CONTROL DE SÓLIDOS – PROBLEMAS Y SOLUCIONES

El lodo puede representar entre el 5 y 15 % del costo de perforación, pero puede ser causa del
100% de los problemas de perforación.

El Manejo de Residuos en perforación comienza con los mecanismos que reducen o eliminan la
producción de residuos. Un ejemplo de tales mecanismos es un equipo de Control de Sólidos
optimizado.

Los beneficios económicos derivados de la optimización del equipo de control de sólidos están
bien documentados. Sin embargo, factores, practicas e ideas en contra de estos principios
básicos ocasionan bajos desempeños del proceso en general, con los consecuentes efectos
en el normal desarrollo de la perforación. Los siguientes son factores que influyen en el
buen rendimiento del proceso de remoción y control de sólidos:

 Diseño incorrecto del equipo de control de sólidos a usar en cada una de las
etapas de perforación a intervenir.
 Presas de trabajo ( Asentamiento ) sin los compartimientos adecuados para trabajar
cada uno de los equipos en forma secuencial y lograr una separación progresiva del
tamaño de sólidos perforados.
 Instalaciones inapropiadas de las líneas corriente arriba y corriente abajo de cada
uno de los equipos.
 Ubicación y uso equivocado del Desgasificador en la presa de trabajo.
 Practicas continuas en el uso de la canal para pasar el fluido directamente de los
vibradores a la presa de mezcla.
 Uso de arreglos de mallas inadecuados de acuerdo a la densidad del fluido
utilizado.
 Practicas operativas y de mantenimiento equivocados en el manejo de las mallas.
 Personal con bajo perfil técnico-operativo en el manejo del equipo de control de
sólidos.
 Uso de volúmenes de dilución con elevadas cantidades de finos y ultra finos, y
adicionados directamente a las presas sin pasar por los vibradores.
 Bajo porcentaje de uso del equipo eliminador de finos y ultra finos ( centrifugas ).
 Continuo, excesivo e inapropiado uso del Limpia Lodos.
 Material químico densificante (Barita) con proporciones elevadas de material muy fino.
 Restricción de equipos adecuados a utilizar en cada etapa de perforación.
 Control y visualización del proceso de control de sólidos en un equipo en particular,
así como de parámetros o dispositivos en especial; en lugar de analizar y auditar el
proceso en su totalidad.
 Falta de líneas de recirculación de fluido de la presa de mezcla y succión a los
equipos de control de sólidos.

Establecer y analizar cada uno de los puntos anteriores nos permite identificar las causas
que originan cada uno de ellos, pero lo mas importante es generar y plantear los
mecanismos y compromisos necesarios para la solución de cada problema. Es importante
recalcar que esta solución no solamente proviene de la compañía prestadora del servicio,
sino que también involucra la participación conjunta de las compañías de fluidos, la de
perforación y de PEMEX como operador principal.
La siguiente es una descripción detallada de cada uno de los puntos enunciados
anteriormente, en la cual se plantean los inconvenientes detectados y al mismo tiempo se
proponen las posibles soluciones:

DISEÑO DE EQUIPOS POR ETAPAS

En general para el diseño correcto y apropiado del equipo de control de sólidos en la
perforación de un pozo va a depender de los siguientes factores:
 Tipo de lodo, viscosidad y densidad.
 Volumen y características de los sólidos perforados.
 Gastos a utilizar en cada etapa.
Un equipo secuencial estándar de control de sólidos consta de lo siguiente:
 Separador Gas / Lodo: Normalmente utilizado como equipo de contingencia ante
brotes del pozo o con perforación bajo balance. Realmente no se considera como
equipo separador de sólidos, pero si como una ayuda para hacer mas eficiente el
proceso, ya que un fluido con gas ocasiona baja eficiencia de separación sobre
todo en los equipos de centrifugación.
 Separador de Arcillas: Este equipo resulta de gran utilidad en la perforación de
zonas con elevadas cantidades de arcillas reactivas. Este tipo de arcillas son muy
comunes en etapas someras y donde necesariamente el fluido a utilizar es base
agua. Las arcillas por su naturaleza química reaccionan y tienden a aglomerarse
formando grumos de gran tamaño que obstruyen las líneas de flote o manifold en
superficie y mallas de los vibradores. Este equipo elimino esta serie de
inconvenientes que con frecuencia se presentaban en zonas como Ciudad PEMEX,
pozos Lunas, Pijijes, Tizón, Costeros. Por experiencias ya presentadas en algunos
pozos donde es muy frecuente este tipo de arcillas, se ha utilizado un primer frente
de separación con vibradores de movimiento circular ( Triple Tandem ), presentándose
obstrucción de la línea de flote, y grandes derrames de lodo por taponamiento de
las mallas de este vibradores.

