UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECANICA
SECCION DE DISEÑO

Ejes, Arboles, chavetas y

Acoplamientos

Integrantes:

Ramón E. peña T.

Moisés D. Peraza O.

Barquisimeto, Diciembre 2014

 Introducción

Cualquier maquinaria que te venga a la mente está de ciertos elementos

como ejes y árboles. Por lo tanto, el diseñador de máquinas tiene la tarea de
diseñar estos elementos. En este capítulo estudiaremos algunos de los problemas
comunes que se presentan en esta tarea. Además de los conceptos básicos y
características.

Por lo general, un árbol o flecha transmite a la maquina por lo menos un par

de torsión proveniente de un dispositivo impulsor. Algunas veces, estos servirán
de soporte para engranes, poleas o ruedas dentadas, mismas que transmiten un
movimiento rotatorio de uno a otro árbol, vía engranes, bandas o cadenas. El
Árbol podría ser parte integral del impulsor, como el de un motor eléctrico o el
cigüeñal de un motor de combustión interna.
ÁRBOLES Y EJES:

Son elementos de transmisión de movimiento giratorio, y la diferencia entre

los ejes y los árboles es que los primeros son elementos de sustentación de los
órganos giratorios de la máquina y no transmiten potencia, por lo que no están
sometidos a esfuerzos de torsión.
Los árboles son elementos que transmiten potencia y sí están sometidos a
esfuerzos de torsión.
Un ejemplo que puede ilustrar la diferencia entre eje y árbol son los "ejes" de los
vagones de tren y los "árboles" de las ruedas de las locomotoras.

Los ejes son cilindros cuya longitud es mucho mayor en proporción que su
diámetro, mientras que los árboles se diseñan de forma que su longitud sea la
menor posible respecto al diámetro para soportar mejor las solicitaciones
de flexión, que sumadas a las de torsión podrían dar como resultado un
incremento excesivo del diámetro del árbol.
En el caso de longitudes excesivamente grandes, los árboles se diseñan con
secciones anulares, resultando éstos con un peso 25% menor que los macizos y
una pérdida de sólo el 6% de resistencia mecánica.

Los árboles pueden ser de perfil liso o estriado, dependiendo del momento
de giro a transmitir.

RESEÑA HISTORICA:

Debido a la relación intrínseca que existe entre los ejes y arboles con los
elementos giratorios, al hablar su historia es inevitable mencionar antecedentes
concernientes con la creación y usos de la rueda.

Los sumerios proporcionan la primera evidencia arqueológica de vehículos

con ruedas, sus carruajes tirados por bueyes datan de años tan remotos como el
3000a.c.
 Con la aparición de los carros y carretas los caminos adquirieron una
importancia mayor. Se establecieron rutas de comercio y las civilizaciones
pudieron expandirse mejor. Pero la rueda también facilitó las migraciones a un
costo relativamente bajo.

Al poco tiempo los dispositivos con ruedas para el transporte estaban

disponibles para los granjeros que labraban la tierra, los comerciantes que
transportaban bienes y para los ejércitos que transportaban soldados.

Mientras la rueda proporcionaba el transporte a mundos distintos, se

transportaba a si misma a diferentes aplicaciones. La tecnología incorporó la
rueda en la imprenta, facilitando así la comunicación en masa al presionar una
plancha de tinta sobre un papel colocado sobre un rodillo. Las ruedas fueron
usadas para darle a la imprenta una presión constante y para acelerar el proceso
de impresión. Aunque la rueda no era esencial para la producción de libros, hizo
que el proceso fuera más eficiente.

Los usos agrarios de la rueda eventualmente incluyeron los primeros

molinos, los cuales aparecieron en Europa alrededor del siglo XII. Los molinos
capturaban el viento con grandes aspas con frecuencia cubiertas de telas
conectadas a un cubo, el cubo estaba conectado a un eje que a su vez se
conectaba con una serie de engranajes.
Uno de los rasgos asombrosos de la rueda es su capacidad de tomar fuentes
energéticas del entorno para convertirlas en energía mecánica útil.

