ESTÁNDAR DE PREPARACIÓN DE SUPERFICIE CONJUNTA

NACE NO. 3 / SSPC-SP 6

LIMPIEZA CON CHORRO COMERCIAL

 Sección 1: General

1.1 Esta norma conjunta cubre los requisitos para la limpieza con chorro
comercial de superficies de acero sin pintar o pintadas mediante el uso de abrasivos.
Estos requisitos incluyen la condición de la superficie y los materiales y
procedimientos necesarios para lograr y verificar la condición final.
1.2 Los requisitos obligatorios se describen en las Secciones 1 a 9. NOTA: La
Sección 10, “Comentarios”, y el Apéndice A, “Notas explicativas”, no son
requisitos obligatorios de esta norma.

 Sección 2: Definiciones

2.1 Una superficie limpiada con chorro comercial, cuando se mira sin aumento,
debe estar libre de todo aceite, grasa, polvo, suciedad, incrustaciones, óxido,
recubrimiento, óxidos, productos de corrosión y otras materias extrañas visibles, a
excepción de las manchas como se señala en el párrafo 2.2.
2.2 La tinción aleatoria se limitará a no más del 33 por ciento de cada área
unitaria de superficie como se define en el Párrafo 2.6 y puede consistir en sombras
claras, rayas leves o decoloraciones menores causadas por manchas de óxido,
manchas de la escala de la fábrica o manchas del recubrimiento aplicado
previamente.
2.3 Las variaciones aceptables en la apariencia que no afectan la limpieza de la
superficie como se define en el Párrafo 2.1 incluyen variaciones causadas por el tipo
de acero, condición original de la superficie, espesor del acero, metal de soldadura,
molino o marcas de fabricación, tratamiento térmico, zonas afectadas por el calor,
abrasivos de voladura y diferencias debido a la técnica de voladura.
2.4 Cuando se especifica un recubrimiento, la superficie debe ser rugosa en un
grado adecuado para el sistema de recubrimiento especificado.
2.5 Inmediatamente antes de la aplicación del recubrimiento, toda la superficie
debe cumplir con el grado de limpieza especificado aquí.
2.6 El área de la unidad para las determinaciones debe ser de aproximadamente
58 cm (9.0 in.2) (es decir, un cuadrado de 7.6 cm x 7.6 cm [3.0 in. X 3.0 in.]).
2

2.7 SSPC-VIS 1 se puede especificar para complementar la definición escrita.

En cualquier disputa, las normas escritas tendrán prioridad sobre las normas
 visuales y los comparadores. Información adicional sobre estándares visuales y
comparadores está disponible en el Párrafo A4 del Apéndice A.

 Sección 4: Procedimientos antes de la limpieza rápida

4.1 Antes de la limpieza por chorro, los depósitos visibles de aceite, grasa u
otros contaminantes deberán eliminarse de acuerdo con SSPC-SP 1 (4) u otros
métodos acordados.
4.2 Antes de la limpieza con chorro, las imperfecciones de la superficie, como
aletas afiladas, bordes filosos, salpicaduras de soldadura o escoria ardiente, deben
eliminarse de la superficie en la medida requerida por los documentos de la
adquisición (especificación del proyecto). Información adicional sobre
imperfecciones superficiales está disponible en el Párrafo A5 del Apéndice A.
4.3 Si se especifica un estándar visual o un comparador para complementar la
norma escrita, la condición del acero antes de la limpieza con chorro debe
determinarse antes de que comience la voladura. Información adicional sobre
estándares visuales y comparadores está disponible en el Párrafo A4 del Apéndice
A.

 Sección 5: Métodos de limpieza de explosión y operación

5.1 Se debe usar aire comprimido limpio y seco para la voladura de la boquilla.
Los separadores de humedad, separadores de aceite, trampas u otros equipos pueden
ser necesarios para lograr este requisito
5.2 Cualquiera de los siguientes métodos de preparación de la superficie se
puede usar para lograr una superficie comercial limpiada con chorro:
5.2.1 chorreado abrasivo en seco con aire comprimido, boquillas de
chorreado, y abrasivo.
5.2.2 chorreado abrasivo en seco usando un ciclo cerrado, la recirculación
de sistema abrasivo con aire comprimido, tobera de soplado, y abrasivo, con
o sin vacío para el polvo y la recuperación de abrasivo.
5.2.3 chorreado abrasivo en seco usando un ciclo cerrado, recirculando
sistema abrasivo con ruedas centrífugas y abrasivo.
5.3 Se pueden usar otros métodos de preparación de la superficie (como chorro
abrasivo húmedo) para lograr una superficie comercial limpiada con chorro
mediante el acuerdo mutuo entre los responsables de realizar el trabajo y los
responsables de establecer los requisitos. NOTA: La información sobre el uso de
 inhibidores para prevenir la formación de óxido inmediatamente después de la
limpieza con chorro húmedo está contenida en el Párrafo A9 del Apéndice A.

 Sección 6: limpieza a chorro Abrasivos

6.1 La selección del tamaño y tipo de abrasivo debe basarse en el tipo, grado y
condición de la superficie del acero a limpiar, el tipo de sistema de limpieza por
chorro utilizado, la superficie acabada que se va a producir (limpieza y rugosidad) y
si el abrasivo será reciclado.
6.2 La limpieza y el tamaño de los abrasivos reciclados se mantendrán para
garantizar el cumplimiento de esta norma.
6.3 El abrasivo de limpieza por chorro debe estar seco y libre de aceite, grasa y
otros contaminantes según lo determinen los métodos de prueba que se encuentran
en SSPC-AB 1, (5) AB 2, (6) y AB 3. (7) Debe ser conocido que aunque SSPC-AB
1 trata solamente con abrasivos minerales y de escoria, las pruebas son aplicables a
la mayoría de los abrasivos.
6.4 Cualquier limitación en el uso de abrasivos específicos, la cantidad de
contaminantes o el grado de incrustación permisible se debe incluir en los
documentos de adquisición (especificación del proyecto) que cubre el trabajo,
porque la incrustación abrasiva y abrasivos que contienen contaminantes pueden no
ser aceptables para algún servicio requisitos. NOTA: Se proporciona información
adicional sobre la selección de abrasivos en el Párrafo A2 del Apéndice A.

 Sección 7: Procedimientos posteriores a la limpieza por chorro e

inmediatamente antes del recubrimiento

7.1 Los depósitos visibles de aceite, grasa u otros contaminantes se deben

eliminar de acuerdo con SSPC-SP 1 u otro método acordado por las partes
responsables de establecer los requisitos y los responsables de realizar el trabajo.
7.2 El polvo y los residuos sueltos se eliminarán de las superficies preparadas
mediante cepillado, soplado con aire limpio y seco, limpieza con aspiradora u otros
métodos acordados por los responsables de establecer los requisitos y los
responsables de realizar el trabajo. NOTA: La presencia de metales tóxicos en los
abrasivos o la pintura que se está eliminando puede poner restricciones a los
métodos de limpieza permitidos. El método elegido debe cumplir con todas las
regulaciones aplicables. Pueden ser necesarios separadores de humedad,
separadores de aceite, trampas u otros equipos para lograr aire limpio y seco.
 7.3 Después de la limpieza con chorro, las imperfecciones superficiales
remanentes (por ejemplo, aletas afiladas, bordes filosos, salpicaduras de soldadura,
escoria abrasiva, costras, astillas, etc.) deberán eliminarse en la medida requerida
por los documentos de la adquisición (especificación del proyecto). Cualquier daño
al perfil de la superficie que resulte de la eliminación de las imperfecciones de la
superficie deberá corregirse para cumplir con los requisitos del Párrafo 2.4. NOTA:
información adicional sobre imperfecciones superficiales está contenida en el
Párrafo A5 del Apéndice A.
7.4 Cualquier óxido visible que se forme en la superficie del acero después de la
limpieza con chorro debe eliminarse al volver a tapar las áreas oxidadas para
cumplir con los requisitos de esta norma antes del recubrimiento. NOTA: La
información sobre la condensación de óxido y superficie está contenida en los
párrafos A6, A7 y A8 de la aplicación

 Sección 8: Inspección

8.1 El trabajo y los materiales suministrados bajo esta norma están sujetos a
inspección por parte de un representante de los responsables de establecer los
requisitos. Los materiales y las áreas de trabajo deben ser accesibles para el
inspector. Los procedimientos y tiempos de inspección serán los acordados por los
responsables de establecer los requisitos y los responsables de realizar el trabajo.
8.2 Las condiciones que no cumplan con esta norma deberán ser corregidas. En
el caso de una disputa, se debe seguir un procedimiento de arbitraje o conciliación
establecido en los documentos de la licitación (especificación del proyecto). Si no se
establece un procedimiento de arbitraje o liquidación, se utilizará un procedimiento
de mutuo acuerdo para el comprador y el proveedor.
8.3 Los documentos de la adquisición (especificación del proyecto) deben
establecer la responsabilidad de la inspección y de cualquier declaración jurada que
certifique el cumplimiento de la especificación.

 Sección 9: Requisitos de seguridad y medioambientales

9.1 Debido a que la limpieza con chorro abrasivo es una operación peligrosa,
todo el trabajo debe realizarse de conformidad con las normas y reglamentos de
salud y seguridad ocupacional y ambiental aplicables. NOTA: SSPC-PA 3 aborda
las cuestiones de seguridad para el trabajo de recubrimiento.
 Sección 10: Comentarios

10.1 La información adicional y los datos relativos a esta norma se encuentran en

el Apéndice A. La información detallada y los datos se presentan en un documento
aparte, SSPC-SP COM, (9) "Comentario de preparación de superficie". Las
recomendaciones contenidas en el Apéndice A y SSPC-SP Se cree que los COM
representan una buena práctica, pero no deben considerarse requisitos del estándar.
Las secciones de SSPC-SP COM que tratan temas relacionados con la limpieza
industrial por chorro son las siguientes.

 Apéndice A: Notas explicativas

A1 FUNCIÓN: la limpieza comercial con chorro (NACE No.3 / SSPC-SP 6

(10)) proporciona un mayor grado de limpieza que la limpieza con chorro de aire
(NACE No. 4 / SSPC-SP 7 (11)), pero menos de limpieza con chorro de metal casi
blanco (NACE No.2 / SSPC-SP 10). Debe especificarse solo cuando se aplicará un
recubrimiento compatible. Las funciones principales de la limpieza por chorro antes
del recubrimiento son (a) eliminar el material de la superficie que puede causar una
falla temprana del sistema de recubrimiento y (b) obtener una rugosidad superficial
adecuada y mejorar la adhesión del nuevo sistema de recubrimiento. La jerarquía de
los estándares de voladura es la siguiente: limpieza con chorro de metal blanco,
limpieza con chorro de metal casi blanco, limpieza con chorro comercial, limpieza
con chorro industrial y limpieza con chorro de escobilla.
A2 SELECCIÓN ABRASIVA: Los tipos de abrasivos metálicos y no
metálicos se discuten en SSPC-SP COM. Es importante reconocer que los abrasivos
de voladura pueden incrustarse o dejar residuos en la superficie del acero durante la
preparación. Si bien dicha incrustación o residuos normalmente no son
perjudiciales, se debe tener cuidado para asegurar que el abrasivo esté libre de
cantidades perjudiciales de contaminantes solubles en agua, solubles en ácido,
solubles en ácido u otros solubles (particularmente si el acero preparado debe ser
usado en un ambiente de inmersión). Los criterios para seleccionar y evaluar
abrasivos se dan en SSPC-AB 1, AB 2 y AB 3.
A3 PERFIL DE SUPERFICIE: El perfil de superficie es la rugosidad de la
superficie resultante de la limpieza con chorro abrasivo. La profundidad (o altura)
del perfil depende del tamaño, la forma, el tipo y la dureza del abrasivo, la
velocidad de la partícula y el ángulo de impacto, la dureza de la superficie, la
cantidad de reciclaje y el mantenimiento adecuado de las mezclas de arena y / o tiro.
La altura mínima / máxima admisible del perfil generalmente depende del grosor
del revestimiento que se aplicará.
Los abrasivos de gran tamaño de partículas (particularmente los metálicos) pueden
producir un perfil que puede ser demasiado profundo para cubrirse adecuadamente
con una sola capa delgada de película. En consecuencia, se recomienda evitar el uso
de abrasivos más grandes en estos casos. Sin embargo, es posible que se necesiten
abrasivos más grandes para revestimientos de película gruesa o para facilitar la
eliminación de revestimientos gruesos, escamas pesadas de molienda u óxido. Si el
control del perfil (mínimo / máximo) se considera significativo para el rendimiento
del recubrimiento, debe abordarse en los documentos de la adquisición
(especificación del proyecto). Las alturas de perfil máximas típicas obtenidas con
medios abrasivos comerciales se muestran en la Tabla 8 de SSPC-SP COM. El
perfil de superficie debe medirse de acuerdo con la norma NACE RP0287, (12)
"Medición en campo del perfil de superficie de superficies abrasivas de acero pulido
utilizando cinta de réplica" o ASTM (13) D 4417, (14) "Método de prueba para
medición en campo de Perfil de superficie de acero limpiado a ráfagas ".
A4 ESTÁNDARES VISUALES: SSPC-VIS 1 proporciona fotografías en
color para los diferentes grados de preparación de la superficie en función del estado
inicial del acero. Las series de fotografías A-SP 6, B-SP 6, C-SP 6 y D-SP 6
muestran superficies limpiadas hasta un estallido comercial. Otros estándares
visuales disponibles se describen en la Sección 7 de SSPC-SP COM.
A5 IMPERFECCIONES SUPERFICIALES: Las imperfecciones de la
superficie pueden causar fallas prematuras cuando el servicio es severo. Los
revestimientos tienden a separarse de los bordes afilados y las proyecciones,
dejando poco o nada de recubrimiento para proteger el acero subyacente. Otras
características que son difíciles de cubrir y proteger adecuadamente incluyen
grietas, porosidades de soldadura, laminaciones, etc. El alto costo de los métodos
para remediar las imperfecciones de la superficie requiere sopesar los beneficios del
redondeo de bordes, la eliminación de salpicaduras de soldadura, etc., contra los
costos de una potencial falla de recubrimiento.
Los contaminantes que no se adhieren bien, como los residuos de escoria de
soldadura, las salpicaduras sueltas de soldadura y algunas laminaciones menores de
superficie pueden eliminarse durante la operación de limpieza por chorro. Otros
defectos superficiales (laminaciones de acero, porosidades de soldadura o fosas de
corrosión profundas) pueden no ser evidentes hasta que se haya completado la
preparación de la superficie. La planificación adecuada para tales trabajos de
reparación de superficies es esencial porque el tiempo de las reparaciones puede
ocurrir antes, durante o después de la operación de limpieza por chorro. La Sección
4 de SSPC-SP COM y NACE Estándar RP0178, (15) "Detalles de fabricación,
requisitos de acabado de superficie y consideraciones de diseño apropiadas para
tanques y recipientes que se alinearán para el servicio de inmersión" contienen
información adicional sobre imperfecciones de superficie.
A6 CONTAMINACIÓN QUÍMICA: El acero contaminado con sales solubles
(por ejemplo, cloruros y sulfatos) se oxida rápidamente a niveles intermedios y altos
de humedad. Estas sales solubles pueden estar presentes en la superficie del acero
antes de la limpieza con chorro como resultado de la contaminación atmosférica.
Además, los contaminantes pueden depositarse en la superficie del acero durante la
limpieza con chorro si el abrasivo está contaminado. Por lo tanto, el óxido se puede
minimizar eliminando estas sales de la superficie de acero y eliminando las fuentes
de re-contaminación durante y después de la limpieza con chorro. Los métodos de
remoción húmedos se describen en NACE Nº 5 / SSPC-SP 12, (16) "Preparación de
la superficie de acero y otros materiales duros mediante chorro de agua de alta y
ultra alta presión antes de aplicar la capa de recubrimiento". Identificación de los
contaminantes junto con su se pueden obtener concentraciones de laboratorio y
pruebas de campo como se describe en SSPC-TU 4, (17) "Actualización de
tecnología sobre métodos de campo para la recuperación y análisis de sales solubles
en sustratos".
A7 OXIDACIÓN: la oxidación ocurre cuando el acero recién limpiado está
expuesto a humedad, contaminación o una atmósfera corrosiva. El intervalo de
tiempo entre la limpieza por chorro y la oxidación varía mucho de un entorno a otro.
Bajo condiciones ambientales suaves, si la contaminación química no está presente
(ver Párrafo A6), es mejor limpiar y cubrir una superficie el mismo día. Las
condiciones severas pueden requerir una aplicación de recubrimiento más
conveniente para evitar la contaminación por la precipitación. La contaminación
química debe eliminarse antes del recubrimiento (ver Párrafo A6).
A8 PUNTO DE CONDENSACION: la humedad se condensa en cualquier
superficie que esté más fría que el punto de rocío del aire circundante. Por lo tanto,
se recomienda que la temperatura de la superficie del acero sea de al menos 3 ° C (5
° F) por encima del punto de rocío durante las operaciones de limpieza con chorro
seco. Es aconsejable inspeccionar visualmente la humedad y verificar
periódicamente la temperatura de la superficie y el punto de rocío durante las
operaciones de limpieza con chorro de arena y para evitar la aplicación de
recubrimiento sobre una superficie húmeda.
A9 LIMPIEZA ABRASIVA HÚMEDA ABRASIVA: El acero que se limpia
con chorro abrasivo húmedo puede oxidarse rápidamente. Se debe usar agua limpia
para enjuagar. Puede ser necesario agregar inhibidores al agua o aplicarlos a la
superficie inmediatamente después de la limpieza con chorro para evitar
temporalmente la formación de óxido. El uso de inhibidores o la aplicación de
revestimiento sobre una ligera decoloración deben estar de acuerdo con los
requisitos del fabricante del revestimiento. PRECAUCIÓN: algunos tratamientos
inhibidores pueden interferir con el rendimiento de ciertos sistemas de
recubrimiento.
A10 ESPESOR DE PELÍCULA: Es esencial aplicar un recubrimiento amplio
después de la limpieza con chorro para cubrir adecuadamente los picos del perfil de
la superficie. El espesor de la película seca del revestimiento por encima de los
picos del perfil debe ser igual al espesor que se sabe que es necesario para la
protección deseada. Si el grosor de la película seca sobre los picos es inadecuado, se
producirá una oxidación prematura o falla. Para garantizar que los espesores de
recubrimiento se midan adecuadamente, se deben usar los procedimientos en SSPC-
PA 2, (18) "Medición del espesor del recubrimiento seco con calibres magnéticos".
A11 PINTURA DE MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN: Cuando se usa
este estándar en la pintura de mantenimiento, se deben dar instrucciones específicas
sobre la extensión de la superficie a limpiar con chorro o limpiar con chorro directo
hasta este grado de limpieza. En estos casos, la limpieza se realizará en toda el área
especificada. Por ejemplo, si todas las costuras de soldadura deben limpiarse en una
operación de mantenimiento, este grado de limpieza se aplicará al 100% a todas las
costuras de soldadura. Si se debe preparar toda la estructura, este grado de limpieza
se aplicará al 100% de toda la estructura. SSPC-PA 4, (19) "Guía para el
mantenimiento de repintado con base de aceite o sistemas de pintura alquidica",
proporciona una descripción de las prácticas aceptadas para retener el revestimiento
de sonido antiguo, eliminar el recubrimiento defectuoso, el difuminado y la limpieza
de manchas.
 ESTÁNDAR DE PREPARACIÓN DE SUPERFICIE CONJUNTA
SSPC-SP 6 / NACE NO. 3
LIMPIEZA CON CHORRO COMERCIAL

