Projeto de Ferramentas

para Conformação de Chapas

CORTE

Prof. Paulo Marcondes, PhD.

DEMEC / UFPR
NOMENCLATURA
NOMENCLATURA
PROJETO DE FERRAMENTAS

Visualização geral (idéia do conjunto)

• tira, punções e matrizes
COMPONENTES
A eficiência de uma ferramenta depende:
1°- De um bom projeto;

2°- Da escolha criteriosa dos materiais empregados na sua confecção.

3°- Do grau de acabamento e dos tratamentos dados aos seus elementos.

O projeto das etapas e formas de ligação entre as formas produzidas

nas etapas da estampagem progressiva são extremamente importantes.
COMPONENTES
COMPONENTES
EXEMPLO PROJETO DE FERRAMENTAS

Estudo de caso

Luva do chumbador parabolt

PROJETO DE
FERRAMENTAS

Estudo do componente
PROJETO DE FERRAMENTAS

• Estudo das operações (tira)

Etapa recortes e puncionamentos
PROJETO DE FERRAMENTAS

• Estudo das operações (tira)

Etapa dobramento
VISUALIZAÇÃO DO DETALHAMENTO
DAS OPERAÇÕES
e outros estudos de distribuição da peça da tira
PROJETO DE FERRAMENTAS

Levantamento de possíveis problemas

PROJETO DE
FERRAMENTAS

Exemplo de
projeto final
da tira
Projeto de Ferramentas
Projeto da
matriz de
estampage
m para a
peça em
estudo.
Peça escolhida
Comportamento da tira na
matriz
Comportamento da tira na
matriz
Comportamento da tira na
matriz
Comportamento da tira na
matriz
Comportamento da tira na
matriz
Comportamento da tira na
matriz
Comportamento da tira na
matriz
Projeto da
matriz de
estampage
m para a
peça em
estudo.
DUREZA PARA PUNÇÕES E MATRIZES

 A dureza dos punções e das matrizes depende dos

esforços a que estarão submetidos.
 Maiores os esforços, menor a dureza.
Corte Dobra
DUREZA PARA PUNÇÕES E MATRIZES

Embutimento Cunhagem
TECNICA DE
PROJETO

Base inferior e
Base superior
TECNICA DE PROJETO
TECNICA DE PROJETO
TECNICA DE PROJETO
TECNICA DE PROJETO

 F) C/2 OU 4 PINOS Série M/R

s1 s2 d1 d2 r m
Área Livre

30 25 20 25 39 61
b = 80-150

40 30 25 32 45 71
b=151-250

45 40 32 40 54 84
b = 251-400

A espessura s1deverá ser igual ou maior que o diâmetro do pino guia.

TECNICA DE PROJETO

 COLUNAS DE GUIA

 As COLUNAS DE GUIA com ou sem buchas, garantem o

alinhamento da base e do cabeçote.

Podem ser de aço com alto teor de C (Aço 1040/50) temperadas e

retificadas, ou Aço 1010/20, cementadas, temperadas e retificadas.

Em certos casos, as colunas de guia são substituídas por

outros artifícios que também garantem o alinhamento entre as
bases inferior e superior.
TECNICA DE PROJETO

 As colunas devem ser:

 no mínimo duas
 possuir comprimento suficiente para impedir a separação do cabeçote da base
durante o funcionamento
 diâmetro bastante grande para dar rigidez ao conjunto e
 encaixe na base ≥ 1 ,5 
 TECNICA DE PROJETO
 As BUCHAS representam um aperfeiçoamento das ferramentas;
são confeccionadas com material mais mole que as colunas:
 Aço 1010 cementado, temperado e retificado, ou bronze.

 As buchas deslizam sobre as colunas por meio de gaiola de esferas.

 Para evitar montagem errada das

ferramentas, costuma-se escolher
as duas colunas com ø diferentes.

 BUCHAS
 Material: Aço temperado 1020,
cementado e retificado.
BUCHAS DESMONTÁVEIS
PARAFUSOS E PINOS DE FIXAÇÃO

 Os PARAFUSOS E PINOS DE FIXAÇÃO servem para unir os vários

elementos entre si e às respectivas bases.

 Os PINOS além de servirem como elementos de referência e

posicionamento, agüentam grande parte dos esforços provenientes dos
impactos operacionais.

 Os PARAFUSOS absorvem apenas uma pequena parte destes esforços.

 Os PINOS devem ser superdimensionados, feitos de aço 1010/20,

cementados e retificados e, nos casos de grande responsabilidade, devem
ser feitos de aço prata.

Em geral se escolhe os pinos e os parafusos com o mesmo diâmetro.

TECNICA DE PROJETO

 PINOS DE GUIA

 São fabricados em aço

cementado com dureza
60 / 64 RC, retificados e
montados à pressão.
 PINOS CILÍNDRICOS

 Série Métrica
 Material: Aço 1010 cementado
– 1050 –VN 50 – Aço Prata.

Tipos de pinos de fixação

PINOS DE FIXAÇÃO

O ar localizado nos furos cegos, comprimido pelos pinos,

impedem uma montagem correta;
este inconveniente se resolve abrindo furos de respiro
ou plainando os pinos ao longo da geratriz.
PINOS DE FIXAÇÃO

Os pinos, afim de evitar trincas ou ruptura das matrizes, dever o ser

posicionados corretamente.

É aconselhável usar pinos cilíndricos para fixação da matriz à

base afim de evitar que, com a afiação da matriz, aconteça o
problema ilustrado na figura.
PARAFUSOS COM SEXTAVADO INTERNO

 Tipo Allen (cap screw)

 Material: Aço liga
temperado 36 – 43 RC
 ESPIGA

 A espiga fixa o cabeçote ao

cilindro da prensa.

 feita em aço 1040 ou em aço

1020 cementado mas com a
rosca ao natural.

As suas dimensões variam com o

tipo de prensa.

A colocação da espiga é feita como

mostram as figuras.

O simples rosqueamento sem trava,

é deficiente.
LOCALIZAÇÃO DA ESPIGA E DO EXTRATOR

 A espiga deve localizar-se no centro das forças e não necessariamente no

centro da ferramenta.

Se isso não acontecer surgirá de um lado da espiga uma força maior que
do outro lado e ocasionará uma inclinação no punção motivada pela
folga das guias do cabeçote da prensa.
Esta inclinação tornará irregular a folga entre o punção e a matriz e a
peça apresentará rebarbas além de um desgaste da matriz no lado mais
justo.
Em piores condições pode ocasionar até a quebra da matriz ou do
punção.

A determinação do baricentro pode ser feita dividindo-se a peça em

várias figuras.
CÁLCULO DA LOCALIZAÇÃO DA ESPIGA

EXPRESSÃO GERAL:
=

notas:
1-2-3 = Baricentro das áreas
de corte
X-Y = eixos arbitrários
Xe = abscissa do baricentro
da espiga
Ye = ordenada do baricentro
da espiga
S = símbolo de área
1) na expressão em vez de “S” (área),
pode-se usar o valor de “P” (perímetro)
ou de Fc (força de corte)
2) para encontrar-se os baricentros 1-2-3
(quando em figuras mais complexas)
pode-se usar a mesma expressão geral;
depois de se dividir as áreas de corte em
figuras mais simples.
 PUNÇÕES

 Os punções e a matriz constituem os elementos fundamentais

de uma ferramenta;

eles transformam a chapa plana em produtos desejados,

conformando-os de uma vez ou em várias etapas.