Los molinos de Europa y más tarde los de EEUU, cambiaron el ambiente

natural para convertirlo en un recurso que sería explotado por la rueda. La
naturaleza se convirtió en otra herramienta para el progreso humano, pero el
concepto de controlar el viento y el agua, en realidad data del siglo II a.c. La
revolución industrial en EEUU, realmente comenzó a partir de la energía
hidráulica, especialmente en el campo. Una de las ventajas de la rueda es que
uno puede cambiar la conversión de energía. Hay ruedas hidráulicas que
producen energía de todo tipo, ya sea eléctrica o para un molino, pero si se pone
en un barco con un motor de vapor, se crea un barco de vapor con paletas.

La rueda aparece en otro dispositivo de transporte que revolucionó al

mundo, la locomotora de vapor. Los trenes borraron fronteras en E.E.U.U., a
mediados del siglo XIX. Todo el país estaba marcado por líneas ferroviarias. Había
compañías que fabricaban ruedas para vagones, eran de acero fundido con una
cubierta de acero forjado que expandían con calor, ponían en su sitio, y luego
enfriaban para que se fijara bien.

El papel de la rueda en la Revolución Industrial es clave, no sólo porque

influyera en la producción de las fábricas sino porque hizo posible la locomotora a
vapor y el gran imperio que dependería del transporte de tropas, el movimiento de
gente y el cruce de continentes enteros en períodos de tiempo que entonces eran
inimaginables. La revolución Industrial avanzó inexorablemente sobre ruedas.

Pero en la práctica las ruedas si evolucionan, son mejoradas mediante la

tecnología y los materiales. El tronco evolucionó para convertirse en la rueda
tallada, la cual a su vez se convirtió en el aro con ejes y rayos más livianos y
eficientes. La llanta paso de ser una envoltura de metal a algo completamente
transformable con el advenimiento del automóvil. De todas las ruedas conectadas
al automóvil, la más importante debe ser la rueda neumática. Finalmente las
ruedas neumáticas, las cuales atrapaban un colchón de aire dentro de la llanta
fueron empleadas inicialmente en las bicicletas. Pero para principios del siglo XX
podían encontrarse en automóviles y camiones. Los neumáticos originalmente
eran simplemente cubiertos de tela o cuero sobre una rueda de madera o metal
para darle amortiguación. Con el tiempo llegó a utilizarse la goma dura.
Procedimiento de diseño de flechas o ejes

Debido a la aparición simultanea de tensiones por esfuerzo de corte por torsión

y tenciones normales que se deben a la flexión, el análisis de una flecha o eje
virtualmente implica siempre el uso de un enfoque combinado para el aspecto de
las tensiones. El método que se sugiere para el diseño de ejes es el de la teoría
de la falla por la distorsión de la energía. En ocasiones, se presentan también
tensiones por esfuerzo de corte vertical y tensiones normales directas que se
deben a cargas axiales, sin embargo, su efecto es por lo regular mínimo al punto
que es válido omitirlas. En ejes extremadamente cortos o en parte de ellos en los
que no se generan tensión o flexión, es posible que predominen tales tensiones.
Dicho todo eso se sugiere el siguiente método para el diseño de flechas o ejes.

1. Determinar la velocidad de giro del eje o flecha.

2. Calcule la potencia o torque que va a transmitir el eje.
3. Determine el diseño de los componentes transmisores de potencia u otro
dispositivo que se pretenda montar en la flecha y especifique la ubicación
que se necesita dar a cada dispositivo.
4. Precise la ubicación de los cojinetes en donde se apoyara el eje. Se supone
que las reacciones en los cojinetes que soportan cargas radiales ejercen
acción en el punto medio de los cojinetes. Por ejemplo, si se utiliza un
cojinete de bola de hilera única, se supone que la trayectoria de la carga
pasa directamente a través de los balines. Si en el eje existen cargas de
empuje, es decir axiales, deberá especificar que cojinete debe diseñarse
que reaccione en contra de la carga de empuje. Por consiguiente se
permitirá que el cojinete que no ejerce resistencia contra el empuje se
desplace un poco en el sentido axial para asegurar que no se ejerza carga
axial indeseable e inesperada sobre ese cojinete.

