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“AÑO DEL BUEN SERVICIO AL CIUDADANO”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE HUANCAVELICA


(Creado por la Ley Nº 25265)

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS CIVIL AMBIENTAL


ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MINAS

CAPITULO II

INFORME DE PRÁCTICAS PRE PROFESIONALES

REALIZADA EN LA EMPRESA MINERA AGROMIN LA BONITA S.A.C

ACARI – AREQUIPA.

PARA OPTAR EL GRADO ACADEMICO DE:


BACHILLER EN INGENIERIA DE MINAS

PRESENTADO POR:
MALLQUI DE LA CRUZ, Ángel Jesús

ASESOR:
Dr. GAVE CHAGUA, José Luis

LIRCAY - HUANCAVELICA
– 2017–

1
2
3
DEDICATORIA
A Dios Todopoderoso por iluminarme siempre el camino a
seguir.

A los ingenieros Oscar Menéndez y Héctor Aliaga por su


apoyo absoluto y longanimidad infinita durante mi
permanencia en la mina AGROMIN LA BONITA.

4
AGRADECIMIENTO

Al Ing. Oscar Menéndez, jefe del área de operación , por ser mi mentor durante el
periodo de prácticas que realice en la mina AGROMIN LA BONITA; y así mismo al
Ing. Héctor Aliaga, jefe del área de planeamiento, por brindarme con satisfacción los
conocimientos prácticos de topografía; al Ing. Christian Ledesma, jefe del área de
Geología, por integrarme en su grupo de trabajo y así mismo por los trabajos
encomendados; al Ing. Esteban Casalino , Gerente de Mina por permitirme a realizar
mis practicas pre profesionales; al topógrafo fransh Prudencio, topógrafo de la mina
AGROMIN LA BONITA, por motivarme en las dificultades encontradas durante el
periodo de prácticas, y enseñarme con detalles el operación de equipo estación total.
Y de igual forma a los trabajadores de la mina la bonita por haberme brindado sus
conocimientos y compartir sus experiencias dentro de la EMPRESA MINERA
AGROMIN “LA BONITA”

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INDICE

Pág.
CARATULA I
CERTIFICADO DE PRÁCTICAS PRE – PROFESIONALES II
FICHA DE EVALUACION III
DEDICATORIA IV
AGRADECIMIENTO V
INDICE VI
INTRODUCCIÓN IX
OBJETIVOS X

CAPITULO I
GENERALIDADES
1.2. ACCESIBILIDAD ...................................................................................................................... 11
1.3. GEOMORFOLOGÍA ................................................................................................................. 12
1.3.1. Fisiografía ............................................................................................................ 12
1.4. RECURSOS ............................................................................................................................ 13
1.4.1. Recursos Humanos ............................................................................................. 13
1.4.ANTECEDENTES...................................................................................................................... 14

CAPITULO II
GEOLOGÍA
2.1. GEOLOGIA REGIONAL .......................................................................................................... 15
2.2. GEOLOGIA LOCAL .................................................................................................................. 17
2.2.1. Generalidades ...................................................................................................... 17
2.2.2. Litología............................................................................................................... 17
2.2.2.1. Rocas ígneas............................................................................................... 17
2.3. GEOLOGIA ESTRUCTURAL ................................................................................................... 18
2.3.1. Fases compresivas en el distrito de Bella Unión ...................................................... 18
2.3.2. Estructuras de Domo de Marcona ......................................................................... 19

6
2.3.3. Plegamiento del macizo andino.............................................................................. 20
2.3.4. Fallamiento .......................................................................................................... 21
2.3.5. Fallas .................................................................................................................. 23
2.3.5.1. Falla tunga .................................................................................................. 23
2.3.5.2. Falla Treinta Libras....................................................................................... 23
2.3.5.3. Falla Los Cerrillos - Bella Unión ..................................................................... 23
2.3.5.4. Franja Occidental ......................................................................................... 24
2.3.5.5. Sector de San Fernando ............................................................................... 25
2.3.5.6. Sector San Nicolás – Chaviña ....................................................................... 26
2.3.5.7. Tectónica reciente ........................................................................................ 29
2.4. GEOLOGIA ECONÓMICA........................................................................................................ 29
2.4.1. Tipos de yacimiento .............................................................................................. 30
2.4.1.1. Yacimientos Metálicos .................................................................................. 30

CAPITULO III
EXPLOTACION MINERA
3.1. LABORES MINERAS ............................................................................................................... 31
3.1.1. Labores de exploración ......................................................................................... 31
3.1.2. Labores de desarrollo ........................................................................................... 31
3.1.3. Labores de preparación ........................................................................................ 31
3.1.4. Labores de explotación ......................................................................................... 32
3.2. SISTEMA DE MINADO............................................................................................................. 32
3.3. MÉTODO DE EXPLOTACIÓN ................................................................................................. 32
3.4. CICLO DE MINADO ................................................................................................................. 34
3.4.1. Perforación .......................................................................................................... 34

CAPITULO V
TRABAJOS REALIZADOS
DURANTE LAS PRÁCTICAS
4.1. ESTUDIO DE PERFORACION Y VOLADURA ........................................................................ 46
4.1.1. CAMBIO DE MALLA DE PERFORACION DE CORTE CUÑA A CORTE QUEMADO.. 47

7
CORTE CUÑA ............................................................................................................. 47
CORTE QUEMADO ..................................................................................................... 49
CALCULO DE BURDEN............................................................................................................. 56
Burden Taladros De Arranque .......................................................................................... 57
Segundo Burden ............................................................................................................. 57
Tercer Burden ................................................................................................................ 58
Cuarto Burden ................................................................................................................ 59
Burden Taladros de Arrastre: ........................................................................................... 60
4.2. ESTUDIO DE CONTROL DE TIEMPOS DE PERFORACION Y VOLADURA ......................... 68
4.2.1. ESTUDIO DE TIEMPOS DE PERFORACION Y VOLADURA EN EL “TAJEO 151” ..... 68
4.3... CONTROL DE TIEMPOS DE SCOOP EJC-130 TOMADOS DURANTE LA LIMPIEZA DE LA
RAMPA 277-E ................................................................................................................................. 96
4.4. ESTUDIO GEOMECANICO DE LAS LABORES MINERAS .................................................. 103
4.4.1. Sistema Geomecánico de Bienawsky aplicado en la ejecución de labores mineras de
desarrollo, preparación y explotación.................................................................... 104
4.4.2. Justificación del método de minado y las alternativas ............................................. 111
4.4.3. Tiempo de Sostenimiento Natural Máximo ............................................................ 117
4.5. TRABAJOS DE VENTILACION EN LA MINA LA BONITA ..................................................... 122
4.5.1. Determinación del requerimiento de caudal de aire en interior mina. ....................... 122

CAPITULO V
SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE
5.1. SEGURIDAD MINERA ........................................................................................................... 129
TERMINOLOGÍA Y DEFINICIONES ............................................................................... 129
CONCLUSION
RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFIA
ANEXO

8
INTRODUCCIÓN
El presente informe detalla las practicas pre profesionales realizadas en la Empresa
minera AGROMIN “LA BONITA”. En donde La minería se va desarrollando en una
actividad muy controlada por los ingenieros encargados con el objetivo prevenir la
ocurrencia de incidentes, accidentes y enfermedades ocupacionales, provocados por las
condiciones adversas de trabajo como la elevada temperatura y el agua proveniente de
las filtraciones y/o bolsonadas en el interior de la mina LA BONITA, promoviendo una
cultura de prevención de riesgos laborales para llevar a cabo operaciones mineros de
manera segura y eficiente.

El desarrollo del presente trabajo está dado por los siguientes capítulos:

CAPITULO I: GENERALIDADES: El Informe se basa en estudios de ubicación física del


yacimiento en mención teniendo en cuenta su ubicación geográfica, sus accesibilidades,
climas, vegetación y recursos hídricos.
CAPITULO II: GEOLOGIA: El Informe da conocer a la geología regional, geología local,
geología estructural, geología económica y otras descripciones necesarias.
CAPITULO III: EXPLOTACION MINERA: Abarca el método de minado y parámetros de
trabajo, operación minera, sistema auxiliares, control de producción y avances y recursos.
CAPITULO IV: TRABAJOS REALIZADOS DURANTE LAS PRÁCTICAS PRE –
PROFESIONALES: se basa a los controles de tiempos relacionados con el movimiento
del material mineral y rocoso, se requiere de las operaciones unitarias de perforación y
voladura para efectuar la fragmentación de la roca, como también se basa a la realización
de estudio geomecánico de las labores subterráneas.
CAPITULO V: SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE: Se describe el presente capitulo la
política en materia de seguridad y salud ocupacional en la mina, conceptos de seguridad y
ambiente, conclusiones y recomendaciones, referencias bibliográficas y los anexos
respectivos.
Además de las conclusiones, recomendaciones, bibliografía y anexos. Espero que el
presente trabajo sea de gran ayuda y contribución para seguir desarrollando la mina
bonita.

9
OBJETIVOS
Durante la permanencia en el periodo de las prácticas pre profesionales, se ha tenido la
oportunidad de aclarar muchas dudas relacionadas al proceso de minado en lo cual
trazaron muchos objetivos como:

 Conocer los ciclos de explotaciones, desarrollo y preparaciones, evaluar los


métodos de minado que existen en esta unidad.

 Involucrar los estudios en el área de Geomecánica, Ventilación y Operaciones de


mina, aplicar los conocimientos adquiridos durante la formación Universitaria.

 Controlar la Voladura, Perforación, Extracción y Limpieza, etc.

 Controlar la estabilidad del macizo rocoso en labores subterráneas.

 Controlar las mediciones de tiempos de los equipos diarios, semanal y


mensualmente.

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CAPITULO I
GENERALIDADES

1.1. UBICACIÓN GEOGRAFICA


Compañía minera AGROMIN LA BONITA S.A.C, se encuentra ubicado en la costa
Sur del País del Departamento de Arequipa provincia de Carabeli Distrito de Bella
unión, a una altitud 1715 m.s.n.m.

Cuadro Nº 01. Coordenadas UTM (WGS84 - 18S)

Ítem UP Coordenadas Altitud


ESTE NORTE (msnm)
01 La bonita 536336.28 8312608.57 1715

DEPARTAMENTO AREQUIPA LIMITA:

POR EL OESTE: Ica- Océano Pacifico

POR EL ESTE: Puno-Cusco

POR EL SUR: Moquegua- Océano Pacifico

POR EL NORTE: Ayacucho Apurímac

1.2. ACCESIBILIDAD
El acceso a la zona de estudio desde Lima por la panamericana sur hasta la altura
del km 555 cruce de Acari (asfaltado), 20 km hasta Acari (asfaltado), 28 km hasta el
pueblo de Otapara (afirmado) y por ultimo 16 km aproximados hasta la zona de la
mina (trocha).

11
Cuadro N° 02. Accesos

Ítem RUTA RECORRIDO Distancia (Km) Estado de


vía
01 SUR Lima – Acari 575 Asfaltado

02 SUR Acari – Otapara 28 Afirmada


03 SUR Otapara – mina la bonita 16 trocha

Mapa N° 01.- Ubicación de la Empresa Agromín la bonita.

1.3. GEOMORFOLOGÍA
1.3.1. Fisiografía
La topología es casi accidentada con cerros espinados, las elevaciones
llegan de 1000 a 2500 m.s.n.m. y las quebradas más bajas están a unos
1000 m.s.n.m. a 1200 m.s.n.m.
El desarrollo geomorfológico del área está ligado a diversos procesos
tectónicos tales como fallamiento y plegamiento, los cuales son sobre
impuestos por procesos volcánicos y geodinámicas externos.

1.3.2. Clima y Vegetación

El clima en general es cálido y seco en épocas de verano se presenta mayor


porcentaje de aridez aunque algunos años representan precipitaciones

12
debido a la entrada de corriente del niño. La zona presenta una aridez
elevada y sofocante en calor debido a la presencia de paquetes grandes de
arenas cuales generan una mayor radiación solar. La temperatura media
anual tiene como máximo 20°C-30°C, y la temperatura como mínimo es de
10°C-15°C.

La vegetación es escasa debido al aridez de la zona, aunque en zonas más


cercanas hay donde se desarrolla escasa agricultura con riegos del rio
debido a que la zona es parte costa sur.

1.4. RECURSOS
1.4.1. Recursos Humanos
Para una producción de 200 TMD de mineral, la cantidad de personal
empleado es de 155 personas, distribuidas de la siguiente manera:
Cuadro N° 03.- Cantidad de colaboradores

CARGO TOTAL CARGO TOTAL

Gerente General 1 Capataz 2

Superintendente General 1 Perforista 25

Jefe Operaciones Mina 1 Ayudante Perforista 25

Encargado de Seguridad 1 Enmaderador 8

Administrador 1 Ayudante Enmaderador 4

Jefe de guardia 3 Compresorista 6

Topógrafo 2 Almacenero 2

Ayudante Topógrafo 4 Bodeguero 2

Operadores Maquinaria
14 Choferes Servicio 4
Pesada

Secretaria Mina 4 Pallaquero 10

13
Mecánicos 15 Servicios Generales 20

TOTAL 155

1.4.2. Recursos hídricos

La zona en la que se encuentra la mina, no cuenta con recursos hídricos


subterráneos ni superficiales, por lo que el agua es tomada de un pozo ubicado
en la localidad de La Venta, ubicada a 20 km de la mina, la cual abastece a la
mina mediante camiones cisterna de una capacidad de 11000 galones, el cual
descarga en una poza ubicada a 50 m al norte del campamento, desde donde
se conducirá por gravedad al sistema de agua potable.

1.4.3. Recursos energéticos

La energía eléctrica utilizada para fines industriales y operacionales de mina,


es captada de un sistema térmico de generación eléctrica instalada en la mina,
dicho generador es de 60 KW con un consumo de combustible de 4 gal/hora.

La energía recibida del generador es transformada para su distribución a las


diferentes áreas de operación tanto en interior mina como en superficie.

1.5. ANTECEDENTES
En el 2009 se realizó el proyecto de viabilidad económica de la Empresa Minera
Agromin la bonita S.A.C., a raíz del crecimiento de las cotizaciones de los metales,
motivo por el cual se realizaron exploraciones en el área y finalmente se decidió
realizar el Estudio de Impacto Ambiental (EIA), a fin de informar la intención de la
empresa para realizar las inversiones en el lugar.

Cabe mencionar que el área en que se ubica la mina, pertenece a las Concesiones
agromin 800 has en total, cuyo titular es la Empresa Minera Agromin la
BonitaS.A.C., y que pertenece a la Pequeña Minería.

En el área en que se emplaza la mina, anteriormente no se efectuó ningún intento


de llevar adelante un proyecto similar.

14
CAPITULO II
GEOLOGÍA
2.1. GEOLOGIA REGIONAL

La geología regional de la compañía minera AGROMIN “LA BONITA” se ubica en


el cuadrángulo de ACARI, abarca parte del departamento de Arequipa.

Las unidades más antiguas de la columna estratigráfica están constituidas por rocas
de metamorfismo regional, compuestas entre otras por esquistos, meta arcosas,
gneis, migmatitas y granitos, las cuales se agrupan en el Complejo Basal de la
Costa.

Suprayaciendo al complejo cratónico se tienen una secuencia meta sedimentaria de


origen glaciar probablemente pre cambriana, que se denomina formación Chiquerio,
la cual marca el registro climatológico muy significante en los acontecimientos
geológicos.

Las formaciones calcáreas pre mesozoicas se han dividido en 2 unidades


principales: la más antigua denominada Formación San Juan, de edad pre
cambriana superior y la más joven, formación Marcona, del paleozoico inferior,
ambas separadas por una discordancia angular.

El terciario se encuentra representados por estratos supra miocenos de la


formación Pisco, de ambiente marino, seguidos hacia arriba por depósitos
continentales de edad plioceno, constituidos por la Formación Millo y el volcánico
Sencca.

15
COLUMNA ESTRATIGRÁFICA

16
2.2. GEOLOGIA LOCAL
2.2.1. Generalidades

El contexto geológico está definido en la base por una secuencia bastante


gruesa de rocas sedimentarias paleozoicas – mesozoicas, El área
estudiada se puede diferenciar 3 unidades litológicas la unidad más antigua
que está compuesta por gneis y granitos que se agrupan dentro del
complejo basal de la Costa, como intrusivo tenemos el complejo Bella
Unión, y material cuaternario.
2.2.2. Litología
2.2.2.1. Rocas ígneas
A. Rocas volcánicas

Las rocas volcánicas están generalmente compuestas por


andesitas, brechas tufáceas, latitas cuarcíferas, domos riolíticos.

A.1. Rocas intrusivas

En el área de estudio se expone una variedad de rocas


intrusivas, desde batoliticas hasta filoneanas, diferenciadas unas
de otras por el mecanismo de sus emplazamientos, edades
relativas, relaciones geológicas y características petrográficas
peculiares. Se hallan esencialmente vinculados al desarrollo
estructural de los andes.

Las rocas intrusivas plutónicas se han agrupado en 2 grandes


complejos batoliticos denominados:

 Batolito San Nicolás


 Batolito de la Costa
Probamente que en el trascurso de cretáceo medio o del
cenozoico, se hayan emplazado dos grandes masas
hipoabisales denominadas Subvolcánico Bella Unión y Andesita
Tunga, además ocurren intrusiones menores en forma de
apófisis tardíos, unidades mayores en forma de puntones y
enjambres de diques.

17
2.3. GEOLOGIA ESTRUCTURAL
2.3.1. Fases compresivas en el distrito de Bella Unión
La zona está afectada por una típica tectónica de fallamiento en bloques y
aunque el diseño es algo caótico es posible distinguir tres franjas
estructurales principales:
 Franja occidental, afectada por fallas gravitacionales predominantes a
lo largo del flanco occidental de la Cordillera de la Costa.
 Franja central, que corre a lo largo de la Depresión Preandina y de la
porción oriental de la Cordillera de la Costa, con fallamiento de
desplazamiento de rumbo.
 Franja oriental, a lo largo del Frente andino, con fallas gravitacionales.

Las estructuras que se han formado en el área investigada están vinculadas


al desarrollo tectónico de esta parte de la orla continental del Perú en un
tiempo bastante prolongado, de lo cual sólo se tienen escasas y limitadas
evidencias directas.

Las fallas ocurren en el macizo comprendido entre Hierro Acarí y el sector


nororiental del cuadrángulo de Acarí, de las cuales, las más importantes
son las fallas Mancha, Amato y Canchete de gran extensión ya que cruzan
gran parte del cuadrángulo de Jaquí. La falla Mancha limita el área de
influencia de la mineralización de hierro de Acarí hacia el noreste, poniendo
en contacto de facies de grano grueso con la de grano fino de la diorita
Acarí, y en la hacienda El Molino, las intrusiones subvolcánicas con el
cuarzo-monzonita Cobrepampa.

En la zona de la Bonita el comportamiento estructural de las fallas es en


bloques con desplazamientos sobre su rumbo, desplazando las estructuras
localmente de manera escalonadas en echelón. Se ha observado que el
desplazamiento de la veta puede llegar desde 1 metros hasta los 15 metros
tal como se muestra en la zona que limita los trabajos de la Bonita y
Ventura.

18
Entre los acontecimientos tectónicos más importantes que han afectado la
región estudiada, en orden decreciente de edad, pueden enumerarse los
siguientes:

I. Domo de Marcona

II. Plegamiento en el macizo andino

III Fallas de desplazamiento de rumbo

IV Fallas gravitacionales

V Tectónica reciente

2.3.2. Estructuras de Domo de Marcona


Analizando los rasgos estructurales de la Cordillera de la Costa, el más
saltante es el Plegamiento en el macizo andino.

En la Cordillera de la Costa se encuentra emplazado el Batolito de San


Nicolás, con características petrográficas y relaciones con las rocas de
caja diferentes al Batolito de la Costa, donde además el sistema de diques
que afecta al primer Plutón y a las rocas de caja, tiene una tendencia
general de NE-SO, demostrando que los esfuerzos que acompañaron a
sus respectivos emplazamientos fueron diferentes.