 Os punções e as matrizes so chamados também de machos e

fêmeas

O diâmetro mínimo do punção é

determinado pela espessura da chapa:
PLACA DE CHOQUE

 Para impedir que o punção penetre no cabeçote, coloca-se entre a

cabeça do punção e o cabeçote da ferramenta, uma placa de aço
temperado com espessura máxima de 5 mm.

 A placa de choque é dimensionada para a pressão específica de:

 p = 4 kg/mm²

 Onde F é a força que atua no punção.

ALIMENTADORES E DISPOSITIVOS
DE AVANÇO

 Para melhorar a produção, é necessário que a prensa seja

alimentada com continuidade e a chapa colocada em posição
correta.
Para isto, existem dispositivos simples ou complexos, com
funcionamento manual ou automático.
Eles regulam o avanço da fita a cada golpe da prensa.

 1° - PINO de encosto, STOP ou TOPE.

 2° - FACA de avanço.
Usada para chapas
com e ≤ 2m
ALIMENTADORES E DISPOSITIVOS DE
AVANÇO

 3° - ENCOSTO frontal ou lateral.  4° - Encosto inicial e dispositivo

para ferramentas progressivas.
 CENTRADORES OU PINOS PILOTOS

 Os pinos pilotos
aumentam a
precisão do
produto, pois
garantem a tira
em posição
centrada
durante o corte.
CENTRADORES OU PINOS PILOTOS

 Os pinos pilotos podem penetrar em furos ou rasgos da

própria peça ou em furos praticados propositadamente fora
da peça para esse fim.
 FACAS DE
AVANÇO

A faca de avanço corta

da tira um retalho
lateral, igual ao
passo, e proporciona
um avanço exato.
 FACAS DE AVANÇO

As ferramentas de corte progressivo com facas de avanço,

dependendo do número de etapas, proporcionam ao produto
precisão de ± 0,08 a 0,15 mm.

 As saliências das facas

cortam reentrâncias na tira,
que permitem encosto perfeito,
eliminando os defeitos que
se verificam com facas lisas.

A faca de avanço é usada para e ≤ 2 mm e p ≤ 100 mm.

 FACAS DE AVANÇO

 Há casos em que as facas de avanço contribuem para a

formação do produto.
 FERRAMENTAS DE CORTE

 As ferramentas de corte
guiado, com pino de encosto
ou trinco, simples ou
progressiva de uma etapa e
centradores, conferem ao
produto ma precisão de ±
0,08mm.
FERRAMENTAS DE CORTE

 As ferramentas abertas permitem trabalhar chapas de diversas

espessuras, proporcionando produto com precisão de ± 0,2mm.
GUIAS PARA
CHAPA (TIRA)

A tira de
material deve
ser conduzida
para dentro da
ferramenta.
MOLAS

 De acordo com os diferentes tipos de ferramentas,

podemos utilizar as seguintes molas:

 Molas helicoidais

 Molas prato

 Molas de borracha e molas de plastiprene

 MOLAS HELICOIDAIS
 São constituídas de várias espiras de fio de aço enrolado sobre um
cilindro, com a secção circular ou retangular.

 Quando uma carga axial P é aplicada, a mola sofre, dependendo do sentido,

uma deformação que tende a alongá-la ou a encurtá-la.
Esta deformação recebe o nome de flecha f.

 Tais molas são chamadas respectivamente de tracionada e comprimida, apesar

das espiras estarem em ambos os casos solicitadas à torção.
 MOLAS HELICOIDAIS

 A resistência e a flecha de um conjunto de mola podem ser

alteradas, mudando a sua disposição:
série ou paralelo.

 No caso de serem MONTADAS EM SÉRIE, podemos aumentar a

flecha aumentando o número de molas ou o número de
espiras.

Nestas condições, a carga máxima

que o conjunto pode suportar é a
correspondente à mola mais fraca.

Convém observar que uma mola é constituída de várias espiras

colocadas em série e que seu número não influi na capacidade de carga.
MOLAS HELICOIDAIS

 No caso das molas serem MONTADAS EM PARALELO, podemos

aumentar a capacidade de carga aumentando o número de
molas.
A flecha máxima por espira do conjunto é a
correspondente à mola mais fraca.
MOLAS EQUIVALENTES

 Há casos em que é necessário substituir molas helicoidais de secção

circular por retangular e vice-versa.

A equivalente (flechas de tensões iguais) é regulada

pelas expressões:

 A tabela abaixo fornece os valores dos coeficientes A e B em função

de k = b/e.
EXERCÍCIO

 Projetar uma mola de secção retangular equivalente a uma mola de

secção circular que tenha as seguintes características:
d = 13mm r = 40mm nc = 5 espiras dado: b = 2e
MOLAS HELICOIDAIS

 A ESCOLHA DAS
MOLAS
MOLAS HELICOIDAIS

 Ganchos para as molas tradicionais:

 Apoios para as molas comprimidas:

 MOLAS
HELICOIDAIS

 Aços usados para

a fabricação das
molas.
MOLAS PARA FERRAMENTAS

 As molas empregadas em ferramentas podem servir para a

fixação da chapa (sujeitador) ou para movimentação do
extrator.

Sua localização deve ser tal que o centro das forças da

mola coincida com o centro de gravidade da superfície
pressionada.

a) Força no sujeitador:
A força de sujeição é da ordem de 10% da força de corte, 20%
da força de dobra e 30% da força de embutimento.
MOLAS PARA FERRAMENTAS

 b) Força no extrator:
A força de extração deve ser de 10% da força de estampagem F.

 Quando o extrator tem dispositivo de regulagem é conveniente

dimensionar a mola com um coeficiente de segurança igual a 3,
isto é,
Fex = 0,3F
GRÁFICOS E TABELAS
GRÁFICOS E TABELAS
MOLAS MÚLTIPLAS

 Quando a carga é muito grande

e o espaço é reduzido,
empregam-se

molas múltiplas concêntricas.

Todas as molas devem apresentar

a mesma flecha.
MOLAS PRATO

 Estas molas são formadas por uma pilha de arruelas,

denominadas de BELLEVILLE ou SCHNORR, montadas com as
concavidades alternadamente opostas.

 A grande vantagem destas molas é a possibilidade de variar a rigidez, a

flexibilidade e a capacidade de carga, bastando para isto variar o número
de arruelas ou mudar sua disposição (série ou paralelo, 2 a 2, 3 a 3, etc.)
MOLAS PRATO

 Quando montadas em série valem as seguintes relações:

MOLAS
PRATO

 Tabela para
seleção.

As dimensões são expressas em mm e as forças em kg.

MOLAS DE PLASTIPRENE

 Estas molas, apresentadas sob forma de tarugos de uretano sólido, estão

substituindo com vantagens, as molas de aço convencionais usadas em
ferramentaria.
Seu bom funcionamento deve-se à resistência aos óleos, à
flexibilidade e à extraordinária capacidade de suportar cargas.