Otro concepto importante es que casi siempre se utilizan dos cojinetes para
darle soporte a una flecha. Deben colocarse, de ser posible, en cualquier
extremo de los elementos que transmiten potencia para proporcionar
 soporte estable a la flecha y generar una carga balanceada bien razonable
en los cojinetes; estos se deben colocar cerca de los elementos que
transmiten potencia a fin de minimizar los momentos de flexión. Además, la
longitud total de las flechas debe ser mínima para mantener las deflexiones
en un nivel aceptable.
5. Proponga la forma general de la geometría para el eje o flecha,
considerando de qué manera se mantendrá en posición axialmente y como
se llevara a cabo la transmisión de potencia a partir de cada elemento hacia
el eje.
6. Calcule la magnitud del torque que se observa en todos los puntos del eje,
se sugiere realizar una gráfica de torque.
7. Calcule las fuerzas que ejercen acción sobre el eje, tanto radial como
axialmente.
8. Determine las fuerzas radiales en componentes en sentidos
perpendiculares, por lo regular tanto vertical como horizontalmente.
9. Calcule las reacciones en todos los cojinetes de soporte en cada plano.
10. Elabore las gráficas completas de fuerza de corte y momento de flexión
para determinar la distribución de los momentos de flexión sobre el eje.
11. Escoja el material con el que se va a fabricar el eje y especifique su
condición: extruido en frio, con tratamiento térmico y demás.
12. Calcule una tensión de diseño adecuada, considerando la manera en la que
se aplica la carga, suave, de choque, sucesiva e inversa o de otro tipo.
13. Analice cada punto crítico del eje para determinar el diámetro mínimo
aceptable del eje para verificar la seguridad bajo aplicación de carga en
cada punto. En general los puntos críticos son numerosos e incluyen
aquellos donde tiene lugar el cambio de diámetro, donde se generan
valores más altos de torque y de momento de flexión y en donde se
presentan concentraciones de tensión.
14. Especifique las dimensiones finales para cada punto en el eje. Por lo
regular, se utilizan los resultados del paso 13 a manera de parámetros,
después se eligen los valores convenientes. Debe especificarse, a su vez,
 valores como tolerancias, radio de chanfles, altura de los hombros, y
dimensiones de los cuñeros. A veces, el tamaño y la tolerancia para el
diámetro de un eje son dictados por el elemento que va a montarse ahí. Por
ejemplo, los catálogos de los fabricantes de cojinetes incluyen limites que
se sugieren para los diámetros de los asientos de los engranajes en los
ejes.

Fuerzas que ejercen los elementos de maquinas sobre los ejes.

Engranes rectos
Lo más cómodo es calcular la fuerza
tangencial, Wt, en forma directa con el par torsional conocido que va
a transmitir el engrane.
Par torsional = 63000 (P)/ n

Fuerza tangencial

Wt =T/ (D/2)
Donde
P = potencia que se transmite, HP
n = velocidad de giro, rpm
T = par torsional sobre el engrane, lb-pulg
D =diámetro de paso del engrane, pulg
El ángulo entre la fuerza total y la componente tangencial es igual al ángulo de
presión, ф, del perfil del diente.
Fuerzas radiales

Wr = Wt tan ф
Y no es necesario calcular la fuerza normal. Para los engranes, le
ángulo depresión típico es de 14.5º, 20º o 25º.

Engranes helicoidales

Además de las fuerzas tangenciales y radiales que se producen en

los engranes rectos, en los engranes helicoidales se
produce una fuerza axial.•

Par tangencial
T = 63000 (P)/ n

Fuerza tangencial
Wt =T/ (D/2)