Por otro lado, la Formación Marcona y las rocas jurásicas envolventes


varían de rumbo progresivamente desde la quebrada de Jahuay hasta el
cañón del río Grande, de más o menos N 45° O, pasando por E-O a N
45° E siguiendo además una amplia estructura arqueada y abovedada
con inclinaciones hacia afuera.

Estas características permiten postular la existencia de una gran


estructura dómica en esta latitud, de la cual sólo una porción periclinal
oriental se puede observar directamente. La mayor parte se halla cubierta
por el Océano Pacífico.

19
La formación del Domo de Marcona parece estar relacionada a un
movimiento postmálmico (Nevadiano), con efectos compresivos de
dirección NO-SE, dando como resultado una estructuración transversal a
la tendencia andina. Dicha estructura es probable que esté relacionada al
desarrollo de la Deflexión de Abancay, conjuntamente con la Dorsal de
Nazca. Si las edades asignadas a la Formación Marcona y al batolito San
Nicolás son correctas, el Domo de Marcona no tendría relación genética
con el batolito San Nicolás ya que en dicha estructura se encuentra
afectada la Formación Río Grande del Jurásico superior; pudiendo no
observarse con nitidez la relación con dicho batolito.

2.3.3. Plegamiento del macizo andino

En el área cubierta por los cuadrángulos de San Juan, Acarí y Yauca, no


se observan pliegues de extensiones considerables, probablemente por el
intenso fallamiento que ha afectado la región, de modo que las diferentes
unidades buzan indistintamente a uno y otro lado de los bloques de falla.

Sólo en tres localidades existen pequeños pliegues visibles:

En la parte oriental del cerro Los Pocitos, donde la formación Yauca está
plegada, presentando un pequeño sinclinal, sus flancos tienen
buzamientos de 5° a 10° y rumbo N 45° O.

En el sector noreste del cuadrángulo de Acarí, en el cerro Allajalla (sobre


la quebrada Carrizal), el grupo Yura está plegado formando dos
sinclinales y un anticlinal intermedio con rumbo general N-S a N 10° E y
buzamientos que no pasan de 50°.

Al norte del lugar anterior en el cerro San Vicente, las mismas unidades
forman un pequeño sinclinal de dirección N-S y buzamiento 10° - 15°. Al
sureste cerca de la quebrada Trancas Chico aflora un pequeño anticlinal
que afecta las mismas capas.

20
Los rumbos de las unidades mesozoicas a lo largo del frente andino
tienen un rumbo general N 45° 0, formando un homoclinal con buzamiento
al noreste. En el sector noreste existe una pequeña deflexión de las
estructuras, pasando de dirección N-S a dirección N 45° O. Ambas franjas
forman un sinclinorio, algo enmascarado debido al emplazamiento del
Batolito de la Costa y a las cubiertas de masas de arena, a ambos lados
de la quebrada Carbonera.

2.3.4. Fallamiento

La región está afectada por una típica tectónica de fallamiento en bloques


y aunque el diseño es algo caótico es posible distinguir tres franjas
estructurales principales:

 Franja occidental, afectada por fallas gravitacionales predominantes


a lo largo del flanco occidental de la Cordillera de la Costa.
 Franja central, que corre a lo largo de la Depresión Preandina y de la
porción oriental de la Cordillera de la Costa, con fallamiento de
desplazamiento de rumbo.
 Franja oriental, a lo largo del Frente andino, con fallas gravitacionales

En las dos primeras franjas la tectónica es combinada encontrándose


los accidentes de ambas franjas. Las fallas gravitacionales son
posteriores a las de desplazamiento de rumbo.

 Franja Central Al interpretar el fallamiento intenso que afecta a la


Cordillera de la Costa y a la Depresión Preandina. Se nota
claramente que los movimientos diferenciales se produjeron según la
dirección de los rumbos, aunque ahora tengan las características de
fallas normales.

Para considerarlas como tales, se tiene los siguientes argumentos: a)


la inclinación de las escarpas es esencialmente vertical (falla Tunga),
b) la ubicación de las mismas que afectan a un macizo rígido, tal es

21
la Cordillera de la Costa, compuesta por rocas del basamento
cristalino, existen evidencias de considerables desplazamientos de
los contactos entre las unidades afectadas a ambos lados de las
fallas. El estudio de los espejos de fricción, nos daría pruebas
contundentes de esta hipótesis, que lamentablemente no se ha
podido observar, debido a que la mayoría de las zonas de fallas y
fracturas han sido invadidas por diques y stocks de andesita
porfirítica, siguiendo el diseño de tales accidentes, además esta
franja se halla cubierta en gran parte por depósitos cuaternarios.

El desarrollo de la franja central fue el resultado de la colisión de dos


bloques rígidos: la Cordillera de la Costa y el macizo andino,
separados por una zona de debilidad ahora ocupada por la
Depresión preandina.

Los esfuerzos compresionales noreste-suroeste actuaron de tal


forma que en la margen oriental de la Cordillera de la Costa se
produjeron movimientos dextrales sucesivos, dando un arreglo
escalonado y de contorno algo arqueado desde la zona minera de
Marcona hasta las cercanías de la Pampa Cadillo (sureste de El
Jahuay), variando progresivamente de noroeste-sureste a noreste-
suroeste, actuando mayormente sobre las formaciones Marcona, Río
Grande y Jahuay.

Por otro lado, en la Depresión Preandina (sector pampa de Poroma-


pampa de Jahuay), se reconocen tres fallas principales: Tunga, Los
Cerrillos y Treinta Libras, con rumbos N 20° a 45° E, cada uno con
varios componentes que forman ángulos de 30° y 45° con las fallas
maestras, lo que le da al conjunto un diseño enrejado. Este
mecanismo también se repite en la Cordillera de la Costa, ej. Falla
de Repetición, reconocida por geólogos de Hierro Perú.

22
2.3.5. Fallas
2.3.5.1. Falla tunga
Es la falla más notable y presenta características de fallas
normales. Se extiende por el noreste, hasta las cercanías de
Pisco, limitando la Depresión preandina de la Cordillera de la
Costa, donde la depresión se ha hundido a manera de un
graben y la cordillera se comportó como un horst. Estos rasgos
modo-tectónicos se desarrollaron, probablemente, en el
transcurso Mioceno-superior-Plioceno inferior, acompañados
de movimientos tafrogénicos. Es una falla dextral.
2.3.5.2. Falla Treinta Libras
Es ligeramente paralela a la falla Tunga, entra el área de
estudio por el norte en la pampa del mismo nombre. Pone en
contacto la formación Río Grande, de rumbo general este-
oeste a noreste-suroeste, con la formación Jahuay de ten-
dencia noroeste-sureste. La falla Treinta Libras trunca la
porción periclinal oriental del domo de Marcona, considerada
anteriormente como una discordancia angular, (RUEGG,
1961), relacionada a una manifestación de la orogenia
nevadiana en esta parte del país, pero en las cercanías del
pozo, El Jahuay, ambas unidades son esencialmente
concordantes. La falla Treinta Libras, como la falla Tunga son
fallas de desplazamiento dextral.

2.3.5.3. Falla Los Cerrillos - Bella Unión


Es uno de los accidentes más orientales. Limita a la Depresión
Preandina por el noreste y a pesar de su gran extensión, no
parece tener mayor desplazamiento de rumbo. Se le observa
mejor al pie de las dos elevaciones denominadas Los Cerril los
con un desplazamiento dextral. Pone en contacto las
formaciones Jahuay y Yauca, perdiéndose en la curva de la

23
quebrada Jahuay cubierta por depósitos recientes, es posible
que la falla Los Cerrillos sea la continuación de la falla Bella
Unión y ésta la de Mendoza.

La falla Los Cerrillos parece prolongarse por el noroeste,


limitando al Frente Andino, lo cual indicaría un importante
papel en el desarrollo modo-tectónico actual.

En resumen, las fallas descritas anteriormente dan muestras


de tratarse de profundas fracturas de la corteza, generadas en
las etapas tempranas del ciclo andino, ya que limitan dos
macizos completamente distintos, que habrían sufrido
reactivaciones en tiempos diferentes. Por otro lado, en el
sector oeste de esta región, las intrusiones volcánicas y el
Batolito de la Costa están limitados por la falla Los Cerrillos -
Bella Unión. El batolito de San Nicolás no se prolonga al este
de la falla Tunga.

La expresión morfo-tectónica actual de la región es la


siguiente: un macizo occidental levantado (Cordillera de la
Costa), una franja central hundida (Depresión Preandina) y un
macizo andino (en el lado oriental) basculado hacia el oeste
como resultado de la reactivación tensional de fallas
preexistentes, siendo la falla Tunga la más activa, cuyo salto
es por lo menos de 600 m. La falla Los Cerrillos - Bella Unión
actuó como una especie de bisagra posterior al desarrollo de
la Peneplanicie Pliocenica.

2.3.5.4. Franja Occidental


Los fallamientos del flanco occidental de la Cordillera de la
Costa tienen una tendencia general N 50° - 60° 0, a diferencia
de las fallas de la franja central que tienen un rumbo promedio

24
N 45'0. En algunos casos, ambas forman un sistema
conjugado.

2.3.5.5. Sector de San Fernando


Todas las fallas de este sector son gravitacionales y los
bloques descendidos, en la mayoría de los casos, son el sud-
occidental, presentando un diseño escalonado que,
conjuntamente con las fallas de la franja central, hacen que la
Cordillera de la Costa tenga las características de un gran
horst intensamente fallado. Sin embargo, no es raro encontrar
fallas con el bloque oriental descendido. La mayoría de las
cuales, de acuerdo a sus rumbos, tienden a conectarse con las
fallas de dirección N 50° - 60° del área de Marcona.

Los principales dislocamientos de este sector son:

 Falla San Fernando, que en el cerro Huasipara hace


repetir la formación Río Grande, debido al deslizamiento
del bloque occidental de unos 300 m., y es probable que
haya tenido una reciente reactivación, ya que en la
Bajada de Lechuza afecta a depósitos de terrazas
marinas.
 Falla Lechuza, de gran extensión, y de poco salto, en el
sector noroeste debe ser bastante importante dada la
magnitud de la zona de falla. El bloque oriental ha
descendido y en la Bajada de Lechuza se bifurca en otro
componente, cuya escarpa sobre gravas de terraza se
destaca claramente.
 Falla Miramar, por su traza debe tratarse de un accidente
grande destacándose al pié del cerro Miramar. El bloque
occidental ha descendido afectando a depósitos
pleistocénicos.

25
2.3.5.6. Sector San Nicolás – Chaviña
En este sector se detecta dos generaciones de fallamientos,
una de desplazamiento de rumbo y otra gravitacional, siendo
esta última, en la mayoría de los casos, la reactivación de la
primera.

Fallas de desplazamiento de rumbo se han observado en el


área comprendida entre punta Chiquerio y en el aeropuerto de
San Juan y más al sureste, al nivel de la playa Yanyarina. La
mayoría son siniéstrales, a diferencia de las fallas de la misma
naturaleza que en la franja central son dextrales.

En punta Chiquerio, se tiene tres fallas de desplazamiento de


rumbo (N 45° 0), que desplazan a una falla contigua (N 10° -
45° O. El más occidental, es de tipo dextral y más importante,
afecta a los gneises anfibólicos, granitos gneisoides y a la
formación San Juan.

La mayoría de las fallas gravitacionales del sector San Nicolás


- Chaviña, tienen un rumbo general N 45° O, cruzadas por otro
sistema NE-SO, que conjuntamente con las fallas de
desplazamiento de rumbo forman un diseño enrejado.

En las fallas del primer juega, generalmente el bloque


descendido es el occidental, donde los frentes de terrazas, son
escarpes de falla, lo que indica una reactivación durante los
levantamientos en el Pleistoceno. En cambio, las fallas
suroeste-noreste no tienen mayor preferencia y son
observables en los acantilados marinos.

Por otro lado, como la mayoría de las fallas de este sector


muestran una orientación N 45° 0, parece razonable que el
desarrollo de los principales rasgos litorales actuales fueron
controlados por estos accidentes, ej. Las bahías de San

26
Nicolás y San Juan, hacia las cuales concurren los
dislocamientos.

Franja Oriental: Esta franja constituye en realidad el macizo


andino. Los fallamientos de esta franja son gravitacionales y
en la mayoría de los casos los bloques descendidos son los
orientales.

Los dislocamientos longitudinales tienen un rumbo general N


45° 0 cuyos bloques se hallan limitados, por fallas
transversales NE-SO dando un diseño similar al de las franjas
occidental y central, aunque en número inferior y es probable
que afecten a las fallas de desplazamiento de rumbo de la
franja central, ya que pertenecen a una generación posterior.

Estos fallamientos, dada su naturaleza, son de origen tensional


posteriores a la consolidación de los plutones del Batolito de la
Costa, y a las fuerzas compresivas, causantes de las fallas de
desplazamiento de rumbo.

Fallas longitudinales.- Entre las fallas principales de dirección


NO-SE se pueden distinguir dos categorías, de acuerdo al
movimiento de las cajas: deslizamientos hacia el noreste y
deslizamiento hacia el sureste.

Las fallas del primer grupo ocurren en el macizo comprendido


entre Hierro Acarí y el sector nororiental del cuadrángulo de
Acarí, de las cuales, las más importantes son las fallas
Mancha, Amato y Canchete de gran extensión ya que cruzan
gran parte del cuadrángulo de Jaquí. La falla Mancha limita el
área de influencia de la mineralización de hierro de Acarí hacia
el noreste, poniendo en contacto de facies de grano grueso
con la de grano fino de la diorita Acarí, y en la hacienda El

27
Molino, las intrusiones volcánicas con el cuarzo-monzonita
Cobrepampa.

Fallas longitudinales del segundo grupo ocurren el sector


nororiental del cuadrángulo de Yauca (entre el macizo de
Mendoza y las pampas de Yauca). Entre ellas se tiene la falla
Mendoza que forma un sistema conjugado pasando por ambas
vertientes del cerro Mendoza. Hace descender a la Formación
Yauca escalonadamente con un salto de, por lo menos, 1,000
m. otro accidente importante de este grupo es la falla San
José, que por el este ingresa al cuadrángulo de Chala y cruza
el río Yauca, luego al pasar por la hacienda San José hace
repetir toda la sección de la Formación Yauca, la norte de la
pampa del mismo nombre.
Fallas Transversales.- Los fallamientos de rumbo NE-SO.
tienen extensiones limitadas entre las fallas longitudinales,
aunque parece que las quebradas Carbonera y Trancas y el
río Acarí se han desarrollado a lo largo de grandes fracturas,
que serían fallas transversales, ya que las unidades de flancos
opuestos de los valles no se corresponden en la mayoría de
los casos.

En el sector septentrional del cuadrángulo de Acarí este tipo


de fallamiento desarrolla un diseño caótico, haciendo que los
yacimientos de cobre que rellenan estas fracturas se
encuentren muy dispersos, corroborado por las fracturas
tensiónales acompañantes.

Por otro lado, es probable que algunas de las fallas


transversales tengan un movimiento con componentes
horizontales, como parece ocurrir en la pampa de Las
Clavelinas, donde desplazan a las fallas Treinta Libras y Los
Cerrillos.En el área de Acarí, las vetas de hierro rellenan

28
fracturas de tensión relacionadas a este tipo de fallamiento e
inclusive invaden zonas de fallas. Por lo tanto, son pre
mineralización del hierro. Las más importantes son las fallas
Pongo y Varillas, esta última es la limitante de la extensión de
la veta 1 de Acarí.

2.3.5.7. Tectónica reciente

Entre los rasgos que atestigüen movimientos bastante


recientes, se tiene el desarrollo algo intermitente de las
terrazas marinas San Juan - Yauca, así como la reactivación
de fallas que afectan a dichas superficies de erosión, lo que
significaría que la región ha sido tectónicamente activa en
tiempos recientes.

Por otro lado, la presencia de terrazas marinas a niveles


cercanos a 1,000 m., implica movimientos de líneas de costa
bastante anormales con respecto al resto de la costa sur del
país, ya que no se tiene conocimiento de la existencia de
superficie de abrasión Pleistoceno Reciente a Tales altitudes,
lo que significaría que el bloque de la Cordillera de la Costa,
comprendido entre el río Grande y la quebrada Jahuay, ha
sufrido una mayor levantamiento que las áreas vecinas.
Mediciones y estudios comparativos detallados futuros
deberán conducir a conclusiones más significativas

2.4. GEOLOGIA ECONÓMICA


La mineralización económica en el distrito minero de Acari es fundamentalmente
filoniana. Las vetas son abundantes y es el recurso más sostenible minero hasta la
actualidad en el distrito de acari.
La zona de estudio se encuentra en constante actividad minera, siendo el cobre el
elemento principal, tal como se pudo observar en la zona de estudio centrando las
observaciones en las estructuras La Bonita y Veta 1 (zona de la Cortada).

29
2.4.1. Tipos de yacimiento
2.4.1.1. Yacimientos Metálicos
Los yacimientos metálicos han sido bien marcado en la zona
del cuadrángulo de Acari siendo muy bien diferenciados por
un Zonamiento regional, por la zona oriental donde se
encuentran menas de hierro y la zona occidental las cuales
presentan yacimientos de cobre, y más hacia el este se han
desarrollado yacimientos de Oro.

MINERALIZACION DE COBRE RELACIONADA CON EL


BATOLITO DE LA COSTA

La principal unidad vinculada a la mineralización de cobre es


la monzonita cuarcífera. Cobrepampa, una de las intrusiones
principales más jóvenes en el sector del batolito de la costa
emplazada en la porción central de dicho Plutón, las vetas de
cobre ocurren como relleno de fracturas y fallas con una
dirección general de N 65-70 O, e inclinaciones cercanas a la
vertical, cruzan a la monzonita cuarcífera como vetas de
contacto entre las rocas circundantes a la apófisis de la
misma monzonita. Como ejemplo de mineralización de cobre
de este grupo podemos nombrar las siguientes áreas de
mina, MINA COBREPAMPA, MINA PURISIMA Y MINA LA
BONITA.

ZONAMIENTO

Se Ha distinguido 3 zonas principales de mineralización,


Oxidación, supergénica y de sulfuros primarios.

Las facies hipógena (hidrotermal de 300° a 500° C) están


formadas por actinolita, magnetita, especularita, pirita,
calcopirita, pirrotina, calcita, y cuarzo.

30
CAPITULO III
EXPLOTACION MINERA

3.1. LABORES MINERAS

Para llevar a cabo la extracción del mineral es necesario contar con distintas
labores mineras, que a continuación mencionamos:

3.1.1. Labores de exploración

Es el conjunto de trabajos que coadyuvan a determinar la posición,


dimensión, valores y otras características mineralógicas del yacimiento, que
tiene una gran relevancia, ya que de estas depende la ejecución de la
explotación minera.

Las labores de exploración que se realizan en empresa minera agromin la


bonita generalmente vienen a ser cortadas y cruceros.

3.1.2. Labores de desarrollo

Estas labores comprenden los trabajos que se realizan en estructuras ya


reconocidas anteriormente por las labores de exploración. Por lo general,
estas labores vienen a ser de acceso al yacimiento mineral.

Las labores de desarrollo que se realizan en empresa minera agromin la


bonita generalmente son Rampas, piques, cortadas, galerías y chimeneas.

3.1.3. Labores de preparación

Son aquellas labores mineras que delimitan el block a razón de iniciar la


explotación.

Entre las labores de preparación tenemos a las galerías, chimeneas,


subniveles.

31
3.1.4. Labores de explotación

Una vez preparado el block se inicia la explotación del mineral que para el
caso de empresa minera Agromin la Bonita se lleva a cabo mediante el
Método de Explotación Corte y Relleno Ascendente, en el cual los tajeos
son perforados en realce.

