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BASES PARA DESARROLLO DE TRABAJO GRUPAL “EVALUACION TECNICO

ECONOMICO DEL DESARROLLO DEL TUNEL DE TRANSPORTE DE MINERAL VIA


SISTEMA TRADICIONAL V/S DESARROLLO CON TBM) PARA YACIMIENTO
EMPRENDEDORA II”

Preparado por: Patricio Adriasola C.


Mayo 2018

Documento elaborado con propósitos académicos, se restringe su uso exclusivo para la asignatura Evaluación
de Proyectos de la carrera Ingeniería Civil en Minería de la Universidad del Desarrollo
Propósito y Alcance

Las presentes Bases definen el alcance técnico, que regirán la ejecución del Trabajo de
Evaluación Técnico Económico del Desarrollo del Túnel de Transporte de Mineral a
superficie, a ser desarrollado para el proyecto “EXPLOTACIÓN DEL YACIMIENTO
EMPRENDEDORA II”.

UDD MINING COMPANY, en adelante UMC, es un proyecto minero ubicado en la comuna


de Calama en la Región de Antofagasta, aproximadamente a 10 km al Noreste del complejo
minero Chuquicamata, con coordenadas (524115.00 m E; 7533639.00 m S), como se
muestra en la Figura 1.

Figura 1. Ubicación Yacimiento Emprendedora II UDD


El alcance general del estudio, considera realizar los analisis tecnico económicos de las
alternativas de desarrollo del túnel de transporte de mineral a superficie, vía desarrollo
tradicional o vía TBM y recomendar la alternativa de mejor potencial, para un nivel de
ingeniería de perfil. Esto es producto que la nueva campaña de sondajes, considera en
profundidad un aumento sustancial de las dimensiones del yacimiento original
Emprendedora, con el consecuente aumento en el nivel de los recursos y de las reservas
económicas a ser explotadas.

1.1. SITUACION ACTUAL

Debido al aumento considerable en profundidad de los recursos mineros, la compañía


minera esta definiendo la mejor alternativa de producción con LHD’s para la explotación
subterránea de su yacimiento, con el objeto de alimentar con minerales sulfurados a la planta
de División Chuquicamata, a un ritmo que puede fluctuar entre los 80 ktpd y 100 ktpd. Al
respecto, UMC debe realizar el transporte de mineral vía correa desde la mina a un stock
ubicado cerca de la Planta Concentradora de Chuquicamata.

Para definir el potencial de la mejor alternativa, UMC debe realizar una ingeniería de perfil
con la información disponible. Se deben estudiar las siguientes alternativas:

1. Desarrollo Túnel con Técnica Tradicional.


2. Desarrollo Túnel con TBM.

1.2. CASO DE NEGOCIOS Y SITUACION PROYECTADA

El negocio de UMC es la venta de minerales a Codelco, comprometiendo una tasa de


producción variable de 80 ktpd a 100 ktpd y ley variable en el tiempo, mayor o igual a 0,95%
Cu insoluble; con restricciones en la cantidad de arsénico a máximo 350 ppm (Esto implica
tener concentrados alrededor de 0,98 % de As en los concentrados). De esta manera, como
consecuencia del aumento de recursos y reservas subterráneas, UMC desea evaluar y
recomendar a nivel de ingenieria de perfil la mejor alternativa técnico-económica del
desarrollo del túnel de transporte de mineral a superficie, considerando una Tasa de
descuento del 10%.

1.3. ALCANCE DEL ESTUDIO Y MINIMOS ENTREGABLES

En función de lo anterior, el estudio de perfil, deberá desarrollar los siguientes entregables:

 Definición del Trade Off del uso de desarrollo tradicional v/s desarrollo con TBM, ubicado
en el unico panel de explotación.
 CAPEX del Sistema, con cubicaciones de respaldo.
 OPEX del Sistema.
 Informe final del Estudio.
 Informe de análisis de riesgos.
 Evaluación económica de ambas operaciones.
 Conclusiones y Recomendaciones

1.4. LIMITE DE BATERIA

El límite de batería se circunscribe a desarrollar los estudios a nivel de perfil, que garantice
la mejor alternativa para el desarrollo del túnel de transporte de mineral hacia la superficie.
(tasa de producción a regimen).