1. General
1.1 Esta norma conjunta cubre los requisitos para la limpieza con chorro
comercial de superficies de acero sin pintar o pintadas mediante el uso de abrasivos.
Estos requisitos incluyen la condición final de la superficie y los materiales y
procedimientos necesarios para lograr y verificar la condición final.
1.2 Los requisitos obligatorios se describen en las Secciones 1 a 9 de la siguiente
manera:
Sección 1 General
Sección 2 Definición
Sección 3 Referencias
Sección 4 Procedimientos antes de la limpieza general
Sección 5 Métodos de limpieza de explosión y operación
Sección 6 Abrasivos de limpieza por explosión
Sección 7 Procedimientos posteriores a la limpieza por explosión e inmediatamente
antes del recubrimiento
Sección 8 Inspección
Sección 9 Requisitos de seguridad y medioambientales
NOTA: La Sección 10, "Comentarios" y el Apéndice A, "Notas Explicativas" no
son requisitos obligatorios de esta norma.

2. Definición
2.1 Una superficie limpiada con chorro comercial, cuando se mira sin aumento,
debe estar libre de todo aceite, grasa, polvo, suciedad, incrustaciones, óxido,
recubrimiento, óxidos, productos de corrosión y otras materias extrañas, a excepción
de las manchas que se indican en la Sección 2.2
2.2 La tinción aleatoria estará limitada a no más de 33 por ciento de cada unidad
de área de la superficie como se define en la Sección 2.6, y puede consistir en
sombras de luz, ligero rayas, o decoloraciones menores causadas por manchas de
moho, manchas de cascarilla de laminación, o manchas del recubrimiento aplicado
previamente.
2.3 Las variaciones aceptables en la apariencia que no afectan la limpieza de la
superficie como se define en la Sección 2.1 incluyen variaciones causadas por el
tipo de acero, condición original de la superficie, espesor del acero, metal de
soldadura, molino o marcas de fabricación, tratamiento térmico, zonas afectadas por
el calor, abrasivos de voladura y diferencias debido a la técnica de voladura.
2.4 Cuando se especifica un recubrimiento, la superficie debe ser rugosa en un
grado adecuado para el sistema de recubrimiento especificado.
2.5 Inmediatamente antes de la aplicación del recubrimiento, toda la superficie debe
cumplir con el grado de limpieza especificado aquí.
2.6 El área de la unidad para las determinaciones debe ser de aproximadamente
5776 mm2 (9 in2) (es decir, un cuadrado de 76 x 76 mm [3 in x 3 in]).
2.7 SSPC-VIS 1 -89 se puede especificar para complementar la definición escrita.
En cualquier disputa, las normas escritas tendrán prioridad sobre las normas
visuales y los comparadores. Información adicional sobre estándares visuales y
comparadores está disponible en la Sección A.4 del Apéndice A.

4. Procedimientos antes de la limpieza general

4.1 Antes de la limpieza con chorro, los depósitos visibles de aceite, grasa u otros
contaminantes deberán eliminarse de acuerdo con SSPC-SP 1 u otros métodos
acordados.
4.2 Antes de la limpieza con chorro, las imperfecciones de la superficie, como aletas
afiladas, bordes filosos, salpicaduras de soldadura o escoria ardiente, deben
eliminarse de la superficie en la medida requerida por los documentos de la
adquisición (especificación del proyecto). Información adicional sobre
imperfecciones superficiales está disponible en la Sección A.5 del Apéndice A.
4.3 Si se especifica un estándar visual o un comparador para complementar la
norma escrita, la condición del acero antes de la limpieza con chorro debe
determinarse antes de que comience la voladura. Información adicional sobre
estándares visuales y comparadores está disponible en la Sección A.4 del Apéndice
A.
5. Métodos y operación de limpieza de chorro
5.1 Se debe usar aire comprimido limpio y seco para la voladura de la boquilla.
Los separadores de humedad, separadores de aceite, trampas u otros equipos pueden
ser necesarios para lograr este requisito.
5.2 Cualquiera de los siguientes métodos de preparación de la superficie se puede
usar para lograr una superficie comercial limpiada con chorro:
 5.2.1 Chorreado abrasivo seco usando aire comprimido, boquillas de chorro
y abrasivo.
5.2.2 Chorreado abrasivo seco utilizando un sistema abrasivo de
recirculación de ciclo cerrado con aire comprimido, boquilla de chorro y
abrasivo, con o sin vacío para la recuperación de polvo y abrasivo.
5.2.3 Chorreado abrasivo seco utilizando un ciclo cerrado, sistema abrasivo
de recirculación con ruedas centrífugas y abrasivo.
5.3 Se pueden usar otros métodos de preparación de la superficie (como chorro
abrasivo húmedo) para lograr una superficie comercial limpiada con chorro
mediante el acuerdo mutuo entre los responsables de realizar el trabajo y los
responsables de establecer los requisitos. NOTA: La información sobre el uso de
inhibidores para evitar la formación de óxido inmediatamente después de la
limpieza con chorro húmedo se encuentra en la Sección A.9 del Apéndice A.
6. Abrasivos de limpieza por chorro
6.1 La selección del tamaño y tipo de abrasivo debe basarse en el tipo, grado y
condición de la superficie del acero que se va a limpiar, el tipo de sistema de
limpieza por chorro utilizado, la superficie acabada que se va a producir (limpieza y
rugosidad) y si el abrasivo será reciclado
6.2 Se debe mantener la limpieza y el tamaño de los abrasivos reciclados para
garantizar el cumplimiento de esta especificación.
6.3 El abrasivo de limpieza por chorro debe estar seco y libre de aceite, grasa y
otros contaminantes según lo determinen los métodos de prueba que se encuentran
en SSPC-AB 1, AB 2 y AB 3.
6.4 Cualquier limitación en el uso de abrasivos específicos, la cantidad de
contaminantes o el grado de incrustación permisible se debe incluir en los
documentos de adquisición (especificación del proyecto) que cubre el trabajo,
porque la incrustación abrasiva y abrasivos que contienen contaminantes pueden no
ser aceptables para algún servicio requisitos. NOTA: Se proporciona información
adicional sobre la selección de abrasivos en la Sección A.2 del Apéndice A.

7. Procedimientos posteriores a la limpieza por chorro e inmediatamente antes

del recubrimiento
7.1 Los depósitos visibles de aceite, grasa u otros contaminantes se deben eliminar
de acuerdo con SSPC-SP 1 u otro método acordado por las partes responsables de
establecer los requisitos y los responsables de realizar el trabajo.
7.2 El polvo y los residuos sueltos se eliminarán de las superficies preparadas
mediante cepillado, soplado con aire limpio y seco, limpieza con aspiradora u otros
métodos acordados por los responsables de establecer los requisitos y los
responsables de realizar el trabajo. NOTA: La presencia de metales tóxicos en los
abrasivos o la pintura que se está eliminando puede poner restricciones a los
métodos de limpieza permitidos. Cumpla con todas las regulaciones aplicables.
Pueden ser necesarios separadores de humedad, separadores de aceite, trampas u
otros equipos para lograr aire limpio y seco.
7.3 Después de la limpieza con chorro, las imperfecciones superficiales que quedan
(por ejemplo, aletas afiladas, bordes filosos, salpicaduras de soldadura, escoria
abrasiva, costras, astillas, etc.) deberán eliminarse en la medida requerida en los
documentos de adquisición (especificación del proyecto). Cualquier daño al perfil
de la superficie como resultado de la eliminación de las imperfecciones de la
superficie deberá corregirse para cumplir con los requisitos de la Sección 2.4.
NOTA: Información adicional sobre imperfecciones de superficie se encuentra en la
Sección A.5 del Apéndice A.
7.4 Cualquier óxido visible que se forme en la superficie del acero después de la
limpieza con chorro debe eliminarse al volver a tapar las áreas oxidadas para
cumplir con los requisitos de esta norma. NOTA: La información sobre oxidación
(oxidación) y condensación de superficie se encuentra en las Secciones A.6, A.7 y
A.8 del Apéndice A.
8. Inspección
8.1 El trabajo y los materiales suministrados bajo esta norma están sujetos a
inspección por parte de un representante de los responsables de establecer los
requisitos. Los materiales y las áreas de trabajo deben ser accesibles para el
inspector. Los procedimientos y tiempos de inspección serán los acordados por los
responsables de establecer los requisitos y los responsables de realizar el trabajo.
8.2 Las condiciones que no cumplan con esta norma deberán ser corregidas. En el
caso de una disputa, se debe seguir un procedimiento de arbitraje o conciliación
establecido en los documentos de la licitación (especificación del proyecto). Si no se
establece un procedimiento de arbitraje o liquidación, se deberá utilizar un
procedimiento mutuamente aceptable para el comprador y el proveedor.
8.3 Los documentos de la adquisición (especificación del proyecto) deben establecer
la responsabilidad de la inspección y de cualquier declaración jurada que certifique
el cumplimiento de la especificación.
 9. Requisitos de seguridad y medioambientales
9.1 Debido a que la limpieza con chorro abrasivo es una operación peligrosa,
todo el trabajo debe realizarse de conformidad con las normas y reglamentos de
salud y seguridad ocupacional y ambiental aplicables. NOTA: La Guía 3 de SSPC-
PA, "Una guía para la seguridad en la aplicación de pintura", aborda las cuestiones
de seguridad para el trabajo de recubrimiento.
 10. Comentarios
10.1 La información y datos adicionales relativos a esta norma se encuentran en
el Apéndice A. La información detallada y los datos se presentan en un documento
separado, SSPC-SP COM, "Comentario de preparación de superficie". Se cree que
las recomendaciones contenidas en el Apéndice A y SSPC-SP COM para
representar buenas prácticas, pero no deben considerarse requisitos del estándar. Las
secciones de SSPC-SP COM que tratan temas relacionados con la limpieza
industrial de chorro se enumeran a continuación
 Apéndice A. Notas explicativas
A.1 FUNCIÓN: La limpieza con chorro comercial (SSPC-SP 6 / NACE n. ° 3)
proporciona un mayor grado de limpieza que la limpieza con chorro de escobilla
(SSPC-SP 7 / NACE n. ° 4), pero menos que el chorro casi blanco limpieza (SSPC-
SP 10 / NACE No. 2). Debe especificarse solo cuando se aplicará un recubrimiento
compatible. Las funciones principales de la limpieza con chorro antes del
recubrimiento son: (a) eliminar material de la superficie que puede causar una falla
temprana del sistema de recubrimiento y (b) obtener una rugosidad superficial
adecuada y mejorar la adhesión del nuevo sistema de recubrimiento. La jerarquía de
los estándares de voladura es la siguiente: limpieza con chorro de metal blanco,
limpieza con chorro casi blanco, limpieza con chorro comercial, limpieza con
chorro industrial y limpieza con chorro de escobilla.
A.2 SELECCIÓN DE ABRASIVOS: Los tipos de abrasivos metálicos y no
metálicos se discuten en el Comentario de preparación de superficies (SSPC-SP
COM). Es importante reconocer que los abrasivos de voladura pueden incrustarse o
dejar residuos en la superficie del acero durante la preparación. Si bien normalmente
dicha incrustación o residuos no son perjudiciales, se debe tener cuidado para
garantizar que el abrasivo no contenga cantidades perjudiciales de solubles en agua,
solubles en solventes, solubles en ácido u otros contaminantes solubles
(particularmente si el acero preparado debe ser usado en un ambiente de inmersión).
Los criterios para seleccionar y evaluar abrasivos se encuentran en SSPC-AB 1,
"Abrasivos de minerales y escoria", SSPC-AB 2, "Limpieza de abrasivos metálicos
ferrosos reciclados" y SSPC-AB 3, "Abrasivos de acero recién fabricados o
remanufacturados". "
A.3 PERFIL DE LA SUPERFICIE: El perfil de la superficie es la rugosidad de
la superficie resultante de la limpieza con chorro abrasivo. La profundidad (o altura)
del perfil depende del tamaño, forma, tipo y dureza del abrasivo, la velocidad de la
partícula y el ángulo de impacto, la dureza de la superficie, la cantidad de reciclaje y
el mantenimiento adecuado de las mezclas de arena y / o tiro. La altura de perfil
mínima / máxima permisible generalmente depende del espesor del recubrimiento
que se aplicará. Los abrasivos de gran tamaño de partículas (particularmente los
metálicos) pueden producir un perfil que puede ser demasiado profundo para
cubrirse adecuadamente con una sola capa delgada de película. En consecuencia, se
recomienda evitar el uso de abrasivos más grandes en estos casos. Sin embargo, es
posible que se necesiten abrasivos más grandes para revestimientos de película
gruesa o para facilitar la eliminación de revestimientos gruesos, escamas pesadas de
molienda u óxido. Si el control del perfil (mínimo / máximo) se considera
significativo para el rendimiento del recubrimiento, debe abordarse en los
documentos de la adquisición (especificación del proyecto). Las alturas de perfil
típicas obtenidas con medios abrasivos comerciales se muestran en la Tabla 5 del
Comentario de Preparación de Superficie (SSPC-SP COM). El perfil de superficie
debe medirse de acuerdo con NACE Standard RP0287 (última edición), "Field
Measurement of Surface Profile of Abrasive Blast Cleaned Steel Surfaces Using
Replica Tape" o ASTM D 4417 (última edición), "Test Method for Field
Measurement of Surface Perfil de Blast Cleaned Steel ".
A.4 NORMAS VISUALES: SSPC-VIS 1-89 (Estándar visual para acero
abrasivo con limpieza por aspersión) proporciona fotografías en color para los
diferentes grados de preparación de la superficie en función del estado inicial del
acero. Las series de fotografías A-SP 6, B-SP 6, C-SP 6 y D-SP 6 representan
superficies limpiadas hasta un estallido comercial. Otros estándares visuales
disponibles se describen en la Sección 1 1 de SSPC-SP COM.
A.5 IMPERFECCIONES EN LA SUPERFICIE: Las imperfecciones de la
superficie pueden causar fallas prematuras cuando el servicio es severo. Los
revestimientos tienden a separarse de los bordes filosos y proyecciones, dejando
poco o nada de recubrimiento para proteger el acero subyacente. Otras
características que son difíciles de cubrir y proteger adecuadamente incluyen
grietas, porosidades de soldadura, laminación, etc. El alto costo de los métodos para
remediar las imperfecciones de la superficie requiere ponderar los beneficios del
redondeo de bordes, la eliminación de salpicaduras de soldadura, etc., en
comparación con un posible fallo de recubrimiento.
Los contaminantes que no se adhieren bien, como los residuos de escoria de
soldadura, las salpicaduras sueltas de soldadura y algunas laminaciones menores de
superficie pueden eliminarse durante la operación de limpieza por voladura. Otros
defectos superficiales (laminaciones de acero, porosidades de soldadura o fosas de
corrosión profundas) pueden no ser evidentes hasta que se haya completado la
preparación de la superficie. Por lo tanto, la planificación apropiada para tal trabajo
de reparación de superficie es esencial porque el tiempo de las reparaciones puede
ocurrir antes, durante o después de la operación de limpieza por voladura. La
sección 4.4 de SSPC-SP COM y la norma NACE RP0178 (última edición),
"Detalles de fabricación, requisitos de acabado superficial y consideraciones de
diseño apropiadas para depósitos y recipientes que se alinearán para el servicio de
inmersión" contienen información adicional sobre imperfecciones de la superficie.
A.6 CONTAMINACIÓN QUÍMICA: El acero contaminado con sales solubles
(por ejemplo, cloruros y sulfatos) se oxida rápidamente a temperaturas intermedias
y altas. Estas sales solubles pueden estar presentes en la superficie del acero antes
de la limpieza con chorro como resultado de la contaminación atmosférica. Además,
los contaminantes pueden depositarse en la superficie del acero durante la limpieza
con chorro si el abrasivo está contaminado. Por lo tanto, el óxido se puede
minimizar eliminando estas sales de la superficie del acero y eliminando las fuentes
de re-contaminación durante y después de la limpieza con chorro. Los métodos
húmedos de remoción se describen en SSPC-SP 12 / NACE No. 5. La identificación
de los contaminantes junto con sus concentraciones se puede obtener de pruebas de
laboratorio y de campo como se describe en SSPC-TU 4, "Actualización de
tecnología sobre métodos de campo para recuperación y Análisis de sales solubles
en sustratos”.
A.7 OXIDACION: se produce oxidación (re-oxidación) cuando el acero recién
limpiado está expuesto a humedad, contaminación o una atmósfera corrosiva. El
intervalo de tiempo entre la limpieza por chorro y la oxidación variará mucho de un
entorno a otro. Bajo condiciones ambientales suaves, si la contaminación química
no está presente (vea la Sección A.6), es mejor limpiar y cubrir una superficie el
mismo día. Las condiciones severas pueden requerir una aplicación de revestimiento
más conveniente para evitar la contaminación por la lluvia. La contaminación
química debe eliminarse antes del recubrimiento (ver la Sección A.6).
A.8 PUNTO DE ROCIO: La humedad se condensa en cualquier superficie que
esté más fría que el punto de rocío del aire circundante. Por lo tanto, se recomienda
que la temperatura de la superficie del acero sea de al menos 3 ° C (5 ° F) por
encima del punto de rocío durante las operaciones de limpieza con chorro seco. Es
aconsejable inspeccionar visualmente la humedad y verificar periódicamente la
temperatura de la superficie y el punto de rocío durante las operaciones de limpieza
con chorro de arena y para evitar la aplicación de recubrimiento sobre una superficie
húmeda.
A.9 LIMPIEZA DE ABRASIVOS HÚMEDOS ABRASIVOS: El acero que se
limpia con chorro abrasivo húmedo puede oxidarse rápidamente. Se debe usar agua
limpia para enjuagar. Puede ser necesario que se agreguen inhibidores al agua o se
aplican a la superficie inmediatamente después de la limpieza con chorro para evitar
temporalmente la formación de óxido. El uso de inhibidores o la aplicación de
revestimiento sobre una ligera decoloración deben estar de acuerdo con los
requisitos del fabricante del revestimiento. PRECAUCIÓN: algunos tratamientos
inhibidores pueden interferir con el rendimiento de ciertos sistemas de
recubrimiento.
A.10 ESPESOR DE LA PELÍCULA: Es esencial que se aplique una capa
amplia después de la limpieza con chorro para cubrir adecuadamente los picos del
perfil de la superficie. El espesor de la película seca del revestimiento por encima de
los picos del perfil debe ser igual al espesor que se sabe que es necesario para la
protección deseada. Si el espesor de la película seca sobre los picos es inadecuado,
se producirá una oxidación prematura o falla. Para garantizar que los espesores de
recubrimiento se midan adecuadamente, se deben usar los procedimientos en
SSPCPA 2 (última edición), "Medición del espesor del recubrimiento seco con
calibres magnéticos".
A.11 PINTURA DE MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN: Cuando se usa
esta norma en la pintura de mantenimiento, se deben dar instrucciones específicas
sobre la extensión de la superficie a limpiar con chorro de arena o limpiar con
chorro directo hasta este grado de limpieza. En estos casos, la limpieza se realizará
en toda el área especificada. Por ejemplo, si todas las costuras de soldadura deben
limpiarse en una operación de mantenimiento, este grado de limpieza se aplicará al
100% a todas las costuras de soldadura. Si se debe preparar toda la estructura, este
grado de limpieza se aplicará al 100% de toda la estructura. La Guía 4 de SSPC-PA
(última edición), "Guía para el mantenimiento de repintar con base de aceite o
sistemas de pintura alquídica", proporciona una descripción de las prácticas
aceptadas para retener el revestimiento de sonido antiguo, eliminar el recubrimiento
defectuoso, el difuminado y la limpieza de manchas.
 GUÍA DEL SISTEMA DE PINTURA NO. 12.00
GUÍA PARA SISTEMAS DE REVESTIMIENTO RICOS EN ZINC