3.2. SISTEMA DE MINADO


En la explotación del mineral se aplica el sistema semimecanizado, que consiste en
el uso de equipos sobre neumáticos para la limpieza del mineral, como son los
Scoop y Dumper, que se desplazan en las labores mineras de sección amplia,
mientras que en la etapa de rotura se utilizan perforadoras neumáticas ligeras y
winches.

El método de explotación de Corte y Relleno Ascendente Semimecanizado se


emplea debido a las características del yacimiento.

3.3. MÉTODO DE EXPLOTACIÓN

Corte y Relleno Ascendente

En la explotación por corte y relleno ascendente, se arranca el mineral en franjas


horizontales, empezando por la parte inferior de un tajo y avanzando hacia arriba,
dejando una galería de base de 3 m x 3.5 m y un puente promedio de 2 m, la
perforación en el tajo se realiza en realce y en la voladura se utiliza anfo y dinamita;
el mineral arrancado se carga y se extrae en su totalidad del tajo con la ayuda de
winches de arrastre. Cuando se ha arrancado la franja completa, se rellena el
volumen correspondiente con material estéril a una altura 1.5 m dejando una luz de
2 m de altura para que los perforistas puedan cumplir cómodamente con su trabajo.
El relleno ingresa al tajeo mediante una chimenea de relleno, dicho relleno sirve
tanto de sostenimiento de los hastiales como de plataforma de trabajo para explotar
la franja siguiente de mineral.

El material de relleno que se utiliza en la mina es de tipo detrítico, consiste en la


distribución mecánica por la superficie del tajo, dicho material proviene de la roca

32
estéril de las labores de preparación de la mina, así como los provenientes de
desmontes y huecos de perro.

La mina cuenta con un sistema de ventilación natural, que permite tanto el ingreso
de aire fresco como la salida del aire viciado. En aquellas labores ciegas se utilizan
ventiladores mecánicos.

PREPARACIÓN

Teniendo una galería superior y una inferior separados 50 m., se levantan dos
chimeneas dobles de 2.5 x 1.5 m, donde se instala chute y camino. Se deja un
puente de 3.0 m. A partir de una de las chimeneas se corre un subnivel de 2.0 x 2.0
m. hasta comunicar a la otra chimenea, quedando de esta manera preparado el
block de explotación de 50m. x 50m.

Grafico N° 01: Método de Explotación Corte y Relleno Ascendente


Semimecanizado

33
3.4. CICLO DE MINADO
La explotación mediante el Método de Corte y Relleno Ascendente
Semimecanizado, se viene aplicando de la siguiente manera:

3.4.1. Perforación
Se realiza con una perforación en realce, con máquinas tipo Jackleg y juego
de barrenos 3’, 4’ y 6’, perforándose taladros inclinados a 70°, obteniéndose
taladros de 6’ de longitud usando una malla adecuada, según las distintas
potencias de veta. La cantidad de taladros perforados por guardia es de 35
en promedio.

 Equipos de Perforación
Actualmente se emplean equipos convencionales de rotación y
percusión que funcionan con aire comprimido, usan brocas de 36, 38 y
41 mm de diámetro, para trabajo horizontal o inclinado se emplea la
perforadora jackleg y para trabajos verticales al techo se usan
perforadoras stoper.

Grafico N° 02: Perforadora Jackleg y Stoper.

34
Cuadro N° 04 Equipos de Perforación con que cuenta la empresa

EQUIPOS DE PERFORACIÓN

PRESION
TIPO MARCA MODELO
DE AIRE

JACKLEG AIR LEG ROCK DRILL YT 27 58 PSI

JACKLEG SECO 250 90 PSI

JACKLEG ATLAS COPCO BBC16W-01 90 PSI

STOPER RNP RN-250S 90 PSI

JACKLEG AIR LEG ROCK DRILL YT29A 58 PSI

JACKLEG CANUN 260A/260BA 90 PSI

STOPER ATLAS COPCO FALCON BBD46W56 90 PSI

Fuente: Elaboración Propia

Barrenos y brocas utilizados en máquinas jackleg y stoper.

Se utilizan barras cónicas de 2, 3, 4, 5, 6 y 8 pies marca Atlas Copco y


brocas de 36, 38 y 41 mm.

Gráfica N° 03: Barreno y broca

Tipos de Perforación

Perforación en Realce

Se da en los tajos de producción. Son taladros verticales o con una


inclinación determinada (70-80°) y con una cara libre vertical. Se puede
disparar un gran número de taladros y así aumentar la productividad, se
realiza según la condición de la roca, la cual por recomendación
Geomecánica RMR>45, se realizará este tipo de perforación.

35
Perforación en Frentes

Se da de manera convencional, se realiza con taladros paralelos, atacando


directamente al frontón o cara libre con un grupo de taladros de arranque
que formarán una cavidad inicial seguida del resto de taladros de rotura,
distribuidos alrededor del arranque, delimitándose la sección o área del
frontón con los taladros periféricos. La profundidad del avance (longitud de
los taladros) está limitada por el ancho de la sección.

Partes del Frente

Para efectos de voladura el frente de pequeña a mediana envergadura se


divide en tres áreas.

Corte o arranque

Núcleo o destroza

Corona o contorno

Secuencia de rotura que sigue el disparo:

NOMENCLATURA DEL FRENTE

Gráfica N° 04: Partes de la malla de un frente.

36
3.4.2. VOLADURA

Para cargar los taladros se emplea como iniciador la dinamita de 65% y como
carga de columna el Superfam Dos (Anfo). Los accesorios de voladura
utilizados son el Fulminante Nº 8 y la Guía de seguridad como se muestra a
continuación:

Dinamita

Es un explosivo fabricado a base de nitroglicerina, es sensible al fulminante


común N°8, que presenta un alto poder rompedor.

DINAMITA FAMESA SEMIGELATINA 65

𝑔𝑟 1.14
Densidad Relativa ( ⁄𝑐𝑚3 )
Velocidad de Confinado* 5400
Detonación (m/s) S/Confinar** 3700
Presión de Detonación 83
Potencia Relativa en Peso ***(%) 70
Fuerza HESS (mm) 22
Volumen Normal de Gases (L/Kg) 910
Resistencia al Agua Muy Buena
Categorías de Humos Primera

Superfam Dos: Consiste en una mezcla de nitrato de amonio y un


combustible derivado del petróleo. Los porcentajes van del 90% al 97% de
nitrato de amonio y del 3% al 10% de combustible.

SUPERFAM DOS

𝑔 0.8
Densidad Aparente ( ⁄𝑐𝑚3 )
Densidad Detonadora (m/s) 3000
Energía Por Peso (cal/g) 900
Teórica Por Volumen (𝑐𝑎𝑙⁄𝑐𝑚3) 738

37
Energía Por Peso % 100
Relativa Por Volumen % 100
Presión Detonación () 32

Mechas de Seguridad

Es un accesorio de voladura, cuya función es iniciar el fulminante común


fijado en uno de sus extremos. Posee varias capas de diferentes materiales
para cubrir el reguero de pólvora.

MECHA DE SEGURIDAD

Color de Recubrimiento Plástico Blanco


Núcleo de Pólvora (g/m) 6
Tiempo de Combustión a n.m. (s/m) 150 ± 10%
Longitud de la Chispa a n.m. (mm) 50
Diámetro Externo (mm) 5.2
Impermeabilidad Muy Buena
Resistencia a la Tensión Durante 3 Minutos (Kg) 30
Fulminante N° 8

Es uno de los componentes del sistema tradicional de voladura. Está


conformado por un casquillo cilíndrico de aluminio, cerrado en uno de sus
extremos, en cuyo interior lleva una carga primaria de un explosivo sensible a
la chispa y otra carga secundaria de alto poder explosivo.

FULMINANTE COMUN N° 8

Longitud del Fulminante (mm) 45


Diámetro del Fulminante (mm) 6.3
Prueba de Esopo, Diámetro de Perforación (mm) 10
Volumen Trauzl (𝑐𝑚3) 23
Resistencia a la Humedad Relativa del 100%/Dia Detona
Resistencia al Impacto 2 Kg/m No Detona

38
La voladura es convencional, ya que el encendido es mediante el chispeo de
las guías de seguridad, teniendo en cuenta un orden. Primero, se encienden
los taladros del arranque al mismo tiempo, seguido de sus ayudas y
finalmente se encienden los taladros del contorno, comprendido por los
hastiales, arrastres y corona.

Foto N° 01: Encendido de los taladros del arranque y sus respectivas


ayudas.

Foto N° 02: Encendido de los taladros de contorno


(Hastiales, arrastres y corona)

39
Foto N° 03: Frente después de la voladura.

3.4.3. VENTILACION

Para evacuar los gases y humos producidos por la voladura, y proporcionar


aire fresco a los trabajadores durante el trabajo, se a establecido un circuito
de ventilación natural a través de chimeneas que comunican a superficie y en
frentes ciegos se ventila en forma forzada mediante ventiladores axiales de
10,000 CFM.

40
Gráfica N° 05: Plano isométrico de ventilación natural

3.4.4. SOSTENIMIENTO

Después de realizada la voladura, el sostenimiento se da según las


condiciones geomecánicas del macizo rocoso y si la labor será permanente o
temporal. Los efectos de la voladura perturbarán los esfuerzos existentes y
causarán la inestabilidad del macizo rocoso, estas perturbaciones deben ser
controladas por un sostenimiento de tipo local, el cual resuelva el problema
de la estructura de la masa rocosa y de los esfuerzos evitando el movimiento
y reduciendo las posibilidades de falla en los bordes de la excavación.

En la empresa minera Minera Agromin la Bonita la roca es de Tipo I dentro


de la clasificación de Bienawsky, que lo clasifica como una roca muy buena,
que no requiere sostenimiento, salvo en aquellas zonas en donde el macizo
rocoso se halla visto debilitado.

41
Se efectúa el sostenimiento temporal de las cajas con puntales y
excepcionalmente se utilizan cuadros de madera en las labores que lo
requieran.

3.4.5. LIMPIEZA

La limpieza del mineral en el tajeo se realiza con winches eléctricos de 10 HP


y 20 HP y con rastrillos, cuyo tamaño es elegido de acuerdo a la potencia de
la veta. El winche mediante su rastrillo, arrastra el mineral hacia los chutes.

Foto N° 04: Limpieza en tajeo con winche de arrastre.

La limpieza en frentes de avance se diferencian de acuerdo a la sección de la


labores, hay zonas que por la potencia de veta se ha decidido realizar
distintas excavaciones, con secciones de 4 x 4 m (Figura 9), 3.5 x 3.5 m, y
2.5m x 2.5m, para cada una de estas labores se emplea un equipo distinto
para limpieza del frente.

42
Foto N° 05: Limpieza de frente de 4 m x 4 m, con Scoop de 3.5 𝒀𝒅𝟑 .

Foto N° 06: Limpieza de frente 2.5 m x 2.5 m, con scoop de 1.5 𝒀𝒅𝟑 .

43
Foto N° 07: Limpieza de frente de 2.5 m x 2.5 m, con pala neumática
sobre rieles.

3.4.6. ACARREO

El acarreo se realiza mediante scooptram y camiones. El scoop recoge el


mineral de los drawpoints y lo traslada hacia una cámara de carguío, en
donde cargan el mineral a los camiones para que posteriormente sean
transportados a superficie.

Cuadro N° 05. Equipos de Acarreo

ACARREO
TIPO MARCA MODELO CAPACID.
SCOOP EIMCO JARVIS CLARK EJC 130 3.5 YD3
SCOOP WAGNER ST 3.5 3.5 YD3
SCOOP EIMCO JARVIS CLARK EJC 65D 1.5 YD3
CARGADOR KOBELCO 350 2.5 YD3
CARGADOR CATERPILLAR 988 4 YD3
MINI CARGADOR BOBCAT 836 G 0.5 YD3

44
3.4.7. RELLENO

El espacio vacío dejado por la extracción del mineral se rellena con material
detrítico, proveniente de labores de exploración, desarrollo y desmonte de
superficie, éste último se da con la ayuda de un winche de arrastre.

El 80% del relleno detrítico proviene del material roto (desmonte) producido
por voladura a base de calambucos, que se realiza en las quebradas en
donde se encuentran ubicadas las chimeneas de relleno para así poder
rastrillar el material con winches de arrastre como se muestra en las
siguientes imágenes:

Foto N° 08: Winche arrastrando el material detrítico hacia la chimenea


de relleno

45
CAPITULO V
TRABAJOS REALIZADOS
DURANTE LAS PRÁCTICAS

4.1. ESTUDIO DE PERFORACION Y VOLADURA

Es bien conocido que para llevar a cabo cualquier actividad relacionada con el
movimiento del material mineral y rocoso, se requiere de las operaciones unitarias
de perforación y voladura para efectuar la fragmentación de la roca, en otras
palabras es necesario reducir el tamaño del macizo rocoso para que sea fácilmente
manipulado por el equipo de carguío y acarreo.

Específicamente, en lo que se refiere a minería se puede decir, que ésta consta de


dos procesos principales que son:

 El arranque o fragmentación del material rocoso, el cual es llevado a cabo por


las operaciones mineras unitarias de perforación y voladura.

 La extracción del material fragmentado el cual es realizado mediante el equipo


minero y las operaciones mineras unitarias de carguío y acarreo.

La voladura es una de las primeras operaciones del ciclo de minado, el cual


conlleva a un gran impacto en la fase de producción y así mismo en la economía de
la operación. El diseño de la voladura y la evaluación de los resultados se deben
realizar en función a la operación.

Dentro de las técnicas y herramientas para la optimización del proceso de voladura


se encuentra desarrollado el buen uso y adecuación de la misma al tipo de terreno,
lo cual nos dará resultados favorables.

46
4.1.1. CAMBIO DE MALLA DE PERFORACION DE CORTE CUÑA A CORTE
QUEMADO

En la mayoría de los frentes de perforación de empresa minera agromin la


bonita se empleaba el corte cuña, el cual no brindaba el avance que
debería reflejarse según la longitud del barreno perforado, cabe resaltar que
la roca en empresa minera agromin la bonita es una roca dura del tipo
andesitico.

Dentro de las técnicas y herramientas para la optimización del proceso de


voladura se encuentra desarrollado el buen uso y adecuación de la malla de
perforación al tipo de terreno, lo cual nos brindara resultados favorables.

CORTE CUÑA
Está formado por 2 o más taladros que forman una “V”, debe ser perforada
en forma simétrica a ambos lados del eje de la labor, separados por una
distancia considerable, tendiendo a encontrarse en la parte central, se usa
principalmente en terreno semiduro a suave, siendo la ventaja de este corte
que es de fácil perforación.

El ángulo que forman los taladros con el frente varía de 60 a 70°, las
ayudas, cuadradores alzas y arrastres se perforan como se muestra en la
gráfica n° 06.

47
Gráfica N° 06: Ejemplo de una malla de perforación en corte cuña que
antes se empleaba en la rampa 277-E.

Se observa, que estos taladros centrales de arranque inclinados al formar la


cuña, en la profundidad total, son menores en su longitud, a los demás
taladros complementarios del frente o superficie, por cuya consecuencia, en
la explosión, se tiene una pérdida de avance de 20 a 30%.

La barrenación de los taladros de arranque deben tener una profundidad


mayor a los demás taladros, en un 5 a 10%, para que la eficiencia de la
voladura sea óptima entre 95 a 100%, cosa que con el empleo de esta
malla no se puede realizar.

En algunos casos, debido a la pericia de los perforistas, para el arranque


central de un frente con corte cuña, tiene resultados óptimos de voladuras;
sin embargo, en su mayor parte con este mismo trazo, los resultados son
bajos y antieconómicos.

Por ejemplo, si en un frente se perforó con una serie completa, con taladros
de 1,80m., los resultados después de la voladura son aproximadamente de

48
1.30m. a 1.40m. con eficiencia de 70 a 80%, quedando en el frente roca no
arrancada de 50 a 40 cm. de profundidad.

CORTE QUEMADO
Este corte consiste en perforar 3 o más taladros que deben ser paralelos, lo
más cerca posible el uno del otro y al centro del frente; se usa
generalmente en terreno duro, dejando uno o algunos taladros vacíos con
la finalidad de que se constituyan en cara libre, a fin de que la roca triturada
se expanda hacia el espacio libre, logrando su expulsión, los taladros del
corte deben ser los más profundos.

Para obtener una eficiencia del 90 al 100% de la rotura programada en los


frentes, los taladros de arranque deben ser perforados a una profundidad y
un diámetro superior que los demás taladros y estos en el arranque deben
tener la misma profundidad y siempre debiendo ser en lo posible más
paralelos al taladro de alivio y estar situados muy próximos a dicho taladro;
dependiendo de la dureza y resistencia de la roca, la distancia entre los
taladros; cuanto más dura, los taladros deberán estar más cercanos,
(distancia de separación en relación al taladro central de alivio será de
aproximadamente 8 a 12cm),

Los demás taladros complementarios, denominados cuadradores, alzas y


arrastres con sus respectivas ayudas, deben perforarse hasta la
profundidad que se halla programado llegar.

El taladro de alivio no se carga con explosivo, quedando este vacío.

Los taladros del arranque, se cargan con de explosivos, encendiéndose


para el disparo en secuencia diagonal.

49
Gráfica N° 07: Ejemplo de una malla de perforación en corte quemado.

Por ejemplo, si en un frente se perfora con un barreno de 1.8 metros de


longitud, para obtener un rendimiento de perforación cercano al 100%, la
zona central denominada arranque, se debería perfora hasta 2.00m, por
efecto de la voladura, opera bien con arranque de 2.00m. ó 2.10m para un
barreno de 1.8m, el resto de los taladros del frente, cargados con
explosivos, arrancaran el conjunto por anillos concéntricos hasta un total de
1.80m. de profundidad, siendo un resultado óptimo con eficiencia del 100%.

La mayor profundidad de avance o arranque de roca en un frente, por cada


voladura, depende además principalmente de las mayores dimensiones de
la sección que tengamos.

En la siguiente grafico n° 08, podemos observar la perforación en planta


tanto del corte en cuña como también del corte quemado y que para ambas
perforaciones se utilizó un barreno de 1.8m (6pies) de longitud.

50
Gráfica N° 08: Comparación entre el corte en cuña y quemado.

En el corte cuña se puede observar que tiene un avance menor a 1.8m, los
taladros del arranque se perforan en forma inclinada y por lo tanto no llegan
a la profundidad esperada, ya que los demas taladros siempre van a
depender de la profundidad del arranque el avance en este frente resultara
ser igual 1.5m (dato teorico).

En el corte quemado se observa que todos los taladros son paralelos y que
tanto los taladros del arranque como los demas taladros llegan a perforarse
a una profundidad de 1.8m, por lo tanto el avance en este frente sera igual
a 1.80m (dato teorico) ya que como lo mencionamos antes la profundidad
del arranque es quien marca los limites del avance.

En la practica es muy dificil conseguir el 100% del avance que nos hemos
proyectado llegar en un disparo, ya que depende mucho de la eficiencia de
perforacion que se pueda obtener en los taladros y esto inside directamente
en la experiencia del perforista, en promedio la eficiencia de perforacion en
empresa minera agromin deberia ser como minimo del 90%. Por lo tanto si
perforamos 1.80 m nuestro avance seria de 1.62m en promedio.

Entonces lo que se hace para poder obtener un resultado mas cercano al


100% en el avance, es perforar unos 10 o 20 centimetros mas, los taladros
del “arranque” que equivalen a un 5 o 10% adicional a la profundidad de los

51
demas taladros, para asi recuperar ese 10% que se pierde a causa de la
eficiencia de perforacion.

Determinación del Avance máximo


El avance máximo en un corte quemado depende básicamente de 2
parámetros muy importantes que son: la “eficiencia de perforación” y el
“diámetro del taladro de alivio”.
- La eficiencia de perforación generalmente se encuentra dentro del
rango de 90 a 95%.
- Avances Maximos Relacionado con los Taladros de alivio de empresa
minera agromin:

𝐋 = 𝟎, 𝟏𝟓 + 𝟑𝟒, 𝟏 𝐃𝟐 − 𝟑𝟗, 𝟒 𝐃𝟐𝟐


D2: Diámetro del taladro de alivio.