Fuerza radial
Wr = Wt tan Φn / cos ψ

Fuerza axial
Wx = Wt tan ψ

Materiales para el diseño de flechas

La mayor parte de las flechas de máquinas se fabrican a partir de un acero

de bajo o medio carbono, ya sea rolado en frío o en caliente, aunque también
cuando se requiera de su superior resistencia, se aplican aceros de aleación. En
flechas de diámetros más pequeños (menores de alrededor de 3 pulg de
diámetro), se recurre más al acero rolado en frío, y en tamaños mayores se utiliza
acero rolado en caliente. La misma aleación, rolada en frío, tiene propiedades
mecánicas superiores a las que tienen rolado en caliente, por el trabajo en frío,
pero esto se obtiene a costa de esfuerzos residuales a tensión en la superficie. El
maquinado para formar cuñeros, ranuras o escalones libera estos esfuerzos
locales residuales, pudiendo provocar distorsión. Las barras roladas en caliente
deben ser maquinadas en toda su superficie para eliminar la capa exterior
carburizada. en tanto que en una superficie rolada en frío ciertas porciones
pueden quedarse tal cual, excepto cuando se requiera maquinar hasta cierta
dimensión para cojinetes, etcétera. Se pueden adquirir flechas de acero
preendurecido (30HRC) o rectificado a precisión (recto) en dimensiones pequeñas
y maquinarse con herramientas de carburo. También se dispone de flechas de
precisión rectificadas de totalmente localización angular endurecidas (60HRC),
pero éstas no pueden ser maquinadas. Sujetos sobre la flecha.

Calculo de esfuerzos en flechas

En el entendimiento que las ecuaciones siguientes tendrán que ser

calculadas para una diversidad de puntos y que deberán también considerarse sus
efectos multiaxiales combinados, primero debemos encontrar los esfuerzos
aplicados en todos los puntos de interés. Los esfuerzos alternantes y de flexión
medios aparecen en la superficie exterior, y se determinan a partir de:

𝑀𝑎 𝑐 𝑀𝑚 𝑐
𝜎𝑎 = 𝑘𝑓 𝜎𝑚 = 𝑘𝑓𝑚
𝐼 𝐼

Donde

kf y kfm son los factores de concentración de esfuerzos a la fatiga por flexión para
los componentes alternante y medio, respectivamente
Dado que una flecha típica tiene una sección transversal redonda sólida, podemos
sustituir en lugar de c y de I:

32𝑀𝑎 32𝑀𝑚
𝜎𝑎 = 𝑘𝑓 𝜎𝑚 = 𝑘𝑓𝑚
𝜋𝑑 3 𝜋𝑑 3

Donde

d es el diámetro local de la flecha, en la sección de interés.

Los esfuerzos cortantes alternantes y torsionales se determinan a partir de:

16𝑇𝑎 16𝑇𝑚
𝜏𝑎 = 𝑘𝑓𝑠 𝜏𝑎 = 𝑘𝑓𝑠
𝜋𝑑 3 𝜋𝑑 3

Falla de la flecha por carga combinada

En los años 30, Davies y Gough y Pollard fueron los primeros en hacer en
Inglaterra extensos estudios de fallas por fatiga, a flexión y a torsión combinadas,
tanto de aceros dúctiles como de hierros fundidos frágiles. Se determinó que los
materiales frágiles fundidos fallaban con base en el esfuerzo máximo principal.

La información basada en experimentos muestra que la falla ante

combinaciones de torsión y flexión sigue, en general, la trayectoria que conecta a
los puntos en donde el valor es igual a 1 en la grafica base para la ecuación de
diseño de ejes para tensión por esfuerzo de flexión inversa sucesiva, y tensión por
esfuerzo de corte por torsión obedece la siguiente ecuación:

2
𝜎 2 𝜏
( ) +( ) =1
𝑆´𝑛 𝑆𝑦𝑠

Utilizaremos 𝑆𝑦𝑠 = 𝑆𝑦 /√3 para la teoría de distorsión de la energía. A su

vez, se puede introducir un factor de diseño para cada termino en el lado
izquierdo de la ecuación para obtener una ecuación basada en tensiones de
diseño:

2
𝑁𝜎 2 𝑁𝜏√3
( ) +( ) =1
𝑆´𝑛 𝑆𝑦

Ahora, se puede introducir un factor de concentración correspondiente a

flexión solo en el primer término, porque este esfuerzo o tensión es sucesivo. No
se requiere factor alguno para el termino de tensión por esfuerzo de corte por
torsión porque se supone que es constante y las concentraciones de tensión
surten un efecto mínimo, o ninguno en absoluto, en el potencial de falla. Asi,

2
𝑘𝑡 𝑁𝜎 2 𝑁𝜏√3
( ) +( ) =1
𝑆´𝑛 𝑆𝑦𝑠

Para ejes circulares sólidos, giratorios, la tensión por flexión debida aun
momento de flexión, M, es,