 1 Alcance
1.1 Esta guía proporciona información general sobre la descripción, selección y
aplicación de recubrimientos ricos en zinc y la selección de capas finales.
1.2 Los recubrimientos ricos en zinc son recubrimientos de imprimación
altamente pigmentados que se definen de forma única por su capacidad de proteger
de manera galvanizada el acero expuesto a discontinuidades tales como rayaduras
estrechas y días festivos. Si bien el principal componente del pigmento en un
recubrimiento rico en zinc es el polvo de zinc, el vehículo puede ser inorgánico u
orgánico.
1.3 Los recubrimientos ricos en zinc se clasifican de la siguiente manera:
Tipo I A-Inorgánicos – alcalini-silicatos post-curados, a base de agua
Tipo IB-Inorgánicos - silicatos alcalinos autocurados, a base de agua
Tipo IC-Inorgánicos: silicatos de alquilo autocurados, a base de solvente
Tipo IIA-Orgánico - ligantes termoplásticos
Tipo MB-Orgánico - aglutinantes termoestables

1.4 Ciertos sistemas de recubrimiento ricos en zinc son adecuados para su uso en
la protección de superficies de acero, ya sea recubiertas o no cubiertas. Los sistemas
ricos en zinc no son adecuados para ciertas condiciones de exposición. (Ver la
Sección 4 y la Tabla 1.)
 2. Descripción
2.1 USO GENERAL:
2.1.1 Los recubrimientos ricos en zinc están formulados principalmente
para proporcionar protección al acero en virtud de la protección galvánica
proporcionada por el zinc. También suelen proporcionar recubrimientos
duros y resistentes a la abrasión, pero la flexibilidad y la resistencia al
impacto pueden variar ampliamente. Estos recubrimientos normalmente
requieren una superficie limpiada por chorro para obtener los mejores
resultados, y generalmente se aplican en una capa de 50 a 125 micrómetros
(2 a 5 mils) de espesor de película seca sobre el acero limpio.
2.1.2 Algunos se utilizan como imprimaciones de prefabricación o
imprimaciones de tiendas, donde se aplican a planchas y secciones de acero
 limpiadas por voladura. Las imprimaciones de prefabricación, a menudo con
un espesor menor, están destinadas a proteger el acero durante todo el
período de fabricación hasta que el sistema de pintura final se pueda aplicar
a la estructura terminada. En ese momento, el cebador de prefabricación
puede incorporarse al sistema final o eliminarse. SSPC-PS Guide 22 y
SSPC-Paint 30 discuten el uso de recubrimientos ricos en zinc como
primarios de prefabricación.