Cuando se utilizan taladros de alivio del mismo diámetro de los taladros


cargados, en lugar de uno solo de mayor diámetro, la ecuación anterior
sigue siendo válida haciendo antes la siguiente corrección:

𝐃𝟐 = 𝐃′𝟐 𝐱√ 𝑵𝑨

Donde:
𝐃′𝟐 : Es el diámetro de los dos barrenos vacíos.
√𝐍𝐀: Numero de alivios.

Avances Maximos Relacionado con los Taladros de alivio de Empresa


Minera Agromin la Bonita s.a.c

Corte quemado con un solo taladro de alivio:

52
Los siguientes cálculos se basaran en el uso de un único taladro de alivio,
lo cual se calculara para cada diámetro de broca que cuenta la empresa
minera agraomin la bonita s.a.c

Alivio de 41 mm:
L = 0,15 + 34,1 x 0.041 − 39,4 x 0.0412
L = 1.48 ≈ 1.5 m
Alivio de 38 mm:

L = 0,15 + 34,1 x 0.038 − 39,4 x 0.0382


L = 1.39 ≈ 1.4 m
Alivio de 36 mm:

L = 0,15 + 34,1 x 0.036 − 39,4 x 0.0362


L = 1.33 ≈ 1.3 m

En la empresa no contamos con un escariador, por lo tanto, para cumplir un


diámetro mayor usaremos 2 o mas taladros de alivio de diámetro igual al de
los taladros que se cargan.

Corte quemado con dos taladros de alivio:


Los siguientes cálculos se basaran en el uso de 2 taladros de alivio.

Alivio de 41 mm:
D2 = 0.041 x√ 2
D2 = 0.058

L = 0,15 + 34,1 x 0.058 − 39,4 x 0.0582


L = 1.99 ≈ 2 m

Alivio de 38 mm:

53
D2 = 0.038 x √2
D2 = 0.054

L = 0,15 + 34,1 x 0.054 − 39,4 x 0.0542


L = 1.88 ≈ 1.90 m
Alivio de 36 mm:
D2 = 0.036 x √2
D2 = 0.051

L = 0,15 + 34,1 x 0.051 − 39,4 x 0.0512


L = 1.78 ≈ 1.8 m
Corte quemado con tres taladros de alivio:
Los siguientes cálculos se basaran en el uso de 3 taladros de alivio.
Alivio de 41 mm:
D2 = 0.041 x√ 3
D2 = 0.071

L = 0,15 + 34,1 x 0.071 − 39,4 x 0.0712


L = 2.37 ≈ 2.4 m

Alivio de 38 mm:
D2 = 0.038 x √3
D2 = 0.066 m

L = 0,15 + 34,1 x 0.066 − 39,4 x 0.0662


L = 2.22 ≈ 2.2 m
Alivio de 36 mm:
D2 = 0.036 x √3
D2 = 0.062

54
L = 0,15 + 34,1 x 0.062 − 39,4 x 0.0622
L = 2.11 ≈ 2.1 m

En la siguiente tabla podemos observar que el número de taladros de alivio


es directamente proporcional al avance máximo, por lo tanto se recomienda
usar dos o más taladros de alivio siempre y cuando se desee emplear un
barreno de mayor longitud.

Barreno
Diámetro de Alivio (mm) Avance máximo (m)
(ft)
N
1 Taladro de Alivio
o
41 mm 1.5 m 5
t
38 mm 1.4 m 4
a
36 mm 1.3 m 4
S
2 Taladros de Alivio
e
41 mm 2.0 m 6
38 mm 1.9 m 6
r
36 mm 1.8 m 6
e
3 Taladros de Alivio
c
41 mm 2.4 m 8
o
38 mm 2.2 m 7
m
36 mm 2.1 M 7
i
enda tener como referencia la tabla anterior ya que si no se tiene en
cuenta la relación del taladro de alivio con el avance, es muy posible
que el disparo que se vaya a efectuar no brinde la eficiencia de
voladura óptima, en otras palabras el disparo soplara o se cortara
dejando tacos.
𝑔𝑟
Densidad del explosivo (ɤe ): 0.8⁄𝑐𝑚3
𝑔𝑟
Densidad de la Roca (ɤr) : 2.7 ⁄𝑐𝑚3

55
Diámetro de perforación: 36 mm

CALCULO DE BURDEN
También denominada piedra, bordo o línea de menor resistencia a la cara
libre. Es la distancia desde el eje del taladro a la cara libre perpendicular
más cercana. También la distancia entre filas de taladros en una voladura.
Se considera el parámetro más determinante de la voladura. Depende
básicamente del diámetro de la perforación, de las propiedades de la roca,
altura de banco y las especificaciones del explosivo a emplear. Se
determina en razón del grado de fragmentación y al desplazamiento del
material volado que se quiere conseguir.
Si el burden es excesivo, la explosión del taladro encontrará mucha
resistencia para romper adecuadamente al cuerpo de la roca, los gases
generados tenderán a soplarse y a craterizar la boca del taladro. Por el
contrario, si es reducido, habrá exceso de energía, la misma que se
traducirá en fuerte proyección de fragmentos de roca y vibraciones.

Gráfica N° 09: Burden representado por la letra “B”, en un corte


quemado.

56
Burden Taladros De Arranque
Primer Burden

Es la primera distancia que parte del taladro del taladro de alivio hacia los
taladros cargados, es muy importante elegir el burden adecuado ya que si
este falla los demás taladros soplaran.

𝟐ɤ𝐞
𝐁=[ + 𝟏. 𝟓 ] 𝐃
ɤ𝐫

DONDE:
B : Burden (m)
ɤe : Densidad del Explosivo (gr/cm3)
ɤr : Densidad de la Roca (gr/cm3)
D : Diámetro de la Carga (m)

2x0.8
B1 = [ + 1.5 ] 0.036
2.7

B1 = 0.08 𝑚

Gráfica N° 10: Primer burden.

Segundo Burden
Es la segunda distancia que se calcula teniendo en cuenta el primer burden
y también se le conoce como primera ayuda, se calcula a partir de la
siguiente formula.

57
𝑩𝟏 𝒙 𝒒𝟏 𝒙 𝑷𝑹𝑷𝑨𝑵𝑭𝑶
𝐁𝟐 = 𝟏𝟎. 𝟓 𝒙 𝟏𝟎−𝟐 𝒙 √
𝑫𝟏 𝒙 𝒄

B2= Segundo Burden (m)


B1 = Primer Burden (m)
q1 = Concentración lineal de carga (kg/m).
D1 = Diámetro de perforación (m).
c = Constante de la roca.
PRPANFO= Potencia Relativa en Peso del explosivo referida al anfo.

0.08 𝑥 0.41 𝑥 1.07


B2 = 10.5 𝑥 10−2 𝑥 √ = 0.16 𝑚
0.036 𝑥 0.4

Gráfica N° 11: Segundo Burden.

Tercer Burden
Es la tercera distancia, también conocido como segunda ayuda y se calcula
a partir de la siguiente formula.

𝑩𝟐 𝒙 𝒒𝟏 𝒙 𝑷𝑹𝑷𝑨𝑵𝑭𝑶
𝐁𝟑 = 𝟏𝟎. 𝟓 𝒙 𝟏𝟎−𝟐 𝒙 √
𝑫𝟏 𝒙 𝒄

B3= Tercer Burden (m)


B2 = Segundo Burden (m)
q1 = Concentración lineal de carga (kg/m).
D1 = Diámetro de perforación (m).

58
c = Constante de la roca.
PRPANFO= Potencia Relativa en Peso del explosivo referida al ANFO.

0.16 𝑥 0.41 𝑥 1.07


B3 = 10.5 𝑥 10−2 𝑥 √ = 0.23 m
0.036 𝑥 0.4

Gráfica N° 12: Tercer burden.

Cuarto Burden
Es la cuarta distancia, la fórmula que se emplea en su cálculo es similar a la
del tercer burden y a la del próximo burden que podría existir dependiendo
del tamaño de la sección y el avance que esta pueda tener.

𝑩𝟑 𝒙 𝒒𝟏 𝒙 𝑷𝑹𝑷𝑨𝑵𝑭𝑶
𝐁𝟒 = 𝟏𝟎. 𝟓 𝒙 𝟏𝟎−𝟐 𝒙 √
𝑫𝟏 𝒙 𝒄

B3= Cuarto Burden (m)


B2 = Tercer Burden (m)
q1 = Concentración lineal de carga (kg/m).
D1 = Diámetro de perforación (m).
c = Constante de la roca.

59
PRPANFO= Potencia Relativa en Peso del explosivo referida al anfo.

0.23 𝑥 0.41 𝑥 1.07


B4 = 10.5 𝑥 10−2 𝑥 √ = 0.27 𝑚
0.036 𝑥 0.4

Gráfica N° 13: Cuarto Burden.

Burden Taladros de Arrastre:

𝐪𝟏 𝐱 𝐏𝐑𝐏𝐀𝐍𝐅𝐎
𝐁𝐀 = 𝟎. 𝟗 𝐱 √
𝐜 𝐱 𝐟 𝐱 (𝐒/𝐁)

q1 : Concentración lineal de carga (kg/m).


c : Constante de la roca.
PRPANFO: Potencia Relativa en Peso del explosivo referida al anfo.
f: Factor de fijación. Generalmente se toma 1,45 para tener en cuenta el
efecto gravitacional y el tiempo de retardo entre barrenos.
S/B: Relación entre el espaciamiento y burden. Se suele tomar igual a 1.

0.41 x 1.07
BA = 0.9 x √
0.4 x 1.45 x 1

BA = 0.78 m

60
Burden Taladros de Contorno:

𝐪𝟏 𝐱 𝐏𝐑𝐏𝐀𝐍𝐅𝐎
𝐁𝐜 = 𝟎. 𝟗 𝐱 √
𝐜 𝐱 𝐟 𝐱 (𝐒/𝐁)

q1 : Concentración lineal de carga (kg/m).


c : Constante de la roca.
PRPANFO: Potencia Relativa en Peso del explosivo referida al anfo.
f: Factor de Fijación = 1.2
S/B: Relación entre el espaciamiento y burden = 1.25

0.41 x 1.07
Bc = 0.9 x √
0.4 x 1.2 x 1.25

Bc = 0.77 m

Burden Taladros de Producción:

𝐪𝟏 𝐱 𝐏𝐑𝐏𝐀𝐍𝐅𝐎
𝐁𝐜 = 𝟎. 𝟗 𝐱 √
𝐜 𝐱 𝐟 𝐱 (𝐒/𝐁)

q1 : Concentración lineal de carga (kg/m).


c : Constante de la roca.
PRPANFO: Potencia Relativa en Peso del explosivo referida al anfo.
f: Factor de Fijación = 1.45
S/B: Relación entre el espaciamiento y burden = 1.25

0.41 x 1.07
Bc = 0.9 x √
0.4 x 1.45 x 1.25

Bc = 0.70 m

61
Nota: Una regla práctica para determinar el número de secciones es que la
longitud del lado de la última sección sea igual o mayor que la raíz
cuadrada del avance.

Calculo de Kilogramos Necesarios de Explosivo

Depende de la tenacidad de la roca y de la dimensión del frente de


voladura. Influyen: el número, diámetro y profundidad de los taladros y el
tipo de explosivo e iniciadores a emplear.
Se debe tener en cuenta que la cantidad de explosivo por m2 a volar
disminuye cuanto más grande sea la sección del túnel, y también que
aumenta cuanto más dura sea la roca.
Para tener una mayor seguridad acerca de los cálculos de la cantidad de
explosivo necesario, nos basaremos en dos fórmulas y al final analizaremos
que estas no difieran demasiado una de otra.

Primera Formula:
Esta fórmula es muy usada por distintas empresas y fue tomada del manual
de voladura de exsa.
𝑯 𝑯
𝒒𝟏 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟖 [ 𝑩 + 𝟏. 𝟓 ] 𝑩𝟐 + 𝟎. 𝟒 𝒙 𝑭𝒓 [ 𝑩 + 𝟏. 𝟓 ] 𝑩𝟑

Donde:

q1 : Concentración lineal de carga (kg/m).

B : Burden (m)
H : Longitud del Taladro (m)
Fr : Factor de Roca

62
FACTORES
TIPO DE
𝑮𝒄
EXPLOSIVO
Kg/𝒄𝒎𝟐
I 21
II 42
III 105
IV 176

1 1
Qt = 0.028 [0.08 + 1.5 ] 0.082 + 0.4 x143.5 [0.08 + 1.5 ] 0.083

Qt = 0.41 Kg

Segunda Formula

La siguiente formula es también muy empleada por distintas empresas y


parece ser la más apropiada ya que en sus cálculos considera mayores
parámetros como vienen a ser la potencia relativa del explosivo y el
diámetro del taladro de alivio, fue tomada del manual de voladura de Lopez
Jimeno.

𝐁 𝟏.𝟓 𝐃𝟐 𝐜 𝟏
𝐪𝟏 = 𝟓𝟓𝐃𝟏 ( ) 𝐱(𝐁 − )𝐱( )𝐱
𝐃𝟐 𝟐 𝟎. 𝟒 𝐏𝐑𝐏𝐀𝐍𝐅𝐎

Donde:

q1 : Concentración lineal de carga (Kg/m)


D1 : Diámetro de perforación (m)
D2 : Diámetro del barreno de expansión (m)
B : Burden (m)
C : Constante de la roca
PRPANFO : Potencia Relativa en Peso del explosivo referida al
ANFO

63
(𝒅 − 𝑽𝟐𝒅 )
𝐏𝐑𝐏𝐀𝐍𝐅𝐎 = ( )𝟏/𝟑
𝒅𝑨𝑵𝑭𝑶 − 𝑽𝟐𝑨𝑵𝑭𝑶

(0.80 − 30002 ) 1/3


PRPANFO =( )
0.80 𝑥 30002

PRPANFO = 1.07

0.08 1.5 0.036 0.4 1


Qt = 55x0.036 ( ) x(0.08 − )x( )x
0.036 2 0.4 1.07

𝑄𝑡 = 0.41𝐾𝑔/𝑚

Nota: Tanto en la primera como en la segunda formula el resultado es el


mismo.

La carga total de explosivo por metro seria igual a 0.41 Kg pero a este
resultado le adicionaremos un 10% de carga, ya que tanto en la perforación
como en el carguío de explosivo no se puede obtener la exactitud por
tratarse de una perforación y voladura convencional.

0.41Kg x 1.10 = 0.451 Kg/m

Carga De Explosivo Por Metro:

Qmetro = 0.451 Kg/m

Carga De Explosivo Por Pies:

Qpie = 0.138 Kg/pie

PIES PERFORADOS CARGA DE EXPLOSIVO gr/pie


4 pies 550
5 pies 700
6 pies 830
8 pies 1100

64
Número de Taladros

El número de taladros requerido para una voladura subterránea depende


del tipo de roca a volar, del grado de confinamiento del frente, del grado de
fragmentación que se desea obtener y del diámetro de las brocas de
perforación disponibles; factores que individualmente pueden obligar a
reducir o ampliar la malla de perforación y por consiguiente aumentar o
disminuir el número de taladros calculados teóricamente.
Influyen también la clase de explosivo y el método de iniciación a emplear.
𝑵° 𝒕 = (𝑷/𝒅𝒕) + (𝒄 𝒙 𝑺 )

Donde:

P : Circunferencia o perímetro de la sección del túnel, en m,


que se obtiene con la fórmula:

P = √A x 4

S : Dimensión de la sección del túnel en m2 (cara libre)

c : Coeficiente o factor de roca, usualmente de:

dt : Distancia entre los taladros de la circunferencia o


periféricos que usualmente es de:

Cuadro N° 06. Factor de la roca

Dureza de roca Distancia entre taladros (m)


Tenaz 0.50 a 0.55
Intermedia 0.60 a 0.65
Friable 0.70 a 0.75
Dureza de roca Coeficiente de roca (m)
Tenaz 2.00
Intermedia 1.50
Friable 1.00

65
Longitud del Taco (T):

Normalmente el taladro no se llena en su parte superior, se debe


aprovechar este espacio para rellenarlo con material inerte que tiene la
función de retener a los gases generados durante la detonación, sólo
durante fracciones de segundo, suficientes para evitar que estos gases
fuguen como un soplo por la boca del taladro y más bien trabajen en la
fragmentación y desplazamiento de la roca en toda la longitud de la
columna de carga explosiva.

𝐓 = 𝟏𝟎 𝐱 𝐃

Cuadro N° 07. Longitud del Taco

Diámetro de Longitud de
broca (mm) Taco (cm)
41 41
38 38
36 36

Columna Explosiva:

Es la parte activa del taladro de voladura, también denominada “longitud de


carga” donde se produce la reacción explosiva y la presión inicial de los
gases contra las paredes del taladro.

Gráfica N° 14: Columna explosiva.

66
Secuencia de Salida

La secuencia de salida es muy importante en la voladura, ya que si no se


cumple con dicho orden, el disparo resultara fallido.

La secuencia de salida se debe dar en el siguiente orden:

Primero se enciende los taladros del arranque (1).

En segundo orden se encienden la primera ayuda (2).

En tercer lugar se encienden la segunda ayuda (3).

En cuarto lugar se enciende la tercera ayuda (4).

Principalmente se debe seguir el orden mencionado, para el resto de los


taladros pueden existir distintas variables en el orden de su encendido pero
por lo general siguen los cuadradores, arrastres, y finalmente las alzas.

Gráfica N° 15: Ilustración de la secuencia de salida.

67
Nota:

Para asegurar el corte del arranque es recomendable cargar los taladros de


arranque 1,3 a 1,6 veces el promedio calculado, las ayudas 1,1 vez y
disminuir proporcionalmente la carga en el resto de taladros.

Si se va emplear más de un taladro de alivio, se recomienda que la


distancia entre estos taladros no sea mayor a 8 cm.