 Vantagens:
 Não quebram de imprevisto;
 Possuem longa durabilidade;
 Desenvolvem altas pressões mesmo com pequeno curso;
 São de fácil montagem nas ferramentas;
 Ocupam menos espaço (alojamento mais simples);
 Diminuem o custo de manutenção;
 Reduzem paradas na produção e
 Prolongam a vida das ferramentas devido à possibilidade de distribuição regular.
 Além disso, são facilmente usinadas (torneadas, furadas e serradas) para as
medidas desejadas, permitindo ao construtor de ferramentas ter sempre
disponível a medida exata para cada caso específico.
MOLAS DE PLASTIPRENE

 Quando montadas em série valem as seguintes relações:

 E quando montadas em paralelo valem as seguintes relações:

MOLAS DE PLASTIPRENE

 Quando a compressão é máxima, o abaulamento é da ordem de

20% do diâmetro.
 Tabela para a
seleção das
molas de
plastiprene

Carga e flecha
para cada
dimensão dos
tarugos.
SEPARAÇÃO DO PRODUTO E SOBRA LATERAL
 Seja qual for a disposição, para se ter um bom produto e um
bom funcionamento, é necessário que a separação entre uma
peça e outra, assim como a largura da sobra lateral, obedeça à
condição:

Isto é necessário para que a sobra da tira seja rígida.

Diagrama para a
largura mínima
de retalho de aço

Para ligas de cobre e análogos dobrar os valores do diagrama,

especialmente no caso de chapas finas.
SEPARAÇÃO DO PRODUTO E SOBRA LATERAL
 * Para e > 3mm

 Para cortiças e afins:

CÁLCULO DE UTILIZAÇÃO E RETALHOS

 Boa economia de material se obtém usando tiras mais estreitas

possíveis e passos de avanços mínimos.

 Porcentagem de retalhos:

 Porcentagem de utilização do
material:

S = superfície da peça [mm²]

M = L x p = material bruto por peça
[mm²]
R = M – L = retalho por peça [mm²]
EXERCÍCIO

 Estudar a tira para a obtenção da peça da figura.

(o sentido de laminação da chapa não influi)

 Chapa de aço SAE 1010 à frio.

 Dimensão da chapa: 1x 2m.
 Espessura da chapa: e = 1,06mm
 Pelo diagrama temos: t ≈ x ≈ 1mm

Adotaremos:
EXERCÍCIO

 Disposição reta longitudinal:

 Passo: 50 + 1 = 51mm larg. da tira: 35 + 2x1,5 = 38mm

 Número de tiras por chapa: 1000/38 = 26
 Número de peças por tira: 2000/51 = 39
 Número de peças por chapa: 39 x 26 = 1014
EXERCÍCIO

 Disposição reta transversal:

 Passo: 335 + 1 = 36mm ; largura da tira: 50 + 3 = 53mm.

 Número de tiras por chapa: 2000/53 = 37,
 Número de peças por tira: 1000/36 = 27
 Número de peças por chapa: 37 x 27 = 999
EXERCÍCIO

 Disposição inclinada:

 AB = 10 +1 =11mm
 BC = 12,5 +10 + 1 = 23,5mm
 tang. α = BC/AB = 23,5/11 = 2,13636
CICLO DE
OPERAÇÕES

Disposição progressiva
de furos e cortes.

Produto pode ser obtido

progressivamente após
uma certa série de
operações simples ou
combinadas.
FORÇA DE CORTE

 Para levar em conta os atritos

e a variação da espessura da
chapa, aconselha-se aumentar
o valor de Fc de 10 a 20%.

 Em geral os catálogos de
materiais fornecem apenas a
tensão de ruptura à tração .

 Quando τc for desconhecido,

usa-se:

τc = (75 a 80%)
VALORES DE τc
(kgf/mm²)
VALORES DE τc (kgf/mm²)

 O corte de chapa por meio de punção e matriz até

espessuras de 2 a 3mm não apresentam inconvenientes;

o corte é perfeito, limpo e sem rebarbas.

 Com chapas grossas não acontece o mesmo;

o punção pratica o cisalhamento de ½ a 1/3 da

espessura e depois arranca o restante do material
deixando paredes ásperas e com rebarbas.
EXEMPLO

 Determinar a força de cisalhamento para obter uma peça de aço inoxidável

como laminado (cru) de chapa de 2mm de espessura, conforme a figura
FORÇA DE CORTE

 O esforço pode ser diminuído fazendo o punção ou a matriz com corte

inclinado (biselado ou côncavo)

 Com punção reto, a energia de corte é dada por:

 A mesma energia é gasta também com corte biselado ou côncavo.

FORÇA DE CORTE
A diferença é que enquanto a força de corte do punção reto
atua durante o percurso e no caso do punção inclinado ou
côncavo, atuará durante o percurso e + i.

 Temos, portanto:

Maior inclinação do fio de corte, menor a força

FORÇA DE CORTE

 O fio inclinado facilita o corte, alivia os punções e silencia a operação,

mas curva as peças.

 Para evitar uma excessiva deformação das peças cortadas, é

aconselhável que:

 i ≤ 2e para chapas finas i ≤ e para chapas médias

Os punções com fio de corte inclinado diminuem a força de corte em até 60%,
porém curvam as peças cortadas (em alguns casos pode ser vantajoso).
EXEMPLO

 Calcular a força no exercício anterior supondo que o punção tenha

fio de corte inclinado de 1mm.
 FORÇA DE CORTE

 Outro artifício que também diminui o esforço

de corte consiste em escalonar os punções de
forma a entrarem em ação por etapa.

 Deverão atuar primeiro os esforços menores, pois

prensas excêntricas fornecem esforços maiores
nas proximidades do término do curso.

 É importantíssimo que o escalonamento seja feito de

forma a não desequilibrar a ferramenta.

Para isso é necessário que os centros de

pressão (baricentros) das várias etapas
coincidam ou quase.

Primeiro deixar atuar os punções 2-3 e depois 1-4.

TIPOS DE PUNÇÃO DE CORTE

 O tipo mais usado é o retificado em esquadro (1); é o mais

barato e sempre usado para corte de chapas com e < 2mm.

 Os punções de ø relativamente grande, são comumente feitos

côncavos ou com fio de corte inclinado (2, 3, 4, 5).
TIPOS DE PUNÇÃO DE CORTE

 Quando a secção do punção é complicada, recomenda-se fazer

o punção composto por segmentos.
Isto facilita a execução e em caso de quebra, é só substituir a
parte danificada.

 A fixação dos segmentos entre si e na placa porta-punção

deverá ser bem rígida e seus encaixes bem executados.
TIPOS DE PUNÇÃO DE CORTE

 Para aumentar a velocidade de corte,

manter as tolerâncias e diminuir o
numero de afiações,
recorre-se a matrizes e machos
enxertados com metal duro
(pastilhas de Widia).

 Nas ferramentas progressivas é

muito usado o punção com pino
piloto (tipo bala).

O pino piloto permite

posicionar corretamente a tira
de chapa.
FIXAÇÃO DOS PUNÇÕES
DIMENSIONAMENTO DOS PUNÇÕES
DIMENSIONAMENTO DOS PUNÇÕES

O punção é comprimido axialmente.

É necessário, portanto, que seja dimensionado de

modo a resistir aos esforços de compressão.