2.2 VEHÍCULOS PARA RECUBRIMIENTOS ZINC-RICOS: Los

recubrimientos ricos en zinc están disponibles en diferentes tipos comerciales. Estos
recubrimientos pueden clasificarse como vehículos inorgánicos (Tipo I) u orgánicos
(Tipo II).
2.2.1 Vehículos inorgánicos: los vehículos inorgánicos de tipo I incluyen
silicatos alcalinos (IA) trasportados a base de agua; silicatos alcalinos a base
de agua autocurados (IB); y silicatos de alquilo (CI) a base de disolvente,
autocurados. Los vehículos de los Tipos IA y IB pueden incluir los silicatos
alcalinotérreos (comúnmente silicato de sodio, litio, potasio y amonio),
mientras que los vehículos IC son silicatos de alquilo (más comúnmente
silicatos de etilo). Los vehículos de tipo IA se curan posteriormente con una
solución de lavado separada, generalmente de naturaleza levemente ácida,
aplicada como capa posterior. Los vehículos de Tipo IB son químicamente
similares a los vehículos de Tipo I A, excepto que están formulados para
autopolimerizarse al exponerse a la humedad y al dióxido de carbono en el
aire. Los vehículos de tipo IC se autocuran al exponerlos a la humedad
atmosférica.
2.2.2 Vehículos orgánicos: los vehículos de tipo II incluyen aquellos con
aglutinantes termoplásticos (IIA) y aglutinantes termoestables (MB). Los
vehículos termoplásticos Tipo II incluyen polímeros de caucho clorado,
estireno, vinilo y otros materiales orgánicos que se ablandan al exponerlos al
calor. Los vehículos termo endurecibles tipo MB no se ablandan al calentar e
incluyen polímeros de epoxi, poliuretano, poliéster, silicona y otros
materiales químicamente reticulados.
2.3 PIGMENTACIÓN PARA RECUBRIMIENTOS ZINC-RICOS: El principal
componente del pigmento en estos revestimientos es el polvo de zinc del tipo
descrito en ASTM D 520. Rico en zinc inorgánico los revestimientos contienen un
contenido mínimo de polvo de cinc del 74 por ciento en peso en la película seca.
Los recubrimientos orgánicos ricos en zinc contienen un contenido mínimo de polvo
de zinc del 77 por ciento en peso en la película seca.
 2.4 NÚMERO DE COMPONENTES: Los recubrimientos inorgánicos y orgánicos
ricos en zinc se suministran en un solo paquete o paquete de componentes múltiples.
Muchos paquetes de componentes múltiples tienen el pigmento de zinc
empaquetado por separado para mezclarse con el vehículo en el momento de la
aplicación. Todos los revestimientos multicomponente tienen una vida útil limitada
después de la mezcla.
 4. Selección del sistema de recubrimiento
4.1 CLASIFICACIÓN DE ZONAS DE EXPOSICIÓN: La protección contra
la corrosión exitosa que utiliza un sistema de revestimiento rico en zinc depende del
servicio anticipado en las zonas de exposición ambiental. A continuación se
presentan las pautas para el uso de recubrimientos orgánicos e inorgánicos ricos en
zinc, ya sea recubiertos o no, según las siguientes clasificaciones de exposición
SSPC:
1A Interior, normalmente seco.
1B Exterior, normalmente seco.
2A Frecuentemente agua dulce húmeda.
2B Frecuentemente húmedo - agua salada.
2C Inmersión de agua dulce.
2D Inmersión en agua salada.
3A Exposiciones químicas a la atmósfera (pH 2 a 5).
3B Exposiciones químicas atmosféricas (pH 5 a 10).
3C Exposiciones químicas atmosféricas (pH 1 0 a 12).
3D exposición química, solventes.
3E Exposición química, severa.
4.2 DIRECTRICES PARA SU USO: Los recubrimientos no recubiertos y
revestidos inorgánicos y orgánicos ricos en zinc se clasifican como adecuados
(recomendados), inadecuados (no recomendados) o cuestionables para los entornos
de exposición en la Sección 4.1. Cuestionable significa que algunos productos
pueden funcionar satisfactoriamente, mientras que otros productos pueden no
hacerlo, o que la descripción ambiental es demasiado variable para asegurar un
rendimiento satisfactorio del sistema de recubrimiento. Las pautas para el uso de
imprimadores ricos en zinc recubiertos y no recubiertos en diversos entornos se
presentan a continuación y en la Tabla 1.
4.3 USO DE REVESTIMIENTOS ZINC-RICHES SIN COBERTURA:
4.3.1 Revestimientos ricos en zinc inorgánicos sin recubrimiento: estos
recubrimientos pueden ser adecuados para su uso en las siguientes zonas
ambientales: 1A, 1B, 2A, 2B, 3B y 3D. Estos recubrimientos no se
recomiendan para las siguientes zonas ambientales: 3A, 3C, 3E. Estos
recubrimientos son cuestionables para las zonas ambientales 2C y 2D.
4.3.2 Recubrimientos orgánicos ricos en zinc no recubiertos: estos
recubrimientos pueden ser adecuados para su uso en las siguientes zonas
ambientales: 1A, 1B, 2A y 3B. Estos recubrimientos no se recomiendan para
las siguientes zonas ambientales: 2B, 2D, 3A, 3C, 3D y 3E. Estos
recubrimientos son cuestionables para la zona ambiental 2C.
4.4 USO DE LOS SISTEMAS DE RECUBRIMIENTO ZINC-RICO
TOPCOATED:
4.4.1 Sistemas de revestimiento inorgánico con alto contenido de zinc: estos
sistemas pueden ser adecuados para las siguientes zonas ambientales: 1A,
1B, 2A, 2B, 3B y 3C. Estos sistemas no son recomendados para la zona
ambiental 3E. Estos sistemas son cuestionables para las siguientes zonas
ambientales: 2C, 2D y 3D.
4.4.2 Sistemas de revestimiento orgánico con recubrimiento de zinc orgánico
superior: estos sistemas pueden ser adecuados para las siguientes zonas
ambientales: 1A, 1B, 2A, 2B, 3B y 3C. Estos sistemas no son recomendados
para la zona ambiental 3E. Estos sistemas son cuestionables para las
siguientes zonas ambientales: 2C.2D, 3A, 3D.
4.5 Estas pautas se basan en las características generales de los diferentes
tipos de sistemas de revestimiento ricos en zinc y entornos de exposición.
Existen importantes diferencias de formulación entre los revestimientos ricos
en zinc. La capacidad de un sistema de recubrimiento superior para
funcionar adecuadamente depende en gran medida del tipo genérico y la
formulación de la capa superior. (Consulte la Sección 6.3.) Por lo tanto, se
deben solicitar las recomendaciones del fabricante del recubrimiento con
respecto al uso de un recubrimiento rico en zinc (orgánico o inorgánico,
acabado o sin revestimiento) en un ambiente determinado. Esto es
particularmente crítico cuando se considera el uso de un sistema rico en zinc
en una categoría cuestionable de las Secciones 4.3.1, 4.3.2, 4.4.1, 4.4.2 y
Tabla 1
 5. Preparación de la superficie
5.1 GRADO DE LIMPIEZA: Aunque puede preferirse la limpieza con chorro de
arena a SSPC-SP 5, también es la más costosa; en la mayoría de los casos, una
explosión de metal casi blanca (SSPC-SP 10) o en algunos casos incluso una
explosión comercial (SSPC-SP 6) puede proporcionar una superficie satisfactoria
para estos recubrimientos. La Tabla 1 proporciona las pautas mínimas de
preparación de la superficie para los sistemas de recubrimiento ricos en zinc en
diversos entornos. Aunque esta especificación está escrita para superficies limpiadas
por voladura, bajo ciertas condiciones el decapado puede usarse como una
preparación de superficie para imprimadores ricos en zinc si así lo acuerdan las
partes contratantes. Los procedimientos de decapado deben estar de acuerdo con
SSPC-SP 8, "decapado", párrafo 5.2.1. Específicamente, esto requiere un enjuague
adecuado de todos los residuos de decapado con agua caliente a 60 ° C (140 ° F), y
prohíbe el posterior tratamiento con ácido fosfórico o dicromato.
5.2 PERFIL DE LA SUPERFICIE: El perfil de la superficie debe estar en el
rango de 25 a 90 micrómetros (1 .0 a 3.5 mils) a menos que el fabricante del
revestimiento lo recomiende de otra manera.
 6. Materiales de revestimiento
6.1 IMPRIMACIÓN: SSPC-Paint 20, imprimadores ricos en zinc (tipo l-
"lnorgánico" y tipo ll- "orgánico").
6.1.1 Los revestimientos ricos en zinc son particularmente útiles para
proteger superficies de acero en ambientes húmedos y corrosivos. Estos
imprimadores son muy resistentes a la humedad y al aire salado, y duran
muchos años. Evitan galvánicamente el corte de óxido en pequeñas roturas
en el sistema de recubrimiento, a menudo llenando las roturas con depósitos
protectores de productos de oxidación de zinc, extendiendo en gran medida
la vida del recubrimiento. A menos que estén recubiertos, no son aptos para
el servicio ácido o alcalino fuera del rango de pH de aproximadamente 5 a
10. Las variaciones en las propiedades de estos recubrimientos dependen en
gran medida del vehículo, ya sea inorgánico u orgánico. La elección del
mejor recubrimiento para un uso final específico debe hacerse mediante una
comparación de propiedades con los requisitos del servicio. Las restricciones
de aplicación y preparación de la superficie pueden limitar la elección. El
grado de protección contra la corrosión deseado puede ser una consideración
primordial. Los recubrimientos ricos en zinc se caracterizan por su
resistencia a la abrasión, tenacidad de la película y acción galvánica del zinc.
En condiciones húmedas por encima de 60 ° C (140 ° F), no se recomiendan
imprimadores ricos en zinc, debido a la rápida depleción de zinc.
 6.1.2 Inorgánicos: los zinc inorgánicos, aunque requieren más cuidado en
la preparación y aplicación de la superficie en comparación con los zinc
orgánicos, tienen una mayor capacidad para resistir la exposición a la
mayoría de los solventes, aceites y productos de petróleo neutros. Algunos
tipos de zinc inorgánico requieren humedad para curar. Los zinc inorgánicos
tienen una tendencia a romperse con un espesor mayor, y la pulverización
seca puede ocurrir bajo ciertas condiciones ambientales. Funcionan bien
hasta 400 ° C (750 ° F) en condiciones secas. En condiciones húmedas, los
imprimadores ricos en zinc funcionan bien hasta 50 ° C (1 20 ° F). Dentro
del rango de 50 ° a 60 ° C (120 ° a 140 ° F), el rendimiento depende de la
formulación y se debe consultar al fabricante del revestimiento. En
comparación con los zinc orgánicos, los imprimadores inorgánicos ricos en
zinc generalmente presentan más manchas y burbujeo en la capa superior. La
carga mínima de zinc es del 74 por ciento en peso de zinc en la película seca
6.1.3 Orgánico: Comparado con el tipo inorgánico, los recubrimientos de
zinc orgánico son generalmente más tolerantes a la preparación de la
superficie y son más fáciles de aplicar. Este tipo generalmente no requiere
humedad para curar, tiene menos tendencia a la fisuración y tiene menos
tendencia al rocío seco. Los zinc orgánicos generalmente proporcionan
menos resistencia a la abrasión, los solventes y las altas temperaturas que los
inorgánicos. Cuando se deja sin recubrimiento, el zinc orgánico puede
proporcionar menos protección galvánica que el zinc inorgánico sin
recubrimiento. Este tipo combina las propiedades del vehículo orgánico con
la resistencia a la abrasión y la acción galvánica del pigmento de zinc. La
carga mínima de zinc es de 77 por ciento en peso de zinc en película seca
6.2 IMPRESIÓN ALTERNATIVA: SSPC-Paint 29, "Imprimador de sacrificio
de polvo de zinc basado en el rendimiento".
6.2.1 SSPC-Paint 29 es una especificación de imprimación que contiene
polvo de zinc que requiere una carga mínima de zinc del 50% en peso de
película seca en lugar de la mayor carga requerida por SSPC-Paint 20. Las
pruebas de campo de SSPC han demostrado que el límite inferior práctico
para la carga de zinc es del 65 por ciento.
6.2.2 Para Paint 29, la protección galvánica y la resistencia a la corrosión a
largo plazo están garantizadas por pruebas de rendimiento más rigurosas que
las requeridas en la Pintura 20. Estas incluyen pruebas de cercas exteriores
así como pruebas aceleradas de laboratorio convencionales. Paint 29
establece tres niveles de rendimiento. El nivel 1 es solo prueba de
laboratorio. El nivel 2 es una prueba de cercado de 12 meses, y el nivel 3 es
una prueba de cercado de 30 meses. El nivel 2 se puede usar como una
 calificación provisional para permitir la adquisición más temprana del
recubrimiento.
6.3 CAPA SUPERIOR: La capa final adecuada de la imprimación rica en zinc
puede proporcionar una vida útil adicional. Las capas de acabado deben formularse
no solo para la resistencia ambiental, sino también para una aplicación adecuada
(para minimizar la formación de alfileres, burbujeo, etc.) sobre una imprimación
rica en zinc. La Guía 8.00 del SSPC, "Guía para la capa superior de imprimadores
ricos en zinc", analiza la capa superior de imprimadores ricos en zinc. La Tabla 1
proporciona pautas para la aplicación de imprimadores ricos en zinc en diversos
entornos.
7. Aplicación de recubrimiento
7.1 PAUTAS DE APLICACIÓN: Siga los requisitos de SSPC-PA 1 para las
pautas generales de aplicación. Para la aplicación de los ricos en zinc, siga los
requisitos de SSPC-PS 12.01; para la (s) capa (s) final (es) seguir la Guía SSPC-PS
8.00.
7.2 APLICACIÓN DE REVESTIMIENTOS RICOS DE ZINC: Los
revestimientos ricos en zinc varían en las características de la aplicación,
dependiendo de las condiciones climáticas en el momento de la aplicación. Las
temperaturas altas del sustrato o del ambiente pueden dar como resultado un "rocío
seco" o un revestimiento poroso, particularmente con zinc inorgánico. En días
ventosos, "salpicaduras" puede ser un problema. Muchos revestimientos ricos en
zinc no se secarán ni se curarán adecuadamente en condiciones de humedad alta o
baja (más del 90% o menos del 50% de humedad relativa). Todos los revestimientos
ricos en zinc se aplican preferiblemente por pulverización, pero se pueden cepillar
para trabajos pequeños o para rellenar irregularidades. Todos los materiales ricos en
zinc pueden asentarse, y se debe tener cuidado para garantizar que estén bien
mezclados antes y durante la aplicación. El cepillado debe hacerse con extrema
precaución para evitar el asentamiento de zinc. Tenga precaución durante las
paradas de trabajo para evitar la sedimentación de zinc en las mangueras y el equipo
7.3 ESPESOR DE LA PELÍCULA: Debido a la acción galvánica del zinc,
estos recubrimientos pueden proporcionar un rendimiento satisfactorio en
condiciones levemente corrosivas con una aplicación de una sola capa de tan solo
50 micras (2 mils) de espesor. El espesor de la película debe medirse de acuerdo con
SSPC-PA 2
7.4 APLICACIÓN DE CAPA SUPERIOR: la mayoría de los recubrimientos
se pueden recubrir para mejorar el rendimiento bajo exposiciones más severas. Es
posible que se requieran precauciones especiales para limpiar la capa de
imprimación antes de la capa final, especialmente en exposiciones a productos
 químicos moderados o severos. Cuando autorecubra revestimientos inorgánicos
ricos en zinc, solicite las instrucciones del fabricante. A menudo, se utilizan
revestimientos orgánicos ricos en zinc o revestimientos no ricos en zinc en lugar de
autorevestir una imprimación inorgánica rica en zinc. (Consulte la Guía 8 de SSPC-
PS para obtener información adicional).
 8. Presentaciones
8.1 HISTORIAL DE RECUBRIMIENTO: Se debe solicitar información
documentada con datos autenticados que detallen el historial pasado y la exposición
del recubrimiento en términos de vida útil en condiciones específicas al preparar las
especificaciones para proyectos importantes. Se proporcionarán detalles relativos a
la preparación de la superficie y a la aplicación del revestimiento. SSPC-Guide 9
enumera el tipo de datos que se enviarán.
8.2 CARACTERÍSTICAS DE RECUBRIMIENTO: Se deben proporcionar
características identificables suficientes que no sean el comercio o la marca o el
número o símbolo designado para permitir la verificación de la identidad del
revestimiento en la prueba de laboratorio. Estas características deben incluir
información de formulación fácilmente derivable en un laboratorio, incluyendo la
naturaleza genérica del vehículo, pigmento y partes volátiles, el peso por galón, el
porcentaje de sólidos por volumen o tasa de cobertura y otros procedimientos
utilizados para el control de calidad durante la fabricación del revestimiento
8.3 ENVÍOS DE SOBRECAPA: Cuando se especifica una capa de unión o una
capa final, se debe requerir un historial de recubrimiento similar para todo el
sistema como se describe en la Sección 8.1. Deben requerirse detalles relevantes
para la preparación de la superficie, el imprimador rico en zinc y la (s) última (s)
capa (s) posterior (es), junto con información sobre el rendimiento o idoneidad del
sistema para la protección contra la corrosión en el entorno previsto. (Ver la Guía
SSPC 9.)
8.4 LITERATURA DEL FABRICANTE: Esta guía debe complementarse con las
instrucciones y la literatura del fabricante del revestimiento. Si la literatura o
recomendaciones del fabricante van a formar parte de los requisitos de un
documento de adquisición, deben enviarse como parte del diseño o del documento
de licitación. La fecha de la literatura del fabricante y el número de hojas deben
estar en la lista. En caso de conflicto entre las instrucciones escritas del fabricante y
esta guía, se debe notificar al especificador u otras autoridades apropiadas para
proporcionar aclaraciones.
 9. Inspección
9.1 Todos los trabajos y materiales suministrados bajo esta especificación están
sujetos a inspección oportuna por parte del comprador o su representante
autorizado. El contratista deberá corregir dicho trabajo o reemplazar el material que
se encuentre defectuoso según esta especificación. (Consulte la Nota 11.1.) En caso
de controversia, a menos que se especifique lo contrario, se seguirá el
procedimiento de arbitraje o conciliación establecido en los documentos de la
contratación. Si no se establece un procedimiento de arbitraje, se utilizará el
procedimiento especificado por la Asociación Americana de Arbitraje.
9.2 Las muestras de pinturas bajo este sistema de pintura pueden ser solicitadas por
el comprador y deben ser suministradas a pedido junto con el nombre del fabricante
y la identificación de los materiales. Las muestras pueden solicitarse en el momento
en que se realiza la orden de compra o pueden tomarse de contenedores sin abrir en
el sitio de trabajo.
9.3 A menos que se especifique lo contrario, el muestreo debe ser de acuerdo con
ASTM D 3925.
 10. Descargo de responsabilidad
10.1 Aunque se toman todas las precauciones para garantizar que toda la
información proporcionada en las normas y especificaciones de SSPC sea lo más
precisa, completa y útil posible, SSPC no puede asumir responsabilidad ni incurrir
en ninguna obligación derivada del uso de materiales, recubrimientos o métodos
especificados en este documento. , o de la especificación o estándar en sí mismo.
10.2 Esta especificación no intenta abordar problemas relacionados con la seguridad
asociada a su uso. El usuario de esta especificación, así como el usuario de todos los
productos o prácticas descritos en este documento, es responsable de establecer las
prácticas de salud y seguridad apropiadas y de asegurar el cumplimiento de todas las
reglamentaciones gubernamentales.
 11. Notas
Las notas no son un requisito de esta especificación.
11.1 Los documentos de la adquisición deben establecer la responsabilidad de las
muestras, las pruebas y cualquier declaración jurada que certifique el cumplimiento
total de la especificación.
11.2 GARANTÍA DE CALIDAD: El usuario debe asegurarse de que los
revestimientos calificados de acuerdo con SSPC-Paint 20, Primarios ricos en zinc
(Tipo l- "Inorgánico" y Tipo ll- "Orgánico"), u otros métodos o procedimientos de
prueba no serán diferentes de aquellos realmente aplicado en el sitio de trabajo. Esta
garantía se puede obtener para los componentes del vehículo obteniendo curvas
 espectrográficas infrarrojas de la muestra de prueba de laboratorio y comparándolas
con curvas obtenidas de espectros IR en muestras de campo seleccionadas Los
componentes del pigmento se pueden comparar de forma similar usando la
absorción atómica u otros análisis espectrográficos. Si hay diferencias significativas
entre los espectros obtenidos del laboratorio y las muestras de revestimiento de
campo, se debe consultar al fabricante del revestimiento. Las pruebas físicas, como
el peso / galón, la viscosidad, los sólidos por peso, etc., también pueden asegurar la
calidad. Si las diferencias ocurren más allá de la tolerancia publicada del fabricante
del revestimiento o del 15%, se debe consultar al fabricante.
11.3 El grado de desviación de la preparación de la superficie ideal que los
revestimientos ricos en zinc tolerarán sin una pérdida importante de sus propiedades
varía considerablemente de un recubrimiento a otro. Por lo tanto, las instrucciones
adecuadas del fabricante son esenciales y deben seguirse de cerca para garantizar el
máximo rendimiento.
11.4 CONTENIDO DE COV: Cada recubrimiento, después del raleo recomendado,
debe cumplir con las regulaciones gubernamentales publicadas sobre el contenido
de compuestos orgánicos volátiles (VOC). La información VOC debe ser
suministrada en la etiqueta o en la hoja de datos técnicos. Varias agencias
gubernamentales pueden tener diferentes límites de VOC o utilizar diferentes
métodos de prueba. El propietario puede modificar esta especificación según sea
necesario para especificar un límite de contenido de COV particular de acuerdo con
las reglamentaciones locales. Los revestimientos que cumplen con los requisitos de
composición y rendimiento de esta especificación generalmente tienen un nivel de
VOC entre 0 y 500 g / L (0 y 4.2 lb / gal)

 TABLA 1
Pautas para la preparación de la superficie y la capa superior de imprimadores
ricos en zinc en diversos entornos
Nota: esta tabla proporciona pautas generales solamente. Su uso debe limitarse a la
determinación de la idoneidad genérica y los requisitos mínimos de preparación de
la superficie. Existen diferencias sustanciales en el rendimiento entre los diversos
tipos de recubrimientos ricos en zinc en un entorno determinado. Estas
recomendaciones proporcionan requisitos mínimos aceptables para la preparación
de la superficie, el imprimador y la capa superior para las zonas ambientales
designadas. Sin embargo, las recomendaciones no implican un rendimiento del
sistema equivalente. Para condiciones específicas, el fabricante del recubrimiento
debe ser consultado.
 ESPECIFICACIÓN DE LA APLICACIÓN DE LA PINTURA NO. 1
TIENDA, CAMPO Y MANTENIMIENTO PINTURA DE ACERO