4.2. ESTUDIO DE CONTROL DE TIEMPOS DE PERFORACION Y VOLADURA


4.2.1. ESTUDIO DE TIEMPOS DE PERFORACION Y VOLADURA EN EL
“TAJEO 151”
 Potencia de la veta : 2m
 Guardia : Noche
 Máquina perforadora : Jack Leg
 Barreno : 3 ft, 4ft y 6ft
 N° Taladros perforados : 40
 Diámetro de la broca : 36 mm

 Trabajadores : Taipe Inga Simón;

Acevedo Mendez Geremias

Cuadro N° 08. Control de Tiempos de Perforación

TIEMPOS DE PERFORACION TIEMPO


N° T 3PIES 4 PIES 6 PIES CICLO
T.E T.P T.R T.E T.P T.R T.E T.P T.R
1 00:00:12 00:02:48 00:00:05 00:00:05 00:00:51 00:00:13 00:00:08 00:01:24 00:00:14 00:06:00
2 00:00:08 00:03:02 00:00:05 00:00:05 00:00:48 00:00:10 00:00:12 00:01:48 00:00:11 00:06:29
3 00:00:15 00:02:10 00:00:07 00:00:07 00:00:58 00:00:06 00:00:07 00:01:45 00:00:09 00:05:44
4 00:00:12 00:02:45 00:00:11 00:00:05 00:00:42 00:00:07 00:00:05 00:01:16 00:00:07 00:05:30
5 00:00:11 00:02:32 00:00:07 00:00:07 00:00:53 00:00:05 00:00:07 00:01:37 00:00:15 00:05:54
6 00:00:17 00:03:04 00:00:07 00:00:04 00:00:57 00:00:05 00:00:04 00:01:24 00:00:07 00:06:09

68
7 00:00:09 00:02:06 00:00:03 00:00:06 00:00:51 00:00:08 00:00:05 00:01:54 00:00:09 00:05:31
8 00:00:07 00:02:09 00:00:02 00:00:09 00:00:43 00:00:07 00:00:06 00:01:47 00:00:11 00:05:21
9 00:00:05 00:02:37 00:00:05 00:00:08 00:00:44 00:00:16 00:00:12 00:01:36 00:00:06 00:05:49
10 00:00:07 00:02:24 00:00:05 00:00:03 00:00:38 00:00:03 00:00:08 00:01:57 00:00:12 00:05:37
11 00:00:04 00:02:21 00:00:08 00:00:06 00:00:56 00:00:06 00:00:03 00:01:19 00:00:08 00:05:11
12 00:00:05 00:02:32 00:00:07 00:00:04 00:00:59 00:00:11 00:00:06 00:01:46 00:00:13 00:06:03
13 00:00:06 00:02:45 00:00:04 00:00:08 00:00:41 00:00:07 00:00:04 00:01:39 00:00:09 00:05:43
14 00:00:12 00:02:14 00:00:05 00:00:05 00:00:49 00:00:07 00:00:07 00:01:51 00:00:04 00:05:34
15 00:00:08 00:02:17 00:00:07 00:00:05 00:01:06 00:00:03 00:00:11 00:01:29 00:00:07 00:05:33
16 00:00:03 00:02:48 00:00:09 00:00:07 00:01:12 00:00:02 00:00:03 00:01:13 00:00:09 00:05:46
17 00:00:06 00:02:31 00:00:11 00:00:06 00:00:40 00:00:05 00:00:02 00:01:42 00:00:07 00:05:30
18 00:00:04 00:02:48 00:00:07 00:00:07 00:00:48 00:00:05 00:00:05 00:01:05 00:00:11 00:05:20
19 00:00:11 00:02:51 00:00:06 00:00:03 00:00:37 00:00:08 00:00:05 00:01:51 00:00:08 00:06:00
20 00:00:05 00:02:46 00:00:10 00:00:02 00:00:53 00:00:07 00:00:08 00:01:37 00:00:11 00:05:59
21 00:00:05 00:02:19 00:00:07 00:00:05 00:00:45 00:00:04 00:00:05 00:01:54 00:00:08 00:05:32
22 00:00:07 00:02:00 00:00:04 00:00:07 00:00:41 00:00:13 00:00:06 00:01:46 00:00:05 00:05:09
23 00:00:11 00:02:02 00:00:02 00:00:08 00:00:56 00:00:15 00:00:12 00:01:14 00:00:07 00:05:07
24 00:00:07 00:02:10 00:00:11 00:00:08 00:00:43 00:00:16 00:00:08 00:01:29 00:00:06 00:05:18
25 00:00:07 00:02:18 00:00:08 00:00:02 00:00:47 00:00:13 00:00:03 00:01:13 00:00:10 00:05:01
26 00:00:03 00:02:57 00:00:05 00:00:03 00:00:39 00:00:08 00:00:06 00:01:42 00:00:14 00:05:57
27 00:00:02 00:02:43 00:00:07 00:00:07 00:00:56 00:00:15 00:00:08 00:02:05 00:00:12 00:06:35
28 00:00:05 00:02:21 00:00:06 00:00:09 00:00:51 00:00:07 00:00:08 00:01:48 00:00:09 00:05:44
29 00:00:05 00:03:05 00:00:10 00:00:04 00:00:47 00:00:12 00:00:04 00:01:18 00:00:13 00:05:58
30 00:00:08 00:02:53 00:00:05 00:00:03 00:00:44 00:00:02 00:00:02 00:01:57 00:00:06 00:06:00
31 00:00:07 00:03:12 00:00:05 00:00:05 00:00:40 00:00:11 00:00:12 00:01:25 00:00:12 00:06:09
32 00:00:04 00:02:37 00:00:08 00:00:08 00:00:40 00:00:08 00:00:05 00:01:17 00:00:08 00:05:15
33 00:00:02 00:02:00 00:00:07 00:00:04 00:00:49 00:00:10 00:00:05 00:01:04 00:00:09 00:04:30
34 00:00:11 00:02:39 00:00:04 00:00:09 00:00:58 00:00:07 00:00:07 00:01:51 00:00:06 00:06:12
35 00:00:08 00:02:17 00:00:05 00:00:06 00:00:41 00:00:06 00:00:11 00:01:45 00:00:10 00:05:29
36 00:00:05 00:02:45 00:00:12 00:00:06 00:00:43 00:00:10 00:00:07 00:01:34 00:00:07 00:05:49
37 00:00:07 00:02:16 00:00:04 00:00:04 00:00:56 00:00:11 00:00:09 00:01:15 00:00:04 00:05:06

69
38 00:00:06 00:03:06 00:00:02 00:00:05 00:00:56 00:00:05 00:00:04 00:01:49 00:00:02 00:06:15
39 00:00:10 00:02:38 00:00:07 00:00:12 00:00:47 00:00:05 00:00:09 00:01:41 00:00:11 00:06:00
40 00:00:12 00:02:26 00:00:07 00:00:07 00:00:55 00:00:07 00:00:08 00:01:38 00:00:08 00:05:48
TOT
00:04:59 1:42:14 00:04:17 00:03:54 0:32:40 00:05:26 0:04:27 1:03:45 00:05:55 03:47:37
AL
Fuente: Elaboración propia

Control de Tiempos Muertos

Traslado del personal a la zona de reparto de guardia 00:15:00

Reparto de guardia más charla de seguridad 00:10:00

Boleo 00:30:00

Camino a la labor 00:08:00

Total 01:03:00

Control de Tiempo de Operación

Antes de Perforación

Regado de la labor 00:09:00

Desatado de la labor 00:16:00

Traslado mas instalación de maquina 00:09:00

Aceite más conexiones de aire y agua 00:08:00

Total 00:42:00

Duración de Perforación

Tiempo total de perforación 03:46:53

Después de la Perforación

Limpieza del Taladro 00:07:00

Preparación de cebo 00:10:00

Carguío de cebo mas anfo 00:28:00

Chispeo de taladros 00:01:00

Total 00:46:00

70
Tiempo Total: 06:17:53

CÁLCULOS DE PERFORACIÓN

Limite Superior (tiempo máximo de perforación de un taladro)

Ls = 00:06:35

Limite Inferior (tiempo mínimo de perforación de un taladro)

Li = 00:04:30

Rango (R)

R = Ls − Li

R = 00: 06: 35 − 00: 04: 30 = 00: 02: 05

Marca de Clase (K)

k = 1 + 3.33log(n)

n ∶ N° de taladros; 𝑛 = 40

k = 1 + 3.33 x log(40)

k = 6.334859771 ≅ 6

Amplitud (A)

R
A=
K
00: 02: 05
A= = 20.8333 ≅ 00: 00: 21
6

71
Cuadro N° 09. Cuadro Estadistico

N° xi Long de
hi
TIEMPO Taladros (𝑳𝒔 − 𝑳𝒊) xi x fi xi x hi taladros
(fi/n)
(fi) 𝟐 (pies)
00:04:30 - 00:04:51 1 00:04:40 0.025 00:04:40 00:00:07 6
00:04:51 - 00:05:12 5 00:05:01 0.125 00:25:06 00:00:38 30
00:05:12 - 00:05:33 10 00:05:22 0.25 00:53:41 00:01:21 60
00:05:33 - 00:05:53 9 00:05:43 0.225 00:51:26 00:01:17 54
00:05:53 - 00:06:14 12 00:06:04 0.3 01:12:45 00:01:49 72
00:06:14 - 00:06:35 3 00:06:25 0.075 00:19:14 00:00:29 18
TOTAL 40 3:46:53 0:05:40 240

Tiempo Promedio Que Toma Perforar Un Taladro de 6 Pies

∑(xi x hi) = 00: 05: 40

Total de Horas Perforadas

∑(xi x fi) = 3: 46: 53

Velocidad de Perforación:

240 ∗ 0.3048
= 0.32242122 metros/ min ≅ 32 𝑐𝑚/𝑚𝑖𝑛
3: 46: 53
Rendimiento Horario:

60𝑚𝑖𝑛/ℎ𝑜𝑟𝑎
= 10.58823529 Taladros/hora
00: 05: 40

72
CALCULOS DE VOLADURA

Gráfica N° 16: Malla del tajeo 151.

Datos del Tajeo 151

Longitud de perforación = 1.8 m (6 pies)

Longitud de avance teórico:

La perforación en los tajeos se da en forma subvertical con una inclinación


que varia entre los 70° y 80°, para los cálculos en este tajeo tomaremos un
promedio de 75° de inclinación para determinar el avance teórico vertical del
corte.

1.8 m x
= = 1.74 m
sen 90° sen 75°

Longitud vertical real de avance = 1.40 m

Avance horizontal = 9.2 m

Potencia de la veta = 2 m

73
Peso especifico del mineral = 2.7 TM/m3

Explosivos y Accesorios Usados

Cartuchos de dinamita = 40 unidades

Superfam dos = 36 Kg

Fulminantes N°8 = 40 unidades

Mecha de seguridad = 9 ft/taladro = 360 ft

Calculo del Volumen y Tonelaje:

Volumen teórico:

9.2 𝑚 𝑥 2 𝑚 𝑥 1.74 𝑚 = 32.016 𝑚3

Volumen insitu

9.2 𝑚 𝑥 2 𝑚 𝑥 1.40 = 25.76 𝑚3

Tonelaje insitu

25.76 m3 x 2.7 TM/m3 = 69.552 TM

Factor de Potencia

Cartuchos de dinamita 65% = 40 𝑥 0.08 Kg = 3.2 Kg

Superfam dos = 36 Kg

36 Kg + 3.2 Kg = 39.2Kg

39.2 Kg
Fp = = 0.564 Kg/TM
69.552 TM

74
Eficiencia de Voladura:

E. V = (𝐴𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑙⁄𝐴𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜) x 100%

E. V = (1.4m/1.74 m) ∗ 100% = 80.46%

ESTUDIO DE TIEMPOS DE PERFORACION Y VOLADURA EN EL


“SUBNIVEL 151”

Sección : 2 m x 2m

Guardia : Noche

Maquina perforadora : Jack Leg

Barreno : 2 ft y 5ft

N° Taladros perforados : 24

N° Taladros de alivio : 1

Diámetro de la broca : 36 mm

Trabajadores : Apaza Huisa Edgar

Solano Quispe Nestor

Control de Tiempos Muertos (Minutos)

Traslado personal a la zona de reparto de guardia 00:12:00


Reparto de guardia más charla de seguridad 00:10:00
Boleo 00:35:00
Camino a la labor 00:08:00
Total 01:05:00

75
Control de Tiempo de Operación (Minutos)

Antes de Perforación

Regado de la labor 00:08:00


Desatado de la labor 00:21:00
Limpieza del frente 00:56:00
Traslado mas instalación de maquina 00:06:00
Aceite mas conexiones de aire y agua 00:09:00
Total 01:40:00
Duración de Perforación

Tiempo total de perforación 01:50:36

Después de la Perforación

Sopleteo de Taladro 00:09:00


Preparación de cebo 00:10:00
Carguío de cebo más ANFO 00:25:00
Chispeo de taladros 00:01:00
Total 00:45:00
Tiempo Total: 05:20:36

TABLA DE TIEMPOS DE PERFORACION TOMADOS EN EL SUBNIVEL 151

Cuadro N° 10. Control de Tiempo de Perforación

TIEMPOS DE PERFORACION TIEMPO


N° T 2 PIES 5 PIES DEL
T.E T.P T.R T.E T.P T.R CICLO
1 00:00:12 00:01:46 00:00:04 00:00:04 00:02:00 00:00:07 00:04:13
2 00:00:09 00:01:14 00:00:05 00:00:06 00:02:02 00:00:06 00:03:42

76
3 00:00:13 00:01:34 00:00:05 00:00:04 00:02:53 00:00:10 00:04:59
4 00:00:06 00:01:29 00:00:08 00:00:07 00:02:46 00:00:14 00:04:50
5 00:00:12 00:01:19 00:00:07 00:00:11 00:02:19 00:00:12 00:04:20
6 00:00:08 00:01:37 00:00:04 00:00:03 00:02:25 00:00:09 00:04:26
7 00:00:09 00:01:54 00:00:13 00:00:02 00:03:12 00:00:07 00:05:37
8 00:00:06 00:01:24 00:00:06 00:00:09 00:02:10 00:00:06 00:04:01
9 00:00:10 00:01:46 00:00:09 00:00:08 00:02:18 00:00:10 00:04:41
10 00:00:07 00:01:41 00:00:10 00:00:03 00:02:39 00:00:13 00:04:53
11 00:00:04 00:01:05 00:00:04 00:00:06 00:03:15 00:00:06 00:04:40
12 00:00:02 00:01:51 00:00:07 00:00:04 00:02:21 00:00:05 00:04:30
13 00:00:14 00:01:43 00:00:07 00:00:08 00:03:05 00:00:07 00:05:24
14 00:00:05 00:01:13 00:00:03 00:00:05 00:02:04 00:00:06 00:03:36
15 00:00:13 00:01:42 00:00:06 00:00:05 00:02:43 00:00:10 00:04:59
16 00:00:07 00:01:23 00:00:12 00:00:07 00:02:37 00:00:08 00:04:34
17 00:00:11 00:02:00 00:00:08 00:00:06 00:02:00 00:00:12 00:04:37
18 00:00:07 00:01:39 00:00:03 00:00:07 00:02:31 00:00:09 00:04:36
19 00:00:07 00:01:51 00:00:06 00:00:03 00:02:17 00:00:12 00:04:36
20 00:00:03 00:01:57 00:00:04 00:00:02 00:02:43 00:00:11 00:05:00
21 00:00:02 00:01:18 00:00:07 00:00:05 00:02:16 00:00:08 00:03:56
22 00:00:05 00:01:36 00:00:11 00:00:03 00:02:42 00:00:07 00:04:44
23 00:00:05 00:01:40 00:00:04 00:00:06 00:02:57 00:00:11 00:05:03
24 00:00:08 00:01:46 00:00:08 00:00:04 00:02:43 00:00:08 00:04:57
TOTAL 00:03:05 0:38:28 00:02:41 00:02:08 1:00:58 00:03:34 01:50:54
Fuente: Elaboración propia

CÁLCULOS DE PERFORACION

Limite Superior (tiempo máximo de perforación de un taladro)

Ls = 00:05:37

77
Limite Inferior (tiempo mínimo de perforación de un taladro)

Li = 00:03:36

Rango (R)

R = Ls − Li

R = 00: 05: 37 − 00: 03: 36 = 00: 02: 01

Marca de Clase (K)

k = 1 + 3.33log(n)

n ∶ N° de taladros; 𝑛 = 24

k = 1 + 3.33 x log(24)

k = 5.596103435 ≅ 6

Amplitud (A)

R
A=
K

00: 02: 01
A= = 20.16666 ≅ 00: 00: 20
6

Cuadro N°11. Cuadro Estadístico de Tiempo

N° xi Long de
hi
TIEMPO Taladros (𝑳𝒔 − 𝑳𝒊) xi x fi xi x hi taladros
(fi/n)
Fi 𝟐 (pies)
00:03:36 - 00:03:56 3 00:03:46 0.125 00:11:18 00:00:28 15
00:03:56 - 00:04:16 2 00:04:06 0.083 00:08:12 00:00:21 10
00:04:16 - 00:04:37 7 00:04:26 0.292 00:31:05 00:01:18 35
00:04:37 - 00:04:57 6 00:04:47 0.250 00:28:39 00:01:12 30

78
00:04:57 - 00:05:17 4 00:05:07 0.167 00:20:27 00:00:51 20
00:05:17 - 00:05:37 2 00:05:27 0.083 00:10:54 00:00:27 10
TOTAL 24 1:50:36 0:04:36 120

Tiempo Promedio Que Toma Perforar Un Taladro de 5 Pies

∑(xi x hi) = 00: 04: 36

Total de Horas Perforadas

∑(xi x fi) = 1: 50: 36

Velocidad de Perforación

120 ∗ 0.3048
= 0.33070524 metros/ min ≅ 33 𝑐𝑚/𝑚𝑖𝑛
1: 50: 36

Rendimiento Horario

60𝑚𝑖𝑛/ℎ𝑜𝑟𝑎
= 13.04348 Taladros/hora
0: 04: 36

79
CALCULOS DE VOLADURA

Gráfica N° 17: Malla del subnivel 151

Datos del Subnivel 151

Longitud de perforación = 1.5 m (5 pies)

Longitud de avance teórico = 1.5 m

Longitud real de avance = 1.35 m

Potencia de la veta = 2 m

Peso especifico del mineral = 2.7 TM/m3

Explosivos Y Accesorios Usados

Cartuchos de dinamita = 23 unidades

Superfam dos = 17.25 Kg

80
Fulminantes N°8 = 23 unidades

Mecha de seguridad = 8ft/taladro = 184 ft

Calculo del Volumen y Tonelaje:

Volumen teórico:

2𝑚 𝑥 2 𝑚 𝑥 1.5 𝑚 = 6 𝑚3

Volumen insitu

2𝑚 𝑥 2 𝑚 𝑥 1.35 = 5.4 𝑚3

Tonelaje insitu

5.4m3 x 2.7 TM/m3 = 14.58 TM

Factor de Carga

Cartuchos de dinamita 65% = 23 𝑥 0.08 Kg = 1.84 Kg

Superfam dos = 17.25 Kg

1.84 Kg + 17.25 Kg = 19.09

19.09 Kg
Fc = = 3.54 Kg/𝑚3
5.4 𝑚3

Factor de Potencia

19.09 Kg
Fp = = 1.31 Kg/TM
14.58 TM

Eficiencia de Voladura:

E. V = (Avance Real/Longitud Perforacion) x 100%

E. V = (1.35m/1.5 m) ∗ 100% = 90 %

81
ESTUDIO DE TIEMPOS DE PERFORACION Y VOLADURA EN LA
GALERIA 180 N

Sección : 4 m x 4m

Guardia : Noche

Maquina Perforadora : Jack Leg

Barreno : 6ft

N° Taladros perforados : 48

N° Taladros de alivio : 3

Diámetro de la broca : 36 mm

Trabajadores : Arias Rosas Wilmer

Basilio Huarcaya Angel

Control de Tiempos Muertos (minutos)

Traslado del personal a la zona de reparto de guardia 00:13:00

Reparto de guardia más charla de seguridad 00:10:00

Boleo 00:31:00

Camino a la labor 00:07:00

Total 01:01:00

Control de Tiempo De Operación (minutos)

Antes de Perforación

Regado de la labor 00:08:00

Desatado de la labor 00:32:00

82
Traslado mas instalación de maquina 00:06:00

Aceite mas conexiones de aire y agua 00:05:00

Total 00:51:00

Duración De Perforación

Tiempo total de perforación 02:39:45

Después de la Perforación

Limpieza de Taladro 00:10:00

Preparación de cebo 00:12:00

Carguío de cebo mas anfo 00:26:00

Chispeo de taladros 00:01:00

Total 00:49:00

Tiempo Total: 05:20:45

Cuadro N° 12. Tiempo de Perforación en la GL 180 N

TIEMPOS DE PERFORACION
TIEMPO
N° T 6 PIES
DEL CICLO
T.E T.P T.R
1 00:00:04 00:03:33 00:00:10 0:03:47
2 00:00:08 00:02:55 00:00:05 0:03:08
3 00:00:25 00:02:21 00:00:07 0:02:53
4 00:00:04 00:02:13 00:00:05 0:02:22
5 00:00:12 00:02:16 00:00:10 0:02:38
6 00:00:11 00:02:30 00:00:06 0:02:47
7 00:00:15 00:02:21 00:00:14 0:02:50

