Motivation et objectifs du modèle de cours

Dispenser une formation de qualité aux ingénieurs et architectes est sans aucun doute un des
piliers d’une bonne société moderne. En effet, les connaissances et les capacités d’adaptation
sont intimement liées au rendement et au progrès. Dans le monde de la construction, la
préfabrication fait partie des précurseurs du développement en matière de technologie et de mise
en œuvre. Toutefois, c’est encore principalement dans l’industrie même qu’il faut aujourd’hui
puiser les connaissances dans ce domaine. Dès lors, la question est posée de savoir s’il n’est pas
préférable que ces connaissances soient reprises dans un environnement scolaire, dans les
universités et dans l’enseignement supérieur.

Certaines personnes du monde académique sont d’avis que le rôle de l’enseignement est de se
concentrer sur les formations de base et que les méthodes de construction spécifiques doivent
être apprises plus tard, au cours de la carrière professionnelle. D’autres, dont les préfabricants,
sont convaincus que la préfabrication a bel et bien sa place dans l’enseignement supérieur, en
raison de ses différences fondamentales par rapport aux méthodes de construction classiques,
entre autres dans le domaine de la philosophie de conception, les principes de stabilité, les
assemblages, etc.

Situation actuelle dans l’enseignement

La préfabrication n’est que peu ou pas enseignée en Belgique. Heureusement, il existe quelques
exceptions, dans certaines universités et écoles supérieures industrielles, ainsi que dans certaines
écoles supérieures d’architecture. Ces cours sont généralement basés sur le livre FIP « Planning
and Design of Precast Building Structures ». La FEBE a du reste déjà mis 6000 exemplaires de
cet ouvrage à disposition des étudiants.

À l’étranger, on retrouve deux extrêmes en matière d’enseignement de la préfabrication : d’une

part, des cours complets et fort détaillés, proposés par exemple dans les Universités techniques
de Delft et Eindhoven, ou à la Chalmers Technical University de Götenborg, Suède, ou encore à
la Nottingham Technical University, UK, ainsi que dans les Universités techniques de Milan et
Turin. Ces universités ont comme caractéristique commune que toutes jouissent d’une excellente
réputation en matière de recherche dans le domaine de la préfabrication.

Dans la plupart des autres pays européens, la préfabrication n’est par contre que très peu
enseignée. Toutefois, nous constatons que des efforts importants sont faits pour remédier à cette
lacune, pas seulement en Europe, mais également aux Etats-Unis, où le Prestressed Concrete
Institute PCI se penche actuellement sur la rédaction d’un modèle de cours.

Motifs pour enseigner la préfabrication dans les Universités et les Écoles supérieures

Première raison : la philosophie de conception des constructions préfabriquées. Lorsque l’on

compare le béton préfabriqué avec le béton coulé en place, les différences observées sont
presque aussi grandes que celles qui séparent le béton et l’acier : des portées deux à quatre fois
plus grandes, des sections plus élancées, un concept de stabilité concentré au lieu de nœuds
rigides entre tous les éléments, des assemblages spécifiques entre les éléments préfabriqués, etc.

Deuxième raison : l’évolution de la technique de construction. Bien sûr, l’enseignement ne doit

pas couvrir toutes les nouveautés, mais bien celles qui marquent leur temps, comme par exemple
l’industrialisation, l’exigence de qualité, le souci de l’environnement tant pour la construction

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que lors de la démolition, le respect de la santé et de la sécurité des travailleurs contrairement au
syndrome 3-D – dirty, dangerous et difficult – dont souffre la construction classique. La
meilleure preuve de l’importance croissante de la préfabrication dans la construction est qu’elle
fait l’objet d’un traitement approfondi dans l’Eurocode 2 et qu’il existe même une norme belge
séparée, la NBN B15 003 pour la préfabrication.

Troisième raison : les possibilités pour la recherche fondamentale. Grâce à l’accumulation des
connaissances dans les instituts d’enseignement, les demandes de recherches venant de
l’industrie vont augmenter. Aujourd’hui, la recherche appliquée se fait trop souvent par
l’industrie même ; en effet, avant de pouvoir entamer une recherche sur la préfabrication, il faut
d’abord former les chercheurs des laboratoires externes.

Domaine et contenu du cours

En matière de principes de méthodes de calcul, il n’existe quasi pas de différence entre les
constructions en béton préfabriqué et coulé en place. Les résistances du béton sont par contre
plus élevées pour le béton préfabriqué et grâce aux contrôles de qualité permanents, ce qui
permet d’appliquer des coefficients de sécurité sur les matériaux fabriqués plus faibles . Il y a
encore quelques petites différences en matière de calcul des pertes de précontrainte et d’autres
aspects semblables, mais globalement, les mêmes méthodes de calcul restent d’application.

Le domaine le plus important de l’enseignement concerne la philosophie de conception

spécifique de bâtiments préfabriqués. Dans le cas du béton coulé en place, la structure
tridimensionnelle avec des nœuds rigides associée à des noyaux centraux assurent la stabilité
horizontale. Pour le béton préfabriqué, un tel concept n’est pas souhaitable et la stabilité doit être
concentrée dans des éléments spécifiques tels les parois transversales et les noyaux. L’action
diaphragme des planchers assure la transmission et la répartition des efforts. Les assemblages
entre les différents éléments jouent bien entendu un rôle crucial.

Modèle de cours édité par la FEBE

Ce cours est édité par la FEBE pour les professeurs dans le cadre de leur enseignement de la
conception de constructions en béton préfabriqué. Ce cours a été rédigé par Arnold Van Acker,
expert auprès de la FEBE, qui dispose d’une expérience internationale de plus de 40 ans dans le
domaine de la préfabrication. Une commission « Enseignement » spéciale, composée de
préfabricants et professeurs d’universités, d’écoles supérieures techniques et d’instituts
d’architecture, s’est penchée pendant deux ans sur ce cours modèle, tant pour analyser le contenu
que la méthode pédagogique. Le cours comprend 11 leçons. Chaque leçon est composée d’un
texte avec beaucoup d’illustrations et d’une présentation Power Point®, reprenant quantité de
photos et de dessins.

L’objectif est que les professeurs s’appuient sur ce matériel, présentée en forme ouverte, pour la
rédaction et l’enseignement de leur cours. Il est possible d’utiliser cette documentation
intégralement ou partiellement, et de la compléter avec du matériel didactique propre. Ce cours
s’adresse aux ingénieurs en construction et aux architectes. Il est édité en néerlandais et en
français.

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Contenu du modèle de cours

Leçon 1: Considération généralités

La préfabrication des constructions en béton est un processus de construction

industrialisé. Ce cours débute par une brève présentation des spécificités les plus
marquantes du système : produits fabriqués en usine, utilisation optimale des matières
premières, temps de construction réduit, constructions plus élancées, meilleures
conditions de travail, façon de construire plus respectueuse de l’environnement. Ensuite
sont traités, plusieurs principes de base pour une conception de qualité, l’importance de la
standardisation et de la modulation et comment tenir compte des tolérances
dimensionnelles. Enfin, un mot sur les possibilités supplémentaires pour l’installation des
équipements techniques dans les bâtiments.

Leçon 2: Systèmes de construction en préfabrication

Il existe en apparence un grand nombre de systèmes de préfabrication constructifs pour

bâtiments, mais en réalité, il est possible de les ramener à un nombre réduit de solutions
de base. Cette leçon décrit les systèmes de construction portants les plus utilisés en
construction préfabriquée : les constructions à portique et à ossature, les constructions à
panneaux, les planchers et toitures, les façades en béton architectonique.

Ensuite sont présentés les motifs et directives en matière de choix et d’application des
systèmes susmentionnés pour des immeubles résidentiels, des bureaux, des écoles, des
bâtiments industriels et commerciaux, des garages à parking, des salles de sports, etc.

Leçon 3: Stabilité horizontale

Les constructions préfabriquées doivent être conçues selon un concept propre de stabilité
qui diffère de celui des constructions en béton coulé en place. Cette leçon étudie les
systèmes spécifiques utilisés pour stabiliser un bâtiment préfabriqué : constructions
contreventées et non contreventées, encastrement des colonnes, action paroi de refend,
réalisation et fonctionnement de noyaux centraux et effet diaphragme des planchers.

L’intégrité structurelle est l’un des aspects les plus importants lors de la conception des
constructions préfabriquées. Elle est obtenue grâce à une série d'assemblages efficaces,
également appelés chaînages. Cette leçon donne un aperçu détaillé des types de systèmes
de chaînage et des règles de conception correspondantes.

Leçon 4: Assemblages constructifs

Les assemblages font partie des éléments les plus essentiels dans la préfabrication. Cette
leçon présente les principes de base et critères de conception pour les assemblages
constructifs dans les constructions préfabriquées. Premièrement sont décrits les critères
essentiels lors de la conception : la résistance de l’assemblage, l’influence des
changements de volume, les déformations potentielles, la ductilité et la durabilité. Ensuite
sont étudiés les principes de base utilisés pour la transmission des efforts au travers des
éléments de l’assemblage : inclusion, recouvrement, action goujon, adhésion, frottement,
verrous mécaniques, croisement de joints, boulonnage, soudure, et post-contrainte.

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 Ensuite, la leçon propose une description détaillée des types d’assemblages constructifs
et de leurs applications, par exemple, les assemblages de compression et de traction, la
transmission de moments, efforts tranchant et torsion, etc. Elle se termine par quelques
critères de conception relatifs à la production, au transport et au montage.

Leçon 5: Constructions à ossature

Cette leçon traite en détail de la conception des constructions préfabriquées dont

l’ossature constructive est composée de colonnes et de poutres. Les aspects suivants sont
successivement décrits : les solutions existantes de constructions à portiques et à
ossatures; l’aménagement du plan et la modulation; les systèmes visant à réaliser la
stabilité horizontale. Ensuite suit une description des éléments préfabriqués couramment
utilisés avec leurs dimensions et applications. Enfin, le dernier chapitre donne quelques
exemples d’assemblages typiques de constructions à portiques et à ossatures.

Leçon 6: Planchers et toitures préfabriqués

Cette leçon vise à donner une compréhension claire des systèmes préfabriqués existants
pour planchers et des directives pour la conception. Lors de la description de ces types, la
distinction est faite entre les systèmes de plancher préfabriqués complets et partiels.
Ensuite sont décrits en détail les éléments existants avec leurs dimensions et applications
potentielles. Un large chapitre est consacré à la conception et au calcul d’une part des
éléments individuels et d’autre part du plancher complet. Sont abordés successivement
dans ce contexte : l’intégrité structurelle, la répartitions transversale de charges
concentrées et l’action diaphragme. Le dernier chapitre montre quelques exemples
typiques d’assemblages de constructions de planchers.

Leçon 7: Systèmes à murs porteurs péfabriqués

La leçon débute par un aperçu des dimensions courantes des voiles et de leurs
applications. Ensuite est donnée la description des systèmes constructifs existants et
l’utilisation des parois pour des noyaux et cages d’ascenseur. Le chapitre consacré à la
stabilité commence par la présentation des actions sur les voiles simples ou composées et
le calcul de la résistance mécanique. Vient ensuite un aperçu détaillé des excentricités à
prendre en compte pour les actions sollicitantes, des écarts géométriques et des
aménagements constructifs. Enfin est calculée la résistance des joints horizontaux et
verticaux et sont décrites des mesures visant à éviter la destruction en chaîne suite à une
calamité. Le dernier chapitre donne une description des assemblages typiques entre les
voiles et entre les voiles et les planchers.

Leçon 8: Façades en béton architectonique

Les façades en béton architectonique peuvent être portantes ou non portantes, simples ou
doubles. Les systèmes constructifs les plus courants sont présentés dans le premier
chapitre. Ensuite est décrite la stabilité de la construction ainsi que les aspects de
conception spécifiques tels que les déformations différentielles suite aux changements de
température. Un autre aspect important pour la conception de façades préfabriquées
concerne la forme architecturale des éléments, la modulation, la finition de surface et
l’isolation thermique. Cette leçon décrit les possibilités et donnes des directives pour la
conception. Le chapitre suivant présente des assemblages spécifiques et leurs

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 applications. La durabilité des assemblages y est détaillée, entre autres pour les éléments
sandwiches. Le dernier chapitre traite de la conception des joints d’étanchéité entre les
éléments de façade.

Leçon 9: Détails de construction

Cette leçon décrit plusieurs détails de construction spécifiques tels que les appuis, les
consoles, les ouvertures et évidements dans les éléments, les aspects spéciaux relatifs à la
disposition des armatures, etc. Chaque point est détaillé avec ses exigences, solutions,
aspects de conception et directives pour la conception.

Leçon 10 : Résistance au feu

Les bâtiments préfabriqués disposent d’une bonne résistance au feu. Cette leçon explique
comment est déterminée la résistance au feu des bâtiments préfabriqués et des éléments.
Comment sont utilisés les tableaux, les données spécifiques aux éléments préfabriqués, et
comment il est possible de déterminer la résistance au feu par calcul. Cette leçon propose
entre autres un exemple de calcul pour une dalle de plancher alvéolée précontrainte.

Leçon 11: Ponts en béton préfabriqué.

Les ponts préfabriqués existent en Belgique depuis la fin des années 1960. Environ la
moitié des ponts construits depuis sont réalisés en béton préfabriqué. Il est dès lors
important d’y consacrer une leçon. Le premier chapitre décrit les types de ponts
préfabriqués. Ensuite sont détaillés les systèmes constructifs, la conception des poutres de
pont et des assemblages. La dernière partie traite des détails, entre autres des appuis, des
ponts biais, des dévers, de la finition des bords de pont et donne quelques exemples de
piliers de ponts préfabriqués. La leçon se termine par des réflexions sur l’aspect
esthétique des ponts préfabriqués.

Conclusion

La préfabrication est une méthode de construction moderne de plus en plus appliquée dans notre
société contemporaine. Elle répond à la question de l’industrialisation du processus de
construction et du respect de l’environnement lors de la mise en œuvre. Il est dès lors
indispensable que la préfabrication fasse partie de la formation des ingénieurs et architectes.
L’industrie de la préfabrication est prête à collaborer pleinement à ce projet en mettant à
disposition des professeurs du matériel de cours et de la documentation. En matière de recherche
fondamentale et appliquée, les universités et laboratoires de recherche peuvent avoir leur rôle à
jouer. Pour ce faire, ils doivent toutefois disposer de suffisamment de connaissances et une
spécialisation en matière de préfabrication.

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Leçon 1 - Considérations générales
1.1 Introduction

L’utilisation de béton préfabriqué est communément considérée comme une façon de construire
économique, durable, de qualité et polyvalente sur le plan architectural. L’industrie de la
préfabrication n’économise pas ses efforts pour répondre aux exigences du monde moderne en
matière d’économie, d’efficacité, de performances techniques, de sécurité, de bonnes conditions
de travail et de respect de l’environnement.

Dans les années à venir, l’évolution de l’activité de la construction sera indubitablement

influencée par les nouveaux développements en informatique, en communication globale, en
industrialisation et en automatisation. Certains d’entre eux sont d’ores et déjà appliqués en
préfabrication. Toutefois, beaucoup reste à faire, surtout dans l’amélioration de l’efficacité du
processus de construction actuel, de la conception à la finition. La seule manière de faire évoluer
la construction traditionnelle à intensité de main d’œuvre élevée vers une approche moderne,
telle qu’elle existe en préfabrication, sera d’industrialiser tout le processus.

La préfabrication des constructions en béton est un processus industrialisé qui offre de grandes
perspectives d’avenir. Elle est toutefois souvent considérée, par les non-initiés, comme une
variante technique de la mise en oeuvre des constructions coulées en place. Dans cette approche,
la préfabrication signifie uniquement que des parties de la construction sont préfabriquées dans
des usines spécialisées, et qu’elles sont ensuite assemblées sur chantier de telle façon que le
concept initial de la construction coulée en place soit respecté. Cette approche est erronée. Tout
système de construction a ses particularités qui ont une influence plus ou moins grande sur la
disposition constructive, les dimensions des portées, le système de stabilité, etc. Le meilleur
résultat possible n’est atteint que lorsque, dès le début de la conception, les exigences spécifiques
et particulières du système de construction prévu sont respectées.

1.2 Opportunités

La préfabrication comme méthode de construction et le béton comme matériau possèdent

plusieurs avantages indéniables.

• Produits manufacturés

La seule façon d’industrialiser la construction, est de transférer un maximum d’activités du

chantier vers une usine. « Industrialisation » signifie en effet des méthodes de production
rationnelles et efficaces, des ouvriers qualifiés, une production en série, un contrôle de
qualité, etc. La concurrence et les évolutions sociétales obligent l’industrie de la
préfabrication à investir de façon continue et ininterrompue dans l’amélioration de la
productivité et des conditions de travail, par le développement de nouveaux produits,
systèmes de construction et méthodes de travail. Il existe déjà un certain nombre d’exemples
comme pour le pliage des armatures, les coffrages automatiques, le bétonnage, la finition de
la surface du béton frais et durci, etc. D’autres évolutions sont en cours de développement.

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• Utilisation optimale des matières premières

La préfabrication dispose d’excellentes possibilités en matière d’économie, de performances

constructives et de durabilité grâce à la haute résistance du béton et l’utilisation optimale des
matières premières. Ce résultat est obtenu notamment grâce aux équipements modernes des
usines et aux procédures de travail soigneusement étudiées. Des exemples typiques en sont
l’utilisation du béton précontraint, la résistance du béton de 2 à 4 fois supérieure à celle du
béton coulé en place, l’utilisation en série de coffrages, la réduction des déchets, etc. Grâce à
cela, les éléments préfabriqués peuvent être conçus avec une plus grande finesse et ont une
grande durabilité et une longue durée de vie.

Les usines de préfabrication utilisent des équipements de dosage et de mélange pilotés par
ordinateur. Des adjuvants et des additifs sont ajoutés afin d’obtenir des performances
mécaniques spécifiques. Le coulage et le compactage du béton se font dans des conditions
climatiques protégées en utilisant un équipement approprié. La quantité d’eau de gâchage est
réduite à son strict minimum et le compactage ainsi que le curing du béton sont réalisés à l’aide
de systèmes contrôlés. La résistance du béton peut ainsi être ajustée avec précision aux
applications spécifiques auxquelles il est destiné.

Le béton à haute résistance (à résistance sur cylindre de 100 N/ mm² et plus) est utilisé
quotidiennement dans la plupart des usines. Son plus grand avantage réside dans son efficacité
structurelle améliorée, qui permet la fabrication de produits plus fins ainsi qu’une utilisation
optimale des matières premières. Une meilleure résistance au gel et aux agents chimiques
constitue un autre aspect positif. Le plus grand avantage est obtenu pour les éléments verticaux,
et plus particulièrement pour les colonnes portantes. La Figure 1.1 (calculée suivant la norme
norvégienne NS3473) montre l’influence de la résistance à la compression sur la capacité
portante de différentes sections de colonnes. Elle montre que la capacité portante augmente de
100 % à 150 % lorsque la résistance à la compression du béton augmente de 30 à 90 N/mm².

Colonnes sans risque de flambement

Capacité portante relative

Calculé selon NS 3473

Classe de béton selon EC2

Fig.1.1 Capacité portante relative des colonnes en fonction de la résistance à la compression

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 La plus grande résistance du béton permet d’augmenter la précontrainte des poutres. Grâce au
nombre plus élevé de torons de précontrainte, il est possible d’atteindre une plus grande
résistance à la flexion, un moment de rupture retardé et par conséquent une charge admissible
plus élevée.

Le béton autocompactant, développement nouveau est très prometteur pour la préfabrication.

Là où le béton à haute résistance vise principalement une amélioration des performances du
produit (résistance et durabilité), le béton autocompactant y ajoute un impact considérable sur
le processus de fabrication. Le béton autocompactant ne doit pas être vibré, ce qui présente de
nombreux avantages, tels que la réduction des nuisances sonores pendant le coulage, une
pression réduite sur les coffrages, un bétonnage accéléré, un remplissage simplifié des
coffrages à grande densité d’armatures ou à sections fines et compliquées, une réduction des
bulles d’air à la surface des éléments. De plus, il peut être pompé facilement. L’utilisation de
cette nouvelle technologie dans l’industrie de la préfabrication connaît une croissance très
rapide et il n’est pas illusoire de penser que dans quelques années, une grande partie de la
production quotidienne sera constituée de béton autocompactant.

La précontrainte est souvent utilisée en préfabrication. La production industrielle sur de longs

bancs de précontrainte n’offre pas uniquement les avantages liés au béton précontraint, mais
permet également une production économique en raison de besoins en main d’œuvre réduits et
de l’absence de systèmes d’ancrage onéreux utilisés dans la post contrainte.

• Temps de construction réduit – réduction de moitié par rapport à la construction

traditionnelle coulée en place

En raison de la lenteur des méthodes de construction traditionnelles, les longs délais de

construction sont plus facilement admis. Aujourd’hui, il est toutefois de plus en plus question
d’un retour sur investissement rapide. La décision de commencer le chantier est reportée au
dernier moment, mais les délais négociés au préalable doivent être respectés.

• Construction hivernale

Le chantier s’arrête lorsque la température descend sous -5 °C.

La préfabrication est réalisée indépendamment des conditions climatiques et la production
des éléments se poursuit pendant les mois d’hiver.

• Qualité

Le mot qualité a une signification large, avec pour but ultime la fourniture de produits et de
services qui répondent aux attentes du client. Cela commence dès la phase de l’étude et de
préparation d’un projet et se poursuit lors de la production des éléments et par le respect des
délais de livraison et de montage. La qualité est basée sur 4 pôles:

- les personnes
- les installations de fabrication et les équipements
- les matières premières et les procédés de fabrication
- le contrôle de qualité lors de l’exécution

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 Le contrôle de qualité est basé sur un système d’autocontrôle sous la surveillance d’une
tierce partie. Le contrôle de la production en usine comprend des procédures, des
instructions, des inspections régulières, des tests et l’utilisation des résultats pour le contrôle
des équipements, des matières premières et autres matériaux, des processus de production et
des produits. Les résultats des inspections sont repris dans des registres mis à la disposition
des clients. La plupart des préfabricants ont obtenu le label ISO-9000.

En outre, la préfabrication offre des avantages substantiels en matière d’exploitation, de

durabilité et d’écologie, en phase avec les tendances du marché de la construction.

• Possibilités d’une architecture de qualité

La conception à base de préfabrication ne signifie pas que l’on est obligé de travailler dans
un contexte rigide. Presque tous les projets peuvent être réalisés selon les désirs du client ou
de l’architecte. Il n’y a aucune incompatibilité entre, d’une part l’élégance et la variété
architecturale, et d’autre part une grande efficacité. L’époque où l’industrialisation rimait
avec l’utilisation d’un grand nombre d’éléments identiques est révolue. Au contraire, grâce à
un processus de production optimal exécuté par une main d’oeuvre qualifiée, il est possible
d’obtenir une architecture moderne sans coûts supplémentaires.

• Efficacité constructive

Le béton préfabriqué offre d’importantes possibilités pour améliorer l’efficacité des bâtiments.
Grâce à l’utilisation du béton précontraint pour les poutres et les planchers, il est possible de
réaliser de plus grandes portées ainsi que des produits plus élancés. Pour des bâtiments
industriels et commerciaux, des poutres de toiture ayant une portée jusqu’à 48 m deviennent
ainsi réalisables. Des immeubles de bureau peuvent être construits avec des portées de plancher
jusqu’à 18 m de façade à façade. L’espace intérieur est aménagé à l’aide de parois non
portantes ou en espaces paysagers. Dans les parkings, les solutions basées sur des éléments
préfabriqués permettent d’accueillir un plus grand nombre de véhicules pour un même volume
construit, grâce à une plus grande portée des planchers et des colonnes plus fines.

• Adaptabilité

Par le passé et encore aujourd’hui, les bâtiments sont conçus pour une utilisation bien précise
– type de bâtiment, surface, hauteur, exigences urbanistiques, etc. – sans que beaucoup
d’attention ne soit accordée à sa durée de vie ni à son impact sur l’environnement. Après un
certain temps, le bâtiment ne correspond toutefois plus aux nouvelles exigences et n’est plus
adapté à d’éventuelles nouvelles destinations. Il est alors démoli ou éventuellement rénové.
Chacune de ces deux options est chère, prend beaucoup de temps et aucune n’est
respectueuse de l’environnement. A l’avenir, elles deviendront de plus en plus coûteuses et
difficiles à réaliser à cause de réglementations strictes et des fortes taxes environnementales
en matière de nuisances sonores, poussières, problèmes de circulation et autres
inconvénients.

En préfabrication, les bâtiments sont conçus de telle façon qu’ils peuvent facilement et
rapidement être adaptés aux nouveaux besoins des propriétaires ou des locataires. C’est
particulièrement le cas pour les immeubles de bureaux, mais à l’avenir, cette demande
deviendra également de plus en plus forte pour les bâtiments résidentiels. Lorsque, par

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 exemple, les propriétaires de maisons ou d’appartements avancent en âge, leurs souhaits en
matière de dimensions des pièces ou d’aménagement du bâtiment changent. Des petites
pièces doivent alors être transformées en grandes ou vice versa. D’autres propriétaires, par
exemple, désirent réaménager un étage entier pour en faire un appartement pour un enfant,
ou transforment une partie ou la totalité du bâtiment en bureaux. Le loyer d’un immeuble de
bureaux peut, après 50 ans par exemple, être considérablement revu à la hausse si l’on y
appose une nouvelle façade.

Le concept des bâtiments adaptables est basé sur une séparation claire et distincte entre
l’ossature et les éléments de remplissage. La partie portante regroupe toutes les fonctions
majeures telles que le système portant, la circulation principale, les canalisations principales,
le positionnement de la façade. L’élément de remplissage comprend l’aménagement
intérieur, les cloisons de séparation, les parties non portantes de la façade, etc.

• Résistance au feu des bâtiments

Les bâtiments préfabriqués en béton armé ou précontraint ont une résistance au feu normale
de 60 à 120 minutes, voire plus. Dans les bâtiments industriels, toutes les composantes
présentent une résistance au feu de 60 minutes sans qu’il faille prendre des mesures
particulières à cet égard. Pour tout autre bâtiment, une résistance au feu de 90 à 120 minutes
est facilement atteinte, en augmentant l’enrobage des armatures.

• Construction écologique

Actuellement, une grande importance est accordée à la nécessité de sauvegarder les besoins
des générations futures sans pour autant sacrifier ou compromettre ceux de la génération
actuelle. Cet objectif ne peut être atteint qu’en s’inscrivant dans le développement durable,
pour chacune des activités de notre société. Dans ce contexte, le secteur de la construction
occupe une position centrale, car deux des besoins fondamentaux de chaque génération ne
sont autres que le logement et la mobilité. Toutefois, ce secteur pèse aujourd’hui encore
lourdement sur l’environnement par la consommation d’énergie, les besoins en matières
premières, la pollution, les nuisances sonores et les déchets.

L’importance de la construction durable est donc évidente. Il est nécessaire de développer de

nouvelles approches pour chaque stade de la durée de vie d’un bâtiment, qui toutes répondent
aux besoins croissants de la société et qui, en même temps, préservent l’environnement et les
réserves des sources naturelles.

La préfabrication en béton offre bien plus de réponses aux exigences de la construction

durable que les autres méthodes de construction. Comparée aux constructions coulées en
place, par exemple, la préfabrication permet :

- une diminution jusqu’à 45 % de l’utilisation des matières premières

- une diminution jusqu’à 30 % de la consommation énergétique
- une diminution jusqu’à 40 % des déchets lors de la démolition ultérieure

Concevoir dans un contexte de développement durable ne signifie pas uniquement utiliser

des matériaux de construction recyclés, mais également réduire la consommation d’énergie
pendant la construction, et développer de nouvelles idées et stratégies de durabilité au cours
du cycle de vie complet d’un bâtiment. La préfabrication joue ici un rôle de précurseur.

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1.3 Aptitude des constructions à la préfabrication

La plupart des bâtiments peuvent être préfabriqués. Des bâtiments basés sur un plan rectangulaire
sont évidemment parfaitement adaptés, en raison de la régularité de la maille, la répétition dans les
portées, les dimensions des éléments, etc. Dans l’optique d’une construction économique, il est
impératif de rechercher dès le stade du projet, la standardisation et la répétition, pas uniquement en
cas de préfabrication, mais aussi pour tout autre système de construction.

Des plans au sol irréguliers sont pour la plupart également réalisables en éléments préfabriqués, si
pas entièrement, au moins partiellement. Il est totalement erroné de penser que la préfabrication
n’est pas flexible. Il est tout à fait possible de construire de façon sure et économique des bâtiments
en béton préfabriqué modernes, à partir de n’importe quel plan, et avec d’importantes variations en
hauteurs jusqu’à 20 à 40 étages.

Fig. 1.2 Des plans irréguliers peuvent également servir de point de départ à une construction en
éléments préfabriqués

1.4 Principes de conception de base

Avant de commencer la conception d’un projet, il est nécessaire de bien connaître les possibilités,
limitations et avantages de la préfabrication. Y appartiennent entre autres, la disposition générale
du plan au sol, le détail des éléments, la production, le transport et le montage, ainsi que les
différentes phases du processus de construction. Une organisation minutieuse du projet et des
bonnes règles de conception sont d’importance capitale.

Les préfabricants ainsi que leurs organisations professionnelles doivent fournir au client, à
l’architecte, à l’ingénieur, aux installateurs ainsi qu’à toutes les parties concernées par la
construction les informations nécessaires relatives à la conception et la mise en oeuvre. Ceci
permet de s’assurer que tous les intervenants sont familiarisés avec les méthodes spécifiques
appliquées dans chaque phase du projet, ce qui permet d’en tirer l’efficacité et les avantages
maximaux. C’est particulièrement le cas pour la production et le montage, puisque que les
ingénieurs conseils ne sont pas forcément familiarisés avec les méthodes utilisées.

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Il est également très important de tenir compte du fait que la préfabrication permet les meilleurs
résultats lorsque le projet est conçu comme une construction préfabriquée et non pas comme une
adaptation d’une conception traditionnelle coulée en place. Les avantages principaux de la
préfabrication sont obtenus lorsque, lors de la conception, les points suivants sont pris en
considération:

a. Respectez la philosophie conceptuelle spécifique

Un des objectifs principaux de ce cours consiste à expliciter la philosophie conceptuelle

spécifique de la construction préfabriquée, car c’est indispensable pour la réalisation d’une
construction optimale et économique. Les directives de base sont expliquées dans la Leçon 3.

• Utilisez des systèmes de stabilisation propres à la préfabrication;

• Utilisez de grandes portées;
• Assurez l’intégrité constructive.

b. Utilisez un maximum de solutions standards

La standardisation est un facteur économique important dans la préfabrication. Elle permet de

tirer profit de la répétition et de l’expérience et se traduit par une diminution des coûts, une
meilleure qualité, une fiabilité et une mise en oeuvre plus rapide. La standardisation peut être
appliquée dans les domaines suivants:

• Conception modulaire (voir section 1.5);

• Produits standards (voir section 1.6);
• Normes internes des préfabricants concernant les détails et les procédures de travail.

c. Simplifiez les détails

Un bon projet en béton préfabriqué est caractérisé par des détails simples. Les détails trop
compliqués ou vulnérables doivent être évités.

d. Tenez compte des tolérances dimensionnelles

Des produits en béton préfabriqués présentent immanquablement des différences entre les
dimensions spécifiées sur les plans et les dimensions réelles. Ces écarts doivent être connus et
pris en compte dans le projet. Les exemples suivants permettent d’éclaircir ce point :

• Les écarts dimensionnels peuvent être absorbés dans les liaisons (aussi bien entre les
éléments préfabriqués, qu’entre les éléments préfabriqués et les éléments coulés en
place).
• Les matériaux d’appui servent à absorber les irrégularités des surfaces de contact
• Les contreflèches et les écarts entre contreflèches peuvent avoir une influence sur le
niveau des couches de finition.
• Les mouvements dus aux retraits, aux changements de température, etc. doivent être
rendus possibles.

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e. Puisez dans les avantages offerts par l’industrialisation du processus de fabrication

La production d’éléments en béton préfabriqué doit être basée sur l’industrialisation. Elle est
partiellement influencée par la conception, par exemple :

• La précontrainte permet une production sur tables de grande longueur;

• La standardisation des composants et des détails facilite la standardisation de la
fabrication;
• Un placement approprié des détails, par exemple des barres d’attente, etc. réduit la durée
de travail;
• La limpidité des documents aide à éviter les erreurs;
• Des modifications tardives compliquent le planning de production, induisent des erreurs,
etc.

1.5 Modulation

La modulation est également un facteur important dans la conception et la mise en oeuvre des
bâtiments, tant pour la construction que pour la finition. En préfabrication, ceci est encore plus
prononcé, surtout dans l’optique de la standardisation et des économies de production et de
construction. La modulation est couramment utilisée pour les éléments structurels des bâtiments
préfabriqués. Le module de base est habituellement de 30 cm, mais 60 cm et 120 cm sont également
des dimensions courantes.

Les colonnes intérieures sont placées au centre des axes modulaires de la trame. Les colonnes de
coin peuvent être placées contre la ligne de trame, mais cette solution est moins recommandée que
la précédente. Dans la première solution, toutes les poutres ont la même longueur et l’espace
existant au bord du plancher préfabriqué peut aisément être rempli à l’aide de béton coulé en place
ou de plaques de raccord.

Le choix de la longueur des éléments de planchers est en principe libre. La modulation est ici
recommandée, mais elle n’a aucun impact sur le coût. Par contre, il est possible qu’il y ait des
conséquences pour la modulation des éléments de façade dans le sens longitudinal des planchers.

Les noyaux centraux ainsi que les cages d’ascenseurs sont placés de telle façon que les axes
modulaires positionnés dans la direction des portées de plancher coïncident avec les bords
extérieurs des noyaux ou des cages.

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 Modulé de préférence sur
30 cm

Portée du plancher

Modulé de préférence sur la largeur du plancher

Fig. 1.3 Exemple de système modulaire pour les constructions préfabriquées

Pour les éléments de façade, la situation est plus nuancée. La modulation est toujours souhaitée,
mais elle ne peut constituer un obstacle à la conception architecturale du bâtiment. La plupart des
façades en béton architectonique sont conçues comme des projets uniques, nécessitant à chaque fois
la réalisation de nouveaux moules. La nécessité absolue de la modulation de la largeur est donc ici
moins vitale.

La modulation en fonction de la production industrielle n’est certainement pas obligatoire, mais elle
a une influence sur le coût des éléments. Elle doit toujours être vue comme une aide et jamais
comme une obligation.

1.6 Standardisation

La standardisation des produits et des processus de fabrication est couramment appliquée dans la
préfabrication. Les fabricants d’éléments préfabriqués ont standardisés leurs produits en prévoyant
une série de sections standards pour chaque type de produit. La standardisation est d’ordinaire
limitée aux détails, aux dimensions et à la géométrie des sections, et rarement à la longueur des
éléments. Parmi les produits standards typiques pour bâtiments figurent les colonnes, les poutres,
les éléments de plancher et de toiture.

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 colonnes poutres de toiture poutres de plancher planchers

Fig. 1.4 Exemples de sections standards

Les produits standards sont coulés dans des coffrages existants. Le concepteur trouve dans les
catalogues des fabricants les informations nécessaires sur la longueur, les dimensions et la capacité
portante.

Les éléments de mur ont généralement une épaisseur standard, mais en matière de largeur et de
longueur, il existe une relative liberté, endéans certaines limites. Les dimensions des évidements
pour les fenêtres et les portes sont normalement au choix. La conception des façades est toujours
sur mesure. Les éléments de revêtement pour bâtiments utilitaires sont parfois disponibles en
dimensions standards.

Les préfabricants produisent également des éléments non-standards. A côté des éléments pour
façades en béton architectonique susmentionnés, l’industrie de la préfabrication réalise également,
à des fins très spécifiques, des éléments spécialement conçus tels que des escaliers, paliers,
balcons, éléments de forme particulière, etc.

La standardisation est un facteur économique important dans la préfabrication grâce aux coûts de
coffrage réduits, à l’industrialisation de la fabrication qui permet une productivité élevée, à la
grande expérience dans l’exécution, etc. La standardisation a également une influence positive sur
l’importance de la série, permettant de réduire considérablement le volume de travail par unité
produite. La production en série joue du reste également un rôle important dans le coût des
produits non-standards. Enfin, la standardisation et la répétition des manipulations aident à éviter
les erreurs.

1.7 Tolérances dimensionnelles

Il existera toujours des écarts entre les dimensions spécifiées sur les plans et les dimensions réelles
des éléments et du bâtiment fini. Les éléments en béton préfabriqués sont d’ordinaire réalisés avec
des écarts dimensionnels relativement limités, mais les concepteurs doivent en tenir compte dès le
début du projet et en discuter le plus tôt possible avec les préfabricants.

Les tolérances apparaissent tant en usine que sur chantier. Les tolérances de production en usine
comprennent les écarts dimensionnels des éléments, les écarts par rapport à la rectitude et la
planéité, le manque de perpendicularité de la section, les écarts de contreflèche pour les éléments
précontraints, l’emplacement exact des accessoires, etc.

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Les tolérances sur chantier comprennent les écarts relatifs à la disposition des axes de construction
et des niveaux. De plus, des écarts dus au placement et à l’alignement des éléments apparaîtront
pendant le montage.
Tolérances dimensionnelles

Tolérances de
production Tolérances par rapport à
l’alignement
Tolérances sur la forme

Tolérances de pose
Total des tolérances de Tolérances de
construction disposition Tolérances d’alignement

Tolérances de pose
Tolérances de montage
Tolérances d’alignemet

Fig. 1.5 Combinaison de tolérances de construction

Des informations relatives aux tolérances acceptables se trouvent dans les documents publiés par
les fédérations du béton préfabriqué ou dans les normes de produits nationales et internationales
ainsi que dans les catalogues des préfabricants.

1.8 Equipements techniques des bâtiments

Les équipements techniques peuvent partiellement être incorporés dans les éléments préfabriqués,
par exemple des tuyaux, des boîtes électriques, des conduits et gaines pour câbles électriques, etc.
Les évacuations pour les eaux de pluie en sont un autre exemple : elles sont incorporées dans les
colonnes et les éléments de façade. Les grands conduits pour la ventilation et autres tuyaux
trouvent, lors du montage des éléments préfabriqués, leur place entre les gîtes des planchers ou le
long des éléments de balustrade proéminents.

Ceci présente des avantages mais aussi des inconvénients. Le principal avantage est qu’il est
possible de concevoir des éléments préfabriqués correspondant aux besoins spécifiques des
équipements techniques. Les éléments peuvent être pourvus de toutes sortes d’évidements; des
fixations peuvent être incorporées dans ces mêmes éléments, et un certain nombre de moyens
supplémentaires sont disponibles sur chantier après le montage du bâtiment préfabriqué.

La différence principale avec le béton coulé en place réside dans la nécessité de prévoir à l’avance
tout ce qui devra être incorporé dans les éléments. Tant l’architecte que l’ingénieur responsable des
équipements doivent communiquer leurs exigences au préfabricant afin de lui permettre de
dessiner les plans. Par conséquent, l’étude définitive des équipements techniques doit se faire plus
en amont que d’ordinaire, ce qui peut également être considéré comme un avantage.

La préfabrication offre également un certain nombre d’avantages pour les équipements techniques.
La masse thermique du béton peut, par exemple, être utilisée pour stocker l’énergie thermique dans
les planchers alvéolés, ce qui permet de réaliser d’importantes économies de chauffage. Les
alvéoles dans les éléments de plancher peuvent être transformées en un labyrinthe pour la

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circulation de l’air de ventilation avant que celui-ci ne pénètre dans les pièces. Pendant les mois
d’hiver, la chaleur dégagée par les machines, l’éclairage électrique, les rayons de soleil et les
utilisateurs est, pendant la journée, stockée dans les planchers et est récupérée pendant les nuits
plus fraîches. En été, les planchers sont refroidis pendant la nuit par l’air extérieur plus frais. Le
système permet une économie d’énergie jusqu’à 30 % voire plus.

Fig. 1.6 Dalles alvéolées avec labyrinthe intérieur permettant la circulation de l’air de ventilation.

Les alvéoles peuvent également être utilisées pour y loger des conduits et des tuyaux.

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Leçon 2 – Systèmes de construction en préfabrication
2.1 Introduction

Tout matériau de construction ou système de construction dispose de caractéristiques spécifiques

et de champs d’application optimaux déterminants pour l’élaboration du plan et pour le choix des
paramètres conceptuels tels que la longueur des portées, les systèmes de stabilité, les liaisons, les
finitions, etc. Les constructions en acier de par leur masse plus faible, par exemple, permettront,
en règle générale, de plus grandes portées que des constructions en béton coulé en place. Elles
nécessiteront, d’autre part, en matière de robustesse, de résistance au feu et d’isolation
thermique, l’utilisation de matériaux complémentaires. Le béton préfabriqué dispose également
de caractéristiques qui lui sont propres, tant en comparaison avec l’acier, le bois ou les
constructions en maçonnerie, mais aussi avec le béton coulé en place. En théorie, par exemple,
toutes les liaisons entre les éléments préfabriqués pourraient être exécutées de telle sorte que la
construction préfabriquée propose le même comportement monolithique que celui d’une
construction coulée en place. Il s’agit toutefois d’une approche erronée, non seulement
techniquement, mais aussi au niveau du coût et de la durée de vie.

Si l’on veut disposer de la totalité des avantages du béton préfabriqué, la construction doit dès le
début être conçue selon une philosophie conceptuelle spécifique : grandes portées, concept de
stabilité adapté, détails simples, finition de surface intégrée, etc. Les concepteurs devraient, dès
les premières étapes de leur projet, analyser les possibilités, les avantages et les limites du béton
préfabriqué, mais devraient également prendre connaissance des détails spécifiques, de la
production, du transport, du montage et de la finition, avant d’élaborer le projet en béton
préfabriqué de façon définitive.

2.2 Systèmes de construction

Au premier abord, l’industrie de la préfabrication peut donner l’impression qu’il existe une
quantité de systèmes et de solutions techniques pour les immeubles en béton préfabriqué. Ils
appartiennent toutefois tous à un nombre restreint de systèmes constructifs de base, dont les
principes de conception se ressemblent plus ou moins. Les systèmes de structures portantes en
béton préfabriqué les plus courantes sont :

1. la construction par portiques avec colonnes et grandes poutres de toiture. Ils sont
principalement utilisés pour des bâtiments comportant de grands espaces intérieurs dégagés,
comme des halls d’usine, bâtiments de stockage, bâtiments commerciaux, etc. ;

2. la construction par ossature avec colonnes et poutres comme composantes de base. Elles sont
très souvent complétées par un ou plusieurs noyaux pour assurer la stabilité horizontale. Les
constructions par ossature sont normalement utilisées pour des immeubles de bureaux,
écoles, hôpitaux, parkings, etc. ;

3. les constructions par panneaux, utilisées pour des parois intérieures de bâtiments et des
noyaux centraux. Elles sont surtout utilisées dans des bâtiments résidentiels ;

4. les constructions par cellules, composées de cellules en béton complètement préfabriquées.

Elles peuvent être utilisées pour des salles de bain, cuisines, et cellules de garage. Dans le
passé, le système a été sporadiquement utilisé pour des bâtiments entiers, entre autre pour des
hôtels, prisons, et d’autres constructions semblables.

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En plus, il existe encore un nombre de systèmes préfabriqués complémentaires pour la
réalisation de planchers, toitures et façades.

a. Le marché propose une large gamme d’éléments et de systèmes de plancher. Le plancher fini
est en mesure d’absorber des charges concentrées et de répartir des charges horizontales sur
les composantes constructives stabilisantes. Les planchers préfabriqués sont régulièrement
utilisés dans toutes sortes de bâtiments et également avec divers matériaux de construction.

b. Les toitures peuvent être construites à l’aide d’éléments de plancher mentionnés ci-dessus,
mais il existe un certain nombre de produits spécifiques pour toiture en béton préfabriqué. Ils
sont plus légers que les planchers et permettent en règle générale de plus grandes portées.

c. Il existe également une grande variété de systèmes de façade. L’architecte joue un rôle
important dans leur conception. Les façades préfabriquées peuvent être composées
d’éléments de parois simples ou doubles, avec ou sans fonction constructive. Toutes les
formes et finitions sont disponibles, allant d’éléments de bardage simples aux applications les
plus luxueuses en béton architectonique pour immeubles de bureaux et façades prestigieuses.

Plusieurs systèmes susmentionnés peuvent être combinés dans un même projet . Les chapitres
suivants présentent des directives générales pour le choix du système le plus adapté à un projet
donné.

2.2.1 Systèmes pour portiques et ossatures

Les systèmes pour portiques et ossatures sont faits de poutres et de colonnes de différentes
formes et dimensions, liaisonnées entre elles afin de constituer l’ossature du bâtiment. Un
portique est composé de minimum deux colonnes encastrées dans la fondation et servant de
support aux poutres de toiture. L’ossature d’un bâtiment est composée de plusieurs portiques
placés à distance égale et portant les revêtements des murs et la toiture.

Fig. 2.1 Construction par portiques préfabriqués

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Les constructions par ossature sont composées de colonnes pouvant couvrir un ou plusieurs
étages, et servant d’appui pour les poutres de plancher ou de toiture. Il n’est pas recommandé
pour des constructions préfabriquées d’établir des liaisons encastrées entre les colonnes et les
poutres. A partir d’environ quatre étages l’encastrement des colonnes dans la fondation ne suffit
généralement plus à garantir la stabilité horizontale du bâtiment, ce qui nécessite la présence de
noyaux rigides.

Fig. 2.2 Construction par ossature préfabriquée

Le choix de l’utilisation d’un système à ossature dans un projet repose sur un certain nombre de
données relatives au type de projet, la trame du bâtiment, la capacité de grue disponible,
l’importance du projet, le système de façade utilisé, la résistance au feu requise, etc.

a. Type de projet

Les constructions par portiques et ossatures sont particulièrement indiquées pour des
bâtiments nécessitant une grande flexibilité, c’est-à-dire une capacité d’extension aisée, une
adaptation de l’aménagement intérieur aux besoins des utilisateurs, une redéfinition de la
fonction du bâtiment, etc.

Les constructions par ossatures sont normalement indépendantes des sous-systèmes

complémentaires tels que les équipements électriques, les canalisations, les cloisons, etc. Les
bâtiments peuvent donc être adaptés aux modifications d’utilisation, nouvelles fonctions,
nouveautés techniques.

De plus, les constructions par ossature permettent de plus grandes portées, et, par conséquent,
des espaces ouverts sans parois intermédiaires. L’espace intérieur peut, en cas de besoin, être
subdivisé à l’aide de cloisons non portantes, qui peuvent à tout instant être retirées ou
remplacées.

b. Trame et charges

Il est évident que la trame et les charges jouent un rôle dans le choix du système de
construction du bâtiment. Pour de grands espaces ouverts au niveau du sol, les constructions
par portiques constituent quasi la seule solution possible. La charge de la toiture sera
déterminante pour la définition de la portée maximale. Pour cette raison, des recouvrements de
toiture légers sont souvent choisis.

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 Lorsqu’il est question d’un seul étage intermédiaire, par exemple pour le stockage de
marchandises ou pour l’aménagement de bureaux dans un hall industriel, le choix se portera
également sur une construction à portiques. Les colonnes de portiques existantes pourront alors
être utilisées pour l’appui des poutres de plancher sur une console. Il suffit d’ajouter seulement
quelques colonnes intermédiaires et leurs poutres de plancher à l’intérieur du bâtiment.

Pour des bâtiments de plusieurs étages, le choix du système portant dépendra de sa fonction, et
de l’importance des charges. Plus les charges et/ou la trame sont grandes, plus les exigences
posées au système portant le sont. En règle générale, les poutres et les colonnes peuvent
facilement être adaptées aux dimensions et armatures imposées. De plus, une distinction est
faite entre poutre pour toiture et pour plancher. Pour les premières, la portée est déterminante,
pour les secondes, c’est souvent la hauteur de la construction, et ceci afin de réduire au
maximum la hauteur de construction totale.

c. La capacité de grue maximale

La masse propre d’une colonne ou d’une poutre de toiture peut varier de quasi 1 tonne à 20
tonnes et exceptionnellement même 30 tonnes. Les grands éléments sont toutefois presque
exclusivement utilisés pour des projets importants dont le montage peut être fait à l’aide d’une
grue mobile. Actuellement, le marché propose des grues à très grande capacité, ce qui fait que
ce paramètre n’est plus déterminant dans le choix du système constructif.

d. Le système de façade utilisé

Lorsque la façade est composée d’éléments de revêtement, il faut prévoir une construction par
ossature pour y accrocher les éléments. Celle-ci peut être en béton préfabriqué ou un autre
matériau. Pour les revêtements de façade préfabriqués, il est souvent indiqué d’utiliser
également une ossature préfabriquée. En effet, ceci permet de centraliser l’organisation de la
mise en oeuvre. De plus, la conception de l’ossature donne une plus grande liberté à
l’architecte en matière de choix et de conception du revêtement de façade.

e. La résistance au feu requise

Les colonnes préfabriquées en béton armé et précontraint ont normalement une résistance au
feu de minimum 2 heures. Pour les poutres, la forme et les dimensions jouent un rôle
primordial. Les poutres élancées de toiture et les pannes ont généralement une résistance au feu
d’une heure, tandis que les poutres de plancher résistent 2 heures voire plus. Il suffit d’adapter
l’enrobage de l’armature principale aux exigences posées.

Pour des informations détaillées sur les systèmes à portiques et à ossatures, voir Leçon 5.

2.2.2 Construction par panneaux

Les parois en panneaux préfabriqués sont en règle générale réalisées en béton armé. La hauteur
correspond à la hauteur d’étage du bâtiment, et la longueur est généralement située entre 6 et 14
m. L’épaisseur standard varie entre 80 mm pour les panneaux non portants, à 150 à 200 mm pour
les panneaux portants et jusqu’à 300 mm pour des applications spéciales.

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Les panneaux préfabriqués sont utilisés comme murs intérieurs et extérieurs pour bâtiments,
cages d’ascenseur et d’escalier, etc. Les constructions par panneaux sont généralement utilisées
pour des immeubles résidentiels.
Les panneaux préfabriqués peuvent être portants ou avoir uniquement une fonction de
séparation. La surface des éléments est lisse, de part et d’autre, et prête à être peinte ou tapissée.
Autres avantages : temps de construction réduit, isolation acoustique et résistance au feu.