1º - A tensão de trabalho do punção não deve

ultrapassar a tensão admissível do material com
que é confeccionado.
DIMENSIONAMENTO DOS PUNÇÕES

 2º - Sendo o punção um elemento esbelto e carregado axialmente pode

flambar.
Para evitar a flambagem, limita-se o comprimento do punção ao
valor dado pela expressão de Euler:

mm4

Eaço = 21500 kgf/mm2

viga bi-apoiada
Observe-se que os punções guiados
viga engastada apoiada podem ter maior comprimento real
que os punções simples.
Formulário para cálculo de Jmin – área – raio de inércia
mínimo – momento de inércia mínimo
Formulário para cálculo de Jmin – área – raio de inércia
mínimo – momento de inércia mínimo
Formulário para cálculo de Jmin – área – raio de inércia
mínimo – momento de inércia mínimo
 DIMENSIONAMENTO DOS PUNÇÕES

 Para λ ≥ 100 (punções muito esbeltos) o fenômeno de flambagem não

deverá preocupar tanto, pois este se verificaria depois da ruptura por
esmagamento.
Nestes casos o punção deverá ser dimensionado apenas à
compressão simples (caso 1).

 Para se contornar os fenômenos de

flambagem é conveniente que os
punções sejam feitos com rebaixos
ou embuchados, deixando exposta a
parte fina o mínimo indispensável.

 Evita-se o esmagamento do punção

fazendo: d ≥ e
e = espessura da chapa.
TIPOS DE PUNÇÃO DE CORTE

 Para evitar o fenômeno de flambagem dos punções delgados,

aumenta-se a sua robustez por meio de embuchamento.
EXEMPLO

 Determinar o comprimento de um
punção de secção retangular
6 x 3 mm destinado a furar
chapa de alpaca.

Dados: e = 2,5mm
τc = 35 kg/mm²

 Se o punção for livre numa extremidade e engastado na outra(1º caso), o

seu comprimento real poderá ser:
mm

 Se for guiado o punção poderá ter:

mm
EXEMPLO

 O comprimento teórico que o punção poderá atingir sem correr riscos de

flambagem é:
≤

 Se o punção for livre numa extremidade e engastado na outra (1º caso), o

seu comprimento real poderá ser:

 Se for guiado o punção poderá ter:

MATRIZES

 Matriz e punções constituem os elementos fundamentais das ferramentas.

Na matriz está recortado o formato negativo da peça a ser produzida.

 A matriz é fixada rigidamente sobre a base inferior com parafusos,

porta-matriz ou outro meio, sempre de modo a formar um conjunto bem
sólido.
A matriz deverá ser confeccionada com material de ótima qualidade
e com excelente acabamento.

 As características principais das matrizes de corte são:

 - O ÂNGULO DE SAÍDA que facilita a saída do material cortado.

 - A FOLGA entre o punção e a matriz que é responsável pelo perfeito corte
da peça desejada.
ÂNGULO DE SAÍDA NAS MATRIZES DE CORTE

 Para facilitar a saída das peças cortadas, é necessário que as matrizes

vazadas contenham paredes inclinadas mínimas de 0,5º de cada lado.

 As matrizes de REPASSO não apresentam conicidade nos furos; as

paredes deverão ser perfeitamente cilíndricas, por uma profundidade de
pelo menos 25mm.

Por questões de economia e facilidade de trabalho geralmente limita-

se o paralelismo das paredes dos furos de repasso a apenas 5 - 8mm.
MATRIZES COM ÂNGULOS DE SAÍDA

 As matrizes de corte, sem extrator, deverão ser vazadas com

conicidade de 0,5 a 10o, para a saída das peças cortadas.

Isto apesar de ser mais econômico acarreta complicações.

Á medida que a matriz passa a ser afiada, à parte vazada fica maior,
aumentando conseqüentemente as medidas das peças e a folga
entre o punção e a matriz.

A afiação retira em média uma camada de 0,3 a 0,5 mm.

 Para se contornar os inconvenientes do ângulo de saída, a matriz é

confeccionada com as mínimas dimensões toleráveis da peça.
O limite superior da tolerância da peça será
atingido depois de um certo número de afiações.
MAJORAÇÃO DO PRODUTO PELAS AFIAÇÕES
DAS MATRIZES

 Usando matriz com extrator, não teremos ângulo de saída e,

portanto o problema se limita a estabelecer apenas a folga em
função do tipo e espessura do material.

 A conicidade das matrizes representa um inconveniente

apenas nas ferramentas de corte; nas de furar a afiação da
ferramenta não altera as dimensões dos furos, pois estes
dependem dos punções.
TIPOS DE MATRIZES DE CORTE

Matrizes de corte inclinado

Matrizes compostas
PUNÇÕES E MATRIZES DE SEGMENTOS

 Para cortes de grandes dimensões usam-se punções e matrizes de

segmentos.

 Os segmentos deverão apresentar:

- quase todos o mesmo comprimento
- para evitar a distorção de têmpera, não deverão ultrapassar o
comprimento de 300mm
- para evitar quebra durante o funcionamento da ferramenta não
deverão apresentar pontas agudas.

 Cada segmento deverá ser fixado no suporte com pelo menos 2 pinos e
 2 parafusos.
PUNÇÕES E MATRIZES DE SEGMENTOS
FIXAÇÃO DAS MATRIZES

 A matriz deve ser montada no

“porta-matriz”.

 As razões que levam ao uso do

porta-matriz são:

- economia de aços especiais

- possibilidade de regular o
alinhamento com punção
- troca rápida da matriz, seja para
substituição ou para afiação da
mesma.
 ESPESSURA DA MATRIZ

 A força proveniente do
punção se distribui ao
longo dos gumes de
corte da matriz de forma
que se esta não tiver
espessura suficiente,
acabará estourando.

 VALORES DE α

 Em que: p = perímetro de corte em [mm]

e = espessura da chapa em [mm]
FOLGA ENTRE PUNÇÃO E MATRIZ
 Punção e matriz podem cortar ou furar, isto é, podem produzir
furos (puncionamentos) ou peças (recortes).

Ao descer, o punção comprime a chapa contra a

matriz forçando-a para dentro.

Aparecem deformações elásticas

seguidas de deformações
plásticas em ambos os
lados da chapa e

Logo após aparecem as

trincas de ruptura que
ao se unirem, separam o
recorte da chapa.
FOLGA ENTRE PUNÇÃO E MATRIZ
FOLGA ENTRE PUNÇÃO E MATRIZ

 Pata obtermos cortes de bom aspecto e sem rebarbas, é necessário que as

trincas, que se iniciam nos fios de corte, se encontrem.

Isto acontece se existir uma certa folga entre punção e matriz

 Esta folga varia em função do material e da espessura da chapa.

Terminada a operação de corte, as deformações elásticas
desaparecem, isto é, as partes contraídas voltam ao normal.

As dimensões do punção e da matriz deverão ser convenientemente

aumentadas ou diminuídas da folga.
FOLGA ENTRE PUNÇÃO E MATRIZ

 Para a exatidão das dimensões dos punções e das matrizes, devem ser
consideradas também as tolerâncias do próprio produto.

 Para isto:
 • as matrizes de corte terão as dimensões correspondentes ao
limite inferior da tolerância das peças.

 • os punções de furação terão as dimensões correspondentes ao

limite superior da tolerância das peças.

Se as tolerâncias do produto não forem estabelecidas, ou indicadas,

• as matrizes de corte serão diminuídas de 0,1 mm;
• os punções de furar serão aumentados de 0,1 mm.

 As tolerâncias do produto dependem da função a que se destina.