83
8 00:00:24 00:02:21 00:00:10 0:02:55
9 00:00:06 00:02:14 00:00:12 0:02:32
10 00:00:04 00:03:00 00:00:08 0:03:12
11 00:00:06 00:02:15 00:00:09 0:02:30
12 00:00:16 00:02:49 00:00:18 0:03:23
13 00:00:07 00:02:34 00:00:10 0:02:51
14 00:00:08 00:02:28 00:00:10 0:02:46
15 00:00:16 00:02:22 00:00:10 0:02:48
16 00:00:18 00:02:45 00:00:12 0:03:15
17 00:00:13 00:02:46 00:00:12 0:03:11
18 00:00:12 00:03:20 00:00:12 0:03:44
19 00:00:14 00:02:36 00:00:12 0:03:02
20 00:00:09 00:03:46 00:00:09 0:04:04
21 00:00:13 00:02:55 00:00:08 0:03:16
22 00:00:21 00:03:01 00:00:06 0:03:28
23 00:00:08 00:03:07 00:00:08 0:03:23
24 00:00:06 00:05:31 00:00:09 0:05:46
25 00:00:10 00:03:44 00:00:08 0:04:02
26 00:00:13 00:02:51 00:00:06 0:03:10
27 00:00:07 00:02:42 00:00:09 0:02:58
28 00:00:08 00:03:02 00:00:07 0:03:17
29 00:00:11 00:03:28 00:00:06 0:03:45
30 00:00:09 00:03:53 00:00:08 0:04:10
31 00:00:13 00:02:41 00:00:12 0:03:06
32 00:00:07 00:02:44 00:00:08 0:02:59
33 00:00:06 00:02:59 00:00:07 0:03:12
34 00:00:10 00:02:51 00:00:06 0:03:07
35 00:00:07 00:03:22 00:00:14 0:03:43
36 00:00:09 00:03:03 00:00:12 0:03:24
37 00:00:10 00:02:27 00:00:10 0:02:47

84
38 00:00:09 00:03:06 00:00:06 0:03:21
39 00:00:12 00:03:30 00:00:11 0:03:53
40 00:00:08 00:03:30 00:00:07 0:03:45
41 00:00:28 00:03:21 00:00:10 0:03:59
42 00:00:19 00:02:52 00:00:09 0:03:20
43 00:00:13 00:02:59 00:00:08 0:03:20
44 00:00:14 00:04:17 00:00:09 0:04:40
45 00:00:09 00:02:53 00:00:08 0:03:10
46 00:00:11 00:03:32 00:00:07 0:03:50
47 00:00:12 00:03:17 00:00:12 0:03:41
48 00:00:10 00:03:58 00:00:08 0:04:16
TOTAL 0:09:05 2:25:01 00:07:20 2:41:26
Fuente: Elaboración propia

CÁLCULO DEL TIEMPO PROMEDIO DE PERFORACION

Limite Superior (tiempo máximo de perforación de un taladro)

Ls = 00:05:46

Limite Inferior (tiempo mínimo de perforación de un taladro)

Li = 00:02:22

Rango (R)

R = Ls − Li

R = 00: 05: 46 − 00: 02: 22 = 00: 03: 24

Marca de Clase (K)

k = 1 + 3.33log(48)

n ∶ N° de taladros; 𝑛 = 48

k = 1 + 3.33 x log(48)

85
k = 6.59853332 ≅ 7

Amplitud (A)

R
A=
K

00: 03: 24
A= = 29.14285714 ≅ 00: 00: 29
7

Cuadro N° 13. Cuadro Estadístico de Tiempo de Perforación

N° xi Long de
hi
TIEMPO Taladros (𝑳𝒔 − 𝑳𝒊) xi x fi xi x hi taladros
(fi/n)
(fi) 𝟐 (pies)
00:02:22 - 00:02:51 10 00:02:37 0.208 00:26:06 00:00:33 60
00:02:51 - 00:03:20 18 00:03:06 0.375 00:55:43 00:01:10 108
00:03:20 - 00:03:49 11 00:03:35 0.229 00:39:23 00:00:49 66
00:03:49 - 00:04:19 7 00:04:04 0.146 00:28:28 00:00:36 42
00:04:19 - 00:04:48 1 00:04:33 0.021 00:04:33 00:00:06 6
00:04:48 - 00:05:17 0 00:05:02 0.000 00:00:00 00:00:00 0
00:05:17 - 00:05:46 1 00:05:31 0.021 00:05:31 00:00:07 6
TOTAL 48 2:39:45 0:03:20 288
Fuente: Elaboración Propia

Tiempo promedio que toma perforar un taladro de 6 pies

∑(xi x hi) = 00: 03: 20

Total de horas perforadas

∑(xi x fi) = 2: 39: 45

86
Velocidad de perforación

288 ∗ 0.3048
= 0.5494986 metros/ min ≅ 55 𝑐𝑚/𝑚𝑖𝑛
2: 39: 45

Rendimiento Horario

60𝑚𝑖𝑛/ℎ𝑜𝑟𝑎
= 18 Taladros/hora
0: 03: 20

CALCULOS DE VOLADURA

Gráfica N° 18: Malla de Galería 180 N

Datos de la Galería

Longitud de perforación = 1.8 m (6 pies)

Longitud de avance teórico = 1.8 m

Longitud real de avance = 1.5 m

Sección = 4 x 4m

87
Peso específico de la roca (andesita) = 2.7 TM/m3

Explosivos y Accesorios Usados

Cartuchos de dinamita = 45 unidades

Superfam dos = 40.5 Kg

Fulminantes N°8 = 45 unidades

Mecha de seguridad = 9ft/taladro = 405 ft

Calculo del Volumen y Tonelaje

Volumen teórico

4 𝑚 𝑥 4 𝑚 𝑥 1.8 𝑚 = 28.8 𝑚3

Volumen insitu

4 𝑚 𝑥 4 𝑚 𝑥 1.5 = 24 𝑚3

Tonelaje insitu

24 m3 x 2.7 TM/m3 = 64.8 TM

Factor de Carga

Peso del explosivo

Cartuchos de dinamita 65% = 45 𝑥 0.08 Kg = 3.6 Kg

Superfam dos = 40.5 Kg

3.6 Kg + 40.5 Kg = 44.1

44.1 Kg
Fc = = 1.84 Kg/𝑚3
24 𝑚3

88
Factor de Potencia

44.1 Kg
Fp = = 0.68 Kg/𝑚3
64.8 TM

Eficiencia de Voladura

E. V = (Avance Real/Longitud Perforacion) x 100%

E. V = (1.5m/1.8 m) ∗ 100% = 83 %

ESTUDIO DE TIEMPOS DE PERFORACION Y VOLADURA EN LA


“RAMPA 277 E”

Sección : 4 m x 4m
Guardia : Día
Maquina Perforadora : Jack Leg
Barreno : 6ft
N° Taladros perforados : 50
N° Taladros de alivio : 3
Diámetro de la broca : 38 mm
Trabajadores : Alfaro Rojas Elohin
De la Cruz Palomino Ivan
Control De Tiempos Muertos (minutos)

Traslado del personal a la zona de reparto de guardia 00:09:00


Reparto de guardia más charla de seguridad 00:05:00
Boleo 00:32:00
Camino a la labor 00:03:00
Total 00:49:00

89
Control De Tiempo De Operación (minutos)

Antes de la Perforación

Regado de la labor 00:12:00


Desatado de la labor 00:30:00
Traslado mas instalación de maquina 00:09:00
Aceite mas conexiones de aire y agua 00:09:00
Total 00:60:00
Duración de Perforación
Tiempo total de perforación 03:51:18
Después de la Perforacion
Sopleteo de Taladro 00:08:00
Preparación de cebo 00:14:00
Carguío de cebo mas anfo 00:38:00
Chispeo de taladros 00:01:00
Total 00:61:00
Tiempo Total: 06:41:18

Cuadro N° 14. Control de Tiempos de Perforación en la RP 277 E

TIEMPOS DE PERFORACION
N° DE TIEMPO
6 PIES
TALADROS DEL CICLO
T.E T.P T.R
1 00:00:13 00:03:41 00:00:12 0:04:06
2 00:00:07 00:03:44 00:00:08 0:03:59
3 00:00:06 00:03:59 00:00:07 0:04:12
4 00:00:10 00:03:51 00:00:06 0:04:07
5 00:00:07 00:03:22 00:00:14 0:03:43
6 00:00:09 00:04:03 00:00:12 0:04:24
7 00:00:10 00:42:27 00:00:10 0:42:47

90
8 00:00:09 00:04:06 00:00:06 0:04:21
9 00:00:04 00:04:00 00:00:08 0:04:12
10 00:00:06 00:04:15 00:00:09 0:04:30
11 00:00:16 00:03:49 00:00:18 0:04:23
12 00:00:07 00:04:34 00:00:10 0:04:51
13 00:00:11 00:04:12 00:00:13 0:04:36
14 00:00:06 00:04:23 00:00:12 0:04:41
15 00:00:08 00:04:13 00:00:14 0:04:35
16 00:00:05 00:03:57 00:00:09 0:04:11
17 00:00:12 00:04:17 00:00:12 0:04:41
18 00:00:10 00:03:58 00:00:08 0:04:16
19 00:00:13 00:04:46 00:00:12 0:05:11
20 00:00:15 00:04:21 00:00:14 0:04:50
21 00:00:24 00:04:21 00:00:10 0:04:55
22 00:00:06 00:04:14 00:00:12 0:04:32
23 00:00:04 00:04:33 00:00:10 0:04:47
24 00:00:08 00:03:55 00:00:05 0:04:08
25 00:00:25 00:04:21 00:00:07 0:04:53
26 00:00:04 00:04:13 00:00:05 0:04:22
27 00:00:28 00:03:21 00:00:10 0:03:59
28 00:00:19 00:03:52 00:00:09 0:04:20
29 00:00:13 00:03:59 00:00:08 0:04:20
30 00:00:14 00:04:17 00:00:09 0:04:40
31 00:00:09 00:02:53 00:00:08 0:03:10
32 00:00:16 00:04:49 00:00:18 0:05:23
33 00:00:07 00:04:34 00:00:10 0:04:51
34 00:00:09 00:05:03 00:00:12 0:05:24
35 00:00:10 00:04:27 00:00:10 0:04:47
36 00:00:09 00:05:06 00:00:06 0:05:21
37 00:00:12 00:05:30 00:00:11 0:05:53

91
38 00:00:08 00:05:30 00:00:07 0:05:45
39 00:00:11 00:04:30 00:00:06 0:04:47
40 00:00:15 00:04:21 00:00:14 0:04:50
41 00:00:24 00:04:21 00:00:10 0:04:55
42 00:00:07 00:04:34 00:00:10 0:04:51
43 00:00:08 00:04:28 00:00:10 0:04:46
44 00:00:16 00:04:22 00:00:10 0:04:48
45 00:00:18 00:04:14 00:00:12 0:04:44
46 00:00:09 00:04:53 00:00:08 0:05:10
47 00:00:11 00:04:32 00:00:07 0:04:50
48 00:00:09 00:03:32 00:00:07 0:03:48
49 00:00:12 00:04:17 00:00:09 0:04:38
50 00:00:10 00:04:12 00:00:09 0:04:31
TOTAL 00:09:19 4:11:12 00:08:13 4:28:44
Fuente: Elaboración propia

CÁLCULO DEL TIEMPO PROMEDIO DE PERFORACION

Limite Superior (tiempo máximo de perforación de un taladro)

Ls = 0:05:53

Limite Inferior (tiempo mínimo de perforación de un taladro)

Li = 00:03:10

Rango (R)

R = Ls − Li

R = 00: 05: 53 − 00: 03: 10 = 00: 02: 43

Marca de Clase (K)

k = 1 + 3.33log(50)

92
n ∶ N° de taladros; 𝑛 = 50

k = 1 + 3.33 x log(50)

k = 6.657570114 ≅ 7

Amplitud (A)

R
A=
K

00: 02: 43
A= = 23.28571429 ≅ 00: 00: 23
7

Cuadro N° 15. Control de Tiempo Estadístico

N° Long de
xi (Ls -
TIEMPO Taladros hi (fi/n) xi x fi xi x hi taladros
Li)
(fi) (pies)
00:03:10 - 00:03:33 1 00:03:22 0.020 00:03:22 00:00:04 6
00:03:33 - 00:03:57 2 00:03:45 0.040 00:07:30 00:00:09 12
00:03:57 - 00:04:20 11 00:04:08 0.220 00:45:30 00:00:55 66
00:04:20 - 00:04:43 14 00:04:31 0.280 01:03:21 00:01:16 84
00:04:43 - 00:05:06 15 00:04:55 0.300 01:13:42 00:01:28 90
00:05:06 - 00:05:30 5 00:05:18 0.100 00:26:30 00:00:32 30
00:05:30 00:05:53 2 00:05:41 0.040 00:11:23 00:00:14 12
TOTAL 50.00 0:31:40 0.96 3:51:18 0:04:38 300.00

Tiempo promedio que toma perforar un taladro de 6 pies

∑(xi x hi) = 00: 04: 38

Total de horas perforadas

∑(xi x fi) = 3: 51: 18

93
Velocidad de perforación

300 ∗ 0.3048
= 0.39533074 metros/ min ≅ 39.5 𝑐𝑚/𝑚𝑖𝑛
3: 51: 18

Rendimiento Horario

60𝑚𝑖𝑛/ℎ𝑜𝑟𝑎
= 13 Taladros/hora
0: 04: 38

CALCULOS DE VOLADURA

Gráfica N° 19: Malla de la Rampa 277 E

Datos de la Galería

Longitud de perforación = 1.8 m (6 pies)

Longitud de avance teórico = 1.8 m

94
Longitud real de avance = 1.5 m

Sección = 4 x 4m

Peso específico de la roca (andesita) = 2.7 TM/m3

Explosivos y Accesorios Usados

Cartuchos de dinamita = 50 unidades

Ayudas = 20 unidades

Superfam dos = 42.3 Kg

Fulminantes N°8 = 47

Mecha de seguridad = 10 ft/taladro 480 ft

Calculo del Volumen y Tonelaje:

Volumen teórico:

4 𝑚 𝑥 4 𝑚 𝑥 1.8 𝑚 = 28.8 𝑚3

Volumen insitu

4 𝑚 𝑥 4 𝑚 𝑥 1.5 = 24 𝑚3

Tonelaje insitu

24 m3 x 2.7 TM/m3 = 64.8 TM

Factor de Carga

Peso del explosivo:

Cartuchos de dinamita 65% = (47 (𝑐𝑒𝑏𝑜) + 20(𝑎𝑦𝑢𝑑𝑎𝑠)) 𝑥 0.08 Kg =


5.36 Kg

Superfam dos = 42.3 Kg

95
5.36 Kg + 42.3 Kg = 47.66 Kg

47.66 Kg
Fc = = 1.99 Kg/m3
24m3

Factor de Potencia

47.66 Kg
Fp = = 0.74 Kg/TM
64.8 TM

Eficiencia de Voladura

E. V = (Avance Real/Longitud Perforacion) x 100%

E. V = (1.5m/1.8 m) ∗ 100% = 83 %

4.3. CONTROL DE TIEMPOS DE SCOOP EJC-130 TOMADOS DURANTE LA


LIMPIEZA DE LA RAMPA 277-E

DATOS GENERALES

96
Cuadro N° 16. Control de Tiempo de Limpieza de la RP 277 E
VIAJES
Nº DE TIEMPO DE TIEMPO DE CICLO
CON VIAJES SIN CARGA
VIAJES CUCHAREO DESCARGA TOTAL
CARGA
1 00:00:41 00:02:54 00:00:55 00:01:27 0:05:57
2 00:00:51 00:03:13 00:01:15 00:01:37 0:06:56
3 00:00:56 00:03:11 00:00:43 00:01:35 0:06:25
4 00:00:51 00:03:18 00:01:07 00:01:39 0:06:55
5 00:01:02 00:03:39 00:00:41 00:01:49 0:07:11
6 00:00:47 00:03:32 00:01:12 00:01:46 0:07:17
7 00:00:43 00:03:06 00:00:38 00:01:33 0:06:00
8 00:01:06 00:02:58 00:01:30 00:01:29 0:07:03
9 00:01:46 00:03:01 00:00:46 00:01:30 0:07:03
10 00:00:49 00:03:27 00:01:26 00:01:44 0:07:25
11 00:00:53 00:02:43 00:00:32 00:01:22 0:05:30
12 00:01:03 00:03:16 00:01:19 00:01:38 0:07:16
13 00:00:51 00:03:14 00:00:50 00:01:37 0:06:32
14 00:00:57 00:02:47 00:01:21 00:01:23 0:06:29
15 00:00:49 00:03:03 00:00:39 00:01:31 0:06:02
16 00:01:11 00:02:52 00:01:06 00:01:26 0:06:35
17 00:00:57 00:03:02 00:00:46 00:00:00 0:04:45
18 00:01:06 00:04:16 00:01:12 00:01:31 0:08:05
19 00:01:14 00:03:21 00:01:12 00:02:08 0:07:55
Total 0:17:19 1:00:53 00:19:10 00:28:46 2:07:22
Promedio 0:00:55 0:03:12 0:01:01 0:01:31 0:06:42

Capacidad Nominal de la Cuchara (CNC):

CNC = 3.5Yd3 ≅ 2.66m3

97
Volumen Roto Esponjado (VRE):

Es el tonelaje que se obtiene después de la voladura, para el caso de la


rampa 277 se calculó teniendo en cuenta: el factor de esponjamiento que es
en promedio 1.4, esto se determino relacionando las medidas del volumen a
romper con el volumen roto, otro factor tomado en cuenta fue la sobre
excavación que para este caso se tomara el 10%.

𝐕𝐑𝐄 = 𝐀 𝐱 𝐋 𝐱 𝐒 𝐱 𝐅

A = Área

L = Longitud de Avance Real

S = Sobre excavación

F = Factor de esponjamiento

VRE = 4x4x1.5x1.1x1.4 = 38 𝑚3

Carguío Promedio de la Pala (CPP):

𝐕𝐑𝐄
𝐂𝐏𝐏 =
𝐍𝐕

VRE: Volumen Roto Esponjado

NV: Numero de Viajes

38
CPP = = 2 m3
19

Factor de Carguío (FC):

En la practica el carguío de la pala es muy variable ya que depende mucho


de las condiciones del material, lugar, y de la experiencia del operador. Para
saber cuanto es el factor de carguío calcularemos el tonelaje roto a limpiar
para luego relacionarlo con el número de viajes obtenidos.

98
𝐂𝐏𝐏
𝐅𝐂 =
𝐂𝐍𝐂

CPP: Carguío Promedio de la Pala

CNC: Capacidad Nominal de la Cuchara

2
FCP = = 0.75
2.66

Capacidad Real de la Cuchara (CRC)

𝐂𝐑𝐂 = 𝐂𝐍𝐂 𝐱 𝐅𝐂

CNC: Capacidad Nominal de la Cuchara

FC: Factor de Carguío

CRC = 2.66 x 0.75 = 2m3 ≈ 5.39 Ton

Capacidad de la Cuchara/Ciclo (CC/C):

𝐂𝐂/𝐂 = 𝐂𝐍𝐂 𝐱 𝐅𝐂 𝐱 𝐏𝐞

CNC: Capacidad Nominal de la Cuchara

FC: Factor de Carguío

Pe: Peso especifico del material

CC/C = 2.66 x 0.75 x 2.7 = 5.39 Ton/Ciclo

Tiempo de un Ciclo Completo (TCC):

𝐓𝐓
𝐓𝐂𝐂 =
𝐍𝐕

TT: Tiempo Total

NV: Número de Viajes

99
2: 07: 22
TCC = = 00: 06: 42
18

Rendimiento del Scoop (RS):

𝐂𝐑𝐂 𝐱 𝟔𝟎 𝐦𝐢𝐧
𝐑𝐒 =
𝐓𝐂𝐂

CRC: Capacidad Real de la Cuchara

TCC: Tiempo de Ciclo Completo

5.39 x 60
RS =
6.77 min

RS = 47.78 Ton/𝐻𝑟

Viajes/Hora V/H:

𝟔𝟎𝐦𝐢𝐧
𝐕𝐢𝐚𝐣𝐞𝐬/𝐇𝐨𝐫𝐚 =
𝐓𝐂𝐂

TCC: Tiempo de Ciclo Completo

60
Viajes/Hora =
6.77

𝑉𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠/𝐻𝑜𝑟𝑎 = 8.85 Viajes ≅ 9 Viajes/Hora

Tiempo Fijo del Ciclo de Trabajo (TFCT):

𝐓𝐅𝐂𝐓 = 𝐓𝐏𝐂 + 𝐓𝐃𝐏

TPC: Tiempo Promedio de Cuchareo

TPD: Tiempo Promedio de Descarga

𝑇𝐹𝐶𝑇 = 00: 00: 55 + 00: 01: 01

𝑇𝐹𝐶𝑇 = 00: 01: 56

Tiempo Variable del Ciclo de Trabajo (TVCT):

100
𝐓𝐕𝐂𝐓 = 𝐓𝐏𝐕𝐂𝐂 + 𝐓𝐏𝐕𝐒𝐂

TPVCC: Tiempo Promedio de Viaje con Carga

TPVSC: Tiempo Promedio de Viaje sin Carga

TVCT = 00: 03: 12 + 00: 01: 31

TVCT = 00: 04: 43

Velocidades (Km/Hr):

Para el cálculo de este tiempo se omiten los tiempos de maniobra (cuchareo


y descarga).

