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La ingeniería industrial mejora los procesos de logística en una empresa, lo que se traduce
en mayores beneficios económicos.
Las empresas ahora consideran que las mayores reducciones de costos están en el área de
logística, y es allí en donde un ingeniero industrial tiene mucho por mejorar.
El tema más importante para cualquier empresa es la felicidad del cliente. Si no hay un
proceso adecuado entre lo que produce la empresa y lo que recibe el cliente (proceso del
que se encarga también la logística), nada garantiza su satisfacción.
Es así que actualmente hay que estar un paso por delante de la competencia. La logística
aporta el beneficio y el valor tanto para optimizar procesos como para reducir costos.
Si una empresa se esfuerza en mejorar los procesos logísticos, significa lograr que la
producción y la distribución de sus productos o servicios se realicen con el costo y tiempo
mínimo, sin olvidar con esto la calidad que exige el cliente. Por ende, tanto la empresa
como los clientes son beneficiados.
Un ingeniero industrial mejora dichos procesos innovando sistemas tecnológicos con ideas
adecuadas, como, por ejemplo, herramientas para la implantación y mantenimiento de un
sistema integral. Esto permite incrementar la adaptación de un producto a lo que un cliente
busca y a la flexibilidad de los procesos logísticos que intervienen.
Carácter multidisciplinario
Las empresas ya no solo buscan reducir sus costos y aumentar sus beneficios a través de
estrategias de marketing, cambios en los precios de los productos u optimización de
recursos, sino también netamente en los procesos de logística.
Cadena de Abastecimiento
Este cambio del entorno hace que las organizaciones se vean obligadas a asumir el reto de
la competencia a través de redes de empresas, redes a las que se les conoce con el nombre
de cadenas de abastecimiento.
Las cadenas de abastecimiento abarcan los procesos de negocio, de talento humano, los
organizacionales, de infraestructura física, de tecnologías y plataformas de información,
permitiendo el flujo continuo de los procesos de servicio y/o manufactura en pro de la
creación de bienes y/o servicios con el objetivo de satisfacer las necesidades expresadas o
latentes del consumidor final, obteniendo un beneficio global.
La concepción de la logística como concepto que maneje las actividades relacionadas con
el movimiento y el almacenamiento de manera coordinada, además de la percepción de la
utilidad de la logística como generadora de valor agregado se remonta a 1844, cuando el
ingeniero, matemático y economista francés Jules Juvenel Dupuit, establece la idea de
asociar comercialmente los costos de inventario por los costos de transporte.
Definición que marcó la ruta de la logística actual, y entorno a la cual han surgido un
conjunto de investigaciones y operaciones con el propósito de perfeccionar la esencia
conceptual de la idea logística del CLM.
Tanto así que 18 años más tarde (2003) el cambio de la definición era poco, contrastando
con el avance y el surgimiento de prácticas afines al propósito logístico, ya que el CLM
replanteaba su definición como: “Una parte del proceso de la cadena de suministros que
planea implementa y controla el eficiente y efectivo flujo y almacenamiento hacia delante y
en reversa de bienes, servicios e información relacionada del punto de origen al punto de
consumo con el propósito de satisfacer los requerimientos del cliente”, planteando un
nuevo concepto conocido como logística inversa.
Bien predica Bill Gates: “Si los años 80 fueron tiempos de calidad y los 90 fueron tiempos
de reingeniería, el 2000 será tiempo de velocidad”. La apuesta por la velocidad de nuestros
tiempos recae en gran proporción en las medidas que se adopten en el área de logística de
las organizaciones, por ende en ningún campo la premisa de que el tiempo vale oro tiene
tanto significado como en logística, dado de que un error de último minuto puede costar
cientos de millones.
En el devenir de la función logística existen una serie de errores comunes, los cuales
atentan contra el objetivo de tener las mercancías en el sitio justo y al menor tiempo
posible. La revista de logística se ha puesto en la tarea de describir los 10 errores más
frecuentes en logística, sus causas y las alternativas para eludirlos o mitigarlos.
2. No realizar la revisión previa a los documentos de rigor, por parte de las sociedades de
intermediación aduanera: hay casos en los cuales estas sociedades no revisan con antelación
que la factura comercial tenga los Incoterms (conjunto de reglas internacionales regidas por
la Cámara de Comercio Internacional que determinan el alcance de las cláusulas
comerciales incluidas en el contrato de compraventa internacional), o incluso dejan de
prestarle atención a las descripciones mínimas sin las cuales no es posible nacionalizar las
mercancías que se importan del exterior.
El manejo adecuado de los trámites y la documentación es uno de los elementos
fundamentales en el buen desarrollo de un proceso logístico, y su descuido una de las
causas más comunes de pérdida de tiempo y dinero.
3. Enviar las mercancías a otros destinos: esto suele ocurrir por negligencia de los agentes
de carga, los cuales procesan erradamente la guía o BL (documento por el cual son
transportadas las mercancías). En esos casos, aunque las navieras siempre saben en dónde
se encuentra el cargamento, es preciso devolverlo a su destino original en el mismo medio
de transporte por el cual fueron enviadas, lo cual resulta engorroso y muy costoso. De ahí
que sea necesario siempre estar atento al diligenciamiento de la BL.