Quanto mais apertada for a tolerância do produto, tanto mais cara será a ferramenta.
FOLGA ENTRE PUNÇÃO E MATRIZ

As dimensões exatas dos punções e das matrizes serão determinadas

considerando:

1°) — tolerância do produto;

2°) — folga de corte;

3°) — tolerância de acabamento do próprio punção e matriz.

FOLGA ENTRE PUNÇÃO E MATRIZ

 CORTE: se a peça tiver reentrâncias, a matriz nas partes

reentrantes funcionará como punção de furação,

as reentrâncias do verdadeiro punção devem ter as

dimensões acrescidas da folga.

As medidas das partes reentrantes terão tolerâncias superiores

FOLGA ENTRE PUNÇÃO E MATRIZ

 FURAÇÃO: se o furo tiver reentrâncias, o punção nas partes

reentrantes funcionará como matriz de corte.

as reentrâncias da verdadeira matriz terão as

dimensões diminuídas da folga.

As medidas das partes reentrantes terão tolerâncias inferiores

CLASSIFICAÇÃO
DOS MATERIAIS
EM FUNÇÃO DA
FOLGA E DA
RESISTÊNCIA
AO CORTE
VALORES DAS FOLGAS ENTRE PUNÇÕES E
MATRIZES

 A folga varia em função do material e da espessura da chapa.

Para peças pequenas e finas, praticamente, não há

folga, porém para chapas grossas a folga é apreciável.

 Em geral:

f = e/20 para aço doce, latão e similares

f = e/16 para aço médio
f = e/14 para aço duro

A folga é maior para chapas de aço duro.

 e = espessura da chapa f = folga (em ambos os lados)

VALORES DAS FOLGAS ENTRE PUNÇÕES E
MATRIZES

 FOLGA EM FUNÇÃO DA RESISTÊNCIA AO CORTE

 FOLGA EM FUNÇÃO DE τc E DA QUALIDADE DE TRABALHO

AJUSTES RECOMEDADOS ABNT/ISO NBR 6158

IT 01 ------ IT 16 (18 Qualidades)

Eixos Furos
IT 01 - 3 IT 01 – 4 Calibradores
IT 4 - 11 IT 5 – 11 Associação de peças
IT 12 - 16 IT 12 – 16 Peças isoladas (Grosseiras)

Furo Eixo
H 7 m6
Campo (28 campos) Qualidade
(Ajuste) (Tolerância)
O sistema ISO define 28 campos de tolerâncias, identificados por letras
(minúsculas para eixos e maiúsculas para furos).
Letras usadas:
a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg, g, h, j, ja, k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc.

A furo
B
C
D ... G H T ... X ... ZA
... ...

As letras convencionam o afastamento do campo de tolerância da linha zero

...
.. ...
... ... . x za
d g h t
c
b eixo a - g folga
a h deslizante
j - n incerta
p - zc interferência
EXEMPLO DE DIMENSIONAMENTO PARA RECORTAR
EXEMPLO DE DIMENSIONAMENTO PARA FURAR
EXERCÍCIO
 Determine as dimensões dos punções e da matriz de corte para a obtenção da
peça abaixo (aplique os valores das tolerâncias e da folga).

Dados:
Material: chapa de alumínio duro
espessura de 2 mm

Puncionar = punção no máximo da tolerância da peça

Recortar = matriz no mínimo da tolerância da peça
SOLUÇÃO DIMENS. FOLGA

Campo e qualidade
de trabalho: h5/H6

Folga total:
3% x2mm=0,060mm
(60µm)
EXERCÍCIO

 Determine as dimensões dos punções e da matriz de corte para a obtenção da

peça abaixo (aplique os valores das tolerâncias e da folga).
Dados:
Material: chapa de alumínio duro
espessura de 2 mm
RUGOSIDADE

Metrologia de superfície envolve a medição e avaliação da

geometria e da textura da superfície (acabamento).
O acabamento superficial é importante para a funcionalidade
de partes mecânicas, especialmente em casos de partes
acopladas, superfícies deslizantes, nas quais exige-se atrito
reduzido, ou submetidas a carregamentos elevados ou cíclicos
(possibilitando falhas por fadiga).

A rugosidade é também um erro percebido na superfície das

peças, mas de caráter microgeométrico. Consiste em
irregularidades formadas por pequenos vales e picos, que
podem ser avaliadas a partir de aparelhos eletrônicos sensíveis
a estas variações (rugosímetros).
RUGOSIDADE
Classe de Desvio médio
rugosidade aritmético (Ra) A representação da
N12 50
N11 25
rugosidade no desenho atualmente
N10 12,5 não segue o antigo triângulo
N9 6,3
invertido. Existem 12 classes de
N8 3,2
N7 1,6 rugosidade segundo a norma, em
N6 0,8 substituição às quatro antigas
N5 0,4
N4 0,2
representações. A norma NBR
N3 0,1 8404/1984 (Estado de Superfícies
N2 0,05
N1 0,025
em Desenhos Técnicos) apresenta
o valor equivalente de Ra para
cada classe de rugosidade.
RUGOSIDADE

Símbolo básico

Quando a remoção de material é exigida

Quando a remoção de material não é permitida

Se for necessário indicar características especiais do

a
estado da superfície
a - valor da rugosidade
a1
a2 a1 e a2 - valores dos limites máximo e mínimo da
rugosidade
RUGOSIDADE

5 Valor de sobremetal para usinagem

b

a c(f)

e d
a - valor da rugosidade Ra em m ou classe der rugosidade de N1 a N12
b - método de fabricação, tratamento ou revestimento
c - comprimento da amostra em mm
d - direção das estrias
e - sobre metal para usinagem, em mm
f - outros parâmetros de rugosidade (entre parênteses)
RUGOSIDADE
RUGOSIDADE
RUGOSIDADE

Outra questão importante refere-se à associação da rugosidade à tolerância

dimensional. Pequenas tolerâncias dimensionais exigem valores pequenos de
rugosidade.
Rt deve ser em torno de
1/3 -1/2 da tolerância.
RUGOSIDADE
 Projeto de Ferramentas
para Conformação de Chapas

DOBRAMENTO

Prof. Paulo Marcondes, PhD.

DEMEC / UFPR
ABERTURA DA MATRIZ DA DOBRA

A força necessária para efetuar dobras em ângulo reto, em

prensas, depende de:

a – espessura e tipo do material

b – raio de curvatura e largura do V de apoio.

FORÇA DE DOBRA

CASO I
CASO II

A peça a ser dobrada se considera como uma viga engastada em

balanço
 CASO III

Se o extrator for acionado por

molas a força de dobra deverá
ser aumentada de 0,1 Fd.

As bordas da matriz deverão

ser arredondadas para
permitirem o livre
escorregamento da chapa.

Isto proporciona um melhor

produto com menor esforço.
EXERCÍCIO DOBRAMENTO – Caso I

Calcular a força para dobrar em ângulo reto (90o) uma tira de

1m, com espessura e = 3mm, σr = 40kg/mm² e com abertura
do V de 50mm.

Fd =
EXERCÍCIO DOBRAMENTO – Caso II

Calcular a força para dobrar uma cantoneira de aço com σr = 40

kg/mm², 1m de comprimento e 3mm de espessura.

Fd =
EXERCÍCIO DOBRAMENTO – Caso III
Calcular a força necessária para dobrar em “U”, 1m de chapa de
aço com σr = 40kg/mm² e espessura e = 3mm. em ferramenta com
extarator de mola.