Les derniers développements en matière de constructions par panneaux prévoient uniquement

des murs portants au périmètre du bâtiment, avec des planchers allant d’une façade à l’autre. La
stabilité du système est garantie par l’ « effet tube » de l’ensemble de la paroi extérieure. Le but
est de créer de grands espaces ouverts entre les murs extérieurs. L’aménagement intérieur est
réalisé à l’aide de cloisons légères. Cela permet d’apporter des changements intérieurs sans
devoir démolir la structure.

Fig. 2.3 Exemple d’une construction en panneaux portants

Quand choisir une construction en panneaux? Les paramètres les plus importants sont le type de
projet, la finition de surface requise, l’isolation acoustique et la résistance au feu.

a. Le type de projet

Les constructions par panneaux constituent un choix plutôt évident lorsque la construction est
composée de nombreux murs extérieurs et intérieurs. La méthode utilisée peut en effet être vue
comme une forme industrialisée de murs coulés en place ou maçonnés.

b. La masse des éléments

La masse d’un panneau préfabriqué en béton varie entre 2 à 3 t à plus de 10 t et

exceptionnellement elle peut même atteindre 20 t, en fonction de la longueur et de l’épaisseur
des éléments. La longueur choisie dépend du projet. Il existe également des solutions en béton
léger. La masse des éléments n’est par conséquent pas déterminante dans le choix du système
de construction.

c. La finition

Comme déjà mentionné précédemment, les panneaux préfabriqués sont lisses des deux côtés,
prêts à être peints ou tapissés. Le temps de construction s’en retrouve ainsi fort raccourci, ce
qui peut être déterminant dans le choix du système.

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d. L’isolation acoustique

Grâce à leur masse importante, les murs en béton disposent d’une excellente isolation contre
les bruits aériens. En augmentant l’épaisseur, l’isolation peut être facilement adaptée à des
exigences spécifiques. Dans la plupart des cas, des murs massifs d’une épaisseur de 150 mm
offrent une isolation acoustique suffisante pour la majorité des projets.

e. La résistance au feu

Les murs en béton ont une résistance au feu de 2 à 6 heures en fonction de l’épaisseur et de la
charge. D’ailleurs, ils sont couramment utilisés comme murs pare-feu.

Les systèmes à murs porteurs seront détaillés dans la Leçon 7.

2.2.3 Systèmes à cellules

Les cellules préfabriquées sont parfois utilisées pour des parties de bâtiments, telles que, par
exemple, des salles de bain, des blocs de cuisine, des box de garage, etc. Ces systèmes ont
l’avantage de permettre une construction rapide et une industrialisation de la production, puisque
la finition et l’équipement des cellules peuvent entièrement se faire en usine. Toutefois, le
système n’a jamais été utilisé à grande échelle en raison de la masse importante des cellules, des
problèmes de transport dus à leur grand gabarit et en raison du manque de flexibilité dans
l’aménagement des projets.

Fig. 2.4 Schéma d’un bâtiment composé de cellules

Le choix d’un système à cellules peut être justifié dans les cas suivants :

a. Importance de la série

Les cellules requièrent des moules complexes qui doivent être amortis sur une grande série, à
moins que le préfabricant ne dispose de moules standards. Il faut compter sur un minimum
d’une cinquantaine de cellules par projet pour que le préfabricant en envisage la production.

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b. Temps de construction réduit

La finition et l’équipement de salles de bains par exemple, demandent beaucoup de temps et

sont réalisés en fin de processus de construction. Comme les cellules sont entièrement finies
et équipées en usine, le système permet une construction plus rapide.

c. Economie

L’industrialisation du processus de construction devrait engendrer des économies. La finition

et l’équipement des cellules préfabriquées sont d’ordinaire confiés à des sociétés
spécialisées, même lorsque cela se fait en usine. Le prix sera par conséquent influencé par
d’autres facteurs, tels que la grandeur de la série, l’offre et la demande, etc.

2.2.4 Constructions de planchers et de toitures

Les planchers préfabriqués font partie des plus anciens produits préfabriqués. Le marché propose
une grande variété de systèmes préfabriqués pour planchers et toitures. Les cinq systèmes les
plus utilisés sont les suivants.

• dalles alvéolées ;
• planchers nervurés ;
• planchers-dalle massifs ;
• planchers composites à prédalles ;
• planchers composites à poutrelles et entrevous.

Parmi les principaux avantages des planchers préfabriqués, peuvent être cités une construction
rapide, l’absence d’étançonnement, une grande diversité de types de planchers, de grandes
portées et des coûts moins élevés.

Les planchers préfabriqués sont largement utilisés dans toutes sortes de bâtiments, dans des
constructions entièrement préfabriquées, mais également en combinaison avec d’autres
matériaux, tels que des ossatures en acier, du béton coulé en place, de la maçonnerie, etc. Le
choix du système de plancher approprié dépend du type de bâtiment et varie d’un pays à l’autre,
entre autres en raison des différentes possibilités de transport et de manutention, de la
disponibilité sur le marché de certains éléments, des habitudes de construction, etc.

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 Fig. 2.5 Planchers et toitures préfabriqués à grandes portées dans les bâtiments utilitaires

Le choix du type de plancher approprié pour un bâtiment est déterminé par un certain nombre de
facteurs, tels que la capacité portante, la disponibilité sur le marché du type de plancher, les
possibilités de transport et de manutention, etc. Les paramètres essentiels sont analysés ci-
dessous.

a. Portée et capacité portante

- Les planchers nervurés sont particulièrement adaptés aux grandes portées et aux fortes
charges, comme pour des bâtiments industriels, des espaces de stockage, des centres de
distribution, etc.
- Les planchers alvéolés sont généralement utilisés pour des grandes portées et des charges
moyennes, comme pour des bâtiments administratifs, des appartements, des parkings, etc.
- Les planchers à prédalles peuvent être utilisés pour de petites portées et des charges
modérées, comme par exemple dans des maisons, immeubles d’appartements, hôtels, etc.
- Les planchers à poutrelles et entrevous sont principalement utilisés pour de petites
portées et des charges réduites, surtout dans la construction de logements et la rénovation.

b. Face inférieure des éléments

La face inférieure des planchers préfabriqués peut être plane ou nervurée, lisse ou rugueuse
afin d’être plafonnée et peut être pourvue d’isolation thermique. Les planchers nervurés
permettent le placement de tuyaux et de canalisations entre les nervures. Les planchers
planes permettent la réalisation de constructions élancées. Ceci concerne spécialement les
planchers alvéolés précontraints. D’autre part, la présence de joints longitudinaux entre les
éléments n’est pas toujours acceptée lors de constructions résidentielles. Les planchers à
poutrelles et entrevous ont une face inférieure rugueuse et irrégulière et requièrent toujours
un plafonnage classique. Enfin, les planchers alvéolés peuvent être livrés avec couche

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 d’isolation thermique sur la partie inférieure. Cette solution est généralement appliquée pour
des planchers au-dessus d’un vide sanitaire.

c. Masse

La masse d’un élément de plancher peut aller de moins de 100 kg, par exemple pour des
poutrelles de planchers à poutrelles et entrevous, à plusieurs tonnes, par exemple pour de
longs éléments de plancher nervurés. Le choix du type approprié peut donc dépendre de la
dimension du projet – pour une petite maison il n’est pas nécessaire de louer une grue tour
onéreuse – et de la capacité de levage disponible sur le marché.

d. Isolation acoustique

La qualité acoustique est une caractéristique importante des planchers, particulièrement pour
les bâtiments résidentiels. L’isolation contre les bruits aériens dépend de la masse par m².
Les planchers en béton répondent aisément aux critères imposés. La situation est différente
pour la transmission des bruits de contact, qui nécessite des mesures complémentaires pour
l’obtention des valeurs requises, tels que des planchers flottants.

e. Résistance au feu

Les planchers préfabriqués en béton armé et précontraint offrent généralement une

résistance au feu de 60 à 120 minutes voire plus. La résistance au feu de 60 minutes est
atteinte par tous les planchers sans mesures complémentaires. Pour des résistances au feu
supérieures à 90 minutes, il suffit généralement d’augmenter le recouvrement de béton sur
les armatures et au besoin d’adapter l’épaisseur du plancher.

2.2.5 Façades en béton

Les façades décoratives en béton pour bâtiments trouvent leur origine dans la première partie du
20ème siècle, sous l’impulsion de grands architectes tels que Le Corbusier, Gropius, Aalto et bien
d’autres. Le béton était alors un nouveau matériau déjà abondamment utilisé dans des
constructions portantes ainsi que des ouvrages d’art. La chapelle de Ronchamp en France,
conçue par Le Corbusier est un bel exemple des possibilités qu’offrent les façades en béton en
matière d’esthétique et d’aspect.

Pendant la deuxième partie du siècle dernier, l’industrie de la préfabrication a développé de

nouvelles compositions de béton, de nouvelles techniques de coffrage et de nouvelles finitions de
surface, qui permettent la production d’éléments de façade de très haute qualité ainsi qu’une
large variété de formes, couleurs et textures. Ce système a été appelé le béton architectonique
afin de mettre en avant que la malléabilité et la technique de production contribuent
substantiellement à l’expression architecturale de la façade.

Les façades en béton peuvent être utilisées pour chaque type de bâtiment. Leur conception peut
prendre l’aspect de parois portantes ou d’éléments de revêtement simples. Les façades portantes
ont une fonction tant constructive que décorative. Elles portent les charges des planchers et de la
construction supérieure. Un autre avantage des façades portantes est qu’elles permettent une
protection rapide des intempéries, et par conséquent la poursuite des finitions. Les façades en
béton architectonique sont souvent utilisées en combinaison avec des constructions à ossature.
La construction intérieure est composée de colonnes et de poutres de plancher (Fig. 2.7-b). Dans

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les pays scandinaves, mais également aux Pays-Bas et localement en Belgique, la tendance est
aux bâtiments administratifs sans colonnes intérieures (Fig. 2.6 et 2.9). Les éléments de
planchers alvéolés précontraints, d’une portée de 16 à 18 m, portent de façade à façade.

Fig. 2.6 Schéma d’un bâtiment avec façades portantes et grandes portées de planchers

Les éléments de façade non-portants ont uniquement une fonction décorative, et de séparation. Ils
sont fixés à la structure du bâtiment, qui peut être en béton préfabriqué, en béton coulé en place ou
en acier.

Le choix d’une façade préfabriquée en béton architectonique est entre autres déterminé par les
facteurs suivants.

a. Aspect architectural

La possibilité de couler le béton dans toutes sortes de formes est une des propriétés les plus
caractéristiques de ce matériau. En outre, l’architecte dispose de toute une panoplie de couleurs
et de textures de surface pour concrétiser ses idées. Les façades en béton architectonique sont
par conséquent particulièrement adaptées aux bâtiments ayant un rayonnement architectural ou
offrant une référence prestigieuse à l’entreprise ou au propriétaire.

b. Fonction constructive

Les façades en béton sont capables de porter les charges des planchers ainsi que des façades
superposées. Elles peuvent également contribuer à la stabilité horizontale du bâtiment. Les
dimensions des éléments relèvent du libre choix et peuvent être adaptées à la modulation
interne du bâtiment.

c. Isolation thermique

Les façades en béton architectonique sont souvent utilisées comme éléments sandwich.
L’isolation thermique se situe entre les deux feuilles de béton. La valeur K des éléments
dépend de l’épaisseur de l’isolation. Les éléments disposent en outre d’une bonne inertie

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 thermique, ce qui permet d’avoir un agréable climat intérieur en été, et par conséquent de
réaliser des économies de climatisation.

d. Isolation acoustique

Les parois en béton disposent d’une excellente isolation contre les bruits aériens grâce à leur
masse importante. La capacité d’isolation est encore bien plus grande pour les éléments
sandwich grâce à la stratification de la façade.

e. Construction rapide

Les façades préfabriquées permettent une construction beaucoup plus rapide en comparaison
aux matériaux traditionnels. De plus, la finition intérieure peut commencer plus en amont, car
l’espace intérieur peut être protégé plus tôt du climat extérieur.

f. Solution économique

Le système de murs porteurs est une solution économique puisqu’il est ici possible de se passer
d’une ossature périphérique destinée à porter les planchers.

g. Durabilité

Les constructions préfabriquées sont caractérisées par une grande durabilité grâce au grand
soin apporté à leur production et un contrôle de qualité approfondi. De plus, elles ne nécessitent
pas d’entretien.

Les façades préfabriquées en béton architectonique seront détaillées dans la Leçon 8.

2.3 Application des systèmes préfabriqués

Le choix et l’utilisation des systèmes de construction susmentionnés est intimement lié au type
de bâtiment, qui, à son tour, dépend de sa destination: habitation, bureau, commerce, industrie,
etc. Des directives pour les critères à appliquer lors du choix du système le plus approprié sont
reprises ci-dessous, par type de bâtiment.

2.3.1 Maisons et appartements

Les maisons et immeubles à appartements préfabriqués sont généralement conçus à l’aide de

constructions par panneaux. Certains panneaux sont portants, d’autres n’ont qu’une fonction de
compartimentage. Ce système est largement utilisé en Europe. Les façades prennent souvent la
forme d’éléments sandwich, avec panneau intérieur portant, une isolation thermique de 50 à 150
mm d’épaisseur et un panneau extérieur non portant en béton architectonique.

Ce système a l’avantage de permettre une construction rapide, une bonne isolation acoustique,
une résistance au feu ainsi qu’une finition de surface lisse, prête à être peinte ou tapissée. Il a
l’inconvénient d’offrir une flexibilité réduite en matière d’aménagement du plan ainsi que de
rendre toute adaptation à de nouveaux besoins ultérieurs plus difficile.

Les constructions par panneaux peuvent grosso modo être réparties en deux catégories:

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- système de murs « intégral », dont tous les murs tant intérieurs qu’extérieurs sont en béton
préfabriqué ;
- système de murs « enveloppe », dont seuls les murs extérieurs ou communs entre les
appartements sont portants, tandis que les murs intérieurs sont construits en matériaux
traditionnels tels que des blocs de plâtre, de blocs de béton léger ou en systèmes plus
industrialisés.

Les façades peuvent être exécutées en éléments sandwich, en maçonnerie traditionnelle ou en

tout autre matériau de façade.

(a) Système de mur de refend avec façade préfabriquée (b) Système enveloppe combiné avec
ossature intérieure

Fig. 2.7 Immeubles à appartements en murs préfabriqués

Les planchers recouvrent la totalité de la longueur ou de la largeur d’une habitation, avec des
portées allant jusqu’à 11 m. Lorsque la distance entre les façades est trop grande, une ossature
intérieure est utilisée. D’habitude, les planchers s’orientent dans la direction de la plus grande
portée. Pour des constructions par panneaux entièrement préfabriquées, les planchers peuvent
porter dans différentes directions, mais idéalement, le choix doit se porter sur un placement
parallèle.

Les types de plancher suivants sont utilisés.

Dans le domaine de la construction d’habitations, les critères les plus importants sont:

- une petite ou moyenne portée (de 4 à 11 m);

- une faible charge utile (± 2 kN/m²);
- une finition du plafond plane et lisse (éléments lisses ou plafonnage); les joints
longitudinaux apparents ne sont pas toujours acceptés; il existe toutefois des techniques
de jointoyage afin d’obtenir une finition parfaitement plane;
- une résistance au feu d’une heure;
- parmi les autres critères pour le choix du type de plancher, il convient de citer la taille de
la série des contrats de construction, pouvant aller d’une à plus de 100 habitations, la
capacité de levage sur chantier, la présence d’importants évidements dans les planchers,
les habitudes de construction, etc.

Le système de plancher le moins industrialisé se révèle être le plancher à poutrelles et entrevous.

Les produits utilisés sont légers et faciles à monter. La surface inférieure est rugueuse et doit être
plafonnée. La nécessité ou non d’un étayage temporaire des poutres pendant le montage dépend

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du type utilisé. Tous les aménagements de planchers sont envisageables et bien que la
modulation ne soit pas impérative, elle est conseillée. Ce système de plancher est encore
largement utilisé en Europe et ailleurs. Il exige toutefois un grand volume de travail et n’a pas sa
place dans une optique de préfabrication qui tend vers une industrialisation maximalisée, et par
conséquence un volume de travail sur chantier minimalisé.

Les petits hourdis creux en béton armé et précontraint sont probablement le type de plancher le
plus utilisé dans la construction d’habitations, du moins en Europe. Ce système est déjà plus
industrialisé que les planchers à poutrelles et entrevous et peut être monté à l’aide de simples
grues. Le plan est de préférence rectangulaire et modulé. La face inférieure des planchers
nécessite un plafonnage. Un étayage temporaire pendant le montage n’est pas nécessaire.

Les grandes prédalles en béton armé et précontraint sont uniquement utilisées dans de vastes
projets de construction d’habitations en raison de la nécessité d’engins de levage importants. Les
dalles exigent un étayage temporaire pendant le coulage et le durcissement de la couche de
compression en béton. La face inférieure des dalles est lisse et le plan du plancher ne doit pas
nécessairement être rectangulaire. Les évidements pour les canalisations, les emplacements des
escaliers et autres produits de la sorte sont envisageables là où l’exige le projet. Le système
requiert également un grand volume de travail sur chantier et peut être défini comme de la semi-
préfabrication.

Des éléments de plancher alvéolés précontraints d’une largeur de 1,20 m sont uniquement
utilisés dans des pays fort industrialisés disposant d’une grande tradition de préfabrication dans
le domaine de la construction d’habitations. Ce produit a comme avantages un montage rapide et
sec et de grandes possibilités de portées. Dans le nord de l’Europe, la présence de joints
longitudinaux entre les éléments du plafond n’a que peu ou pas d’importance. La finition de la
surface se fait souvent à l’aide d’une couche de peinture granulée.

Les projets de construction d’immeubles à appartements sont généralement assez importants

pour qu’il soit fait appel à des grues plus lourdes, ce qui permet de porter son choix sur des types
de planchers plus grands et plus lourds que lors de la construction de maisons. De plus,
l’élancement du plancher, la face inférieure lisse et la rapidité de construction jouent un rôle
supplémentaire. Dans ce cas, les éléments alvéolés précontraints sont les systèmes de plancher
les plus indiqués.

2.3.2 Bureaux et immeubles administratifs

Les immeubles de bureaux nécessitent en principe une grande flexibilité en matière d’utilisation
et des possibilités d’adaptation. Pour cette raison, l’espace intérieur doit être entièrement libéré.
Les immeubles de bureaux sont généralement conçus sur base d’une construction par ossature
avec noyaux de stabilisation. Les façades peuvent être constituées de toutes sortes de matériaux.
Les façades préfabriquées en béton architectonique peuvent être portantes ou non-portantes.
Dans le premier cas de figure, une façade-sandwich constitue la solution classique, dans le
deuxième, il est fait utilisation d’éléments de revêtement simples.

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 Fig. 2.8 Schéma d’un immeuble de bureaux
avec ossature préfabriquée et façades en béton architectonique

La tendance actuelle pour la construction des immeubles de bureaux consiste à créer de grands
espaces ouverts sans colonnes intérieures, avec des portées de 16 à 18 m. Lorsque la largeur
totale du bâtiment est inférieure, les façades sont de préférence utilisées comme éléments
portants qui portent les planchers sur toute la largeur. C’est ce qu’on appelle une construction par
murs porteurs. Lorsque la largeur du bâtiment est supérieure, il est nécessaire de prévoir des
colonnes intérieures. Les noyaux sont composés de parois préfabriquées. Ils portent d’une part
les éléments de plancher et d’autre part les escaliers et paliers ou cages d’ascenseur.

La préférence va vers les planchers alvéolés précontraints, en raison de leurs grandes possibilités
de portées et l’élancement du plancher.

Fig. 2.9 Présentation schématique d’un immeuble de bureaux moderne avec de grands espaces
dégagés

L’épaisseur de construction fortement réduite du plancher, y compris le talon de la poutre de

support, est en effet un paramètre important pour les immeubles de bureaux, particulièrement en
milieu urbain.

Pour de plus petites portées d’environ 6 m, il est parfois fait appel à des prédalles. Toutefois, il
est impératif de prévoir un étayage pendant le bétonnage de la couche de compression.

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2.3.3 Hôtels, hôpitaux

Il s’agit généralement de grands projets, ce qui justifie l’utilisation de systèmes de construction

industrialisés tels que des constructions préfabriquées par ossature ou par panneaux. Les portées
sont généralement importantes et la charge utile avoisine les 5 kN/m². En raison des larges
évidements dans les planchers pour permettre entre autres le passage des canalisations, il est
préférable d’utiliser des éléments TT. Toutefois, le choix se porte parfois sur des éléments
alvéolés précontraints. Les façades sont analogues à celles des immeubles de bureaux.

2.3.4 Bâtiments éducatifs

Les bâtiments éducatifs sont caractérisés par des portées moyennes à grandes, de ± 8 à 12 m pour
les écoles et plus de 24 m pour les auditoires des universités, avec des charges utiles de l’ordre
de 3 à 4 kN/m². Les bâtiments scolaires sont conçus soit avec une construction par ossature ou
une construction par panneaux, les auditoires avec une construction par ossature. Les façades
sont souvent caractérisées par de grands évidements pour les fenêtres. Elles peuvent être
portantes ou non-portantes. Les planchers sont composés de dalles alvéolées précontraintes ou
d’éléments TT. Ces derniers ont la préférence en cas de grandes portées. Les planchers pour
auditoires peuvent être conçus comme des planchers à gradins. Pour ce faire, des solutions
spécifiques ont été développées, entre autres à base de poutres en gradins. Les planchers pour
salles de cinéma sont également conçus en forme de gradins, avec en dessous, parfois, des
espaces de parking.

2.3.5 Bâtiments industriels et espaces de stockage

Les bâtiments industriels ont généralement de grandes portées et de simples toits et façades. Ces
bâtiments sont d’habitude conçus sur base de structures à portiques. La stabilité est obtenue
grâce à l’encastrement des colonnes dans les fondations. Des planchers intermédiaires peuvent
être installés dans tout le bâtiment ou dans des parties de celui-ci. Une ou plusieurs rangées de
colonnes supplémentaires sont disposées dans le hall. Les portées sont comprises entre 8 et 15 m
voire plus, et la charge utile se situe d’habitude entre 5 et 15 kN/m² mais peut atteindre 20
kN/m². Les éléments TT précontraints constituent souvent la seule solution en cas de grandes
portées et de charges importantes.

Les toits peuvent être composés d’éléments préfabriqués, de béton cellulaire ou d’éléments de
recouvrement légers tels que des tôles ondulées ou de bac acier. Le choix dépend généralement
des conditions climatiques. Dans les régions plus fraîches, les éléments en béton nervurés sont
prédominants, en raison de la lourde charge occasionnée par la neige ainsi que des exigences de
durabilité. Dans les régions plus clémentes, le toit en béton constitue la meilleure solution, en
raison de sa capacité thermique, permettant de garantir en été la fraîcheur de la température
intérieure.

Les façades sont réalisées en béton architectonique, en bardage métallique ou synthétique et

parfois même en maçonnerie. Les éléments de façade horizontaux sont fixés aux colonnes des
portiques, les éléments de façade verticaux à des poutres horizontales à hauteur de la tête de la
colonne.

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 Fig. 2.10 Schéma d’un bâtiment industriel avec structure à portiques

Les éléments de toiture en bâtière forment une alternative aux constructions par portiques. Cette
solution permet la réalisation de grands espaces intérieurs, avec des portées libres jusqu’à 24 m
et une largeur variable modulée sur 3,40 m. La hauteur intérieure peut atteindre 8 m. Les
planchers intermédiaires peuvent être aménagés sur toute la surface ou sur une partie du
bâtiment. Les éléments en bâtière sont fabriqués en béton précontraint et sont caractérisés par un
faible poids et une grande portée.

Parmi les principaux inconvénients du système en bâtière, il y a le placement des chemins de

roulement pour ponts roulants en raison de l’importante charge excentrée et l’élancement des
façades, la difficulté d’extension ou de modification des façades, par exemple par le placement de
portes supplémentaires, la production plus complexe des éléments en bâtière, etc.

Fig. 2.11 Schéma d’un grand hall ouvert avec façades portantes
et éléments de toiture en bâtière
2.3.6 Bâtiments commerciaux

Les bâtiments commerciaux exigent normalement de grands espaces sans colonnes. Ils sont
généralement conçus à l’aide de structures à ossature préfabriquée. Mis à part les supermarchés,
bon nombre de petits centres commerciaux trouvent aujourd’hui refuge dans des immeubles à
appartements ou de bureaux. Ces bâtiments ont dès lors plusieurs fonctions: un parking au sous-
sol, un centre commercial au rez-de-chaussée et des appartements aux étages. Le type de
construction habituellement choisi est une combinaison de la construction par ossature pour le
parking et le centre commercial et une construction par murs de refend ou par ossature pour les
étages.

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Les façades des bâtiments commerciaux isolés peuvent être constituées de panneaux de
revêtement en béton architectonique ou autres matériaux.

2.3.7 Parkings à étages

Le parking à étages moderne a comme exigences de base de grandes portées libres avec un
minimum de colonnes intérieures, une épaisseur de construction réduite, un bel aspect, etc.
D’habitude, il est constitué d’un système à ossature, combiné à des noyaux et des cages
d’escalier. Les portées mesurent souvent 16 m et la distance entre les colonnes s’élève à 7,20 m
voire 9,60 m. Il existe différents systèmes de conception pour organiser la circulation intérieure.
Voici quelques exemples de parkings à étages fréquemment construits ayant des différents plans
de circulation.

Le parking à niveaux de planchers décalés

Le parking à planchers planes
Le parking à planchers inclinés et ses variantes
Une combinaison des types mentionnés

a. Le parking à niveaux de plancher décalés

Fig. 2.12 Le parking à niveaux de planchers décalés avec circulation dans les deux sens

Les planchers sont placés horizontalement et sont décalés d’un demi-étage afin de raccourcir les
pentes d’accès. Les planchers ont une portée de 15 à 16 m (2 x 4,80 m pour les parkings et 5,40 à
6,40 m pour les bandes de circulation). Ils sont composés d’éléments TT ou de dalles alvéolées
précontraintes. La construction préfabriquée est simple et ne requiert qu’un dédoublement des
poutres de plancher et des consoles des colonnes au centre du parking. L’utilisateur passe devant
toutes les places de parking et se gare sur la première qui est libre. La circulation sortante suit un
itinéraire plus court, par exemple en prévoyant un passage supplémentaire entre les planchers.

b. Le parking à planchers planes

Fig. 2.13 Parking à planchers planes et entrée en carrousel

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A chaque étage, les planchers sont placés horizontalement et au même niveau. La portée est
identique à celle du parking à niveaux de planchers décalés. Il y a plusieurs possibilités pour les
rampes d’accès et de sortie: circulation dans un ou deux sens, enroulement vers la gauche ou la
droite (montée ou descente), un enroulement par étage ou par deux étages, etc. Le carrousel peut
être réalisé avec des éléments préfabriqués. Dans ce cas, ils doivent toutefois être adaptés au
projet. Le système à carrousel permet une circulation fluide du trafic entrant et sortant.

c. Le parking à planchers inclinés

Fig. 2.14 Parking à planchers inclinés

Les planchers sont inclinés et servent au parking des voitures ainsi qu’à la circulation.
L’utilisation de la surface du plancher est optimale et le confort routier bon grâce à l’absence de
pentes raides. Les portées sont identiques à celles des parkings susmentionnés. L’aspect de la
façade est déterminé par des bords non horizontaux.

La stabilité générale des parkings à étages est en règle générale assurée par des colonnes
encastrées dans les fondations en combinaison avec des cages d’ascenseur et d’escalier. Pour les
parkings souterrains, la réaction horizontale de la pression de l’eau ainsi que du sol est reprise
par les planchers préfabriqués.

Les façades peuvent être composées de n’importe quel matériau, par exemple d’éléments
d’allège préfabriqués en béton architectonique.

2.3.8 Complexes sportifs

Il existe une multitude de bâtiments sportifs, qui chacun ont leurs exigences spécifiques. En
raison du temps de construction réduit qui est accordé, la réalisation se fait normalement en
béton préfabriqué. Les solutions préfabriquées suivantes sont utilisées.
- Les grands halls sont conçus comme des constructions par portiques. Actuellement, la largeur
maximale réalisable d’un hall est de 48 m, mais sera probablement de 50 m dans le futur.

- Les arènes et les tribunes sont d’habitude construites sur base de constructions à ossature, en
combinaison avec des murs porteurs. Les planchers sont soit composés de dalles alvéolées
précontraintes, soit d’éléments TT.

Le toit en porte-à-faux au-dessus de la tribune peut être composé de poutres précontraintes,

ancrées dans les colonnes à l’aide de boulons à haute résistance. La distance entre les
portiques est de 6 à 12 m. Les poutres en-dessous du plancher de la tribune ont une face
supérieure en gradins. Le plancher en gradins est généralement composé d’éléments
préfabriqués spécifiques.

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 Les stades de football modernes disposent de tribunes particulièrement complexes avec
quantité de locaux destinés à des fins diverses, tels que des restaurants, des espaces pour le
catering, des vestiaires, des salles de réunion, des bureaux, des parkings à étages, etc.

Fig. 2.15 Section d’une tribune en béton préfabriqué

- Il existe des exemples de pistes de patinage dont la dalle de fondation est composée
d’éléments de plancher alvéolés sur poutres de fondation.

Système constructif préfabriqué

Façades en béton
Type de bâtiment Portiques Structure à ossature Parois en béton architectonique
Maisons Nombreuses parois
Pas de plafonnage
Performances
Industrialisation
Libre choix façade
Appartements Flexibilité Nombreuses parois Architecture
Plan libre Pas de plafonnage Performances
Performances Protection rapide du
Industrialisation climat extérieur
Libre choix façade
Bureaux Flexibilité Architecture
Grands espaces Prestige
ouverts Performances
Libre choix façade Protection rapide du
climat extérieur

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 Système constructif préfabriqué
Façades en béton
Type de bâtiment Portiques Structure à ossature Parois en béton architectonique
Hôtels, hôpitaux Flexibilité en plan Nombreuses parois Architecture
Libre choix façade Pas de plafonnage Performances
Performances
Industrialisation
Libre choix façade
Bâtiments culturels Grands espaces Grands espaces Architecture
ouverts ouverts Caractère de
Rez-de-chaussée Immeubles à étages référence
Façades simples Libre choix façade
Ecoles Grands locaux Grands espaces Architecture
Flexibilité Pas de plafonnage Performances
Libre choix façade Performances Grandes ouvertures
de fenêtres
Bâtiments industriels Grands espaces libres Grands espaces libres Façades simples
Rez-de-chaussée avec Etages
ou sans entre-étage Grande charge de
Charge toiture réduite plancher
Façades simples Libre choix façade
Supermarchés Grands espaces libres Grands espaces libres Façades simples
Rez-de-chaussée avec Rez-de-chaussée avec
ou sans entre-étage parking sur le toit ou
Façades simples plusieurs étages
Parkings à étages Grands espaces Façades ouvertes
ouverts simples
Hauteur de
construction réduite
Complexes sportifs Grands espaces libres Structure de bâtiment Façades simples
Façades simples complexe
Libre choix façade
Les caractéristiques générales telles que la résistance au feu, le temps de construction réduit et les
avantages financiers valent pour tous les types de bâtiments et ne sont donc pas mentionnées
séparément.

Tableau 2.16 Aperçu d’applications possibles des systèmes constructifs préfabriqués les plus
courants

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Leçon 3 - Stabilité horizontale
3.1 Introduction

La leçon 2 a mis l’accent sur la nécessité de concevoir les constructions préfabriquées sur base
d’une philosophie propre. La principale différence avec les constructions coulées en place, réside
dans la façon dont la stabilité horizontale ainsi que les assemblages sont réalisés.

Une construction coulée en place se comporte comme une ossature tridimensionnelle. La

transmission des charges, moments, déformations, etc. est atteinte en concevant les nœuds de
telle façon qu’ils disposent de la même rigidité que les composants adjacents.

Toutefois, le système d’ossature tridimensionnelle n’est que rarement utilisé en préfabrication en

raison de la difficulté de réaliser des assemblages pouvant reprendre des moments de flexion
entre les éléments linéaires. La stabilité des constructions préfabriquées est obtenue grâce à des
systèmes faciles à mettre en oeuvre sur chantier: encastrement de colonnes dans les fondations,
rigidité des murs de refend dans leur plan, l’action diaphragme des planchers et des toits, les
contreventements et des combinaisons des systèmes susmentionnés. L’aménagement du système
de stabilité diffère selon le type de bâtiment et le système de construction choisi. Les concepts
suivants sont principalement utilisés:

- Constructions non contreventées dont la stabilité est obtenue en encastrant les colonnes de la
construction à ossature dans les fondations, en combinaison ou non avec des contreventements
et parfois avec des noeuds fixes entre les poutres et les colonnes.
- Constructions contreventées dont la résistance aux actions horizontales est obtenue grâce à
des murs transversaux, des cages d’ascenseur et des noyaux centraux. Les autres éléments de
la construction préfabriquée sont soutenus horizontalement par ces composants rigides. Tous
les efforts horizontaux s'appliquant au bâtiment quel que soit l’endroit ou la hauteur, sont
transmis via les planchers vers les composants de stabilité et ensuite vers les fondations.

La transmission des efforts horizontaux des façades vers les composants de stabilité se fait par
l’effet diaphragme des planchers et des toits. Les diaphragmes constituent un aspect essentiel du
concept de stabilité des bâtiments préfabriqués. Grâce à l’effet diaphragme, les charges
horizontales sont aussi réparties sur les différents composants assurant la stabilité horizontale.

Lorsqu’une composante de stabilité telle qu’une paroi composée, un noyau ou un plancher est
construite à partir de différents éléments préfabriqués, l’interaction entre ces éléments doit être
assurée par des assemblages adaptés. Leur conception est élaborée en détail dans les chapitres
suivants.

3.2 Constructions préfabriquées non contreventées

3.2.1. Encastrement de colonnes

Une colonne encastrée dans la fondation fonctionne en encorbellement lorsqu’elle est soumise à
des charges horizontales. L’encastrement des colonnes est utilisé pour des constructions
préfabriquées basses. Le principe de l’encorbellement est également valable pour des noyaux
verticaux et des constructions à parois composées.
Les colonnes et les parois préfabriquées peuvent être fixées dans la fondation à l’aide de liaisons
rigides. Leur mise en oeuvre est aisée dans un sol porteur ou à l’aide de fondations sur pieux. Il

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existe 3 solutions de base pour réaliser des liaisons rigides entre les colonnes préfabriquées et les
fondations (Figure 3.1).

a) Fondations par plot à encuvement dont la colonne est fixée dans l'encuvement à l’aide de béton
fin coulé en place.
b) Liaisons par brochage dont les barres d’attente sont scellées dans la fondation à l’aide de
mortier.
c) Assemblages par boulonnage dont les boulons sortant de la fondation sont fixés dans les
équerres coulées dans la colonne. Ils sont ensuite protégés par du béton coulé en place.

Fondation à encuvement Assemblage par brochage Assemblages par boulonnage

Fig. 3.1 Assemblages fixes entre les colonnes préfabriquées et les fondations

L’encastrement des colonnes dans la fondation peut être utilisé pour stabiliser des bâtiments bas
(jusqu’à 3 à 4 étages) composés de systèmes poutre-colonne. Les colonnes sont généralement
continues sur toute la hauteur du bâtiment. Les efforts horizontaux parallèles aux poutres sont
répartis sur les poutres, ce qui permet aux colonnes de la même ossature de répartir d’effort de
flexion (H1 dans la Figure 3.2). Les efforts horizontaux transversaux (H2 dans la Figure 3.2) sont
en premier lieu repris par les colonnes de façade. Pour des raisons économiques, il est recommandé
de faire participer également les colonnes intérieures. Ceci peut se faire de deux façons, soit par
l'effet diaphragme du toit ou des planchers intermédiaires, soit à l’aide d’entretoisements
diagonaux.

Fig. 3.2 L’interaction entre les colonnes pour la stabilité horizontale peut être obtenue par effet
diaphragme du toit

L’effet diaphragme d’une toiture peut être facilement réalisé à l’aide d’éléments de toiture en béton
(béton normal, béton léger ou béton cellulaire). Les assemblages entre les éléments doivent être
capables de reprendre tous les efforts horizontaux agissant dans le plan de la toiture (Figure 3.3).
De cette façon, l’effort horizontal total agissant sur le bâtiment est réparti sur toutes les colonnes
selon leurs rigidités respectives.

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 Fig. 3.3 Exemple d’un diaphragme rigide en dalles de béton ou éléments en béton cellulaire. Les
armatures de chaînage dans les joints longitudinaux et transversaux doivent être reliées avec les
barres d’attente sortant des poutres de toiture.

Pour des éléments de toiture légers (par exemple un toit en acier ou des tôles ondulées), l’effet
diaphragme ne peut être obtenu par la toiture même, et les charges horizontales doivent être
réparties sur les colonnes de façade et les colonnes intérieures par des entretoisements diagonaux
ou contreventements entre les poutres en travées de rive, à l’aide de barres en acier ou de profils
métalliques en équerre (Figure 3.4).

Fig. 3.4 Contreventements en acier dans des toitures et/ou façades

L’assemblage poutre-colonne est généralement constitué d’un assemblage à goujons fonctionnant

comme articulation. La Figure 3.5 montre schématiquement la déformation d’une construction à
colonnes continues de 3 étages avec des assemblages à broches entre les colonnes et les poutres.
En réalité, ces assemblages à goujons ne remplissent pas parfaitement leur rôle d’articulation, mais
donc seulement partiellement en raison de la capacité de rotation limitée à l’état limite ultime. Les
informations sur le comportement réel dans la phase post-élastique ne sont aujourd’hui pas assez
connues pour pouvoir développer des méthodes de conception fiables.

p.3/13
 Assemblage à broche

Déformation

Encastrement
dans la fondation

Fig. 3.5 Déformation d’une construction non contreventée

3.2.2 Effet cadre des ossatures à noeuds rigides

Lorsque les encastrements des colonnes dans les fondations ne donnent pas la rigidité nécessaire à
la construction, par exemple en cas de constructions à portique ou ossature très élancées, ou en cas
d’actions horizontales exceptionnellement importantes, par exemple lors de tremblements de terre,
il est possible d’obtenir une rigidité supplémentaire en réalisant des assemblages rigides entre les
poutres et les colonnes. Normalement, le système n’est utilisé que dans un sens bidimensionnel.
Ces assemblages rigides ne doivent pas être systématiquement prévus pour chaque assemblage
poutre-colonne, mais peuvent être appliqués à des endroits bien déterminés. Bien que l’effet cadre
à lui seul soit capable d’assurer la stabilité totale d’une construction à ossature, ce système n’est
que rarement, voire jamais utilisé seul, mais toujours en combinaison avec ces colonnes encastrées
ou des constructions contreventées.
Assemblages rigides

Encastrement dans la fondation

Fig. 3.6 Déformation schématique d’une ossature à noeuds rigides

Une autre solution pour augmenter la rigidité horizontale de la construction consiste à réaliser
des contreventements entre les colonnes de façade d’une ou plusieurs trames (Figure 3.4).

3.3 Constructions préfabriquées contreventées

3.3.1 Principe

Le déplacement horizontal potentiel de bâtiments à ossature de plus de 3 à 4 étages peut être

tellement grand, que des stabilisations supplémentaires s’avèrent nécessaires. Pour ce faire, des

p.4/13
parois transversales, des noyaux ou d’autres constructions de stabilité sont utilisés. La solution la
plus fréquemment appliquée consiste à absorber la stabilité horizontale entière à l’aide de cages
d’ascenseur, de cages d’escalier ou de parois transversales et d’y relier le reste de la construction
via l’effet diaphragme des planchers. La construction tombe ainsi sous la classification de structure
contreventée (Figure 3.7). Les moments de flexion dans les colonnes dus à des déplacements
latéraux sont négligeables et les colonnes peuvent uniquement se déformer entre les planchers.

Assemblage articulés Noyau ou paroi

Assemblage à
transversale
broche entre
poutre et colonne

Déformation

Colonne continue

Assemblage à articulation

Fig. 3.7 Exemple d’une ossature contreventée et principe de déformation

Les systèmes de construction contreventés offrent la solution la plus efficace pour les constructions
à ossature de plusieurs étages. Les cages d’escalier et d’ascenseur sont de toute façon déjà
présentes pour des raisons fonctionnelles, ce qui rend négligeable le coût de leur utilisation comme
éléments stabilisants. La concentration de toutes les actions horizontales dans un certain nombre de
éléments sélectionnés, permet en outre d’utiliser de plus petites colonnes et des assemblages moins
complexes. La conception et la mise en oeuvre des détails d’assemblage et les fondations
deviennent beaucoup plus simples.

3.3.2 Action de refend

Les parois en béton sont très rigides dans leur plan. C’est pour cette raison qu’elles sont
couramment utilisées pour la stabilisation de constructions contre des actions horizontales tant en
préfabrication que pour les bâtiments coulés en place. Les différents éléments de parois à hauteur
d’étage sont assemblés de telle sorte que la paroi totale fonctionne comme une entité.

Fig. 3.8 Fonctionnement d’une paroi préfabriquée composée

p.5/13
Les assemblages et systèmes de chaînage entre les éléments de parois doivent être en mesure de
transmettre les efforts de cisaillement, de traction et de compression. Lorsqu'il n'y a pas assez de
charge verticale sur les éléments, une armature de traction peut être utilisée pour ancrer les
éléments dans les fondations et pour garantir la continuité entre les étages.

Les parois transversales sont aussi souvent utilisées comme complément de noyaux rigides, par
exemple aux deux extrémités de longs bâtiments étroits avec un noyau central, ou lorsque les
noyaux se trouvent excentrés (Figure 3.9).

Parois transversales

Diaphragmes de plancher

Noyau rigide

Fig. 3.9 Les parois transversales sont nécessaires pour absorber la torsion occasionnée par la
position excentrée du noyau

Lorsque les parois ont des ouvertures relativement grandes, par exemple des portes, il convient de
vérifier si la partie restante de la paroi au-dessus de l’ouverture est suffisamment rigide pour
pouvoir contribuer à la stabilité. Si tel n’est pas le cas, seules les parties de la paroi en dehors des
ouvertures peuvent être prises en considération.

La répartition des charges horizontales entre les parois transversales et/ou les noyaux dépend d’un
certain nombre de facteurs tels que :

- La rigidité des composantes stabilisantes

- Les déformations correspondantes des composantes stabilisantes dans leur plan. Il s’agit
principalement d’une flexion en cas de parois en porte-à-faux, d'une déformation de
cisaillement pour les parois de remplissage et d'une déformation des éléments de
contreventement.

- L’emplacement des éléments stabilisants. La solution idéale consiste à placer les éléments de
stabilité de telle façon dans le plan, qu’aucun effet de torsion n’est occasionné par une
excentricité de rigidité.

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- Les joints de dilatation dans les diaphragmes de plancher. Ceux-ci sont normalement placés à
un intervalle d’environ 80 m lorsque la construction a un plan rectangulaire, et à environ 60 m
lorsque le plan ne l’est pas, en fonction des conditions climatiques, du type de construction, du
type de fondation, etc.

Enfin, lors de l’implantation des éléments de stabilité, il faut tenir suffisamment compte des
possibles déformations dimensionnelles. Il faut s’assurer que ces déformations peuvent se produire
sans qu’elles n’occasionnent d’importantes fissures.

3.3.3 Noyaux centraux et cages d’ascenseur

La stabilité horizontale des bâtiments à plusieurs étages est généralement obtenue par des noyaux
centraux seuls ou en combinaison avec des parois transversales. Les noyaux sont d’habitude
réalisés à l’aide d’éléments de murs individuels (Figure 3.10), reliés par des joints verticaux
pouvant reprendre des efforts de cisaillement.

Fig. 3.10 Exemple d’un noyau central préfabriqué

3.4 Effet diaphragme des planchers

Dans les bâtiments préfabriqués, les efforts horizontaux engendrés par le vent et d’autres actions
sont généralement transmis vers les éléments de stabilité par l'action diaphragme des planchers et
des toitures. Les planchers et toitures sont conçus pour fonctionner comme des poutres
horizontales plates. Les noyaux centraux, les parois transversales et autres composants de stabilité
servent de point d’appui pour ces poutres analogues et absorbent les efforts latéraux du plancher
(Figure 3.11). L’effet diaphragme de tout le plancher est obtenu grâce aux assemblages adéquats
entre les éléments de plancher ou à l’aide d’une couche de solidarisation coulée en place.

p.7/13
 Chaînage
périphérique

Élements de plancher

Fig. 3.11 Principe de l’effet diaphragme dans les planchers préfabriqués

Le modèle du diaphragme horizontal est généralement un système en arc et tirant (Figure 3.12). Le
bras de levier interne pour le calcul des efforts dans le tirant doit être déterminé selon les
dispositions prévues dans les normes et codes correspondants. L’Eurocode et la NBN B15-003
(chapitre 5.5.2) mentionnent l’armature minimale requise, reprise plus loin au chapitre 3.5.

Charge du vent Noyau central

Arc de
compression

Mur transversal

Tirant Bielle de
compression
Vue en plan

Fig. 3.12 Poutre dalle analogue

Les efforts de traction, de compression et de cisaillement dans le diaphragme sont calculés selon la
méthode classique. Les efforts de traction sont absorbés par le chaînage périphérique dans le
plancher. Les joints longitudinaux entre les éléments préfabriqués sont déterminants pour la
transmission des contraintes de cisaillement. Les efforts de cisaillement sont transmis par
frottement, occlusion et effet de goujon. Afin de fonctionner de façon efficace, les éléments de
plancher doivent être tenus ensemble pour que les efforts de cisaillement puissent être transmis à
travers les joints longitudinaux, même lorsque ceux-ci sont fissurés (cfr. occlusion – voir cours 4
partie 4.3.5). Les sections les plus critiques sont les joints entre le plancher et les parois
transversales, parce que les contraintes de cisaillement y sont les plus grandes.

p.8/13
 Fig. 3.13 Répartition des efforts dans un diaphragme de plancher

Les planchers composés d’éléments alvéolés précontraints sont très efficaces pour la réalisation de
l’effet diaphragme au travers des joints longitudinaux bétonnés. Il est recommande d’y limiter la
contrainte de cisaillement horizontale moyenne à 0,10 N/mm² pour des surfaces obtenues à l’aide
de techniques de lissage ou d’extrusion et à 0,15 N/mm² pour des surfaces rugueuses. La contrainte
de cisaillement est calculée pour l’épaisseur effective du remplissage du joint et est rarement
déterminante, de sorte que les planchers alvéolés offrent normalement suffisamment d’effet
diaphragme, aussi sans couche de solidarisation coulée en place. Il faut toutefois s’assurer que les
joints longitudinaux entre les éléments restent fermés.
Des informations complémentaires à ce sujet sont reprises dans le chapitre 3.5.

Dans les planchers TT sans couche de solidarisation, la transmission des contraintes de

cisaillement entre les éléments est assurée par des assemblages soudés de pièces d’ancrage coulées
dans les éléments.

L’effet diaphragme des planchers peut également être réalisé par une couche de solidarisation
armée sur toute la surface du plancher. Les planchers avec couches de solidarisation sont en
général conçus sur base du principe que le plancher préfabriqué est suffisamment rigide pour
prévenir le flambement de la couche de solidarisation relativement fine. Dans ce cas, on suppose
que les efforts de cisaillement entre les éléments sont intégralement absorbés par la couche de
solidarisation. Pour des raisons de continuité, l’armature de la couche de solidarisation doit être
ancrée dans les parois transversales.

3.5 Intégrité constructive

Un des aspects les plus importants lors de la conception de constructions préfabriqués consiste en
la réalisation d’un ensemble cohérent à partir d’éléments individuels préfabriqués. Certains
éléments ou pièces de construction n’ont qu’une fonction portante, d’autres remplissent également
des fonctions de stabilisation horizontale.

La cohérence entre tous ces éléments est obtenue grâce à une série d’assemblages efficaces. Lors
de la conception de ces assemblages, il ne faut pas uniquement regarder la transmission des efforts
entre les différents éléments, mais également prêter attention à la nécessité de réaliser
suffisamment de continuité via les assemblages et de ductilité dans les assemblages, afin de
garantir une intégrité constructive globale. Celle-ci peut être obtenue grâce à un réseau
tridimensionnel de chaînages (Figure 3.14).

p.9/13
 4
3 1. Chaînages périphériques
2. Chaînages de plancher
longitudinaux
5 3. Chaînages de plancher
2
1 transversaux
4. Chaînages verticaux
4
5. Chaînages horizontaux pour
1
colonnes et parois

Fig. 3.14 Types de chaînages des constructions à ossature

3.5.1 Systèmes de chaînage

Les chaînages sont des tirants continus composés de barres d’armature ou d’armatures
précontraintes placés à l’endroit des remplissages de béton, alvéoles entaillées ou joints entre les
éléments préfabriqués dans le sens longitudinal, transversal ou vertical. Leur rôle ne consiste pas
uniquement à transmettre des efforts normaux engendrés par le vent et d’autres charges d’un
élément vers un autre, mais aussi à donner une résistance et une sécurité supplémentaires à la
construction afin d’être en mesure de reprendre, jusqu’à un certain point, des charges
accidentelles : tassements, explosion de gaz, collision par des véhicules, tornades, explosions, etc.
Les constructions préfabriquées sont plus sensibles aux conséquences de charges accidentelles que
les constructions plus traditionnelles, en raison des joints présents entre les composantes. Sur base
de l’expérience, il est parfaitement possible de résoudre le problème en liaisonnant effectivement
les différentes composantes de la construction.

Le béton de remplissage dans la poutre de chaînage permet la transmission des efforts de traction
et de cisaillement des éléments vers les armatures de chaînage et les protège contre la corrosion.
L’armature de traction peut être composée soit d’acier doux, soit d’acier de précontrainte. Dans
tous les cas, le système doit être efficace de façon continue. Ceci peut être réalisé par recouvrement
des armatures ou en utilisant des pièces d’assemblages boulonnées, des douilles filetées bétonnées
ou encore d’autres systèmes d’ancrage.

p.10/13
 3.5.2 Types de chaînage

a. Chaînages périphériques

Chaînage transversal
Chaînage périphérique

Chaînage longitudinal

Chaîn.
Chaîn. Périph.
Chaînage transversal Périph.