4. Las demoras del contenedor en el puerto: por varias razones que incluyen la negligencia
de los funcionarios, las demoras de los permisos que da el gobierno para el transporte de las
mercancías especiales, la congestión en los puertos y la insuficiencia de la infraestructura
portuaria, muchas empresas importadoras deben pagar un multa de 100 dólares por día y
por cada contenedor a las empresas navieras que los alquilan, cuando estos contenedores de
mercancía superan los 10 días que deben permanecer, a más tardar, en el puerto. En este
punto también hay que tener en cuenta que uno de los trámites más molestos para las
empresas es la devolución del contenedor al puerto, sobre todo cuando se trata de distancias
considerables como de Buenaventura o Santa Marta a Bogotá, por ejemplo, en donde
además hay que prever los inconvenientes del transporte terrestre del conteiner.
Es tarea del responsable de dicha gestión, diseñar una estrategia que se adapte a la
organización, y en la que el eje sea el ser humano.
La Gestión de Calidad tal cual como se conoce hoy ha ido evolucionando, ha desarrollado
sus conceptos y ha incorporado nuevas filosofías, del mismo modo que ha excluido
aquellos principios que por el paso del tiempo han quedado obsoletos.
Se podría decir a grandes rasgos que el concepto de Gestión de Calidad ha pasado por
cuatro fases hasta evolucionar al concepto óptimo de Administración de Calidad de hoy, o
también que éstas fases constituyen etapas que describen el nivel de gestión de calidad de
una compañía, puesto que muchas organizaciones se encuentran en la fase inicial y otras en
fases intermedias, según su nivel de desarrollo.
Control de Calidad
El Control de Calidad es la idea básica de lo que mucha gente considera como la gestión de
calidad, consiste en que en una organización el departamento de control de calidad es quien
se encarga de la verificación de los productos mediante muestreo o inspección al 100%. La
calidad tan solo le concierne a los departamentos de calidad y a sus inspectores, y el
objetivo es el procurar que no lleguen productos defectuosos a los clientes.
Aseguramiento de la Calidad
Calidad Total
Excelencia Empresarial
Ésta filosofía es la adaptación del modelo de Calidad Total (de origen japonés) a las
costumbres occidentales, agregándole el principio de eficiencia económica.
PLANEACIÓN DE LA CALIDAD
Identificar el cliente
Optimizar el producto de manera que cumpla con los objetivos de la organización y con las
necesidades del cliente
Probar que ese proceso pueda producir el producto en condiciones normales de operación
CONTROL DE CALIDAD
Hacer: En esta etapa el equipo seleccionado se dedica a identificar las causas del problema
y sus posibles soluciones. Se recomienda utilizar la lluvia o tormenta de ideas para
identificar las causas teóricas del problema. La lista de ideas generada se ordena por
categorías o estratos y se representan en un diagrama causa-efecto o de Ishikawa. A
continuación se buscará probar cuáles de las posibles causas están causando el problema.
Lo ideal es hacer la prueba a través de medios estadísticos, como estudios de correlación de
variables o diagramas de dispersión. Sin embargo, algunas veces no hay datos suficientes
para ello. En estos casos se puede recurrir a un procedimiento utilizado en la técnica
nominal de grupos (NGT, por sus siglas en inglés) en el que cada miembro del grupo
selecciona las (N+1)/2 causas, donde N es el número total de causas, que a su juicio sean
las que más fuertemente influyan en el problema, ordenándolas por importancia, asignando
(N+1)/2 puntos a la más fuerte y un punto a la más débil de las seleccionadas. Finalmente,
se suman los puntos que acumuló cada causa y se ordenan de mayor a menor. Las causas
seleccionadas se deben considerar como causas reales. De la lista de causas reales se
seleccionan las más importantes para pensar en posibles soluciones. De nuevo, mediante
una tormenta de ideas se buscan posibles soluciones a las causas seleccionadas. Es
conveniente categorizar también las soluciones y representarlas mediante un diagrama de
Ishikawa, pero en sentido inverso; esto es, efecto-solución (el esqueleto de soluciones
clasificadas al lado derecho del problema). En términos prácticos no siempre se pueden
implementar todas las soluciones debido a restricciones de presupuestos. Por eso se debe
analizar qué soluciones tendrán un mayor efecto en el mejoramiento del problema y
recomendarlas para su implantación. Las soluciones recomendadas deben ser aprobadas por
el equipo directivo quien decide cuales soluciones se aprueban y cuales se rechazan.
Posteriormente se debe formar un equipo responsable para la implementación de las
soluciones aprobadas, al cual se le asigna el presupuesto necesario para realizarlo en forma
exitosa. Este equipo debe realizar un plan de trabajo y ejecutarlo.
Actuar: Esta fase consiste en incorporar al siguiente ciclo de planeación los ajustes
necesarios que se hayan evidenciado en la fase de verificación. La mejora continua consiste
precisamente en resolver un problema tras otro sin interrupción.