1.5. PLAZOS, ENTREGABLES Y EVALUACION

 Evaluación Investigación Individual. Viernes 27 de abril (20% nota Final)

Las bases del estudio grupal, se entregan el miercoles 02 de mayo. En relación al avance
del estudio grupal, se tiene contemplado 3 entregables con el siguiente detalle:

 Evaluación Escenario Base. Viernes 25 de mayo (20% nota final).


 Informe Final. (Recomendación Técnica-Económica de Alternativas.) Viernes 22 de
junio (30% nota final).
 Presentación final. Viernes 06 de julio (30% nota final).
ANEXO

ESPECIFICACIONES TECNICAS PARA ESTUDIO DE PERFIL “SISTEMA


DE DESARROLLO TUNEL DE TRANSPORTE DE MINERAL”
ANTECEDENTES TECNICOS

Por medio de este anexo, se entrega la información necesaria para realizar la


evaluación técnico – económico de las alternativas de desarrollo del túnel de transporte
de mineral a superficie en la explotación del yacimiento Cuprífero ubicado en el Norte
de Chile.

La compañía proporciona los diseños y los parámetros requeridos para el estudio, los
cuales se presentan a continuación:

RECURSOS EXTRAÍBLES

Las reservas extraíbles del proyecto superan 1.200 millones de toneladas en la


configuración de mina, distribuidas en solo nivel de explotación. En este volumen se
considera cerca de un 15% de material diluyente, inherente al método de explotación
considerado. La envolvente económica es la mostrada en la figura 2. La distancia
vertical medida desde la superficie hasta el yacimiento es de aproximadamente 1.100
mts.

Figura 2: Envolvente Económica


METODO DE EXPLOTACIÓN

La explotación se desarrollará aplicando el método por hundimiento, que puede ser


Block Caving con Macrobloques o un Panel Caving ambos utilizando equipos LHD.
Estos métodos masivos ofrecen ventajas en costos y capacidades de producción, con
una buena adaptación a las condiciones geotécnicas presentes.

En la Figura Nº 3 y Figura Nº 4 se puede apreciar en forma esquemática las similitudes


y diferencias entre ambos métodos.

Figura 3: Explotación Panel Caving

Figura 4: Explotación Block Caving con MacroBloques


Condiciones de Diseño

Las condiciones de diseño tales como capacidades de desarrollo (ritmos de


hundimiento) y altura de columna a extraer determinan la capacidad de producción de
una explotación minera por hundimiento. En el caso del proyecto de explotación
subterránea del yacimiento Emprendedora II, la ubicación del nivel de explotación
determina alturas de columna de aprox. 250 m y 1.800.000 m2 de area de la envolvente
o footprint.

El ritmo de hundimiento planificado se sustenta en una capacidad de preparación de


aproximadamente 70.000 m2 por año, de acuerdo a los resultados obtenidos en los
estudios preliminares. Este valor se traduce en la necesidad de desarrollar anualmente
cerca de 16.000 m lineales de labores horizontales y 3.500 m de obras verticales. El
volumen de recursos extraíbles y su distribución espacial también resultan relevantes
para determinar la capacidad de producción de la faena. Se espera que al aplicar
preacondicionamiento se obtenga una disminución en la granulometría del material
hundido, que significaría en un aumento en el rendimiento de los LHD’s de alrededor
de un 7%.

Malla de extracción

El tamaño de la malla de extracción está relacionado con las características


geotécnicas de los distintos tipos litológicos establecidos en el modelo geomecánico.
Estos valores determinan la conveniencia de mallas de extracción con tamaños entre
200 m2 y 270 m2. La disposición de las obras para establecer la malla de extracción
sigue el patrón denominado “malla tipo Teniente” que ofrece facilidades constructivas
y es apta para la utilización de equipos LHD diesel de 9 yd3. La dimensión de la malla
de extracción para el proyecto Emprendedora II es de 240 m2 por cada punto de
extracción y se ubica en rango de mallas medianas para equipos LHD, ilustrándose en
la Figura N°5.
Figura 5: Malla de Extracción