Section AA Section BB Section CC

Fig.3.15 Chaînages horizontaux

Les chaînages périphériques doivent permettre l’effet diaphragme des planchers et la cohérence
des éléments pour la répartition transversale des charges concentrées. Ce sont les armatures de
traction de la poutre plate horizontale formée par l’ensemble du plancher. Ils sont placés autour de
l’ensemble du plancher préfabriqué, à moins de 1,2 m du bord. On peut réaliser la continuité des
chaînages périphériques dans les coins extérieurs en les bétonnant dans les joints de rive coulés en
place, ou en les faisant recouvrir avec les armatures longitudinales de l’élément préfabriqué. En cas
de coins rentrants, pour les ouvertures dans un plancher en hourdis, le chaînage périphérique doit
être ancré tout droit dans les deux directions.

p.11/13
Les chaînages périphériques sont calculés comme tirants du diaphragme de plancher horizontal.
La NBN B15-02 et l’Eurocode [1] prescrivent toutefois la valeur minimale suivante pour l’effort
de traction :

Fchaînage = λ. 10 kN/m, mais pas moins que 70 kN

oú λ est la longueur de la portée de plancher adjacent

b. Chaînages intérieurs

Ces chaînages sont placés parallèlement et transversalement à la portée du plancher. Les premiers
sont appelés chaînages longitudinaux et les deuxièmes chaînages transversaux. Les chaînages
intérieurs peuvent être répartis sur le plancher, ou concentrés dans les joints, les poutres de
chaînage, les poutres de plancher ou les parois. Dans les planchers sans couche de solidarisation,
où les chaînages ne peuvent être répartis de façon transversale sur la direction de la portée, les
chaînages transversaux peuvent être groupés à l’endroit des poutres d’appui ou des parois.

• Les chaînages longitudinaux doivent permettre l’équilibre des efforts horizontaux agissant sur les
parois intérieures et extérieures suite au vent, à l’inclinaison, aux charges accidentelles, etc. Ils
doivent également lier le plancher à la structure d’appui.

• Dans un premier lieu, les chaînages transversaux doivent permettre l’intégrité transversale de la
construction et contribuer à la capacité de pontage des parois en cas de dommages localisés aux
parois inférieures afin d’éviter la destruction en chaîne. Pour les constructions à parois portantes,
les chaînages transversaux doivent également absorber les composantes de traction horizontales
des efforts présents dans les joints verticaux entre les parois transversales.

La NBN B15-002 et l’Eurocode 2 [1] prévoient les valeurs minimales suivantes pour les chaînages
longitudinaux et transversaux :

Fchaînage = (λ1 + λ2 ) . 20 kN/m, mais pas moins de 70 kN,

où λ1 en λ2 sont les longueurs de portée (en m) des planchers adjacents

Pour les assemblages longitudinaux des planchers avec construction d’appui du plancher, la valeur
minimale est

Fchaînage = (λ1 / 2 ) 20 kN/m, mais pas moins de 70 kN,

c. Chaînages horizontaux avec des colonnes et des parois

Les colonnes de façade et les parois doivent à l’endroit de chaque plancher et toiture être reliées
horizontalement avec la construction intérieure du bâtiment. Les colonnes de coin doivent être
reliées dans les deux sens. L’armature qui fait déjà office de chaînage périphérique peut également
être utilisée comme chaînage horizontal.

La NBN B15-002 et l’Eurocode 2 [1] recommandent les valeurs minimales suivantes pour ces
armatures à chaînage :

Fchaînage = 20 kN/m façade

p.12/13
Pour les colonnes, l’effort peut toutefois être limité à Fchaînage = 150 kN.

d. Chaînages verticaux

Les chaînages verticaux doivent absorber les moments fléchissants apparaissant dans les parois
composées et doivent assurer un chemin alternatif pour la descente des charges en cas de
dommages locaux suite à des charges accidentelles. La NBN B15-002 et l’Eurocode 2 [1] donnent
les recommandations suivantes : chaque colonne ou chaque paroi qui porte une charge verticale
doit être reliée de façon continue de la fondation à la toiture. Ces chaînages doivent être en mesure
d’absorber un effort de traction égal à la valeur de calcul maximale des charges du poids propre et
ces charges variables portées par la colonne ou paroi concernée à chaque étage ou au niveau du
toit. En cas de constructions à parois, les chaînages verticaux sont obligatoires à partir de cinq
étages.

Des informations complémentaires sur les chaînages sont reprises dans la norme britannique BS
8110 [2] et le code de construction suédois SBN 1980 [4].

e. Chaînages dans les couches de solidarisation

Les chaînages peuvent également être placés entièrement dans les couches de solidarisation en
béton. Les couches de solidarisation ne sont normalement pas nécessaires pour l’interaction des
éléments de planchers préfabriqués. En construction actuelle, l’objectif est toutefois de réaliser le
plus possible en usine et de couler le moins possible de béton sur chantier. Les couches de
solidarisation ne sont nécessaires que lorsqu’une construction de plancher composite est exigée, ou
lorsque d’importantes charges concentrées se manifestent, par exemple des rayons de stockage, de
lourdes machines, ou des charges mobiles telles que des élévateurs à fourche ou dans des zones de
tremblements de terre. Les couches de solidarisation doivent toujours être pourvues d’un treillis
léger.

Références

[1] Eurocode 2: Design of concrete structures - Part 1: General rules and rules for buildings.
prEN 1992-1-1 , october 2002

[2] British Standards Institution ( 1985) The Structural Use of Concrete. BSI, London, BS
8110

[3] Elliott, K.S. (1996) Multi-storey precast concrete framed structures. Blackwell Science
Ltd, London. ISBN 0-632-03415-7

[4] Swedish Building Code "Loadbearing Structures" Section 2A, SBN 1980; The National
Board of Physical Planning and Building, Box 12 513, S-102 29 Stockholm.

p.13/13
Leçon 4 - Assemblages constructifs
4.1 Introduction

Les assemblages constituent un aspect essentiel de la préfabrication. Leur rôle consiste à créer, à
partir d’éléments préfabriqués isolés, une construction cohérente et robuste en mesure d’absorber
tous les efforts, y compris ceux engendrés par le retrait, le fluage, les déformations thermiques, le
feu, etc. Une bonne conception nécessite de connaître l’importance des efforts venant des actions
horizontales et verticales et comment ils parcourent la construction. Il est également capital de
comprendre les interactions existant entre les assemblages et l’ensemble de la construction.

Les assemblages dans une construction préfabriquée doivent répondre à certains critères liés à la
conception et à l’exécution. Leur fonction principale consiste à transmettre des efforts au travers
des assemblages, permettant ainsi l’interaction entre les éléments préfabriqués. Cette interaction
peut avoir différentes finalités :

- liaisonner les éléments à la structure portante

- garantir le fonctionnement prévu des sous-systèmes tels que l’action diaphragme des
planchers, la fonction de raidissement transversal des parois, murs de refend ou noyaux,
etc.
- transmettre les forces à partir de leur point d’application vers les composantes de
stabilité.

D’autres aspects peuvent nécessiter des exigences spécifiques, par exemple ceux liés à la durée
de vie et l’apparence des assemblages. L’exécution des détails doit également correspondre à une
série d’exigences liées à la production, le transport et le montage des éléments.

La conception des assemblages n’est pas uniquement une question de choix du meilleur
assemblage. Les assemblages doivent être considérés dans leur ensemble, y compris les joints,
leur remplissage, les bords de joints et les zones de transition à l’intérieur des éléments de
construction. Ils doivent être détaillés et pourvus d’armatures afin d’être en mesure d’absorber
les efforts et les déformations potentiels.

Les manuels et catalogues des préfabricants reprennent des exemples d'assemblages standardisés.
La conception d'assemblages constructifs ne dépend toutefois pas uniquement de la solution
apparemment la plus adaptée reprise dans la liste standard.

Cette leçon présente les principes de base et les critères de conception pour les assemblages entre
éléments préfabriqués, afin que le concepteur puisse approfondir sa compréhension de la
philosophie de conception des assemblages.

Les Leçons 5 et 8 donnent des exemples de bons assemblages.

4.2 Critères de conception

La conception des assemblages constructifs dans les constructions préfabriquées nécessite la

prise en compte de critères relatifs à leur comportement constructif, tolérances dimensionnelles,
résistance au feu, fabrication, manipulation et montage. Les plus importants sont décrits ci-
dessous.

p.1/20
4.2.1 Comportement constructif

Résistance

Les assemblages doivent résister aux forces auxquelles ils sont soumis pendant toute leur durée
de vie. Certaines d’entre elles sont engendrés par le poids propre mais également par d’autres
charges gravitaires, le vent, les tremblements de terre, la pression du sol et de l’eau. D’autres
encore trouvent leur origine dans le blocage des déformations des éléments, ou de forces
additionnelles occasionnées par une inclinaison non prévue des colonnes ou parois portantes ou
par des excentricités imprévues.

Lors de la conception des assemblages, il faut également tenir compte des charges accidentelles.
Les assemblages peuvent être soumis à des charges suite à des évènements accidentels tels que
des explosions, des collisions, etc. Lorsque de telles charges accidentelles engendrent de grands
dommages à la construction, il conviendra de les ponter par une redistribution des forces et un
chemin de descente alternatif. Les assemblages doivent permettre de telles transformations
puisqu’ils sont un des aspects essentiels pour une bonne transmission des efforts, mais également
pour une déformabilité et ductilité suffisante.

Influence des changements de volume

Les effets combinés du retrait, du fluage et des changements de température peuvent engendrer
des tractions dans les éléments préfabriqués et leurs assemblages. En principe, il existe deux
méthodes pour tenir compte des changements de volume: d’une part, les déformations peuvent
être rendues possible à l’endroit des assemblages, et d’autre part, il est possible de leur donner
une résistance suffisante afin de prévenir ces changements. Dans ce dernier cas, les assemblages
doivent être capables d’absorber de très grands efforts de blocage. Il est toutefois possible
d’adopter une solution intermédiaire. Lorsqu’un déplacement relatif est possible, par exemple
grâce à une déformation élastique de l’élément de construction ou du détail d'assemblage, les
efforts de blocage diminuent. Le même effet est obtenu par l’intermédiaire d’une liberté de
mouvement partielle. Dans ce cas, il ne faut pas seulement considérer la capacité de transmission
des efforts dans les assemblages, mais également les conséquences d’un déplacement partiel des
efforts et de la déformabilité des assemblages.

Déformations

Les assemblages ne peuvent pas être un obstacle à certaines déformations, inhérentes aux
constructions préfabriquées. D’habitude, il s’agit de déformations de poutres et de planchers
dues à la précontrainte et la charge utile. Exemple typique : un élément de façade vertical fixé à
une poutre ou une dalle de plancher à une certaine distance du point d’appui. Lorsque les
assemblages empêchent le mouvement vertical de la poutre ou du plancher, cela peut
occasionner des dommages dans l’assemblage même ou dans les éléments assemblés. Même si
aucun dommage n’est observé, des efforts parasites peuvent apparaître dans les éléments,
causant des déformations dommageables. La solution consiste à munir l’assemblage d’un appui
coulissant ou de le concevoir comme une rotule.

Ductilité

p.2/20
Il est toujours recommandé de concevoir et de détailler l'assemblage de telle façon qu’une
rupture fragile suite à une surcharge puisse être évitée, par exemple lorsque les efforts réels ont
été sous-estimés. Un comportement ductile dans l'assemblage est donc souhaitable.

Ductilité veut dire l’aptitude à subir des transformations plastiques sans perte substantielle de
capacité de transmission des efforts. Elle est souvent chiffrée à l’aide d’un facteur de ductilité,
qui indique la relation entre la déformation à l’état limite ultime et la déformation à la fin de la
phase élastique.

La ductilité ne doit pas être confondue avec la déformabilité, ni avec la transmission de moments
fléchissants. Dans le cas d’une surcharge, un assemblage ductile atteindra la limite élastique et se
transformera de façon plastique. La déformation plastique diminuera les forces agissantes et
créera un nouvel état d’équilibre. Il en résulte une grande déformation, mais la capacité de
transmission des efforts est gardée intacte, ce qui permet d’éviter une rupture fragile dans les
zones avoisinantes de l'assemblage. En outre, ces grandes déformations avertissent de l’existence
d’un problème.

Afin de garantir le comportement ductile d’un assemblage, il faut appliquer le principe de la

conception balancée. Ce principe est illustré par la Figure 4.1 à l’aide d’un assemblage qui
transmet principalement des efforts de traction. L'assemblage est composé de différentes parties,
qui doivent être comprises comme des maillons d’une chaîne de forces. Les barres de fixation
sont en fait le maillon apportant la plus grande contribution à la déformation plastique totale de
l'assemblage. Le balancement d'assemblage est en sorte un moyen pour s’assurer que la totalité
de la déformation plastique des barres d’ancrage ait lieu préalablement à la rupture de
l'assemblage. La rupture brutale fragile des autres maillons doit également être évitée, ce qui
implique que toutes les parties de l'assemblage, entre autres l’ancrage des barres dans l’élément,
les cornières, les barres en acier et les soudures, doivent être conçues de façon à dépasser la
déformation élastique et la résistance ultime des barres d’ancrage.

Soudure

Ccrit est l’enrobage

minimum pour réaliser
l’ancrage sans éclatement
du béton

Figure 4.1 Principe de conception balancée d’un assemblage

Durabilité

La durabilité d’un assemblage dépend du risque de corrosion de l’armature ainsi que de la

fissuration et de l’éclatement du béton, en tenant compte de son environnement réel. L’acier
exposé à un environnement agressif doit être pourvu d’une protection permanente, par exemple
une couche de peinture époxy ou une peinture antirouille ou une couche bitumineuse, ou encore
en le coulant dans du mortier ou du béton. Dans beaucoup de cas, les assemblages ne peuvent
plus être inspectés ou entretenus une fois le bâtiment terminé. Les assemblages doivent dès lors
disposer d’une durée de vie supérieure à celle de la construction. Lorsque de l’acier exposé ne

p.3/20
peut être entretenu, il doit être inoxydable. Lorsque des métaux différents peuvent entrer en
contact, il convient de vérifier le risque de corrosion galvanique. Celle-ci peut survenir lorsque
des métaux d’alliages différents entrent en contact électrique par l’intermédiaire d’un électrolyte
comme l’eau.

4.2.2 Tolérances dimensionnelles

Des tolérances dimensionnelles sont inévitables lors de la construction d’un bâtiment préfabriqué
et de la fabrication des éléments. Il faut en tenir compte dès la conception des assemblages afin
d’éviter de graves problèmes lors du montage. Un exemple typique concerne la longueur d’appui
des planchers préfabriqués. Tant la longueur de l’élément de plancher que l’emplacement de la
structure d’appui peuvent dévier par rapport aux données de conception nominales. Ces écarts se
font surtout sentir à l’endroit des appuis. Dans ce cas, les anomalies doivent être reprises par la
longueur d’appui et par l’utilisation de matériaux d’appui.

Un autre principe important relatif aux écarts dimensionnels et aux tolérances est qu’il doit être
possible d’adapter dans les trois dimensions tous les types de fixations afin de pouvoir aligner les
éléments et les placer au bon niveau.

y x

Fig. 4.2 Les fixations doivent être réglables dans les trois dimensions

Dans l’exemple de la Figure 4.2, le réglage dans la direction z se fait à l’aide d’un rail d’ancrage
vertical, dans la direction x à l’aide de plaques de réglage entre la cornière et le rail d’ancrage et
dans la direction y par une ouverture oblongue dans la cornière.

4.2.3 Résistance au feu

L’étude de la résistance au feu des assemblages comprend deux aspects. Il y a d’une part l’effet
du feu sur la résistance des assemblages et d’autre part, il faut éviter la propagation du feu
travers les assemblages. Lorsque des détails d'assemblages sont directement exposés au feu, il est
possible que la transmission diminue suite aux températures élevées. Dès lors, les détails des
assemblages – qui sont des éléments vitaux du système de construction – doivent être protégés
de la même façon que les autres éléments de construction. Cette protection peut être obtenue en
les enrobant de béton, ou en utilisant des matériaux de protection contre l’incendie. Des éléments
de fixation en acier partiellement enrobés de béton se, réchaufferont plus lentement que ceux qui
ne le sont pas en raison de la faible conductibilité thermique du béton qui les entoure.

p.4/20
Beaucoup d'assemblages en béton préfabriqué ne sont pas attaqués par le feu et ne nécessitent
dès lors pas de traitement spécial. Ainsi, il ne faut normalement pas prendre de mesures de
précaution pour des appuis entre dalles de plancher et poutres ou entre poutres et colonnes.
Quand les appuis sont en matériaux élastomères ou même en matériaux inflammables, le feu ne
détériorera qu’une petite partie du matériau d’appui, et de plus, une détérioration totale
potentielle n’occasionnera jamais de grandes déformations ni un écroulement.

Lors d’un incendie, les parois et les planchers remplissent une importante fonction de protection
en matière d’isolation thermique et de passage des flammes. Les assemblages entre parois et
entre éléments de planchers doivent donc être conçus pour empêcher le passage des flammes ou
des gaz chauds.

4.3 Principes de base de la transmission des efforts

Les assemblages constructifs sont généralement composés d’un certain nombre d’éléments qui
servent à transmettre les efforts à travers tout l'assemblage : remplissage des joints, armatures de
chaînage et autres pièces d'assemblage, barres d’ancrage ainsi que les parties adjacentes des
éléments préfabriqués concernés. Dans ce chapitre sont expliqués les principes de base de la
transmission des efforts entre les éléments individuels ou dans l'assemblage.

4.3.1 Inclusion

Un assemblage peut être réalisé en insérant une composante dans une autre et en remplissant
l’espace restant avec du béton ou même de la colle. Cette dernière solution n’est toutefois pas
utilisée fréquemment dans le domaine du béton préfabriqué. L'assemblage entre une colonne
préfabriquée et un puits de fondation en est un exemple classique. Autre exemple : l’inclusion
d’un profil en acier massif, utilisé comme console cachée, dans une colonne. Normalement,
l’espace entre l’ouverture et le profil est rempli de colle époxy.

Profilé métallique collé

dans un trou dans la
colonne

Fig. 4.3 Exemple d'assemblage par inclusion

p.5/20
4.3.2 Recouvrement d’armatures

Deux ou plusieurs barres en acier peuvent être raccordées dans le sens longitudinal en les coulant
dans un prisme en béton muni d’étriers. La transmission de l’effort d’une barre à l’autre est
garantie lorsque la longueur de recouvrement est suffisamment grande et que la distance
intermédiaire entre les barres ne dépasse pas la valeur donnée (voir NBN B15-002).
recouvrement

Fig. 4.4 Principe de recouvrement

L'assemblage par recouvrement d’armatures est souvent utilisé pour l'assemblage d’éléments
préfabriqués. Les éléments sont pourvus de barres d’attente enrobées après montage par du béton
coulé sur place. Les extrémités des barres sont ancrées dans le béton à l’aide de crochets,
d’extrémités courbées, de boulons d’ancrage ou équivalents.

Même lorsque la longueur de recouvrement nécessaire n’est pas présente, la transmission des
efforts entre les barres d’armature peut être réalisée à l’aide d’une barre transversale à travers les
armatures en forme d’épingles. La transmission des efforts est alors basée sur une combinaison
de recouvrement et effet goujon.
Goujon Béton coulé sur place

Armatures en épingle

Coffrage
temporaire

Fig. 4.5 Assemblage au moyen d’un goujon transversal

à travers des armatures en forme d’épingle

4.3.3 Effet goujon

La transmission des efforts horizontaux dans les poutres et colonnes préfabriquées est souvent
réalisée à l’aide de goujons. Le principe de l'assemblage est illustré par la Figure 4.6.

p.6/20
Le goujon est soumis à des efforts de cisaillement dans l’interface de l’assemblage et est soutenu
par le béton l’enveloppant. La charge engendre des déformations de flexion dans le goujon et des
efforts de compression dans le béton. A l’état ultime, le béton sera écrasé localement et une
rotule plastique sera créée. L’effort de cisaillement dépend principalement des dimensions du
goujon et de la résistance du béton. La capacité diminue considérablement lorsque la distance
entre les éléments à assembler devient trop grande. Une telle charge excentrée doit être évitée au
maximum. Normalement, une armature de frettage doit être prévue autour du goujon, dont les
dimensions dépendent de celles de l’élément en béton et de la distance aux bords. Lorsque le
goujon est fixé par adhérence ou à l’aide d’ancrages d’about (par exemple une plaque et un
boulon – Figure 4.6 a), apparaîtra une combinaison d’effet goujon et de frottement dans la face
intermédiaire.

(a) (b)

Fig. 4.6 Principe de transmission des efforts par effet goujon

L’effet goujon est utilisé pour des assemblages à tenon et mortaise. Le goujon transmet
uniquement des efforts de traction sans que surviennent des moments de flexion dans les
assemblages.

4.3.4 Adhésion

Les assemblages ne fonctionnant que par adhésion ne sont en principe pas permis dans des
assemblages constructifs. Il existe toutefois quelques exceptions à la règle lorsque les contraintes
de contact sont très réduites, par exemple lors d’une action composite entre planchers
préfabriqués et leurs couches de compression coulées en place. L’importance des efforts
d’adhérence et de cisaillement dans la zone de contact est influencée par la propreté de la surface
de contact lors du bétonnage de la couche de compression, sa rugosité et la résistance du béton.

Des tests ont démontré que le traitement de la surface des éléments préfabriqués est aussi
important que son degré de rugosité [1]. Des facteurs tels que la propreté et l’humidité de la
surface, la composition du béton, le compactage et la cure de la couche de solidarisation ont une
grande influence sur la résistance au cisaillement dans la zone de contact. Une combinaison
optimale des facteurs susmentionnés permet d’atteindre une résistance de contact de surfaces
extrudées ou lissées aussi grande voire supérieure à celle des surfaces rendue rugueuses, pour
lesquelles la propreté ou à la présence d’eau à la surface, est moins importante.

p.7/20
4.3.5 Frottement en combinaison avec une surface rugueuse

Le principe de transmission des efforts par frottement est entre autres appliqué dans les joints
transversaux remplis de béton entre dalles de plancher ou éléments de mur, même lorsque ceux-
ci sont fissurés. Ceci implique toutefois le présence de contraintes de compression transversales
dans la zone de contact afin d’activer les efforts de frottement (Figure 4.7 a). Sans celles-ci, le
frottement n’est en principe pas permis pour les assemblages constructifs. Une solution qui
permet d’obtenir des contraintes de compression dans la zone de contact consiste à placer des
barres d’armature au travers du joint. Lorsque celles-ci se déforment suite aux charges de
cisaillement, une contre-réaction engendrera une pression sur la surface de contact (Figure 4.7
b). En raison de la rugosité des surfaces de contact, celles-ci s’écartent légèrement lorsque la
connexion est soumise à une charge de cisaillement. Ces éloignements occasionnent à leur tour
des tensions de traction dans les barres d’attente et ces tensions sont maintenues en équilibre par
des tensions de compression dans la surface de contact. Les tensions de compression ainsi
introduites permettent la transmission des forces de cisaillement par frottement. Ceci s’appelle le
mécanisme de cisaillement-frottement (Figure 4.7 c). La résistance au cisaillement augmente en
fonction de l’accroissement de l’armature transversale et du coefficient de frottement.
Une force de compression permanente peut également être obtenue grâce à une charge verticale
dans la zone de contact, ou grâce à la précontrainte.

(a) (b) (c)

Illustration
schématique
d’une fissure

Fig. 4.7 Transmission de contraintes de cisaillement par frottement

4.3.6 Verrous mécaniques

Les efforts de cisaillement peuvent être transmis par des joints crantés (Figure 4.8 a). Les
encoches fonctionnent comme des verrous mécaniques et empêchent tout déplacement des lèvres
des joints. Afin de fonctionner efficacement, les assemblages ne peuvent s’ouvrir sous les
charges de cisaillement. Normalement, ceci est obtenu grâce aux armatures de chaînage au-
dessus et en dessous du joint (Figure 4.8 b). Une autre solution consiste à placer des épingles de
cisaillement transversales sur toute la longueur du joint (Figure 4.8 c).

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 Armature de chaînage
Charge
horizontale

Bielles de
compression

Armatures en épingles

Armature de
(a) (b) chaînage (c)

Fig. 4.8 Transmission d’efforts au travers des joints crantés

4.3.7 Chevauchement des joints

Les efforts de cisaillement peuvent également être transmis par le chevauchement de joints
verticaux dans les parois (Figure 4.8). Contrairement aux joints crantés, où les efforts de
cisaillement sont transmis par des bielles de compression, ceux-ci sont, par l’intermédiaire de
joints chevauchants, directement transmises d’un élément à l’autre.

Fig. 4.9 Transfert d’efforts tranchants via des joints chevauchants

4.3.8 Assemblages par boulonnage

Les assemblages par boulonnage sont utilisés pour la transmission d’efforts de traction et de
cisaillement. Il existe différentes façons de réaliser des assemblages boulonnés (Figure 4.10):

- Tiges filetés en attente, ancrées dans le béton

- Rails d’ancrage coulés dans le béton avec ou sans ancrage, selon l’importance des charges à
reprendre
- Douilles filetées ancrées dans le béton
- Douilles auto expansives forées dans le béton

p.9/20
Les tolérances dimensionnelles sont absorbées en surdimensionnant les ouvertures dans les
éléments à assembler.

Boulon encastré

Armature filetée

Douille auto-forante

Douille filetée ancrée

Exemples d’ancrages filetés Exemple d’une liaison boulonnée

Fig. 4.10 Assemblages boulonnés

4.3.9 Barres ancrées dans des gaines

Les barres d’attente peuvent être ancrées dans un élément en béton à l’aide de gaines, ensuite
remplies de mortier, soit par coulage soit par injection. La liaison d’une colonne avec armature
en attente en est un exemple typique.

Gaine métallique nervurée

Armatures en attente
sortant de la fondation

Fig. 4.11 Ancrage de barres dans des gaines métalliques à l’aide de mortier

4.3.10 Soudures

La soudure peut être employée pour liaisonner des parties en acier, par exemple des barres
d’attente qui se recouvrent (Figure 4.12 a). La solution alternative consiste à utiliser un élément
intermédiaire pour liaisonner les éléments en béton. Cet élément peut être soudé à des pièces en
acier saillantes (Figure 4.12 b) ou à des plaques d’ancrage ou des cornières bétonnées dans la
surface de l’élément (Figure 1.12 c). Les plaques d’ancrage sont fixées dans l’élément en béton à
l’aide d’armatures ou de goujons travaillant par adhésion ou par ancrages d’about, suivant les
principes susmentionnés.

p.10/20
 Section minimale de la cornière = 1,5
section de la barre

(a) (b)

(c) (d)

Fig. 4.12 Assemblages soudés

4.3.11 Post-contrainte

La post-contrainte est utilisée dans des constructions segmentées et parfois dans des parois de
bâtiments élevés. Des gaines sont placées dans les éléments et après montage, les câbles –
normalement des torons de précontrainte – sont insérés dans les gaines et mis sous tension. Les
joints entre les éléments doivent être capables de reprendre des efforts de traction et de
cisaillement.

4.4 Types d’assemblages constructifs

4.4.1 Assemblage transmettant des efforts de compression

Les efforts de compression peuvent être transmis au travers des éléments adjacents par contact
direct, joints de mortier ou autres matériaux d’appui.

Dans des assemblages de compression, le risque existe qu’en raison de surfaces de contact
inégales des contraintes locales soient créées dans les zones de contact, des excentricités dans les
points d’application des efforts et des effets de torsion (Figure 4.13).

Un contact direct entre des éléments sans matériau d’appui n’est permis que lorsqu’une grande
précision est atteinte lors de la fabrication, et lorsque les contraintes de compression sont réduites
(≤ 0.3 fcd selon Eurocode 2, EN 1992-1-1 [2]).

a) Surfaces de contact inégales b) Concentrations de contraintes c) Surfaces de contact non parallèles

Fig.4.13 Exemples de surfaces de contact d’appui irrégulières

p.11/20
Les inégalités dans les faces d’appui peuvent être éliminées à l’aide de mortier ou de béton fin.
Cette méthode est souvent utilisée pour les appuis entre éléments portants, tels que colonnes et
parois, et parfois entre planchers et poutres portantes, mais rarement sous des poutres.
L’épaisseur de joint normale va de 10 à 30 mm pour du mortier et de 30 à 50 mm pour du béton
fin.

Les matériaux d’appui tels que le néoprène absorbent les irrégularités de la surface et répartissent
les contraintes de contact. Ils sont souvent utilisés pour des appuis de planchers et de poutres.
L’épaisseur des couches varie normalement entre 2 et 10 mm. Des épaisseurs plus importantes
sont utilisées pour permettre les déformations transversales et les rotations et éviter ainsi les
concentrations de contrainte au droit des liaisons. Le néoprène peut se déformer jusqu’à 45°.
Toutefois, lorsque l’épaisseur nécessaire devient trop grande (plus de 10 mm), ou lors d’une
charge supérieure à 0,7 N/mm², l’appui de néoprène sera composée de plusieurs couches de
néoprène entrecoupées de fines plaques d’acier inoxydable. Ceci s’appelle des appuis frettés. De
tels appuis sont disponibles dans le commerce et sont par exemple utilisés pour des poutres de
pont.

Fig.4.14 Circonstances de charge en cas d’appuis élastomères

Le matériau d’appui doit être placé à une certaine distance du bord de la structure d’appui afin
d’éviter l’éclatement du béton. De plus, la déflexion de la poutre ou du plancher doit être
possible, sans qu’il y ait contact direct entre l’élément reposant librement et le bord d’appui.

Des matériaux d’appui durs sont utilisés pour de grandes charges ou pour des assemblages
soudés entre l’élément appuyé et la construction d’appui.

Des assemblages de compression peuvent occasionner des contraintes de tractions importantes

dans les éléments attenants. Un exemple classique est l’assemblage entre deux colonnes
superposées. Lorsque le module d’élasticité du matériau de jointoiement s’élève au moins à 70 %
de celui des éléments (cela s’appelle un appui dur), des contraintes transversales apparaîtront
dans les éléments attenants à une petite distance de l’appui (Figure 4.13.a). Par contre, lorsque le
module d’élasticité du matériau d’appui est beaucoup plus petit que celui des éléments à
liaisonner (appui souple), des contraintes de fendage apparaîtront aux extrémités des éléments, à
cause de la déformation transversale du matériau d’appui (Figure 4.13.b). Les contraintes
transversales dans le joint doivent être reprises par des armatures adéquates dans les extrémités
des éléments attenants.

p.12/20
 Contraintes de
fendage
occasionnées par le
rétrécissement des
trajectoires de
forces
Boursouflure d’un
matériau d’appui
souple qui
occasionne des
contraintes de
traction dans les
abouts des colonnes

a) Appui dur concentré b) Matériau d’appui souple

Fig. 4.15 Contraintes de traction transversales dans des assemblages de compression

Les joints de mortier et les joints en béton fin entre parois ou colonnes sont considérés comme
des appuis durs. En principe, la capacité portante de tels assemblages doit être déterminée par la
résistance des éléments attenants et non pas par celle du matériau de jointoiement. Selon une
étude allemande sur la capacité portante des joints entre les colonnes préfabriquées [3], tel est le
cas lorsque les conditions suivantes sont remplies :

rc ≥ 0,5
rth ≤ 0,7

oú

rc = le rapport entre la résistance à la compression du matériau de jointoiement et la plus

petite résistance à la compression des deux éléments en béton liaisonnés. La résistance à
la compression est déterminée sur cubes ou cylindres conformément à l’Eurocode 2.
rth = le rapport entre l’épaisseur hv et la largeur bv du joint ; il est généralement admis que
cette condition est toujours remplie pour des joints occlus ; il s’agit de joints dont le
matériau de remplissage ne peut se déformer latéralement, parce que le joint est enfermé
dans un autre béton constructif, par exemple une couche de compression.

Fig. 4.16 Dimensions de joints de mortier ou de béton

p.13/20
4.4.2 Assemblages transmettant des efforts de traction

Des efforts de traction entre éléments de béton sont normalement transmis par diverses sortes de
assemblages en acier : recouvrement de barres d’attente, goujons, boulons, soudures, liaisons
mécaniques, etc.

L’importance de l’effort de traction à travers l’assemblage dépend de la résistance et de la

section des parties en acier et/ou de leur capacité d’ancrage. Cette dernière peur être obtenue par
adhérence le long des barres d’ancrage ou par divers types d’ancrages finaux.

L’ancrage par recouvrement est souvent utilisé pour liaisonner des éléments préfabriqués. Les
barres d’ancrage des éléments sont ancrées après montage dans du béton coulé en place (Figure
4.17). Les ancrages d’about se font à l’aide de barres pliées, de crochets ou de détails similaires.
La transmission des forces est réalisée par le recouvrement des armatures dans les éléments,
éventuellement en combinaison avec des goujons (Figure 4.18), ou encore d’autres moyens.
Armatures en attente à
plier après montage

Béton coulé en
place

Armatures de liaison dans

des alvéoles découpées

Armature de liaison

Fig. 4.17 Assemblages de traction avec barres d’attente et autres armatures

Goujon

Béton coulé en place

Joint mortier

Plancher Paroi

Fig.4.18 Assemblage de traction par recouvrement en combinaison avec goujons

p.14/20
La Figure 4.19 est un exemple d’un élément de façade liaisonné au plancher à l’aide d’une
liaison boulonnée. Les tolérances nécessaires sont obtenues au moyen de rails d’ancrage, de
trous oblongs dans les cornières et de plaques de réglage entre les éléments à liaisonner.

La Figure 4.20 donne le même exemple que la Figure 4.19, mais avec une liaison soudée. Les
cornières en acier sont soudées à une plaque d’ancrage dans l’élément de façade et une cornière
ancrée dans la poutre ou le plancher. Il est conseillé de réserver un petit espace autour de la
plaque en acier coulée dans le béton afin d’éviter l’éclatement du béton suite à l’expansion
thermique de la plaque lors de la soudure.

Plancher ou
Elément d’allège fixé poutre
Plancher ou horizontalement à la
poutre structure du bâtiment

2 mm d’espace libre
autour de la plaque pour
permettre la dilatation lors
de la soudure

Figure 4.19 Assemblage de traction et de Fig.4.20 Assemblage de traction et de

compression boulonnée compression soudé

Les éléments de façade préfabriqués sont souvent fixés à la construction par des liaisons de
suspension. Elles doivent transmettre le poids propre des éléments de façade à la construction et
résister aux forces du vent positives ou négatives.

Fixation de
suspension Fixation

Panneau de Structure portante

façade

Remplissage avec
de l’isolation

Élément de façade suspendu Élément de façade autoportant

Figure 4.21 Exemples de fixations de panneaux de façade

p.15/20
D’habitude, les poutres préfabriquées sont appuyées isostatiquement. L’assemblage entre les
poutres et la construction d’appui ne doit transmettre horizontalement que des efforts de traction
et de compression dus au vent, des déformations thermiques, des efforts latéraux de ponts
roulant, etc. Les assemblages à broches sont particulièrement adaptés (Figure 4.22). Leur
production est simple et le montage facile. Les efforts horizontaux sont transmis par l’effet
goujon de la barre en acier, lorsque le fourreau vertical dans la poutre est rempli de béton.
Toutefois, lorsque le joint doit pouvoir absorber une certaine déformation longitudinale de la
poutre, le fourreau peut être rempli avec, par exemple, du bitume ou de la mousse de
polyuréthane.

Fourreau pour broche

Barres d'attente

Tige filetée

Appui néoprène

Figure 4.22 Illustration d’un assemblage à broches

4.4.3 Assemblages transmettant des efforts de cisaillement

Des efforts de cisaillement entre des éléments en béton peuvent être transmis par adhérence,
frottement dans les bords de joints, joints crantés, action goujon d’armatures transversales, ou
par des liaisons mécaniques spéciales. Les Figures 4.23 à 4.25 donnent des exemples de liaisons
reprenant des efforts de cisaillement.

Figure 4.23 Transmission d’efforts de cisaillement par frottement dans des joints longitudinaux

p.16/20
 Fig. 4.21 Efforts de cisaillement horizontaux Fig. 4.22 Efforts de cisaillement
repris par goujons et frottement verticaux repris par le profil du joint

4.4.4 Assemblages transmettant des moments de flexion et de la torsion

Les moments de flexion sont normalement repris dans un assemblage par un couple d’efforts de
compression et de traction. Ceux-ci sont en principe basés sur le couplage des armatures entre les
éléments à l’aide de recouvrements, de liaisons boulonnées ou de soudures. La Figure 4.23
montre quelques exemples d'assemblages rigides.

Liaison soudée au
moyen d’un plat en
acier intermédiaire

Barres d’ancrage soudées

aux cornières
d'assemblage

Cornière

Liaison
soudée

Liaison poutre-colonne Liaison colonne-colonne

Fig.4.23 Exemples d'assemblages rigides, transmettant des moments de flexion

Des moments de torsion apparaissent souvent aux bords de planchers préfabriqués. La torsion
dans la poutre qui en résulte doit être reprise dans l’appui de la poutre et transformée en un
moment de flexion dans l’élément d’appui. Comme pour la transmission de la flexion, la torsion
peut être reprise par un couple de forces (Figure 4.24).

p.17/20
 Barres filetées aux extrémités de
la poutre, avec plats métalliques
d’ancrage et boulons

Fig. 4.24 Exemple d’un assemblage à torsion

4.5. Autres critères de conception

La simplicité de mise en oeuvre est un des principes les plus importants lors de la conception
d'assemblages. Afin d’obtenir une économie maximale dans une construction préfabriquée, les
détails des assemblages doivent être d’une simplicité maximale et facilement montables. La
conception, la production et le contrôle de liaisons complexes sont non seulement plus difficiles,
mais donnent également de mauvais résultats sur chantier. Cela peut provoquer des retards de
montage, et un risque de moins bon fonctionnement.

4.5.1 Production

Ci-dessous est reprise une liste de points à prendre en compte lors de la conception afin de
faciliter la production. Toutefois, dans beaucoup de cas, il faudra trouver un compromis pour
certains points afin d’obtenir la fonction prévue pour l’assemblage.

Éviter les entassements

Dans un assemblage, il est souvent nécessaire de prévoir un grand nombre d’armatures

supplémentaires, de plaques d’acier ancrées dans le béton, d’accessoires, de réservations, etc. Il
est toutefois impératif de s’assurer de l’espace nécessaire pour couler et compacter correctement
le béton entre les différents détails. Lorsqu’il y a danger de sursaturation, il est parfois nécessaire
de faire des dessins à grande échelle des zones concernées.

Éviter la perforation des coffrages

Les barres d’attente ou autres détails saillants traversant le moule sont difficiles et coûteux. Il
faut que ce type de détails se trouve le plus possible sur la partie supérieure du coffrage, ou bien
il faut travailler en deux phases à l’aide de pièces de raccord coulées dans le béton.

Minimiser le nombre de pièces à couler dans le béton

p.18/20
Les détails à couler dans les éléments, tels que des accessoires, des plaques en acier, etc.,
demandent beaucoup de temps afin de bien les positionner et de les fixer correctement dans le
coffrage. Leur nombre doit dès lors être limité au stricte minimum.

Utiliser des accessoires standardisés

Les accessoires à incorporer dans le béton tels que des plaques en acier, des douilles filetées, des
rails d’ancrage doivent de préférence être standardisés et facilement disponibles sur le marché,
de préférence chez plusieurs fabricants. Les pièces spécialement fabriquées pour un projet, ou les
accessoires très spécialisés augmentent le coût et peuvent ralentir les travaux.

Utiliser des détails de série

Utilisez le plus possible des détails identiques. Des détails du même type doivent être identiques,
même si certains d’entre eux doivent pour ce faire être surdimensionnés. Lorsqu’un ouvrier
maîtrise un détail, la fabrication et placement seront plus aisés que lorsqu’il est à chaque fois
confronté à une nouvelle solution.

Laisser la porte ouverte à des alternatives

Les préfabricants d’éléments en béton préfèrent souvent certains détails à d’autres. Il doit y avoir
la possibilité d’utiliser des méthodes ou matériaux alternatifs, à condition que ceux-ci répondent
aux mêmes exigences de conception. L’autorisation d’utiliser des solutions alternatives a souvent
une influence positive sur le coût et la performance de la liaison.

Utiliser des détails qui évitent toute erreur lors de la mise en place

La règle générale veut que les accessoires de liaison doivent être conçus de telle sorte que toute
erreur d’utilisation soit exclue. Un bon exemple concerne une plaque en acier à ancrages soudés,
où il y a lieu de prévoir les ancrages de façon symétrique. En outre, les accessoires doivent être
faciles à placer dans le coffrage et faciles à orienter, sans risque de commettre des erreurs.

4.5.2 Stockage et transport des éléments

Il faut tenir compte de difficultés potentiellement occasionnées par la forme et les dimensions
des accessoires et des barres d’attente lors du stockage ou du transport des éléments. Ils peuvent
également empêcher le chargement efficace des camions. Les barres d’attente peuvent parfois
être remplacées par des douilles filetées et des barres filetées, à visser ensuite sur chantier.

4.5.3 Montage des éléments

Le montage rapide est un des avantages des constructions préfabriquées. Afin d’en profiter
totalement, et de limiter les coûts, les assemblages réalisées sur chantier doivent être les plus
simples possibles. Afin de répondre aux critères de conception, des concessions en matière de
fabrication et de montage sont parfois nécessaires.

Les assemblages doivent être conçus de telle sorte qu’il est possible de transporter, placer et
détacher l’élément de la grue en un minimum de temps. Lorsqu’une fixation est nécessaire pour
garantir une stabilité temporaire ou définitive, avant de la libérer de la grue, il faut que cette

p.19/20
opération soit faite le plus vite et le plus simplement possible et qu’elle puisse avoir lieu
indépendamment des conditions atmosphériques.

Les assemblages nécessitant un déplacement horizontal de l’élément pour le mettre dans sa

position définitive, ou nécessitant une élévation sous angle oblique de l’élément, sont
déconseillés.

Pour favoriser un montage rapide, les assemblages doivent être conçus de telle sorte que des
tolérances dimensionnelles puissent être absorbées. Pour ce faire, outre les tolérances potentielles
des éléments préfabriqués eux-mêmes, il convient de tenir compte des tolérances potentielles
liées au placement des éléments. Celles-ci peuvent par exemple être dues à des écarts
d’emplacement dans les fondations coulées en place de la structure portante. L’espace libre entre
une construction coulée en place et le revêtement de façade doit être aussi grand que la pratique
le permet, puisqu’après le montage il n’est de toute façon normalement plus visible.

Les assemblages doivent être accessibles pendant le montage, par exemple pour le placement et
le serrage de boulons, la réalisation d’assemblages soudés et autres, mais également pour
permettre l’inspection et le contrôle postérieur de la qualité de mise en oeuvre. Il convient de
réduire au maximum le risque d’erreurs d’emplacement des détails de liaison, en utilisant des
solutions simples et adaptées.

Lors de la détermination des actions agissant sur la construction, il faut également tenir compte de
toutes les phases temporaires de la mise en oeuvre. Il est possible que des détails d’assemblages
soient soumis à des charges spéciales lors des manipulations, du stockage, du transport et du
montage. Des situations temporaires sont par exemple des supports temporaires, des charges
excentriques lors du montage, des surcharge de vent avant la finition du bâtiment, l’élévation des
éléments (coefficient dynamique), la stabilisation provisoire, etc.

Références

[1] Shear at the interface of precast and in situ concrete; FIP Guide to good practice, January
1982, ISBN 0 907862 02 0

[2] Eurocode 2: Design of concrete structures - Part 1: General rules and rules for buildings.
prEN 1992-1-1, October 2002

[3] Deutscher Ausschuss fur Stahlbeton; Versuche zur Bestimmung der Tragfähigkeit stumpf
gestoßener Stahlbetonfertigteilstutzen, H. Paschen - V.C. Zillich, Verlag Wilhelm Ernst
& Sohn, Berlin 1980

[4] British Standards Institution (1985) The Structural Use of Concrete. BSI, London, BS
8110

[5] Elliott, K.S. (1996) Multi-storey precast concrete framed structures. Blackwell Science
Ltd, London. ISBN 0-632-03415-7

p.20/20
Leçon 5 - Constructions à ossature
5.1 Introduction

Les constructions à ossature préfabriquée sont composées de colonnes et de poutres. Les

éléments contiennent certains détails et accessoires d’assemblage. Après montage et assemblage,
ils forment une construction robuste, capable de transmettre les actions verticales et horizontales
des toits, planchers et façades vers les fondations. Ces constructions sont normalement
appliquées pour des bâtiments bas et hauts. Les principales différences entre les constructions à
ossature préfabriquée et celles coulées en place se situent d’une part, dans la philosophie de
conception et les assemblages, et d’autre part dans les possibilités de portée plus grandes et des
résistances de béton plus élevées. De ce fait, on peut utiliser de plus petites sections pour les
colonnes et les poutres.

Il existe deux types de base :

- Constructions à portiques, avec colonnes et poutres de toiture. Elles sont majoritairement

utilisées pour des halls de stockage et des bâtiments industriels.
- Constructions à ossature, composées, pour les bâtiments de petite et moyenne hauteur, de
colonnes, poutres et planchers et, pour les bâtiments élevés, composée aussi d’un certain
nombre de parois transversales et/ou noyaux. Les constructions à ossature sont
normalement utilisées pour des bâtiments commerciaux, des bureaux, et des garages de
parking, mais parfois aussi pour des immeubles à appartements.

Le concept général de la construction comprend le choix du type d’ossature, la détermination des

éléments préfabriqués les plus adaptés, les dispositifs pour les équipements techniques et
certaines spécificités telles que les porte-à-faux et autres détails de conception dont l’aspect, la
finition et d’autres exigences doivent être spécifiés.

Le concept et le dimensionnement de l’ossature d’un bâtiment sont définis par les données du
plan, par exemple la nécessité de grands espaces libres, l’emplacement, la dimension et
l’orientation des cages d’ascenseur et des cages d’escalier, la présence de planchers
intermédiaires et les grandes subdivisions du bâtiment. Le choix de la structure de la façade
dépend du type de façade. Le concepteur dispose de la possibilité d’utiliser un autre type
d’ossature pour la façade par rapport à la structure intérieure.

5.2 Types de constructions à éléments linéaires

Il existe différentes solutions pour les ossatures en béton préfabriquées. La différence se situe
principalement au niveau de la hauteur et de la destination des bâtiments.

5.2.1 Constructions à portiques

Un portique est composé de deux colonnes surmontées d’une poutre de toiture. Les colonnes
sont encastrées dans la fondation et fonctionnent en porte-à-faux, ce qui permet de reprendre des
moments fléchissants. Les poutres sont posées librement sur les colonnes au moyen
d’assemblages brochés. Ainsi est réalisé un portique stable capable d’absorber tant les forces
verticales qu’horizontales. L’ossature totale du bâtiment est composée d’une série de portiques
placés à une certaine distance les uns des autres (Figure 5.1).

p.1/14
 Fig. 5.1 Construction à portiques avec revêtement de toit et de parois.
La distance normale entre les portiques se situe entre 5 et 12 m.

Les actions verticales sont transmises par les éléments de toiture sur les poutres de toiture et
ensuite sur les colonnes. Les actions horizontales du vent et d’autres charges sur les façades sont
réparties sur toutes les colonnes de portique par l’action diaphragme du toit, ou à l’aide de
contreventements (voir Leçon 3, partie 3.2.1).

Fig. 5.2 Construction à portiques avec éléments de toiture

en béton cellulaire ou en éléments alvéolés précontraints.

La distance entre les portiques est déterminée par les possibilités de portée des éléments de
toiture et de la construction de façade – normalement 6 m pour des éléments en béton cellulaire
(Figure 5.2), 6 à 9 m pour des dalles alvéolées précontraintes et 9 à 12 m pour des éléments de
toiture légers nervurés (Figure 5.3).

Fig. 5.3 Construction à portiques avec éléments de toiture légers nervurés.

Les poutres de toiture ont normalement une section en forme de I à hauteur variable dont la pente
s’élève à environ 5 à 6 %. Toutefois, le toit peut également être exécuté avec des poutres droites.
Dans les deux cas, les mêmes types d’éléments de toiture peuvent être utilisés. Pour les portiques
à poutres droites, la pente du toit pour l’évacuation de l’eau de pluie est réalisée en modifiant

p.2/14
alternativement la hauteur des rangées de colonnes. Aux façades, les éléments de toiture peuvent
être posées sur des poutres ou sur des parois portantes.

Fig. 5.4 Construction à portiques avec poutres de toiture droites.

Lorsque la distance entre les portiques est supérieure à la portée des éléments de toiture, par
exemple dans le cas d’un revêtement de toiture métallique, des pannes sont nécessaires (Figure
5.5). La longueur des pannes se situe normalement entre 8 et 12 m, et exceptionnellement même
jusqu’à 16 m.

Fig. 5.5 Construction à portiques avec pannes.

Enfin, il est possible d’obtenir un espace libre encore plus grand, en utilisant des poutres
primaires sur lesquelles sont placées des poutres de toiture normales (Figure 5.6). Il est
recommandé de placer les poutres de toiture directement sur la tête de la colonne et les poutres
primaires sur des consoles, comme indiqué dans la Figure 5.6. Il y a deux raisons pour procéder
de la sorte. Premièrement, pour des raisons de stabilité lors du montage en service. Il faut en
principe éviter d’entasser l’un sur l’autre plus de deux éléments préfabriqués. Ensuite, en raison
de la difficulté de positionner une grande poutre de toiture au dessus du joint entre deux poutres
primaires.

p.3/14
 Fig. 5.6 Construction à portique avec poutres de toiture primaires et secondaires

Le Tableau 5.7 donne des recommandations pour la longueur de portée pour les constructions
décrites ci-dessus (en m).

Minimum Optimum Maximum

Portée
poutre de 12 18 - 32 50
toiture (B)
Poutre des
pannes 4 8 - 12 16

Portée
poutre de 12 12 - 18 24
toiture
primaire (C)
Hauteur de la
colonne (H) 4 12 20

Fig. 5.7 Recommandations portées possibles

Solutions alternatives

Comme solution alternative aux constructions à portiques il existe des éléments de toit en
bâtière, comme le montre la Figure 5.8. Ces éléments sont en fait le résultat de l’intégration
d’une poutre de hauteur variable et d’un revêtement de toiture. La portée des éléments de toit en
bâtière va de 9 à environ 24 m.