1 Alcance
1.1 Esta especificación cubre los procedimientos para la pintura de superficies
de acero. El alcance de esta especificación es bastante amplio, abarca tanto los
requisitos específicos como los generales para la aplicación de pintura. Esta
especificación no proporciona descripciones detalladas de preparación de superficie,
pretratamientos o selección de imprimadores y capas de acabado. Esta
especificación proporciona una cobertura detallada de los procedimientos y métodos
para la aplicación después de que se haya realizado la selección de los materiales de
recubrimiento.
2. Descripción
2.1 Esta especificación para taller, campo y pintura de mantenimiento está
diseñada para usarse en acero que, debido a su condición de exposición, estará
sujeto a un ataque corrosivo, ya sea por el clima o el ambiente del servicio, y donde
una alta calidad de limpieza y la pintura es esencial. No se contempla que los
requisitos de esta especificación sean necesarios para la limpieza y pintura de acero
que no estará sujeto a un ataque corrosivo. El siguiente es un resumen de las
principales secciones de esta especificación.
1. Alcance
2. Descripción
3. Estándares de referencia
4. Definiciones
5. Procedimientos previos a la solicitud
5.1 Manejo y uso de materiales
5.2 Preparación de la superficie
5.3 Pretratamientos
5.4 Preparación de materiales de recubrimiento
6. Factores que afectan la aplicación de recubrimientos
6.1 Temperatura
6.2 Humedad
6.3 Humedad
6.4 Cubierta
6.5 Defectos
6.6 Striping
6.7 Continuidad
6.8 Espesor
6.9 Repintado
6.10 Tinte
6.11 Adherencia entre capas
6.12 Superficies de contacto
6.13 Tiempo de inducción y vida útil
7. Métodos de aplicación
7.1 General
7.2 Aplicación de pincel
7.3 Aplicación de rodillo
7.4 Aplicación de pulverización (General)
7.5 Aplicación de atomizador de aire
7.6 Aplicación de pulverización sin aire
7.7 Aplicación Airless asistida por aire
7.8 Aplicación de rociado de aire caliente
7.9 Aplicación de pulverización sin aire caliente
7.10 Aplicación de rociado de componentes plurales
7.11 Spray de baja presión y alto volumen
8. Tienda de revestimiento
8.1 Aplicabilidad
8.2 Número de capas y tipo de recubrimiento
8.3 Daño en el revestimiento de la tienda
8.4 Superficies de contacto
8.5 Requisitos para la soldadura
8.6 Compuestos preventivos del óxido
8.7 Marcas de montaje
9. Recubrimiento de campo
9.1 Aplicabilidad
9.2 Preparación de la superficie
9.3 Retoque de las superficies revestidas de la tienda
9.4 Procedimientos de recubrimiento de campo
10. Reparación de recubrimientos intactos dañados
10.1 Aplicabilidad
10.2 Preparación de la superficie para la reproducción
10.3 Incompatibilidad
10.4 Trabajo por realizar
11. Procedimientos de aplicación para grupos genéricos de recubrimientos
11.1 General
11.2 Recubrimientos de curado con aceite de secado
11.3 Vinilos y revestimientos de caucho clorados
1 1 .4 Revestimientos bituminosos
1 1 .5 Recubrimientos epoxídicos de alquitrán de epoxi y carbón
1 1 .6 Recubrimientos ricos en zinc
1 1 .7 Recubrimientos de uretano
11.8 Recubrimientos termoplásticos a base de agua
12. Curado y manipulación de recubrimientos
12.1 Secado de revestimientos
12.2 Manejo de acero revestido
13. Inspección
14. Preocupaciones ambientales y de seguridad
15. Descargo de responsabilidad
16. Notas
Apéndice A - Materiales de referencia adicionales
4. Definiciones
4.1 REPARACIÓN DE TIENDA, CAMPO Y MANTENIMIENTO: La
aplicación de revestimientos a superficies de acero ya sea en la tienda o en el
campo.
4.2 PINTURA: En sentido general, la pintura incluye imprimadores, esmaltes,
barnices, emulsiones, revestimientos catalizados, recubrimientos bituminosos y
otros recubrimientos orgánicos. Los recubrimientos inorgánicos que también se
aplican como películas líquidas se incluyen en esta definición. Esta definición es
compatible con los glosarios de la industria más comúnmente utilizados.
4.3 REVESTIMIENTO EN TIENDA: La preparación de la superficie y el
recubrimiento de las superficies de acero dentro de una tienda o planta antes del
envío al sitio de la construcción.
4.4 RECUBRIMIENTO EN CAMPO: El recubrimiento en el sitio de estructuras
de acero nuevas o previamente recubiertas antes o después de la erección.
4.5 RECUBRIMIENTO DE MANTENIMIENTO: El recubrimiento de
estructuras de acero en servicio que han sido recubiertas previamente y requieren
retoque o repintado.
4.6 INSTRUCCIONES Y RECOMENDACIONES DEL FABRICANTE: Estas
(o términos similares) se utilizan para referirse a las últimas instrucciones y
recomendaciones publicadas o escritas por el fabricante del equipo o revestimiento.
Las recomendaciones verbales o las instrucciones de un fabricante de equipo o
revestimiento no son aceptables a menos que el personal técnico del fabricante las
respalde por escrito.
5. Procedimientos previos a la solicitud Consulte la Sección 11 para conocer los
procedimientos exclusivos de recubrimientos genéricos específicos.
5.1 MANIPULACIÓN Y USO DE MATERIALES:
5.1.1 Todo recubrimiento debe entregarse en la tienda o sitio de trabajo en
envases originales, sin abrir, con las etiquetas intactas. Se aceptan daños
menores en los contenedores siempre que el contenedor no haya sido
perforado o el sello de la tapa roto.
5.1.2 Cada contenedor de revestimiento debe estar claramente marcado o
etiquetado para mostrar la identificación del revestimiento, la fecha de
fabricación, el número de lote y otra información según sea necesario para
cumplir con los requisitos reglamentarios. Cada tipo de revestimiento debe ir
acompañado de la Hoja de datos de seguridad del material (MSDS) del
fabricante y la hoja de datos del producto que contiene información como
 composición química básica, condiciones climáticas aceptables para la
aplicación y almacenamiento y mezcla adecuados.
5.1.3 Todos los recipientes de recubrimiento deben permanecer sin abrir
hasta que se requiera su uso. No se abrirán más contenedores de
revestimiento que los que se aplicarán ese día. La información de la etiqueta
debe ser legible y se debe verificar en el momento del uso.
5.1.4 No se debe utilizar el recubrimiento que se haya arrugonado,
gelificado o deteriorado de alguna otra forma durante el almacenamiento; sin
embargo, se pueden usar materiales tixotrópicos que se pueden agitar para
lograr una consistencia normal.
5.1.5 Primero se usará el recubrimiento más antiguo de cada tipo que se
encuentre en condiciones aceptables. En todos los casos, el recubrimiento
debe usarse antes de que expire su vida útil. Antes de usar un recubrimiento
que haya excedido su vida útil, el fabricante debe verificar su calidad y luego
certificar su uso por un período de tiempo determinado.
5.1.6 Los recubrimientos se deben almacenar en contenedores originales
sin abrir en espacios herméticos a la intemperie donde la temperatura se
mantenga entre 40 ° F y 100 ° F (4 ° C y 38 ° C) a menos que el fabricante
recomiende por escrito lo contrario. La temperatura del recubrimiento se
debe llevar a la temperatura de aplicación recomendada por escrito del
fabricante antes de su uso. (Consulte la Nota 16.1 para obtener más
información sobre el almacenamiento de recubrimiento).
5.2 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE:
5.2.1 La superficie debe limpiarse como se especifica en los documentos
de adquisición. En ningún caso la preparación de la superficie será menor
que las recomendaciones del fabricante de la pintura para el entorno de
servicio previsto.
5.2.2 La superficie a recubrir deberá tener la preparación de superficie
especificada en el momento de la aplicación del recubrimiento. Si la
superficie se degrada o contamina después de la preparación de la superficie
y antes del recubrimiento, la superficie debe restaurarse a la condición
especificada antes de aplicar el revestimiento (ver la Nota 16.2).
5.2.3 Para controlar la degradación o contaminación de las superficies
limpias, los pretratamientos o, en ausencia de un pretratamiento, la capa de
imprimación se aplicará tan pronto como sea posible después de que la
superficie haya sido limpiada y antes de que haya ocurrido la degradación o
contaminación. Se aplicarán capas sucesivas antes de que ocurra la
contaminación de cualquier recubrimiento existente.
 5.2.4 El recubrimiento aplicado previamente deberá ser rugoso antes del
recubrimiento siempre que sea necesario para el desarrollo de una adhesión
adecuada entre capas (ver Sección 6.1 1).
5.2.5 La limpieza y el recubrimiento deben programarse para minimizar la
cantidad de polvo y otros contaminantes que puedan caer sobre las películas
húmedas de recubrimiento recién aplicadas. Las superficies que no están
destinadas a ser recubiertas deberán estar adecuadamente protegidas contra
los efectos de las operaciones de limpieza y recubrimiento.
5.3 PRETRATAMIENTOS:
5.3.1 Cuando se especifique, la superficie debe ser tratada previamente
antes de la aplicación de la primera capa de recubrimiento.
5.3.2. Las disposiciones de las Secciones 5.1 y 5.2 también se aplicarán a
las superficies pre-tratadas y los materiales utilizados para este fin.
5.3.3 Cuando se utilizan pre-tratamientos químicos, debe transcurrir
suficiente tiempo entre el pre-tratamiento y la aplicación de la capa de
imprimación para permitir que se complete cualquier acción química y que
la superficie se seque. Se deben aplicar pre-tratamientos de dos componentes
dentro del intervalo especificado después de la mezcla. Cuando se utilizan
pre-tratamientos patentados, se deben seguir las instrucciones del fabricante.
5.3.4 Los lavados con agua inhibidores utilizados para prevenir la
oxidación de las superficies limpias antes del recubrimiento no deben
considerarse pre-tratamientos. Estos pueden usarse solo si no afectan
negativamente el rendimiento a largo plazo del recubrimiento y están
específicamente autorizados. Los parches de prueba se pueden usar para
verificar la adhesión del recubrimiento antes de recubrir toda la superficie.
5.4 PREPARACIÓN DE LOS MATERIALES DE RECUBRIMIENTO:
5.4.1 Los recubrimientos de componente único deben mezclarse a fondo
para obtener una composición uniforme. Para revestimientos de
componentes múltiples, cada componente se debe mezclar bien antes de
combinar y mezclar más. En todos los casos, se deben seguir las
instrucciones escritas del fabricante para mezclar, y se debe verificar la
uniformidad de los productos.
5.4.2 Los siguientes son métodos aceptables para mezclar la mayoría de
los recubrimientos:
5.4.2.1 Mezcla manual (manual): la mayor parte del vehículo debe
verterse en un recipiente limpio. El pigmento en el recubrimiento se
levantará del fondo del contenedor con una paleta ancha y plana, los trozos
se romperán y el pigmento se mezclará bien con el resto del vehículo. El
vehículo vertido se devolverá al revestimiento con agitación simultánea, o en
cajas hasta que la composición sea uniforme. "Boxeo" es el proceso de
mezclar el revestimiento vertiendo de un recipiente a otro. El tamaño
máximo del contenedor para "boxeo" será de cinco galones.
5.4.2.2 Mezcla de potencia: Esto generalmente dará una mejor
mezcla en un tiempo mucho más corto que la mezcla a mano.
5.4.3 Todos los revestimientos pigmentados deberán ser filtrados después
de la mezcla, excepto cuando el equipo de aplicación esté provisto de filtros.
Los coladores deben ser de un tamaño que elimine solo las pieles y las
materias indeseables, pero no para eliminar el pigmento.
5.4.4 Cuando se haya formado una película en el contenedor, la piel se
deberá cortar suelta desde los lados del contenedor, retirar y desechar. Si se
estima visualmente que el volumen de dichos revestimientos es más del 2%
del recubrimiento restante, no se deberá usar el revestimiento.
5.4.5 La mezcla de revestimientos que contienen solventes en
contenedores abiertos se debe hacer en un área bien ventilada lejos de
chispas o llamas.
5.4.6 El recubrimiento no deberá mezclarse ni mantenerse en suspensión
por medio de una corriente de aire que burbujee debajo de la superficie del
recubrimiento.
5.4.7 Los pigmentos secos que se envasan por separado se mezclarán en
los recubrimientos de tal manera que se mezclen uniformemente y el
vehículo moje todas las partículas del polvo seco.
5.4.8 Las pastas se deben hacer en revestimientos de tal manera que la
pasta se mezcle uniformemente y todos los grumos y partículas se rompan
para formar un revestimiento homogéneo.
5.4.9 El recubrimiento que no tiene un tiempo de vida útil limitado o que
no se deteriora al dejarlo en reposo puede mezclarse en cualquier momento
antes de usarse, pero si se ha producido un asentamiento o una separación de
fases, debe volverse a mezclar inmediatamente antes de usarlo.
5.4.10 El revestimiento no debe permanecer en frascos de
pulverización, cubos de pintura, etc. durante la noche, sino que debe
almacenarse en un recipiente tapado y volver a mezclarse antes de su uso.
5.4.11 Los catalizadores, agentes de curado o endurecedores que se
empaquetan por separado se agregarán al recubrimiento base solo después de
que este último se haya mezclado a fondo. El volumen apropiado del
catalizador se verterá lentamente en el volumen requerido de base con
agitación constante. Se prefiere mezclar los kits completos para evitar
mezclar relaciones incorrectas de componentes. No vierta el líquido que se
ha separado del pigmento y luego agregue el catalizador al pigmento
sedimentado para facilitar la mezcla. La mezcla debe usarse dentro de la vida
útil especificada por el fabricante. Por ejemplo, más de 20 minutos y menos
de ocho horas después de la mezcla son los límites de vida útil para algunos
revestimientos químicamente curados (ver Sección 6.13). Por lo tanto, solo
se debe catalizar suficiente recubrimiento para un uso inmediato. La mayoría
de los revestimientos mezclados y catalizados no se pueden almacenar, y las
partes no utilizadas de estos deben colocarse en contenedores de
almacenamiento adecuados para su posterior eliminación adecuada. Cuando
se especifique, se usará un equipo de mezclado continuo especial de acuerdo
con las instrucciones del fabricante.
5.4.1 2 El debilitamiento del recubrimiento debe realizarse solo
cuando sea necesario para una aplicación adecuada y cuando no dé lugar a
una infracción de las normas de control de contaminación del aire. Los
revestimientos que se aplicarán con brocha no requerirán dilución. Los
revestimientos a pulverizar, si no están formulados específicamente para la
pulverización, pueden requerir adelgazamiento cuando el ajuste apropiado
del equipo de pulverización y la presión de aire no dan como resultado una
aplicación de recubrimiento satisfactoria. En ningún caso se deberá agregar
más diluyente que el recomendado por las instrucciones escritas del
fabricante.
5.4.13 El tipo de diluyente debe cumplir con las instrucciones del
fabricante.
5.4.14 Cuando se permite el uso de un diluyente, se debe agregar
diluyente lentamente al recubrimiento durante el proceso de mezclado. Todo
el aclareo se realizará bajo la supervisión de una persona conocedora que
conozca la cantidad correcta y el tipo de diluyente que se agregará al
recubrimiento y que esté familiarizado con las reglamentaciones pertinentes
relacionadas con las emisiones de solventes. El diluyente debe estar a la
misma temperatura que el material de recubrimiento. A temperaturas muy
bajas, los diluyentes pueden golpear los materiales de revestimiento
sensibles, lo que resulta en gelificación.
6. Factores que afectan la aplicación de recubrimientos
Consulte la Sección 11 para conocer los factores exclusivos de los recubrimientos
genéricos específicos.
6.1 TEMPERATURA: La aplicación de un sistema de recubrimiento debe
ocurrir solo cuando la temperatura del aire y del sustrato está dentro del rango
indicado por las instrucciones escritas del fabricante para la aplicación y el curado,
y se puede esperar que permanezca en ese rango. Se encuentran disponibles
materiales de recubrimiento especiales que permitirían la aplicación por debajo de
60 ° F con o sin ajustes adicionales. (Ver la Nota 16.3)
6.2 HUMEDAD: El recubrimiento no se debe aplicar en la lluvia, viento, nieve,
niebla o neblina, o cuando la temperatura de la superficie del acero es inferior a 5 °
F (3 ° C) por encima del punto de rocío. El recubrimiento no se debe aplicar a
superficies mojadas o húmedas a menos que el revestimiento esté formulado y
certificado por el fabricante para este tipo de aplicación. El recubrimiento no debe
aplicarse sobre superficies esmeriladas o cubiertas de hielo (ver Nota 16.4).
6.3 HUMEDAD: Debido a que el curado de los recubrimientos puede verse
afectado negativamente por humedades demasiado bajas o demasiado altas, no se
aplicará ningún recubrimiento a menos que se cumplan los requisitos escritos del
fabricante para la humedad.
6.3.1 Algunos revestimientos (p. Ej., Algunos revestimientos de zinc
inorgánico y poliuretano) se curan al reaccionar químicamente con el agua y,
por lo tanto, requieren una humedad mínima para un curado completo.
6.3.2 Las altas humedades pueden hacer que la humedad se condense o
reaccione con películas de recubrimiento no curadas para causar rubor u
otros efectos adversos.
6.4 CUBIERTA: Cuando el recubrimiento se debe aplicar en climas húmedos o
fríos, el acero debe recubrirse cuando el aire circundante y el acero se calienten a