EQUIPOS Y SECCIONES TIPICAS DE UN CONJUNTO DE SEPARACION DE SÓLIDOS

 Primer Frente de Separación: El uso de este primer frente es muy importante para
etapas donde se generan altos volúmenes de recortes o se perforan zonas de altas
presiones y se tiene que usar pesos de lodo altos. Con grandes cantidades de
recortes generados el uso de este primer frente ofrece las siguientes ventajas: 1.
Separación selectiva de los sólidos de mayor tamaño como gravas y arenas gruesas.
2.Uso de un arreglo de mallas mas fino en los vibradores de alto impacto y limpia
lodos. Los vibradores comúnmente usados en este primer frente son de movimiento
circular, los cuales han mostrado gran eficiencia. Sin embargo se pueden utilizar
vibradores de alto impacto con movimiento lineal o elíptico pero cumpliendo con las
características de separación de las partículas mas gruesas, es decir con arreglos de
malla máximo de 80 mesh para separar partículas arriba de 177 micrones. Los
Tandem ( Dual o Triple ) son los equipos mas usados por su versatilidad y eficiencia
en este primer frente.
 Segundo Frente de Separación: Corresponde al frente de vibradores de alto
impacto. Estos pueden ser de movimiento lineal o elíptico. La regla básica para
determinar el numero de vibradores a usar es la siguiente: “ Un pie cuadrado de
malla fina por cada 10 galones por minuto de gasto”. Normalmente los
vibradores de alto impacto tienen un área total de malla entre 30 y 35 pies
cuadrados, lo cual ofrecería una capacidad entre 300 y 350 GPM cada uno. Es de
vital importancia tener en cuenta que para equipos donde no se tenga primer frente
es necesario el uso de un vibrador adicional para utilizarlo como bypass en caso de
rotura de las mallas al inicio de una conexión y no tener que esperar a la
siguiente para el cambio o reparación de la misma. Lo anterior también optimiza el
uso de un arreglo mas cerrado ante la falta del primer frente.
 Desgasificador: El uso de este equipo en forma apropiada es garantía de
incremento de eficiencia en los equipos de separación centrífugos, ya que elimina
las burbujas de gas presente en el fluido, las cuales son causantes de problemas
mecánicos de cavitación en bombas y bajas eficiencias de corte en conos y
centrifugas. El uso inadecuado de este equipo como bomba de transferencia y su
ubicación errónea han ocasionado contaminaciones severas del fluido con sólidos al
pasar altos volúmenes de recortes directamente a la presa de mezcla. La ubicación
y líneas de succión y descarga se deben hacer como se muestra en la figura,
succionando del compartimiento contiguo a la trampa de arena y descargando en el
compartimiento de succión del desarenador.
 Limpia Lodos: Equipo integrado con desarenador, desarcillador y vibrador para el
secado de la descarga pesada o sólida de los conos. Por su forma y naturaleza,
existen ciertas partículas sólidas que no son separadas por las mallas. Este tipo de
sólidos, es el que necesariamente tiene que ser separado por los conos y evitar
que se incorporen al sistema, ya que al cumplir un nuevo ciclo dentro del pozo se
degrada mas y cada vez se hace mas difícil su remoción y control. Por limitaciones
ambientales esta descarga solida de los conos contiene elevados porcentajes de
humedad, para lo cual se utiliza un vibrador de alto impacto como secado, e
implica un retorno de parte de esa descarga sólida al lodo. Lo anterior significa tener
una operación compleja alrededor de este equipo que si no se controla y se opera
de una manera adecuada puede resultar no muy conveniente al fluido. Mas
adelante se establecen los parámetros y procedimientos adecuados de operación del
equipo.
  Centrifugas: Representan la ultima oportunidad del sistema de control mecánico de
separación de sólidos. Todos los anteriores equipos de separación ofrecen un rango
de remoción de partículas hasta 44 micrones máximo. Tamaños menores a este
valor correspondientes a sólidos ultra finos no se pueden separar y van quedando en
el lodo, y son los responsables de incrementos de viscosidades. Aquí es donde el
trabajo de las centrifugas se requiere. Sin embargo, debido a que precisamente
dentro de este rango se encuentran los materiales adicionados al fluido, su
operación es compleja al tener que controlar estas perdidas si se trabajan
continuamente estos equipos. Recomendaciones y prácticas correctas de operación
se dan mas adelante.