Fig. 5.8 Grands éléments TT de toit en bâtière posés sur portiques transversaux

p.4/14
Construction à portiques avec plancher intermédiaire

Dans les bâtiments à portiques, il est possible d’insérer un plancher intermédiaire sur une partie
ou sur l’entièreté de la surface. Ils sont généralement réalisés en plaçant une ou plusieurs rangées
de colonnes et poutres de plancher à l’intérieur du bâtiment, sur lesquelles reposent les
planchers. Comme la charge sur le plancher et son poids propre sont beaucoup plus importants
que pour les toitures, les portées seront plus petites. La portée A de la Figure 5.9 sera
normalement comprise entre 6 et 18 m, en fonction de la charge utile et du type de plancher. Un
bon module pour la portée B avec des dalles alvéolées ou des éléments nervurés précontraints
s’élève à 7,20 ou 9,60 m. Pour des recouvrements de toiture en éléments de béton cellulaire, la
valeur maximale de B est limitée à 6 m.

Fig. 5.9 Construction à portiques avec plancher intermédiaire.

Normalement, la stabilité horizontale des constructions à portiques est obtenue en encastrant des
colonnes dans les fondations (voir 5.6).

5.2.2 Constructions à ossature

Les bâtiments à plusieurs étages à ossature en béton préfabriqué sont composés de colonnes et de
poutres de différentes formes et dimensions, avec des cages d’ascenseur et d’escalier et des
éléments de plancher. Les joints entre les éléments de plancher sont conçus de telle façon que les
charges concentrées peuvent être réparties sur une grande partie du plancher. Ce système est
souvent utilisé dans des bâtiments à plusieurs étages.

L’ossature est normalement composée de colonnes rectangulaires qui continuent sur un ou

plusieurs étages (jusqu’à environ 20 m de hauteur). Les poutres de plancher sont rectangulaires
ou en forme de L ou T inversé. Leur longueur correspond à celle d’une seule portée et elles sont
liaisonnées aux colonnes à l’aide d’assemblages brochés, ou de consoles spéciales cachées. Pour
les planchers, on utilise généralement des éléments alvéolés précontraints.

Pour des bâtiments jusque 3 à 4 étages, la stabilité horizontale peut être assurée par des colonnes
encastrées dans les fondations. Les colonnes sont généralement réalisées en une pièce sur la
hauteur totale du bâtiment. Pour des bâtiments à plusieurs étages à ossature, on utilise des
systèmes de stabilité contreventés, indépendamment du nombre d’étages. La stabilité est assurée
par des cages d’escalier, des cages d’ascenseurs et/ou des parois transversales. Les noyaux
centraux peuvent être coulés en place ou préfabriqués.

p.5/14
 Fig. 5.10 Construction à ossature préfabriquée typique avec noyau central pour la stabilité.

Le tableau ci-dessous donne un aperçu des dimensions recommandées pour les poutres, colonnes
et planchers. Ces dernières années, la longueur des planchers alvéolés a constamment augmenté,
afin de répondre à la demande de grands espaces ouverts, surtout dans des bâtiments de bureaux.
Il est actuellement possible de réaliser avec un plancher d’une épaisseur de 400 mm une portée
de 17 m pour une charge utile de 5 kN/m². Dans certains pays, le concept avec planchers portants
sur toute la largeur du bâtiment, est déjà appliqué régulièrement.

Minimum Optimum Maximum

Longueur des poutres de 5 6 - 9.60 14

plancher (m)
Portée planchers (m) 6 7 - 14 18 - 20
Longueur des colonnes (m) 3-4 6 - 12 20 - 25

Table 5.11 Dimensions recommandées.

5.3 Disposition du plan et modulation

L’utilisation prévue du bâtiment, détermine dans la plupart des cas la longueur de portée et le
positionnement des poutres. De celles-ci découlent logiquement les choix des types de poutres et
des éléments de plancher et de toiture.

Dans des bâtiments industriels, les poutres de toiture sont normalement orientées en direction de
la plus petite dimension du plan rectangulaire. Les éléments de plancher portent dans la même
direction. Ceci est motivé par la plus grande répétition des éléments, la possibilité d’utiliser les
poutres de rive des planchers comme support pour le revêtement de façade, le schéma de
montage simplifié, etc.

Lorsqu’un plan a une forme carrée, l’aménagement de la portée des poutres est défini par la
destination du bâtiment.

p.6/14
Dans le cas d’immeubles de bureaux et de constructions en hauteur, les planchers sont souvent
placés perpendiculairement à la façade la plus grande.

La modulation est un facteur économique important pour la conception et l’exécution de

bâtiments préfabriqués, tant pour la construction même que pour la finition. Le choix d’un plan
modulé ne doit en aucun cas être vu comme une limitation de la liberté de conception, mais
plutôt comme un moyen d’arriver à un travail systématique et économique et une simplification
des assemblages et des détails.

Il existe un certain nombre de règles concernant l’aménagement du plan permettant de simplifier

la construction. La largeur des planchers préfabriqués est souvent modulée à 1200 et 2400 mm.
Lors de la conception d’un bâtiment, il est conseillé de moduler les dimensions en fonction de la
largeur de ces éléments. Dans une simple construction, les planchers pointeraient de préférence
tous dans la même direction. Ainsi, le plan est simplifié et les éléments précontraints seront
moins sujets à problèmes en ce qui concerne des différences de contreflèche dans une même
trame.

La Figure 5.12 donne un exemple d’une bonne modulation d’une construction à ossature
préfabriquée. Le bâtiment dispose de deux étages pour parkings en sous-sol, d’un centre
commercial au rez-de-chaussée et de studios d’étudiants aux étages. Les axes des trames sont
modulés à 6,00 x 9,60 m. Les planchers du parking et des studios sont exécutés en éléments de
plancher alvéolés préfabriqués d’une largeur de 1,20 m et ceux du centre commercial de dalles
TT d’une largeur de 2,40 m. Les colonnes inférieures ont une hauteur de 3 étages. Dans l’espace
commercial, le nombre de colonnes est divisé de moitié. Dans les studios, le choix s’est porté sur
des colonnes d’une hauteur d’étage, ce qui permettait d’éviter des consoles pour les appuis des
poutres de plancher. En effet, ils gênent la vue et la finition intérieure. De plus amples
informations sur le sujet sont reprises dans la publication FEBE “Construire en béton
préfabriqué” [2].

Fig. 5.12 Exemple de modulation pour une construction à ossature.

p.7/14
5.4 Stabilité

Dans la Leçon 3 sont présentés les différents systèmes de stabilisation des constructions à
portiques et à ossatures.

- Colonnes encastrées dans les fondations

- Raidissement à l’aide de parois transversales, noyaux ou noeuds fixes entre colonnes et poutres

L’encastrement des colonnes dans les fondations est une solution simple de stabilisation de
bâtiments. Toutefois, la hauteur maximale de construction sans raidissements additionnels est
limitée à environ 10 m, en raison des limites architecturales pour les dimensions des colonnes et
des déformations admissibles.

Les constructions qui sont exclusivement stabilisées par des nœuds fixes entre les colonnes et les
poutres, ne sont normalement pas appliquées dans la préfabrication en raison de la concentration
des efforts dans les assemblages ainsi que des difficultés de mise en oeuvre sur chantier.
Toutefois, il existe actuellement des systèmes spéciaux permettant la réalisation d’assemblages
entre colonnes et poutres résistant à la flexion. En raison de leur complexité, ils ne sont
généralement utilisés que comme stabilité complémentaire de colonnes encastrées très élancées.

Des systèmes de stabilité contreventés forment la solution la plus efficace pour des constructions
à ossature de plusieurs étages : comme les cages d’escaliers et d’ascenseurs sont déjà présentes
pour des raisons fonctionnelles, les coûts supplémentaires pour en faire aussi des éléments de
stabilité sont négligeables.
Du fait que toutes les actions horizontales sont concentrées sur quelques composantes de
stabilisation choisies, il est possible d’utiliser des colonnes plus minces et des liaisons plus
simples pour l’ossature. De plus, les colonnes sont contreventées à chaque étage ce qui rend leur
élancement moins critique.

Une construction à ossature doit être considérée comme un ensemble dans sa forme
tridimensionnelle. Normalement, un bâtiment préfabriqué est conçu en fonction de deux axes
superposés perpendiculairement. Sa construction et son fonctionnement peuvent toutefois
différer dans les deux directions. Le système peut également changer dans le sens de la hauteur
du bâtiment, par exemple avec des parois transversales pour les étages inférieurs et des systèmes
poutre-colonne pour les étages supérieurs.

5.5 Éléments

5.5.1 Général

Des constructions à portiques et à ossature préfabriqués sont généralement composées

d’éléments standardisés. Ceux-ci sont conçus par le préfabricant en différentes formes et
dimensions, par exemple des poutres rectangulaires, des poutres en I, des éléments de plancher
TT, etc. Chaque producteur dispose d’un catalogue avec les dimensions et performances. Lors de
la conception, le concepteur choisira les éléments adaptés à sont projet. Ci-dessous sont reprises
des informations générales relatives aux produits existants.

p.8/14
5.5.2 Colonnes

Les colonnes préfabriquées existent en de grandes variétés de sections, de formes et de

longueurs. La surface du béton est plane et les coins sont normalement pourvus d’un chanfrein.
Des colonnes exigent généralement une section minimale de 300 mm de côté, pas seulement
pour garantir la rigidité lors des manipulations, mais aussi pour permettre des liaisons colonne -
poutre. Avec des colonnes d’une dimension de 400 mm, on obtient normalement une résistance
au feu de 2 heures (voir également Leçon 10), ce qui les rend aptes à être utilisées dans plusieurs
types de bâtiments.

Le Tableau 5.13 montre un exemple de dimensions nominales de colonnes standardisées pour

colonnes rectangulaires ou rondes; les dimensions préférentielles sont grisées.

b / h (mm) 300 400 500 600 800

300
400
500
600
colonnes rondes

Fig. 5.13 Exemple des dimensions de la section des colonnes standardisées.

Les colonnes peuvent être fabriquées et montées d’une pièce jusqu’à une longueur maximale de
20 à 24 m, sans liaison intermédiaire. Toutefois, en pratique des colonnes d’une hauteur d’étage
sont également utilisées.

Les colonnes peuvent avoir la même section sur toute la hauteur du bâtiment, ou bien changer en
une section plus faible à partir d’un certain étage intermédiaire soit pour des exigences
architecturales ou pour d’autres raisons. Il est possible de réaliser des changements raisonnables
en matière de dimensions et de forme, soit dans un seul élément préfabriqué, soit au point
d’assemblage entre éléments individuels.

Au niveau des planchers, les colonnes sont pourvues d’assemblages incorporés ou de consoles
pour les appuis des poutres. L’endroit exact pour l’incorporation des détails ou consoles peut
varier pour permettre la réalisation des assemblages à différents niveaux sur chaque face de la
colonne. Il est toutefois souhaitable et plus économique de limiter ces changements au strict
minimum.

5.5.3 Poutres

Il existe une grande variété en matière de sections et de dimensions de poutres dans les différents
catalogues de produits des préfabricants. Ci-après sont décrits les types de poutres pour
constructions à portiques et à ossature les plus fréquemment utilisés.

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 Pannes: petites poutres de toiture
secondaires

Poutres rectangulaires pour toits et

planchers

Poutres en T renversé pour planchers

Pouters en L pour planchers de rive

Poutres en I avec profil longitudinal

droit pour toits et grandes charges de
plancher

Poutres en I à hauteur variable pour

toitures à grandes portées

Fig. 5.14 Aperçu des types de poutres préfabriquées

Poutres de toiture

Les poutres à hauteur variable sont normalement utilisées pour des bâtiments industriels
nécessitant de grandes portées. La section en forme de I est typique pour des poutres
précontraintes. La pente varie de 5 % à 6,5 %. Les dimensions habituelles sont mentionnées dans
le Tableau 5.15.

Largeur Hauteur Épaisseur de l’âme Portée

(mm) (mm) (mm) (m)
250 - 300 800 - 1400 80-120 10 - 25
300 - 400 1200 - 2000 80 - 120 15 - 30
300 - 500 1300 - 2500 80 - 120 25 - 40

Tableau 5.15 Dimensions habituelles pour poutres de toiture avec face supérieure inclinée

D’autres sections de poutres pour les constructions de toiture sont les poutres droites en I et les
poutres de toit en « shed ». Les poutres droites en I sont utilisées tant pour les toits que pour les
planchers. Les applications normales sont destinées aux grandes portées et aux planchers à
charges importantes. Les portées peuvent varier entre 10 et 35 m.

Les poutres à section rectangulaire sont également utilisées couramment. La largeur de poutre
normale varie entre 300 et 600 mm et la hauteur de poutre entre 400 et 800 mm. Les portées
normales vont de 4 à 14 m. Les poutres rectangulaires sont souvent pourvues d’appuis découpés
dans lesquels s’emboîte la console rectangulaire pour les appuis de poutres. Normalement, ce
type de poutres n’est pas utilisé pour une action composite avec le plancher. Les poutres « shed »
sont beaucoup utilisées en Italie, où ils proposent toute une série de sections standardisées. Les
portées varient de 15 à 28 m.

p.10/14
 Fig. 5.16 Exemple d’une construction de toiture en « shed » .

Poutres de toiture secondaires

Il existe deux types de pannes, souvent utilisées comme poutres de toiture secondaires. La
section peut être rectangulaire, en forme de I ou trapézoïdale. Les portées vont de 6 à 12 m,
exceptionnellement à 16 m et la hauteur varie entre 250 et 600 mm.

Poutres de plancher

Le type de poutre de plancher le plus fréquemment utilisé dans les constructions préfabriquées
est la poutre à talon en forme de L ou de T- inversé. Les poutres sont généralement
précontraintes, mais parfois également en béton armé. Le grand avantage de telles poutres réside
dans l’épaisseur limitée de la construction du plancher.

Dimensions normales :

Longueur: 4,8 – 14,4 m

Hauteur (h): 350 - 380 mm
Largeur (b) 200 - 500 mm
Largeur du talon (b1): 100 - 150 mm
Hauteur du talon (h1): 150 - 200 mm

Fig. 5.17 Sections et dimensions typiques de poutres à talons pour planchers.

Des changements d’épaisseur de plancher entre deux portées adjacentes différentes peuvent être
absorbées en augmentant la hauteur du talon sur une face des poutres en T renversées ou encore
par exemple en juxtaposant deux poutres en L. Cette dernière solution est souvent utilisée pour
les parkings à étages du type « split level ». Dans ce cas, il convient toutefois de prêter
l’attention nécessaire aux chaînages traversant la construction et il est impératif de laisser un
faible espace entre les poutres afin de pouvoir absorber des tolérances dimensionnelles.

Les poutres de plancher à talon peuvent être de même largeur en face supérieure que celle de la
colonne, auquel cas, les talons sont en saillie par rapport à la colonne (Figure 5.18 a).

p.11/14
Inversément, leur face inférieure peut être de même largeur que la colonne, auquel cas les talons
ne dépassent pas des faces de la colonne (Figure 5.18 b). Dans le premier cas, le plancher passe
devant la colonne, dans le second, il doit être découpé au niveau de chaque colonne. Lorsque la
largeur de la colonne ne dépasse pas 400 mm, il n’est pas nécessaire de prévoir une console
supplémentaire pour les appuis du plancher au niveau de la colonne. La solution de la Figure
5.18 a est fortement recommandée, non seulement parce qu’elle évite les découpes dans les
éléments de plancher, mais également parce que de cette façon, la modulation du plancher
devient indépendante de la modulation de la construction d’appui.

(a) (b)

Fig. 5.18 Solutions alternatives pour poutres de plancher

Comme alternative aux poutres de plancher à talons, il est également possible d’utiliser des
poutres rectangulaires dont la largeur est supérieure à celle des colonnes et dont la hauteur est
relativement réduite. Cette solution est surtout adaptée aux planchers à grandes charges dont la
hauteur de construction doit être gardée la plus petite possible (voir Leçon 4). Ces poutres sont
normalement conçues et détaillées comme construction composite avec le béton coulé en place
pour le liaisonnement avec le plancher.

5.6 Exemples d’assemblages typiques

Ce chapitre propose des exemples d’assemblages typiques pour des constructions à portiques et à
ossature préfabriquée. L’objectif n’est pas de donner un aperçu complet de toutes les solutions
existantes, mais bien de familiariser les concepteurs avec les types d’assemblages les plus
courants. Pour les considérations plus générales et théoriques, nous nous référons à la Leçon 4.
Les principes appliqués dans la plupart des solutions sont valables tant pour des constructions
basses que pour des bâtiments à plusieurs étages. Dans l’ensemble du bâtiment, ils doivent être
complétés par d’autres assemblages relatifs aux planchers, parois et façades, qui sont traités dans
d’autres parties de ce cours.

Les fondations par plot à encuvement sont utilisées lorsque du terrain solide est disponible au
niveau de la fondation. L’encuvement doit être suffisamment grand pour permettre un bon
remplissage en béton sous et autour de la colonne. Lorsque les faces intérieures de l’encuvement
sont planes, il est admis que la charge verticale de la colonne est intégralement portée par la
semelles sous la colonne. Lorsque les faces intérieures sont nervurées, une partie de la charge
verticale est également transmise par les parois de l’encuvement vers le sol. Les plots à
encuvement peuvent soit être totalement coulés en place soit être totalement ou partiellement
préfabriqués.

Les fondations par brochage sont généralement utilisées avec un radier coulé en place ou une
fondation sur pieux. L’assemblage résistant à la flexion est réalisé à l’aide de barres d’attente

p.12/14
sortant de la colonne ou des fondations. Elles s’insèrent dans des gaines dans la colonne ou dans
la fondation et se superposent à l’armature principale après que les gaines aient été remplies de
mortier et que celui-ci ait durci. Le diamètre des gaines doit être bien plus grand que celui des
plus grandes barres d’attente afin d’absorber les tolérances de positionnement de celles-ci.

Les assemblages boulonnés sont également utilisés avec un radier ou des fondations sur pieux.
Les armatures principales de la colonne se superposent à des barres soudées aux cornières en
acier dans le pied de la colonne. L’assemblage résistant à la flexion avec la fondation se fait à
l’aide de boulons ancrés dans celle-ci. Les trous dans les cornières pour la fixation des boulons
doivent toujours être surdimensionnés afin de pouvoir absorber les écarts dimensionnels.

Assemblage à broches boulonnées Assemblage à broches scellées

Assemblage de colonnes
boulonné Assemblage poutre-colonne

Fondation par plot à encuvement Assemblage boulonné Assemblage avec armatures

scellées dans des gaines

Fig. 5.19 Exemples d’assemblages typiques dans les constructions à portiques et à ossature.

p.13/14
Les assemblages par brochage sont souvent utilisés dans les liaisons poutre-colonne. Il s’agit
d’une solution simple pour des assemblages isostatiques. Afin de permettre un certain
déplacement relatif dans l’assemblage, il est possible de ne pas remplir les gaines dans les
poutres pour les broches ou bien de les remplir avec un matériau semi-plastique, par exemple du
bitume. Il faut toujours placer une couche de néoprène ou un matériau de support semblable sous
la poutre.

A l’endroit des travées de rive, la poutre de toiture peut soit reposer sur toute la tête de la
colonne, soit sur la moitié, comme par exemple pour la partie centrale de la construction. Ce
dernier cas de figure est choisi lorsque des extensions futures sont envisagées sans devoir
dédoubler les colonnes périphériques.

Une tendance consiste à utiliser des consoles cachées pour des assemblages poutre-colonne dans
des bâtiments où des consoles apparentes pourraient se révéler encombrantes. L’avantage d’une
colonne cachée réside dans le fait que l’intersection entre la poutre et la colonne est nette, sans
console sous-jacente. L’assemblage est également esthétiquement attrayant. Il existe différentes
solutions pour des consoles cachées (voir Leçon 9 – Détails de construction).

Les joints de dilatation peuvent être réalisés de deux façons :

- en dédoublant les colonnes et les poutres à l’endroit des joints de dilatation ;

- en permettant suffisamment de déformation par l’intermédiaire du matériau d’appui et en
remplissant l’évidement dans la poutre pour le logement de la broche avec un matériau
semi-plastique, afin de pouvoir transmettre des charges de courte durée telles que le vent,
mais également des déformations dues à des changements de température, au retrait et au
fluage.

Les poutres de plancher sont normalement assemblées à une colonne ou une console à l’aide de
broches filetées et de plaques d’ancrage. Cette solution permet en outre de reprendre la torsion,
par exemple dans les poutres périphériques des planchers. Cette charge de torsion peut
également être reprise à l’aide d’assemblages soudés spéciaux (voir Leçon 4).

Références

[1] Elliott, K.S. (1996) Multi-storey precast concrete framed structures.600 p. Blackwell
Science Ltd, London. ISBN 0-632-03415-7.

Ce livre est une excellente référence. Il décrit la conception, le détail et les constructions
à ossature préfabriquées. Il contient également d’innombrables exemples de calcul.

[2] Construire en béton préfabriqué. Guide de conception. (2003)

FEBE – FEBELCEM. ISBN 90-807148-x.

p.14/14
Leçon 6 - Planchers et toitures préfabriqués
6.1 Généralités

Les planchers et toitures préfabriqués offrent de nombreux avantages, entre autres l’absence de
coffrages sur chantier, une capacité portante élevée, de très grandes portées, une grande
durabilité, etc.
Il existe de nombreux types de systèmes de planchers préfabriqués, dont les principaux sont :

Planchers alvéolés en béton armé et précontraint

Planchers nervurés précontraints (TT ou U – inversé)
Dalles de plancher massives
Planchers à pré-dalles composites
Planchers poutres - entrevous composites

Type de plancher Portée Épaisseur de Largeur de Poids

maximale plancher plancher la éléments
(m) (mm) plus utilisée (m) (kN/m²)

7 120 - 200 300 - 600 2.1 - 3.2

± 20 120 - 500 600 - 1200 2.2 - 5.2

24 (30) 200 - 800 2400 2.0 - 5.0

9 150 - 300 600 1.5 - 3.5

6 100 - 250 300 - 600 0.7 - 3.0

7 100 - 200 600 - 2400 2.4 - 4.8

7 200 - 300 200 - 600 1.8 - 2.4

Tableau 6.1 Dimensions et poids des principaux types de planchers préfabriqués.

p.1/25
Les principales exigences constructives posées aux planchers sont la capacité portante, la
rigidité, la capacité de répartition transversale de charges concentrées et la transmission de
charges horizontales par l’effet diaphragme. En fonction de l’utilisation, des exigences
supplémentaires en matière d’isolation thermique et acoustique, de résistance au feu, etc. peuvent
être demandées.

6.2. Principaux types de planchers

6.2.1. Introduction

Les planchers préfabriqués peuvent être classés selon leur méthode de production et de mise en
oeuvre en planchers complètement ou partiellement préfabriqués. Les planchers entièrement
préfabriqués sont composés d’éléments intégralement réalisés en usine. Après montage, ils sont
liaisonnés à la structure portante, les joints transversaux étant remplis de béton fin. Dans certains
cas, les éléments de plancher sont recouverts d’une couche de solidarisation coulée en place. Les
planchers partiellement préfabriqués sont composés d’une partie préfabriquée et d’une partie
coulée en place. La capacité portante finale est réalisée par l’action composite des deux parties.

6.2.2. Planchers préfabriqués alvéolés

a. Planchers creux

Afin de diminuer leur masse propre, les planchers alvéolés sont pourvus de canaux
longitudinaux. Ils sont principalement utilisés dans des bâtiments à grandes portées et charges
moyennes tels que les immeubles de bureaux, les hôpitaux, les écoles, les centres commerciaux,
les immeubles industriels, etc. Ils sont également souvent appliqués dans des immeubles à
appartements en raison de leur prix intéressant et de leur montage rapide. Dans ce cas, ils sont
réalisés en béton précontraint ou en béton armé.

Les éléments sont réalisés en différentes épaisseurs suivant les charges et portées nécessaires. Le
pourcentage d’espaces vides (volume des alvéoles par rapport au volume d’un élément plein de
même épaisseur) des planchers alvéolés se situe entre 30% et 50%.

Les éléments de plancher alvéolés précontraints ont généralement une largeur de 1,20 m et une
longueur jusqu’à 18 m. La largeur réelle est 3 à 6 mm inférieure à la largeur nominale afin d’être
en mesure d’absorber les tolérances de production et d’éviter que suite à une accumulation de
surlargeurs l’ensemble du plancher ne soit trop large. Les faces latérales des éléments sont
profilées afin de permettre la transmission des efforts de cisaillement verticaux entre éléments de
plancher juxtaposés après le remplissage et le durcissement des joints longitudinaux.

Les dalles alvéolées précontraintes sont fabriquées avec des machines d’extrusion ou à lissage
automatique sur des longs bancs de précontrainte, sur lesquels sont tendus des torons ou fils de
précontrainte. Les bancs de précontrainte sont en acier ou en béton, ont une largeur de 1200 mm
(moins la tolérance requise susmentionnée) et une longueur de 80 à 150 m. Lors de l’extrusion,
le béton est coulé dans le profil et compacté en comprimant et vibrant le mélange à basse
fréquence. Dans le procédé par lissage, le compactage du béton ne se fait que par vibration à
haute fréquence.

Les paramètres de conception principaux sont l’importance de la précontrainte, la disposition des

armatures de précontrainte et l’épaisseur des éléments.

p.2/25
Après durcissement, les éléments se trouvant sur le banc de précontrainte sont sciés à la bonne
longueur à l’aide d’une scie diamantée. Normalement, le trait de scie est perpendiculaire au sens
longitudinal de la dalle, mais un about de dalle biseauté ou entaillé est possible, par exemple
lorsque le plan du bâtiment n’a pas une forme rectangulaire.

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Dhr. Robbens

1196 mm

Éléments extrudés Eléments lissés

Fig.6.2 Sections typiques d’éléments de planchers alvéolés précontraints

Les éléments armés ont normalement une largeur de 300 à 600 mm. Dans certains pays, entre
autres en Belgique, ils sont fréquemment utilisés dans la construction d’habitations.

b. Planchers nervurés

La Figure 6.3 donne quelques exemples typiques de la section transversale d’éléments de

plancher nervurés. Ils sont généralement réalisés en béton précontraint. Les avantages principaux
de l’utilisation de ce type de planchers sont :

Leur grande capacité portante pour les grandes portées;

Aux appuis, les nervures des éléments peuvent être découpées sur un tiers de la hauteur,
ce qui permet de diminuer considérablement l’épaisseur totale de la construction;
Les éléments TT sont réalisés en dimensions standard de 2400 mm de largeur (en réalité
2390 mm) ou de 3000 mm. Les éléments en U inversé ont généralement une largeur de
600 ou 1200 mm.

p.3/25
L’épaisseur totale des éléments TT se situe normalement entre 150 mm et 800 mm et la portée
maximale correspondante va d’environ 22 m à 28 m. Les éléments ont une grande stabilité et une
grande capacité portante. L’épaisseur de la dalle des éléments peut varier entre 40/50 et 80/120
mm. Pour des dalles minces, une couche de compression coulée en place est nécessaire pour
pouvoir absorber les charges transversales verticales et pour permettre l’action diaphragme
horizontale du plancher.

Fig.6.3. Éléments de plancher nervurés

c. Éléments de toiture en béton

Les éléments de toiture en béton sont généralement utilisés pour des bâtiments industriels et
commerciaux, des salles omnisports, etc. Il existe différentes sortes d’éléments de toiture
préfabriqués, tels que des éléments nervurés, des dalles pliées, des voiles simples ou doubles, etc.
Leurs caractéristiques principales sont :

poids réduit grâce à une section mince;

grandes possibilités de portée;
face inférieure lisse.

La Figure 6.4 donne quelques exemples typiques de sections d’éléments de toiture. Ils sont
normalement réalisés en béton précontraint. En Belgique, seuls les éléments TT légers sont
utilisés en toitures parce que les éléments plus complexes sont chers. Ils sont cependant
beaucoup utilisés en Italie.

Fig. 6.4 Éléments de toiture en béton

d. Dalles de plancher massives

Les dalles de plancher massives sont souvent réalisées en béton léger ou en béton cellulaire afin
de limiter le poids des éléments et d’améliorer l’isolation thermique. Elles sont principalement
utilisées pour la construction d’habitations et pour les toits de bâtiments industriels et

p.4/25
commerciaux. Les dalles massives préfabriquées sont également réalisées en béton lourd. La
principale raison de leur utilisation réside dans leur isolation acoustique. Elles sont réalisées en
béton précontraint et en béton armé.

6.2.3 Planchers semi-préfabriqués

a. Planchers à prédalles composites

Il s’agit d’un système de plancher semi-préfabriqué composé de dalles de plancher planes ou

nervurées préfabriquées utilisées comme coffrage permanent pour la couche de solidarisation
coulée en place. Ainsi est réalisé un plancher massif composite. Les dalles préfabriquées ont une
largeur de 600 à 2400 mm et une épaisseur de 40 à 120 mm. Leur longueur dépend de la portée
nécessaire. Les pré-dalles sont fabriquées en béton précontraint ou en béton armé. La face
inférieure est lisse.

Les prédalles disposent dans la plupart des cas d’une armature à treillis sur la face supérieure
afin de garantir une bonne interaction avec la couche de solidarisation. Ces armatures assurent en
outre la stabilité nécessaire des dalles lors de la manipulation du transport et du montage.
Normalement, pendant la construction, les prédalles sont étayées à distances régulières de 1,5 à
3,0 m, en fonction du type de dalle.

Comparé à un plancher coulé en place, le principal avantage des planchers à prédalles réside
dans l’absence de coffrages, excepté l’étayage temporaire, et que l’armature inférieure de
l’ensemble du plancher est déjà bétonné dans la prédalle. L’armature supérieure est généralement
composée d’un treillis armé bétonné dans la couche de solidarisation coulée en place. De cette
façon, il est ici aussi possible de réaliser des planchers hyperstatiques.

Surface rugueuse Béton coulé sur place

Armature
à treillis

Armature transversale avec la

prédalle préfabriquée même section que celle des
prédalles

Fig. 6.5 Exemple d’un plancher composite à pré-dalles

b. Planchers avec poutres et entrevous

Ce type de plancher composite est réalisé avec les composantes suivantes :

- Des poutrains portants préfabriqués, placés parallèlement les uns aux autres, tous les 0,4 à
0,8 m. On utilise parfois une poutre spéciale composée d’une semelle en béton pourvue
d’une armature en treillis dépassante (Figure 6.13.b).

- Des entrevous préfabriqués placés entre les poutrains. Ces entrevous peuvent être fabriqués
en argile cuit (Figure 6.6.a), en béton normal ou léger (Figure 6.6.b), en polystyrène expansé
(Figure 6.6.c), en béton-bois (Figure 6.6.d), etc.

p.5/25
- Du béton coulé en place, avec où sans couche de compression intégrale et, si nécessaire,
armé.

Les planchers à poutrains et entrevous sont surtout intéressants lors de rénovations grâce à leurs
possibilités de manipulation.

Terre cuite Béton Polystyrène Béton-bois

Fig. 6.6 Section types d’entrevous pour planchers à poutrains et entrevous.

6.3 Escaliers

Les escaliers préfabriqués sont des produits intéressants en raison de leur qualité de finition des
surfaces inférieures et supérieures et du prix raisonnable. Les escaliers coulés en place
traditionnels sont réalisés de façon artisanale, nécessitent une finition à l’aide d’autres matériaux
et leur coût réel est souvent sous-estimé. Les escaliers préfabriqués sont des produits industriels
en béton lisse ou poli. Les types les plus fréquemment utilisés sont décrits ci-dessous.

La première catégorie comprend les escaliers droits. Ils sont composés soit d’une volée et d’un
palier séparé soit d’une combinaison de la volée et du palier. Dans le cas de la dernière solution,
des petites dénivellations peuvent apparaître à l’endroit des assemblages avec les paliers, ce qui
nécessite une couche de finition ou une autre solution.

(a) Volée d’escalier et palier séparés (b) Escalier combiné avec demi palier

poutre de Encoche optionelle

support pour béton de finition
poutre de support
100 –
pour escalier et palier
150 mm

poutre de
support
pour palier

poutre de support pour palier demi ou entier

poutre de rive de plancher

Fig. 6.7 Dispositions différentes pour escaliers à deux volées

La deuxième catégorie comprend des escaliers monobloc. Ils peuvent être utilisés dans les cages
d’escalier ou comme escalier individuel entre les différents étages.

p.6/25
 Fig. 6.8 Exemples d’escaliers monobloc en colimaçon et d’escaliers autoportants

6.4 Modulation

Les planchers préfabriqués sont très souples à l’utilisation et adaptables à quasi toutes les
dispositions de murs ou poutres portantes. Toutefois, afin de simplifier au maximum la
construction, il convient de suivre certaines directives en matière de disposition du plan. Les
éléments de plancher entièrement préfabriqués sont généralement modulés sur base de 300 mm.
Les largeurs les plus courantes sont 600, 1200 et 2400 mm. Les éléments pour planchers
composites sont parfois réalisés sur mesure. Il est conseillé de moduler le plancher en fonction
de la largeur des éléments préfabriqués.

Les planchers à poutres et entrevous sont moins sensibles à la modulation. La largeur totale du
plancher est réalisée en diminuant la distance entre les poutres, par exemple en dédoublant
certaines poutres, ou en utilisant des entrevous spéciaux. Ces derniers ne sont pas toujours
disponibles et doivent si possible être adaptés sur place. Grâce à une conception soigneusement
modulée, cette situation peut être limitée au stricte minimum, par exemple à un bord du
bâtiment, ou peut même être complètement évitée.

En vue de réaliser une disposition simple du plancher, il est conseillé d’orienter tous les éléments
dans la même direction. En cas d’éléments précontraints, ceci permet également de limiter au
minimum des problèmes éventuels dus aux contre-flèches. Ce n’est toutefois pas absolument
nécessaire, puisqu’il est aussi tout à fait possible de juxtaposer les éléments de plancher
perpendiculairement ou obliquement à un même niveau dans les différentes zones d’un même
étage. Lorsqu’une modulation exacte n’est pas possible, il est envisageable d’utiliser une dalle
sciée par le préfabricant à partir d’un élément standard. Les bandes étroites restantes peuvent
également être remplies par une dalle en béton coulée en place. Celle-ci s’appuie alors de façon
transversale sur les éléments avoisinants. Dans de nombreux cas, ces bandes peuvent être
insérées dans le système de chaîne et d’assemblage du plancher.

Les planchers préfabriqués peuvent également être utilisés pour des plans non rectangulaires. En
effet, les éléments peuvent être coupés en oblique. Il convient toutefois d’éviter d’utiliser des
éléments trop courts dans les coins obliques. Lors de la précontrainte par adhésion, il faut en tout
cas tenir compte de la longueur de transmission de la précontrainte. Des éléments d’une longueur
inférieure à 1,5 m par exemple ne sont en fait pas précontraints. Dans ce cas, il vaut mieux couler
en place le dernier coin du plancher, en même temps que les joints et les autres assemblages.

Les appuis des planchers à l’endroit des assemblages colonne/poutre peuvent parfois occasionner
des problèmes. C’est par exemple le cas lorsque la modulation de l’élément de plancher diffère
de celle des trames des colonnes. Un autre problème réside dans la discontinuité des appuis de
plancher à l’endroit de larges colonnes. Parfois, les éléments de plancher doivent être entaillés

p.7/25
autour des colonnes, etc. La plupart de ces problèmes peuvent être évitées en prévoyant la poutre
de plancher plus large que la colonne, ce qui permet à l’appui du plancher de passer devant la
colonne (Figure 6.9.a).

a b

Fig. 6.9 Point de rencontre des poutres de plancher et des colonnes

Lorsque la largeur des poutres de plancher ne dépasse pas celle des colonnes, il convient
d’entailler les planchers autour des colonnes (Figure 6.9.b). Ces encoches peuvent aller jusqu’à
1/3 de la largeur des éléments sans causer de surcharge ou d’instabilité dans le reste de l’appui.
Lorsque la largeur de la colonne dépasse les 400 mm, il est nécessaire de prévoir une console
supplémentaire pour l’appui du plancher.

Les changements de niveau à l’intérieur du même étage peuvent être réalisés en différenciant les
talons des poutres en T inversé, ou en utilisant des poutres de plancher séparées. Ces solutions
sont souvent utilisées pour des garages à étages à planchers de parking décalés.
plancher
armature de plancher colonne
chaînage
poutre de plancher
colonne

console
plancher poutre de
plancher

poutre de
plancher
Fig. 6.10 Solutions pour niveaux de plancher différents dans un même étage

Lors de la conception de bâtiments, il est toujours souhaitable de moduler le plan, spécialement

en cas de construction préfabriquée. Il ne s’agit toutefois pas d’une obligation. Il y a en effet
encore d’autres facteurs qui ont leur rôle à jouer. Surtout dans les villes, il est probable de se
retrouver confronté à des plans irréguliers. Bien que dans ces cas la portée et l’orientation des
planchers varie constamment, les planchers préfabriqués peuvent quand même être une solution
intéressante.

6.5 Conception d’éléments de plancher préfabriqués

6.5.1 Généralités

La conception et le calcul d’un plancher préfabriqué se fait en deux étapes :

p.8/25
a) Les éléments individuels
b) L’interaction des éléments dans l’ensemble du plancher et dans la stabilité générale du
bâtiment

Les éléments individuels sont dimensionnés pour les moments de flexion et les efforts
tranchants, éventuellement en combinaison avec les charges de torsion. La résistance au
poinçonnement pour d’importantes charges concentrées doit également être vérifiée. Enfin, il
convient de calculer la flèche qui doit être limitée aux valeurs recommandées. D’autres critères
de conceptions potentiels sont la résistance au feu, les caractéristiques acoustiques et thermiques,
la durabilité, les manipulations et les méthodes de construction.

Ce chapitre donne des informations sur les règles de conception spécifiques aux éléments de
plancher préfabriqués, pour autant qu’elles n’aient pas encore été traitées dans les procédures de
conception classiques pour éléments en béton armé et précontraint. Des informations plus
détaillées sur les performances des planchers préfabriqués sont disponibles dans les guides
techniques et les catalogues de produits des préfabricants.

Les éléments de plancher et de toiture préfabriqués sont généralement en béton précontraint. Ces
éléments sont conçus et calculés en correspondance avec les normes nationales et internationales
et tout autre littérature spécifique, entre autres celle de la fib Comité Préfabrication [1], PCI [2],
etc. Les dalles de plancher et de toiture non composite sont calculées normalement pour des
appuis isostatiques. Dans certains cas, il est également possible de prévoir une continuité
partielle.

Pour chaque type d’élément, le préfabricant dispose de courbes de charges précalculées, qui
donnent la charge autorisée en fonction de la surcharge et de l’armature utilisée. Ces courbes
sont calculées à la flexion l’effort tranchant et parfois aussi à la flèche admissible. Normalement,
des informations sur la contre-flèche des éléments sous précontrainte et poids propre sont
également proposées.

6.5.2. Élements de plancher alvéolés précontraints

Les éléments de plancher précontraints ne disposent généralement pas d’autres armatures que les
fils de précontrainte longitudinaux ou torons. Ils sont fixés par adhérence, de sorte que
l’introduction de la précontrainte ait lieu sur une certaine longueur de transmission. Étant donné
que cette zone se situe à l’appui des éléments de plancher, il faudra faire appel à la résistance à la
traction du béton pour reprendre la charge transversale.

Comme dans tout élément en béton précontraint, la valeur de calcul de la résistance à l’effort
tranchant est calculée pour deux zones : une zone à proximité des appuis (rupture par
combinaison d’effort tranchant et de traction) et une zone où les fissures de flexion peuvent
apparaître (rupture par combinaison d’effort tranchant et de compression). Cette dernière se
manifeste à l’endroit de la fissure de flexion lorsque la section de béton réduite comprimée rompt
par cisaillement.

p.9/25
 Pu/2 Pu/2
Fissure oblique Fissure oblique

Combinaison de
flexion et
d’effort tranchant

Fig. 6.11 Zones de fissurage et mode de fissuration dans un élément en béton armé et
précontraint

La capacité d’effort tranchant d’une dalle alvéolée dans la zone qui à l’état limite ultime n’est
pas fissurée par flexion peut être calculée par la formule suivante :

I bw
f ctd + ασ cp f ctd
2
V Rd,c =
S
avec

I moment d’inertie de la section

bw largeur totale des nervures de l’élément
S moment statique de la section au dessus de l’axe de gravité par rapport à cette axe
ασcp la précontrainte effective à l’endroit de l’intersection de la fissure oblique et des
armatures de précontrainte, en tenant compte de la longueur de transmission de la
précontrainte

La capacité d’effort tranchant d’une dalle alvéolée précontrainte dans la zone fissurée par flexion
à l’état limite ultime peut être calculée par la formule :

V Rd,c = [0,12 k (100 ρ λ f ck ) + 0,15 σ cp ] bw d

1/ 3

avec

200
k =1+ : k est un facteur pour tenir compte de l’effet d’échelle
d
d : hauteur effective entre le centre de gravité et l’armature de précontrainte
inférieure ; dans la plupart des cas d = 0,9h
ρl = Asl/bwd ≤ 0,02
Asl section de l’armature de traction continuant au moins sur une distance d + lb,net au
delà de la section considérée où VSd agit ; il est logique de prendre également en
compte les armatures de précontrainte ancrées par adhérence
bw : largeur minimale des nervures a hauteur effective (mm)
σcp : NSd/Ac (avec Ac la section nette du béton)

NSd : l’effort longitudinal dans la section considérée due à la charge ou la précontrainte

p.10/25
Lorsque des éléments de plancher alvéolés sont posés sur des poutres élancées, la flexion de la
poutre occasionnera des contraintes dans la direction transversale des éléments de plancher
alvéolés. Ces contraintes ont une influence sur la capacité et l’effort tranchant des éléments et
doivent donc être vérifiées pendant la conception. Des directives détaillées à ce sujet sont
proposées dans le fib Bulletin 6 "Special design considerations for precast prestressed hollow
core slabs" [3].

La torsion peut se manifester dans les coins des planchers qui sont supportés sur leur bord latéral
et à l’endroit de grandes ouvertures, par exemples pour des escaliers. La résistance à la torsion
peut être calculée à l’aide de principes et formules classiques. La section résistante comprend la
membrure inférieure et supérieure des planchers alvéolés ainsi que les nervures extérieures. Les
contraintes dues à l’effort tranchant à l’endroit des appuis doivent être cumulées avec les
contraintes de traction par torsion. Pour des planchers alvéolés à charge modérée, tels des
bâtiments résidentiels et administratifs, l’effort transversal et la torsion ne seront normalement
pas déterminants, mais bien la capacité de flexion.

contraintes de cisaillement

contraintes de torsion

Fig. 6.12 Torsion due aux charges ponctuelles à l’endroit de larges ouvertures

La résistance au poinçonnement d’éléments de plancher alvéolés creux peut être vérifiée à l’aide
des formules classiques. La section de béton résistante à prendre en considération dans le calcul
est reprise dans la figure ci-dessous. La répartition des charges se fait sur 45° dans le sens des
nervures.
Dans la section transversale, on tient uniquement compte de la section la plus fine de la
membrure supérieure et inférieure de la dalle de plancher sous charge concentrée. Lorsque la
charge concentrée se manifeste au-dessus d’une alvéole et que la surface de contact est inférieure
à la moitié de l’alvéole, uniquement la section de béton de la membrure supérieure peut être prise
en compte. Le tableau 6.13 donne à titre d’information quelques charges concentrées admissibles
pour un type de dalles de plancher extrudées sans couche de solidarisation.

Normalement, l’effort tranchant et la torsion ne posent pas de problèmes lorsqu’il s’agit de

planchers alvéolés à charges réparties uniformément. Pour des dalles dont la portée est inférieure
à environ 3 m, l’effort tranchant peut s’avérer critique. Pour des charges importantes de pointe
ou linéaires, il convient de vérifier la résistance de la dalle au cas par cas (voir chapitre 6.6.3.c).

p.11/25
 45°

Type de plancher ø 50 mm ø 100 mm ø 200 mm

150 / 200 20 kN 30 kN pas de données

pas de données
270 40 kN 60 kN
320 / 400 pas de données 45 kN 65 kN
500 pas de données 60 kN 80 kN

Tableau 6.13 Charge de poinçonnement pour un type de dalles de plancher extrudées sans couche de
solidarisation

6.5.3 Planchers nervurés

Les éléments de plancher nervurés sont généralement réalisés en béton précontraint. Dans la
plupart des cas, des étriers sont placés dans les nervures, bien que ce n’est pas toujours
nécessaire. Les éléments de toiture dont la résistance au feu doit être de 30 minutes maximum
peuvent être réalisés sans étriers. Il faut toutefois prévoir une armature de frettage aux extrémités
pour l’ancrage des armatures de précontrainte. Le tablier des éléments est muni d’un treillis armé
pour la stabilité et aussi afin de limiter d’éventuelles fissures de retrait. Ils jouent également un
rôle dans la répartition des charges horizontales vers les nervures. Les éléments sont calculés
d’après les règles classiques pour le béton précontraint.

6.5.4 Planchers en prédalles

Les prédalles sont réalisées au béton armé ou précontraint. Certains types de prédalles sont
renforcées par des poutres à grillages avec des barres en acier de haute qualité pour le transport
et le montage. Les barres supérieures transversales de ces poutres ne sont pas pris en compte
dans le calcul de l’état limite de service, mais peuvent être reprises dans les calculs de l’état
limite ultime.

6.5.5 Planchers à poutrains et entrevous

Le contrôle des planchers à poutrains et entrevous comprend le calcul des poutrains et des
entrevous pour les différentes phases de la construction et après le durcissement du béton coulé
en place. Les poutres sont réalisées en béton armé ou précontraint. Dans les poutrains armés on
compte également le type avec des poutres-treillis, composées d’une semelle inférieure en béton
et d’un treillis raidisseur.

(a) Poutre armée (b) Poutre à treillis (c) Poutre précontrainte

Fig. 6.14 Types de poutres pour planchers poutre-entrevous

p.12/25
Les poutres peuvent intervenir de différentes manières dans la stabilité du plancher :

- Lors du montage, elles peuvent être autoportantes ou temporairement étayées par des
étançons.
- Dans la construction du plancher final, elles peuvent reprendre la totalité ou une partie de la
charge. Dans le premier cas de figure, le béton coulé en place n’est pas inclus dans la
capacité portante, alors que dans le deuxième cas de figure, il est admis que le béton de
remplissage et parfois aussi les entrevous contribuent à la capacité portante du plancher.

Les entrevous peuvent également être utilisés de différentes façons :

- Entrevous sans fonction stabilisante, qui servent uniquement de coffrage pendant le montage.
Il s’agit par exemple d’entrevous en polystyrène expansé.
- Entrevous avec une fonction stabilisante partielle qui transmettent la charge utile dans une
direction transversale aux poutrelles, mais qui n’interviennent pas davantage dans la capacité
à la flexion et à l’effort tranchant.
- Entrevous avec une fonction stabilisante totale qui avec le béton coulé en place servent de
zone de compression du plancher composite.

Plus de détails sur la conception et le calcul de systèmes de plancher à poutrains et entrevous

sont disponibles dans la brochure FIP Guide to Good Practice "Horizontal composite structures"
[4].

6.6 Conception d’un plancher complet

Pour un plancher préfabriqué, la vérification de la stabilité doit aller au-delà du simple calcul des
moments fléchissants et des efforts tranchants. En effet, il s’agit de former à partir d’éléments
individuels un plancher qui fonctionnera comme une entité. Les objectifs principaux sont :

- l’intégrité structurelle du plancher

- la répartition transversale des charges concentrées
- l’effet diaphragme du plancher pour la transmission des efforts horizontaux

6.6.1 Intégrité structurelle

Des systèmes de plancher préfabriqués, composés d’éléments individuels, doivent être assemblés
à l’aide d’armatures de chaînage afin qu’ils fonctionnent comme une entité, avec ou sans couche
de solidarisation sur toute la superficie. La conception des chaînages est détaillée dans le chapitre
3.5 de la Leçon 3.

6.6.2 L’effet diaphragme

Comme mentionné dans la Leçon 3, l’effet diaphragme des planchers et des toits joue un rôle
important dans la stabilité des constructions préfabriquées. Il permet la répartition de toutes les
actions horizontales sur la construction vers les composantes stabilisantes.

p.13/25
 Fig. 6.16 Armatures de chaînage dans un plancher alvéolé en vue de réaliser l’effet diaphragme

L’armature de chaînage périphérique est calculée pour reprendre les efforts de traction venant de
la flexion dans le plan du plancher. Les efforts de cisaillement se concentrent à l’endroit des
joints longitudinaux entre les éléments de plancher. Pour plus de détails voir chapitre 3.4 de la
Leçon 3.

L’effet diaphragme des planchers peut également être réalisé par une couche de solidarisation
armée sur toute la surface. Les assemblages de la couche de solidarisation avec les composantes
de stabilité de la construction doivent bien sûr être en mesure de transmettre les efforts réels.

6.6.3 Répartition transversale de charges concentrées

• Généralités

D’habitude; les planchers ne portent pas seulement des charges réparties uniformément, mais
également des charges ponctuelles ou concentrées, par exemples des cloisons. Lorsque ces
charges ne sont portées que par l’élément de plancher sous-jacent, celui-ci doit avoir des
dimensions bien plus grandes que les autres éléments. Normalement, tous les éléments d’un
plancher ont la même épaisseur et tous les autres éléments de plancher devraient dès lors être
surdimensionnés. En réalité, ce n’est que rarement nécessaire, étant donné que la charge
concentrée est répartie sur différents éléments avoisinants.

Lorsqu’un plancher sur appuis simples, subit une charge uniformément répartie, chaque élément
de plancher présentera la même flèche. La situation est toutefois différente lorsque le plancher
subit une charge concentrée linéaire ou ponctuelle. L’élément de plancher où est localisée la
charge concentrée fléchit. Étant donné que les éléments de plancher sont assemblés les uns aux
autres à l’aide de joints bétonnés et de chaînages transversaux les éléments adjacents seront
obligés de fléchir à leur tour. De cette manière, l’effet de la charge concentrée est réparti sur une
plus grande surface que celle de l’élément qui subit la charge directement. Beaucoup de
recherches ont été effectuées sur la répartition transversale de charges concentrées sur des
planchers alvéolés. Les résultats montrent que la répartition des charges concentrées sur les
différents éléments adjacents est presque totalement identique à celle d’un plancher
monolithique. La Commission Préfabrication de la fib a élaborée une méthode de calcul pour
planchers alvéolés [1]. Cette méthode de calcul est basée sur la théorie de l’élasticité.