Velocidad con Carga (𝐕𝟏 ):

𝐃𝐀
𝐕𝟏 =
𝐓𝐏𝐕𝐂𝐂

DA: Distancia de Acarreo

TPVCC: Tiempo Promedio de Viaje con Carga

152
V1 = = 47.5𝑚/𝑚𝑖𝑛
3.2

V1 = 2.85 Km/Hr

Velocidad sin Carga (𝐕𝟐 ):

𝐃𝐀
𝐕𝟐 =
𝐓𝐏𝐕𝐒𝐂

DA: Distancia de Acarreo

TPVSC: Tiempo Promedio de Viaje sin Carga

152
V2 = = 101.3𝑚/𝑚𝑖𝑛
1.5

101
V1 = 6.1 Km/Hr

Velocidad Promedio (𝐕𝐩 ):

𝐕𝟏 + 𝐕𝟐
𝐕𝐏 =
𝟐

2.85 + 6.1
VP =
2

VP = 4.5 Km/Hr

Distancia Economía del Scoop:

Es aquella distancia que se determina individualmente para cada Scoop


según la capacidad de carguío de la cuchara, un scoop debe recorrer como
máximo su distancia económica para no incrementar los tiempos y costos de
operación debido a los siguientes motivos:

Incremento de tiempos de acarreo.

Incremento de consumo de combustible.

Incremento de costos de mantenimiento.

Incremento de costos de reparación.

Cuando la distancia de acarreo es mayor a la distancia económica, se debe


optar por emplear el sistema combinado comprendido por el Scoop y
Dumpers o Camiones.

Calculo de Scoop Distancia Económica del Scoop EJC-130 de 3.5 Yd3

𝐷𝐸𝑆3.5 = 40 x CNC x 0.76

CNC: Capacidad Nominal de la Cuchara (Yd3)

0.76: Factor de conversión a m3

𝐷𝐸𝑆3.5 = 40 x 3.5 x 0.76

102
𝐷𝐸𝑆3.5 = 106 m

Entonces la distancia económica para el Scoop de 3.5Yd 3 será de 106 metros


como máximo.

Calculo de Scoop Distancia Económica del Scoop EJC-130 de 1.5 Yd3

DES1.5 = 40 x CNC x 0.76

CNC: Capacidad Nominal de la Cuchara (Yd3)

0.76: Factor de conversión a m3

DES1.5 = 40 x 1.5 x 0.76

DES1.5 = 46 m

Nota:

Cuando se supere la distancia económica del Scoop (106 m), se debe


emplear el sistema combinado con camiones, ya que el consumo horario de
combustible de los camiones que actualmente se están empleando en la
mina son menores en un 60% que el consumo de un Scoop y así mismo los
costos de mantenimiento y reparación vienen a ser menores.

El sistema combinado consiste en llevar a cabo el acarreo de material con la


ayuda del Scoop y camiones, en este sistema los Scoops recorren como
máximo su distancia económica que comprende desde el punto de carguío
hasta la cámara de carguío que es en donde los camiones esperan para ser
cargados de material por el Scoop, para luego transportarlol destino deseado.

4.4. ESTUDIO GEOMECANICO DE LAS LABORES MINERAS

La geomecánica en una mina tiene como objetivo determinar o evaluar el


comportamiento o condiciones de estabilidad de la masa rocosa involucrada con el
minado subterráneo, con el fin de buscar las mejores alternativas de minado y

103
dimensionar sus componentes estructurales, de tal manera pueda contribuir a la
definición del método de minado seguro y eficiente.

Para el logro de este objetivo se han de realizar las siguientes investigaciones de


campo:

 Registro de mapeos a fin de definir el aspecto estructural y de calidad de la


masa rocosa del yacimiento (cajas y mineral).

 Realizar el muestreo de bloques rocosos a fin de ejecutar ensayos de laboratorio


de mecánica de rocas que permitan determinar las propiedades físicas y
mecánicas de las diferentes litologías.

El procesamiento de la información de las investigaciones básicas nos permitirá:

 Evaluar las condiciones de estabilidad de las excavaciones subterráneas.

 Definir métodos alternativos de minado del yacimiento.

 Dimensionar geomecánicamente los métodos de minado alternativos.

4.4.1. Sistema Geomecánico de Bienawsky aplicado en la ejecución de


labores mineras de desarrollo, preparación y explotación

En las operaciones mineras que se desarrollarán durante la explotación,


como son: galerías, chimeneas, subniveles y tajeos se emplea la
clasificación geomecánica de Bieniawski, que permite conocer las
características estructurales, los esfuerzos generados en las excavaciones
a realizar, y determinar el tipo de sostenimiento a emplear en dicha labor, el
tiempo máximo de autosostenimiento, a fin de colocar el sostenimiento
necesario dentro del período de seguridad. Esta identificación se realizará
mediante el mapeo de condiciones de la roca según Bieniawski.

Determinación de Parámetros Del RMR en la mina bonita

Para la aplicación del presente sistema geomecánico, se deberá determinar


los siguientes parámetros:

104
 Compresión Simple

Para su determinación se tomaron distintas muestras de roca y mineral


de las labores mineras para luego llevarlas al laboratorio y así puedan
determinar sus distintas propiedades.

Propiedades físicas:

Su determinación se baso en el establecimiento del peso seco, peso


saturado y el volumen externo de las muestras rocosas.

Para secar las muestras se colocaron estas dentro de un horno


ventilado a una temperatura de 105°C; para saturarlas, se sumergieron
en agua destilada.

Se realizo un registro diario de los pesos con una precisión de 0.01gr.,


los pesos seco y saturado se obtuvieron cuando la diferencia entre dos
pesadas sucesivas no excedía de 0.1 gr., lo cual fue logrado en
aproximadamente 48 horas.

Las relaciones matemáticas que definen las propiedades físicas son:


Peso Seco
 Densidad = (gr/cm3 )
Volumen
Peso Seco
 Peso Especifico Aparente (P. E. a) = x9.81 (KN/
Volumen

m3 )
 Porosidad Aparente (P. a) =
Peso Saturado−Peso Seco
x 100 (%)
Yw x Volumen
Peso Saturado−Peso Seco
 Absorcion (en peso) = x 100 (%)
Peso Seco

Siendo:
yw = Densidad del agua (gr/cm3 )

El ensayo de carga puntual se ejecuta sobre muestras de roca y/o


mineral por lo general sobre testigos de perforaciones, en nuestro caso
se considero probetas obtenidas de las muestras tomadas en distintas
labores de la mina.

105
Relación de esbeltez

La probeta a ser ensayada debe tener la siguiente relación:

𝐿⁄ = 1.4
𝐷

Donde:

L = Longitud de la probeta (cm)

D = Diámetro de la probeta (cm)

Formula Matemática

𝐼𝑠 = 𝑃/𝐷2

Donde:

Is = Índice de carga puntual Kg/cm2

P = Carga ultima de rotura (Kg)

D = Diámetro de la probeta (cm)

Para la determinación de la 𝜎𝑐 , relacion a la carga puntual, se tiene la


siguiente formula:

𝜎𝑐 = (14 + 0.175 𝐷) 𝐼𝑠

Donde:

𝜎𝑐 = Resistencia Compresiva de la Roca en (Kg/cm2 )

D = Diámetro de la probeta en mm

Condiciones del Ensayo

Las propiedades físicas fueron determinadas en base a 02 muestras de


la misma roca. El ensayo de propiedad mecánica realizado (Figuras 30 y
31), corresponde a condiciones de humedad natural, basado en 01
muestra de la misma roca.

106
Foto N° 09: En la figura se muestra el ensayo de carga puntual realizado
a la muestra de andesita.

Foto N° 10: En la figura se muestra el ensayo de carga puntual realizado


a la muestra de mineral.

107
RESULTADOS:

En el siguiente cuadro se da un resumen de los resultados de los


ensayos realizados:

Cuadro N° 17. Resultados de los Ensayos


MUESTRA DIAMETRO LONGITUD CARGA
ROCOSA (cm) (cm) (Kg)
Andesita 5.4 7.70 1820
Mineral 5.4 7.62 885

Peso Peso
Peso Seco Volumen
MUESTRA ROCOSA Natural Saturado
(gr) 𝐜𝐦𝟑
(gr) (gr)
1 166.0 163.4 166.2 66
Andesita
2 207.0 202.5 206.7 74
1 315.1 312.8 316.8 94
Mineral
2 138.0 136.1 138.8 46

PROPIEDAD
PROPIEDADES FISICAS
MUESTRA MECANICA 𝝈𝒄
ROCOSA Densidad P.E.A P.A Absorción Carga Puntual
(gr/cm3 ) (KN/m3 ) % % (Mpa)
Andesita 2.61 25.57 4.96 1.89 143.52
Minetal 3.15 30.83 5.07 1.63 69.79

Por lo tanto se puede concluir que:

Andesita: Resistencia alta

Mineral: Resistencia media

108
 RQD

Para determinar el RQD necesitamos conocer el espaciado promedio de


las juntas por metro. El respectivo mapeo nos indica que en promedio se
tienen 5.188 juntas por metro.

Calculo de RQD:

RQD = 115 − 3.3 (5.188)

𝑅𝑄𝐷 97.88% (𝑀𝑢𝑦 𝑏𝑢𝑒𝑛𝑜)

 Parámetros de Espaciado de las Discontinuidades

Determina la cantidad de fracturas existentes en un metro lineal,


medidas con un flexómetro.

El depósito mineralizado en la mina la bonita es un yacimiento de tipo


filoneano cuprífero emplazado en fracturas prexistentes cuya estructura
principal es: veta Anita y veta I.

 Parámetros del Estado de las Discontinuidades

La roca caja lo constituye rocas intrusivas del tipo andesítico que se


caracterizan por ser estable y competente.

El área analizada para realizar el mapeo, debe lavarse previamente.


Además de las observaciones anteriores incrementar: la longitud de las
discontinuidades, las aberturas, la rugosidad, el relleno y la alteración
que pueda presentar.

 Flujos de Agua

En la mina no se han registrado flujos de agua, ya que se encontrarse


en una zona árida, pero si de acuerdo a la profundización de las labores
podría encontrarse flujos de agua, se tomaran las medidas correctivas
de este estudio geomecánico.

109
 Orientación de las Discontinuidades

A fin de determinar los sistemas de fracturas presentes y hacer un ajuste


en la necesidad del sostenimiento se evalúa la dirección de la fracturas.

En la mina la gran parte de fracturas tienen un buzamiento casi vertical


y favorable al sentido de las excavaciones.

Cuadro N° 18. Cálculos de BIENIAWSKI (RMR

PARAMETROS VALORES PUNTAJE

Resistencia de la Roca
Compresión simple 132.5 MPa 12
Calidad de la Roca
RQD 97.88% 20
Espaciado de las Discontinuidades
Espaciado 0.2 10
Estado de las discontinuidades
Longitud de las discontinuidades 1 – 3m 4
Abertura 0.1 – 1 mm 3
Rugosidad Rugosa 5
Relleno Ninguno 6
Alteración de la Roca
Alteración Inalterada 6
Presencia de Agua Subterránea
Completamente
Flujo de agua en las juntas 15
secas
TOTAL 81

110
Roca Tipo I: (RMR: 81 – 100) Es una roca muy buena ya que Bieniawski lo
considera así en su clasificación geomecánica:

El resultado del análisis de los parámetros de la roca, suman 81 lo cual nos


indica que en la mina contamos con una roca muy buena en la cual se
puede trabajar a sección completa con 3m de avance, no requiere
sostenimiento salvo subverticales, tangenciales o sub tangenciales a las
labores, se puede hacer empleo de puntales de seguridad o cuadros de
madera.

La clasificación y selección del soporte deberá instalarse según avancen las


excavaciones, colocando el soporte en el tiempo indicado, de colocarse a
destiempo, requerirá de un previo desatado y un soporte de acuerdo a lo
indicado por la tabla.

4.4.2. Justificación del método de minado y las alternativas

Elección del Método de Explotación

Aplicando la metodología de Nicholas para la selección del método de


minado que toma en cuenta la geometría del yacimiento, distribución de
valores y la calidad tanto de la veta como de la roca (caja piso y techo), se
encontraron los siguientes resultados:

Valorización De Geometría Y Distribución De Valores Para Los


Métodos De Explotación

Forma General del Yacimiento

La mina cuenta con un yacimiento de forma "tabular” (TAB).

Potencia de la Veta

La veta tiene una potencia en promedio de 2.5 m, lo cual es considerado en


la metodología de NICHOLAS como una veta “muy angosta” (M/A).

111
Buzamiento

La veta tiene un buzamiento superior a los 55°, lo cual es considerado en la


metodología de NICHOLAS como un buzamiento “parado” (GRA).

Cuadro N° 19. Valorización De Geometría Y Distribución De Valores Para Los


Métodos De Explotación

FORMA POTENCIA DISTRIBUCION


BUZAMIENTO
METODO GENERAL VETA DE VALORES TOTAL

TAB M/A PAR GRA

PIT 2 -49 4 3 -40

BCV 2 -49 4 2 -41

SST 2 0 4 3 9

SCV 4 -49 4 2 -39

LNG 4 2 -49 2 -41

R&P 4 0 0 3 7

SHS 2 2 4 2 10

C&F 4 4 4 3 15

TOP 3 -49 2 2 -42

SQS 2 2 3 3 10

Distribución de Valores

Las leyes tienen características zonales, y cambia gradualmente de un


lugar a otro, (GRA).

112
Valorización de Características Mecánicas de la Veta Para los Métodos
de Explotación

Resistencia

La veta tiene una resistencia que varia entre 8 y 15 MPa en promedio, lo


cual es considerado en la metodología de NICHOLAS como una resistencia
“moderada” (MOD).

Espaciamiento de Fracturas

En el mapeo geomecánico se pudo obtener un promedio de 5 fracturas por


metro, lo cual se encuentra dentro del rango de “gruesas” (GRU).

Cizallamiento

Discontinuidades rellenas con material de resistente mayor que la roca

intacta lo cual es considerado como “fuerte” (FRT).

Cuadro N° 20. Valorización de Características Mecánicas de la Caja

113
Resistencia

La caja techo tiene una resistencia mayor a 15 MPa en promedio, lo cual es


considerado en la metodología de NICHOLAS como una resistencia “fuerte”
(FRT).

Espaciamiento de fracturas

En el mapeo geomecánico se pudo obtener un promedio de 5 fracturas por


metro lo cual se encuentra dentro del rango de “gruesas” (GRU).

Cizallamiento

El cizallamiento en esta mina es “moderado” (MOD), ya que cuenta con


discontinuidades limpias con superficie rugosa y en aquellas que tienen
relleno este es igual al de roca.

Cuadro N° 21. Características Mecánicas

V
a
l
o
r
i
z
a
c
i
ó
n

114
Características Mecánicas de la Caja Piso Para los Métodos de
Explotación

Resistencia:

La caja techo tiene una resistencia, mayor a 15 MPa en promedio, lo cual


es considerado en la metodología de NICHOLAS como una resistencia
“fuerte” (FRT).

Espaciamiento de fracturas

En el mapeo geomecánico se pudo obtener un promedio de 5 fracturas por


metro lo cual se encuentra dentro del rango de “gruesas” (GRU).

Cizallamiento

El cizallamiento en esta mina es moderado ya que cuenta con


discontinuidades limpias con superficie rugosa y en aquellas que tienen
relleno este es igual al de roca (MOD).

Cuadro N° 22. Características mecánicas para método de explotación.

ESPAC. DE
RESISTENCIA CIZALLAMIENTO
METODO FRACTURAS TOTAL

FRT GRU MOD

PIT 4 4 3 11

BCV 3 3 3 9

SST 4 2 1 7

SCV 4 3 2 9

LNG 3 4 3 10

R&P 4 3 3 10

115
SHS 3 3 2 8

C&F 2 2 4 8

TOP 3 3 2 8

SQS 2 2 4 8

METODO DE CAJA CAJA


YACIMIENTO MINERAL TOTAL
EXPLOTACIÓN TECHO PISO

OPEN PIT (PIT) -40 12 11 11 -6

BLOCK CAVING (BVC) -41 4 6 9 -22

SUBLEVEL STOPING
9 8 7 7 31
(SST)

SUBLEVEL CAVING
-39 9 6 9 -15
(SCV)

LONGWALL MINING
-41 1 5 10 -25
(LNG)

ROOM AND PILLAR


7 9 6 8 30
(R&P)

SHRINKAGE STOPING
10 10 6 8 34
(SHS)

CUT AND FILL


15 8 7 8 36
STOPING (C&F)

116
Como se muestra en el grafico anterior, los métodos de explotación
tentativos son los que arrojan los valores más altos:

 CUT AND FILL STOPING (Corte y Relleno Ascendente)


 SHRINKAGE STOPING
 SUBLEVEL STOPING

Entre los 3 métodos que se podrían emplear, la mina decide optar por el
corte y relleno ascendente por tener las siguientes ventajas:

Disponibilidad inmediata del material roto después de la voladura.

Alta recuperación del mineral por lo mismo que es altamente selectivo, lo


que significa que se pueden trabajar secciones de alta ley y dejar aquellas
zonas de baja ley sin explotar.

Es un método seguro ya que el relleno ayuda a estabilizar las cajas.

Se puede mecanizar para así poder incrementar la producción y por ende la


productividad de la mina

Entre las desventajas se puede considerar el costo de explotación es


elevado a comparación de otros métodos y el bajo rendimiento por la
paralización de la producción como consecuencia del relleno.

4.4.3. Tiempo de Sostenimiento Natural Máximo

Para hallar el tiempo de sostenimiento natural máximo, se requiere de los


valores del RMR y “Q” de Barton.

RMR = 81
𝑅𝑀𝑅 − 44
𝑄=𝑒 9

81 − 44
𝑄=𝑒 9

𝑄 = 61.0145

Abertura máxima sin sostenimiento:

117
2𝑥1.6𝑥(61.0145)0.4 = 16.57

La sección máxima de la labor sin soporte es: 16.57 m x 16.57 m

Tiempo máximo sin sostenimiento:

Cuadro N° 23. Clasificación Geomecánica

TIPO DE ROCA TIEMPO DE AUTOSOPORTE

Sistema
En el proyecto Índice "Q" Índice "RMR" "Q" Sistema "RMR"

I >6 61 – 100 > 10 AÑOS > 3 meses

Los tiempos de sostenimiento para cada sistema de clasificación


Geomecánica difieren uno del otro como se puede observar en la tabla.

El comportamiento del macizo rocoso es impredecible pero mediante estos


parámetros se puede tener la seguridad de que el tiempo de autosoporte no
vaya a ser menor a 3 meses e inclusive pueda ser mayor a los 10 años,
siempre y cuando se mantenga las labores bien desatadas y controlada la
vibración por voladura de las labores cercanas.