Inicialmente, se establecieron los factores a considerar para el diseño del equipo apropiado
para intervenir las diferentes etapas en cada pozo. Sin embargo, adicionalmente, aunque
no son factores de diseño, si son limitantes para el determinar los diferentes arreglos,
tanto el espacio disponible en cada localización, como la altura del piso de cada equipo
de perforación.
La siguiente tabla propuesta, involucra los puntos expuestos anteriormente con el fin de
tratar de estandarizar los diferentes arreglos y evitar los problemas que se han venido
generando por la utilización de arreglos inadecuados.

PRIMER SEGUNDO
ETAPA TIPO LODO LIMPIA LODOS CENTRIFUGAS
FRENTE FRENTE
36” BASE AGUA 3 1
22’ – 30” BASE AGUA 1 3 1 2
17-1/2” – 18-1/2” BASE AGUA 1 2 1 2
12” – 14-3/4” BASE AGUA 1 2 1 2
17-1/2” – 18-1/2” BASE ACEITE 1 2 1 2
12” – 14-3/4” BASE ACEITE 1 2 1 2
8-1/2” – 8-3/8” BASE ACEITE 2 1 2
4-1/2” – 5-7/8” BASE ACEITE 2 1
8-1/2” – 8-3/8” BASE AGUA 2 1
4-1/2” – 5-7/8” BASE AGUA 2 1

SI NO SE INSTALA PRIMER FRENTE SE DEBE TENER UN VIBRADOR ADICIONAL

EN POZOS CON ARCILLAS ALTAMENTE REACTIVAS UTILIZAR EL SEPARADOR DE ARCILLAS PLASTICAS COMO FRENTE
ADICIONAL

PRESA DE ASENTAMIENTO

Uno de los principios o métodos de control de sólidos es la sedimentación o separación

natural por decantación de los sólidos suspendidos en el fluido. Sin embargo, el uso de
esta metodología de control resulta prácticamente imposible ante las restricciones
ambientales y los grandes espacios y tiempos necesarios para sedimentar. Los equipos de
control de sólidos mecánicos tipo centrifugación ( conos y centrifugas) precisamente se
basan en este principio y lo que realizan es una sedimentación acelerada para remover
los sólidos suspendidos. Adicionalmente a esto se aplica el mismo principio en la presa
de trabajo de los equipos y como su nombre lo indica debemos utilizarla como un medio
de ayuda para garantizar y remover la mayor cantidad de sólidos. Las dos características
principales que debe tener una presa de asentamiento son:
  Permitir el proceso de sedimentación de sólidos para garantizar que se procesen
por los equipos instalados.
 Definir y tener los compartimientos adecuados y necesarios para trabajar los equipos
de manera secuencial, de manera que se remuevan la mayor cantidad posible de
sólidos.

Practicas operativas incorrectas, como el circular por la canal y comunicar los

compartimientos por arriba con fluidos densificados o viscosos van en contra del buen uso
y aprovechamiento que se le debe dar a este tanque de trabajo.