Les éléments sont considérés comme des dalles isotropes et les joints transversaux comme des
articulations qui sont capables de transmettre des efforts de cisaillement mais pas de moments
fléchissants.

p.14/25
L’importance des efforts de cisaillement verticaux dans les joints longitudinaux dépend de la
rigidité à la torsion des éléments, de leur rigidité à la flexion longitudinale et transversale et
d’inclusion du degré du joint à l’aide des armatures de chaînage transversales présentes. En effet,
même en cas de fissuration des joints, les efforts de cisaillement peuvent encore être transmis à
travers les joints fissurés, grâce à la
présence de contraintes de compression latérales venant de la torsion des éléments et du
mécanisme de cisaillement-frottement. Les chaînages dans la structure d’appui jouent ici un rôle
important. Ils doivent créer les efforts nécessaires perpendiculaires au joint lorsque les éléments
de plancher ont tendance à se disloquer. La résistance de l’armature de chaînage transversale doit
être au moins égale à l’effort de cisaillement vertical total qui est transmis à travers les joints
longitudinaux.

Les conditions suivantes doivent être remplies afin de pouvoir appliquer la répartition
transversale :

- Les joints de mortier doivent être à mêmes de reprendre les efforts tranchants verticaux
(Figure 6.17). Le joint doit par conséquent avoir un profil adéquat, et le remplissage du joint
doit être effectué avec le soin nécessaire.
- Le déplacement latéral de bords des joints doit être limité.

La répartition transversale peut également être réalisée à l’aide d’une couche de solidarisation.
Celle-ci est généralement appliquée aux planchers nervurés puisque les joints sont normalement
trop petits pour transmettre les efforts de cisaillement uniquement par le remplissage avec du
mortier.

Fig. 6.17 Profils de joints typiques pour planchers alvéolés

• Calcul pratique de la répartition transversale

La répartition transversale admissible des charges concentrées peut être déterminée par des
règles empiriques simples, ou par des calculs analytiques plus complexes. Dans beaucoup de cas,
l’approche empirique sera suffisante. Il est alors présumé que la charge concentrée est répartie
sur une largeur effective égale à une largeur totale de 3 éléments préfabriqués, ou à une largeur
égale à ¼ de la portée des deux côtés de la zone chargée. Lorsque la répartition qui en résulte ne
suffit pas, l’utilisation de calculs ou graphiques analytiques plus complexes peut être envisagée.
Ils sont cependant spécifiques à chaque type de plancher préfabriqué.

a) Planchers alvéolés

Les Figures 6.18 à 6.20 donnent des exemples de graphiques de coefficients de répartition
transversaux pour planchers alvéolés d’une largeur de 1,20 m. Ils sont basés sur des calculs et
des essais.

p.15/25
Les graphiques sont indépendantes de l’épaisseur des éléments, étant donné que la répartition
transversale est déterminée par la relation entre la rigidité de torsion et la rigidité de flexion des
éléments. Ce rapport est pratiquement entièrement indépendant de l’épaisseur des éléments et de
la forme des alvéoles longitudinales. Les graphiques ne peuvent être utilisés que pour la
détermination des coefficients de répartition transversaux pour la flexion et pas pour les efforts
tranchants, puisque la répartition transversale peut être différente à proximité des appuis du
plancher.
Charge concentrée
Pourcentage de charge

Portée

Fig. 6.18 Coefficients de répartition transversaux pour planchers d’une largeur de 1,20 m pour
charges ponctuelles dans la partie centrale de la portée (uniquement applicable aux moments
fléchissants)
Charge concentrée
Pourcentage de charge

Portée

Fig. 6.19 Coefficients de répartition transversaux pour planchers d’une largeur de 1,20 m, pour
charges concentrées aux bord du plancher (uniquement applicable aux moments fléchissants)

p.16/25
 Charge linéaire
Bord Centre

Pourcentage de charge

Elément central

Portée

Fig.6.20 Coefficients de répartition transversaux pour planchers d’une largeur de 1,20 m, pour
charges linéaires (uniquement applicable aux moments fléchissants).

b) Planchers nervurés

La répartition transversale de charges concentrées dans les planchers TT de faible épaisseur

(40/50 mm) est normalement uniquement possible avec une couche de solidarisation armée. Il
est également conseillé de prévoir à intervalles réguliers des armatures transversales dans le
tablier des éléments. Après montage, leur continuité sur toute la largeur du plancher est assurée à
l’aide d’assemblages soudés (Figure 6.21.a). Lorsque l’épaisseur des rebords des éléments TT est
suffisamment grande pour l’utiliser sans couche de solidarisation, la répartition transversale se
fait au travers de joints crantés remplis (Figure 6.21.b) et d’assemblages mécaniques soudées. Ici
aussi, il faut prévoir une armature transversale continue.

(a) (b)

Fig. 6.21 Assemblages soudées et joints remplie entre deux éléments de plancher TT

c) Planchers préfabriqués composites

La répartition transversale de charges concentrées dans des planchers à prédalles composites est
comparable à celle des planchers intégralement coulés en place, à condition que suffisamment
d’armatures transversales soient placées au-dessus des joints longitudinaux entre les dalles
préfabriquées.

p.17/25
Pour des planchers à poutre et entrevous, la procédure simplifiée mentionnée ci-dessous peut être
appliquée si les conditions suivantes sont remplies :

- Le plancher dispose d’une couche de solidarisation armée;

- La distance entre les poutrelles ne dépasse pas 800 mm;
- Les charges concentrées agissent au niveau de la moitié centrale de la portée;
- Il est supposé que les parois ou d’autres charges linéaires continuent sur toute la portée. Elles
peuvent avoir de petites interruptions (par exemple une porte). La charge concentrée peut
également être limitée à la moitié centrale de la portée.

Dans ces cas, la charge effective portée par chaque poutrelle est obtenue en multipliant la charge
concentrée avec les cœfficients repris dans le tableau 6.22. Lorsque la charge n’agit pas
directement sur une poutrelle mais plutôt entre deux, la charge est répartie sur les deux poutrelles
adjacentes et la même procédure que celle décrite ci-dessus est appliquée. De plus amples
informations sont disponibles dans le FIP Guide to Good Practice on "Horizontal Composite
Structures". [4]

Coefficients pour poutrelle n°

Nombre de
poutrelles de
chaque côté de la I I I I I I I I I I I
charge 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6
concentrée
1 2 3 4 5 6 7
2 0.26 0.22 0.15 0
3 0.24 0.19 0.13 0.06 0
4 0.22 0.17 0.12 0.07 0.03 0
≥5 0.21 0.17 0.12 0.07 0.03 0.01 0

Tableau 6.22 Coefficients de répartition transversaux pour planchers à poutre et entrevous

composites

6.6.4 Planchers et balcons en encorbellement

Il est possible de réaliser des porte-à-faux de différentes manières :

Les planchers et balcons peuvent reposer sur des poutres en porte-à-faux. En cas de poutres en
porte-à-faux, les colonnes doivent être interrompues à chaque étage et l’armature principale doit
continuer à travers l’assemblage. Une autre solution consiste à dédoubler les poutres des deux
côtés de chaque colonne et de prévoir une poutre périphérique supplémentaire en bout de porte-
à-faux.

Certains types de plancher, tels que les éléments TT, peuvent être calculés afin d’être
directement mis en porte-à-faux sur les poutres périphériques. Les planchers alvéolés se prêtent
moins à cet exercice, sauf pour des petits porte-à-faux jusqu’à 2,00 m. Les planchers doivent
alors être pourvus d’armatures de précontrainte du côté de la face inférieure et supérieure de la
section. Le porte-à-faux peut également être repris par une couche armée ancrée dans des
alvéoles ouvertes (Figure 6.23). Lorsque des porte-à-faux sont utilisées pour des planchers

p.18/25
préfabriqués, il est toujours recommandé de consulter le fabricant, étant donné que les planchers
préfabriqués sont généralement conçus pour des appuis isostatiques.

Couche de solidarisation
avec armature en porte-à-
faux

Couche de solidarisation
Plancher ancrée dans des alvéoles
alvéolé ouvertes

Fig. 6.23 Plancher alvéolé en porte-à faux

Dans les climats plus froids, il est important d’éviter les ponts thermiques à travers les éléments
en porte-à-faux. La Figure 6.24 montre une solution possible pour les balcons. L’isolation est
placée entre le balcon préfabriqué et le plancher. Les forces dans le joints sont absorbées par des
butons en béton ou en acier et une armature supérieure sortant du balcon et ancrée dans le
plancher alvéolé.

Isolation Plancher alvéolé Balcon

thermique
Balcon

Balcon parallèle au plancher alvéolé longitudinal Balcon dans la prolongation d’un plancher
alvéolé

Fig. 6.24 Balcons en porte-à-faux avec isolation intermédiaire afin d’éviter les ponts thermiques

6.7 Assemblages

6.7.1 Généralités

Les types d’assemblages de plancher suivants sont présentés :

- Les assemblages à l’endroit des appuis
- Les assemblages aux joints longitudinaux
- Les assemblages latéraux aux bords non appuyés des dalles

p.19/25
Les assemblages doivent être conçus et mis en oeuvre correctement afin que les planchers
préfabriqués fonctionnent convenablement. Les principes énoncés dans la Leçon 4 doivent être
suivis. Les paragraphes ci-dessous reprennent des recommandations et des exemples pour la
conception et le détail d’assemblages de plancher typiques.

Les fonctions essentielles des assemblages sont :

a) Le liaisonnement des éléments de plancher avec la structure d’appui;

b) La transmission des efforts de traction vers les systèmes de stabilité;
c) Assurer l’intégrité structurelle du plancher, l’effort diaphragme et la répartition transversale
des charges concentrées;
d) La reprise des effets de retrait, de fluage, de changements de température et de tassements.

6.7.2 Assemblages aux appuis

a. Généralités

Le détail des assemblages aux appuis dépend du type d’élément de plancher et du matériau de la
structure portante : béton, acier ou maçonnerie. La conception d’assemblages aux appuis sera
largement détaillée dans la Leçon 9, chapitre 9.2. Les points pratiques suivants doivent être pris
en considération :

- longueur d’appui minimale, en tenant compte d’éventuelles tolérances;

- planéité de la zone de contact à l’endroit des appuis;
- capacité de rotation afin d’éviter que les bords en béton se dégradent;
- disposition des chaînages;
- degré d’encastrement des éléments de plancher.

Fig. 6.25 Longueur d’appui nominale des planchers préfabriqués

Les contraintes aux appuis sont rarement critiques pour les planchers alvéolés, les planchers à
poutrain et entrevous et les planchers à prédalles. Pour des planchers nervurés, la charge peut
être très grande et la zone d’appui plutôt petite, par exemple lorsque les éléments TT sont placés
sur les nervures.
Afin de localiser la réaction d’appui des éléments de plancher et d’améliorer les conditions
d’appui lorsque les surfaces ne sont pas planes ou les contraintes de contact élevées, les éléments
préfabriqués sont posés sur des bandes de néoprène, des lits de mortier, des plaques de fibre-
ciment ou des matériaux d’appui similaires. En cas de surcharge faible du plancher, comme par

p.20/25
exemple pour des maisons, ces matériaux d’appui ne sont pas toujours absolument nécessaires
constructivement et les éléments de
plancher sont parfois placés directement sur les parois. Dans d’autres cas, l’utilisation de
matériaux d’appui est toujours conseillée.

Pour les éléments TT, il est conseillé de localiser les appuis à l’endroit des nervures, même si
l’élément se termine par une dalle supérieure épaissie. De cette façon, les efforts aux appuis sont
directement repris dans les nervures.

b. Disposition des chaînages aux appuis

Les appuis doivent transmettre les efforts verticaux et horizontaux du plancher vers la structure
portante, tant dans le cas de charges normales que dans celui de charges accidentelles. Pour cela,
les assemblages doivent répondre à un certain nombre d’exigences en matière de transmission
des efforts, de robustesse, de déformabilité et de ductilité. Dans ce contexte, le détail des
chaînages longitudinaux, transversaux et périphériques est critique. Il existe différentes solutions
pratiques, selon le type de plancher et la structure portante.

Dans les planchers alvéolés, les armatures de chaînage longitudinaux sont bétonnées soit dans les
joints longitudinaux soit dans les alvéoles découpées (Figure 6.27). Les découpes dans les
alvéoles sont réalisées pendant la fabrication des éléments. Les armatures de chaînage placées
dans les joints longitudinaux entre les éléments doivent avoir une plus grande longueur
d’ancrage, par exemple 1,5 m en raison des conditions d’ancrage moins bonnes en comparaison
avec les alvéoles bétonnées, pour lesquelles une longueur d’ancrage de 0,6 à 0,8 m suffit.

Armature de chaîne longitudinale

Armature de
chaînage
transversale

Béton coulé
en place

Ancrages dans alvéoles découpées

Remplissage de joint

Chaînage transversal

Chaînage longitudinal dans les joints

Fig. 6.27 Ancrage d’armatures de chaînage longitudinales dans des planchers alvéolés

Les armatures de liaison sont de préférence placées à mi-hauteur dans la section, plutôt que du
côté supérieur, à moins que les planchers soient conçus de façon hyperstatique. Ce choix trouve
sa justification dans le souci de prévention d’encastrements accidentels aux appuis. D’autre part,

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le placement de l’armature contre la face inférieure des plaques est moins souhaitable pour des
raisons d’intégrité structurelle; cet aspect sera traité plus en détail dans ce chapitre. Pour cette
raison, le centre de la section est le meilleur endroit.

Aux appuis intermédiaires, les armatures de chaînage longitudinales sont rendues continues au
travers de la structure portante, tandis qu’au bord du plancher, les armatures de chaînage
longitudinales sont directement ancrées dans la poutre de chaînage transversale ou dans la
structure portante, remplissant la fonction de poutre de chaînage (Figure 6.27).

En cas de planchers nervurés, la liaison entre le plancher et la structure portante est réalisée par
ancrage des barres d’attente des éléments de plancher dans la poutre de chaînage, ou par un
assemblage soudé (Figure 6.28).

Béton coulé en place

Soudure

Néoprène

Néoprène
Fig. 6.28 Liaisons d’appui pour éléments TT

Le plancher préfabriqué peut également être lié à la structure portante par une éventuelle couche
de solidarisation. L’armature dans la couche de solidarisation ne peut pas s’arrêter à la poutre
intermédiaire et doit recouvrir les barres d’attente sortant des poutres de plancher.

La liaison entre les planchers en prédalles composites et les structures portantes peut parfois
occasionner de petits problèmes. Elle peut être réalisée en faisant recouvrir les barres d’attente
sortant des poutres ou parois portantes par un treillis d’armature. Pour les planchers à poutrains
et entrevous, les liaisons sont également réalisées de façon classique avec des barres d’attente,
des couches de solidarisation armées, etc. La Figure 6.29 donne quelques détails de liaison
typiques pour les planchers à prédalles.

Fig. 6.29 Liaisons d’appui pour planchers à prédalles

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c. Planchers alvéolés encastrés entre des parois

Les planchers préfabriqués sont généralement conçus de manière isostatique, ce qui est inspiré
par la philosophie générale qui tend à simplifier au maximum les liaisons. Il est toutefois
possible que des encastrements indésirables apparaissent à l’endroit des appuis de planchers suite
à de grandes charges des parois sur l’extrémité du plancher (Figure 6.30.a). Pour les planchers
alvéolés sans armature supérieure, il vaut mieux éviter ceci en posant les planchers sur des
consoles contre les parois, en plaçant les éléments sur une couche de néoprène plus épaisse ou en
biseautant les planchers aux extrémités sur la face supérieure. L’efficacité de la dernière solution
à été prouvée par des essais. En effet, il a été constaté qu’en cas d’about de plancher découpé, la
première fissure d’encastrement se manifeste entre la découpe et le béton de remplissage des
appuis et que cette fissure se prolonge jusque dans la zone de l’appui de l’élément. Lors d’une
augmentation de la charge, l’élément se comporte de façon isostatique et montre la même
capacité à l’effort tranchant que s’il avait été posé librement dès le début. Le problème peut bien
sûr être également solutionné en concevant l’élément de telle sorte qu’il est capable d’absorber
les moments négatifs, par exemple par une armature supérieure.

Plancher biseauté

Appui néoprène de 4 mm

(a) (b)

Fig. 6.30 Détail des appuis visant à éviter des encastrements accidentels

d. Assemblages aux appuis avec poutres en acier

La Figure 6.31 montre des assemblages de planchers alvéolés avec des poutres en acier. Dans le
cas de planchers avec poutres en acier noyées, les armatures de chaînage sont placées soit au-
dessus de la poutre, soit à travers des trous dans l’âme de la poutre. Pour assurer une bonne
résistance au feu, il est nécessaire de protéger toutes les pièces exposées au feu par une isolation
au feu adéquate.

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 Fig.6.31 Exemples de planchers posés sur des poutres en acier

6.7.3 Assemblage latéral des planchers

Les assemblages le long des bords des planchers servent à la fixation des parois ou au transfert
des efforts de cisaillement entre le plancher et les parois de refend ou les noyaux rigides.

Les assemblages aux bords latéraux des planchers alvéolés sont réalisés à l’aide d’évidements
dans le bord de la dalle. Après montage, des barres d’attente sortant des parois ou façades sont
pliées et coulées dans ces évidements (Figure 6.32.a). Les liaisons sont assurées à des intervalles
réguliers, par exemple tous les 2,40 m. Parfois, une bande continue est coulée sur tout le
pourtour du plancher. A cause de cette liaison, des moments de torsion peuvent apparaître dans
le plancher, la flexion du plancher étant bloquée sur sa longueur. La pratique prouve toutefois
que les planchers disposent d’une capacité de déformation suffisante et que normalement les
charges et variations de température ne provoquent pas de problèmes.

Paroi préfabriquée

Couche de compression
Gaine Barres
Barre d’attente structurelle
d’attente

Armature dans un Mortier

évidement type
tête de marteau

Ancre à vis

Barre d’attente

Plancher alvéolé

Cloison préfabriquée

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 Plaques d’acier encastrées
Plaque d’acier
soudée

Fig. 6.32 Assemblages aux bords latéraux des planchers alvéolés et planchers TT

6.8 Ouvertures et encoches

Les ouvertures dans les planchers préfabriqués peuvent être réalisées à différents endroits et en
différentes dimensions. Lors de la conception, il convient de tenir compte de la stabilité de
l’élément, des possibilités de manipulation, de l’aspect visuel à savoir des bords rugueux ou
sciés, et du coût. Pour plus d’informations sur les ouvertures et encoches dans les planchers et les
toitures, veuillez consulter le Chapitre 9.3 de la leçon 9.

Références

[1] FIP Recommendations "Precast prestressed hollow core floors" - FIP Commission on
Prefabrication, Thomas Telford 1988 - ISBN 0 7277 1375 2

[2] Manual for the design of hollow core slabs - 2nd edition; PCI Precast Prestressed
Concrete Institute 175 West Jackson Boulevard, Chicago, Illinois 60604 - ISDN 0-
937040-57-6

[3] FIP "Planning and design handbook on precast building structures" - FIP Commission on
Prefabrication, SETO Ltd. 1994, ISBN 1-874266-11-5

[4] FIP Guide to good practice "Composite floor structures" - FIP Commission on
Prefabrication, SETO 1998, ISBN 1-874266-38-7

[5] British Standards Institution (1985) The Structural Use of Concrete. BSI, London, BS
8110

[6] Swedish Building Code "Loadbearing Structures" Section 2A, SBN 1980; The National
Board of Physical Planning and Building, Box 12 513, S-102 29 Stockholm.

[7] Eurocode 2: Design of concrete structures - Part 1: General rules and rules for buildings.
prEN 1992-1-1, October 2002

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Leçon 7 - Systèmes à murs porteurs préfabriqués

7.1 Généralités

Les systèmes à murs ou voiles préfabriqués sont utilisés pour les parois intérieures et extérieures
de bâtiments de petite et grande hauteur. Les éléments de voiles ont généralement la hauteur d’un
étage. Leur épaisseur dépend d’un certain nombre d’exigences relatives à la stabilité à l’isolation
acoustique et à la résistance au feu de la paroi dans le bâtiment. La longueur est au choix et
fonction du projet et de l’équipement en usine.

Application Épaisseur Longueur Hauteur

(mm) maximale (m) (m)

Voiles porteurs
Planchers des 2 côtés 180 - 240 6,00 - 14,00 3,00 - 4,50
Plancher d’un côté 150 - 200

Voiles non porteurs 80 - 150 (180) 6,00 - 14,00 3,00 - 3,30

Cages d’ascenseurs, cages 180 - 200 6,00 - 14,00 3,00 - 4,00

d’escaliers

Tableau 7.1 Dimensions des voiles

Les systèmes à voiles préfabriqués sont principalement utilisés pour des habitations et des
immeubles à appartements, mais également pour des hôtels, des hôpitaux et d’autres
constructions similaires. Ils sont aussi fréquemment utilisés pour les noyaux centraux, les cages
d’ascenseur et les parois de raidissement dans tous types de bâtiments. Enfin, les voiles
préfabriqués sont particulièrement efficaces comme parois anti-feu.

Les voiles préfabriqués peuvent être réalisés en béton armé ou non armé. Dans ce dernier cas, des
armatures périphériques sont placées uniquement aux bords et autour des ouvertures de fenêtre et
de porte. Les voiles sont parfois réalisés en béton léger. La surface des voiles préfabriqués est
plane et peut directement être peinte. Ils ont une bonne isolation acoustique et une résistance au
feu allant jusqu’à 6 heures.

7.2 Systèmes constructifs

Les systèmes à voiles peuvent grosso-modo être répartis en deux catégories :

- Systèmes à voiles intégraux, avec préfabrication de tous les murs intérieurs et extérieurs
- Systèmes à voiles enveloppes, dont seuls les murs extérieurs ou les parois de séparation entre
deux appartements adjacents sont préfabriqués et dont les voiles intérieurs non porteurs sont
fabriqués en blocs de maçonnerie ou autre système.

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Systèmes à voiles intégraux

La Figure 7.2 montre un exemple d’un immeuble à appartements dont toutes les parois sont
réalisées en béton préfabriqué. Certains voiles sont porteurs, d’autres font uniquement office de
cloison de séparation. Les façades sont généralement conçues comme des éléments sandwich,
dont le panneau intérieur peut être ou non portant. Les planchers sont normalement réalisés en
éléments alvéolés précontraints ou à l’aide de prédalles.

Fig. 7.2 Illustration d’un système de voiles intégraux

Systèmes à voiles enveloppes

Ces systèmes prévoient uniquement la préfabrication de la façade et/ou des voiles de séparation
du bâtiment et les planchers portent sur toute la largeur de l’habitation ou de l’appartement. Les
planchers sont généralement composés d’éléments alvéolés précontraints d’une portée de 9 à 12
m. Les voiles porteurs sont soit des voiles de séparation transversaux entre les appartements –
systèmes à parois transversales (Figures 7.3 et 7.11) – soit des façades frontales et arrière du
bâtiment (Figure 7.4). La conception moderne tente de créer le plus grand espace libre possible
dans l’appartement. Non seulement cela permet une plus grande liberté de disposition du plan,
mais également la possibilité de le modifier dans le futur.

Fig. 7.3 Schéma d’un bâtiment à voiles transversaux porteurs

Lorsque la largeur totale du bâtiment dépasse les capacités de portée des planchers, il est possible
de prévoir une ossature intermédiaire de colonnes et de poutres afin de soutenir le plancher
(Figure 7.4).

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 Ossature intermédiaire

Fig. 7.4 Schéma d’un immeuble à appartements avec façades portantes. Les
colonnes et poutres intermédiaires sont utilisées lorsque la portée totale entre la
façade frontale et arrière devient trop grande.

7.2.1 Combinaison de systèmes à voiles et de systèmes à ossature

Les immeubles à appartements dans les centres urbains ont souvent des fonctions multiples, par
exemple garages de parking souterrains, magasins au rez-de-chaussée et appartements aux
étages. La structure de ces immeubles doit être conçue pour faire face à différentes portées et
charges. Elle est généralement constituée d’une construction à ossature à la cave et au rez-de-
chaussée et de voiles porteurs aux étages.

7.2.2 Noyaux et cages d’ascenseurs

Les noyaux pour ascenseurs et cages d’escalier sont généralement composés de voiles
préfabriqués. Les éléments sont assemblés constructivement, formant ainsi des sections en U, L
ou T composites. Exceptionnellement, les cellules sont coulées en une pièce ou assemblées en
usine. L’avantage des noyaux et cages d’ascenseurs et d’escaliers préfabriqués par rapport aux
noyaux coulés en place réside dans la qualité de la finition de la surface, dans la rapidité de mise
en oeuvre et dans la meilleure organisation du montage sur chantier.

Fig. 7.5 Exemple d’un noyau préfabriqué

p.3/18
7.3 Modulation

Les directives suivantes s’adressent principalement aux immeubles à appartements de plusieurs

étages. Elles sont toutefois également d’application pour les constructions basses.

7.3.1 Emplacement des voiles

Le Tableau 7.6 et la Figure 7.7 donnent les dimensions générales recommandées.

B 1, 2, 3 C 1, 2, 3 H
Minimum 4,00 m 2,40 m -
Normal 6,00 – 12,00 m 3,60 – 6,00 m 2,60 – 3,30 m
Maximum 14,00 m 12,00 m 4,20 – 4,50 m

Tableau 7.6 Modulation possible pour voiles

La longueur de B dépend des portées du plancher. B 1, 2, 3 est de préférence modulée sur

n x 3 M ou n x 6 M, avec M comme module de base.

C varie normalement de 2,0 m à une longueur maximale de 14 m. Il est fortement recommandé

de moduler C1, 2, 3 sur n x 6 M ou même sur n x 12 M, en fonction de la largeur des éléments de
plancher.

Élément de plancher Voile transversal Élément de plancher

Voile transversal core

Voile de stabilité

Fig. 7.7 Dimensions modulaires recommandées

Les voiles d’appartements peuvent être composés d’un ou plusieurs éléments, en fonction de
leurs profil et longueur. La longueur maximale d’un voile simple dépend des équipements en
usine et de montage. Habituellement, elle se situe entre 4 et 12 m et atteint exceptionnellement
14 m. Lorsque C dépasse ces dimensions, plusieurs éléments sont utilisés. Il est recommandé de
placer des joints verticaux aux croisements avec les voiles perpendiculaires. La valeur minimale
de 2,40 m reprise dans le Tableau 7.6 est basée sur des considérations pratiques et aussi sur le
coût relativement plus élevé des voiles de petites dimensions.

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7.3.2 Stabilité de la construction

L’analyse de la stabilité des voiles porteurs préfabriqués contre des actions verticales et
horizontales comprend :

- le contrôle de la résistance des éléments dans la zone la plus chargée;

- le contrôle de la résistance au flambage;
- le contrôle de la résistance des assemblages horizontaux.

7.3.3 Actions

Les constructions de voiles porteurs sont conçues pour les actions suivantes :

a) Actions verticales : poids propre et charges variables;

b) Actions horizontales provoquées par le vent, excentricités et inclinaison de la construction
verticale;
c) Actions accidentelles telles que explosions, tremblements de terre, impact de véhicules, etc.

7.3.4 Excentricités

Les charges des planchers et des voiles supérieurs sont transmises aux voiles inférieurs avec
une certaine excentricité, ce qui provoque des moments fléchissants dans les voiles et des
efforts tranchants dans les assemblages avec les planchers. Le calcul des voiles part du
principe des assemblages articulés entre les voiles superposées. Les excentricités initiales
suivantes sont prises en compte pour le calcul des voiles et des liaisons avec les planchers :

a. Excentricités constructives

- Appuis excentrés des planchers par rapport au voile porteur efl

- Excentricité de la paroi supérieure avec les sollicitations y afférentes par rapport au voile
inférieur es
- Excentricité du poids propre du voile par rapport au point d’application de l’effort de
réaction eG

b. Excentricités dues à des imperfections géométriques

- Défauts dans la planéité de la paroi ep

- Défauts lors du placement de la paroi em

a) Excentricités constructives

• Appuis excentriques du plancher

La transmission des charges d’un plancher posé isostatiquement sur un voile se fait avec une
certaine excentricité efl. Lorsque le plancher est posé à sec sans matériau d’appui, il est supposé
que l’endroit de la charge (G + Q) plancher se situe à 1/3 de la longueur d’appui. Lorsqu’ un
matériau d’appui est utilisé, les contraintes de compression se répartissent de façon homogène
sur la zone d’appui et le point d’application de la charge du plancher se situe au milieu de
l’appui.

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Pour déterminer l’endroit de efl, il n’est pas tenu compte des éventuelles erreurs de placement.

Fig. 7.8 Excentricités de la charge de plancher

Dans le cas de planchers préfabriqués avec appuis hyperstatiques, la transmission de la charge de

plancher se fait en deux étapes avec des excentricités différentes :

- Gfl est la partie de la charge transmise au voile avant durcissement du béton coulé en
place dans l’assemblage. L’excentricité est identique à celle des planchers sur appuis
simples.
- Qfl est la partie de la charge qui est transmise au voile après le durcissement du béton
dans l’assemblage.

• Combinaison des excentricités entre voiles superposés

La Figure 7.9 schématise les efforts appliqués au voile et leurs excentricités respectives par
rapport au point de réaction en bas du voile.

Tolérance de
positionnement

Fig. 7.9 Excentricités des efforts appliqués

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b) Excentricités dues à des anomalies géométriques

• Inclinaison des éléments

Lors de l’analyse des éléments de voile, il convient de tenir compte des effets défavorables de
possibles imperfections dans la géométrie de la construction et du point d’application des
charges. L’Eurocode 2 [1] stipule au point 5.2 (2) que l’inclinaison des éléments avec
compression axiale et des constructions avec charges verticales peut être calculée à l’aide
d’une
pente fictive θi. Lors d’une mise en oeuvre normale, la valeur de conception suivante pour
l’inclinaison peut être prise en compte :
θ i = θ 0 .α h .α m
dont
θ0 est la valeur de base (dans la NBN B15, le point 2.5.1.3 mentionne la
valeur de 1/200)
αh est un facteur de réduction pour la hauteur
αh = 2 / √ h 2/3 ≤ α h ≤ 1
αm est un facteur de réduction pour le nombre d’éléments
αm = √ [(0.5 (1 + h/m)]
h est la hauteur du voile
m est le nombre d’éléments intervenant dans l’effet total

Fig. 7.10 Effet de l’inclinaison des voiles porteurs

L’effet de l’inclinaison θ i (Figure 7.10) est présenté comme un effort horizontal supplémentaire
qui doit être repris dans l’analyse, avec d’autres actions.

Hi = θ i (Nb + Na)/2

Dans un souci de simplification de la méthode susmentionnée pour la détermination des effets

d’une inclinaison possible, il est également permis d’utiliser un effort horizontal équivalent égal
à 1 % de la charge verticale sur l’étage concerné; la valeur utilisée doit être au minimum de 30
kN/m (voir CEB-FIP Model Code 1978).

• Excentricités dues à des imperfections lors de la mise en oeuvre

Les excentricités suivantes sont mentionnées dans le CEB FIP Code Modèle 1978 :

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a. Défauts dans la planéité du voile

ep = 2h/1000 à 3h/1000

où h est la hauteur du voile

b. Erreurs de positionnement

Les valeurs suivantes sont prises en compte :

em = 5 mm lorsque le voile inférieur est apparent lors du montage

em = 10 mm lorsque celui-ci n’est pas apparent

7.3.5 Stabilité de la construction

a) Généralités

La stabilité horizontale d’une construction à voiles porteurs préfabriqués est assurée par l’action
paroi de refend, l’encastrement de voiles composés et de noyaux dans la fondation et l’effet
diaphragme des planchers. Les voiles préfabriqués sont parfaitement aptes à assumer une
fonction raidisseuse dans leur plan. Afin d’obtenir une stabilité multi-directionnelle, les deux
voiles doivent être perpendiculaires ou doivent être complétés de noyaux de stabilisation (Figure
7.11).

Voile raidisseur

Voile transversal

Fig. 7.11 Aménagement des voiles de stabilité

Les efforts horizontaux appliqués sont répartis sur les différents noyaux et voiles selon leurs
rigidités respectives. Lorsque les voiles sont prévus d’ouvertures relativement grandes, par
exemple de portes, il convient de vérifier si la partie du voile au-dessus de l’ouverture peut
contribuer à la rigidité horizontale. Si tel n’est pas le cas, seules les parties du voile qui se
trouvent à côté de l’ouverture peuvent être prises en compte.

L’action composite des voiles en forme de L, H ou T est possible à condition que les joints
verticaux entre les voiles soient capables d’absorber les efforts de cisaillement (voir Leçon 4).

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b) Action paroi de refend

Les différents voiles superposés d’une hauteur d’un étage sont liaisonnés de telle manière que le
voile total peut fonctionner comme une console en porte à faux et peut absorber des charges
horizontales. Une distinction est faite entre les consoles simples et composées (Figure 7.12).

(a) Console composée (b) Console simple

Fig. 7.12 Constructions à voiles composées

Les assemblages entre les différents éléments de voile doivent être capables d’absorber les efforts
de compression, de traction et de cisaillement.

Poutre de chaînage
Composant horizontale
effort de
cisaillement

Bielle de compression
Fig. 7.13 Déformations et efforts de cisaillement dans des constructions à voiles composées

L’effet diaphragme des planchers joue un rôle important dans la transmission et la répartition des
efforts horizontaux sur les différentes composantes de stabilité.

b) Résistance des joints horizontaux

Les joints horizontaux entre les parois préfabriquées de bâtiments à voiles porteurs sont remplis
de béton. Celui-ci est damé en dessous de la paroi et doit être relativement sec afin de permettre
une bonne compaction. Afin de réaliser un bon remplissage, l’épaisseur du joint doit se situer
entre 30 et 50 mm. Une autre méthode consiste à placer le voile sur une couche de mortier coulée
avant le montage entre deux rubans de mousse. Dans ce cas, l’épaisseur du joint se situe entre 10
et 20 mm.

Les planchers composés d’éléments alvéolés précontraints sont de préférence intégrés dans la
paroi. Les éléments de plancher disposent soit d’abouts droits (Figure 7.14 a) soit d’abouts

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entaillés (Figure 7.14 b). Voir également leçon 6, Chapitre 6.7.2 – c. Le remplissage des joints se
fait généralement en deux étapes: d’abord, l’espace entre les extrémités du plancher et, après
durcissement et montage des voiles supérieurs, le joint en dessous des parois. Le remplissage des
alvéoles augmente la largeur de dalle nette et enferme le béton de remplissage permettant la
transmission des charges verticales des voiles.

Étrier ø 8 mm
Armature ø 16 mm Plancher découpé
Largeur de remplissage

Fig. 7.14 Exemples d’assemblages voile plancher avec planchers alvéolés précontraints

Une autre solution consiste à remplir en une fois la totalité du joint de béton un peu plus liquide.
Afin d’obtenir un bon remplissage en dessous des voiles, il est conseillé de placer la partie
inférieure de l’élément de voile légèrement en dessous de la face supérieure du plancher, comme
indiqué dans la Figure 7.14 b. Il est par conséquent admis que le joint est entièrement occlus et
que sa capacité portante est donc plus grande que celle des joints non occlus dont les bords sont
libres.

Pour des bâtiments à plusieurs étages avec voiles porteurs et planchers alvéolés, la transmission
de la charge verticale des voiles se fait par l’intermédiaire du béton de liaison et des extrémités
des éléments de plancher. Une étude récente conduite par le laboratoire finlandais VTT [2],
recommande la formule suivante pour le calcul de la résistance du joint avec les extrémités de
plancher droites intégrées dans les parois.

N Rd = 0 .5 f cd b j L j

où fcd est la valeur de calcul de la plus petite résistance du béton de la paroi ou du

joint
Lj est la longueur du joint
bj = min{ bw, bremplissage}, est la largeur la plus étroite du joint dans le sens
transversal (Fig. 7.14 a)

La résistance des joints aux extrémités découpées (Figure 7.14 b) peut être calculée à l’aide de la
formule suivante :

N Rd = 0 .6 f cd bw L j

Afin de pouvoir utiliser ces deux équations, il est supposé que les extrémités des voiles adjacents
sont armées de barres longitudinales de ø 16 mm dans chaque coin près du joint et d’étriers de ø
8 mm placés à un intervalle de 200 mm, et ceci afin d’éviter le fendage des voiles.

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 Fig. 7.15 Présentation schématique des chaînages dans les systèmes à voiles porteurs

Le PCI Manual for the design of Hollow core slabs [3] mentionne une autre méthode de calcul
plus détaillée pour la capacité portante des joints horizontaux entre les voiles porteurs
préfabriqués

7.3.6 Intégrité constructive

L’interaction entre les éléments de structure doit permettre une construction robuste et stable.
Comme indiqué dans la Leçon 3, on ne peut mettre assez l’accent sur la nécessité de réaliser une
cohérence tridimensionnelle entre les différents éléments. Afin d’obtenir une telle intégrité, il
faut assurer une bonne transmission des efforts entre les éléments préfabriqués, au travers des
assemblages.

Les assemblages entre les voiles portants fonctionnent principalement par compression et
cisaillement. La résistance au frottement du joint suffit normalement pour absorber les efforts de
cisaillement à l’état limite de service. Par contre, en cas de charge accidentelle apparaissent de
très grandes contraintes de traction accompagnées de grandes déformations. Afin de transmettre
correctement ces efforts, les assemblages doivent se conformer aux trois critères suivants :
résistance, continuité et ductilité.

• Résistance afin d’absorber les efforts présents;

• Ancrage total et continuité des armatures d’assemblage afin de réaliser la transmission et la
redistribution des charges ;
• Ductilité non seulement pour absorber de grandes déformations, mais également pour
absorber l’énergie d’actions dynamiques possibles.

L’intégrité de la construction est réalisée en utilisant les armatures de chaînage adéquates dans
toutes les directions. Le Chapitre 3.5 de la Leçon 3 mentionne les données pour la conception de
chaînages.

Destruction en chaîne

Comparées aux constructions coulées en place, les constructions à voiles préfabriqués sont plus
sensibles au risque de destruction en chaîne suite à une explosion ou une autre action

p.11/18
accidentelle. Normalement, une construction est conçue pour absorber des efforts engendrés par
le poids propre et les charges utiles. De plus, il faut l’assurance raisonnable que la construction
ne s’écroule pas de façon catastrophique à cause d’un degré moyen de mauvaise utilisation ou
d’un accident. Il est impossible d’attendre d’une construction qu’elle résiste à tous les efforts
occasionnés par des actions extrêmes, mais les dommages ne peuvent être disproportionnés par
rapport à leur cause. L’objectif ici n’est pas d’expliquer l’ensemble de la procédure de
conception en relation avec le phénomène de la destruction en chaîne, mais uniquement de
présenter quelques directives et principes de conception pratiques.

Dans la procédure de conception, pour éviter une destruction en chaîne, on part du principe
qu’un dommage local survient dans une partie de la construction, mais que la construction
environnante est capable d’offrir une deuxième voie pour le transfert des charges. De grandes
déformations sont admises, mais elles ne peuvent pas occasionner l’écroulement de l’entièreté de
l’édifice.

Les mécanismes suivants peuvent être utilisés pour des voies alternatives :

a) Action porte-à-faux des voiles environnants. La poutre de chaînage horizontale en haut de

l’élément de paroi D dans la Figure 7.16, devra reprendre les contraintes de traction en raison
du porte-à-faux. Cette armature de chaînage doit par contre être suffisamment liée à l’élément
de paroi, par exemple au travers des armatures en épingle sortant de la face supérieure du
voile.
b) Suspension des éléments à la construction au-dessus de la zone endommagée. Ceci peut être
obtenu à l’aide de chaînages verticaux dans les colonnes et les voiles porteurs, depuis les
fondations jusqu’au toit.
c) Pontage au dessus de la zone endommagée par l’effet câble des armatures de chaînage. Afin
de remplir cette fonction, les chaînages périphériques doivent disposer de suffisamment de
résistance, de déformation et d’ancrage.
d) Mesures préventives contre la chute de gros débris sur la structure sous-jacente (par exemple
les planchers B et C dans la Figure 7.16). L’écroulement en chaîne est souvent la suite d’une
réaction en chaîne par l’accumulation de chutes de débris des planchers s’écroulant
successivement. Afin d’éviter au maximum que les planchers fortement endommagés ne
tombent, il est impératif que les armatures de liaison continuent à fonctionner avec la
structure portant même en cas de grandes déformations. Ceci est possible en plaçant les
armatures au centre de la section de plancher. En raison des grandes déformations dans les
planchers cassés, il est possible que les armatures de chaînage se voient soumises à une
flexion qui risque de les casser si elles se situent trop haut dans l’assemblage. Toutefois, elles
ne peuvent être placées tout à fait dans le bas, étant donné qu’en cas d’explosion dans la
partie inférieure, la réaction a lieu dans l’autre sens. Il est donc préférable de les placer au
centre, ou bien de chaque côté en forme d’épingle.

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 Poutre de chaînage
Voile en permettant l’effet porte-à-
porte-à-faux faux dans le voile

Voile
suspendu à un
chaînage

Voile sans
construction
Plancher sans d’appui
appui

Fig. 7.16 Illustration schématique d’une deuxième voie pour le transfert des charges

Afin de répondre aux exigences susmentionnées, il est parfois nécessaire de prévoir une armature
supplémentaire à certains endroits. Les coûts de cette opération sont négligeables par rapport aux
résultats. Il est absolument impératif de s’assurer que ces armatures soient bien ancrées et que la
longueur de recouvrement soit assez grande pour que les armatures soient réellement continues,
même lorsque certaines parties des joints sont fissurées.

7.4 Éléments

L’épaisseur des éléments de voile massifs varie de 80 à 240 mm, en fonction des exigences en
matière de stabilité et d’isolation acoustique. Les éléments ont une hauteur égale à un étage, avec
un maximum de 4,20 m et exceptionnellement de 4,50 m. Cette valeur est généralement
déterminée par les conditions de transport. La longueur des éléments est généralement située
entre 2,40 m et 14,00 m.

Joint cranté

Joint cranté pour

liaison avec un voile
perpendiculaire

Fig. 7.17 Élémets de voiles préfabriqués

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Les voiles préfabriqués sont réalisés sur de longues tables de coffrage ou en batteries. Les
conduites techniques et les détails électriques sont incorporés. Les dimensions des ouvertures de
portes et de fenêtres peuvent normalement être choisies librement, bien que certains préfabricants
préfèrent des dimensions standard. Les linteaux et les montants doivent avoir une certaine
dimension pour des raisons de stabilité lors du décoffrage. La Figure 7.18 montre un exemple de
dimensions recommandées.

Fig. 7.18 Dimensions minimales pour linteaux et montants

Les voiles sont parfois réalisés à partir de prédalles assemblées pendant la phase de production
(Figure 7.19). Les prédalles ont une épaisseur minimale de 40 mm. Un voile est composé de
deux panneaux placés l’un contre l’autre à une distance de 70 à 100 mm, avec la partie lisse vers
l’extérieur et les armatures saillantes à l’intérieur.

Fig. 7.19 Voiles composites

Afin de réaliser la distance entre les deux panneaux et leur assemblage, des armatures en treillis
sont incorporées pendant la production dans les éléments à une entre-distance d’environ 0,6 m.

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Après montage, l’espace entre les deux panneaux est bétonné, afin de réaliser la liaison avec les
planchers et les voiles supérieurs. Le béton de remplissage augmente en outre la capacité portante
du voile ainsi que l’isolation acoustique. Il est toujours possible de placer une armature
supplémentaire dans l’espace entre les deux panneaux pour l’absorption des efforts de stabilité
ou de grandes charges verticales.

7.5 Assemblages

Les assemblages entre parois et planchers préfabriqués font partie des sujets les plus étudiés dans
le domaine de la préfabrication. L’objectif de ces recherches était de déterminer le comportement
constructif de toutes sortes d’assemblages avec différentes dispositions de joints, armatures,
béton de remplissage, etc. Cette information est de première importance pour la conception de
constructions à voiles. Il existe énormément de littérature sur le sujet.

Les assemblages de voiles sont classés selon leurs localisation, direction et fonction, par
exemple, voiles intérieurs ou périphériques, joints horizontaux ou verticaux, assemblages voile-
voile ou voile-plancher.

7.5.1 Assemblages voile-voile

Les joints verticaux entre les éléments de voiles sont normalement conçus pour transmettre les
efforts de cisaillement. Les bords verticaux des parois sont généralement crantés pour augmenter
la capacité de cisaillement des joints. La composante horizontale des bielles inclinées est reprise
par des armatures de chaînage ou par des détails de liaison métalliques incorporés. La solution
recommandée pour la liaison de voiles dans la direction longitudinale se fait à l’aide d’armatures
de chaînage dans les joints horizontaux (Fig. 7.20). La solution alternative avec des liaisons par
épingles sur la totalité de la hauteur des joints est plus complexe et n’est pas nécessaire dans la
plupart des cas (Figure 7.21 a).

Joint vertical cranté

Armature de chaînage

Fig. 7.20 Assemblages dans les joints verticaux entre les voiles
Les éléments de voiles peuvent être assemblés pour former des sections composites en forme de
T, L, I ou U.

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La rigidité horizontale de telles constructions est considérablement plus grande que celle des
voiles simples, mais les assemblages doivent disposer de la capacité de cisaillement nécessaire.
Pour ce faire, un assemblage à épingles horizontales est généralement placé sur toute la hauteur
des joints verticaux avec des armatures complémentaires dans les joints horizontaux entre les
voiles.

Armatures de
chaînage et
épingles
verticales

Profil de joint
cranté

Fig. 7.21 Disposition du joint vertical

Le chaînage vertical à l’endroit des joints horizontaux entre les parois superposées est réalisé,
soit par des armatures de chaînage dans les joints verticaux, soit par des barres d’attente et des
gaines dans les éléments (Figure 7.22).

(a) (a) (b)

Plaque métallique
incorporée pour
Barres d’attente scellées
la continuité du
dans des gaines au
chaînage vertical
mortier dans les
éléments de paroi

Liaison par boulonnage Liaison type

entre éléments superposés tête de
marteau

Vue frontale du détail

Fig. 7.21 Exemples d’assemblages voile-voile

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7.5.2 Assemblages voile-plancher

Les assemblages entre les voiles et les planchers sont partiellement traités dans la leçon 6. Les
figures ci-dessous illustrent quelques exemples typiques d’assemblages voile-plancher.

(a) (b)
Etriers contre la Chaînage de plancher
fissuration du voile longitudinal

Chaînage vertical
Chaînage vertical

Fig. 7.22 Assemblages voile-plancher au droit des voiles intermédiaires porteurs et des planchers
alvéolés

Armature de
chaînage dans le
joint vertical ou dans
le voile

Fig. 7.23 Assemblage voile-plancher avec planchers à prédalles

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Références

[1] Eurocode 2: Design of concrete structures - Part 1: General rules and rules for
buildings.prEN 1992-1-1, October 2002

[2] Recommendations for design of wall-slab connections - Matti Pajari, VTT Technical
Research Centre of Finland - VTT Building and Transport.

[3] Manual for the design of hollow core slabs - 2nd edition; PCI Precast Prestressed Concrete
Institute 175 West Jackson Boulevard, Chicago, Illinois 60604 - ISDN 0-937040-57-6

[4] British Standards Institution (1985) The Structural Use of Concrete. BSI, London, BS
8110

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Leçon 8 - Façades en béton architectonique
8.1. Introduction
Le terme "Béton Architectonique" est utilisé par l'industrie de la préfabrication pour un type
d'éléments qui, de par leur forme, leur finition, leur couleur, leur texture et leur qualité contribuent à
l'architecture d'une façade ou d'une construction. La caractéristique principale du béton
architectonique est qu'il permet des possibilités quasiment infinies de style, de gamme de couleurs
et de textures de surface des réalisations. Les applications sont multiples: de la reproduction d'une
façade classique ornementée d'époque Renaissance aux réalisations les plus imaginatives et
futuristes. La seule limite est en fait la créativité du concepteur. Le béton architectonique est de plus
un matériau qui permet de combiner une architecture intéressante avec des fonctions constructives
et des propriétés physiques du matériau. Il est utilisé pour les façades de tous types de bâtiments,
comme les immeubles à appartements, les bureaux, les bâtiments commerciaux, les écoles et centres
culturels etc. Les éléments sont également utilisés à l'intérieur pour des fonctions constructives ou
décoratives.

8.2. Les systèmes de façades préfabriquées

En fonction de leur utilisation dans le bâtiment, les façades en béton architectonique peuvent être
conçues comme portante ou non portante et mono- ou multicouche. Les systèmes constructifs les
plus courants sont abordés plus en détail ci-dessous.

8.2.1 Façades portantes

Portante veut dire que les éléments de façade portent les planchers et la structure supérieure. Ils
peuvent également contribuer à la stabilité horizontale du bâtiment. Un exemple classique est le
panneau sandwich. Les éléments sandwich sont composés de deux panneaux en béton séparés par
une isolation thermique. La Figure 8.1 montre comment la fonction portante est réalisée.

Fig. 8.1. Eléments sandwich porteurs

La figure montre un élément cadre qui porte toute la charge verticale du plancher et de la structure
supérieure. Il peut être réalisé en élément sandwich ou en éléments de façade séparés (voir
paragraphe 8.2.3).

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Les éléments de façade peuvent être monocouches ou à double panneau. Dans le premier cas, il
s'agit de la partie extérieure de la façade; l'isolation ainsi que le mur intérieur sont rajoutés par après.
Dans le deuxième cas, il s'agit d'une construction sandwich, dont seule la feuille intérieure est
portante et dont le revêtement extérieur est en béton architectonique.

Eléments de
plancher
Panneau
extérieur Panneau
portant intérieur
Revêtement portant
intérieur
Panneau
extérieur non
Isolation
portant

Elément monocouche Elément à double panneau

Fig. 8.2 Dessins de principe de façades portantes en béton architectonique

Comme mentionné ci-dessus, les façades portantes peuvent remplir une fonction de stabilité
horizontale, comme toute cloison de raidissement préfabriquée. Dans ces cas-là, des liaisons de
cisaillement entre éléments sont nécessaires.

La façade peut également être composée d'allèges portantes, comme montré à la Figure 8.3. Dans ce
cas, les allèges fonctionnent comme des poutres qui reportent les charges du plancher vers les
colonnes. Ici aussi on peut faire la distinction entre éléments monocouches et sandwiches. Lorsque
le revêtement extérieur est en béton architectonique, on parle d'éléments sandwiches. Lorsqu'on
utilise un revêtement en un autre matériau (maçonnerie de briques, aluminium, etc.), on parle
d'éléments monocouches.