Sistema de manejo de mineral

El transporte del mineral desde el punto de extracción hasta el chancado primario,


requiere de equipos y obras adecuadas a la fragmentación de la roca en el proceso de
hundimiento.
En el nivel de producción operan equipos de carguío LHD (Load – Haul – Dump) que
cargan y transportan el mineral hasta los puntos de vaciado. Si fuera necesario para
reducir el sobre tamaño, el mineral es fragmentado vía perforación y tronadura, para lo
cual intervienen equipos de reducción secundaria (Jumbos). En los puntos de vaciado
operan martillos móviles que complementan el trabajo de reducción, lo que permite
asegurar que las rocas de mineral tengan el tamaño adecuado para ser traspasadas
por los piques y alimentadas al sistema de transporte intermedio que posteriormente
alimenta al chancador primario.

El traspaso del mineral desde el nivel de producción hasta el nivel de transporte


intermedio se hace por el sistema de piques de 3,3 m de diámetro efectivo y
aproximadamente 32 m de largo, emplazados debajo de cada punto de vaciado. Éstos
conducen el mineral hasta tolvas de alimentación al ferrocarril o camiones, recibiendo
en cada una de ellas producción desde las cuatro galerías de producción.

Las Figuras N° 6, 7 y 8 muestra en forma esquemática la disposición del sistema de


traspaso con camiones y las Figuras 9, 10 y 11 muestran en forma esquemática la
disposición del sistema de traspaso con ferrocarril.
Figura 6, 7 y 8: Sistema Traspaso con Camiones
Figura 9, 10 y 11: Sistema Traspaso con Ferrocarril

MANEJO DE MINERALES

La explotación de las reservas en análisis, implica considerar un sistema de manejo de


materiales, cuyo límite de batería incluya desde la extracción de mineral en el Nivel de
Producción hasta la entrega de éste en la actual Planta Concentradora de División
Chuquicamata.
En estudios preliminares, se caracterizaron y evaluaron los distintos escenarios
posibles, relacionados con el Sistema Global del Manejo de Minerales. La opción final
seleccionada se configuró a partir de siguientes estados, en que se puede manejar y
transportar el mineral a superficie, estos son:
 Mineral Fino, es decir, chancado primario dentro de la Mina y transporte de fino
(menor o igual a 10”) a superficie vía correas.
 Mineral Grueso, es decir, transporte de mineral ROM (Run of Mine) a superficie vía
Skip (Piques) y chancado fuera de la Mina.

Criterios Generales

 Criterios Técnicos.
 Uso de métodos o sistemas probados a escala industrial, y que hayan sido
implementados con éxito en operaciones productivas a gran escala y en aplicaciones
mineras similares.
 Capacidad de recuperación y ampliación de la producción.
 Priorizar los equipos que permitan cumplir los requerimientos de reducción de los
costos de capital y operación, una facilitación de la mantenibilidad y la logística y
menores plazos de entrega.
 Lograr un diseño económico, durable, funcional y seguro, el cual permita alcanzar
niveles de riesgo aceptables para las personas y bienes físicos.
 Privilegiar sistemas que requieran la menor dotación posible de personal al interior
de la Mina.
 Constructibilidad
 Consideración de diseños de constructibilidad y opciones cuyos plazos de
construcción sean compatibles con los planes mineros estipulados, cuya fecha de
inicio de producción corresponde al año 2028.

 Sustentabilidad
 Consideración de sistemas que aseguren el desempeño y confiabilidad de las
instalaciones, que permitan un alto grado de utilización de equipos e instalaciones
críticas, aseguren un mínimo costo de ciclo de vida y que sean consistentes con las
mejores prácticas industriales.
 Consideración de sistemas que cumplan con la normativa vigente, y cuyos efectos
sobre el medio ambiente y la comunidad del entorno puedan ser mitigados y
controlados.