La figura anexa muestra una presa de trabajo con las condiciones y compartimientos
mínimos necesarios para poder hacer mas eficiente el trabajo en los equipos de control
de sólidos. Es importante hacer ver la necesidad de mantener sistema de agitación al
menos en los compartimientos de trabajo del desarcillador y las centrifugas, sin embargo
es preferible tener pistolas de fondo, lo cual permite al mismo tiempo la recirculación del
fluido entre presas para una mayor limpieza.
Se han venido realizando modificaciones a algunas presas de trabajo al inicio y durante la
instalación del equipo de control de sólidos, pero aunque faltan algunas por realizarle
estas modificaciones creemos que lo mas importante es el educar e inculcarle al personal
involucrado en la operación de control de sólidos en el pozo la necesidad de trabajar en
forma adecuada y correcta cada uno de las divisiones de la presa.
Una de las practicas mas frecuentes detectadas y que van en contra del buen uso del
proceso de control de sólidos es el de circular por la canal, ante perdidas inesperadas de
lodo o por falta del mismo. Lo anterior como contingencia se puede presentar, pero por
un periodo muy corto de tiempo, pero se deberían implementar mecanismos de control
inmediato y posteriores para evitar problemas mayores:
- Instalar filtros de malla en la canal o en la entrada de la presa de mezcla.
- Recircular por pistolas de fondo si las hay en la presa de asentamiento o por líneas
con el fin de limpiar el fluido qu se circulo y no paso por los equipos de centrifugación.
 PRESA DE ASENTAMIENTO, DISTRIBUCION Y CONDICIONES MINIMAS DE TRABAJO

INSTALACIONES LINEAS CORRIENTE ARRIBA Y CORRIENTE ABAJO DE LOS

EQUIPOS DE CONTROL DE SÓLIDOS
Tanto la ubicación correcta de los equipos como el diseño de las líneas de succión y
descarga en cada equipo y compartimiento juegan un papel importante en el buen
rendimiento y eficiencia del proceso de separación de sólidos.

La línea de flote, como medio de comunicación entre el pozo y los equipos de control de
sólidos influye en la forma como se puede distribuir el fluido y la carga de recortes en
cada equipo. Las siguientes consideraciones son importantes considerar en la instalación y
distribución del volumen de flujo proveniente del pozo:

 Para pozos con etapas iniciales de 17” en adelante utilizar líneas de flote y
comunicación entre primer y segundo frente de 16” de diámetro. Para pozos con
menores diámetros iniciales se pueden usar líneas de 14” o 12” pulgadas.

 La pendiente tanto de la línea de flote como de las líneas de comunicación entre

frentes es muy importante, ya que se debe garantizar un flujo natural por caída
libre y evitar sedimentación. En caso de que no se tengan las condiciones de
pendiente adecuada es necesario la utilización de líneas de jets para ayudar a
fluir el volumen de lodo y recortes dentro de las tuberías. Existen parámetros
establecidos con base a experiencias en cuanto a la pendiente adecuada que
debe mantener estas líneas de flujo. Los puntos de referencia para medir esta
inclinación son la nariz o punto mas bajo de la línea de flote en la campana y el
punto de rebose o vertimiento de lodo al primer equipo de control de sólidos,
como se muestra en la figura. Como se dijo anteriormente, por experiencias y
recomendaciones de diseño esta pendiente debe ser mínimo de un pie de
diferencia de altura por cada 10 pies de longitud.
Por ejemplo, si una línea tiene 50 pies ( 15 metros ), la diferencia de altura entre el punto
de rebose de lodo en el primer vibrador y la nariz de la campana debe ser 5 pies ( 1.5
metros ).
Si se tienen líneas de comunicación entre el primer frente y segundo frente las pendientes
deben cumplir con estas diferencias de altura, en caso contrario es necesario el uso de
líneas de arrastre.
PISO DE
PERFORACION

LONGITUD LINEA DE FLOTE

NIVEL DE
REBOSE VIBRADOR

DISTANCIA
VERTICAL
INCLINACION

PRESA O
BASE EQUIPO
CONDUCTOR VIBRADOR

PENDIENTE DE LINEA DE FLOTE

Continuando con el flujo a través de la línea de flote, este debe alimentar

proporcionalmente los diferentes equipos tanto de primer frente como de segundo frente.
Es muy común y recurrente el problema de falta de distribución homogénea del flujo en
cada vibrador, incluso cuando se tiene un bolsillo de alimentación único como es el caso
de los Tandem. En general este problema se genera debido a los siguientes factores:
 Ubicación incorrecta de la línea de flote sobre el manifold de distribución.
 Falta o mal uso de las placas de distribución en el rebose a los equipos
vibradores.
 Uso y manejo inadecuado de válvulas de control.
 Equipos de un mismo frente a diferente nivel de altura.
 Manifold o bolsillos de alimentación sedimentados.