Fig. 8.3. Allèges portantes

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8.2.2 Façades non portantes

A côté de leur utilité pour la physique du bâtiment, les façades non portantes n'ont qu'une fonction
de revêtement. Les éléments peuvent être chacun fixés à la structure du bâtiment ou bien
autoportants. Dans le premier cas, les éléments reposent sur les poutres ou colonnes de façade,
généralement à hauteur de chaque étage. Dans le second cas, ils portent les uns sur les autres et ne
sont ancrés qu'horizontalement à la structure portante. La réaction verticale de la façade est alors
transférée à la fondation ou à la structure inférieure par une poutre d’appui. En principe, il n'y pas de
limitations à la conception formelle des éléments. Les parois non portantes sont en général utilisées
dans le cas de structures à ossature, ou pour les parois latérales de façades portantes. Les éléments
monocouche sont surtout utilisés pour le revêtement de murs, colonnes, allèges etc.

Façade non portante Façade autoportante

Fig. 8.4 Principes de façades non portantes et autoportantes

8.2.3 Système à éléments de façade séparés

C'est une construction sandwich où les deux panneaux sont préfabriqués et montés séparément.
Le panneau portant est composé d'éléments cadre dont le côté lisse est placé vers l'intérieur du
bâtiment. C'est sur cet élément que reposent les planchers. On remplit ensuite les joints de façon
étanche et on applique une isolation du côté extérieur. En dernier lieu, on monte les panneaux
extérieurs non portants en béton architectonique. Le revêtement extérieur peut d'ailleurs être
exécuté en d'autres matériaux. Parfois, les fenêtres se prolongent sur plusieurs étages, ce qui
permet une plus grande liberté architecturale.

Panneaux intérieurs portants

Isolation thermique

Revêtement extérieur

Fig. 8.5 Principe d'une façade à panneaux sandwich séparés

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Cette solution a certains avantages par rapport aux panneaux sandwiches classiques:

- Une grande flexibilité pour la conception du revêtement extérieur. Une liberté totale au
niveau des dimensions, de la forme et des matériaux utilisés.
- Les éléments préfabriqués sont simples. Les panneaux intérieurs sont des rectangles à
hauteur d'étage fort répétitifs. Le revêtement extérieur est souvent composé d'éléments plans.
Les liaisons sont très simples.
- L'isolation thermique couvre toute la façade, sans ponts thermiques, même pas au droit des
joints.
- La façade a un vide ventilé entre l'isolation et le revêtement extérieur.
- L'apparence extérieure peut être totalement différente d'un bâtiment à l'autre, sans qu'il n'y ait
de grandes différences de structure intérieure et d'éléments utilisés. Les joints entre panneaux
extérieurs ne se remarquent pas.

Cette solution présente un inconvénient : elle requiert davantage d’éléments préfabriqués séparés
et donc plus de manipulations, de capacité de stockage, de transport, de liaisons, etc. Ces
inconvénients sont compensés par une production simplifiée des éléments individuels. De plus,
cette solution permet de remplacer la façade à un stade ultérieur, sans devoir démolir le bâtiment.

8.2.4 Eléments spéciaux

Le béton architectonique peut également être utilisé comme élément décoratif à l'intérieur d'un
bâtiment. En réalité, tout type d'élément en béton architectonique peut être fabriqué sur commande.
Il existe de nombreux exemples d'éléments spéciaux en béton architectonique: des balcons, des
corniches, des allèges, des plinthes, des colonnes pour hall d'entrée, des planchers-plafonds avec
éclairage et techniques intégrés, des cloisons intérieures, des escaliers polis, etc.

8.3. Stabilité
Les façades préfabriquées en béton architectonique sont habituellement utilisées comme parement,
sans utilité pour la stabilité du bâtiment. Celle-ci est obtenue par des noyaux centraux ou des murs
raidisseurs. Par contre, lorsqu'on utilise le système de façade à éléments séparés, le panneau
intérieur peut être utilisé pour reprendre des charges horizontales comme le vent, les secousses
sismiques ou d'autres types d'actions.

8.3.1 La stabilité à l’aide des noyaux et des murs raidisseurs

Les éléments de façade ne portent que les charges verticales des planchers et de la structure
supérieure. Les efforts horizontaux agissant sur la façade sont transmis aux éléments raidisseurs
(noyaux, murs de raidissement) par l'action diaphragme des planchers. Les liaisons entre les
éléments de façade et les planchers agissent comme des charnières dans la direction perpendiculaire
à leur plan.

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 Fig. 8.6 Principe de la stabilité horizontale des bâtiments avec noyaux

8.3.2 Stabilité par les façades

Lorsque les façades sont composées d'éléments suffisamment rigides, c'est-à-dire sans trop de
grandes ouvertures, elles peuvent être utilisées pour la stabilité horizontale du bâtiment. La façade
fonctionne alors comme une structure tubulaire. Les planchers assurent la stabilité entre les façades
principales et latérales par son action diaphragme. Les joints verticaux entre les éléments de façade
doivent pouvoir reprendre les efforts tranchants. Ceci peut être réalisé en remplissant les joints de
mortier ou par des liaisons soudées.

8.4 Autres aspects de conception

8.4.1 Déformations différentielles

Les déformations différentielles dues aux écarts de température entre différents éléments de
construction doivent être étudiées avec attention. Ces différences de température peuvent par
exemple être constatées entre les éléments de construction intérieurs qui restent toujours à
température constante et les éléments extérieurs qui sont soumis aux variations climatiques. C'est
entre autres le cas pour les façades et les toitures. Il peut y avoir de grandes différences de
déformations en fonction du type de construction, des dimensions des éléments, du climat, de la
couleur et de l'orientation de la construction.

Pour éviter par exemple la courbure ou la dilatation de grands panneaux de façade et les
concentrations de contraintes au niveau des liaisons, il faut concevoir celles-ci en tenant compte des
tolérances de déformation, tout en conservant leur fonction portante et d'accrochage. On utilise pour
cela des plaques de remplissage synthétiques, des écarteurs mobiles, des fixations à trous oblongs et
autres solutions. Pour les éléments sandwich, les liaisons entre deux panneaux doivent permettre la
déformation différentielle entre le panneau extérieur et intérieur (voir 8.7).

Les différences de température suivantes sont utilisées pour le calcul:

- ∆t = 60 °C pour la différence de température maximale entre l'été et l'hiver en supposant que les
éléments sont posés lorsqu'il fait au minimum 0°C.
- ∆t = 40 °C pour la différence maximale entre le panneau intérieur et extérieur des éléments
sandwich

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- ∆t = 20 °C pour la différence entre deux façades en été

8.4.2 Apparence des joints dans la façade

Les joints sont inhérents à la préfabrication. Tout comme avec la pierre naturelle, on va étudier les
joints d'une façade préfabriquée comme une partie logique de l'aspect d'une façade. On dispose pour
cela d'une série de possibilités comme les faux joints, des profils plus ou moins prononcés etc.

Une autre approche est de tenter de faire disparaître les joints le plus possible. Les joints passent par
exemple assez inaperçus quand ils se trouvent dans un coin ou quand ils forment la séparation entre
deux matériaux. Une autre technique consiste à interrompre les joints continus ou en plaçant une
ornementation par-dessus le joint par exemple.

Il existe de nombreux exemples où les joints ont été intégrés de façon harmonieuse dans la façade.
Mais cela demande une étude sérieuse dès la conception des éléments, ce qui n'est pas toujours le
cas. Souvent on se limite au calcul des dimensions minimales en fonction de l'étanchéité, sans tenir
compte de l'aspect visuel, qui est admis comme une donnée de base des façades préfabriquées.

8.5 Forme et dimensions

8.5.1 Forme et coffrages

La possibilité de couler du béton dans n'importe quel forme, est une des caractéristiques principales
de ce matériau. Les formes du béton ne sont pas limitées à des volumes délimités par des faces
planes, mais peuvent également être arrondies. Il est notamment possible de construire des moules
en matériaux plastiques ou même en caoutchouc synthétique, sur base d'une empreinte d'un
prototype à grandeur réelle.

8.5.2 Dimensions préférentielles

Les dimensions préférentielles des panneaux de façade sont la hauteur d'étage et un multiple du
module de base (p.e. 30 cm) pour la largeur. La largeur est principalement déterminée par la
disposition et la modulation de la structure du bâtiment. Les dimensions maximales des éléments
portants ou non portants sont déterminées par les possibilités de manipulation et de transport. Le
poids des éléments doit en règle générale être limité à 10 tonnes. Ceci correspond à la capacité
portante normale en usine. Il faut encore tenir compte de la manipulation sur chantier, qui est
déterminée par l'emplacement et la capacité de la grue. Pour les grues placées au centre, par
exemple, les éléments de coins de la façade seront logiquement les plus éloignés et c'est leur poids
qui sera déterminant. En matière de transport sur route, en règle générale, on ne dépasse pas les 3,60
m pour une des deux dimensions principales de l'élément.

L'épaisseur des éléments est déterminée par les exigences constructives, l'enrobage des armatures et
la protection contre les fissures lors du démoulage. La résistance du béton est encore limitée à ce
moment-là. Pour garantir un bon compactage, un placement correct des armatures et un enrobage
suffisant des armatures de façon à garantir une bonne durabilité et une bonne résistance au feu du
béton, il faut que l'épaisseur de l'élément soit au minimum 1/15e à 1/10e de la plus grande dimension
de l'élément. Pour les panneaux pleins, il convient également de respecter une épaisseur minimale
pour éviter les fissures et les déformations lors de la fabrication (voir Leçon 7).

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8.5.3 Modulation

Comme mentionné à la Leçon 1, la modulation est un facteur important de la conception et de la

réalisation de bâtiments. Pour les éléments de façade, ce point de vue doit être quelque peu nuancé.
La modulation est nécessaire mais ne doit pas nuire au concept architectural de la façade. La
modulation n'est donc pas absolument nécessaire dans le contexte de production industrielle, mais
peut avoir un impact positif sur le prix des éléments.

Les axes de la trame sont placés de préférence à l'intérieur de la façade. La Figure 8.7 montre
quelques exemples de solutions possibles pour les angles des bâtiments: un coin intégré dans
l'élément de façade (a), un élément de coin séparé (b) et (c), ou un joint diagonal (d). La dernière
solution est la moins intéressante à cause de la fragilité des coins du panneau et à cause de la
difficulté d'obtenir un profil de joint bien droit et régulier.

(a) (b) (c) (d)

Fig. 8.7 Divers possibilités pour les coins de façades

8.6 Finitions de surface

Une surface de béton ne doit pas par définition être grise et rugueuse. L'industrie de la
préfabrication a développé des techniques de composition du béton, de coffrage et de finitions
qui permettent des apparences très belles et variées.

8.6.1 Texture

On peut obtenir des surfaces en béton architectonique de différentes textures, allant du totalement
lisse au très rugueux.

Le béton poli présente une surface lisse avec un aspect plus ou moins brillant en fonction du
nombre de polissages et de la résistance des granulats. Lorsque la surface n'est que légèrement
polie, on parlera d'aspect satiné, comme pour la pierre naturelle. La surface du béton est alors
tout à fait lisse mais pas brillante.

Le polissage s'effectue en plusieurs étapes, où on obtient un brillant de plus en plus prononcé

avec des textures de plus en plus fines. En fonction du nombre de passes, on parlera de béton
poli ou poli brillant. Les granulats sont apparents.

Le béton légèrement rugueux présente une rugosité très légère à plus prononcée. Ceci est
obtenu par trempage dans un bain acide à température et de taux d'acidité contrôlé, par lavage de
la surface non durcie avec un retardateur de surface ou par sablage.

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Le béton trempé à l'acide aura une surface très fine et sableuse qui est comparable à la pierre de
France. Les granulats ne sont en général pas visibles. En lavant ou sablant, les granulats fins
apparaissent et la surface devient un peu plus rugueuse. En cas de lavage, les granulats resteront
lisses, alors que par sablage, les granulats seront légèrement mats. Les variations de surface
peuvent donc varier de partiellement à entièrement mat.

Les granulats visibles montrent la structure caractéristique du béton. Cet aspect est obtenu en
délavant la fine peau de ciment à l'eau. Pour les surfaces qui ne sont pas coffrées, cela se passe
avant le durcissement du béton. Pour les surfaces qui sont en contact avec le coffrage, on utilise
un retardateur de prise et le béton sera lavé par après. Pour obtenir un aspect uniforme, on
disposera le plus possible de granulats de même taille en surface. La texture est évidemment
dépendante de la taille et du type de granulats utilisé, avec touts les variantes entre les formes
roulées et concassées.

8.6.2 La couleur

La gamme de couleurs est à peu près identique à celle de la pierre naturelle. Pour les textures
fines, la couleur sera surtout dépendante des granulats fins, alors que pour les textures plus
grossières et pour le béton poli, c'est la gamme des gros granulats qui sera déterminante. De plus,
il est possible de rajouter un colorant au béton, pour obtenir des effets particuliers. Il existe
toutefois le risque de retrouver de légères différences de couleurs entre les éléments à cause de
l'utilisation de pigments.

8.6.3 Eléments habillés

Les éléments préfabriqués peuvent également être habillés d'autres matériaux comme des
carreaux de céramique, des briques, de la pierre naturelle, etc. Ces matériaux sont placés au fond
du moule et sont bétonnés dans les éléments.

Pour les matériaux de petites dimensions, comme les carreaux de céramique, le fait de les couler
dans le béton suffit pour obtenir une adhérence suffisante, à condition que la surface soit
suffisamment rugueuse ou profilée. Pour les matériaux de plus grandes dimensions, surtout la
pierre naturelle, il faut prendre des précautions particulières. Les pierres sont pourvues d'un
ancrage et on empêche le béton de coller à la pierre pour permettre une dilatation indépendante
de la pierre naturelle, qui a un coefficient de dilatation différent du béton. D'autant plus que la
température de la pierre sera plus élevée que celle du béton parce que la pierre se trouve en
surface.

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 Goujon avec
collier
déformable

Goujons collés avec

angles opposés

2/3 de la largeur totale

Epaisseur totale

Fig.8.8 Exemple de fixation d'une plaque en pierre naturelle dans un élément de façade

8.7 Isolation thermique

Les façades en béton peuvent être isolées de différentes façons. Une première solution consiste en une
construction sandwich (Fig. 8.9). Les éléments de façade ont une isolation interne sur toute leur
surface. Pour être réalisables, les éléments doivent être assez plats et les encadrements et autres parties
doivent avoir une épaisseur minimale pour pouvoir réaliser les différentes couches. L'épaisseur des
panneaux est normalement de 70 à 90 mm pour la feuille extérieure et de 120 à 160 mm pour la feuille
intérieure, lorsqu'elle est portante.

Panneau extérieur
Isolation
Panneau intérieur

Fig. 8.9 Principe d'un élément sandwich en béton architectonique

On peut également appliquer un vide ventilé entre l'isolation et la feuille extérieure (Fig. 8.10).
En principe il est destiné à éviter que l'isolation soit mouillée par une possible infiltration d'eau.
L'humidité s'évapore dans ce vide ou est éliminée par les joints horizontaux.

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 Feuille extérieure

Feuille intérieure

Isolation thermique

Couche
d'aération en
plastique

Fig. 8.10 Panneau sandwich avec vide ventilé

Lorsque le panneau sandwich porte des planchers, ils seront posés sur le panneau intérieur et le
panneau extérieur pourra se dilater librement. En dehors de la résistance mécanique, les ancrages
entre les deux panneaux doivent satisfaire à un certain nombre de critères pour la durabilité et la
ductilité. Il existe deux types de liaisons pour les panneaux sandwich: les systèmes d'ancrage
spéciaux et les liaisons par armature treillis.

a) Les systèmes d'ancrage spéciaux sont généralement composés de trois éléments: les ancres
portantes, les ancres de torsion et les écarteurs. Les ancres portantes [Fig. 8.11 (a) et (b)] portent
le poids du panneau extérieur et la charge du vent. Les ancres de torsion sont nécessaires lorsque
les ancres portantes ne sont pas assez rigides dans le sens transversal [type (a)]. Le rôle des
écarteurs [type (c)] est de reprendre les actions horizontales et d'assurer la bonne distance entre
les deux panneaux, sans empêcher la dilatation dans le sens latéral.

(a) (b) (c)

Fig. 8.11 Liaisons courantes pour panneaux sandwich

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 Ancre portante Ecarteur Ancre de torsion

Fig. 8.12 Emplacement des différents ancrages dans un panneau sandwich

La solution des ancrages spéciaux est généralement utilisée pour les panneaux sandwich avec
une faible distance entre les 2 panneaux (jusqu'à environs 10cm).
Des indications sur le placement et l'utilisation de ces ancrages spéciaux sont données dans les
catalogues des fabricants.

b) Les treillis d'armatures de liaison entre les deux panneaux sont souvent utilisés en Scandinavie
et pour les panneaux sandwich avec une isolation épaisse (15cm). Ces treillis sont en acier inox
et sont placés verticalement tous les 60 cm à 120 cm, en fonction du poids du panneau extérieur
et de la capacité des armatures. Ils existent en plusieurs dimensions et longueurs (voir Fig. 8.13).
On place en autre des armatures complémentaires aux bords des éléments. La liaison est capable
de reprendre les déformations dues aux dilatations thermiques grâce au faible diamètre des
diagonales et à l'espace assez important entre les deux panneaux. Cette méthode est utilisée
depuis plus de 50 ans et a démontré que les déformations multiples des armatures ne causent pas
de problème de fatigue de l'acier.

Armatures complémentaires Treillis d'armature sur toute Treillis d'armature concentré

la hauteur du panneau au milieu du panneau

Fig. 8.13 Liaison par treillis d'armature

Une variante de la méthode de construction pour les panneaux sandwich est la façade scindée. Le
principe du système a déjà été expliqué au chapitre 8.2.3 et est illustré à la Fig. 8.14.

p.11/18
 Première étape:

Montage des panneaux intérieurs de la façade

dont la face lisse est placée vers l'intérieur. Les
planchers reposent sur les panneaux intérieurs.
Après avoir effectué le montage de tous les
étages, on place l'isolation thermique avec des
ancrages métalliques sur la face extérieure des
panneaux intérieurs.

Deuxième étape:

Placement du revêtement extérieur de la

façade. Puisque la conception du revêtement
extérieur est indépendante des panneaux
intérieurs, ses dimensions, formes et même
matériaux peuvent être choisis librement.
Lorsque le revêtement est en béton
architectonique, il peut être autoportant ou
directement ancré aux panneaux intérieurs.

Fig. 8.14 Système de façade scindée

Les façades en béton architectonique peuvent être réalisées en panneaux sandwich mais aussi en
panneaux simples. L'isolation thermique est alors placée du côté intérieur. La finition intérieure est
ensuite réalisée en plaques de plâtre, en maçonnerie de blocs de plâtre, en briques ou autre.

8.8. Assemblages
Les assemblages sont essentiels pour les constructions préfabriquées. Il existe beaucoup d'ouvrages
sur les liaisons d'éléments en béton architectonique. Les principes pour un bon assemblage sont
donnés à la Leçon 4. Dans ce qui suit sont décrits les types d'assemblages et ancrages les plus
classiques pour les éléments de façade.

8.8.1 Types d'assemblages et applications

Assemblages avec barres d'attente

Le mécanisme de ces assemblages se base entièrement sur le principe de transmission d'efforts par
recouvrement. Les éléments à assembler sont pourvus de barres d'attente qui se recouvrent dans un
assemblage coulé sur place.

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 Armature d'assemblage
Béton coulé en place

Fig. 8.15 Exemples d'assemblages avec barres d'attente et béton coulé en place

La Fig. 8.15 montre quelques exemples d'assemblages avec barres d'attente. Cet assemblage est
souvent utilisé pour relier les panneaux de façade porteurs avec les planchers. Il peut également être
utilisé pour l'assemblage d'éléments non porteurs. Ses grands avantages par rapport à d'autres types
d'assemblages sont les tolérances de pose, la résistance à la corrosion et au feu etc. De plus, il est
bon marché. Son plus grand inconvénient est qu'il n'est efficace qu'après durcissement du béton. Les
éléments doivent donc être soutenus temporairement pendant la phase de construction.

Les assemblages vissés

Les assemblages vissés sont principalement utilisés pour les éléments de façade non porteurs. Il
existe quantité de possibilités utilisant des moyens d'assemblage existants tels que des culots, des
rails d'ancrage, des barres filetées bétonnées, etc. La Fig. 8.16 illustre quelques exemples.

Cornière pour fixer un

Rail d'ancrage
panneau à une colonne

Boulon M12

Barres d'attente des

éléments de façade,
ancrés dans le
plancher à l’aide de
béton coulé en Plat métallique 100x8x100
place

Cornière fixée dans le rail d'ancrage Tolérances admissibles dans les 3 directions

Fig. 8.16 Exemples d'assemblages vissés

Les assemblages vissés sont démontables et agissent immédiatement. Il est cependant très important
de pouvoir les régler dans les 3 dimensions pour reprendre les tolérances d'exécution.

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Assemblages soudés

Les assemblages soudés sont fort utilisés aux USA et au Canada, mais moins en Europe. Ils sont
efficaces et facilement adaptables aux circonstances du chantier. Mais leur résistance et leur
fiabilité sont totalement dépendantes de leur exécution. A cause de la règlementation sévère en
Europe et du plus grand risque de mauvaises conditions climatiques, leur application est assez
limitée.

Soudure

Soudure
Plat métallique
Soudure

Plat métallique
avec ancrage
bétonné
Appui en néoprène. Si le dessus
Panneau ainsi que le dessous du plancher
intérieur de TT étaient soudés, on aurait un
façade assemblage rigide

Fig. 8.17 Exemples d'assemblages de façade soudés

Pour les assemblages soudés, on utilise généralement des plaques d'ancrage bétonnées, qui sont
ancrées dans les éléments par des plats, des armatures ou des goujons soudés. La face extérieure de
la plaque d'ancrage est généralement à fleur de la surface de béton des éléments et est suffisamment
grande pour pouvoir effectuer une soudure.

Pour l'assemblage de balcons en porte-à-faux en béton architectonique avec la construction du

plancher, on peut utiliser des systèmes qui vont couper le pont thermique avec le plancher. La
transmission des efforts dans l'assemblage s'effectue par des armatures de traction dans la partie
supérieure et par des armatures de compression dans la partie inférieure. Il existe des éléments
spécifiques pour ce détail sur le marché (voir Leçon 6, section 6.6.4).

8.8.2 Durabilité

La plupart des systèmes de fixation pour éléments de façade en béton architectonique ne peuvent
plus être inspectés après le montage et les finitions du bâtiment. D'où la nécessité de prévoir, à côté
d'une résistance et ductilité suffisante, une résistance aux agressions physiques et chimiques
suffisantes lorsqu'ils sont exposés à l'air ambiant.

Les méthodes utilisées dépendent de l'importance de l'assemblage et de la possibilité d'inspection

ultérieure.

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Les moyens d'assemblage qui sont bétonnés et qui se trouvent en atmosphère sèche, ne doivent
satisfaire qu'aux exigences minimales de recouvrement prescrites dans la norme pour la
durabilité.

Lorsque le béton de remplissage est exposé aux intempéries et que la couche de remplissage n'est
pas suffisante pour garantir une étanchéité suffisante, il faut utiliser des armatures d'assemblage
inoxydables. Ceci peut être le cas par exemple lors d'un assemblage bétonné entre un panneau
d'allège et un élément de balcon.

Les moyens d'assemblage qui ne sont pas bétonnés, sont généralement prévus en matériaux
inoxydables. Pour les éléments de façade, on utilise généralement de l'acier inoxydable
austénitique. On peut utiliser les types AISI Ti 316 (norme américaine équivalente à la DIN
12371) et AISI 316. Pour les ancrages d'assemblage entre panneaux sandwich, on utilisera
uniquement des matériaux inoxydables, dont il existe d'excellents produits sur le marché.

Il faut faire attention à la corrosion galvanique due au contact direct entre différents types de
métaux. Dès lors on utilisera de préférence toujours le même type de métal.

A côté des exigences de stabilité et de durabilité, certains critères d'exécution sont également très
importants pour la conception de bons assemblages.

- Les assemblages doivent être simples. Les assemblages compliqués entraînent des risques à
plusieurs niveaux et sont souvent difficiles à contrôler. Ceci résulte en une mauvaise
exécution. De plus, les assemblages compliqués sont coûteux.
- Les barres d'attente sont de préférence placées du côté supérieur du coffrage, pour éviter les
difficultés de décoffrage.
- Utilisez le plus souvent possible les mêmes types d'assemblages pour une construction
donnée, même si les dimensions sont parfois surdimensionnées. Le travail en série est moins
cher et aide à la bonne exécution.
- Les types de fixations doivent être réglables dans les 3 dimensions et facilement accessibles
pendant le montage.
- Il faut prévoir suffisamment d'espace entre les éléments de revêtement et la structure portante
(25 à 30 mm), surtout si cette dernière est coulée en place. Après le montage, cet espace n'est
normalement plus visible et on évite ainsi de plus grands problèmes dus aux tolérances
d'exécution pendant le montage.

8.9 Joints d'étanchéité

Les joints et remplissages de joints doivent être étudiés avec soin pour obtenir une bonne étanchéité
à l'eau de la façade. L'exécution est également très importante et doit être effectuée par des ouvriers
spécialisés.

La fonction principale du joint est de former une liaison élastique et étanche entre les éléments. Ils
doivent être capables de reprendre les mouvements dus aux déformations thermiques et
hygrométriques des éléments de façade et des mouvements de la construction dans son ensemble.

La forme et le dimensionnement des bords de joints ne peuvent pas créer de défaillances locales des
éléments avec le risque d'endommagement des arêtes de panneaux. Les détails de joints trop
compliqués sont difficiles à exécuter et peuvent engendrer un risque pour l'étanchéité de la façade.

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8.9.1 Types de joints

Il y a deux types de joints étanches qui ont prouvé leur efficacité.

- Les joints avec une seule barrière d'étanchéité, appelés joints fermés. L'étanchéité à l'air et à
l'eau est assurée en un seul endroit par le matériau de joint. Ce type de joint est le plus utilisé
grâce à sa simplicité d'exécution. On utilise généralement un mastic polysulfide ou silicone.
- Ce mastic doit avoir une bonne adhérence avec les bords de joints et doit être suffisamment
élastique pour pouvoir reprendre les déformations sans se fissurer ou se détacher des éléments.

Etanchéité à l'air

Languette de
mousse Isolation thermique

Mastic Mastic contre languette de mousse

Fig. 8.18 Exemples de joints fermés

- Les joints ouverts, dont l'étanchéité est assurée par un système complexe de barrières
d'étanchéité (Fig. 8.19). Ce type de joints a des dispositions séparées pour l'étanchéité à l'air et à
l'eau. La barrière extérieure est étanche à l'eau et la barrière intérieure sert à l'étanchéité à l'air.
La première barrière du joint vertical comprend une chambre de décompression pour diminuer
la pression du vent et une barrière étanche à la pluie pour guider l'eau vers le bas. Le joint
horizontal est pourvu d'une rehausse et d'une bavette au droit de la jonction avec le joint vertical
pour assurer l'étanchéité à l'eau. La rehausse doit être de 50 à 70 mm pour rester étanche en cas
de pression maximale du vent. La barrière à l'air est également située du côté intérieur de
l'élément.

Barrière pluie

Etanchéité à l'air
Etanchéité à l'air
Barrière pluie
Bavette

Sas de
décompression

Extérieur

Fig. 8.19 Exemple d'un système à joints ouverts

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La combinaison des deux systèmes mentionnés présente certains avantages. Le joint horizontal est
alors pourvu d'une rehausse continue et d'un joint étanche à l'air. L'extérieur du joint horizontal peut
rester ouvert ou être fermé au mastic. Le joint vertical est toujours fermé (voir Fig. 8.20).

(a) Joint horizontal (b) Joint vertical

Cloison intérieure
Rehausse

Mastic ou
joint ouvert

Mastic Mastic

Figure 8.20 Exemple type de joints pour panneaux sandwich

Actuellement la plupart des joints de façade sont des joints fermés. Les joints ouverts sont en
principe plus sensibles au vieillissement que les joints ouverts à cause de leur exposition au vent, à
la pluie et à la lumière UV. D'autre part, ils sont aisés à placer et permettent une plus grande liberté
architecturale. L'efficacité de ce type de joints dépend de la bonne adhérence au béton et de
l'élasticité du matériau de remplissage. Par conséquent, les bords des joints doivent être bien lisses
et donc par exemple non sablés. Il est également indiqué de placer le remplissage plus en
profondeur pour obtenir une meilleure protection contre le vent, la pluie et les rayons UV.

Les causes les plus courantes de défaillance des joints fermés sont le vieillissement du mastic et
le mouvement des bords de joint sous l'influence des écarts de température et d'humidité. La
rupture provient d'une rupture d'adhérence au béton ou d'un manque d'élasticité du mastic.
L'expérience indique cependant que les joints fermés fonctionnent encore très bien après 20 ans,
lorsqu'on a utilisé un bon produit pour sa réalisation et que le remplissage du joint a été effectué
correctement, c'est-à-dire avec une largeur et profondeur suffisante, comme indiqué dans la
littérature. En général, on n'accorde pas suffisamment d'attention à la vérification et à l'entretien
des joints, alors que ces frais d'entretiens ne sont pas significatifs par rapport aux coûts
engendrés par une infiltration d'eau.

Pour les joints ouverts, on applique les différents composants pendant le montage des éléments, ce
qui n'est pas toujours facile. Il faut consacrer une attention particulière aux croisements entre joints
horizontaux et verticaux, car c'est là que se situe souvent le point faible du système. Les rainures
obliques dans les bords de joint doivent de plus être bien parallèles pour pouvoir placer la barrière
d'étanchéité à l'eau. Les joints ouverts sont assez insensibles aux mouvements des bords de joints.
Dans le cas de joints présentant une barrière à l'air et à l'eau séparée, les fuites sont souvent dues au
mauvais fonctionnement ou à la rupture de la barrière d'étanchéité à l'eau. Ce cas se présente surtout
lors de l'emploi de bandes de butyle. On constate chez ces dernières une rupture aux extrémités ou
au droit des chevauchements. Les joints ouverts sont également plus difficiles à inspecter, surtout au
croisement de joints horizontaux et verticaux. La réparation des fuites n'est pas non plus facile. Les
bavettes sont souvent inaccessibles et donc non remplaçables. C'est également souvent le cas des

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étanchéités à l'eau. Lorsqu'on constate une fuite d'un joint ouvert, on la réparera généralement en
plaçant un joint fermé devant.

Pour les façades sandwiches à éléments de façade séparés, les joints d'étanchéité sont parfois
uniquement placés sur le panneau intérieur, avant de placer l'isolation et le revêtement en béton. Les
joints entre ce dernier sont alors laissés ouverts. Le matériau d'isolation doit alors être étanche à
l'eau.

8.9.2 Ouvertures de joints et remplissage de joints

Pour concevoir un joint correctement, il faut savoir quels seront les déplacements prévisibles au
droit du joint et quelles sont les tolérances admissibles de production et de montage des
éléments.

L'ouverture du joint est déterminée par différents facteurs dont entre autres les dimensions de
l'élément, les dilatations possibles sous l'influence de la température, de l'humidité et du retrait,
les tolérances sur les dimensions des éléments pendant leur fabrication et leur montage, les
tassements différentiels éventuels entre éléments et le choix du mastic.

L'influence de la température sur le béton est en grande partie dépendante de la couleur et de

l'orientation de la façade. Un bon mastic élastique peut se déformer jusqu'à 25%. Pour permettre
une bonne utilisation du mastic, il faut une ouverture de joint réelle de minimum 8 mm et de
maximum 30 mm de large. Le tableau ci-dessous donne des indications concernant la largeur
théorique minimale des joints en fonction de la largeur des éléments. La littérature spécifique
donne plus d'informations concernant les types de joints et les remplissages [3].

Largeur de l'élément Largeur de joint Profondeur de joint

de façade (m) nominale minimale nominale minimale
(mm) (mm)

1,80 12 8
2,40 12 8
3,60 14 8
4,80 15 10
6,00 16 10

Tableau 8.21 Largeur et profondeur de joint recommandée pour les joints fermés

Références

[1] Eléments en Béton Architectonique - Recommandations techniques, FEBE

[2] La prefabbricazione in calcestruzzo; Guida all'utilizzo nella progettazione - Henrice Dassori

- Assobeton Italy, 2001 BE-MA Editrice, Via Teocrito, 50 - 20128 Milano

[3] Precast concrete cladding, edited by HPJ Taylor, Edward Arnold, London 1992. ISBN 0-
340-54475-9

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Leçon 9 - Détails de construction

9.1 Généralités
En préfabrication, on utilise une série de détails de construction, tels les appuis, consoles,
réservations dans les éléments etc. qui doivent être déterminés lors de la conception de l’ouvrage.
Il est très important à ce stade d’avoir une perception correcte du transfert d’efforts au sein de ces
éléments. Ceci constitue effectivement la base d’un bon dimensionnement et d’une disposition
correcte des armatures. La conception des détails de construction les plus importants est traitée ci-
dessous.

9.2 Appuis
9.2.1 Exigences générales

L’intégrité des appuis d’éléments préfabriqués est assurée par:

- la présence d’une armature efficace dans les éléments, tant au dessus qu’en dessous du
point d’appui,
- l’empêchement de perte d’appui dû à des mouvements,
- une limitation adéquate des contraintes d’appui.

La capacité portante de l’élément de support peut fortement diminuer par fendage ou

déchirement prématuré, sous l’effet d’efforts horizontaux au droit de l’appui, à moins que des
appuis coulissants (glissants) n’aient été prévus. Ces efforts peuvent être dus au retrait, au fluage
et aux variations de température. Ils peuvent également résulter d’erreurs d’alignement,
d’éléments hors d’aplomb ou d’autres causes. Si leur rôle risque d’être déterminant, il y a lieu
d’en tenir compte dans la conception et l’étude détaillée de l’assemblage. Dans ce cas, on
prévoira soit une armature latérale adéquate entre l’appui et l’élément sur appui, soit une
armature continue, afin de relier entre elles les extrémités des éléments sur appui.

Dans le cas où des rotations importantes peuvent se manifester aux points d’appui d’éléments
soumis à flexion, des appuis appropriés permettant de reprendre ces rotations seront utilisés. Ces
rotations peuvent en outre déplacer le point d’application de la réaction d’appui vers l’extrémité
de l’appui. Dans de tels cas, il convient de tenir compte de l’augmentation des moments
fléchissants et des contraintes d’appui en découlant.

Les appuis seront en outre conçus et détaillés de manière à pouvoir être disposés correctement,
compte tenu des tolérances de production et de montage.

9.2.2 Longueur d’appui

La longueur d’appui nominale d’un élément simple est égale à la somme de la longueur d’appui
nette augmentée de toutes les tolérances applicables. Une distinction sera établie entre les éléments
isolés et les éléments non isolés. Les éléments isolés sont ceux pour lesquels, en cas de rupture, il
n’y a pas de voie alternative pour la reprise des charges, comme c’est le cas par exemple pour les
poutres. Dans le cas des planchers, par contre, un affaiblissement localisé au droit de l’appui sera
toujours compensé par la capacité de redistribution des efforts.

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La longueur d’appui nette est déterminée par la contrainte admissible dans la zone de contact de
l’élément d’appui et de l’élément sur appui. Des matériaux d’appui sont utilisés afin de redistribuer
les contraintes de contact sur toute la surface de contact. L’appui sera placé à une certaine distance
du coin de la structure d’appui afin d’éviter tout éclatement du bord du béton. Les mêmes
précautions seront prises pour éviter l’écornure du coin inférieur aux extrémités de l’élément sur
appui. Il faut en outre tenir compte d’écarts dimensionnels éventuels sur la longueur de l’appui et
sur l’entre-distance des deux points d’appui.

Selon l’Eurocode 2 [2], la longueur d’appui nominale d’un appui simple d’éléments non isolés, tel
que repris à la Figure 9.1, est calculée selon la formule suivante:

a = a1 + a 2 + a3 + ∆a 22 + ∆a32
dans laquelle

- a1 est la longueur d’appui nette, compte tenu de la contrainte d’appui admissible

- b1 est la largeur d’appui nette
- a2 est la distance nécessaire du bord extérieur de l’appui, afin d’éviter tout effritement. La
valeur usuelle de a2 varie de 10 à 15 mm pour les appuis linéaires (par ex. les planchers) et
de 10 à 25 mm pour des appuis concentrés (par ex. les poutres)
- a3 est la distance nécessaire du bord extérieur de l’élément sur appui; la valeur usuelle varie
de 5 à 15 mm
- ∆a2 est la tolérance sur la distance entre les deux constructions d’appui; ∆a2 = entre distance
des constructions d’appui /1200
- ∆a3 est la tolérance sur la longueur de l’élément sur appui; ∆a3 = longueur de l’élément /2500

Fig. 9.1 Disposition de l’appui

La longueur d’appui nominale pour les éléments isolés est de 20 mm supérieure à celle
d’éléments non isolés.
Le tableau suivant reprend les valeurs indicatives de la longueur d’appui nominale "a" pour des
planchers et des poutres simples sur appui, en fonction du matériau de la construction d’appui.
L’augmentation de la longueur pour les éléments non isolés est déjà reprise dans le tableau.

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 Elément sur appui Matériau de la construction Epaisseur de la Longueur
d’appui dalle h ou d’appui
longueur de la nominale
poutre ℓ

Planchers alvéolés béton/acier h < 270 mm ≥70 mm

270≤ h ≤ 320 ≥100 mm
h > 320 mm ≥130 mm
maçonnerie h < 220 mm ≥ 70 mm
220 ≤ h ≤ 270 ≥ 100 mm
h > 270 ≥ 150 mm
Pré-dalles béton / acier
- avec soutien temporaire 30 mm
- sans - 50 mm

maçonnerie
- avec soutien temporaire - ≥40 mm
- sans ≥50 mm

Poutrains et entrevous béton/acier 85 - 100 mm

maçonnerie - ≥ 100 mm

Planchers nervurés béton ℓ ≤ 15 m 150 mm

Poutres de toiture béton ℓ≤8m 140 mm

secondaires

Poutres de plancher béton ℓ = 12 - 20 m 200 - 230 mm

Poutres de toiture béton ℓ ≤ 24 m 195 mm

ℓ ≤ 40 m 225 mm

Tableau 9.2 Valeurs indicatives pour longueurs d’appui nominales

9.2.3 Appuis à becquets

Les appuis à becquets sont couramment utilisés pour limiter la hauteur de construction des poutres
et des planchers. Ils sont calculés à l’aide de modèles bielles – tirants. L’Eurocode 2 prévoit deux
modèles de bielles-tirants (Figure 9.3). Dans le cas d’éléments préfabriqués, une combinaison des
deux modèles est souvent utilisée. L’armature de stabilité est dimensionnée selon le modèle (a),
mais des barres diagonales seront placées pour éviter autant que possible des fissurations dans le
talon.

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 (a) (b)

Fig. 9.3 Modèles alternatifs de bielles-tirants

La Figure 9.4 montre une bonne disposition d’armature d’un appui à becquet. As reprend l’effort
de traction dû au moment fléchissant dans le becquet ainsi que l’effort horizontal dans l’appui. Asb
sont des étriers horizontaux dans le becquet destinés au frettage de la réaction d’appui et au
transfert de l’action goujon dans la liaison. Asa sont des étriers verticaux à l’extrémité de la poutre
juste devant le becquet. Ils ont pour fonction de transférer l’effort vertical de réaction présent dans
l’appui à becquet vers l’armature principale de traction dans la poutre. Ces étriers ainsi que les
étriers horizontaux Ase servent aussi au frettage de l’effort de précontrainte à l’extrémité de la
poutre. Les étriers obliques Asα, quant à eux, ont pour but d’empêcher la fissuration dans le becquet
et la corrosion éventuelle au travers des fissures. Toutes ces armatures doivent présenter un
ancrage suffisant.

Fig. 9.4 Exemple d’une disposition d’armature correcte dans un appui à becquet

Dans le cas d’une liaison à becquets entre deux poutres, les dispositions d’armatures telles que ci-
dessus doivent être exécutées de façon symétrique comme indiqué dans la Figure 9.5.

Fig. 9.5 Appui à becquets symétrique pour des poutres

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9.2.4 Appui à talon pour des poutres

Dans le cas de planchers appuyés sur des poutres L ou des poutres en T renversé, l’on a tendance à
réduire au maximum la hauteur du talon, afin de limiter au maximum l’épaisseur du plancher. La
hauteur du talon est généralement de 150 mm, mais l’on rencontre également 100 mm. La Figure
9.6 montre le transfert des efforts dans une poutre de plancher avec appuis à talon; la Figure 9.7
donne un exemple de disposition possible de l’armature de précontrainte et des étriers.
En principe, la réaction d’appui du plancher doit être transférée à la zone de compression de la
poutre de plancher. Ce mécanisme s’effectue de la manière suivante:

- le talon se comporte comme une construction courte en porte-à-faux, calculée selon la méthode
de la bielle. La bielle de compression est appuyée dans la poutre de plancher sur une armature
longitudinale de la poutre. Le tirant horizontal de la bielle est repris par les étriers horizontaux
du talon.
- L’effort tranchant vertical est transféré quant à lui par les branches verticales des étriers, situées
dans la poutre de plancher, vers la zone de compression située dans la partie supérieure de la
poutre.
- Les efforts de cisaillement de la charge de plancher doivent être repris par la section de béton
du talon.
Ancrage effort de
traction vertical

Charge de
Effort de plancher
traction
vertical Effort de traction horizontal

Ancrage effort de
traction horizontal
Armature de Bielle de
précontrainte compression

Fig. 9.6 Transfert d’efforts dans le talon de la poutre de plancher

La Figure 9.7 donne quelques exemples de la disposition de l’armature de précontrainte et d’acier
doux dans les poutres de planchers avec appuis à talon.
Étriers d’attente pour liaison avec
Étriers pliés automatiquement couche de solidarisation coulée en place

Torons
Torons de
de 150 mm
Poutre de rive précontrainte
précontrainte Poutre intermédiaire

Fig. 9.7 Exemples d’armature de poutres de plancher avec appuis à talon

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9.3 Consoles en béton

9.3.1 Généralités

En préfabrication, les consoles sont utilisées pour des liaisons poutre-colonne et poutre-poutre,
mais également pour des appuis mur-plancher. Les Figures 9.8 et 9.9 illustrent différents types de
consoles. Les consoles pour colonnes du type 'c' sont plus difficiles à produire en raison de la
complexité du coffrage et des armatures. Elles ne seront donc utilisées qu’en cas d’absolue
nécessité. La solution alternative recommandée est de recourir à 4 consoles simples.

(a) (b) (c)

Fig. 9.8 Exemples de consoles pour colonnes

Fig. 9.9 Exemples de consoles pour poutres et murs

9.3.2 Conception des consoles

La Figure 9.10 donne des recommandations pour le dimensionnement des consoles. La distance a0
entre le point d’application de la charge et la face extérieure de la colonne ne peut être supérieure à
d, correspondant à la hauteur effective de la console. La hauteur h1 de la face avant de la console
ne peut être inférieure à la moitié de la hauteur totale. La longueur ℓ de la console ne peut être
supérieure à 0,7 h. Compte tenu de la standardisation, les valeurs recommandées de ℓ sont de 300
ou 400 mm.

a0 ≤ d valeur recommandée: 0,4d à 0,6d

h1 ≥ a0 minimum 0,5 h
ℓ < 0,7 h généralement λ = 0,5 h , mais de préférence à moduler sur 300 ou 400 mm.

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 l

Fig. 9.10 Dimensions recommandées de consoles

Les consoles pour colonnes ou poutres sont généralement conçues selon la méthode de bielles,
telle que décrite dans l’Eurocode 2 EN 1992-1-1, chapitre 6.5 [1], ou dans la norme britannique BS
8110, Part 1, clause 5.2.7 [4]. L’inclinaison de la bielle de compression est limitée à
1,0 ≤ tan Ø ≤ 2,5 (voir Figure 9.11).

Les consoles doivent être conçues non seulement pour reprendre des charges verticales mais
également des efforts horizontaux dus au retrait, fluage et déformations thermiques suite à des
variations de température, principalement dans le cas de poutres précontraintes de grande longueur.
En l’absence de données et de calculs détaillés, l’on prendra pour Hd une valeur de Hd = 0,15 Nd .
La conception tiendra évidemment en outre compte d’autres actions horizontales, provenant par ex.
de ponts roulants ou autres.

La Figure 9.11 illustre les trajectoires de contraintes d’une console vers la colonne. Les contraintes
sont reprises par la bielle de compression Fc et par un effort de traction horizontal Fs. La largeur de
la bielle est fonction de la valeur de calcul de la résistance à la compression du béton. L’armature
de traction doit être correctement ancrée dans la colonne. Dans le cas de doubles consoles, de part
et d’autre de la colonne, les armatures de traction sont continues d’une console à l’autre. Dans le
cas de consoles simples, l’armature de traction sera entièrement ancrée dans le côté extérieur de la
colonne et devra couvrir l’armature principale. De plus amples informations sur la disposition et
les détails de l’armature sont reprises plus loin.

Trajectoires des
contraintes de
traction

Trajectoires
des contraintes
de compression

Fig. 9.11 Trajectoires des contraintes et modèle de bielle dans les consoles en béton

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Les consoles pour murs sont généralement conçues comme de courts porte-à-faux soumis à la
flexion et à l’effort tranchant. Si des dispositions sont prises pour réaliser une distribution uniforme
des contraintes d’appui de grands éléments de plancher, par ex. à l’aide de joints de mortier,
néoprène ou matériaux d’appui similaires, la valeur de conception de la largeur d’appui b1 (Figure
9.1) peut être égale à la largeur réelle de l’appui. Dans tous les autres cas, l’appui doit être conçu
pour une concentration des contraintes d’appui sur 600 mm par élément de plancher.

9.3.3 Détails des armatures de console

La conception détaillée des armatures de console tiendra compte de différents points critiques.

Le premier point critique consiste en la courte distance entre le point d’application de la réaction
d’appui et le bord de la console. La composante de traction du modèle de bielle doit être ancrée
suffisamment au delà du point d’application de la charge, vers l’extrémité de la console. De grands
diamètres de pliage de l’armature de traction peuvent causer des problèmes : p.ex. le coin supérieur
de la console ne serait pas armé.

Il existe différentes méthodes d’ancrer l’armature principale dans l’angle supérieur de la console:

- en soudant une barre transversale à l’extrémité de l’armature principale (Figure 9.12.a);

- en utilisant une armature horizontale en forme de U dans la partie supérieure de la console
(Figure 9.12.b).

(a) (b)

Armature
horizontale
complémentaire en
forme de U

Armature
principale

Fig. 9.12 Exemples d’ancrage de l’armature principale de consoles

Le deuxième point critique concerne les armatures principales de plusieurs consoles, se trouvant à
un même niveau sur deux faces contiguës de colonnes. La superposition d’armatures de traction
horizontales peut être évitée en décalant d’au moins 50 mm la hauteur des faces supérieures des
consoles, ou en coulant dans la colonne certaines pièces métalliques spéciales, capables de
reprendre les efforts de traction.

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Le troisième point critique a trait aux contraintes de béton au droit des armatures pliées. Ce
problème sera généralement résolu en utilisant différents petits diamètres de barres, par ex.
inférieurs à 25 mm. Elliott [5] stipule que la zone perturbée dans la colonne peut dépasser le
sommet de la console sur une distance d’environ 1,5 h et 1,5 h.cos(θ) en dessous de la console. Ces
zones doivent être pourvues d’étriers supplémentaires.

Le quatrième point critique dans le cas de plusieurs consoles réside dans le fait que les coffrages
des colonnes doivent être renouvelés pour chaque projet. Ceci est évidemment ennuyeux lorsque
les colonnes sont coulées sur des bancs de grande longueur. Lorsque la console se trouve sur un
seul et même côté de la colonne, elle est fabriquée sur la face supérieure du coffrage, ce qui permet
d’utiliser des coffrages standards. Lorsque les consoles se trouvent sur plusieurs côtés de la
colonne, les coffrages standards doivent être modifiés afin de pouvoir les bétonner. Ce problème
peut être résolu en coulant les consoles en deux phases. Au cours de la première phase, les
consoles sur le côté supérieur du moule sont coulées en même temps que la colonne même. A
l’endroit des autres consoles, l’on introduira des systèmes de liaison au droit des armatures de
traction des autres consoles. Ces liaisons sont souvent des douilles filetées, reliées les unes aux
autres par des tiges filetées. Au cours de la deuxième phase, et après démoulage de la colonne, les
armatures de traction des consoles encore à couler sont ancrées dans les douilles filetées, les étriers
supplémentaires sont placés et les coffrages pour le bétonnage des consoles sont incorporés. Les
colonnes sont bétonnées ensuite. Afin d’améliorer le transfert de l’effort de cisaillement de la
console vers la colonne, une réservation de quelque 20 mm d’épaisseur est opérée dans la colonne
à l’emplacement de chaque console. Une autre méthode consiste à rendre rugueuse la surface de
contact à l’aide d’un marteau pic ou autre engin.
Couplage de
l’armature de
traction avec des
douilles et des
tiges filetées
Tiges filetées
pourvues d’écrous
pour l’ancrage
d’about

Fig. 9.113 Exemple de console en deux phases

9.3.4 Consoles cachées

Il existe une tendance à utiliser des consoles cachées pour les liaisons poutres-colonnes dans des
bâtiments où des consoles apparentes pourraient constituer un obstacle. L’avantage de la console
cachée réside dans le fait que l’intersection entre la poutre et la colonne est nette sans console
apparente. La liaison est en outre plus esthétique. Il existe différentes solutions de consoles
cachées. Des exemples de ces solutions sont illustrés à la Figure 9.14.

p.9/16
 Une plaque en acier
coulissante dans une
boîte métallique carrée
rentre dans un boîtier
vertical dans la colonne

Profilé plein en acier dans la

colonne et encoche dans la poutre

Fig. 9.14 Exemple de consoles cachées

9.3.5 Consoles de poutres

Les consoles sur poutres précontraintes sont généralement réalisées en deux étapes. Les poutres
sont coulées sur un banc de précontrainte dans un moule standard, tandis que la console est coulée
par la suite: c’est du moins la façon la plus économique de procéder. Comme c’est le cas pour les
colonnes, des douilles sont incorporées dans la poutre et l’armature de la console y est ensuite
fixée. Dans le cas de poutres en béton armé, la console sera soit directement prévue dans le
coffrage soit réalisée en deux phases, selon la grandeur de la série.

Il est de la plus grande importance que la réaction verticale de la console soit correctement
transférée vers la zone de compression dans la poutre. Ce transfert s’effectue par des étriers placés
sous la console et ancrés dans la zone de compression (Figure 9.15). Des étriers verticaux
supplémentaires sont placés de chaque côté de la console dans la poutre, sur une zone
correspondant à une fissuration éventuelle à 45°.