𝜎 = 𝑀/𝑍

Donde 𝑍 = 𝜋𝐷3 /32 es el coeficiente de la sección rectangular. La tensión

por esfuerzo de corte por torsión es

𝜏 = 𝑇/𝑍𝑝

Donde 𝑍𝑝 = 𝜋𝐷3 /16 es el coeficiente de la sección polar. Observe que 𝑍𝑝 =

2𝑍 y que por consiguiente:

𝜏 = 𝑇/(2𝑍)

2
𝑘𝑡 𝑁𝜎 2 𝑁𝜏√3
Al sustituir los valores en ( ) +( ) =1
𝑆´𝑛 𝑆𝑦𝑠

Se tiene que
 2
𝑘𝑡 𝑁𝑀 2 𝑁𝜏√3
( ) +( ) =1
𝑍𝑆´𝑛 2𝑍𝑆𝑦𝑠

Ahora los términos N y z se pueden factorizar y los términos √3 𝑦 2 se

pueden sacar de los paréntesis en el término que corresponde a torsión:

2
𝑁 2 𝐾𝑡 𝑀 2 3 𝑇
( ) [[ ] + [ ] ]=1
𝑍 𝑆´𝑛 4 𝑆𝑦

Ahora tomamos la raíz cuadrada de la ecuación completa

2
𝑁 𝐾𝑡 𝑀 2 3 𝑇
√[[ ] + [ ] ]=1
𝑍 𝑆´𝑛 4 𝑆𝑦

Sea 𝑍 = 𝜋𝐷3 /32

2
32𝑁 𝐾𝑡 𝑀 2 3 𝑇
√[[ ] + [ ] ]=1
𝜋𝐷3 𝑆´𝑛 4 𝑆𝑦

Ahora podemos despejar para el diámetro D

1⁄
2 3
2
32𝑁 𝐾𝑡 𝑀 3 𝑇
𝐷=[ √[[ ] + [ ] ]]
𝜋 𝑆´𝑛 4 𝑆𝑦

Chavetas o cuñas

Las cuñas se usan en el ensamble de partes de maquinas para asegurarlas contra su

movimiento relativo, por lo general rotatorio, como es el caso entre flechas, cigüeñales,
volantes, etc. Aun cuando los engranajes, las poleas, etc., están montados con un ajuste de
interferencia, es aconsejable usar una cuña diseñada para transmitir el momento torsionante
total.
Cuando las fuerzas relativas no son grandes, se emplea una cuña redonda, una cuña de
silleta o una cuña plana. Para trabajo pesado son más adecuadas las cuñas rectangulares.
Una cuña es un elemento de máquina que se coloca en la interface del eje y la masa de una
pieza que transmite potencia con el fin d transmitir torque. La cuña es desmontable para
facilitar el ensamble y desarmado del sistema de eje. Se instala dentro de una ranura axial que
se maquina en el eje, la cual se denomina cuñero. A una ranura similar en la maza de la pieza
que transmite potencia se le da el nombre de asiento de cuña, si bien. Propiamente es
también un cuñero. La cuña también puede definirse como una máquina simple de madera o
metal terminada en ángulo diedro muy agudo. Sirve para hender o dividir cuerpos sólidos,
para ajustar o apretar uno con otro, para calzarlos o para llenar alguna raja o hueco. Actúa
como un plano inclinado móvil. El filo de un hacha es, en realidad, una cuña afilada. Tal
como lo haría una rampa, permite desplazar un peso con mayor facilidad.

Tipos de Chavetas o cuñas.

Cuñas paralelas cuadradas y rectangulares.

El tipo más común de las cuñas para ejes de hasta 6 ½” de diámetro es la cuña
cuadrada. La cuña rectangular se sugiere para ejes largos y se utiliza en ejes cortos donde
puede tolerarse una menor altura. Tanto la cuña cuadrada como la rectangular se denominan
cuñas paralelas porque la parte superior, la inferior y los lados de la cuña son todos paralelos.
Los cuñeros y la maza en el eje se diseñan de tal manera que exactamente la
mitad de la altura de la cuña se apoye en el lado del cuñero del eje, y la otra mitad en el lado
del cuñero de la maza.

El ancho de la cuña cuadrada es o plana es generalmente una cuarta parte del diámetro del
eje. Estas cuñas pueden ser rectas o ahusadas aproximadamente 1/8” por pie. Cuando es
necesario tener movimiento axial relativo entre el eje y la parte acoplada se usan cuñas y
ranuras. Existen normas ASME y ASA para los dimensionamientos de la cuña y de la
ranura.