SERA QUE EXISTE

DISTRIBUCION
UNIFORME EN LOS
VIBRADORES?

Las siguientes sugerencias pueden aplicarse con el fin de evitar o minimizar los riesgos
anteriores:
 Si se utiliza un solo frente de separación de vibradores utilice un DISTRIBUIDOR
DE FLUJO en lugar de manifold, ya que con esto se evitan problemas de
 sedimentación de líneas, flujo no uniforme y se puede operar con cierres de
compuerta doble ( en distribuidor y en cada equipo ). También es factible el remover
en cualquier momento un equipo que no se este utilizando o que se requiera
cambiar sin necesidad de parar la perforación. Las líneas de comunicación entre el
DISTRIBUIDOR y los vibradores a pesar de estar sobredimensionadas se
recomiendan de 12”.
 Si se utiliza doble frente de separación, el uso del distribuidor de flujo esta limitado
por alturas y se tiene que usar manifold de distribución para los vibradores del
segundo frente. En este caso es mejor utilizar válvulas de control en las líneas de
entrada a los vibradores. Estas líneas se recomiendan de 12”.
 Durante los viajes a superficie o cambios de etapa se debe realizar limpieza tanto
a las líneas de conexión como al manifold y los bolsillos de distribución.

DISTRIBUIDOR DE FLUJO

Una vez que el flujo pasa por los vibradores de alto impacto se encuentra con el primer
punto de descarga liquida en la presa de asentamiento. Todo el flujo o efluente liquido de
los vibradores debe caer al primer compartimiento de la presa o trampa de arena. Este
es un sedimentador natural y por lo tanto el punto de caída debe estar lo mas lejano
posible a la ventana de rebose del segundo compartimiento con el fin de aprovechar al
máximo el proceso de sedimentación y no permitir que se pasen rápidamente los sólidos
al modulo siguiente. La limpieza de esta trampa de arena se debe realizar a diario si la
operación lo permite, mediante la utilización de la línea adicional de succión del
desarenador. Una trampa de arena, para conseguir una mayor eficiencia y facilidad de
limpieza debe tener la configuración mostrada en la figura.
NIVEL DE FLUIDO

VENTANA DE REBOSE
SOLIDOS

FONDO INCLINADO

LINEA DE
LIMPIEZA AL
DESARENADOR
CONFIGURACION TIPICA TRAMPA DE ARENA
Continuando con el proceso del fluido en la presa de asentamiento , este debe pasar luego
al desgasificador, el cual debido al mal uso y ubicación equivocada se analizara mas
adelante.
Seguidamente, se encuentran las líneas de succión y descarga de los Hidrociclones. Para
su alimentación se cuentan con bombas eléctricas 6X8 de impulsor. Normalmente los
factores que afectan la eficiencia de estos equipos son los siguientes:
 Fluidos aireados.
 Restricciones de flujo tanto en las succiones como en las descargas.
 Bajos valores de presión de trabajo ocasionados por accesorios a lo largo de las
líneas de descarga en las bombas.
 Fluidos con altas viscosidades.
 Distribución y forma de sólidos en la alimentación.
Como se menciono inicialmente, debido a su naturaleza y forma de los conos, estos son
los encargados de separar las partículas que a pesar de que se encuentran dentro del
rango de separación de las mallas, no se removieron debido precisamente a su forma.
La razón anterior es por lo tanto la que origina el ultimo de los puntos mencionados
como factores que afectan el rendimiento de los conos. Es decir, tener en la alimentación
una mayor proporción de sólidos que tuvieron que separarse por las mallas afecta el
rendimiento del equipo, ocasionando principalmente taponamiento interno en los conos.
Normalmente lo anterior ocurre es por rotura de mallas o arreglos muy abiertos. Por lo
tanto la principal recomendación es la de revisar y reparar continuamente las mallas rotas
y utilizar los arreglos mas finos posibles en los vibradores. Como contingencia y garantizar
el continuo normal funcionamiento de los conos se deben colocar filtros de malla en las
succiones de las bombas. Una forma rápida de inspeccionar que los conos no estén
tapados es el verificar la descarga tipo sombrilla, o por el efecto de succión sentido al
colocar un dedo en el centro de la descarga de los conos.