Etrier de suspension Etriers normaux

Effort de réaction

Bielle de
compression
Fig. 9.15 Armature de suspension pour des consoles de poutre

La Figure 9.16 illustre un exemple de l’armature d’une console réalisée en deux phases dans une
poutre rectangulaire.

p.10/16
 Prévoir la console plus large que la poutre

Etriers de suspension au droit de la console + armature

oblique contre fissuration éventuelle

Douilles ancrées avec grande Douilles ancrées avec boulon + plaque métallique +
longueur de recouvrement armature longitudinale

Broche pour liaison avec

Tige filetée poutre
pour broche

Toron de précontrainte ou armature

longitudinale sous les douilles Armature longitudinale

Fig. 9.16 Exemple d’armature pour des consoles de poutre

9.4 Ouvertures et réservations dans les éléments préfabriqués

9.4.1 Ouvertures et réservations dans les poutres

Afin de pouvoir profiter pleinement de la hauteur libre sous planchers et poutres, de grandes
réservations sont parfois nécessaires dans les âmes de poutres ou dans les nervures d’éléments TT
pour le passage de canalisations. Elles doivent être étudiées avec tout le soin nécessaire.

La grandeur des ouvertures est limitée par la capacité de flexion et d’effort tranchant au droit des
ouvertures. Il faut veiller à vérifier toutes les phases durant la production, le transport et en service.

p.11/16
 Fig. 9.17 Ouvertures dans des poutres de toiture

La hauteur restante de la poutre au-dessus et en dessous des ouvertures doit normalement être
équivalente à au moins 2/10 de la hauteur totale de la poutre ou comporter au moins 200 mm. Le
diamètre d’ouvertures circulaires est limité à 2/3 de la hauteur de l’âme de la poutre. Le Tableau
9.18 donne des indications pour dimensionner les ouvertures dans l’âme de poutres de toitures
avec face supérieure inclinée selon la Figure 9.17. Dans le cas de plus grandes réservations, il sera
nécessaire de consulter le préfabricant. Le calcul de la résistance de la poutre au dessus et en
dessous de la réservation peut se faire sur base d’un modèle treillis ou selon la théorie de
Vierendeel.

A B C D
Diamètre ouvertures ≤ 100 mm < h/4 < h/3 < h/2
circulaires
Ouvertures rectangulaires a - < h/5 < h/4 < h/3
b - < h/4 < h/3 < h/2
Distance libre c ≥h ≥ 2 Ø of 2b

Fig. 9.18 Dimensions recommandées de réservations

9.4.2 Ouvertures et réservations dans les planchers

Les ouvertures dans les planchers préfabriqués peuvent être effectuées à différents endroits et dans
une variété de dimensions. Lors de la conception, il faudra tenir compte de la stabilité de l’élément,
des possibilités de manipulation, de l’aspect visuel (bords bruts ou sciés) et du coût.

Selon les dimensions, les ouvertures dans les dalles alvéolées peuvent être effectuées de deux
manières. Les petites ouvertures inférieures à 300/400 mm sont réalisées pendant la production
dans l’élément, avant durcissement du béton. La dimension maximale des réservations est fonction
de la grandeur des alvéoles longitudinales et de la quantité d’armatures de précontrainte dont on
peut se passer localement, sans mettre en péril la stabilité de l’élément. Les dimensions seront
généralement limitées à celles reprises dans le tableau ci-dessous.

p.12/16
 Longueur/largeur HC 180 - 300 HC 400
(mm)
- Coin 600/400 600/300
- About 600/400 600/200
- Bords latéraux 1000/400 1000/300
- Centre ouvertures
circulaires
ouvertures alvéole min 20 mm ø 135
rectangulaires
1000/400 1000/200

Fig. 9.19 Ouvertures dans les éléments de plancher alvéolés

Lorsque les réservations sont trop grandes pour être effectuées dans une seule dalle alvéolée, elles
peuvent être localisées au droit des joints longitudinaux entre les éléments, ou si la largeur est
supérieure à la largeur de la dalle, une construction à chevêtre pourra être utilisée (Figure 9.20). Le
poids propre des éléments est supporté par la poutre-chevêtre, tandis que la charge utile est
transférée aux joints longitudinaux, à condition toutefois que les chaînages transversaux et/ou
périphériques soient en mesure de reprendre les efforts latéraux. Les planchers de part et d’autre de
la poutre-chevêtre doivent être suffisamment armés pour supporter la charge supplémentaire.

Poutre de
chevêtre
métallique

Fig.9.20 Construction à chevêtre pour larges ouvertures dans des planchers alvéolés

L’utilisateur sera averti que de l’eau peut s’infiltrer dans les alvéoles longitudinales des dalles
durant le montage. Si l’eau vient à s’accumuler dans les alvéoles et gèle durant le montage en
hiver, des dommages peuvent se présenter sur la face inférieure du plancher, tel p.ex. le
détachement d’une partie inférieure de la dalle. Une solution simple permettant d’éviter ce
problème consiste à effectuer durant la production de petites ouvertures de drainage au droit des
canaux, dans la partie inférieure des éléments. Elles se trouvent à environ 1 à 1,5 m des deux
abouts et doivent rester ouvertes au cours du montage.

Les ouvertures dans des planchers nervurés peuvent être effectuées aux endroits indiqués à la
Figure 9.21. Des ouvertures verticales ne peuvent en aucun cas être effectuées au travers des
nervures des éléments TT. Des ouvertures circulaires horizontales peuvent être réalisées au travers
des nervures au-dessus des armatures de précontrainte, par exemple pour y faire passer des
canalisations.

p.13/16
 l

Fig.9.21 Ouvertures dans des éléments TT de 2,4 m et 3,00 m de largeur

Dans les planchers composites à pré-dalles, des ouvertures et des réservations peuvent être
réalisées pratiquement à n’importe quel endroit, même après montage, en raison de la faible
épaisseur de la dalle. Si nécessaire, des armatures supplémentaires seront placées dans la couche de
solidarisation du plancher.
Localisation TT- 2400 TT-3000
l/b (mm) l/b (mm)
- Centre 1000/630 1000/930
- Bords 1000/320 1000/460
- Coins 1000/320 1000/460

9.5 Armatures spéciales

9.5.1 Zones d’ancrage de poutres précontraintes

Lors du transfert dans le béton de l’effort de précontrainte, des contraintes de traction et de fendage
se manifestent dans la zone d’ancrage à l’extrémité de la poutre précontrainte. Ces contraintes
doivent être reprises par une armature de frettage. La Figure 9.22 donne une représentation
schématique des armatures dans l’about de la poutre précontrainte.

2 1 Armature de
précontrainte

2 Armature supérieure

5 3 Etriers verticaux
3
4 Armature de frettage

5 Etriers horizontaux
1

Fig. 9. 22 Disposition des armatures dans l’about de la poutre précontrainte

p.14/16
L’on distingue les sortes d’armature suivantes:

1. L’armature de précontrainte ancrée par adhérence. La longueur de transfert et d’ancrage peut

être calculée selon le chapitre 4.2.3.5.6 de la NBN B15-002.
2. L’armature supérieure devant reprendre les efforts de traction provenant de:
- l’excentricité de l’effort de précontrainte;
- le porte-à-faux de l’about de la poutre par rapport à l’endroit du crochet de levage lors de la
manipulation. Etant donné qu’il s’agit d’une situation provisoire, le calcul peut tenir
compte de contraintes d’acier admissibles plus élevées. Le calcul peut s’effectuer de la
manière suivante:
b
σb
x

σ0

Fig. 9.23 Modèle de calcul pour l’armature de manipulation de la poutre

As = [b . x . (σb / 2)] / 300 N/mm²

dans laquelle:
b: largeur de la poutre
x: hauteur de la zone étirée (tendue)
σb: contrainte de traction dans la fibre supérieure à la suite de la
précontrainte + partie en porte-à-faux de la poutre au-delà du crochet de
levage

3. Etriers verticaux pour reprendre l’effort tranchant; la NBN B15-002 prévoit dans ce cas une
valeur minimum en fonction de la section de l’élément.
4. Armature de frettage pour la reprise des contraintes de fendage provenant du transfert de
l’effort de précontrainte. L’importance de ces contraintes peut être calculée à l’aide de
l’analogie de la poutre courte ou d’un prisme équivalent (voir cours Béton précontraint du Prof.
Taerwe, RUG). L’on peut également déterminer l’armature pour un effort forfaitaire équivalant
à 11% de l’effort de précontrainte.

Asw = 11% x [N . Ap . fpo] / 300 N/mm²

9.5.2 Abouts de colonnes

Les colonnes sont également pourvues d’une armature de frettage aux extrémités pour reprendre
les contraintes de traction transversales provenant de:
- charges concentrées au droit de l’appui de poutres ;
- contraintes de fendage à l’endroit des joints (voir Leçon 4 - chapitre 4.4.1) ;
- transfert de l’effort de précontrainte dans les colonnes précontraintes ;
- efforts horizontaux supplémentaires exercés par de longues poutres sur appui, dus au retrait et
aux déformations thermiques (voir 9.2.2).

p.15/16
 Armature de frettage
aux abouts de colonnes

Fig. 9. 24 Armature de frettage dans une colonne

9.5.3 Eléments de mur et de façade

Dans le cas de murs massifs, une série d’armatures constructives sont prévues:

- étriers contre le fendage du bord inférieur et supérieur de la paroi (voir Leçon 4, chapitre 4.4.1)
- armatures d’angle diagonales contre d’éventuelles fissures de retrait durant le durcissement des
éléments dans le moule. Les coffrages de fenêtre et de porte empêchent effectivement le retrait
du béton, des fissures d’angle peuvent se manifester si l’élément reste trop longtemps dans le
moule.
- renforcement de parties de mur en porte-à-faux, par exemple les encadrements (montants)
étroits de porte, pendant la manipulation et le transport. Des cornières ou de grandes barres
métalliques sont utilisées à cet effet. Elles sont ôtées après le montage, à moins qu’elles ne
disparaissent dans la finition du plancher.

Étriers contre le fendage du mur

Liaison métallique provisoire sous l’ouverture de porte

Armature d’angle diagonale

Fig. 9.25 Armatures constructives dans éléments de mur

p.16/16
Leçon 10 - Résistance au feu des constructions en béton préfabriqué

10.1 Généralités
Le comportement constructif d'un bâtiment en béton lors d'un incendie est un phénomène complexe
à cause du nombre important de paramètres différents qui entrent en jeu. La façon actuelle classique
dont on calcule la résistance au feu des bâtiments est fort incomplète. Toute la procédure de
conception est très fortement simplifiée. Seuls la section des éléments et l'enrobage des armatures
sont vérifiés à la lumière de certains critères de résistance au feu. La vérification de la stabilité
générale sous l'influence d'actions directes ou indirectes dues à l'incendie est totalement absente.
Seuls quelques programmes informatiques complexes traitent le comportement global de la
structure, mais ils ne sont pas encore à la portée de n'importe quel concepteur.

Le but de cette leçon est de donner au concepteur une meilleure compréhension du comportement
d'une construction en béton lors d'un incendie, pour qu'il comprenne quelles sont les actions directes
et indirectes qui entrent en jeu et la façon dont la construction y réagit. Ceci doit dès lors permettre
de réaliser une meilleure conception en matière de résistance au feu que le simple calcul de la
résistance de certains éléments en béton, tel que cela se pratique couramment.

Les exigences en matière de résistance au feu d'un bâtiment sont définies dans les règlementations
nationales. Elles définissent la durée de résistance de la construction au feu - en général une courbe
de feu normalisée ISO - pour différents types et dimensions de bâtiments. Le concepteur doit
vérifier la conformité de la construction aux exigences de résistance au feu.

1400

1200
Température (°C)

1000

800 T (courbe d'hydrocarbures))

600 T (courbe ISO)

400

200

0
0 60 120 180 240 300 360
Temps (en minutes)

Les principales courbes nominales

10.2 Exigences de base

L'aptitude d'une construction en béton à conserver sa fonction portante pendant la durée exigée est
exprimée comme suit:

Ed,fi(t) ≤ Rd,fi(t)

p.1/25
où: Ed,fi(t) est la valeur calculée de l'effet des actions au moment t de l'incendie
Rd,fi(t) est la valeur de calcul de la résistance de la construction aux températures
élevées au moment t.

Pour répondre aux exigences ci-dessus, on fait appel à 3 critères de base:

• La stabilité est symbolisée par le critère "R"; on considère qu'on est conforme à ce critère
lorsque la fonction portante est maintenue pendant la durée exigée.
• L'isolation thermique par le critère "I"; on considère qu'on est conforme à ce critère lorsque
l'augmentation de température moyenne sur toute la surface non exposée ne dépasse pas 140°K
et l'augmentation en chaque point de cette surface ne dépasse pas 180°K. Ce critère doit être
considéré comme un état limite de service.
• L'étanchéité aux flammes par le critère "E"; on considère qu'on est conforme à ce critère lorsque
la fonction de séparation, c'est à dire l'aptitude à empêcher le passage du feu ou des gaz brûlants,
est maintenue pendant la durée exigée. Pendant un essai au feu, le critère de « l’étanchéité aux
flammes » n’est plus satisfait lorsqu’une nappe de coton déplacée à une distance de 2 à 3 cm
d’une ouverture s’enflamme spontanément. En pratique cela veut dire qu'il faut prendre les
précautions nécessaires pour éviter le passage du feu à travers les fissures, les joints ou autres
ouvertures.

Selon la fonction qu'un élément de construction exerce dans le bâtiment, les critères suivants
devront être respectés:

- Uniquement la fonction portante: la résistance mécanique (critère R)

- Uniquement une fonction de séparation: l'intégrité (critère E) et si nécessaire, l'isolation
(critère I)
- Fonction portante et de séparation: les critères R, E et si nécessaire I

Dans la leçon 10 on traitera principalement du critère "R".

10.3 Comment réagit un bâtiment à un feu intense?

10.3.1 Réduction des propriétés des matériaux

Lorsqu'un incendie se déclare dans une partie de bâtiment, la température monte très rapidement,
du moins s'il y a suffisamment de matériel combustible et d'oxygène. Les parties exposées de la
construction se réchauffent en fonction de la conductivité thermique des matériaux: très
rapidement pour l'acier exposé, assez lentement pour le béton. Deux phénomènes viennent
s'ajouter au niveau des matériaux: une réduction de la résistance mécanique et des dilatations
thermiques.

Le Tableau 10.1 donne une indication de la résistance mécanique résiduelle du béton, des armatures
de béton armé et des armatures de précontrainte en fonction de la température. Les valeurs sont
extraites de l'Eurocode 2 "Design of concrete structures - Part 1.2: General rules - Structural fire
design" [1]. Des informations supplémentaires concernant la relation contrainte-déformation
peuvent être trouvées dans ce même document.

p.2/25
 Béton Armature de béton armé Armature de
Température granulats granulats laminé à chaud formé à froid précontrainte
θ [°C] siliceux calcaires (classe N) (classe N) (classe B) torons
et fils
f c,θ / fck f c,θ / fck f sy,θ / fyk f sy,θ / fyk f py,θ / (0,9 fpk)
20 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
100 1,00 1,00 1,00 1,00 0,99
200 0,95 0,97 1,00 1,00 0,87
300 0,85 0,91 1,00 1,00 0,72
400 0,75 0,85 1,00 0,94 0,46
500 0,60 0,74 0,78 0,67 0,22
600 0,45 0,60 0,47 0,40 0,10
700 0,30 0,43 0,23 0,12 0,08
800 0,15 0,27 0,11 0,11 0,05
900 0,08 0,15 0,06 0,08 0,03
1000 0,04 0,06 0,04 0,05 0,00
1100 0,01 0,02 0,02 0,03 0,00
1200 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

Tableau. 10.1 Caractéristiques des matériaux béton, acier de béton armé et armature de
précontrainte

La température des constructions en acier non protégé va évoluer très rapidement à travers tout le
profil, à cause de la grande conductivité thermique de l’acier et de la faible massivité du profil.
La situation du béton est fort différente. Le réchauffement se fait de façon beaucoup plus
hétérogène sur la section et la longueur des éléments de construction. Un plancher en béton
pourra par exemple, après une heure d'incendie présenter une température de 600°C à la face
inférieure et de 60°C à la face supérieure. L'armature du béton qui se trouve en partie inférieure
va se réchauffer et perdre progressivement sa résistance. Le béton qui l'entoure ralentit très
fortement son réchauffement. A une certaine température, l'armature ne pourra plus résister aux
tensions présentes et il y aura rupture. On appelle cela la "température critique". Pour un
recouvrement d'armature de 25 mm par exemple, la température critique de l'armature (500°C)
sera atteinte lors d'un incendie violent après 90 minutes environ, alors que pour un recouvrement
de 35 mm elle ne sera atteinte qu'après 120 minutes. Ces données proviennent de l'Eurocode 2
partie 1-2 [1]. Pour les armatures de précontrainte cette température critique est diminuée de 100
à 150°C et le recouvrement devra être augmenté de plus ou moins 10 à 15 mm pour la même
résistance au feu.

Mais d'autres phénomènes vont également apparaître, tels que les déformations thermiques.
Les éléments vont se déformer suite aux répartitions inégales de température: les poutres et
colonnes vont se dilater longitudinalement, les planchers et murs également longitudinalement
mais aussi transversalement.

Il semble donc y avoir une différence importante entre la stabilité au feu des constructions
métalliques et en béton. Pour les constructions métalliques, dans la pratique c'est la stabilité des
éléments individuels qui est déterminante (défaillance de la protection) tandis que pour le béton
préfabriqué c'est l'ensemble de la construction, avec ses détails de liaison qui sont critiques et
rarement l'élément individuel.

p.3/25
10.3.2 Dilatations thermiques

Lorsqu'un incendie se déclare en plein milieu d'un grand bâtiment, les dilatations thermiques
seront bridées par la construction environnante - on parlera de "blocage" - et de grandes
contraintes longitudinales et transversales apparaîtront. Dans le cas où le feu apparaît au bord
d'un bâtiment, les dilatations longitudinales seront bien moins bloquées. Les incendies qui se
propagent à plusieurs travées donneront lieu à des grandes déformations qui se cumulent aux
extrémités. Un petit calcul démontre par exemple facilement que pour une augmentation
moyenne de température de seulement 100°C, le plancher ou la toiture de 100 m de long (4
travées de 25 m) va déjà s’allonger de 100 mm.

Fig. 10.2 Efforts de compression dans une construction à ossature

à cause de la dilatation thermique bridée

La dilatation des poutres ou planchers nervurés sera bien plus grande que pour les planchers plans.
Les poutres et nervures sont exposées au feu sur trois faces. La température sera donc plus uniforme
sur toute la section. Les planchers pleins vont moins se dilater longitudinalement mais vont se
courber à cause de l’élévation de température différente entre la face exposée et la face supérieure.

Les incendies plus courts, mêmes s'ils sont plus intenses, vont provoquer moins de dilatation que
les incendies plus longs et moins intenses, car le béton a besoin de beaucoup de temps pour se
réchauffer. Ceci permet de comprendre que la sollicitation thermique associée à la courbe
standardisée ISO et limitée à une durée déterminée de développement du feu n'est pas toujours
l'action du feu la plus défavorable.

10.3.3 Déformation des sections

Pour les éléments qui ne sont exposés que d'un seul côté - par exemple les dalles planes - il y
aura, à côté des déformations en longueur et en largeur dans le plan des éléments, des
déformations des sections transversales.
A cause d'une répartition inégale des températures, la fibre exposée au feu se dilatera bien plus
que les fibres supérieures plus froides. Ceci va provoquer une courbure de l'élément. La
déformation ne sera pas directement proportionnelle au gradient de température, car ce dernier
n'est pas linéaire. La déformation transversale sera par contre plus ou moins linéaire, ce qui
induira des contraintes de compression internes dans les parties supérieures et inférieures de la
section, et des contraintes de traction en partie centrale (Fig. 10.3). Ces valeurs peuvent être très
élevées et dépasser largement la résistance à la traction du béton.

p.4/25
 compression

déformation linéaire de
la section

traction

compression
gradient de température

Fig. 10.3 Déformations et contraintes dans la section du béton suite au gradient de température

Ces déformations transversales provoquent une augmentation du moment aux appuis dans les
constructions hyperstatiques (Fig. 10.4). La courbure imposée suite à la dilatation de la fibre
inférieure provoquera des contraintes de traction dans les armatures supérieures, qui atteindront
souvent leur limite de fluage.
Ligne des moments pour la charge et la dilatation thermique Ligne des moments pour charge normale

Fig.10.4 Augmentation des moments aux appuis pour les structures continues

10.4 Analyse globale d'une construction

Selon l'Eurocode 2 - partie 1-2 [1] et la plupart des normes nationales en matière de sécurité au feu,
on doit, lors d'une analyse globale d'un bâtiment au feu, tenir compte du mode de ruine le plus
probable, des caractéristiques thermiques des matériaux des éléments exposés, et des effets des
dilatations thermiques et déformations. La norme ne spécifie cependant pas la façon dont ces effets
doivent être pris en compte dans le projet. Par simplification, l'analyse de la sécurité au feu se limite
donc à l'analyse des éléments de construction individuels. En pratique ça signifie que les sections de
béton et les enrobages d'armatures doivent respecter certaines valeurs minimales pour une
exposition à un feu ISO normalisé.

Dans le cas d'incendies réels, on constate cependant que la ruine de constructions en béton
n'apparaît que rarement suite à une diminution des caractéristiques des matériaux soumis à haute
température mais presque toujours à cause de l'incompatibilité du bâtiment à reprendre les
dilatations thermiques. Heureusement, les constructions en béton résistent non seulement très bien
au feu mais présentent également une grande résistance globale de par leur robustesse et leur
possibilité de redistribuer les charges. Les cas de ruine par le feu sont donc extrêmement rares. Ces

p.5/25
rares cas de calamités pourraient cependant être évités si le concepteur comprenait ce qu'il se passe
lorsqu'une construction en béton est soumise au feu et en tenait compte dans son projet.

Bien qu'il n'y ait pas encore eu beaucoup de recherche fondamentale dans ce domaine, il devrait
déjà être possible de définir une philosophie de conception et de donner des recommandations
basées sur l'expérience pratique d'incendies et de simulations d'incendies.

Tout d'abord, il faudrait attacher beaucoup plus d'attention à la stabilité générale lors d'un incendie,
au lieu de se limiter aux éléments individuels comme c'est le cas actuellement. Les formes et
dimensions de bâtiments, ainsi que le système statique, sont en effet très importants pour le
comportement d'un bâtiment soumis à un incendie. Les dilatations thermiques, déformations et
bridages doivent surtout être analysés. Dans le cas de petits bâtiments, la dilatation thermique
entraînera des bridages beaucoup moins importants que dans les grands bâtiments avec un incendie
dans sa partie centrale. Dans les bâtiments avec des grands espaces ouverts et peu de joints de
dilatation, de grandes déformations peuvent apparaître. L'épaisseur ainsi que l'entredistance des
joints de dilatation doivent être calculés en conséquence. En première estimation, on pourrait par
exemple vérifier la construction pour une dilatation thermique locale ou du compartiment de 100 à
150°C. Ceci ferait apparaître immédiatement les points cruciaux et la façon de les résoudre.

Une solution pour les bâtiments à plusieurs étages comme les bureaux e.a. serait de placer les
noyaux de stabilité le plus au centre possible et de liaisonner tous les autres éléments de
construction par des articulations. En cas d'incendie, les blocages seront minimes. Les éléments
de construction isostatiques soumis au feu se dilateront longitudinalement et transversalement.
La dilatation longitudinale dépend de la rigidité des colonnes et de leurs liaisons. Des colonnes
élancées avec des liaisons articulées peuvent se déformer et ne provoquer quasi aucun blocage. Il
n'y aura donc pas de danger de rupture transversale dans les colonnes. Les déformations
transversales de la construction ne causeront pas de rupture dans les poutres et planchers grâce à
la grande capacité de rotation de ces liaisons.
En conclusion, on retiendra que la conception doit tout d'abord permettre les déformations là où
c'est possible et nécessaire, pour éviter des incompatibilités dues aux dilatations thermiques.

Liaison articulée Noyau central

Fig. 10.5 Placement favorable des éléments de stabilité

p.6/25
10.5 Vérification des éléments
Selon l'Eurocode 2 partie 1-2 [1] la résistance au feu peut être déterminée à l’aide des tableaux,
par calcul ou par essais. Habituellement ce sont les deux premières méthodes qui sont utilisées.

10.5.1 Vérification au moyen de tableaux

La résistance au feu d'éléments de construction peut être déterminée au moyen de valeurs

référencées dans des tableaux pour une sollicitation thermique selon la courbe ISO. Ces tableaux
ont été établis empiriquement sur base d'essais et de calculs théoriques. Ils donnent des valeurs
minimales pour les dimensions des sections de différents types d'éléments ainsi que la distance
axe-parement des armatures principales, en fonction de la résistance au feu exigée. Ces tableaux
se retrouvent dans l'Eurocode ainsi que dans la littérature spécialisée (cfr. [1], [2]). Ils existent
pour les colonnes, les poutres, les planchers et les murs porteurs ou non porteurs. En principe
pour ces tableaux, l’Eurocode considère - à tort ou à raison - que l'effort tranchant n'est pas
critique. Il est à noter que les ruines par effort tranchant sont très rares. L'information qui suit est
essentiellement extraite de l'Eurocode 2 partie 1-2 [1] et de la norme produit du CEN prEN 1168
[5].

Les valeurs tabulées de l'Eurocode [1] sont basées sur un taux de charge de référence ηfi = 0,7 sauf
pour les colonnes et les murs porteurs. Ce dernier est un facteur de réduction du niveau de
chargement de calcul en situation d’incendie, qui peut être défini comme suit:

Gk + ψ fi Qk ,1
η fi =
γ G Gk + γ Q ,1Qk ,1

où Gk la valeur caractéristique d'une action permanente

Qk,1 l'action variable dominante
γG le coefficient partiel d'une action permanente
γQ,1 le coefficient partiel d'une action variable
ψfi le facteur de combinaison pour les valeurs fréquentes des charges

ηfi = 0,7 correspond à la combinaison généralement admise pour les action accidentelles, avec γG =
1,35, γQ,1 = 1,5 et ψfi = ψ1 = 0,5 (pour les habitations, bâtiments résidentiels et bureaux). Si
l'armature présente est plus importante que ce qui est strictement nécessaire pour les
températures normales, la distance minimale tabulée de l’axe de l’armature au parement peut être
adaptée. Pour plus d'informations, voir [1] ou la littérature spécialisée.

Les valeurs tabulées pour la distance des axes d'armatures sont valables pour un acier de béton
armé. Pour les armatures de précontrainte, il convient d'augmenter la distance de l'axe au parement
a, pour tenir compte de la plus faible température critique, de

10 mm pour les barres de précontrainte

15 mm pour les fils et torons précontraints

Lorsque l'armature est placée en plusieurs couches, comme à la Figure 10.6, la distance moyenne am
ne sera pas inférieure à la valeur tabulée de a.

p.7/25
 As1a1 + As 2 a2 + ... + Asn an ΣAsi ai
am = =
As1 + As 2 + ... + Asn ΣAsi

où Asi la section d'acier (barre, fil ou toron)

ai la distance de l'axe de l'armature (barre, fil ou toron) a"i" jusqu'à la face
exposée au feu la plus proche

Fig. 10.6 Dimensions pour le calcul de la distance moyenne am

Les valeurs tabulées sont valables pour un béton normal (2000 à 2600 kg/m³) de granulats siliceux.
Lorsqu'on utilise des granulats calcaires ou légers, les valeurs minimales des dimensions de section
tabulées peuvent être diminuées de 10% pour les poutres ou dalles grâce à la réaction
endothermique du calcaire aux températures élevées. Il en est de même pour les voiles non-porteurs
avec granulats calcaires. Cette réduction ne peut être appliquée pour le calcul de la résistance au feu
des colonnes.

Lorsqu'on utilise les valeurs tabulées, il n'est pas nécessaire de vérifier l'effort tranchant ou la
torsion.

10.5.2 Méthode de calcul simplifiée

Le calcul s'effectue selon la méthode des états limites. On détermine la capacité portante à l'état
limite ultime selon la méthode classique, mais avec des caractéristiques de matériaux réduits en
fonction de la température au moment donné de l'incendie.
Cette méthode est décrite dans [1] et dans le Bulletin CEB 208 [2].

Une des méthodes est basée sur l'hypothèse que la section de béton qui atteint une température
plus élevée que 500°C est négligée et que le béton sous 500°C conserve toute sa capacité
portante. La méthode peut être appliquée aux éléments en béton armé et précontraint pour les
charges axiales, les moments fléchissants et leurs combinaisons. Pour les poutres rectangulaires
exposées au feu sur trois faces, la section effective en cas d'incendie correspond à la Fig. 10.7.
Cette méthode est valable pour les sections minimales du Tableau 10.8.

p.8/25
 Fig. 10.7 Section réduite d'une poutre exposée au feu sur trois faces

Résistance au feu R60 R90 R120 R180 R240

Largeur minimum "b" 90 120 160 200 280
de la section

Tableau 10.8 Largeur minimale de la section en fonction de la résistance au feu demandée

Pour déterminer la limite de température de 500°C dans la section, on peut utiliser les profils de
température qui sont donnés dans [1] et [2] ou dans la littérature spécialisée.

La procédure pour calculer la résistance au feu d'une section en béton armé selon la méthode des
sections réduites peut s'effectuer comme suit:

(a) Déterminer l'isotherme à 500°C pour l'exposition au feu spécifiée;

(b) Déterminer la nouvelle largeur bfi et la nouvelle hauteur effective dfi de la section en excluant le
béton situé hors de l'isotherme à 500°C. Les angles arrondis de l'isotherme peuvent être
remplacés par des coins droits, comme illustré à la Fig. 10.7;
(c) Déterminer la température de l'armature dans les zones tendues et comprimées. Ces
températures peuvent être évaluée à partir des distributions de température qui sont données
dans l'Eurocode 1992-1-2 Annexe A, dans les manuels ou dans la littérature spécifique, et est
considérée comme la température au centre de l'armature. Certaines barres d'armature peuvent
tomber hors de la section réduite, comme sur la Fig. 10.7. Elles peuvent néanmoins être prises
en compte dans le calcul de la capacité portante ultime de la section droite exposée au feu.
(d) Déterminer la résistance réduite des armatures dues à la température selon le Tableau 10.1.;
(e) Utiliser la méthode de calcul conventionnelle pour déterminer la capacité portante ultime de la
section droite réduite de béton. La Figure 10.9 montre un modèle de calcul pour la capacité
portante d'une section rectangulaire d’une poutre exposée au feu sur trois faces.

p.9/25
 b largeur de la section droite
bfi largeur de la section droite réduite
d hauteur de la section droite
dfi hauteur utile de la section droite réduite
z bras de levier entre les armatures tendues et la zone comprimée
λx voir méthode de calcul conventionnelle en état limite ultime
(habituellement 0,8 x)

Fig. 10.9 Distribution des contraintes à l'état limite ultime pour une section de béton rectangulaire

Pour les sections en T, la zone comprimée réduite se retrouve généralement dans la section de la
membrure. Dans ce cas, la section en forme de T est calculée avec bfi égal à la largeur de la
membrure et z et dfi comme à la Figure 10.9.

De par le caractère accidentel d'un incendie (action accidentelle), il ne faut pas utiliser la même
valeur de calcul pour la charge utile qu'à température normale, mais bien une charge réduite, la
partie fréquente de la charge totale. La probabilité de se retrouver avec l'entièreté de la charge de
calcul en cas d'incendie est en effet minime. Dans l'Eurocode 0 [3], le facteur de réduction pour la
valeur fréquente de la charge pour les bâtiments résidentiels et de bureaux est égale à ψ1 = 0,5. Pour
ces mêmes raisons, on peut également utiliser un coefficient de sécurité réduit pour les
matériaux: γm = 1.

La méthode des sections réduites peut être appliquée pour la flexion, le cisaillement et la torsion de
poutres et dalles, où la charge est principalement distribuée uniformément et où la conception à
température normale est basée sur une analyse linéaire. Lorsque la méthode simplifiée est utilisée
pour les éléments sans armature de cisaillement, il faut avoir une attention particulière pour les cas
où de la traction est créée dans la fibre neutre à cause d'une répartition non-linéaire de température
dans la section (par exemple pour les dalles de plancher alvéolées - voir section 10.6.4).

Cette méthode ne s'applique pas aux colonnes dont le comportement structurel est affecté par des
effets de second ordre en cas d'incendie. L'Eurocode 2 partie 1-2 [1] donne de plus amples
informations à ce sujet.

p.10/25
10.5.3 Essais en laboratoire

En général les essais sont effectués sur des éléments simples, appuyés isostatiquement. La charge
correspond aux combinaisons de charges fréquentes. Pendant la période de 1960 à 1980, il y a eu
beaucoup d'essais et d'études sur les éléments préfabriqués: poutres, colonnes, éléments TT et dalles
alvéolées précontraintes. Les essais ont été réalisés sur un grand nombre de sections avec différentes
dispositions d'armatures et différentes épaisseurs d'enrobage par rapport à la face inférieure et aux
faces latérales. Il existe de nombreux rapports d'essais à ce sujet. On n'effectue plus aussi souvent
d'essais aujourd'hui. De plus, on constate qu’à cause des dimensions limitées des fours (4 à 6m de
long), et de la longueur des éléments préfabriqués qui vont de 6 à 40 m; les essais ne sont pas
adaptés et il faut trouver d'autres méthodes pour déterminer la résistance au feu d'éléments
préfabriqués.

Pour des éléments simples, appuyés isostatiquement soumis à la flexion, le critère de stabilité "R"
pour l'état limite ultime est atteint lorsqu'on obtient une flèche de 1/30e de la portée ou lorsqu'une
certaine vitesse de flexion est dépassée. Pour les colonnes, l'état limite ultime est atteint pour une
certaine valeur de la déformation longitudinale de celle-ci.
Des données précises peuvent être trouvées dans les normes nationales.

10.6 Résistance au feu d'éléments préfabriqués précontraints

Les sections suivantes donnent des informations spécifiques pour la résistance au feu d'éléments
préfabriqués en béton. Ces données proviennent de l'Eurocode 2 partie 1-2 [1] et du Bulletin CEB
[2].

10.6.1 Poutres

La résistance au feu de poutres préfabriquées en béton armé et précontraint est généralement

déterminée à partir de valeurs tabulées. Pour ce faire, il faut remplir les conditions suivantes:

- Les poutres sont normalement exposées sur trois faces (la face supérieure est protégée par des
éléments de plancher ou de toiture.)
- Les tableaux sont valables pour les sections reprises à la Figure 10.10.

(a) (b) (c)

Fig. 10.10 Définition des dimensions des différents types de poutres

- Pour les poutres à largeur variable (Figure 10.10b) la valeur minimale pour b est définie à
hauteur du centre de gravité des armatures de traction.

p.11/25
- La membrure inférieure des poutres en I doit avoir suffisamment de masse pour garder la
température des armatures en dessous d'un certain niveau pour lequel les tableaux ont été
établis. Cette condition est satisfaite lorsque :
a) la hauteur effective deff de la membrure inférieure ne dépasse pas

deff = d1 + 0,5 d2 ≥ bmin

avec bmin égal à 220 mm pour R120 et 380 mm pour R180

b) lorsque la largeur réelle de la membrure inférieure b n'est pas supérieure à 1,4 bw (bw est la
largeur réelle de l'âme, voir Figure 10.10c), et lorsque b.deff < 2b²min, la distance de l'axe
au parement pour les aciers de béton armé ou de précontrainte doit être prise égale à :

d eff bw
aeff = a (1.85 − )≥a
bmin b

avec deff et bmin définis comme ci-dessus

Pour la plupart des poutres en I standard avec une largeur b ≥350 mm, b.deff est supérieur
à 2b²min et la règle précédente n'est alors pas d’application.

- Pour les armatures situées dans les angles des poutres à un lit d'armatures, la distance de l'axe à
la face latérale de la poutre doit être augmentée de 10 mm pour les poutres de largeurs jusqu'à
celles définies dans la colonne (4) du Tableau 10.11.

- Les ouvertures dans l'âme n'ont pas d'influence sur la résistance au feu pour autant que la section
subsistante de l'élément dans la zone de traction ne soit pas inférieure à Ac = 2b²min où bmin est
donné dans le Tableau 10.11.

Le Tableau 10.11 indique les valeurs minimales des distances des axes des armatures aux parements
inférieurs et latéraux de poutres sur appuis simples sans moments sur appuis, ainsi que les valeurs
minimales des largeurs de poutres et de leurs âmes. Ce tableau provient de l'Eurocode 2 partie 1-2
[1] - tableau 5.5. Une éventuelle modification de celle-ci entraînera une modification de ces valeurs.

Résistance Dimensions minimales (mm)

au feu Combinaisons possibles de a et bmin, a étant la distance moyenne Epaisseur
normalisé des axes des armatures au parement et bmin étant la largeur de la d'âme
poutre bw (classe WC)
(1) (2) (3) (4) (5) (6)

R 60 bmin = 120 bmin = 160 bmin = 200 bmin = 300 100

a = 40 a = 35 a = 30 a = 25

R 90 bmin = 150 bmin = 200 bmin = 300 bmin = 400 100

a = 55 a = 45 a = 40 a = 35

R 120 bmin = 200 bmin = 240 bmin = 300 bmin = 500 120
a = 65 a = 60 a = 55 a = 50

p.12/25
Résistance Dimensions minimales (mm)
au feu Combinaisons possibles de a et bmin, a étant la distance moyenne Epaisseur
normalisé des axes des armatures au parement et bmin étant la largeur de la d'âme
poutre bw (classe WC)
(1) (2) (3) (4) (5) (6)

R 180 bmin = 240 bmin = 300 bmin = 400 bmin = 600 140
a = 80 a = 70 a = 65 a = 60

R 240 bmin = 280 bmin = 350 bmin = 500 bmin = 700 160
a = 90 a = 80 a = 75 a = 70

asd = a + 10 mm; asd est la distance de l’axe des aciers à la paroi latérale de la poutre dans le cas des
armatures d’angle (câble ou fil) des poutres présentant un seul lit d’armatures. Pour les valeurs de
bmin supérieures à celles données dans la colonne 4, aucune augmentation de la valeur asd n'est
requise.
Les valeurs indiquées de bw proviennent du DAN (Document d'Application National) belge de
1999.
Pour les poutres précontraintes, a doit être augmenté de 10mm pour les barres d'armatures et de
15mm pour les fils et torons.

Tableau 10.11 Dimensions et distances de l'axe des armatures au parement minimales pour les
poutres sur appuis simples sans moment sur appuis en béton armé et précontraint

10.6.2 Colonnes

La résistance au feu des colonnes dépend de différents paramètres:

- Taille et élancement des colonnes

- Niveau de chargement
- Excentricité du 1er ordre
- Résistance du béton
- Armature
- Distance de l'axe des armatures à la surface

De nombreux essais au feu ont été effectués sur des colonnes en béton dans le passé. Il existe
maintenant des programmes informatiques complexes qui permettent de déterminer la résistance au
feu de colonnes armées et précontraintes, qui tiennent compte de tous les paramètres cités ci-dessus,
y compris le flambement. Les règles de conception suivantes sont limitées aux constructions
contreventées.

Selon l'Eurocode 2 partie 1-2 [1] la résistance au feu des colonnes sous feu ISO peut être déterminée
selon deux méthodes dites de « valeurs tabulées ».

p.13/25
La méthode A est basée sur l'équation suivante:

R = 120[( Rηfi + Ra + Rl + Rb + Rn ) / 120]1,8

où:
(1 + ω )
Rη , f i = 83.[100 − µ fi ]
(0,85 / α cc ) + ω
µfi = NEd,fi/NRd niveau de chargement de calcul en situation d'incendie
Ra = 1,60 (a - 30)
Rl = 9,60 (5 - ℓ0,fi)
Rb = 0,09 b'
Rn =0 pour n = 4 (armatures d'angle uniquement)
= 12 pour n > 4
a est la distance de l'axe des barres d'acier longitudinales au parement (mm); 25mm ≤ a ≤ 80mm
ℓ0,fi est la longueur efficace du poteau en conditions d'incendie; 2 m ≤ ℓ0,fi ≤ 6 m
La longueur efficace d'une colonne en condition d'incendie ℓ0,fi peut être estimée égale
à ℓ0 à température normale dans tous les cas. Pour les bâtiments contreventés pour
lesquels la résistance au feu normalisé est supérieure à 30 min dans le cas de colonnes
continues, la longueur efficace ℓ0,fi peut être prise égale à 0,5 ℓ pour les étages
intermédiaires et 0,5 ℓ ≤ ℓ0,fi ≤ 0,7 ℓ pour l'étage supérieur, expression dans laquelle ℓ
est la longueur réelle de la colonne (axe d'étage à axe d'étage)
b' = 2Ac / (b+h) pour les sections rectangulaires
= Øcol pour les sections circulaires
200 mm ≤ b' ≤ 450 mm; h ≤ 1,5 b
ω est le ratio mécanique d'armatures à température normale:
A f
ω = s yd
Ac f cd
αcc est le facteur de résistance à la compression, qui tient compte des effets à long terme
sur la résistance mécanique. La valeur pour les actions normales est entre 0,8 et 1,0.
La valeur à prendre en compte ici est la valeur à froid soit 0,85.

En situation d'incendie , la résistance de calcul à la compression du béton est fcd,fi = αcc,fi . fck/γc,fi =
1,00.fck/1,00 = fck à comparer avec fcd = 0,85.fck/γc à froid.

Les graphiques suivants donnent le résultat du calcul de l'équation ci-dessus pour un certain nombre
de colonnes courantes. Les calculs sont établis pour une résistance caractéristique fck = 50 N/mm².

L'Eurocode 2 partie 1-2 [1] donne au Tableau 5.2a les dimensions minimales conservatives (ω =0 et
ℓ0,fi =3m ) pour la largeur des colonnes et la distance de l'axe des armatures au parement pour des
colonnes de longueur ℓ0,fi ≤3m.

La méthode A est applicable pour une excentricité maximale du premier ordre qui sera fixée dans
l’annexe nationale belge entre 0,15h à 0,40h.

Symboles : b : largeur de la colonne

h : hauteur de la colonne
µfi (mufi) : niveau de chargement
n : nombre de barres d'armature longitudinales
a : distance axe armature-paroi

p.14/25
 b=300 h=300 mufi=0.2 fc=50 n=4 a=40 b=300 h=300 mufi=0.5 fc=50 n=4 a=40

b=300 h=300 mufi=0.7 fc=50 n=4 a=40 b=300 h=400 mufi=0.2 fc=50 n=4 a=40

b=300 h=400 mufi=0.5 fc=50 n=4 a=40 b=300 h=400 mufi=0.7 fc=50 n=4 a=40

b=400 h=400 mufi=0.2 fc=50 n=4 a=40 b=400 h=400 mufi=0.5 fc=50 n=4 a=40

b=400 h=400 mufi=0.7 fc=50 n=4 a=40

210

180

150

120
Rfi (min)

90

60

30

0
3 4 5 6 7
L (m) = actual length = 2 x effective length

b=300 h=300 mufi=0.2 fc=50 n=8 a=40 b=300 h=300 mufi=0.5 fc=50 n=8 a=40

b=300 h=300 mufi=0.7 fc=50 n=8 a=40 b=300 h=400 mufi=0.2 fc=50 n=8 a=40

b=300 h=400 mufi=0.5 fc=50 n=8 a=40 b=300 h=400 mufi=0.7 fc=50 n=8 a=40

b=400 h=400 mufi=0.2 fc=50 n=8 a=40 b=400 h=400 mufi=0.5 fc=50 n=8 a=40

b=400 h=400 mufi=0.7 fc=50 n=8 a=40

210

180

150

120
Rfi (min)

90

60

30

0
3 4 5 6 7
L (m) = actual length = 2 x effective length
p.15/25
 b=300 h=300 mufi=0.2 fc=50 n=4 a=50 b=300 h=300 mufi=0.5 fc=50 n=4 a=50

b=300 h=300 mufi=0.7 fc=50 n=4 a=50 b=300 h=400 mufi=0.2 fc=50 n=4 a=50

b=300 h=400 mufi=0.5 fc=50 n=4 a=50 b=300 h=400 mufi=0.7 fc=50 n=4 a=50

b=400 h=400 mufi=0.2 fc=50 n=4 a=50 b=400 h=400 mufi=0.5 fc=50 n=4 a=50

b=400 h=400 mufi=0.7 fc=50 n=4 a=50

240

210

180

150
Rfi (min)

120

90

60

30

0
3 4 5 6 7
L (m) = actual length = 2 x effective length

b=300 h=300 mufi=0.2 fc=50 n=8 a=50 b=300 h=300 mufi=0.5 fc=50 n=8 a=50

b=300 h=300 mufi=0.7 fc=50 n=8 a=50 b=300 h=400 mufi=0.2 fc=50 n=8 a=50

b=300 h=400 mufi=0.5 fc=50 n=8 a=50 b=300 h=400 mufi=0.7 fc=50 n=8 a=50

b=400 h=400 mufi=0.2 fc=50 n=8 a=50 b=400 h=400 mufi=0.5 fc=50 n=8 a=50

b=400 h=400 mufi=0.7 fc=50 n=8 a=50

270

240

210

180

150
Rfi (min)

120

90

60

30

0
3 4 5 6 7
L (m) = actual length = 2 x effective length
p.16/25
 b=300 h=300 mufi=0.2 fc=50 n=4 a=60 b=300 h=300 mufi=0.5 fc=50 n=4 a=60

b=300 h=300 mufi=0.7 fc=50 n=4 a=60 b=300 h=400 mufi=0.2 fc=50 n=4 a=60

b=300 h=400 mufi=0.5 fc=50 n=4 a=60 b=300 h=400 mufi=0.7 fc=50 n=4 a=60

b=400 h=400 mufi=0.2 fc=50 n=4 a=60 b=400 h=400 mufi=0.5 fc=50 n=4 a=60

b=400 h=400 mufi=0.7 fc=50 n=4 a=60

270

240

210

180

150
Rfi (min)

120

90

60

30

0
3 4 5 6 7
L (m) = actual length = 2 x effective length

b=300 h=300 mufi=0.2 fc=50 n=8 a=60 b=300 h=300 mufi=0.5 fc=50 n=8 a=60

b=300 h=300 mufi=0.7 fc=50 n=8 a=60 b=300 h=400 mufi=0.2 fc=50 n=8 a=60

b=300 h=400 mufi=0.5 fc=50 n=8 a=60 b=300 h=400 mufi=0.7 fc=50 n=8 a=60

b=400 h=400 mufi=0.2 fc=50 n=8 a=60 b=400 h=400 mufi=0.5 fc=50 n=8 a=60

b=400 h=400 mufi=0.7 fc=50 n=8 a=60

300

270

240

210

180
Rfi (min)

150

120

90

60

30

0
3 4 5 6 7
L (m) = actual length = 2 x effective length p.17/25
La méthode B est également uniquement valable pour des constructions contreventées. Elle est
basée sur des calculs empiriques prenant en compte les effets du second ordre et la réduction des
caractéristiques mécaniques du béton et des aciers en fonction du champ de température.

- niveau de chargement maximal

- excentricité du premier ordre e/b ≤ 0,25 avec emax = 100
- élancement λfi = ℓ0,fi /i ≤ 30
- pourcentage d'armatures ω

Les résultats sont donnés au Tableau 5.2b de l'Eurocode 2 partie 1-2 [1].

L'Eurocode 2 partie 1-2 donne en Annexe informative C un grand nombre de tableaux avec les
résultats de calcul de colonnes en cas d'incendie et en fonction de la résistance au flambement de
constructions contreventées. Les tableaux donnent les dimensions minimales des sections et des
armatures en fonction de l'élancement (jusque 80), de l'excentricité du premier ordre (e avec e/b
jusqu’à 0,5), du pourcentage d'armatures et du niveau de chargement.

10.6.3 Cloisons

Les cloisons ne doivent satisfaire qu’aux critères d'isolation thermique "I" et d'intégrité "E".
L'épaisseur minimale de cloison ne peut être inférieure aux valeurs du Tableau 10.13. Si on utilise
des granulats calcaires, les valeurs données peuvent être réduites de 10%. Pour éviter une
déformation thermique excessive et les pertes d'étanchéité qui en résultent entre le voile et la dalle,
il convient que le rapport de la hauteur libre du voile à l’épaisseur du voile n’excède pas 40.

Résistance au feu EI 60 EI 90 EI 120 EI 180 EI 240

normalisé
Epaisseur de voile 80 100 120 150 175
minimale (mm)

Tableau 10.13 Epaisseur minimale des voiles non porteurs (cloisons)

Les voiles porteurs ont une épaisseur standard allant de 140 à 240 mm (exceptionnellement 300
mm). La résistance au feu moyenne de 60 min est atteinte sans dispositions particulières. Pour des
résistances aux feu supérieures, les données du Tableau 10.14 sont valables.

Résistance Dimensions minimales (mm)

au feu Epaisseur de voile / distance de l'axe au parement (*) pour
normalisé µfi = 0,35 µfi = 0,70
Voile exposé sur Voile exposé sur Voile exposé sur Voile exposé
un côté deux côtés un côté sur deux côtés
REI 90 120/ 20 140 / 20 140 / 25 170 / 25
REI 120 150 / 25 160 / 25 160 / 35 220 / 35
REI 180 180 / 40 200 / 45 210 / 50 270 / 55
REI 240 230 / 55 250 / 55 270 / 60 350 / 60
(*) L'enrobage exigé par l'EN 1992-1-1 est normalement déterminant
µfi = NEd,fi / NRd où NEd,fi est la valeur de calcul de la charge axiale en cas d'incendie et
NRd est la valeur de calcul de la capacité portante du voile à température normale
Tableau 10.14 Dimensions et distances de l’axe des armatures au parement minimales pour les
voiles porteurs en béton armé

p.18/25
10.6.4 Dalles alvéolées précontraintes

Depuis les années 1970, plus d'une centaine d'essais ont été réalisés sur des dalles alvéolées
précontraintes dans divers laboratoires en Europe, aux USA et au Japon. Les résultats ont
démontré que lorsque les essais ont été réalisés avec des liaisons normales entre les planchers et
leur structure d'appui, on peut obtenir une résistance au feu de 2 à 3 heures en flexion et en effort
tranchant.