Metodología de Evaluación

La metodología de evaluación de los diferentes escenarios alternativos, en la fase de


hundimiento (convencional v/s convencional con preacondicionamiento), Desarrollo del
Túnel de Transporte de Mineral a Superficie vía Desarrollo Tradicional v/s Desarrollo
con TBM, Transporte intermedio de mineral vía camiones v/s ferrocarril, y sistemas de
manejo de materiales a superficie (chancado primario y correa transportadora v/s
extracción vertical vía pique-skip), se deben realizar en base a una serie de análisis de
tipo técnico, económico y operacional de cada uno de ellos, que permita llevar a cabo
el proceso de selección a nivel de perfil.

Para el caso del transporte intermedio de mineral, será evaluado en función de las
alternativas de camiones y ferrocarril, con una configuración para ambas alternativas
de un sistema de Chancado Centralizado, ubicando el sistema al Este del sector de
explotación, y considera el procesamiento de todo el mineral grueso asociado al unico
nivel de explotación.

En todas las evaluaciones, ambas alternativas deben permitir cumplir con las metas
estipuladas por los planes mineros.

Como antecedente adicional, se puede mencionar que en los diseños estudiados en


otras faenas del mundo:
 La opción camiones presenta una mayor holgura de capacidad productiva respecto
al sistema de ferrocarril.
 Desde la perspectiva de la constructibilidad, el sistema de transporte por camiones
requiere solamente un tercio del desarrollo inicial en comparación al sistema de
ferrocarril.
 En cuanto a los requerimientos de aire para ventilación, la opción camión resulta ser
mayor que utilizando ferrocarril, alcanzando a cantidades adicionales de 1.000 y
1.250 kcfm aproximadamente, para las configuraciones Panel Caving y Macro
Bloques respectivamente, lo cual se traduce en una mayor inversión y costo de
operación para el caso de la alternativa con camiones.
 Respecto al requerimiento de personal directo, considerando operadores y
mantenedores – asociado a la opción de transporte intermedio de mineral grueso, el
sistema con camiones – puede tener un ahorro aprox. del 15% al 20

El análisis de cada trabajo grupal debe contemplar las metodologías de Evaluación


Económica a través de la comparación económica de los dos escenarios
preseleccionados mediante el Valor Actualizado de los Costos (VAC), considerando
para esto las inversiones y costos de operación asociados a cada configuración, y
mediante una tasa de descuento del 10% anual.

Complementariamente, en la Evaluación Técnica se debe analizar los dos escenarios


preseleccionados desde el ámbito de capacidad de absorción de fluctuaciones y
potenciales expansiones de la producción, aumentando los m2 a preparar por año,
utilización de capacidad de chancado disponible, disponibilidad mecánica de equipos
principales, dotación directa de personal, constructibilidad, requerimientos de
ventilación y consumo energético. (trabajar con datos de benchmark).

Transporte Principal de Mineral Chancado hacia la Superficie

Los escenarios base de transporte principal de mineral a superficie, serán vía Correa
Principal a Superficie (Rampa) y Pique – Skip.

a) Para el sistema de transporte vía correa, debe consistir en una correa de transporte
principal de mineral, que carga la producción desde el chancador primario ubicado en
interior mina hasta el acopio de 90.000 t de capacidad ubicado en superficie. Desde
este punto el mineral será transportado, a través de la correa principal (Overland) hasta
la actual Planta Concentradora de Chuquicamata. En este caso se debe ubicar el portal
del túnel en superficie y evaluar las opciones de trazado en función de la pendiente del
túnel (10 ó 15%). Se debe calcular la longitud aproximada del túnel y se propone una
sección de 7,5 m x 6,0 m, para ser elevado en la vertical de 1.100 m aproximadamente,
lo cual permite facilitar el mantenimiento con equipos estandares. La correa debería
tener un ancho de 72” y una capacidad de diseño de 8.421 tph.

b) Para el escenario con un sistema de transporte vía Pique - Skip operando en uno o dos
piques verticales profundo, el cual debe transportar la producción de mineral desde el
unico nivel de explotación hasta el acopio de 90.000 t vivas de capacidad ubicado en
superficie, punto desde el cual el mineral es transportado, a través de una correa
Overland, hasta la actual Planta Concentradora Chuquicamata. Esta alternativa debería
transportar el mineral ROM (Run of Mine) a superficie e instalar un chancador primario
en superficie cerca del acopio.

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