DESCARGA TIPO SOMBRILLA TAPONAMIENTO Y DESCARGA TIPO CHORRO

El gas en solución o burbujas de aire en el lodo reducen la eficiencia de bombeo al
ocasionar cavitación. En lo anterior radica la importancia de tener el desgasificador antes
de la succión de las bombas. Sin embargo, existen otras practicas equivocadas de
operación e instalación que ocasionan que se tenga un lodo aireado y se reduzca la
eficiencia de bombeo:
No restringir las succiones y mantener siempre las válvulas totalmente abiertas antes de
iniciarlas. Por el contrario la válvula de descarga se debe mantener ligeramente cerrada al
iniciar la bomba y abrirla lentamente.
No instale las líneas de descarga de lodo cerca a la succión de la
siguiente bomba. (Ver figura)
 EQUIVOCADO RECOMENDADO

SUCCION BOMBA

En las líneas de succión se debe garantizar que el fluido entre de manera uniforme a la
bomba con el fin de que no se formen burbujas de aire al tener flujos turbulentos. Las
siguientes figuras muestran las formas incorrectas y las recomendadas para evitar estos
efectos nocivos para el correcto funcionamiento de las bombas.

EVITE EL EFECTO VORTEX EN LAS SUCCIONES DE LAS BOMBAS

La presión normal de trabajo en los hidrociclones es otro de los factores que se deben
considerar en el diseño de las bombas de alimentación. La bomba seleccionada debe
garantizar una cabeza de presión de 75 pies, o lo que es lo mismo 33 veces el peso
del lodo en gr/cc. Una bomba 6X8 con motor de 75 HP garantiza esta cabeza de
presión incluso para los fluidos mas densos utilizados.
Sin embargo, instalaciones equivocadas de las líneas de descarga en las bombas ocasionan
bajas presiones de operación en los conos. Para evitar esto siga los siguientes
procedimientos:
Utilice líneas independientes de succión y descarga para cada bomba, es decir, no instale
manifold entre las bombas.
Reduzca al mínimo posible los accesorios en las líneas de descarga de las bombas, como
codos, válvulas, “T” etc.
Instale un pequeño tubo de desahogo o rompedor de flujo en las líneas de descarga de
los conos para evitar el “efecto sifón” o contra presión en estas líneas. Otra manera de
evitar este efecto sifon es colocar las lineas de descarga en forma inclinada a la presa.
Elimine accesorios como codos y reducciones en las succiones de las bombas, estas
deben ser lo mas cortas posible.

TUBOS DE 1” EN LAS
LINEAS DE DESCARGA
A LA PRESA

ROMPEDOR DE FLUJO LINEAS DE DESCARGA INCLINADAS

FORMAS DE EVITAR EL “EFECTO SIFON” EN LAS DESCARGAS DE LOS CONOS

Como ultimo medio de eliminación de sólidos, se tienen las centrifugas decantadoras. Estos
equipos están diseñados exclusivamente para separar partículas finas y ultra finas, es
decir, tamaños entre 2 y 74 micrones. Bajo estas consideraciones las siguientes
recomendaciones es necesario seguir con el fin de optimizar el rendimiento de estos
equipos:

 Las líneas de succión solo se deben tomar del efluente liquido de los conos o
efluente de mallas de vibradores de segundo frente o zaranda del limpia lodos. En
caso de que no se tengan estas condiciones se deben adaptar filtros en las
succiones de las bombas de alimentación con el fin de evitar taponamiento interno
de las centrifugas.

 El efluente liquido de la zaranda del limpia lodos por ser producto de un secado
de sólidos húmedos descargados por los conos, mantiene una alta concentración de
finos, por lo tanto se debe procesar el 100% de esta corriente a través de las
centrifugas.
 Para cumplir con el requisito anterior ubique un tanque cilíndrico bajo la descarga
de la malla del limpia lodos y conéctelo en su parte inferior con el tanque de
descarga del desarcillador con el fin de estar procesando continuamente a través
de las centrifugas.
 Para fluidos densificados procese el fluido en doble etapa de centrifugación con el
fin de lograr una mejor separación de finos. Por lo tanto es necesario un tanque
de proceso entre las dos centrifugas.
 INTERCONEXION CON
COMPARTIMIENTO DE
DESCARGA DEL
DESARCILLADOR