La résistance au feu en flexion est principalement influencée par la résistance réduite des
armatures de précontrainte en fonction de la température. La Figure 10.15 donne des profils de
température en partie inférieure de la section de béton de dalles alvéolées. Des essais en vraie
grandeur ont démontré que l'évolution de la température dans les zones d'armatures de
précontrainte est pratiquement indépendante de l'épaisseur des dalles.
Température °C

Distance des axes des armatures de précontrainte

Fig. 10.15 Température des dalles alvéolées lors

d'un feu ISO pour un béton à granulats siliceux

La résistance à l'effort tranchant des dalles alvéolées précontraintes en cas d'incendie est dépendante
de l'augmentation des contraintes de traction dans les nervures à cause du gradient de température et
de l'augmentation de la longueur de transmission de la précontrainte des armatures de précontrainte
à cause d'un glissement possible des torons.

Pendant l'incendie des contraintes de traction apparaissent dans les nervures des dalles alvéolées à
cause de l'incompatibilité entre la dilatation thermique induite sur la section et la déformation des
éléments. A cause de la dilatation thermique des fibres inférieures, la dalle va se courber. La
déformation résultante se produit de façon linéaire sur la section, contrairement au gradient de
température, qui suit une loi parabolique. Ceci induit des contraintes de compression en partie
supérieure et inférieure et des contraintes de traction en partie centrale. Ces contraintes de traction
font apparaître des fissures dans la partie centrale de la section. La recherche dans ce domaine est
abordée en [4].

Pour obtenir suffisamment de résistance au cisaillement, il faut faire en sorte que les fissures qui
apparaissent restent fermées pour conserver une transmission des efforts de cisaillement grâce à

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l'effet d'inclusion (interlocking effect). Les sections de béton fissurées peuvent en effet
transmettre l'effort tranchant tout aussi bien que les sections non fissurées à condition que la
fissure ne s'ouvre pas. Les surfaces des fissures sont rugueuses et permettent, grâce au crantage,
de transmettre l'effort de cisaillement. Par le développement de bielles, une contrainte de traction
latérale est créée. Dans le cas de dalles alvéolées, cet effort est repris par le chaînage transversal
aux appuis. Les essais et calculs ont montré que ces armatures de chaînage sont parfaitement
capables de reprendre ces contraintes latérales et donc de permettre un transfert total des efforts à
travers les fissures. Les liaisons suivantes y jouent un rôle essentiel:

- Les armatures dans les alvéoles découpées ou dans les joints longitudinaux entre les éléments de
plancher au droit de l'appui. Les armatures se situent dans la partie centrale de la section, là où
les contraintes thermiques surviennent (Figure 10.16).

- Les chaînages périphériques sont également bénéfiques pour le maintien de l'effort tranchant en
cas d'incendie. Les chaînages périphériques empêchent directement et indirectement la
dilatation des planchers, par la rigidité de la poutre de chaînage et de la structure d'appui, et par
la cohésion des éléments entre eux.

- Les couches de solidarisation structurelles augmentent la résistance au feu du plancher, d'une

part directement grâce à la masse et rigidité supplémentaire et d'autre part indirectement, par
la cohésion renforcée entre éléments. Tout comme pour les chaînages périphériques, la
couche de solidarisation plus froide permet de limiter la dilatation thermique et de favoriser
le phénomène d'inclusion. Ceci a été constaté pendant les essais au feu.

- La semelle inférieure des poutres d'appui métalliques doit être protégée contre le feu pour
garantir la réaction aux appuis à travers toute la partie inférieure de la dalle. La transmission
de cette réaction aux appuis uniquement par des étriers de suspension au-dessus des poutres
d'appui (Figure 10.16.b) est déconseillée car elle causera des contraintes de traction
supplémentaires dans les nervures et diminuera la résistance à l'effort tranchant des planchers
en cas d'incendie (voir [4] et Leçon n° 6 de ce cours).

a) b)

ø 12 mm Protection de la face inférieure

de la poutre métallique
Fig. 10.16 Liaison des dalles alvéolées par bétonnage (a) et par poutre d'appui métallique (b)

Pendant des essais on a constaté que les torons de précontrainte peuvent glisser. Ce phénomène se
manifeste surtout dans les dalles sur appuis simples, sans liaisons aux appuis. La longueur du
glissement varie de quelques mm à 10 mm voire plus. Le glissement est principalement causé par
les contraintes de traction qui apparaissent dans les nervures des dalles alvéolées à cause de la
dilatation thermique (section 10.3.3).

Les essais ont démontré que le glissement peut être en partie ou presque complètement évité en
incorporant des armatures ou étriers dans la masse de béton qui entoure les torons aux
extrémités. Dans ce cas, les armatures dans la poutre de chaînage limiteront le glissement aux
appuis. Les petits diamètres des armatures de précontrainte ont également un effet bénéfique sur

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le glissement. Les fils de précontrainte ne présentent quasiment pas de glissement. Dans tous les
cas, on conseille de tenir compte d'une plus grande longueur d'ancrage de la précontrainte pour le
calcul au feu, par exemple 1,50 ℓpt, (ℓpt étant la valeur de base pour la longueur d'ancrage).

Calcul de la résistance au feu de dalles alvéolées

La résistance au feu des dalles alvéolées précontraintes peut être calculée selon la méthode décrite à
la section 10.5.2. Ci-dessous le calcul a été effectué pour la flexion en état limite ultime R120 d'un
élément d'épaisseur de 265 mm.

Fig. 10.17 Modèle de calcul en état limite ultime au feu d'une dalle alvéolée

La résistance à la flexion soumise à un feu ISO de 120 min peut être calculé comme suit:

- type de dalle : h = 265 mm

- armature de précontrainte: 10 Ø ⅜ ' at a1 = 40 mm As = 10 x 51,6 = 516 mm²

4 Ø ⅜ ' at a2 = 60 mm As = 4 x 51,6 = 206,4 mm²

- température torons: 1e couche : a1 = 40 mm → θi = 440 °C et f py,θ = 0,36 x 0,9 fpk

= 0,36x0,9x1860 N/mm²
2e couche : a2 = 60 mm → θi = 300 °C et f py,θ = 0,72 x 0,9 fpk
= 0,72x0,9x1860 N/mm²
0 .8 x
- bras de levier z = h− −a → x = 17 mm
2

- moment fléchissant MRU,120 = 516 x (0,36x0,9x1860) x (265 - 6,8 - 40)

+ 206,4 x (0,72x0,9x1860) x (265 - 6,8 - 60)
= 67,85 + 49,30 = 117,15 kNm

Le poids de la dalle est 3,8 kN/m², la couche de finition pèse 1,2 kN/m² et la charge utile vaut 3,0
kN/m² (Eurocode 1 - Espaces de bureaux). La valeur de calcul du moment en état limite ultime
vaut donc :

MdU,fi = 1/8 (γG,fi . Gk + ψfi ..γQ,fi..Qk)x L²

En calcul au feu ψfi = 0,5 (voir 10.5.2). La valeur de MdU pour une portée de 12 m vaut donc :

MdU,fi = 1/8 ((3,8 + 1,2) + 0,5 x 3,0) . 12² = 117,0 kNm

et MdU,fi < MRU,120

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Déterminer la résistance au feu par tableaux

La résistance au feu de dalles alvéolées armées et précontraintes peut également être déterminée à
l'aide de tableaux. Le Tableau 10.18 provient de la norme produit du CEN pour éléments de
planchers alvéolés [5]. Ce tableau donne l'épaisseur h de la dalle et les valeurs de la distance de l'axe
des armatures au parement a en fonction de la résistance au feu requise pour les planchers sur
appuis simples en béton normal avec des granulats siliceux. Il est identique à celui donné en [1].

Résistance au Epaisseur Distance minimale des axes a (mm)

feu normalisé minimale de Armature de Fils et torons de
dalle h (mm) béton armé précontrainte

R 60 120 20 35

R 90 140 30 45

R 120 160 40 55

R 180 200 55 70

Tableau 10.18 Epaisseur minimale de dalle et distance des axes d'armatures au parement pour des
dalles alvéolées sur appui simple

10.6.5 Dalles TT

La résistance au feu des dalles TT dépend de la section droite des nervures, de l'épaisseur de l'âme et
de l’enrobage des armatures. Le Tableau 10.11 est d'application pour les dimensions minimales des
sections et les distances des axes des armatures principales correspondantes en fonction de la
résistance au feu exigée.

10.7 Résistance au feu de liaisons structurelles

Les principes et solutions qui sont utilisées pour la résistance au feu des éléments de construction
restent valables pour la conception des liaisons : section de béton minimale et suffisamment
d’enrobage d'armature. La philosophie est basée sur la grande protection au feu du béton. La plupart
des liaisons en béton ne nécessitent normalement pas de dispositions complémentaires. C'est
également le cas pour les détails aux appuis comme les appuis en néoprène, puisque celui-ci est
protégé par les éléments environnants. Les autres dispositions ont trait à la capacité des liaisons à
reprendre de grandes déformations et rotations éventuelles. Ci-dessous, on donne quelques
recommandations concernant certaines liaisons particulières.

- Liaisons par goujon (ou broche)

Les liaisons d'appuis isostatiques entre éléments préfabriqués ont un excellent comportement au feu
grâce à leur grande capacité de rotation. Les liaisons par goujon sont une bonne solution pour
transmettre les efforts horizontaux pour les appuis isostatiques. Elles ne nécessitent pas de
disposition particulière contre le feu puisque le goujon est bien protégé par le béton environnant. De
plus, la liaison par goujon renforce la rigidité de la construction par son comportement semi-rigide.

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Suite à un déplacement horizontal, un couple de forces internes se crée entre le goujon et le béton
environnant, permettant d'obtenir une rigidité supplémentaire en état limite ultime. Ce phénomène
n'est normalement pas pris en compte lors de la conception, mais donne néanmoins une sécurité
supplémentaire.

- Liaisons poutre-plancher

Les liaisons entre les planchers préfabriqués et les poutres d'appui se trouvent dans la zone froide de
la construction et ne sont dès lors pas atteintes par le feu. L'emplacement des armatures de chaînage
longitudinales dans le plancher (longitudinales, c'est à dire dans le sens de la portée) est de
préférence situé au milieu de l'épaisseur du plancher, sinon on utilise des armatures en épingle.

Pour les planchers continus, l'Eurocode 2 partie 1-2 [1] prescrit de placer suffisamment d'armatures
supérieures de traction dans le plancher pour pouvoir reprendre les éventuels passages de moments
positifs à négatifs.

- Liaisons et accessoires métalliques

Les accessoires mécaniques pour les liaisons doivent être protégés contre le feu de même façon que
les autres éléments de structure. Les accessoires métalliques qui sont entourés de béton auront une
température inférieure à ceux qui ne le sont pas, à cause de la faible conductivité thermique du
béton.
Il est cependant conseillé de prévoir suffisamment de protection au feu sur les parties exposées des
liaisons, comme les boulons, les profilés métalliques, etc.

- Joints

Les joints entre éléments préfabriqués doivent être détaillés de façon à satisfaire aux critères de
stabilité, d'intégrité et d'isolation.

Les joints longitudinaux entre les planchers préfabriqués et les murs ne nécessitent normalement
aucune protection particulière. Les conditions pour l'isolation thermique et l'intégrité structurelle
sont une épaisseur de joint (élément plus couches de finition) correspondant à la résistance au feu
exigée. Les joints doivent rester fermés. Cette dernière condition peut être satisfaite par les
armatures de chaînage dans le joint périphérique. Les joints entre les murs coupe-feu et les colonnes
doivent être liaisonnées sur toute la hauteur avec des armatures, ou bien il faut prévoir un profil
spécial dans la section de la colonne (Figure 10.19).

Fig. 10.19 Liaison entre colonne et mur Rf

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10.8 Essai au feu d'un bâtiment industriel préfabriqué
En 1973 un essai au feu a été réalisé sur un hall industriel par le laboratoire de Résistance au feu
de l'Université de Gand. Cet essai avait plusieurs objectifs:

- Réaliser une analyse scientifique d'un véritable incendie. Des essais de laboratoire donnent
en général des résistances au feu bien plus faibles que celles constatées en réalité. Ceci est
principalement dû aux conditions d'essais très sévères où toutes les conditions les plus
défavorables sont cumulées, comme : des conditions aux appuis isostatiques sans liaisons, et
une très grande charge calorifique.
- Comparer l'intensité et la durée de l'incendie selon la courbe ISO aux conditions réelles d'une
charge d'incendie de 125kg de bois sec scié par m² de surface au sol.
- Démontrer que les constructions préfabriquées ont une bonne résistance au feu.

Le bâtiment avait une surface au sol de 12 x 18 m et une hauteur utile de 6m sous poutre.
Le squelette comprenait trois portiques, composés de 2 colonnes et d'une poutre précontrainte de
18m de long. Le revêtement de toiture était composé de différents types d'éléments et il y avait
également un petit plateau intermédiaire (Fig. 10.20).

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 Fig. 10.20 Coupe et plan du bâtiment expérimental

Environ 80 thermocouples ont été placés dans le bâtiment pour mesurer la température dans les
éléments et dans le bâtiment.

Le bâtiment préfabriqué a très bien résisté au feu et aux importantes dilatations thermiques.
Pendant l'incendie, on a constaté qu'après un léger retard la température a suivi la courbe ISO
pendant environ 70 minutes.

Après l'incendie, on a procédé à une analyse précise des éléments et matériaux utilisés. Une des
poutres de toiture a été réparée avec du béton projeté sans aucun ajout d'armatures. Cette poutre a
ensuite été testée au Laboratoire Magnel. La poutre a cédé à une charge qui était 2,45 fois
supérieure à la charge autorisée à température normale, c'est à dire environ la même charge
qu'une poutre neuve. On a également effectué une série d'essais avec les autres éléments, mais
sans les réparer préalablement. Tous les résultats étaient supérieurs à la charge de service
calculée. Une description détaillée de l'essai peut être trouvée dans la revue BETON [6].

Références

[1] Eurocode 2: Design of concrete structures – Part 1: General rules – Structural fire design; prEN
1992 – 2 (draft, March 2004)

[2] CEB Bulletin N° 208 - Fire design of concrete structures Comité Euro-International du Béton,
July 1991

[3] Eurocode 0: Basis of structural design - EN 1990 :2002 CEN, rue de Stassart 36 B-1050
Brussels

[4] Shear resistance of prestressed hollow core floors exposed to fire - Ir. Arnold Van Acker -
journal of the fib : Structural Concrete, June 2003

[5] CEN Standard Precast concrete products - Hollow core slabs for floors; prEN 1168 : February
2004

[6] Experimentele brand van een geprefabriceerd industriëel gebouw – Syntheseverslag – ir. F.
Almey, prof. Dr ir R. Minne, ir. A. Van Acker; extrait de la revue BETON n.40 (FEBE) avril
1977.

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Leçon 11 - Ponts préfabriqués
11.1 Histoire et développement
Les premiers ponts en béton préfabriqué furent construits avant 1948 en Angleterre. Il s’agissait
de ponts relativement petits. La percée véritable eut lieu au milieu du siècle dernier. Elle a été
accélérée par l’augmentation du trafic et la construction de nouvelles autoroutes, pour lesquelles
des solutions rapides et économiques ont dû être trouvées, tant pour les ponts supérieurs que les
ponts inférieurs, tout en évitant le plus possible les nuisances pour le trafic. Pendant cette même
période, les possibilités d’utiliser la précontrainte sur de longs bancs à permis de préfabriquer des
poutres plus longues et plus élancées, ce qui était approprié aux longues portées et aux charges
lourdes nécessaires aux ponts.

Au cours de la période de plus de 50 ans de construction des ponts en béton précontraint, il y a

eu une croissance constante à la fois du nombre de ponts préfabriqués et des dimensions et du
poids des éléments préfabriqués. Les développements actuels sont orientés vers des portées
encore plus grandes, des éléments plus lourds, des solutions esthétiques, des temps de réalisation
raccourcis et une intervention accrue des préfabricants dans la conception et la mise en œuvre.

En Belgique, une réelle percée des ponts préfabriqués eut lieu à la fin des années 60, grâce à
l’important programme de construction des autoroutes. Tant les autorités que les fabricants
étaient convaincus de la nécessité de disposer d’une standardisation des ponts préfabriqués. La
technique du béton précontraint préfabriqué était aussi assez évoluée pour permettre une
normalisation. En octobre 1966, une Commission fut installée pour réaliser un guide de
conception des poutres préfabriquées en béton précontraint pour ouvrages d’art.

La Commission était composée de membres du Bureau des Ponts du Ministère des Travaux
Publics, de la SNCB et de la Fédération de l’Industrie du Béton (FEBE). L’Etat Belge s’engagea
à concevoir tous les ponts en béton préfabriqué selon la standardisation obtenue.

La standardisation belge visait les types de ponts préfabriqués, la géométrie des poutres ainsi que
des poutres de rives, les méthodes de calculs et les procédures de contrôle de qualité. Certaines
caractéristiques de procédure et de montage ont également été standardisées, comme par
exemple la mise en place des armatures de précontrainte dans les poutres, les armatures en acier
doux, les accessoires, etc. Toutes ces prescriptions ont permis de réaliser des dessins standards
des armatures, tant pour les aciers de précontrainte que pour les armatures en acier doux.

11.2 Types de ponts préfabriqués

11.2.1 Généralités

Les premiers ponts préfabriqués étaient plutôt petits et du type ponts-dalles massifs. Il existait
différentes variantes:
- Les petits ponts-dalles, réalisés à l’aide de dalles massives préfabriquées.
- Le système de poutres contiguës, dans lequel le pont est composé d’une série de poutres
rectangulaires massives qui sont bétonnées l’une à coté de l’autre en usine et qui sont
rassemblées en bon ordre sur chantier. Après le montage les éléments sont précontraints
transversalement et forment ainsi un pont complet. Ce système n’est plus utilisé.

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- Système composé de petites poutres en T renversé, positionnées les unes à côté des autres.
Après le montage, les vides entre les poutres et au-dessus sont remplis de béton coulé sur
place.

Les ponts composés de poutres préfabriquées et d’une dalle de béton coulée en place sont apparus
plus tard. Initialement, la hauteur des poutres était limitée de 0,50 m à 0,70 m pour des portées
allant jusqu’à 15 m. Petit à petit, les poutres sont devenues plus grandes et plus hautes, jusqu’à
2,20 m actuellement. La portée des poutres augmenta en même temps de 35 à 50 ou 60 m.

Les développements les plus récents tendent vers une préfabrication complète du pont. Il existe
également différents systèmes: ponts-caissons, ponts-bacs et ponts à segments.

11.2.2 Ponts-dalles

Les petits ponts peuvent être réalisés à l’aide de dalles pleines préfabriquées, placées les unes à
côté des autres. La portée est de 8 à 20 m (Fig. 11.1). Les dalles précontraintes ont en général
une largeur modulée de 1200 à 3400 mm, l’épaisseur varie de 350 à 700 mm. Les dalles
préfabriquées sont en général précontraintes. Les joints longitudinaux sont profilés pour
permettre le transfert des efforts de cisaillement verticaux entre éléments après le bétonnage des
joints longitudinaux. Les côtés du pont sont souvent finis à l’aide d’un profil de rive qui est
souvent coulé en même temps que la dalle de compression.

Détail de joint
entre les dalles
préfabriquées

Fig. 11.1 Pont-dalle avec éléments massifs préfabriqués

11.2.3. Ponts composés d’éléments avec dalle intégrée

Une deuxième catégorie de ponts préfabriqués sont composés de profils en forme de T ou de U

alourdis par dalle intégrée. Les éléments en béton précontraint sont placés les uns à côté des
autres. A la fin de chaque portée, une entretoise en béton coulé sur place est prévue. Une couche
de solidarisation est coulée par la suite pour la cohésion de la dalle.

Les éléments en T sont utilisés pour des portées allant de 20 à 40 m et supportent des charges
limitées. Elles ont une largeur de 480 à 1980 mm et une hauteur de 1200 à 1800 mm.

Surface rendue rugueuse et ouverture pour entretoise Barres d’attente pour la

liaison avec la couche
de solidarisation

Fig. 11.2 Exemples de poutres de pont en T

Pour les ponts sollicités par de lourdes charges et limités en hauteur, on utilise des éléments en U
renversé. Ces éléments ont environ 1m de haut et 1200 mm de large. La portée peut aller jusqu’à
28 m.

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 Coupe longitudinale de l’about Coupe transversale

Fig. 11.3 Exemple d’élément en U renversé

11.2.4 Ponts à poutres

Depuis les années 60, les grands ponts préfabriqués étaient réalisés avec des poutres
précontraintes. Le tablier du pont était composé de différentes poutres en I ou en T renversé qui
étaient disposées à une distance donnée les unes par rapport aux autres. Les poutres étaient
reliées entre elles par une entretoise coulée en place aux abouts. Avant, pour les grandes portées,
on utilisait parfois des entretoises au milieu de la travée. Cette technique n’est actuellement plus
employée.

Après le montage des poutres préfabriquées et le bétonnage des entretoises, la dalle de pont était
coulée sur un coffrage composé généralement de prédalles.
Les poutres en I ont des blocs d’about carrés et des barres d’attente sur la face supérieure pour la
liaison avec la dalle. La hauteur des poutres peut aller jusqu’à 2200 mm. La dalle a souvent une
épaisseur variant de 160 à 200 mm et parfois même 250 mm. Le système est utilisé pour les
ponts isostatiques et hyperstatiques, la portée peut varier d’environ 15 à 55 m. La distance entre
les poutres préfabriquées dépend de la longueur de la portée, de la charge du pont et de la
hauteur de construction disponible.

Fig. 11.4 Coupe transversale d’un pont à poutres préfabriquées

La SNCB utilise souvent une variante pour les ponts à poutres préfabriquées où la semelle
supérieure des poutres est enlevée. La dalle coulée en place fait fonction de semelle supérieure
de la construction.

11.2.5 Ponts à poutres composites acier-béton

Depuis 1985, des poutres composites sont fabriquées en Belgique. Elles allient les avantages du
béton précontraint et des poutres en acier préfléchies. Les poutres disposent d’une plus grande
rigidité et résistance à la fatigue. Le système est utilisé lorsque la hauteur de la construction est
limitée ou pour des charges très importantes combinées à des grandes portées, de 30 à 40 m. Lors
de la production, les profils cintrés en acier sont poussés vers le bas à l’aide de vérins avant que
la semelle inférieure ne soit bétonnée. Cette dernière comprend entre autre un grand nombre de

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torons de précontrainte. Après le durcissement du béton, les forces de préflexion sur les profils
sont enlevées et les torons de précontrainte sont lâchés petit à petit. L’étape suivante consiste à
enrober le profil avec du béton.

La longueur des éléments varie de 30 à 55 m et la hauteur de 500 à 2500 mm. Le poids

maximum d’un élément de ce type est jusqu’à présent de 213 tonnes.

Préflexion

Poutres en acier
avec courbe
vers le haut

Phase 1 Phase 2 Phase 3

Préflexion de la poutre Torons de précontrainte et Bétonnage de l’âme et de la semelle

en acier cintrée bétonnage de la semelle supérieure après enlèvement de la force
inférieure de préflexion

Fig. 11.5 Principe d’un élément en béton précontraint composite

11.2.6 Ponts-caissons

Ce type de pont est composé de caissons préfabriqués. Ce système n’est pas appliqué en
Belgique. Le tablier est composé d’une série de caissons placés les uns à côté des autres ou
légèrement espacés. Après montage, les joints longitudinaux sont bétonnés. Dans certains cas le
pont reçoit une post-tension latérale. Le degré d’élancement des ponts-caissons est de l’ordre de
30. Les rives des caissons sont pourvues de barres d’attente pour les joints longitudinaux et pour
la liaison avec les poutres de rive.

Fig. 11.6 Pont-caisson préfabriqué

Comme alternative aux caissons il existe des éléments de pont en forme de U préfabriqué, qui
après montage sont complétés par des prédalles ainsi que par une couche de compression coulée
en place. Cette solution est appliquée en Belgique par la SNCB.

Axe de pont
Épaisseur de dalle 25 cm

Fig. 11.7 Poutres en U préfabriquées avec dalle coulée en place

p.4/20
Il existe depuis 1995 des caissons précontraints préfabriqués à courbure horizontale. Ils sont
utilisés pour les ponts à tracé courbe. La rigidité de torsion des caissons est particulièrement
adaptée dans ce cas. Cette solution est couramment utilisée en Angleterre, aux Pays-Bas et en
Espagne. Le rayon de courbure varie de 200 à 100 m. Lors de la production, la poussée latérale
engendrée par la précontrainte déviée est absorbée par un équipement spécial.

11.2.7 Ponts mono-caisson

Ces dernières années, l’Espagne à développé des nouveaux systèmes préfabriqués pour ponts à
grandes portées. En Belgique aussi, des ponts mono-caisson préfabriqués existent déjà, entre
autres pour le TGV. Ces ponts sont constitués de grandes poutres-caisson trapézoïdales ou de
poutres en forme de U, avec une dalle en encorbellement coulée en place. La réalisation peut être
isostatique ou hyperstatique, avec des portées jusqu’à 90 m.

La longueur des éléments de caisson est limitée à 45 m en raison du transport et de la

manipulation. Lorsque de plus grandes portées s’avèrent nécessaires, elles sont réalisées à l’aide
de deux éléments ou plus, soutenus temporairement lors du montage et ensuite reliés par post-
contrainte. Les câbles de post-contrainte peuvent être placés soit dans la section de béton soit à
l’extérieur. Les poutres et la dalle coulée en place fonctionnent comme une construction
composite.

Ce type de pont est complexe, mais le système permet de réaliser de plus grandes portées par
comparaison avec les ponts à poutres standard. Plusieurs ponts de ce type avec des portées de 50
à 90 m ont déjà été construits en Espagne et au Portugal. La partie en encorbellement du tablier
est soit coulée en place, soit réalisée à partir de prédalles préfabriquées soutenues par des
supports préfabriqués ou des treillis en acier.

Variante avec rive

en encorbellement Support préfabriqué ou
console

Fig. 11.8 Coupe de principe d’un pont mono-caisson

En 2004 en Belgique, quatre grands viaducs de chemins de fer - TGV ont été réalisés selon ce
principe : Battice, Herve, José et Ruyff. Les piliers sont en forme de V et les jambes des deux
colonnes obliques sont reliées par de lourdes poutres-caisson préfabriquées (Figure 11.9). La
portée maximale des poutres-caisson dans la pile en V est de 42,8 m. L’espace entre les deux
piles en V est également franchi par deux poutres-caisson d’une longueur de 35,6 m. Le poids du

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plus grand élément de caisson s’élève à 220 tonnes. Après le montage des poutres-caisson, les
travées sont reliées par post-contrainte.
Le tablier est composé de grandes prédalles préfabriquées placées de façon transversale. Les
prédalles précontraintes ont une longueur de 13,5 m, une largeur de 3,4 m et un poids de 45
tonnes pièce. La liaison des poutres-caisson se fait à l’aide d’ouvertures avec des armatures en
attente dans les plaques. Après le remplissage des joints longitudinaux entre les prédalles, le
hourdis est post-contraint dans le sens longitudinal. La finition du tablier est appliquée
directement sur les prédalles sans couche de solidarisation.

Coupe transversale du viaduc de

Herve

35,6 m

42,8 m

Montage des poutres-caisson. Montage des prédalles transversales

Fig. 11.9 Coupe et phases de construction du viaduc de Herve

Il existe également des mises en oeuvre où les monocaissons ont une face inférieure courbée. La
précontrainte est alors réalisée à l’aide de câbles de post-tension. Ces ponts sont d’ordinaire
hyperstatiques et les portées peuvent dépasser les 50 m.

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11.2.8 Ponts-bac

Au cours de la dernière décennie du siècle dernier, de nouveaux types de ponts pour la

construction des chemins de fer à grande vitesse ont vu le jour en Belgique. Les ponts-bacs sont
utilisés pour des viaducs de chemins de fer. Les exigences principales sont un grand module
d’inertie de la section transversale et une hauteur de construction limitée. Le ballast est placé sur
le fond du pont-bac, ce qui permet de construire des ponts élancés.

Les ponts-bacs ont été conçus par la SNCB. Ils sont également basés sur le principe d’éléments
précontraints composites avec poutres en acier préfléchies enrobées (Figure 11.10).
Cela permet la réalisation de plus grandes portées et de plus petites hauteurs de construction.

Poutre préfléchie

Phase 1: préflexion
voorgebogen Phase 3: bétonnage dalle inférieure
stalen balk

Phase 2: précontrainte
Phase 4: bétonnage nervures

Torons de précontrainte

Fig. 11.10 Principe pont-bac composites avec poutre préfléchie enrobée

Les poutres en acier préfléchies sont situées dans les nervures et les torons de précontrainte dans
la dalle de fond. Ces éléments ont une grande rigidité et une grande résistance à la fatigue.
Comme pour les poutres acier-béton composites, les ponts-bacs sont réalisés en deux étapes :
d’abord la dalle de fond avec les torons de précontrainte, dans laquelle sont fixées les semelles
inférieures des deux profils en acier préfléchi, et dans un deuxième temps, la poursuite de
l’armature et du bétonnage des nervures et des semelles supérieures. La longueur des ponts-bacs
varie de 10 à 25 m, la hauteur maximale est de 1,50 m et la largeur va jusqu’à 4,00 m. Le poids
total des éléments peut s’élever à 160 tonnes.

11.2.9 Ponts à segments

Les segments préfabriqués sont régulièrement utilisés dans la construction de grands ponts
réalisés par porte-à-faux. Les segments embrassent la totalité de la largeur du pont et leur
longueur dépend du poids, surtout dans le cadre des possibilités de transport et de manipulation.
Les grands segments sont généralement préfabriqués sur chantier mobile, à proximité du pont. Il
existe toutefois aussi de bons exemples de grands segments réalisés en usine. Cette manière de
procéder est souvent utilisée pour les projets de plus petite envergure, par exemple des viaducs
urbains. Un des avantages des cette méthode réside dans la possibilité de fabriquer de grandes
séries d’éléments identiques. Le montage se fait normalement à l’aide de supports temporaires et
après le remplissage des joints transversaux, les éléments sont reliés par post-contrainte dans le
sens longitudinal.

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11.2.10 Ponts à arches

Dans les zones à population dense, l’esthétique des ponts reçoit plus d’attention. Il existe de
nombreux exemples de ponts urbains rénovés dont l’apparence d’origine a été autant que
possible respectée, par exemple en utilisant des poutres courbées préfabriquées, ou avec un profil
spécial ou une finition spéciale des poutres de rive.

11.2.11 Aperçu des possibilités de portée avec différents types de ponts préfabriqués

Ponts mono-caissons

Ponts à poutres

Précontraints composites

Ponts à poutres à dalle intégrée

Ponts-caissons

Ponts bac

Ponts-dalles massifs

5 10 15 20 25 30 40 45 50 55 90 m

Fig. 11.11 Possibilités de portée avec les ponts préfabriqués

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11.3 Applications spéciales

• Ponts piétonniers

Les ponts piétonniers sont particulièrement adaptés à la préfabrication, tant pour de petites que
pour de grandes portées. Il existe de nombreux exemples où différents types d’éléments
préfabriqués sont utilisés, par exemple des poutres, des éléments TT alourdis, etc.

Fig. 11.12 Exemple d’un pont piétonnier avec éléments en T

• Pont-canal

Il existe de bons exemples de ponts-canaux réalisés à l’aide d’éléments préfabriqués, comme par
exemple à Houdeng-Aimeries en Belgique. Ce pont à une longueur de 500 m et les poutres
précontraintes de 80 tonnes sont placées dans le sens transversal. Les poutres ont une hauteur
variable à intrados courbé vers le bas.

• Ponts pour applications industrielles

Les poutres de pont préfabriquées peuvent également être utilisées pour des chemins de transport
et d’autres applications industrielles.

Fig. 11.13 Poutres de pont pour chemin de transport

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11.4 Conception
11.4.1 Systèmes constructifs

a. Ponts isostatiques

Dans la période initiale des ponts préfabriqués, il paraissait évident de réaliser des portées
isostatiques, avec des joints de construction transversaux aux abouts du pont et entre chaque
travée. Les poutres de pont étaient placées sur des appareils d’appui séparés – un à chaque
extrémité – et les joints étaient dimensionnés pour absorber les déformations dues à la
température. Les ponts isostatiques sont également plus à même d’absorber les déformation dues
au retrait et au fluage, ainsi que les tassements différentiels des structures portantes.

Des milliers de ponts ont été construits dans le monde de cette façon et ils restent complètement
fonctionnels. Les raisons principales de leur grande durabilité sont :

- l’importante résistance à la compression, normalement 45/50 MPa sur cylindre, et le faible

facteur eau/ciment ;
- la précontrainte avec des torons ancrés par adhérence ;
- la qualité de la mise en œuvre.

Bien que les poutres en tant que telles aient un comportement très favorable, les ponts
isostatiques ont toutefois quelques désavantages.

- Un appui est nécessaire à chaque extrémité des poutres. Ils sont chers et doivent parfois
être remplacés.
- Le problème principal vient toutefois des joints de dilatation, à savoir leur durabilité sous
l’influence des sels de déverglaçage et le manque de confort pour le trafic qu’ils engendrent.

La meilleure solution pour éviter ces problèmes consiste à éliminer les joints transversaux
dans le tablier en utilisant des systèmes de dalles continues.

Culée Réservation pour joint de dilatation

Dalle

Poutre de pont

Entretoise

Dalle flottante

Canal de drainage
Appareil d’appui

Fig. 11.14 Détail de l’appui et de la culée

b. Ponts isostatiques à tablier continu

Cette solution propose des poutres isostatiques, mais la dalle est partiellement continue, ce qui
signifie qu’une répartition des charges verticales entre les portées adjacentes n’est pas possible,

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tant pour le poids propre que pour les charges mobiles. Différentes méthodes sont utilisées pour
réaliser la continuité partielle. Une première solution consiste à limiter la continuité à la dalle
seule, qui doit être capable de fléchir afin pouvoir suivre la rotation des poutres isostatiques. Les
poutres sont montées de manière conventionnelle sur des appareils d’appui séparés. Afin de
permettre la flexion, la dalle est séparée des poutres sur une longueur d’environ 1,50 m par un
matériau déformable – par exemple du polystyrène expansé.

Continuité de la dalle Polystyrène

Entretoises
Armature hourdis

Possibilité de soulever le Appareils d’appui frettés

pont en dessous des
entretoises

Fig. 11.15 Continuité partielle - détail type 1: dalle isolée continue

La deuxième solution prévoit la conception des ponts selon la méthode conventionnelle pour
ponts isostatiques avec différentes portées et des entretoises à chaque about. Comme pour le
type 1, les poutres de pont reposent à chaque about sur des appareils d’appui séparés. À mi-
hauteur, des barres d’armature sont bétonnées dans la dalle, afin de réaliser sa continuité au
niveau des piliers. Afin de permettre la rotation, l’adhérence des armatures est interrompue
sur une certaine distance des deux côtés du joint. De plus, les dimensions de la dalle et des
entretoises sont réduites au minimum afin de donner plus de flexibilité et de capacité de
rotation. Un joint de rotation est placé dans la dalle et l’espace au-dessus et en dessous des
goujons est rempli avec un matériau compressible (Figure 11.16).
Goujons sans adhérence
Dalle

Armature de liaison
Joint de
rotation

Remplissage
compressible

Armature de l’entretoise au
travers des trous

Fig. 11.16 Continuité partielle – détail type 2: dalles reliées

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c. Ponts continus

Les ponts préfabriqués à plusieurs travées avec continuité mécanique entre les travées adjacentes
peuvent être réalisés de différentes façons. La solution la plus utilisée consiste à réaliser la
continuité par des armatures sortantes dans des réservations aux extrémités supérieures de la
poutre. Après montage, la continuité est réalisée à l’aide de douilles filetées spéciales ou par
soudure. Ensuite, les réservations sont bétonnées. L’entretoise est coulée de manière centrale sur
les piliers de pont. Les armatures longitudinales de l’entretoise traversent les ouvertures dans les
abouts des poutres de pont ou se superposent aux barres d’attente dans les douilles filetées
ancrées (voir section 11.5).
Dalle coulée en place avec armatures continues

Barres d’attente
Armatures soudées ou vissées
à travers la
poutre
préfab.

Appui définitif

Fig. 11.17 Continuité intégrale – Variante avec recouvrement soudé des armatures supérieures

La construction est réalisée en deux étapes :

- dans la première étape, les poutres sont isostatiques et portent leur poids propre plus
éventuellement la charge du coffrage et de la dalle de béton non durcie;

- dans une deuxième étape, la construction devient hyperstatique après le durcissement du

béton des entretoises, mais seulement pour le poids propre supplémentaire de la finition du
pont et la charge mobile. Les entretoises entre travées adjacentes reposent sur les piles à l’aide
d’une seule rangée d’appuis placés au centre de chaque pile.

11.4.2 Conception des poutres de pont

La conception et le calcul des éléments sont réalisés selon les méthodes de conception
classiques, éventuellement complétées par des directives spéciales pour la construction de ponts.
Pour les poutres de pont en béton préfabriqué, les aspects de conception suivants sont à prendre
en considération :

a) situations temporaires pendant la construction du pont : production des éléments, stockage,

montage sur appuis simples, action composite avec dalle de pont coulée en place et le cas
échéant, continuité par assemblages ou post-contrainte;

b) transmission des efforts entre les éléments préfabriqués et le béton coulé en place, par
exemple contraintes de cisaillement entre les poutres et la dalle;

c) utilisation de béton à haute résistance jusqu’à 100 MPa, actuellement couramment utilisé dans
la préfabrication, également pour les poutres de pont.

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En raison du poids important des éléments, les préfabricants ont conduit beaucoup d’études pour
trouver la section transversale la plus efficace. Dans ce contexte, ces études ont porté sur les
dimensions idéales pour l’épaisseur de l’âme, la forme et la dimension des semelles supérieure et
inférieure, la nécessité d’épaississements aux abouts, etc. Les développements en Belgique et à
l’étranger sont basés sur des programmes de recherche spécifiques et sur des normes nationales.
De ce fait, on aperçoit de nombreuses différences en Europe et sur les autres continents dans les
types, les formes et les dimensions des éléments de pont préfabriqués.

11.4.3 Répartition transversale des charges

Les différentes poutres de pont dans une travée ne sont pas chargées de la même façon, en raison
de la localisation des charges mobiles et leur transmission entre les éléments. En général, les
poutres extérieures portent la plus grande charge. Pour des raisons de standardisation, cette
charge est alors utilisée pour le calcul et le dimensionnement de toutes les poutres de pont.

La répartition transversale était auparavant calculée selon la méthode de Bares-Massonet. Le

tablier était considéré comme une dalle orthotrope et la charge de chaque poutre était déterminée
à l’aide d’une série de tableaux. Aujourd’hui, le calcul se fait automatiquement, par la méthode
des éléments finis.

Les entretoises jouent un rôle essentiel dans la capacité de répartition transversale du pont. Dans
le cas de ponts à poutres, elles sont encore uniquement prévues aux extrémités des travées. Dans
le cas des ponts-dalles à semelles supérieures larges, une entretoise est parfois placée au centre
de la portée, selon de la longueur de portée et de l’élancement des éléments. L’entretoise centrale
est toutefois déconseillée autant que possible en raison de la complexité de la réalisation.

11.5 Liaisons
Ce chapitre présente quelques liaisons spécifiques utilisées dans la réalisation de ponts
préfabriqués. Il s’agit principalement de liaisons entre les poutres préfabriquées d’une part et les
entretoises et la dalle coulée en place d’autre part.

• Liaison poutre préfabriquée - entretoise

En raison de la densité de l’armature dans les abouts des éléments, la liaison avec les entretoises
est réalisée à l’aide d’armatures en attente, de douilles filetées ancrées et de tiges filetées, ou des
trous à travers les poutres. La surface de contact entre les poutres et le béton à couler en place est
rendue rugueuse.
Douille filetée
Entretoise Entretoise Douille filetée

Fig. 11.18 Liaison des poutres de pont avec des entretoises à l’endroit des abouts

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• Liaison entre les poutres et la dalle

Les efforts de cisaillement entre les poutres de pont et la dalle coulée en place sont repris par des
étriers sortant de la face supérieure des poutres. La transmission des contraintes de cisaillement
entre la dalle et les poutres peut être augmentée en plaçant les étriers en biais. Pour le bétonnage
de la dalle, on utilise généralement des prédalles préfabriquées.
Dalle coulé en place

Prédalles préfabriquées

Fig. 11.19 Liaison entre poutre de pont et dalle

• Liaison entre les profils de rive et le tablier

Les profils de rive sont généralement fixés aux pont à l’aide d’armatures en attente ancrées dans
la dalle coulée en place.

11.6 Détail
11.6.1 Détails d’appui pour poutres de pont

Les poutres de pont préfabriquées sont normalement posées sur des appareils d’appui
spécialement conçus. Ceux-ci sont par exemple en polychloroplène ou polytétrafluoréthylène,
frettés par des tôles minces en acier inoxydable. L’épaisseur des appareils d’appui dépend des
déformations présumées. Pour les appareils frettés, la capacité de déformation est estimée à 70 %
de l’épaisseur totale des couches de néoprène. Les appareils d’appui sont placés comme indiqué
dans la Figure 11.21 pour les poutres à about rectangulaire et dans la Figure 11.22 pour les
poutres à abouts découpés.

Les appareils d’appui doivent toujours être placés horizontalement. Une couche de mortier est
apposée entre les poutres et les appareils d’appui afin d’absorber les écarts d’inclinaison entre
ceux-ci.

Lorsque les poutres sont posées avec une pente supérieure à 3 %, il est nécessaire de prévoir une
encoche dans leur face inférieure au droit de l’appareil d’appui.

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 Couche de
mortier
Joint élastique

Plaque en acier (protégée contre la

corrosion)

Couches d’élastomère+ Plaque en

acier

Couche de mortier

Fig. 11.20 Exemple d’appareil d’appui pour poutres de pont

Fig. 11.21 Détail d’appui pour poutres de pont avec abouts non découpés

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 Fig. 11.22 Détail d’appui pour poutres de pont avec abouts découpés

11.6.2 Pont biais

Lorsque l’angle entre l’axe longitudinal du pont et la route ou le cours d’eau à enjamber est
relativement droit, par exemple entre 70 et 100 grad, le conception de pont demeure quasi
identique à celle des ponts droits. Normalement, les ponts sont construits dans la prolongation de
la route à franchir.

Lorsque l’angle est inférieur à 70 grad, la conception devient plus complexe. Dans la perspective
d’un bon fonctionnement, le grand côté des appareils d’appui doit rester perpendiculaire à l’axe
longitudinal des poutres de pont. La Figure 11.32 montre des solutions avec des abouts droits des
poutres de pont et une entretoise élargie ou non. Il est toutefois également possible de fabriquer les
poutres avec un about oblique, mais cette solution n’est pas recommandée. Dans tous les cas,
l’angle de la découpe ne peut dépasser les 45° (voir Figure 11. 21).

Douilles filetées et
Entretoise surface de contact
Culée rendue rugueuse

Appareil d’appui
Appareil d’appui

Poutre de Poutre de
Vide Coffrage pont pont

Fig. 11.23 Aménagements pour des appuis de ponts biais

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11.6.3 Dévers de ponts préfabriqués

La solution la plus indiquée pour la réalisation de la pente transversale d’un pont consiste à poser
les poutres sur des bossages de hauteur variable

Fig. 11.24 Exemple de bossages de hauteur variable pour pont en dévers

11.6.4 Rives de pont

Le profilage de la rive joue un rôle important dans l’aspect visuel du pont. Il existe différentes
solutions. Par exemple, il est possible de prévoir une finition uniquement à hauteur de la face
supérieure de la dalle. D’autres solutions permettent de cacher entièrement ou partiellement la
poutre de pont préfabriquée derrière un profil de rive décoratif séparé. Dans la plupart des cas,
ces profils sont réalisés en béton préfabriqué, mais il existe également des réalisations en béton
coulé en place.

- Rives préfabriquées

Les poutres de pont préfabriquées peuvent être entièrement ou partiellement apparentes grâce à
leur profil tendu et régulier et leur finition de surface lisse. La finition de la rive de la dalle
coulée en place peut par exemple se traduire par un profil décoratif simple en guise de marquage
de la ligne du pont. Pour ce faire, il est d’ailleurs possible d’utiliser de la pierre naturelle.

Les rives de pont préfabriquées offrent quantité d’opportunités architecturales de formes et de

finition de surface, par exemple en pierre naturelle reconstituée, béton coloré, etc. Elles peuvent
être conçues comme des éléments autoportants ou comme des éléments minces qui, après
montage, sont renforcés à l’aide d’un remplissage en béton coulé en place. La Figure 11.25
montre trois exemples de profils de rive décoratifs préfabriqués pour ponts. Le profil de gauche
peut également être utilisé comme bordure de sécurité.

Fig. 11.25 Exemples de profils de rive préfabriqués pour ponts

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- Poutres de rive spéciales

Au début, les ponts préfabriqués étaient parfois réalisés à l’aide de poutres de rive asymétriques
spéciales, qui par exemple avaient un profil plan à l’extérieur et un profil en I à l’intérieur. Cette
solution n’est plus utilisée en raison de son coût plus élevé, dû à une série de production réduite
et de fréquents problèmes de déformation latérale de la section asymétrique précontrainte.

- Rives de pont coulées en place

Comme mentionné, les poutres de rive peuvent également être coulées en place avec la dalle.
Cette solution n’est toutefois que rarement utilisée en raison du profilage complexe de la section.

11.7 Piles et culées

Les piles sont généralement coulées en place en raison de leurs importantes dimensions et de leur
poids. Il existe toutefois de bons exemples de piles préfabriquées. La Figure 11.26 en donne
quelques exemples.

Dans certains cas, les culées sont réalisées à l’aide d’éléments préfabriqués (Figure 11.28).
Ceux-ci embrassent la totalité de la hauteur de la culée, proposent une largeur adaptée et sont
souvent renforcés par des nervures à l’avant ou à l’arrière. Les éléments sont placés sur une
poutre de fondation et finis par une entretoise.

Fig. 11.26 Exemples de piles préfabriquées

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11.8 Esthétique des ponts préfabriqués
La société accorde de plus en plus d’importance à l’esthétique des ponts. Il convient donc d’y
prêter l’attention nécessaire dès le début du projet. Comme pour toutes les constructions,
l’apparence d’un pont est surtout déterminée par son aspect général, en d’autres termes par la
première impression qu’il donne à un observateur placé à une certaine distance. La silhouette est
caractérisée par la régularité du profil longitudinal, les proportions entre éléments, l’harmonie
des lignes dégagées, l’intégration de l’ouvrage dans son environnement, etc. Lorsque
l’observateur s’approche, sa perception est dominée par l’apparence des détails, comme
l’architecture des piles et de la culée, la finition des surfaces, la forme, la couleur et les
proportions des rives, etc.

La hauteur de construction de longs ponts ou viaducs à poutres préfabriquées était par le passé
généralement plus importante que celle de ponts continus coulés en place, surtout en cas de
portées isostatiques. Au début des ponts préfabriqués, lorsque l’accent était mis sur les solutions
économiques et les délais de mise en œuvre courts, l’apparence des ponts passait au deuxième
plan. Pendant les années ’80 du siècle dernier, la demande de ponts préfabriqués élégants a
augmentée, surtout lorsque la hauteur libre sous le pont était limitée. De plus, une épaisseur de
construction accrue a une influence supplémentaire sur le volume des bermes d’accès.

Aujourd’hui, il existe plusieurs solutions pour cet aspect :

- en diminuant la distance entre les poutres, le pont peut être conçu à l’aide d’un plus grand
nombre de poutres plus élancées. Ceci augmentera toutefois le coût total;
- comparés à des ponts à poutres classiques, les ponts-caissons et les ponts-bacs ont un degré
d’élancement plus élevé, plutôt comparable à des ponts coulés en place. Il est possible
d’utiliser des poutres de rive plus élancées, surtout dans le cas des ponts-caissons;
- les portées hyperstatiques permettent également de réduire l’épaisseur totale du tablier,
comparable aux ponts coulés en place. La combinaison de la précontrainte en usine et de la
post-contrainte sur chantier permet également de diminuer la hauteur de construction;
- le béton à haute résistance permet également dans une certaine mesure de réduire la section
transversale des poutres, tout en gardant les mêmes performances.

Un autre désavantage esthétique pourrait éventuellement être engendré par la contreflèche des
éléments de pont précontraints dans le cas de travées isostatiques multiples. Les éléments
précontraints présentent une contreflèche, qui varie selon l’importance de la précontrainte et la
durée de stockage des éléments en usine. Après montage, cette flèche est partiellement
compensée par le poids de la dalle coulée en place et d’autres charges fixes. Ici aussi, il existe
différents remèdes à ces problèmes.

a) Profils de rive

La rive d’un pont définit la ligne générale de la construction, car il s’agit de sa partie la plus
visible. Il existe différentes solutions pour réaliser des rives, soit par l’architecture de la
forme, soit par la finition de surface et la couleur (voir 11.6.4).

b) Épaisseur variable du profil de pont longitudinal

Bien qu’elles ne soient pas couramment appliquées, il existe de belles solutions de ponts
préfabriqués avec un intrados courbé.

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c) Profil longitudinal du pont légèrement courbé

En concevant le pont avec un profil longitudinal courbé, la contreflèche des poutres

précontraintes est intégrée dans le profil de pont longitudinal

Fig. 11.27 Profilage longitudinal d’un pont ou viaduc

d) Architecture des piliers

L’apparence d’un pont peut également être considérablement améliorée par une architecture
adaptée des piles et culées, surtout en milieu urbain.

La réalisation de ponts horizontaux courbés est plus difficile en préfabrication qu’en coulé en
place. Normalement, le problème est résolu en disposant les travées dans une forme polygonale
suivant la courbe requise. Cette solution est parfaitement acceptable pour de grands rayons de
courbure mais moins élégante pour de petites courbures. Comme mentionné dans la section
11.26, il existe actuellement des éléments-caisson courbés précontraints avec un petit rayon de
courbure jusqu’à 100 m.

Références

Standardisation des poutres préfabriquées en béton précontraint pour ouvrages d’art, FEBE – 3e
édition - 1985

Guide de conception “Ponts-routes à poutres préfabriquées précontraintes par adhérence” –

Service d’études techniques des routes et autoroutes, Centre des Techiques d’Ouvrages d’Art,
46, rue Aristide Briand, F-92223 Bagneux, France, septembre 1996

State of the Art report “Precast concrete bridges” – fib, Commission on Prefabrication –
Lausanne 2004

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