Fd (força de dobra) =

Fe (força do extrator) =

Ft (força total) =
DIMENSIONAMENTO DA MATRIZ DE DOBRA

No projeto da ferramenta é necessário dimensionar

convenientemente os elementos destinados a suportar grandes
esforços (em particular a matriz).

As partes mais solicitadas são: h e h1

A força de dobra origina sobre as

paredes laterais da matriz a força F1,
que se torna máxima quando a
dobra alcança 45°.
A força Fd atua com intensidade dividida (metade de cada lado).
Teremos portanto:

Analogamente,
considerando a parte
inferior da base como viga
engastada, carregada
uniformemente com a força
total Ft, teremos:
EXERCÍCIO DIMENSIONAMENTO
MATRIZ DE DOBRAMENTO

Dimensionar a base da ferramenta (h1 e h)

para a dobra a peça na figura, sendo:
SPRINGBACK (RETORNO ELÁSTICO,
MOLEJO DE RETORNO)

Springback é definido como a recuperação elástica do

material após descarregar as ferramentas.

Springback resulta em uma mudança dimensional na

peça curvada.
DOBRAMENTO EM MATRIZ TIPO V
RETORNO ELÁSTICO (V BENDING)
DOBRAMENTO EM FERRAMENTA DUPLA
(DOUBLE DIE BENDING)

A dobra em matriz dupla (Double die bending) pode ser vista

como duas operações de deslizamento (wiping operation) que
agem na chapa uma após a outra.

A dobra em matriz dupla pode aumentar o

endurecimento por deformação reduzindo o springback.
DOBRAMENTO GIRATÓRIO
(ROTARY BENDING)

Dobramento giratório (Rotary bending) é o processo de

dobramento usando um balancim ao invéz de um punção.

As vantagens são:

a) Não necessita de blankholder

b) Há uma compensação do springback pelo sobredobramento
c) Requer uma força menor
d) Pode dobrar com mais de 90 graus
DOBRAMENTO GIRATÓRIO
(ROTARY BENDING)
 Projeto de Ferramentas
para Conformação de Chapas

EMBUTIMENTO

Prof. Paulo Marcondes, PhD.

DEMEC / UFPR
FERRAMENTAS DE EMBUTIMENTO

 Embutimento é a operação de conformação que, em um ou mais

estágios, transforma uma chapa plana em corpo côncavo.

O sujeitador mantém a
superfície da chapa
tensionada para impedir a
formação de rugas.
DESENVOLVIMENTO DAS PEÇAS
EMBUTIDAS
 PEÇAS DE ROTAÇÃO

 Um problema de fundamental importância no estudo do embutimento é a

determinação do formato e das dimensões da chapa recortada.

Os cálculos para essa determinação são sempre aproximados, e

baseiam-se na equivalência das superfícies (no caso de chapas
finas) ou na igualdade dos volumes (no caso de chapas grossas).

 O acabamento do produto se obtém com uma operação de refile.

 Para embutimento cilíndrico, de chapas finas, pela equivalência das

superfícies, teremos:
DIÂMETROS DOS DISCOS DE EMBUTIMENTO
SUPERFÍCIES DE ALGUNS ELEMENTOS
SUPERFÍCIES DE ALGUNS ELEMENTOS
Exemplo

 Podemos
decompor a
figura em:
DETERMINAÇÃO EXPERIMENTAL DO
DESENVOLVIMENTO
 A determinação analítica do desenvolvimento da peça
embutida não é sempre possível.

 Quando isto acontece, recorre-se ao artifício da chapa

quadriculada.
Para termos uma visualização bastante exata de como
recortar a chapa para um bom produto com poucos retalhos,
traça-se um reticulado de 5 mm ou mais, sobre umas
chapas recortadas intuitivamente, conforma-se e
analizam-se os resultados fazendo-se as devidas correções.
NÚMERO DE OPERAÇÕES PARA O EMBUTIMENTO DE UMA PEÇA
 REPUXO CILÍNDRICO

 A profundidade do embutimento em relação ao diâmetro é de

fundamental importância para a determinação do número de operações
necessárias para a conformação de uma peça.

Para se evitar alongamentos excessivos, rasgos e endurecimentos

excessivos que levariam à rejeição do produto, é necessário embutir o
material gradativamente até à conformação final.

A partir do diâmetro D do disco, com um 1o embutimento, temos um diâmetro d1:

d1 = k D
com um 2o embutimento passaremos a:
d2 = k’ d1

com um 3o embutimento , passaremos a:

d3 = k’ d2

e assim por diante até chegarmos a um diâmetro:

dx ≤ d
em que d= diâmetro da peça desejada.
COEFICIENTES DE REPUXO

Exemplo
 Exemplo
 Determinar o diâmetro do disco e o número de operações necessarias
para obtermos um recipiente cilindrico de chapa de aço.

 Diâmetro do disco:

 Com disco inicial de D = 140mm, temos:

 Para obtermos o recipiente desejado serão necessárias duas operações

 1ª operação:
d1 = k D = 0,6 * 140 = 84mm

 A partir de teremos:

 Nesta 1ª operação:
 2ª operação:

 A altura de 56,38mm obtida é maior que os 56,00 mm de projeto.

Será necessário refilar a borda.

EMBUTIMENTO CÔNICO
 A forma cônica é obtida com
uma última operação de
conformação que segue uma série
de embutimentos cilíndricos
escalonados.

 Para não sobrecarregar o

material, a redução dos
diâmetros no embutimento
escalonado deverá ser menor
do que no embutimento
cilíndrico puro.
A altura das diferentes
partes cilíndricas da peça
repuxada em cascata, pode
ser obtida graficamente, ou
ser calculada com:

 Em geral :

ci = altura do chanfro, obtida graficamente após determinação de di.

EMBUTIMENTO CÔNICO

 A profundidade de embutimento em uma etapa qualquer é

calculada pela expressão, expressa no formulário geral, para o
caso de repuxo cilíndrico com fundo de cantos chanfrados:

Deve-se considerar todos os chanfros e as partes retas que ficarão inalteradas

Exemplo:
 A altura do repuxo para o 2º estagio é:

Obs.: Nos cálculos não se leva em conta os raios de concordância.

PREVISÃO DO Nº.
DE ESTÁGIOS DE
EMBUTIMENTO
EMBUTIMENTO PRISMÁTICO

 O número de operações para embutimento de peças de

secção retangular, depende, do formato, da espessura da
chapa, das características do material e do arredondamento
dos cantos.

 A profundidade de embutimento por etapa é:

h ≈ 6r

 Em que r é o raio de arredondamento dos cantos verticais.

EMBUTIMENTO PRISMÁTICO

 Em geral, na 1ª operação:

 Peças prismáticas embutidas com cantos vivos, podem ser

obtidas através várias operações, completadas por uma de
conformação final de calibragem.

 A profundidade do embutimento é determianda pela

redução dos diâmetros do recorte (blank).

Razão crítica dos Diâmetros (β) =  disco /  copo

O formato elíptico inicial favorece

a formação de secção retangular.
ARREDONDAMENTO DA MATRIZ E DO
PUNÇÃO
 O arredondamento da orla de entrada da matriz é de fundamental
importância.