Cuñas de Woodruff

Una cuña Woodruff es un segmento de disco plano con un fondo que puede ser
plano o redondeado. Se le especifica siempre mediante un numero, cuyo dos últimos dígitos
indican el diámetro nominal en octavos de pulgadas, mientras que los dígitos que preceden a
los últimos dan el ancho nominal en treintaidosavos de pulgada. Figura 1. Corte transversal de
eje con cuña Woodruff Figura 2. Ensamble de un eje con pasador y una chaveta Woodruff.

Cuñas ahusadas y cuñas de cabeza

Las cuñas ahusadas están diseñadas para insertarse desde el extremo del eje después
que la maza está en su sitio en lugar de instalar la cuña primero y después deslizar la maza
sobre la cuña, como sucede en las cuñas paralelas. El ahusado se
extiende, cuando menos, a lo largo de la longitud de la maza y la altura medida

desde el extremo de la maza es la misma que para la cuña paralela. Por lo general el
ahuesado es de 1/8” por pie. La cuña o chaveta de cabeza tiene una geometría ahusada
dentro de la maza que es la misma que la cuña ahusada simple. Pero la cabeza alargada
permite extraer la cuña desde el mismo extremo en que se instaló. Esto es muy deseable
si el extremo expuesto no está accesible para extraer la cuña.
Donde se desean ensamble y desarmado relativamente sencillo así como una carga ligera
debe considerarse una cuña Woodruff. La ranura circular en el eje mantiene la cuña en su
sitio en tanto la pieza que embona se desliza sobre la cuña.

La cuña cuadrada y la cuña Pratt & Whitney son las más utilizadas en diseño de
maquinas. La cuña de cabeza acodada se diseña dé modo que la cabeza permanezca
fuera del mamelón para permitir que una clavija pueda impulsarla para remover la cuña.
Selección e instalación de cuñas y cuñeros

La cuña y el cuñero para una aplicación específica casi siempre se diseñan

después que se ha especificado el diámetro del eje. Por lo general la longitud de la cuña
se especifica como una parte sustancial de la longitud de la maza de la pieza que se
instala para dar margen a una alineación satisfactoria y una operación estable. Pero si el
cuñero en el eje debe estar cerca de otros cambios geométricos como chaflanes de los
hombros y ranuras para anillos de sujeción, es importante prever cierto espaciamiento
axial entre ellos de manera que las concentraciones de Tensión no se multipliquen. La
cuña puede cortarse a escuadras en los extremos, o bien, se le asigna un radio en cada
extremo cuando se instala en un cuñero de perfil para mejorar su ubicación. Las cuñas
que se cortan a escuadra se utilizan, por lo general, con el tipo de cuñero de corredera
deslizable. En ocasiones la cuña se mantiene en su sitio mediante un tornillo de ajuste en
la maza sobre la cuña. Sin embargo, la confiabilidad de este método es cuestionable
debido a la posibilidad de que el tornillo de ajuste presente retroceso con la consecuente
vibración del ensamble. Es necesario prever la ubicación axial del ensamble por medios
más positivos como hombros, anillos de sujeción o separadores.

Las chavetas Kennedy se fabrican generalmente en forma de cuña y se aprietan en

posición de montaje. Son adecuadas para trabajo muy pesado. Las chavetas woodruff se
emplean mucho en las industrias de vehículos automóviles y de las máquinas
herramientas. Para construcción de alta calidad y en casos en que es necesario el
movimiento axial entre eje y cubo de acoplamiento, se evita la rotación relativa mediante
estrías mecanizadas en el eje y el cubo. Un tipo de estrías utiliza como directriz la curva
involuta. El estriado del eje puede realizarse mediante un proceso de fresado similar al
utilizado en el tallado de engranajes.
Materiales de fabricación de cuñas

Las cuñas se fabrican en su mayoría, de acero extruido en frío a bajo carbono.

Si el acero a bajo carbón no es lo suficientemente resistente, puede emplearse acero con
un contenido más alto de carbón, también del tipo extruido en frío. Los aceros a los que
se les da tratamiento térmico pueden utilizarse para obtener una resistencia aun mayor.
No obstante, el material debe conservar una buena ductilidad como lo
Indica un valor de elongación porcentual mayor del 10% aproximadamente, en particular
cuando es probable que se presenten cargas de choque o de impacto.