una temperatura satisfactoria. En todos estos casos, se deben cumplir las
condiciones de temperatura y humedad de las Secciones 6.1 y 6.2. Cuando se
requiera una cobertura para lograr estas condiciones, el acero deberá permanecer
bajo cubierta o protegido hasta que las condiciones climáticas o secas lo permitan.
6.5 DEFECTOS: Los defectos en las películas que no están permitidos por la
especificación del contrato se corregirán de manera satisfactoria para el propietario.
6.6 RAYADO: Si se especifica el recubrimiento en franjas en los documentos
de adquisición, todas las esquinas, grietas, remaches, pernos, soldaduras y bordes
afilados se deben recubrir con rayas con el revestimiento de imprimación antes de
que el acero reciba su primera capa de revestimiento de imprimación completa.
Tales rayas se extenderán un mínimo de una pulgada (2 cm) desde el borde. La capa
de rayas se pondrá a tocar antes de aplicar la capa de imprimación completa. Sin
embargo, no se debe permitir que la capa de rayas se seque durante un período
suficientemente largo como para permitir la oxidación del acero sin imprimar.
Alternativamente, la capa de rayas se puede aplicar después de una capa de
imprimación completa. El revestimiento en bandas de bordes, esquinas, remaches,
soldaduras, etc., es ventajoso para evitar la rotura del revestimiento en dichos bordes
en entornos muy corrosivos. El trazado de líneas es una operación costosa y solo
puede justificarse cuando se cree que el costo será compensado con una vida extra.
Para evitar la eliminación de la capa de revestimiento de rayas mediante la
aplicación posterior de la capa de imprimación, se debe dejar que la capa de rayas
toque al menos antes de la aplicación de la capa de imprimación completa; sin
embargo, un período de secado más prolongado es ventajoso. Cuando se considere
que es necesario un largo período de secado de la banda, pero el acero prerrevestido
se deteriorará en el intervalo, se puede aplicar la capa de imprimación de
imprimación completa, dejar que se seque y luego aplicar el revestimiento de la
banda. Es aconsejable teñir el revestimiento con rayas para promover el contraste
(consulte la Sección 6.10). El recubrimiento a rayas es más efectivo en los bordes
que se redondean mediante el rectificado.
6.7 CONTINUIDAD: en la medida de lo posible, cada capa se aplicará como
una película visualmente continua de espesor uniforme sin poros. Todos los puntos
finos o áreas perdidas en la aplicación deben ser recubiertos y se deben secar antes
de aplicar la siguiente capa de revestimiento.
6.8 ESPESOR: A menos que se especifique lo contrario en los documentos de
adquisición, todas las determinaciones del espesor de la película seca se deben
realizar como se especifica en PA 2, Medición del espesor del recubrimiento seco
con calibradores magnéticos. El grosor del revestimiento generalmente se especifica
(o implícito) como mínimo. Se permite un mayor espesor que no afecte
negativamente a la apariencia o vida útil del recubrimiento a menos que se
especifique lo contrario.
6.8.1 Si no se especifica lo contrario, cada capa de imprimación deberá
estar dentro de un rango de grosor de 1 .5 mils (38 micras) a 2.5 mils (64
micras) cuando esté seca. Cada capa intermedia y final debe estar dentro de
un rango de espesor de 1.0 mils (25 micras) a 2.0 mils (51 micras). Como se
indica en la Sección 1 1, los vinilos, lacas, emulsiones, revestimientos de alta
resistencia y revestimientos bituminosos generalmente se desvían de estos
espesores.
6.8.2 En caso de que no se alcance el espesor mínimo requerido como se
especifica, se aplicarán capas adicionales de acuerdo con las instrucciones
 del fabricante hasta que se obtenga el espesor requerido. Los revestimientos
inorgánicos ricos en zinc no deberán corregirse de esta manera a menos que
las instrucciones del fabricante permitan específicamente esta práctica.
6.9 RECUBRIMIENTO: Cada capa de revestimiento debe estar en un estado
adecuado de curado o secado antes de la aplicación de la capa siguiente para que no
se vea afectada negativamente por la capa superior. Consulte al fabricante del
revestimiento por el intervalo de tiempo apropiado antes de volver a aplicar el
recubrimiento.
6.10 PINTADO: Cuando se hayan especificado capas sucesivas de revestimiento
del mismo color, las capas de recubrimiento alternativas se tiñerán, cuando sea
práctico, para producir suficiente contraste para indicar una cobertura completa de
la superficie. El tinte debe realizarse de tal manera que no sea necesario teñir la capa
final. La tinción de campo debe hacerse solo con revestimientos del mismo tipo del
mismo fabricante. Cuando el revestimiento es del color del acero, la primera capa
que se aplicará se teñirá. El material de tintado debe ser compatible con el
recubrimiento y no perjudicar su vida útil. Se sugiere que el revestimiento esté
teñido por el fabricante y debidamente etiquetado. Los revestimientos de un solo
componente que se mezclarán para teñir se mezclarán por completo antes de
combinarlos y mezclarlos. Para componentes múltiples, es necesario mezclar
componentes similares de los dos colores diferentes juntos antes de combinar y
mezclar estas mezclas.
6.11 ADHESIÓN INTERCALADA: Al aplicar múltiples capas de dos
componentes de sistemas termoestables, se deben aplicar capas finales dentro de la
ventana de repintado especificada por el fabricante de la capa base para obtener una
buena adhesión entre capas. Si, por alguna razón, se excede este período de tiempo,
la superficie de la capa inferior se tratará especialmente según lo recomendado por
el fabricante antes de aplicar la capa superior. Dichos tratamientos incluyen
abrasión suave, tratamiento con solvente, y uso de una capa de niebla.
6.12 SUPERFICIES DE CONTACTO: A menos que la especificación del
contrato requiera lo contrario, se debe seguir la siguiente práctica con respecto al
recubrimiento de las superficies de contacto.
6.12.1 El acero que se va a incrustar, encapsular o completamente
encerrado en ladrillo o mampostería debe tener al menos una capa de
revestimiento que sea compatible con los materiales de mampostería.
6.12.2 Las áreas que deben estar en contacto con la madera deben
recibir el sistema completo de recubrimiento especificado antes del
ensamblaje.
 6.12.3 Las superficies que estarán en contacto solo después de la
construcción del campo recibirán el sistema de recubrimiento
completamente especificado antes del ensamblaje.
6.12.4 Superficies de acero que no están en contacto directo, pero
inaccesibles después del montaje, recibirán la especificación completa
sistema de recubrimiento antes del ensamblaje.
6.12.5 Las superficies de contacto de los miembros que se unirán
mediante uniones de alta resistencia en una conexión por fricción son un
caso especial. A menos que se autorice específicamente lo contrario, se
dejarán sin recubrimiento y sin aceite, grasa ni recubrimientos. Sin embargo,
las superficies de contacto de la conexión de fricción pueden recubrirse con
recubrimientos aprobados que no liberan el coeficiente de fricción entre las
superficies de contacto, de acuerdo con el American Institute of Steel
Construction (AISC) y el Research Council on Structural Connections
(RCSC).
6.13 TIEMPO DE INDUCCIÓN Y VIDA ÚTIL: Se debe cumplir el tiempo de
inducción (a veces llamado "tiempo de sudor") y los requisitos de vida útil del
fabricante.
7. Métodos de aplicación
Consulte la Sección 1 1 para conocer los métodos de aplicación exclusivos de
recubrimientos genéricos específicos.
7.1 GENERAL:
7.1.1 Los siguientes métodos de aplicación están cubiertos por esta
especificación: cepillo, rodillo, pulverizador de aire, rociador sin aire,
rociador de componente plural, rociador caliente o cualquier combinación de
estos métodos. Se pueden usar Daubers o mitones de lana natural o sintética
u otros aplicadores para lugares de difícil acceso cuando ningún otro método
es práctico. Cualquiera que sea el método de aplicación que se use, el
espesor de la película seca de cada capa deberá cumplir con el requisito de la
especificación o la recomendación del fabricante, cualquiera que tenga
prioridad, según lo acordado por el propietario y el contratista. Ver también
la Nota 16.5.
7.1.2 Los siguientes métodos de aplicación no están cubiertos por esta
especificación: inmersión, recubrimiento de flujo, pulverización
electrostática y lecho fluidizado. Si se especifica la aplicación por uno de
estos métodos, se realizará de acuerdo con los documentos de adquisición o,
si no hay ninguno, con las recomendaciones del fabricante.
7.2 APLICACIÓN DEL CEPILLO: La aplicación del revestimiento con cepillo
debe estar de acuerdo con lo siguiente:
7.2.1 Los cepillos deben tener un estilo y una calidad que permitan una
aplicación adecuada del revestimiento. Los cepillos redondos u ovalados se
consideran generalmente los más adecuados para remaches, pernos,
superficies irregulares y acero rugoso o sin dientes. Los cepillos planos y
anchos son adecuados para grandes áreas planas, pero no deben tener un
ancho de más de cinco pulgadas.
7.2.2 El cepillado debe realizarse de modo que se obtenga una capa lisa de
un espesor lo más uniforme posible.
7.2.3 El recubrimiento se debe trabajar en todas las grietas y esquinas.
7.2.4 Todas las carreras o huecos se cepillarán. (Ver 7.3.4.)
7.2.5 Se debe intentar minimizar las marcas de los cepillos y otras
irregularidades de la superficie.
7.3 APLICACIÓN DEL RODILLO: la aplicación del rodillo debe estar de
acuerdo con lo siguiente:
7.3.1 El balanceo debe realizarse de modo que se obtenga una capa lisa con
el grosor más uniforme posible.
7.3.2 Se deben seleccionar las cubiertas del rodillo que no arrojen fibras
en la pintura. Su siesta debería ser apropiada para la rugosidad de la
superficie particular.
7.3.3 La aplicación del rodillo se puede usar en superficies planas o
ligeramente curvas y debe estar de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante del recubrimiento y el fabricante del rodillo. Los rodillos de
revestimiento deben tener un estilo y una calidad que permitan una
aplicación adecuada del recubrimiento que tenga la continuidad y el espesor
requeridos en las Secciones 6.7 y 6.8.
7.3.4 La aplicación del rodillo no se debe usar en superficies irregulares
como remaches, pernos, grietas, soldaduras, esquinas o bordes, a menos que
se especifique lo contrario. Sin embargo, cuando se permita, el revestimiento
aplicado con rodillo sobre estas superficies irregulares se cepillará
posteriormente para formar una película continua e ininterrumpida (véase la
Nota 16.6).
7.4 APLICACIÓN DE PULVERIZACIÓN (GENERAL): Todas las aplicaciones
de aplicación de aerosol, ya sea pulverización con aire, pulverización sin aire,
pulverización de componentes múltiples, pulverización de aire caliente o
pulverización sin aire caliente, se realizarán de acuerdo con lo siguiente:
7.4.1 El equipo utilizado debe ser adecuado para el fin previsto, debe poder
atomizar adecuadamente el revestimiento que se va a aplicar y debe estar
equipado con reguladores de presión y calibradores adecuados. El equipo
debe mantenerse en buenas condiciones de funcionamiento. El equipo de
pulverización deberá cumplir con los requisitos de transferencia de
materiales del distrito local de control de la contaminación del aire o la
calidad del aire.
7.4.2 Los ingredientes de revestimiento se mantendrán uniformemente
mezclados en las macetas o recipientes de pulverización durante la
aplicación del revestimiento ya sea por agitación mecánica continua o por
agitación intermitente con la frecuencia necesaria.
7.4.3 El equipo de pulverización debe mantenerse lo suficientemente limpio
para que la suciedad, el recubrimiento seco y otros materiales extraños no se
depositen en la película de recubrimiento. Cualquier solvente que quede en
el equipo se debe eliminar por completo antes de usarlo.
7.4.4 El recubrimiento debe aplicarse en una capa uniforme con
superposición en los bordes del patrón de pulverización. Durante la
aplicación, la pistola se mantendrá perpendicular a la superficie ya una
distancia que garantizará que se deposite una capa húmeda de recubrimiento
sobre la superficie. El gatillo de la pistola debe soltarse al final de cada
golpe.
7.4.5 Todas las carreras y huecos se cepillarán inmediatamente, y si no, se
eliminará el revestimiento y se volverá a pintar la superficie. La película
húmeda puede eliminarse o dejarse secar y eliminarse lijando después del
curado.
7.4.6 Las grietas, grietas, áreas ciegas de todos los remaches y pernos, y
todas las demás áreas inaccesibles deberán estar recubiertas con pincel o
daubers.
7.4.7 Se observará un cuidado especial con respecto al tipo de diluyente, la
cantidad de diluyente, la temperatura de recubrimiento y las técnicas de
operación para evitar la deposición de un recubrimiento demasiado viscoso,
demasiado seco o demasiado delgado. Puede ser necesario utilizar un
material de revestimiento diferente aprobado u otro equipo para resolver
estos problemas.
7.4.8 Los recubrimientos formulados para la aplicación a superficies
calientes pueden no ser adecuados para la aplicación a superficies por debajo
 de la temperatura diseñada. Por el contrario, los recubrimientos formulados
para la aplicación a temperatura ambiente o baja pueden no ser adecuados
para la aplicación a superficies calientes. Por lo tanto, los recubrimientos no
deben aplicarse fuera del rango de temperatura recomendado por el
fabricante sin la aprobación escrita del fabricante y el propietario.
7.5 APLICACIÓN DE ROCIADOR DE ATOMIZACIÓN DE AIRE: La
aplicación de aerosol de atomización de aire comprimido debe estar de acuerdo con
todas las disposiciones de la Sección 7.4 y además deberá cumplir con lo siguiente:
7.5.1 Los tapones de aire, las boquillas y las agujas deben ser las
recomendadas por los fabricantes del material que se pulveriza y los
fabricantes del equipo que se utiliza.
7.5.2 Se proveerán trampas o separadores para eliminar cualquier aceite o
agua condensada del aire. Las trampas o separadores deben ser del tamaño
adecuado y deben sangrarse continuamente o drenarse periódicamente
durante las operaciones. El aire de la pistola de pulverización que incide
sobre una superficie limpia no mostrará agua condensada o aceite. ASTM D
4285 proporciona un procedimiento de prueba para indicar la presencia de
aceite o agua en aire comprimido.
7.5.3 La presión sobre el material en la olla y el aire en la pistola se
ajustará para una eficacia de pulverización óptima. La presión sobre el
material en la olla debe ajustarse cuando sea necesario para cambios en la
elevación de la pistola con respecto a la elevación de la olla. La presión de
aire de atomización en la pistola debe ser lo suficientemente alta como para
atomizar adecuadamente el recubrimiento, pero no tan alto como para causar
un empañamiento excesivo del revestimiento, la evaporación excesiva del
solvente o la pérdida por exceso de pulverización.
7.6 APLICACIÓN DE ROCIADOR SIN AIRE: La aplicación de recubrimiento
sin aire o de alta presión debe cumplir con todas las disposiciones de la Sección 7.4
y, además, debe cumplir con lo siguiente:
7.6.1 Las puntas de los fluidos deberán tener el tamaño de orificio y el
ángulo de los ventiladores correctos, y la pistola de control de fluidos de
construcción adecuada, según lo recomendado por el fabricante del material
que se está rociando y el fabricante del equipo que se está utilizando. Las
puntas de fluido deben ser del tipo de seguridad con pantallas para evitar la
penetración accidental de la piel por la corriente de alta presión del
recubrimiento.
7.6.2 La presión de aire a la bomba de recubrimiento debe ajustarse de
modo que la presión de recubrimiento de la pistola sea adecuada para una
 efectividad de pulverización óptima. Esta presión debe ser lo
suficientemente alta para atomizar adecuadamente el recubrimiento. No se
deben usar presiones considerablemente más altas que las necesarias para
atomizar adecuadamente el recubrimiento.
7.6.3 El equipo de pulverización debe mantenerse limpio y debe utilizar los
filtros adecuados en la línea de alta presión para que no se deposite suciedad,
revestimiento seco y otros materiales extraños en la película de
recubrimiento. Cualquier solvente que quede en el equipo se debe eliminar
por completo antes de aplicar el recubrimiento.
7.6.4 El disparador de la pistola debe estar completamente abierto y
mantenerse completamente abierto durante toda la pulverización para
garantizar una aplicación adecuada del recubrimiento. Durante la aplicación,
la pistola se mantendrá perpendicular a la superficie ya una distancia que
garantizará que se deposite una capa húmeda de recubrimiento sobre la
superficie. El gatillo de la pistola debe soltarse al final de cada golpe.
7.6.5 El equipo de pulverización de recubrimiento sin aire siempre debe
contar con un cable de tierra eléctrico en la línea de alta presión entre la
pistola y el equipo de bombeo. Además, el equipo de bombeo debe estar
adecuadamente conectado a tierra para evitar la acumulación de cargas
electrostáticas en la pistola. Se deben seguir las instrucciones del fabricante
con respecto al uso adecuado del equipo. PA 3 proporciona información
sobre cómo utilizar el equipo de pulverización sin aire de forma segura.