 Se o arredondamento for pequeno, a chapa, é fortemente

solicitada na quina de entrada, se estica além do necessário
até romper,

Se o arredondamento for muito amplo, haverá formação de

rugas.

 Parta a 1ª operação:
ARREDONDAMENTO DA MATRIZ E DO
PUNÇÃO
FUROS DE SAÍDA DE AR

 Na operação de embutimento a
chapa adere ao punção,
aprisionando certa quantidade
de ar que, dificulta a finalização
da operação.

 Na extração do punção, pode

haver a formação de vácuo que
dificulta a separação.

 Estes inconvenientes se eliminam,

com os furos de saída ou
entrada de ar.

 O ar comprimido deixaria o fundo

abaulado.
FOLGA ENTRE PUNÇÃO E MATRIZ NO
EMBUTIMENTO

 A folga entre punção e matriz das ferramentas de embutimento

deverá permitir o escoamento uniforme da chapa sem formação
de rugas ou diminuição da espessura.

Teoricamente a folga deverá ser igual à espessura.

Isto é válido para as chapas finas.

 Para as chapas grossas a folga deverá ser igual à espessura

máxima da chapa (+ 5% por lado), aumentada de 20% da
tolerância máxima de laminação.

Exemplo: chapa de aço de 2 mm com tolerância de fabricação de ± 0,1.

folga = 2,1 + 0,20 * 0,1 = 2,12 mm

 Se a folga entre o punção e a matriz for pequena a chapa rasgará.

 Se a folga for grande haverá rugas ou descentralização da peça.
FOLGA ENTRE PUNÇÃO E MATRIZ NO
EMBUTIMENTO
FORÇA DE EMBUTIMENTO

 Um elemento de superfície S, durante a operação de embutimento,

é submetido a tensões radiais de tração (σt) e a tensões
circunferenciais de compressão (σc) .
FORÇA DE EMBUTIMENTO

 Para haver embutimento é necessário que σt ultrapasse a tensão

de escoamento, mas não a tensão de ruptura do material da chapa
pois, neste caso, a chapa rasgaria.

 O valor que σt alcança aumenta com a relação D/d (β).

Controla-se o valor de σt realizando-se o embutimento em
várias etapas, isto é, mantendo a relação D/d baixa.

 Para peças cilíndricas, a força de embutimento é dada por:

Para o cálculo da força de embutimento para peças não cilíndricas, usar a

expressão acima substituindo πd pelo valor do perímetro da seção da peça.
FORÇA DE EMBUTIMENTO

A força de embutimento, sem considerar as perdas por atrito nem os esforços

da dobra, varia logaritmicamente durante a operação de embutimento.

 É máxima para D = Do
e nula para D=d

 A força de embutimento é
máxima no início, diminui
gradativamente durante a
operação, e se anula no fim da
operação (se a peça repuxada
for sem flanges).

 O contrário acontece com as

forças de atrito: no início são
nulas, mas no fim da
operação, devido à pressão
elástica que a peça embutida
exerce contra as paredes da
matriz, atinge o valor máximo.
EXTRATORES E SUJEITADORES ou PRENSAS-
CHAPAS
 Os punções tendem a arrastar a chapa na qual penetram, provocando às
vezes, a sua própria ruptura.

Este inconveniente se elimina por meio dos extratores ou

separadores que, na maioria dos casos, funcionam também como
prensa-chapa ou sujeitadores.
EXTRATORES E SUJEITADORES ou PRENSAS-
CHAPAS

 Os extratores podem ser acionados por barras, alavancas, molas

(helicoidais, prato, borracha, etc.) ou ar comprimido, e podem ser
aplicados aos punções ou às matrizes.
FORÇA DE EXTRAÇÃO

 A força de extração Fex deve ser 10% da força de estampagem F.

PRESSÃO DO SUJEITADOR
 Os sujeitadores deverão ser dimensionados de forma a exercer a pressão
especifica de:

 0,1 - 0,2 kg/mm² p/ chapas de aço

 0,08 - 0,1 kg/mm² p/ chapas de Al

FORÇA DO SUJEITADOR

 Em primeira aproximação podemos dizer que:

 A escolha da pressão do sujeitador é de fundamental importância, pois

uma pressão excessiva acabaria rasgando a chapa, enquanto uma
pressão insuficiente favoreceria a formação de rugas.

 A pressão específica varia com o material e com a espessura da chapa.

Quanto menor a espessura da chapa, maior deverá ser a pressão.

 Escolha da prensa:
 Devemos selecionar a prensa com uma margem de segurança de ±10 a 20%.
 No caso de prensas de duplo efeito, a escolha deverá ser feita em função da força
de embutimento e força de sujeição separadamente.
CORDÕES ESTICADORES (Drawbead)

 O cordão esticador deve proporcionar uma retenção regular e

suficiente da chapa (sulcos e/ou saliências que funcionam como
esticadores).
EMBUTIMENTO POR INVERSÃO

 O embutimento por inversão, inverso ou negativo, é um

processo de embutimento profundo que, vira pelo avesso a peça
de transição em cada estágio, visando modificar o fluxo das
linhas que o material adquiriu na operação precedente.

 Desta forma, as fibras da chapa que em uma operação foram

solicitadas por tração, na operação seguinte, serão solicitadas
por compressão, evitando-se o aumento de tensão que levaria à
ruptura.
EMBUTIMENTO COM ESPESSURA VARIÁVEL —
TREFILAÇÃO
 A trefilação de copo consiste na redução da espessura das
paredes cilíndricas de uma cápsula previamente embutida, por
meio de sucessivas passagens através de matrizes com dimensões
menores do que o diâmetro extremo da cápsula.

• A redução máxima para os aços de boa qualidade é de 35%.

• Para que o produto fique com o material bem homogêneo é aconselhável reduzir a
espessura das paredes com mais operações.
• A lubrificação é extremamente importante no processo e proporciona uma fácil extração
da peça do punção.
EMBUTIMENTO COM ESPESSURA VARIÁVEL —
TREFILAÇÃO

 DIÃMETRO DO DISCO D

 Para evitar rugas é necessário que e > (0,04 a 0,05) D.

EMBUTIMENTO COM ESPESSURA VARIÁVEL —
TREFILAÇÃO
 NÚMERO DE ESTÁGIOS

 1° estágio: Para evitar rugas

d1 = k D em que k = 0,75 a 0,85

 2° estágio: Se d1 não for bastante próximo do diâmetro interno da

peça desejada,
recorre-se à um 2° estágio sem trefilar (reembutimento)

 3° estágio: A redução da espessura da parede por estágio, deverá ser

inferior a 25 a 35%.
É aconselhável diminuir esta porcentagem, estágio por
estágio e recozer as peças, se possível.

 O diâmetro do punção diminuirá de 0,2mm por estágio.

FORÇA DE TREFILAÇÃO

 A força de trefilação é dada por:

FORÇA DE TREFILAÇÃO

 Para que o fundo não se separe das paredes laterais, é

necessário que:

 É necessário reduzir ao mínimo o atrito entre o cartucho e as

paredes da matriz, lubrificando abundantemente as superfícies em
contato com polimento do furo da matriz.
EMBUTIMENTO POR EXTRUSÃO

 Extrusão é sinônimo de expulsar.

O processo é expulsar da matriz, por meio de um
punção, um material plástico ali colocado.
EMBUTIMENTO POR EXTRUSÃO
 O Pb, Sn, Al, Cu, Ni e suas ligas são ótimos materiais para extrusão.