Diseño de chavetas

Factores que influyen en el diseño de chavetas

La distribución de los esfuerzos en la superficie de las chavetas es muy complicado.

Depende del ajuste de la chaveta y de las ranuras del eje y el cubo en los cuales existen
fuerzas distribuidas. Además las tensiones no son uniformes a lo largo de la chaveta en
dirección axial, siendo máximas en los extremos. Como consecuencia de las muchas
indeterminaciones, generalmente no puede hacerse un estudio exacto de las tensiones.
Los ingenieros suponen usualmente que todo el par es absorbido por una fuerza
tangencial F situada en la superficie del eje.

Las tensiones de cortadura y de compresión en la chaveta se calculan a partir de la

fuerza F y se emplea un coeficiente de seguridad suficientemente grande.
Diseño de cuñas cuadradas y planas

Puede basarse en los esfuerzos cortantes y de compresión producidos en la cuña

como resultado del momento de torsión transmitido. Las fuerzas que actúan sobre la cuña
se muestran en la figura. Las fuerzas F´ actúan como un par resistente para prevenir la
tendencia de la cuña a rotar en el cuñero. La localización exacta de la fuerza F no es
conocida y es conveniente suponer que actúa tangencialmente a la superficie del eje.
Esta fuerza produce esfuerzos cortantes y de compresión en la cuña.

Otros métodos para afianzar elementos en flechas o ejes

Afianzamiento con perno o tornillo

Con la pieza en la posición que ocupa el eje, se puede perforar un orificio a través
tanto de la masa como del eje e insertar un perno en ese orificio. El perno cilíndrico recto y
solido se sujeta a tensión o esfuerzo de corte a lo largo de dos secciones transversales. Si
existe una fuerza F en cada extremo del perno en la interface entre el eje y la maza y el
diámetro del eje es D, entonces

T=2F(D/2) = FD
O bien F = T/D. con el símbolo d representando al diámetro del perno, la tensión por
esfuerzo de corte en el perno es

𝐹 𝑇 4𝑇
𝜏= = 2 =
𝐴𝑠 𝜋𝑑 𝐷(𝜋𝑑 2
𝐷( 4 )
Afianzamiento sargentos o abrazaderas.

Una maza en un engrane u otra pieza puede ranurarse en forma axial y sobre la
maza puede colocarse un sargento o abrazadera. Cuando el sargento se oprime hacia
abajo con firmeza, fuerza en la maza partida entra en contacto con el eje. La presión que
ejerce la maza sobre la superficie del eje permite que se transmita el torque. Es difícil de
controlar este tipo de conexión y predecir con exactitud la capacidad para transmitir torque
es complicado.

Buje ahusado partido

Las dificultades para afianzar con sargentos o abrazaderas simples pueden

solucionarse mediante el uso de un buje ahusado partido disponible en el mercado en
numerosas poleas acanaladas para banda y rueda dentadas de cadena. En tanto el
afianzamiento simple mediante sargentos o abrazaderas recurre a la fricción para
transmitir torque generado a través de la presión entre la masa y el eje, el buje ahusado
partido emplea una cuña que constituye un medio positivo para la transmisión de torque;
esto es, es imposible que se presente resbalamiento entre la masa y el eje. El buje partido
presenta un ahusado pequeño en la superficie externa. Cuando el buje se inserta en una
maza en embona con tornillos de presión o prisioneros, el buje entra en estrecho contacto
con el eje para mantener el ensamble en la posición axial adecuada. El pequeño ahusado
mantiene unido el ensamble. La remoción del buje se logra quitando los tornillos
prisioneros y utilizándolos en orificios de puntal para obligar a la masa a salir de ahusado.
Entonces el ensamble puede desarmarse con facilidad.
Tornillos de ajuste

Un tornillo de ajuste es un afianzador con cuerda que se inserta de forma radial a

través de una masa para que se apoye en la superficie externa de un eje. La punta del
tornillo de ajuste es totalmente plana, ovalada, con forma cónica, con comba, o bien
presenta cualquiera de varias formas patentadas.