7.7 SPRAY SIN AIRE ASISTIDO POR EL AIRE: El pulverizador sin aire
asistido por aire atomiza la pintura mediante una combinación de presión hidráulica
y de aire. La pulverización sin aire asistida por aire debe realizarse de acuerdo con
todas las disposiciones de las Secciones 7.3 y 7.4.
7.8 APLICACIÓN DE ROCIADOR DE AIRE CALIENTE: La aplicación de
pulverización de aire caliente debe estar de acuerdo con las disposiciones de las
Secciones 7.4 y 7.5.
7.9 APLICACIÓN DE AEROSOL SIN AIRE CALIENTE: La aplicación de
pulverización sin aire caliente debe estar de acuerdo con las Secciones 7.4 y 7.6.
7.10 APLICACIÓN SPRAY CON COMPONENTE PLURAL
7.10.1 La pulverización de componentes plurales se ajustará a todas
las disposiciones de la Sección 7.4 y utilizará sistemas de relación fija o
variable en función de la relación de componentes.
 7.10.2 El rociador de componente plural se usa principalmente para
aplicaciones de película gruesa de recubrimientos de fraguado rápido.
7.11 SPRAY DE BAJA PRESIÓN DE ALTO VOLUMEN
7.11.1 El rociado de baja presión a gran volumen debe cumplir con todas
las disposiciones de la Sección 7.4.
7.11.2 El rociado de baja presión a gran volumen tiene una alta eficiencia
de transferencia y se puede usar donde no se permite otro equipo con menor
eficiencia de transferencia, así como en condiciones menos restrictivas.
8. Tienda de revestimiento
8.1 APLICABILIDAD: Todas las disposiciones de esta especificación se aplicarán
al revestimiento de taller, excepto aquellas bajo las Secciones 9 y 10.
8.2 NÚMERO DE CAPAS Y TIPO DE RECUBRIMIENTO: El número de
capas, el tipo de revestimiento y las superficies que se recubrirán se especificarán en
los documentos de adquisición. Si el espesor del recubrimiento no se especifica, se
debe seguir la guía en la Sección 6.8.1. La aplicación de recubrimiento debe
programarse para proporcionar protección al sustrato en todas las etapas de
construcción. (Ver la Nota 16.7)
8.3 DAÑO AL REVESTIMIENTO DE LA TIENDA: Se repararán los daños
resultantes de la fabricación, manipulación y almacenamiento en la tienda antes de
abandonar la tienda. Si el revestimiento de la tienda se daña durante el envío, la
descarga o la manipulación o fabricación en el campo, debe repararse antes de que
se inicien las operaciones de recubrimiento en el campo.
8.4 SUPERFICIES DE CONTACTO: Las superficies de contacto deben estar
recubiertas o no recubiertas según lo especificado en los documentos de
adquisición. Cuando está recubierto, la especificación puede requerir que al menos
la primera capa se aplicará en la tienda o en el campo, y se aplicarán capas
subsiguientes en el campo mientras las superficies aún estén accesibles, a menos
que se especifique lo contrario (consulte la Sección 6.12).
8.5 REQUISITOS PARA LA SOLDADURA
8.5.1 Si el recubrimiento especificado es dañino para los soldadores
(generalmente el caso) o es perjudicial para la operación de soldadura o las
soldaduras terminadas, el acero no debe estar recubierto dentro de cuatro
pulgadas (100 milímetros) de las áreas a soldar, excepto cuando se usa
imprimación inorgánica rica en zinc, que se puede aplicar a una pulgada (25
milímetros) del área de soldadura.
 8.5.2 Las soldaduras de taller y las áreas dentro de las cuatro pulgadas de
tales soldaduras deberán limpiarse en el taller utilizando métodos de
preparación de superficie al menos tan efectivos como los especificados para
la estructura en sí. Todas las soldaduras deben limpiarse con chorro de arena,
limpiarse completamente con herramientas eléctricas, limpiarse
químicamente o lavarse con agua de todos los depósitos de soldadura
perjudiciales.
8.6 COMPUESTOS PREVENTIVOS DE OXIDO: Las superficies acabadas a
máquina o similares que no deben ser recubiertas, pero que requieren protección,
deben estar protegidas como se especifica.
8.7 MARCAS DE ERECCIÓN: Las marcas de erección y de peso se colocarán en
las áreas que previamente hayan sido cebadas, a menos que se especifique lo
contrario. Deben usarse marcadores de pintura y recubrimiento compatibles y no
sangrantes.
9. Recubrimiento de campo
9.1 APLICABILIDAD: Todas las disposiciones de esta especificación deben
pertenecer al revestimiento de campo de estructuras de acero a excepción de las
disposiciones inaplicables de las Secciones 8 y 10.
9.2 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE: Aplicada previamente los
revestimientos de taller deben estar secos o curados suficientemente para el
recubrimiento y estar libre de suciedad, aceite, cloruros u otros contaminantes. Los
Se seguirán las instrucciones del fabricante si se requieren procedimientos
especiales de preparación de superficie antes de la aplicación de los abrigos de
campo. Áreas dañadas de revestimientos aplicados en la tienda se deben retocar el
incumplimiento de los requisitos de Sección 9.3. Ver SSPC-TU 4 para información
adicional sobre detección de sales solubles en superficies de acero.
9.3 RECUPERACIÓN DE LAS SUPERFICIES RECUBIERTAS: acero que ha
sido cubierto de tienda debe ser retocado con el mismo recubrimiento que la capa
comercial a menos que se especifique lo contrario. Este reto que incluirá
preparación, limpieza y recubrimiento de conexiones de campo, soldaduras o
remaches, y todos los dañados o revestimiento defectuoso y áreas oxidadas como se
especifica.
9.4 PROCEDIMIENTOS DE RECUBRIMIENTO EN CAMPO
9.4.1 Los miembros de acero revestidos de la tienda serán preferiblemente
campo cubierto después de la erección de tales miembros se completa. Los
miembros de acero pueden comprarse o cubrirse en el campo antes de la
erección, siempre que cualquier revestimiento dañado se comience con el
mismo número de capas y tipos de revestimiento después erección. Siempre
que sea posible, la última capa completa (final) del recubrimiento se aplicará
después del montaje de la estructura y reparación de áreas dañadas de
recubrimiento existente.
9.4.2 La primera capa de campo se debe aplicar recubierta de lazada acero
de manera oportuna, tal como lo requiere la especificación, para proteger el
acero de la corrosión.
9.4.3 En el caso improbable de que los tipos de recubrimientos de campo
no se especifican, se determinará que sean compatibles con el revestimiento
de la tienda y el entorno de servicio.
9.4.4 Las superficies de contacto deben limpiarse y cubrirse como
especificado, a menos que se indique lo contrario en los documentos de la
adquisición (ver Sección 6.12).
9.4.5 Cuando se especifica, las superficies (que no sean contacto
superficies) de ensamblajes fabricados que son accesibles antes de la
erección pero que no serán accesibles después de la erección recibirá todo el
sistema de recubrimiento especificado antes erección.
9.4.6 El recubrimiento se aplicará a todas las grietas y grietas como lo
requiere la especificación.
9.4.7 La capa final de recubrimiento no debe aplicarse hasta todo el
trabajo concreto está terminado. Además de la limpieza especificada en la
Sección 5.2, todas las salpicaduras de cemento o concreta y los goteos se
deben eliminar antes de aplicar el recubrimiento. Si se daña cualquier
revestimiento, la superficie dañada debe ser limpiado y recubierto antes de
aplicar la capa final.
9.4.8 El recubrimiento húmedo debe estar protegido contra daños del
polvo u otra materia extraña perjudicial tanto como lo es práctico.
9.4.9 El acero almacenado pendiente de montaje se mantendrá libre desde
el contacto con el suelo y de manera que se minimicen los bolsillos de
retención de agua, suciedad, contaminación y deterioro de la película de
recubrimiento. Tal acero debe ser limpiado y volver a recubrir con el
revestimiento especificado cuando sea necesario para mantener la integridad
de la película.
9.4.10 Todas las soldaduras de campo y todas las áreas dentro de las cuatro
pulgadas de las soldaduras deben limpiarse antes de pintar, utilizando
métodos de preparación de superficie al menos tan efectivos como los
especificados para el estructura en sí Todas las soldaduras deben ser
limpiadas con chorro de arena, limpiar completamente la herramienta
 motorizada, limpiarla químicamente, o agua depurada de todos los depósitos
de soldadura perjudiciales.
10. REPARACIÓN DE REVESTIMIENTOS INTACTOS DAÑADOS
10.1 APLICABILIDAD: Todas las disposiciones de esta especificación deben
pertenecer al recubrimiento de mantenimiento, excepto las partes inaplicables de las
Secciones 8 y 9.
10.2 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE PARA EL REPINTADO
10.2.1 Solo suelto, agrietado, frágil o no adherente el recubrimiento debe
eliminarse en la limpieza a menos que sea de otra manera especificado. La
limpieza debe realizarse dos pulgadas (50 micras) más allá de las áreas
dañadas en todas las direcciones o hasta que se obtenga un recubrimiento
firmemente adherido. Donde el revestimiento restante es grueso, todos los
bordes expuestos deben estar emplumados. Las manchas de óxido deben
limpiarse completamente y los bordes de todos el revestimiento viejo se debe
volver a raspar al material de sonido (ver Nota 16.9).
10.2.2 El contratista tendrá la opción de eliminar todo el revestimiento de
grandes áreas que contienen áreas más pequeñas de revestimiento que deben
ser eliminados por el contrato especificación.
10.3 INCOMPATIBILIDAD: Solo se utilizarán revestimientos compatibles con los
revestimientos existentes y el entorno de servicio. Todos los defectos que surjan de
una incompatibilidad inesperada se corregirán según lo especificado.10.4 Trabajo a
efectuar: La cantidad de la limpieza y el recubrimiento deben describirse en los
documentos de adquisición que cubren el trabajo. Es importante que los documentos
de adquisición cubran con precisión el trabajo que se va a realizar realizado para
evitar malentendidos. En ausencia de tales disposiciones específicas, las pautas
dadas en la Nota 16.9 pueden ser usadas.
11. PROCEDIMIENTOS DE APLICACIÓN PARA GRUPOS GENÉRICOS
DE RECUBRIMIENTOS
11.1 GENERAL: Los materiales cubiertos en este documento son para se aplicará
como se especifica. En caso de conflicto con cualquier otro parte de esta
especificación, estas disposiciones especiales deberán gobernar. Los espesores
mínimos y máximos de la película seca son indicados, pero los recubrimientos más
gruesos deben aplicarse cuando recomendado por las instrucciones del fabricante.
Materiales que no están específicamente cubiertos en esta especificación aplicados
de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
11.2 REVESTIMIENTOS DE CURADO DE ACEITE DE SECADO:
Recubrimientos que curado por oxidación al aire de aceites secantes (p. ej.,
alquidicos, no modificados) aceites de secado, epoxi ésteres, etc.) Se aplicarán de
acuerdo con las disposiciones anteriores de esta especificación. INGS: Donde lo
permitan las reglamentaciones locales, los revestimientos de vinilo y caucho clorado
se aplicarán por pulverización, con aplicación por pincel limitada a áreas pequeñas y
retoque. Los imprimadores pueden cepillarse o rociarse. Estos revestimientos
deberán diluirse según lo recomendado por el fabricante. Ellos se aplicarán a una
cobertura que dará como resultado la película seca espesor especificado o, si no se
especifica, el grosor de la película seca recomendado por el fabricante. Cuando los
recubrimientos de vinilo o caucho clorado se aplican con brocha, los recubrimientos
deberán aplicarse a la superficie con un mínimo de cepillado para que haya poca o
ninguna elevación o ablandamiento de las capas inferiores.
11.3 VINILOS Y REVESTIMIENTOS DE GOMA CLORADOS: Donde lo
permitan las reglamentaciones locales, los revestimientos de vinilo y de acabado de
caucho clorado se aplicarán mediante rociado, con aplicación con brocha limitada a
áreas pequeñas y retoque. Los imprimadores pueden cepillarse o rociarse. Estos
revestimientos se adelgazarán según lo recomendado por el fabricante. Se aplicarán
a una cobertura que dará como resultado el espesor de película seca especificado o,
si no se especifica, el espesor de película seca recomendado por el fabricante.
Cuando los recubrimientos de vinilo o caucho clorado se aplican con brocha, los
recubrimientos se deben aplicar a la superficie con un mínimo de cepillado, de
modo que haya poca o ninguna elevación o ablandamiento de las capas inferiores.
11.4 RECUBRIMIENTOS BITUMINOSOS
11.4.1 RECUBRIMIENTO BITUMINOSO (PELÍCULA DELGADA): el término
recubrimiento bituminoso (película delgada) se refiere a soluciones de baja
consistencia de alquitrán de hulla o asfalto sin relleno o con solo una pequeña
cantidad de relleno Se aplicarán de la misma manera que recubrimientos
convencionales y se aplicarán en una cobertura eso dará como resultado el espesor
de película seca especificado. Los rango esperado de espesor de película seca para
estas películas delgadas los revestimientos bituminosos son de 1.7 a 3.0 mils (40 a
75 micrometros). A menos que se especifique lo contrario, se aplicará el número
necesario de capas para proporcionar un secado mínimo total espesor de la película
de 5 mils (1 25 micrómetros).
11.4.2 RECUBRIMIENTO BITUMINOSO APLICADO EN FRÍO (MEDIA
PELÍCULA): el término recubrimiento bituminoso aplicado en frío (media película)
se refiere a soluciones de alquitrán de hulla o soluciones de alta consistencia asfalto.
Se aplicarán mediante cepillado o pulverización. Si se debe usar un equipo de
pulverización especial para bombas de alta resistencia aplicado por pulverización.
Este material debe ser revuelto sin adelgazamiento hasta que consiga la consistencia
adecuada para la aplicación. Eso se aplicará a una cobertura que dará como
resultado la película seca espesor especificado o, si no se especifica, el grosor de la
película seca según lo recomendado por el fabricante. El rango esperado de espesor
de película seca para el revestimiento bituminoso aplicado en frío (película
mediana) es de 5 a 10 mil (125 a 250 micrómetros) por saco y a menos que se
especifique lo contrario, el necesario número de capas se aplicará para proporcionar
un mínimo seco espesor de película de 12 mils (300 micrómetros).
11.4.3 RECUBRIMIENTO BITUMINOSO APLICADO EN FRÍO (PELÍCULA
GRUESA): El término recubrimiento bituminoso aplicado en frío (película gruesa)
se refiere a soluciones de alquitrán de hulla o asfalto con una consistencia muy alta.
Se aplicarán mediante cepillado o pulverización. Si se aplica con pulverizador, se
debe usar un equipo especial de pulverización tipo bomba de servicio pesado. Estos
materiales se deben agitar sin diluir hasta que consigan la consistencia adecuada
para la aplicación. Se aplicarán con una cobertura que dará como resultado el grosor
de la película seca especificado o, si no se especifica, el grosor de la película seca
recomendada por el fabricante. El rango esperado de espesor de película seca para el
recubrimiento bituminoso aplicado en frío (película gruesa) es de 15 a 18 mils (380
a 460 micrómetros) por capa y, a menos que se especifique lo contrario, se aplicará
el número necesario de capas para proporcionar una película seca mínima espesor
de 25 mils (635 micras).
11.4.4 MASILLA BITUMINOSA APLICADA EN FRÍO (EXTRA GRUESO
PELÍCULA): el término masilla bituminosa aplicada en frío (extra-grueso película)
se refiere a soluciones rellenas muy gruesas de alquitrán de hulla o asfalto aplicado
al cepillar, aplicar llana o rociar. Si se debe usar un equipo de pulverización especial
para bombas de alta resistencia aplicado por pulverización. El adelgazamiento no
debería ser necesario y no tomará el lugar de la agitación adecuada. Ellos serán
aplicados a una cobertura que dará como resultado el espesor de la película seca
especificado o, si no se especifica, el grosor de la película seca como recomendado
por el fabricante. El rango esperado de espesor de película seca para la masilla
bituminosa aplicada en frío (película extra gruesa) es de aproximadamente 35 a 65
mils (890-1 650 micrómetros) por capa y es preferible que se aplique en dos
abrigos. Información adicional, referir a Pinturas 12,32, y 33. Un espesor mínimo
total de película seca de 70 mils (1780 micrómetros) se sugiere.
11.4.5 EMULSIÓN BITUMINOSA: el término “emulsión bituminosa” se refiere a
emulsiones de carbón de alta consistencia alquitrán o asfalto y agua. Dado que se
combinan con agua no deben congelarse en ningún momento antes de secar Estas
emulsiones se aplicarán mediante cepillado, pulverización o alisado. Si se aplica por
aspersión, se debe usar un equipo de aspersión especial de tipo bomba pesada.
Adelgazamiento no debería ser necesario y no tomará el lugar de adecuada
agitación. Se aplicarán en una cobertura que dará como resultado el espesor de
película seca especificado o, si no especificado, el espesor de la película seca
recomendado por fabricante. El rango esperado de espesor de película seca para la
emulsión bituminosa es de 8 a 15 mils (200 a 380 micrómetros) por mano y, a
menos que se especifique lo contrario, número necesario de capas se aplicará para
proporcionar un espesor mínimo de película seca de 20 mils (500 micrómetros).
11.4.6 IMPRIMACIÓN Y ESMALTE DE ALQUITRÁN DE HULLA:
imprimación de alquitrán de hulla y esmalte para el interior y el exterior de tubos de
acero, tanques y las estructuras hidráulicas se aplicarán de conformidad con los
requisitos de la especificación C-203 de la American Water Works Association
(AWWA), a menos que se especifique lo contrario. Esta especificación no está
destinada a cubrir la aplicación de imprimaciones de alquitrán de hulla y esmalte a
estructuras de acero de aceite y gasoductos cuando se considera un esmalte de baja
penetración deseable. Tal aplicación se hará de acuerdo con las especificaciones del
comprador.
11.5 REVESTIMIENTOS EPOXI Y DE CARBÓN EPOXI:
Los recubrimientos epóxicos epoxídicos y de alquitrán de hulla curados
químicamente de dos paquetes se deben almacenar, mezclar, diluir, aplicar y curar
de acuerdo con las instrucciones del fabricante y con las disposiciones de las
Secciones 5.4.11 y 6. Además, todas las precauciones e instrucciones especiales del
fabricante debe ser seguido. Los recubrimientos químicamente curados no se deben
aplicar cuando la superficie, el revestimiento o la temperatura del aire están por
debajo de la recomendación mínima publicada por el fabricante. Cuando los
recubrimientos formulados para aplicaciones a baja temperatura se aplican a
temperaturas inferiores a 40 ° F (4 ° C), se debe verificar que la superficie esté libre
de humedad (a menos que la formulación lo permita) y hielo en el momento de la
aplicación.
11.6 REVESTIMIENTOS RICOS EN ZINC: Para obtener información adicional,
consulte también SSPC Paint 20, “Primers ricos en zinc” y PS. Guía 12.00, "Guía
para sistemas de revestimiento ricos en zinc".
11.6.1 RICO EN ZINC INORGÁNICO: los recubrimientos inorgánicos ricos en
zinc se aplicarán por pulverización. La aplicación por pincel será limitado a áreas
pequeñas y trabajo de retoque. Si el polvo de zinc se empaqueta por separado, se
mezcla con el vehículo justo antes de su uso. Los zinc inorgánicos se diluirán según
lo recomendado por fabricante. Los revestimientos se aplicarán a una película seca
espesor entre 2 a 4 mils (50 y 100 micrómetros), a menos que se indique en la
especificación o el fabricante instrucciones escritas. Cuando se aplica por
pulverización, el polvo de zinc se mantendrá en suspensión mediante el uso de un
mecanismo mecánico para pulverización sin aire y aire atomizado (convencional).
Los recipiente que contiene el revestimiento y la pistola de pulverización se
mantenido aproximadamente a la misma elevación (por ejemplo, dentro de 3 pies) [l
metro]) durante la pulverización. Antes de aplicar la capa final, una barrera o un
lazo capa puede ser necesaria para sobre-recubrir con ciertos revestimientos
genericos Las recomendaciones del fabricante serán seguido. Es necesario un
curado suficiente del imprimador rico en zinc antes de aplicar la capa final. El
fabricante del recubrimiento puede requerir una humedad relativa mínima para
asegurar el curado. Seco rociar la imprimación rica en zinc dará como resultado una
adhesión incorrecta de la capa final. La pulverización seca debe eliminarse con una
cerda dura pincel o pantalla de alambre sin pulir la superficie del revestimiento.
11.6.2 ORGÁNICO RICO EN ZINC: la mayoría de las disposiciones de La Sección
11.6.1 también es aplicable para la aplicación de recubrimientos orgánicos ricos en