 Condição fundamental para se obter a extrusão é que a força seja

aplicada rapidamente.

 A espessura mínima alcançável é e = 0,1mm.

A secção dos cartuchos pode ser

também quadrada, retangular,
sextavada, elíptica, etc.
DETERMINAÇÃO DO DISCO DE EXTRUSÃO

 Pela igualdade de volumes teremos:

FORÇA DE EXTRUSÃO
FORÇA DE EXTRUSÃO

 Para cada material Rd não tem

valor constante.

Varia com a intensidade da

deformação, com a velocidade
da deformação e com a
temperatura alcançada pelo
metal durante a deformação.
SEQUÊNCIA PARA A EXECUÇÃO DE PROJETOS
DE FERRAMENTAS DE ESTAMPAGEM

a) Dimensionar o produto com as especificações técnicas necessárias

(material, espessura, tolerâncias, eventual acabamento posterior);

b) Estudar o arranjo do produto na fita e do dispositivo de avanço,

definindo a esquematização do funcionamento do estampo (recortar,
puncionar, seccionar, etc.)
se necessário recortar em cartolina protótipos do produto;

c) Dimensionar a fita (quando necessário considerar a disposição de

avanço);

d) Calcular o rendimento global e o rendimento específico para 1m2 de

chapa.

Obs: Os itens c) e d) devem ser demonstrados para os dois melhores

arranjos do produto, destacando o considerado melhor;
SEQUÊNCIA PARA A EXECUÇÃO DE PROJETOS
DE FERRAMENTAS DE ESTAMPAGEM

e) Calcular a força de corte (kgf) e a capacidade da prensa (toneladas);

f) Calcular a folga de corte (prever o arredondamento quando necessário);

g) Determinar as dimensões do punção e da matriz para a confecção do (s) produto

(s), levando em consideração:
1) tolerância do produto;
2) folga de corte;
3) tolerância de usinagem (confecção) para matrizes e punções;
SEQUÊNCIA PARA A EXECUÇÃO DE PROJETOS
DE FERRAMENTAS DE ESTAMPAGEM

Obs: esboçar em linhas gerais (esquemático com resultados dos

cálculos) os punções e matriz, quanto à forma e dimensões básicas;
contato.

h) Calcular a força de extração, definindo tipo e funcionamento do

extrator;

i) Dimensionar guias da fita;

j) Dimensionar demais elementos e

k) Calcular localização da espiga quando pertinente (Xe, Ye).

CRITÉRIOS DE COMPOSIÇÃO E APRESENTAÇÃO
DOS PROJETOS DE FERRAMENTAS

Basicamente os projetos serão compostos por:

1) Memorial técnico
 Obs.: o memorial técnico deve registrar os cálculos e esquemas de
idealização (projeto) da ferramenta, como segue:
- em folha sulfite A4 lisa com legenda;
- com escrita técnica;
- desenhos esquemáticos (CAD) e
- seqüência de cálculos (dimensionamentos mínimos).
- tabelas e/ou normas usadas;
- pesquisas de complementarão realizadas;
- cronograma do tempo gasto para a realização do projeto e
- estimativa do custo de fabricação.
CRITÉRIOS DE COMPOSIÇÃO E APRESENTAÇÃO
DOS PROJETOS DE FERRAMENTAS

2) Desenhos para fabricação (croqui e/ou desenho a CAD)

Obs.: os desenhos para a fabricação devem ser compostos de:

 Desenho de conjunto:

- Deve ser representado com o número de vistas e detalhes necessários a

correta e rápida identificação das pecas componentes do estampo, bem
como ao entendimento do seu funcionamento e montagem;

- Deve ser representado em folha normalizada de tamanho mínimo A2;

- Deve ser respeitada a disposição das informações sugeridas, bem como

estar acompanhado das informações complementares (tabelas/
desenhos);
CRITÉRIOS DE COMPOSIÇÃO E APRESENTAÇÃO
DOS PROJETOS DE FERRAMENTAS

 Desenhos dos componentes:

- Os componentes, matriz e punções, devem ser de preferência

desenhados na mesma folha, devendo esta ser de tamanho A3 e

- Os demais componentes ficam com distribuição segundo critérios do

projetista.

* o projeto deve ser preparado em pasta A devidamente identificada e

as folhas dobradas conforme norma ABNT -NB8.

* deve ser respeitada as datas do cronograma.

CRITÉRIOS DE
COMPOSIÇÃO E
APRESENTAÇÃO
DOS PROJETOS DE
FERRAMENTAS
Referências bibliográficas

1) Apostila do Projeto de ferramentas de Conformação de Chapas.

2) Wilson, Franck et alli; "DIE DESIGN HANDBOOK", Ed. McGraw Hill and ASTME, New
York, 1965.
3) Provenza, Francesco;" ESTAMPOS" Vol I, II e III, Editora PRO-TEC, S,o Paulo, 1986.
4) Rossi, Mário;" ESTAMPADO EN FRIO DE LA CHAPA", Ed. Dossat, Madrid, 1979.
5) Oehler - Kaiser; "HERRAMIENTAS DE TROQUELAR, ESTAMPAR Y EMBUTIR", 3a.
Ediçào, Ed. Gustavo Gilli, Barcelona, 1981.
6) Lopes Navarro, Tomás; "TROQUELADO Y ESTAMPACIÓN", 2a. edição, Ed.Gustavo
Gilli, Barcelona, 1976.
7) Carlson, Richard; "METAL STAMPING DESIGN", Prentice Hall, New Jersey, 1961.
8) Makelt, Heinrich; MECHANICAL PRESSES", 1a. edição, Carl Hanser Verlag, Munich,
1968
9) Spur, Günther & Stoeferle, Theodore- “HANDBUCH DER FERTIGUNGSTECHNICK” Vol.
1, 2/1 e 2/2, Carl Hanser Verlag, München, 1988.
10) Lange, Kurt - “FORMING HANDBOOK”, Ed. Mcgraw Hill and SME, New York, 1993;
11) Autores Coletivos; "MANUAL SCHUELLER- PRENSAS Y SUS APLICACIONES"- Ed.
Louis schueller, Goppingen, 1968.
12) Agostinho, O. L.; Rodrigues, A. C. S. e Lirani, J. - "Tolerâncias, ajustes, desvios e análise de
dimensões", Edgar Blütcher Ed., São Paulo.
Paulo Victor Prestes Marcondes - Possui pós-doutorado pela
Universidade de Deakin, em Geelong, na Australia (2007) e Universidades
da California em San Diego (1996) e Pennsylvania (1996) nos EUA.
Obteve seu doutoramento em Engenharia Mecânica pela Universidade
Federal de Santa Catarina e Universidade de Birmingham na Inglaterra
(1995). Obteve o mestrado em Engenharia Mecânica (1991) e a graduação
em Engenharia Mecânica pela Universidade Federal de Santa Catarina
(1989). Atualmente é professor associado I da Universidade Federal do
Paraná atuando na graduação e pós-graduação (mestrado e doutorado) do
Departamento de Engenharia Mecânica. Tem experiência na área de
Engenharia de Materiais e Metalúrgica, com ênfase em Conformação
Mecânica, atuando principalmente nas áreas de conformação de chapas,
ferramentas de conformação (matrizes e moldes) e simulação
computacional.