Tornillo ahusado

La pieza transmite potencia, ya sea un engrane, una polea acanalada, una rueda
dentada u otras, la cual se va a montar al extremo de un eje puede afianzarse con un
tornillo y una roldana. La forma ahusada proporciona una buena concentricidad y una
capacidad moderada para transmitir torque. Debido al maquinado que se requiere, se
considera costosa.

Ajuste de prensa

Hacer que el diámetro del eje sea más grande que el diámetro interno de la pieza
que embona da como resultado un ajuste de interferencia. La presión resultante ente el
eje y la maza permiten la transmisión de torque a niveles altos, dependiendo del grado de
interferencia.

Moldeo

Los engranes de plástico y los que se funden con un troquel pueden moldearse
directamente en los ejes en los que se colocan. A menudo el engrane se aplica en un
lugar que esta estriado o moleteado, con el fin de mejorar la capacidad de transmitir
torque.
Coples

El termino cople se refiere a un dispositivo que se utiliza para unir dos ejes en sus
extremos con el fin de transmitir potencia. Existen dos tipos generales de coples, uno
rígido y otro flexible.

Anillos de sujeción

Los anillos de sujeción se colocan en un eje, en ranuras que se maquinan en este, o

en una carcasa para evitar movimiento axial de una pieza mecánica.

Collarines

Un collarín es una anillo que se desliza sobre el eje y se coloca adyacente en una
pieza mecánica con el fin de darle ubicación axial. Casi siempre, se mantiene en su
posición mediante tornillos de ajuste. La ventaja que ofrecen consiste en que la ubicación
axial puede establecerse en, virtualmente, cualquier lugar a lo largo del eje para permitir
que la posición se ajuste en el momento en que ensambla.

Hombros

Es la superficie vertical que se genera cuando tiene lugar un cambio de diámetro en

el eje. Tal diseño en un método ideal para darle ubicación axial a un elemento mecánico
por lo menos en un lado.
ACOPLAMIENTOS

El termino acoplamiento se refiere a un dispositivo para conectar entre si dos ejes, en sus
extremos, con el objeto de trasmitir potencia. Existen dos clases generales de
acoplamientos.

Acoplamientos Rígidos

Los acoplamientos rígidos se diseñan para unir firmemente dos ejes entre sí, para que no
pueda haber movimiento relativo entre ellos. Este diseño es conveniente para cierto tipo
de equipos, donde se necesita un alineamiento preciso de las flechas.
Los acoplamientos rígidos solo deben ser usados cuando se puede mantener el
alineamiento con mucha exactitud, no solo en el momento de la instalación, si no también
en el funcionamiento de la máquina. Si existe desalineamiento de algún tipo ya sea
angular, radia o axial apreciable, se inducirán esfuerzos difíciles de calcular, los cuales
pueden causar las tempranas fallas por fatiga en los ejes. Estas dificultades se pueden
eliminar mediante el uso de acoplamientos flexibles.

Acoplamientos Flexibles

Los acoplamientos flexibles se diseñan para transmitir par torsional uniformemente, y al

mismo tiempo permitir cierto desalineamiento angular, axial o radial. La flexibilidad de este
es tal que cuando se produce el desalineamiento, piezas del acoplamiento se mueven con
poca o ninguna resistencia. En consecuencia no se desarrollan esfuerzos axiales o
flexionantes apreciables en el eje.
Conclusión

La transmisión de potencia es el principio fundamental de cualquier

máquina, por ende, el estudio constante y las nuevas tecnologías son los capaces
de dar las características necesarias a cada uno de los elementos de máquina
para satisfacer los requerimientos de hoy en día. En particular, al hablar de ejes y
elementos de sujeción se hace un énfasis especial debido a el rol tan importante
que juegan en el desarrollo mecánico de los dispositivos, brindando bien sea el
soporte necesario para ubicar distintos elementos, o transmitiendo energía a los
mismos.

Será inevitable que en pocos años se evidencien diseños especiales, en

donde los ejes serán más livianos y resistentes, menos costosos, en donde los
elementos para afianzar a los ejes sean menos complicados, capaces de
transmitir aún más potencia, cumpliendo como siempre lo ha hecho dese el tiempo
de las carretas su papel,
Anexos