zinc, excepto que también pueden ser aplicado con brocha o rodillo cuando lo
permita la recomendación escrita por el fabricante.
11.7 REVESTIMIENTOS DE URETANO: Para obtener información adicional,
consulte también la Guía de PS 17.00, "Guía para seleccionar Sistemas de
recubrimiento de uretano”.
11.7.1 Los revestimientos de curado de uretano de componente único que cumplen
con la norma ASTM D 16, tipo II, pueden aplicarse por cepillo, rodillo, spray
convencional y spray sin aire. Especial se debe tener cuidado para asegurar que todo
el equipo de pulverización sea libre de humedad Dado que estos recubrimientos se
curan por reacción con humedad en el aire, cabe señalar que la aplicación en los
días cuando la humedad es baja dará como resultado una curación lenta. Los Se
seguirán las instrucciones del fabricante con respecto a adelgazarse y parámetros de
aplicación. Tipo II recubrimientos de uretano se mezclará con un mezclador
mecánico antes de la aplicación. Esto se hará lentamente para no crear un vórtice y
introducir humedad en el revestimiento que podría reducir la vida útil
11.7.2 Se pueden aplicar recubrimientos de poliuretano curados con poliol de
poliisocianato de dos componentes mediante brocha, rodillo, pulverización
convencional, pulverización sin aire o pulverización de componentes múltiples. Se
debe tener especial cuidado para asegurar que todo el equipo de rociado esté libre de
humedad. Se seguirán las instrucciones del fabricante con respecto a los parámetros
de dilución y aplicación. Los dos componentes (isocianato y poliol) se mezclarán
según lo especificado por el fabricante. La mezcla se debe hacer lentamente para no
crear un vórtice e introducir humedad en el revestimiento que podría reducir la vida
útil. Estos revestimientos de uretano son extremadamente susceptibles a la
contaminación por humedad y no deben aplicarse a menos que la temperatura, tanto
durante la aplicación como hasta tres horas después de la aplicación, sea de al
menos 5 ° F (3 ° C) por encima del punto de rocío..
11.8 REVESTIMIENTOS TERMOPLÁSTICOS A BASE DE AGUA
11.8.1 Recubrimientos termoplásticos a base de agua (comúnmente llamados
"recubrimientos de látex") se pueden aplicar con rociador, brocha o rodillo. La
aplicación cruzada de rociado cruzado o cepillado es altamente deseable. La
aplicación por pulverización tiende a proporcionar el mejor arrasamiento. Se puede
usar rociador convencional o sin aire con la mayoría de los revestimientos de látex.
Como los sistemas de una sola capa tienen propiedades protectoras limitadas, los
sistemas de capas múltiples siempre se aplicará. Acero estructural, el sistema
preferido son dos capas de imprimación y uno o más capas finales para lograr el
espesor de película seca especificado. Donde no se especifique el grosor de la
película seca, aplique cada capa con una película seca mínima espesor de 2.5mils
(64micrometros) para lograr un secado total espesor de película de 7.5 ml (190
micrómetros). Para adicional información, consulte SSPC Paints 23 y 24.
11.8.2 Las condiciones atmosféricas en el momento del látex recubrimiento,
especialmente la imprimación, se aplica son extremadamente importante. No se
debe aplicar una imprimación de látex a una temperatura inferior a 50 OF (10OC) o
superior a 120 OF (50 OC) o cuando se espera un curado (coalescencia) fuera de
este rango. Eso Cabe señalar que algunos recubrimientos termoplásticos a base de
agua están formulados para su aplicación a temperaturas inferiores a 50ºC. DE
(10OC). Las altas humedades (por ejemplo, 80%) ralentizarán el secado de estos
recubrimientos (ver Secciones 6.2 y 6.3).
11.8.3 Las mejores condiciones para el almacenamiento de recubrimientos de látex
están a temperaturas entre 40 OF (4OC) y 80 OF (27OC). 12. Curado y
manipulación de recubrimientos.
12. CURADO Y MANEJO DE RECUBRIMIENTOS
12.1 SECADO DE RECUBRIMIENTOS
12.1.1 Los tiempos de curado mínimo y máximo antes la sobre
recubrimiento de una capa de recubrimiento existente se ajustará a la las
instrucciones escritas de recubrimiento de la imprimación y el sobre
recubrimiento. Si se excede el tiempo máximo, el recubrimiento curado
deberá ser rugoso o tratado de otra manera como se recomienda por el
fabricante del abrigo antes de aplicar otro capa.
12.1.2 Ningún revestimiento deberá secarse a la fuerza bajo condiciones que
causará la comprobación, arrugas, ampollas, formación de poros, o afectan
negativamente las propiedades protectoras del revestimiento. Siempre
verifique con el fabricante del revestimiento antes forzar el secado de un
recubrimiento.
 12.1.3 El revestimiento debe estar protegido de la lluvia, la condensación, la
contaminación, la nieve y la congelación hasta que sea suficiente curado
para la exposición exterior.
12.1.4 Ningún recubrimiento debe ser sometido a inmersión antes de que
esté completamente seco o curado de acuerdo con las instrucciones escritas
por el fabricante.
12.2 MANEJO DEL ACERO RECUBIERTO
12.2.1 El acero revestido no debe manipularse, cargarse para envío, o
enviado hasta que el recubrimiento se haya secado excepto como necesario
en torneado para recubrimiento o apilamiento para secado.
12.2.2 El revestimiento dañado en la manipulación deberá eliminado y
tocado con el mismo número de capas y tipos de revestimientos como se
aplicaron anteriormente al acero o como se especifica en los documentos de
adquisición.
13. INSPECCIÓN
13.1 Todos los trabajos y materiales suministrados bajo estas especificaciones
estarán sujetos a inspección oportuna según lo requiera el especificación. El
contratista corregirá dicho trabajo o reemplace el material que se encuentre
deficiente según la especificación. En caso de disputa, el arbitraje o acuerdo
procedimiento establecido en los documentos de contratación, si cualquiera, se debe
seguir. Si no se establece un procedimiento de arbitraje o conciliación, se
recomienda el procedimiento especificado por la Asociación Americana de
Arbitraje.
13.2 Muestras de recubrimientos utilizados según esta especificación será
suministrado a petición junto con el del proveedor nombre e identificación de los
materiales.
13.3 Los documentos de adquisición que cubren el trabajo o la compra debe
establecer la responsabilidad de las muestras, pruebas y cualquier declaración jurada
que certifique el cumplimiento total con la especificación.
14. PREOCUPACIONES AMBIENTALES Y DE SEGURIDAD
14.1 Todos los requisitos de seguridad y ambientales establecidos en esta
especificación y sus partes componentes se aplican además de las reglas federales,
estatales y locales aplicables y requisitos. También estarán de acuerdo con las
instrucciones del fabricante del recubrimiento y los requisitos del seguro
suscriptores
14.2 Los recubrimientos pueden ser peligrosos debido a su inflamabilidad o
toxicidad. Se tomarán precauciones de seguridad adecuadas observado proteger
contra estos peligros reconocidos. Seguro Las prácticas de manejo son obligatorias
y deben incluir, pero no limitarse a las disposiciones de la PA Guide 3, "A Guide to
Seguridad en la aplicación de recubrimiento".
14.3 Algunos recubrimientos especificados en este documento pueden no cumplir
con algunas regulaciones de calidad del aire debido a su contenido de solvente
14.4 HOJAS DE DATOS DE SEGURIDAD DE MATERIAL (MSDS):
Información relacionada con el manejo seguro, la aplicación y la eliminación de los
recubrimientos se puede obtener de sus MSDS, que son suministrados por los
fabricantes. Las MSDS para todos los materiales deberán acompañarlos
dondequiera que estén almacenados o usado.
15. DESCARGO DE RESPONSABILIDAD
Si bien se toman todas las precauciones para garantizar que toda la información
proporcionada en las especificaciones de SSPC sea tan precisa, completo, y lo más
útil posible, SSPC no puede suponer responsabilidad ni incurrir en ninguna
obligación derivada del uso de cualquier material, revestimiento o método
especificado en el mismo, o de la especificación en sí.
16. NOTAS
Las notas no son requisitos de esta especificación.
16.1 Se recomienda que el recubrimiento se almacene en un edificio cálido durante
el clima muy frío para que no sea necesario para diluir el recubrimiento
excesivamente para la aplicación ya que un adelgazamiento excesivo dará como
resultado un bajo contenido de sólidos, y el espesor de la película seca será inferior
al previsto para el material particular Es ventajoso para el contratista que este
material debe mantenerse caliente o calentado antes de su uso, en la medida de lo
posible como se requerirá menos material, la aplicación será más fácil, y la película
resultante cumplirá con la intención de la especificación. Al calentar los
recubrimientos, su temperatura no debe ser permitido exceder 100 ° F (38 ° C) a
menos que sea un revestimiento especial equipo de calefacción se utiliza. Cuando el
recubrimiento (o diluyente) tiene un punto de inflamación por debajo de 1O0 O F
(38 OC) no debe calentarse por encima de su punto de inflamación si se calienta en
un recipiente abierto.
16.2 Tanto cuidado como se considere práctico debe ser ejercido para evitar la
contaminación de superficies recubiertas con materiales particulados, sales solubles
y otras materias extrañas antes de repintar Por lo tanto, el recubrimiento debe
realizarse tan pronto como sea posible después de los requisitos de curado de capas
inferiores se cumplen. Cuando ocurre contaminación entre capas antes de repintar,
la superficie debe lavarse con agua y detergente u otro material aprobado para
eliminar como muchos contaminantes como sea posible.
16.3 Hay varios instrumentos disponibles que miden la temperatura con gran
precisión. Algunos se describen en La inspección de recubrimientos y
revestimientos (SSPC 97-07). También consulte el Volumen 1 del Manual de
Pintura SSPC.
16.4 Clima frío, alta humedad, agua, niebla y neblina, y la lluvia durante la
aplicación del revestimiento, el secado o el curado son perjudicial para el
rendimiento de la mayoría de los revestimientos. Es imposible establecer reglas
específicas que rigen los límites en el que la aplicación de recubrimiento debe
hacerse ya que la la variación de un revestimiento a otro puede ser grande. En
términos generales, la aplicación debe realizarse solo en condiciones que conduzcan
a una rápida evaporación del agua. Esto generalmente significa que la humedad
relativa debe ser bajo. El acero no debe ser cubierto cuando está debajo del rocío
punto ya que se producirá condensación de agua en el acero. La única excepción es
para los revestimientos que se aplicarán formulado para tolerar la humedad o el
agua líquida en la superficie.
Recubrimientos que secan únicamente por evaporación de orgánicos solvente no se
cree que sea dañado por la aplicación al acero que está debajo 32 °F (0 °C); sin
embargo, bajo tales condiciones, siempre existe el peligro de que haya una capa de
hielo la superficie del acero. Esta misma condición puede prevalecer para aplicación
de recubrimientos convencionales que oxidan el aire. Cuando la humedad es baja y
el acero está completamente seco más allá pregunta, se cree que se pueden aplicar
recubrimientos, siempre que el revestimiento sea de un tipo que no resulte dañado o
cuyo secado no se verá afectado por baja temperatura o bajo humedad.
En términos generales, los recubrimientos no deben aplicarse en condiciones
climáticas que los expongan a daños, ni deben aplicarse cuando se espera que la
temperatura varíe por debajo o por encima del rango de temperatura recomendado
por escrito por el fabricante o caiga en congelación antes de que haber curado.
El punto de rocío (ver Sección 6.2) es la temperatura debajo del cual la humedad del
aire comenzará a condensarse. Si la temperatura de la superficie del sustrato está en
o debajo del punto de rocío, la humedad se condensará en él. Se puede determinar
con un sicrómetro de honda u otro instrumento, que generalmente requiere la
determinación de las temperaturas de bulbo húmedo y seco (ASTM E 337,
"Humedad relativa mediante psicrómetro WetBulb" y "WetBulb Psychrometer").
Medidores de humedad digitales de mano, higrómetros, etc., pueden hacer que la
medición de la humedad relativa y el punto de rocío sea simple e instantánea. Los
instrumentos electrónicos también pueden proporcionar una medición simple de la
humedad relativa y el punto de rocío de una superficie que es a una temperatura
diferente que las condiciones ambientales. En la práctica, se puede presumir el
requisito de punto de rocío estar satisfecho si se aplica una película de agua fina y
claramente definida a la superficie limpia con un paño húmedo se evapora dentro 15
minutos. Las bajas temperaturas reducen en gran medida las tasas de curado de
revestimientos curados químicamente (ciertos epóxicos, uretanos, revestimientos
inorgánicos ricos en zinc, epoxis de alquitrán de hulla, etc.). A no ser que de lo
contrario, los recubrimientos curados químicamente no deberían se aplicará cuando
la superficie, el revestimiento o la temperatura ambiente estén fuera del rango
recomendado por el revestimiento instrucciones escritas por el fabricante.
16.5 Los revestimientos en acero estructural generalmente se aplican por brocha por
rociador. Cualquiera de los métodos es satisfactorio si es apropiado realizado y el
revestimiento está formulado para la aplicación método que se está utilizando. Las
variaciones son leves, y a menudo eclipsado por las variaciones en la mano de obra.
El cepillado de imprimadores tiene la ventaja de trabajar recubrimiento en grietas y
grietas y otras irregularidades superficiales. Puede crear marcas de pincel, sin
embargo, con revestimientos tener una nivelación limitada. Revestimientos tipo
laca, como vinilos, se pueden aplicar con brocha con considerable dificultad
solamente; la capa de imprimación se cepilla con la menor dificultad y da como
resultado una mejor adhesión a la superficie que la pulverización. Las capas de
acabado del revestimiento tipo laca tienden a levantar subyacente capas por acción
solvente y cepillado combinados; para esto razón por la que tales revestimientos
finales se aplican mejor por pulverización.
Con muchos tipos de recubrimientos, los métodos de pulverización a alta presión
correctamente utilizados pueden dar como resultado una película más gruesa e
impermeable. Los operadores de pulverización deben estar seleccionados y
entrenados. La supervisión y la inspección cuidadosas son necesarias con los
diversos métodos de aplicación de rociado para asegurar contra dificultades tales
como superficies sucias, rocío seco, poros, días festivos, áreas perdidas, puntos
ciegos, contaminación del revestimiento o aire, pérdida de viento o exceso de
pulverización exterior.
Varias ventajas son posibles con los diversos altos métodos de aplicación sin
presión de recubrimiento de aire, ambos calientes y spray frío. Estos incluyen
ahorros de mano de obra como resultado de aplicación rápida y un mayor espesor
por capa. Adicional los ahorros también se pueden remontar a menos flujo de
retorno, menos exceso de pulverización, Ahorro de energía (compresor), uso de
sólidos más altos en el recubrimiento formulaciones, y menos sensibilidad a los
cambios en el ambiente temperatura durante la aplicación.
16.6 Con la aplicación de rodillo de recubrimiento en estructural acero, pueden ser
posibles altas tasas de producción similares a las de la pulverización convencional.
El método funciona mejor en grandes áreas lisas como tanques o paredes. Las
dificultades pueden se puede encontrar al revestir soldaduras, puntos ásperos, pozos,
remaches cabezas, bordes, esquinas, etc., para asegurar que la capa adecuada Está
aplicado. El recubrimiento de cepillo suplementario es obligatorio para esas áreas en
acero estructural, a pesar de rodillos especiales para estas áreas están disponibles
para el trabajo general. Los requisitos son generalmente los mismos que para el
pincel y el aerosol revestimiento. Se han logrado excelentes resultados, y es Es
posible construir grosores de película especificados por este método. El
recubrimiento por rodillo es particularmente útil cuando la pulverización no puede
emprenderse debido a los peligros de exceso de pulverización o inflamabilidad del
solvente
16.7 Selección para el tipo de imprimación de taller que se utilizará debe tener en
cuenta el tiempo previsto entre el abrigo aplicado en la tienda y la primera capa
aplicada en el campo. El período anterior a la capa de la tienda debe recubrirse en el
campo puede variar del cronograma de construcción. Largo los períodos de
exposición en el campo pueden degradar el recubrimiento del taller que puede tener
para recibir mantenimiento periódico para continuar para proteger el acero de la
corrosión y estar en un lugar adecuado condición para el recubrimiento.
Cuando se prevén períodos de exposición más largos, se debe prestar especial
atención a la preparación de la superficie, selección del revestimiento, espesor de la
película, y para la aplicación temprana de una segunda imprimación / sobre todo
Entre el cebado de la tienda y el campo recubrimiento, acero estructural a menudo
expuesto a los más severos entornos con los que se encontrará y en un momento en
que protegido por una sola capa de imprimación. La primera capa de el
revestimiento generalmente se formula para proporcionar protección a corto plazo y
una buena unión entre el sustrato de acero y capas posteriores. Muchos
imprimadores aplicados en tiendas no son destinados a proporcionar protección a
largo plazo del acero, particularmente durante la exposición a la humedad, el mal
tiempo y humos industriales.
16.8 Para un servicio de recubrimiento de alto rendimiento, especial puede
requerirse una superficie de soldadura para proporcionar una superficie adecuada
condiciones para el sistema de recubrimiento especificado. NACE RP0178
proporciona un método para especificar los requisitos de la superficie de soldadura,
así como otros requisitos de diseño y fabricación para mejorar la capacidad de
servicio del revestimiento. Se emplean otros métodos para especificar y aceptar las
condiciones de la superficie de soldadura. invarious industries. Los requisitos de la
superficie de soldadura deben generalmente se debe colocar en las especificaciones
del proyecto para que el contratista de pintura no tendrá que realizar soldaduras o
rectificado para proporcionar las condiciones de superficie final especificadas.
16.9 En el revestimiento de mantenimiento, por lo general, no está destinado ese
revestimiento viejo, adherente y de sonido debe ser removido, a menos que sea
excesivamente grueso o quebradizo o es incompatible con el nuevo revestimiento.
Sin embargo, es esencial que la eliminación de la capa deteriorada se lleve de vuelta
a los bordes de la mancha o área hasta un área de completamente intacta y adherente
película de recubrimiento, sin óxido o ampollas debajo, isattained. Bordes de
revestimiento fuertemente adherente que permanecen alrededor del área para ser
repintado debe ser emplumado para que el recubierto la superficie puede tener un
aspecto liso para proporcionar una transición del área de reparación al revestimiento
intacto.
Los el recubrimiento viejo restante debería tener suficiente adhesión que no se
puede levantar como una capa insertando la cuchilla de un Cuchillo de masilla sin
brillo debajo de él con una presión moderada. A menos que la experiencia o las
pruebas puntuales hayan demostrado lo contrario, generalmente es preferible usar el
mismo tipo genérico de recubrimiento en recubrimiento como en el recubrimiento
original. Si el nuevo rizo o elevaciones de recubrimiento después de la aplicación a
un recubrimiento existente, los procedimientos de limpieza y aplicación deben ser
revisados para determinar si se han seguido buenas prácticas de recubrimiento. Si se
descubre que el nuevo recubrimiento es incompatible con el sistema de
recubrimiento anterior, ya sea la imprimación debe reemplazarse con una más
compatible, o la vieja capa debe eliminar por completo antes de la aplicación de un
nuevo sistema. Los registros de recubrimiento deben ser conservados por el
propietario para el propósito de determinar la información sobre la durabilidad de
revestimientos y la protección económica que ofrecen.
Consulte el Volumen 1 del Manual de pintura de SSPC para obtener información
adicional y un formulario de registro sugerido.