Sostenimiento Empleado en la mina la bonita

El sostenimiento en la mina la bonita es muy escaso ya que por el tipo de


roca no necesita sostenimiento salvo en aquellas labores que presenten
fallas empanizadas y desfavorables al buzamiento se utilizan cuadros de
madera solo para atravesar dicha zona y en los tajeos los puntales cuando
así se requieren.

El tipo de sostenimiento empleado en la mina la bonita es de tipo pasivo,


este tipo de sostenimiento se caracteriza porque no ejerce esfuerzos sobre
el macizo rocoso desarrollando su capacidad resistente a medida que la
roca se deforma.

118
Dentro del sostenimiento pasivo en la mina la bonita se emplea
básicamente el sostenimiento con madera: Cuadros, puntales y Wood pack.

Cuadro De Madera: Para la instalación de los cuadros de madera (Figura


32) previamente se realiza el desatado para sacar los bloques sueltos
susceptibles de desprenderse. Son básicamente armazones de madera,
cuyos elementos están unidos entre sí por destajes (espigas) o por
elementos exteriores de unión (topes), formando una sólida estructura,
resistente principalmente a esfuerzos de compresión.

Sus cuatro elementos básicos son:

a.- Dos postes

b.- Un sombrero

c.- Dos tirantes

d.- Una solera

Gráfica N° 20: Representación de un cuadro de madera

119
Tipos de Cuadros.

En la mina la bonita básicamente se utilizan dos tipos de cuadros, los


cuadros rectos y los cónicos.

Cuadro Recto: Es el tipo sencillo; consta de un sombrero soportado por


dos postes verticales, los cuales también resisten los empujes laterales de
las cajas. Su principal ventaja es su simpleza, su fácil preparación e
instalación y ofrece un buen sostenimiento en terrenos medios.

Foto N° 11: En la imagen se muestra un cuadro de madera recto,


instalado en la Cortada 194 E

Cuadro Cónico: Cuando las presiones del techo son importantes se


reduce la longitud del sombrero, inclinando los postes; el cuadro tiene
entonces una forma trapezoidal , distribución muy conocida en la minería
peruana.

120
Foto N° 12: En la siguiente imagen se muestra un cuadro cónico,
instalado en la galería 152 N.

Puntales: Los puntales de sostenimiento son redondos de 6” a 8” de


diámetro colocados en tajeos con riesgo de desprendimiento de estratos
de roca (Figura 35), las cuales deben ser colocados en forma casi
perpendicular a las cajas con ligera inclinación hacia el techo, en la caja
piso debe tener una patilla excavada en roca de aproximadamente 2” de
profundidad y en la caja techo una plantilla de madera.

Foto N° 13: Puntales de sostenimiento, instalados en el tajeo 180.

121
4.5. TRABAJOS DE VENTILACION EN LA MINA LA BONITA

Los trabajos de ventilación realizados consistieron en los siguientes trabajos:

- Determinación del requerimiento de caudal de aire en interior mina.


- Control de las velocidades y temperaturas en los distintos puntos de estación de
ventilación.
- Diseño del plano isométrico de ventilación.
4.5.1. Determinación del requerimiento de caudal de aire en interior mina.

La ventilación en una mina es el proceso continuo de proveer aire fresco


a todas las labores para de esa manera poder llevar a cabo las operaciones
mineras.

Hay cuatro razones principales por las que se debe proveer ventilación en
las minas subterráneas.

 Proveer oxigeno para propósitos de respiración.


 Para diluir y remover polvo.
 Para diluir y remover gases nocivos y pestilentes.
 Reducir temperatura en labores subterráneas..

Las labores mineras en la mina la bonita son ventiladas naturalmente y con


la ayuda de ventiladores auxiliares de acuerdo a la necesidad requerida.

La ventilación natural en la mina la bonita consiste en establecer un circuito


de ventilación natural mediante galerías y chimeneas; el aire ingresa por las
labores inferiores como vienen a ser la rampa se acceso 335N y la cortada
501N, el aire fresco ingresa a través de estas labores y llevan el aire fresco
a los tajeos por medio de las galería y chimeneas que se encuentran en su
trayecto, finalmente el aire ya contaminado (aire viceado) sale por las
chimeneas de ventilación y relleno ya que estas chimeneas se comunican
con superficie.

En aquellas labores ciegas en donde todavía no se establece el circuito de


ventilación por chimeneas que comuniquen a superficie, se emplean
ventiladores auxiliares para ayudar a ventilar dichas labores.

122
Se opta por la ventilación natural ya que el yacimiento mineral aflora y las
labores por ende se encuentran cerca a superficie lo cual facilita a la
construcción de chimeneas que comuniquen al exterior por su corta
distancia, pero a medida que se vaya profundizando se ha previsto instalar
una red de ventilación artificial, con el fin de suministrar el oxigeno faltante
necesario para el personal durante la operación.

Para determinar el caudal de aire total de aire necesario en interior mina


nos basamos en la cantidad de personal que trabajará durante la guardia
de día, en tal forma que permita que todas las labores se encuentren
debidamente ventiladas durante el horario de trabajo.

Cálculo del Caudal de Aire Requerido

Levantamiento de ventilación

Velocidad de aire promedio (medida) = 90 𝑚/𝑚𝑖𝑛

Área promedio de labores = 8.1 m2

Cantidad de aire circulante medido por labor

90 𝑚/ min 𝑥 8.1 𝑚2 = 729 𝑚3 /𝑚𝑖𝑛

La mina cuenta con un caudal de aire de 729 𝑚3 /𝑚𝑖𝑛

La altitud de la mina no supera los 1500 m.s.n.m.

Caudal requerido de aire por trabajador (Qa):

EL requerimiento mínimo necesario por trabajador de 0.000msnm a


1,500msnm es de 3.00 m3/min.

m3
Qa = 19 hombres − guardia x 3.00 − hombre
min
= 57 m3 /min

Caudal requerido de aire para la dilución de gases (Qb):

Qb = A x V x m

123
A = Area de los niveles de trabajo. (Corregido)

V = Velocidad aire (Anfo)

m = N° de niveles

𝑄𝑏 = 9.25𝑚2 𝑥 0.9 𝑥 25𝑚/𝑚𝑖𝑛 𝑥 2

𝑄𝑏 = 416.25 𝑚3 /𝑚𝑖𝑛

Caudal requerido de aire por cada HP de un equipo diesel (Qc):

QC = qe x n

q e = Metros cubicos por cada HP

n = Cantidad todal de HP

En la mina trabajan 1 cargador frontal de 100 HP y Dumper de 90 HP

QC = 3𝑚3 / min 𝑥 190

QC = 570 𝑚3 /min

Caudal requerido por temperatura efectiva (Qd):

No se calcula por ser la temperatura en interior mina menor a los 30°C.

Caudal Total (Qt):

𝑄𝑡 = 𝑄𝑎 + 𝑄𝑏 + 𝑄𝑐

𝑄𝑡 = 57 𝑚3 /𝑚𝑖𝑛 + 416.25 𝑚3 /𝑚𝑖𝑛 + 570 𝑚3 /min

𝑄𝑡 = 1205.25 𝑚3 /min

Caudal Total Requerido (Qtr):

En el caudal total requerido no se considera el caudal por dilución de gases,


por la siguiente razón:

124
- Cuando se realiza la voladura se evacúa tanto a trabajadores como a
maquinaria que estén operando en interior mina, por tal motivo una vez
efectuada la voladura solo se requiere el caudal de dilución de gases, pero
como este es menor a uno de los caudales (Caudal requerido HP) no se le
considera en el calculo de caudal total requerido.
𝑄𝑡𝑟 = 57 𝑚3 / min + 570 𝑚3 /min

𝑄𝑡𝑟 = 627 𝑚3 /𝑚𝑖𝑛

Caudal de la mina > Caudal requerido

729 min/𝑚3 /min > 627 𝑚3 /min

En vista de que el caudal de la mina es mayor al caudal que requiere la


misma, no es necesario realizar una ventilación artificial, no obstante, si
seria necesario una ventilación artificial cuando se llegue a mayores
profundidades en proyectos posteriores y en aquellas labores ciegas.

Cuadro N° 24. Control de las velocidades y temperaturas en los


distintos puntos de estación de ventilación.

CONTROL EN ESTACIONES DE VENTILACION


AREA
EST VELOCIDA SECCIO CONDICION TEMPERATUR
CORREGID CAUDAL
. D N DEL AIRE A
O
FRESCO/VIC
m/min M 𝒎𝟐 𝒎𝟑⁄ °C
𝒎𝒊𝒏 IADO
01 85 3.5 x 3.5 11.025 937.12 FRESCO < 30°C
02 84.2 3.5 x 3.5 11.025 928.31 FRESCO < 30°C
03 83.76 3.5 x 3.5 11.025 923.45 FRESCO < 30°C
04 68.2 3.5 x 3.5 11.025 751.91 FRESCO < 30°C
05 67.5 3.5 x 3.5 11.025 744.19 FRESCO < 30°C
06 26.7 2.8 x 2.8 7.056 188.40 FRESCO < 30°C

125
07 67 3.5 x 3.5 11.025| 738.68 FRESCO < 30°C
08 66.69 3.5 x 3.5 11.025 735.26 FRESCO < 30°C
09 66.12 3.5 x 3,5 11.025 728.97 FRESCO < 30°C
10 60 2.5 x 2.5 5.625 337.5 FRESCO < 30°C
11 38 2.5 x 2.5 6.25 237.5 FRESCO < 30°C
12 180 1.5 x 1.5 2.025 364.5 VICIADO < 30°C
13 132 1.5 x 1.5 2.025 267.3 VICIADO < 30°C
14 120 1.5 x 1.5 2.025 243 VICIADO < 30°C
15 33.6 2.5 x 2.5 5.625 189 VICIADO < 30°C
16 106.67 1.5 x 1.5 2.025 216.01 VICIADO < 30°C

El aire fresco ingresa por la rampa 335 N en el nivel 660 y por la cortada
510N en el nivel 680, y el aire viciado sale por la Galeria 600 N en el nivel
700, por la chimenea 562 en el nivel 680, por la chimenea 655 en el nivel
725, por la chimenea 590 en el nivel 700 y por el pique inclinado del nivel
680.

Cuadro N° 25. Ingreso de Aire Fresco

INGRESO DE AIRE
LABOR NIVEL
FRESCO m/min
RAMPA 335 N 660 937.125
CORTADA 510 N 680 337.5
TOTAL 1274.625

Cuadro N° 26. Salida de Aire Viciado

SALIDA DE AIRE
LABOR NIVEL
VICIADO m/min
PIQUE INCLINADO 680 364.5
GALERIA 600 N 700 189
CHIMENEA 562 680 267.3

126
CHIMENEA 655 725 216.007
CHIMENEA 590 700 243
TOTAL 1279.807

Balances de ingreso y salida de aire:

INGRESO DE AIRE SALIDA DE AIRE


FRESCO m3/min VICIADO m3/min
1274.625 1279.807

El caudal total de aire fresco que ingresa a la mina es de 1274.625 m/min,


pero el caudal de aire que llega a los niveles inferiores que es en donde se
concentra la operación viene a ser igual a 729 m/min (estación de control
N° 9), este aire proviene del caudal de aire que ingresa por la rampa 335N
en nivel 660 que viene a ser igual a 937.125 m/min.
En el nivel inferior de la mina solo llega el 78% del aire que ingresa por
rampa debido a que este aire en todo su recorrido atraviesa por
rugosidades propias de las labores, perdidas de presión por las distintas
secciones que atraviesa en su recorrido, entre otras.
4.5.2. Diseño del plano isométrico de ventilación.
En el presente plano isométrico de ventilación se muestra las diversas
labores mineras, el sentido en que se establece el circuito de ventilación
comprendido por el aire fresco y viciado y los puntos de estación con sus
respectivas velocidades, sección y caudal.

127
Gráfica N° 21: Plano isométrico de ventilación de la mina la bonita.

128
CAPITULO V
SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

5.1 SEGURIDAD MINERA


La seguridad es un valor que representa una forma de vida que se practica en
todo momento y lugar, la empresa minera AGROMIN “LA BONITA” considera
que todos tenemos derecho a retornar sanos y salvos a nuestras casas
después de la jornada de trabajo, considera que todos los accidentes son
evitables. Es nuestra responsabilidad que actuemos de manera proactiva
anticipándonos en realizar adecuadamente todas las actividades.
TERMINOLOGÍA Y DEFINICIONES
PELIGRO:

Es toda condición con potencial de afectar negativamente un recurso o


toda condición con potencial de causar daño.

RIESGO:

Probabilidad de ocurrencia de una pérdida o probabilidad de que un peligro


pueda causar daño.

PÉRDIDA:

Evento no deseado con capacidad de generar efectos negativos sobre el


recurso que lo sufre.

CONSECUENCIA:

Medida de resultados de una pérdida.

129
SEGURIDAD:

Nivel aceptable del riesgo. También se define como uno de los resultados de
un trabajo bien hecho.

ACCIDENTE:

Es todo evento no deseado o no planificado que da por resultado un daño físico.

INCIENTE:

(Cuasi accidente). Es un acontecimiento no eseado, el que bajo


circunstancias ligeramente diferentes, podría haber resultado en lesiones a
las personas, daño a la propiedad o érdida en el proceso.

CAUSAS DE LOS ACCIDENTES: Causas básicas y Causas Inmediatas.

CAUSAS BÁSICAS:

Radica tanto en el hombre (factores personales), como en el ambiente


(factores de trabajo).

FACTORES PERSONALES:

Son los que explican el porqué de los accidentes subestándares, por que las
personas no actúan como deben, ya sea por desconocimiento, incapacidad
física o mental, o por una motivación incorrecta.

FACTORES DE TRABAJO:

Permiten que existan condiciones subestándares en los lugares de trabajo que


pueden nacer de normas correctas o inexistentes, diseño o mantenimiento
incorrecto, procedimientos incorrectos de trabajo, etc.

130
CAUSAS INMEDIATAS:

Son acciones y/o condiciones sub estándar que resultan visibles al observador.
Se producen al no controlar las causas básicas.

ACTO SUB ESTANDAR:

Es todo acto u omisión que comete el trabajador, que lo desvía de la


manera acertada como correcta y segura para desarrollar una actividad de
trabajo.

CONDICIÓN SUBESTANDAR:

Es una situación o condición de riesgo que se ha creado en el lugar de trabajo.

HERRAMINETAS DE GESTION DE SEGURIDAD.

Son herramientas que nos ayudad a controlar las pérdidas humanas,


materiales y medio ambientales que a continuación se menciona:

Check List.

Matriz de Evaluación de Riesgos (IPERC)

Petar

Pets

Procedimientos y estándares

Inspecciones planeadas

OPT

Auditorías

Investigación de Incidentes y Accidentes

Permiso para trabajos en altura

131
CONCLUSION
La empresa minera AGROMIN LA BONITA es una mina semimecanizado, cuenta con
con equipos y maquinas pequeñas.

Para el desatado de las rocas, las barretillas deben tener una longitud determinada como
para poder darle una inclinación de 45°.

El cuadro de madera debe ser compacto y se debe rellenar los espacios vacíos tanto en
el enrejado como en el encribado, para así poder aliviar la carga producida por los
esfuerzos verticales.

Los supervisores deben orientar la correcta instalación de un puntal de sostenimiento, en


la caja piso debe tener una patilla excavada en roca de aproximadamente 2” de
profundidad y en la caja techo una plantilla de madera.

Se deben programar los mantenimientos de las vías por donde transitan los equipos de
maquinaria pesada, ya que estas presentan en todo su tramo piedras filudas que
desfavorecen el estado de los neumáticos.

En el empleo de puntales de seguridad se debe tener en cuenta que la madera debe ser
seca y que estos deben tener como mínimo un diámetro de 6”.

Todos los trabajadores sin excepción tienen que tener su herramienta de gestión con la
cual se pueden respaldar cualquier accidente que ocurre.

La mecánica de rocas es muy importante para determinar en qué tipo de roca nos
encontramos en cada disparo que se realiza y que sostenimiento poner.

La técnica de la voladura bien realizada en el carguío, tiene un aporte significativo en


el control geo mecánico de las excavaciones, así mismo genera menor costo en
sostenimiento.

La seguridad es tan importante como la parte operativa ya que al tener cualquier


accidente así sea leve genera una pérdida irreparable tanto material, medio ambiente
como humano. Y al tener una perdida genera costos para la empresa.

132
RECOMENDACIONES
Para obtener un resultado mas cercano al 100% en el avance, se recomieda perforar unos
10 o 20 centimetros mas, los taladros del “arranque” que equivalen a un 5 o 10% adicional
a la profundidad de los demas taladros, para asi recuperar ese 10% que se pierde a
causa de la eficiencia de perforacion.

Para obtener un mayor paralelismo entre los taladros, es necesario usar el atacador
dentro del taladro mas proximo como un guia, para asi poder alinear el atacador con el
barreno que se esta perforando.

Se recomienda mantener la presión optima de aire comprimido entre 80 – 90 – 100


libras/pulgada2 (PSI).

No se debe utilizar la manguera de 1” en ningún caso para conducción de aire comprimido


ya que en su reducida sección, el caudal y presión disminuyen en un 20 a 30% lo cual
influye en la velocidad de perforación.

Las mangueras de 1” solo se deben usar para conectar el aire que viene de la tubería de
2” a la perforadora y deben tener una longitud máxima de 20 m.

Se recomienda verificar siempre las fugas de aire y subsanarlas para no restar la presión
que se necesita.

Se ha notado en algunos perforistas que al momento de perforar tienen la manguera de 1”


enrollada innecesariamente. Aquí se pierde aproximadamente un 40% de la presión de
aire, ya que actúa como una válvula de cierre que estrangula el paso del aire, lo que se
recomienda es mantener extendida longitudinalmente la manguera de 1” evitando
enrollamientos.

En el tema de la voladura se recomienda que para el carguío del Anfo se deben emplear
recipientes con las medidas requeridas por taladro, para así tener una mejor distribución
de explosivo en los taladros y por ende una voladura eficiente.

Si se lleva una adecuada instalación de las tuberías de aire comprimido a una presión
optima y sin fugas; la velocidad de perforación será mayor y por lo tanto el tiempo de

133
perforación será menor, lo cual se traduce en un ahorro del consumo de combustible de
las compresoras ya que estas trabajarían menos tiempo.

Se recomienda implementar un programa de mantenimiento preventivo a los scoops, para


de esa manera el ritmo de trabajo no sufra alteraciones según lo programado.

Se recomienda abrir cámaras de carguío cada 100m, para el scoop de 3.5 Yd3.

Se recomienda adquirir en lo posterior neumáticos de menor radio para los camiones, ya


que el scoop de 3.5 yd3 al momento de vaciar la carga a los camiones se demora más de
lo normal por las maniobras innecesarias de descarga.

134
BIBLIOGRAFIA

 ALEJANDRO NOVITZKY (1975) - “Métodos de Explotación Subterránea y


Planificación de Minas”.
 BISA - PROYECTO “Diseño del Sistema de Ventilación de la Mina Teresita”
 DS 024-2016-EM - Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional
 FRANCK SALAS SANTIAGO - Manual de Productos Forjados S.A.C.
 PROYECTO HUANTAJAYA - BOMBAS TSURUMI Y FRANKLIN ELECTRIC
 ALEJANDRO NOVITZKY (1975) - “Métodos de Explotación Subterránea y
Planificación de Minas”.

135
ANEXO

136
Anexo N° 01. Cuadrilla de Topografía de la mina “LA BONITA”

137
Anexo N° 02. Tonelaje en puentes y pilares

Fuente: Elaboración Propia

138
Anexo N° 03. Proyecto de Conexión del CX 350 S, para acarreo del material

139
Anexo N° 04. Medición de labor piloto, para el ensanche de dicho labor.

Anexo N° 05. Perforación de frente de avance GL 370 S

140
Anexo N° 06. Frente con carga de explosivo

Anexo N° 07. Extracción de material estéril de pique de profundización

141
Anexo N° 08. Estándar operativo

142

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