SUCCION
CENTRIFUGAS

DIAGRAMA DE PROCESO LIMPIA LODOS Y CENTRIFUGAS

DESGASIFICADOR

Quizás, uno de los problemas que se le ha dado muy poco seguimiento en su solución
es el del mal uso y ubicación equivocada de este equipo en la presa de asentamiento.
A pesar que las áreas de perforación son bien conocidas y se tiene una controlada
incorporación de gas en el fluido de perforación, el funcionamiento de este equipo es
importante en la separación de la cantidad de gas en solución que viene en el fluido y
que no se alcanza a separar en los equipos de vibración.
Como se menciono anteriormente, uno de los principales factores de baja eficiencia en las
bombas de los conos y por lo tanto en el rendimiento de estos es la presencia de
burbujas de aire o gas en el fluido, razón por la cual debemos reducir estos efectos.
Adicionalmente, el problema principal no radica en el bajo uso que se le da al equipo
con el fin de ayudar en la separación de sólidos, si no en el mal uso que se da del
mismo al utilizarlo como bomba de transferencia entre presas.
El utilizar este equipo como transferencia de fluido, debido a su elevada capacidad de
succión arrastra fondos sedimentados y sólidos hacia la presa de mezcla sin permitir que
se procesen por los equipos de control de sólidos centrífugos.
El 90% de estos equipos se encuentran ubicados en la parte final de la presa de
asentamiento sin beneficiar en nada el trabajo de las bombas ya que sus
compartimientos de trabajo están después de los tanques de trabajo del limpia lodos.
El diagrama anexo ilustra la ubicación correcta y líneas de succión y descarga apropiados
para ayudar en el proceso de las bombas y evitar contaminación de sólidos al pasarlos
directamente a la presa de mezcla.

Como se ve en la figura el desgasificador, independientemente que sea de vacío o

atmosférico debe estar ubicado como un equipo de control después del frente de
vibradores y antes del limpia lodos.
La succión se realiza del compartimiento contiguo a la trampa de arena y descarga en el
tanque de succión del desarenador, para que la bomba se alimente de lodo libre de
burbujas que afecten su capacidad. Si se tiene un desgasificador de vacío como el que se
muestra en la figura, la succión se consigue mediante la utilización de un eductor, el cual
se acciona con una bomba centrifuga. Esta bomba, también se vería afectado su
rendimiento si se alimenta con fluido gasificado, por lo tanto su succión debe hacerse del
compartimiento donde ya cae el lodo sin gas. Si las distancias entre presas no son muy
considerables, se podría utilizar esta bomba para recircular fluido de otros compartimientos
y lograr una mejor y continua limpieza, siempre y cuando no se pase de la distancia
recomendada de alimentación al eductor ( 20 pies).

CANAL PRESA DE ASENTAMIENTO

El uso de la canal como medio de comunicación directa entre el pozo y las bombas de
lodo esta restringido a operaciones especiales de perforación y terminación como son:
 Sello de zonas de perdida
 Desplazamientos y cambios de fluido
 Operaciones de terminación y completamiento de pozos
Uno de los graves problemas de contaminación del fluido con sólidos perforados se
derivan de la utilización de la canal como medio de circulación durante la perforación o
circulación. Independientemente, de que se utilicen los vibradores, los sólidos que no
alcanzan a ser separados por las mallas deben ser procesados a través de los equipos
centrífugos de separación, o en su defecto utilizar la presa de asentamiento como medio
natural de sedimentación y evitar que estos vayan directamente a las presas de succión y
por consiguiente a las bombas de lodo.
El uso inadecuado de la canal de comunicación se origina como consecuencia de los
siguientes factores:

 Perdidas inesperadas de fluido dentro del pozo

  Falta de volúmenes de fluido y material químico en localización
 Supervisión y control rutinario de las compuertas de los compartimientos en la presa
de asentamiento

Con el fin de corregir estas practicas inadecuadas, sea cual sea el motivo, los siguientes
procedimientos pueden resultar de gran utilidad:

 Instalar una compuerta sobre la canal antes del ultimo compartimiento, como se
muestra en la figura. Es necesario la verificación diaria de su ubicación por parte
del personal de fluidos y control de sólidos.
 Llenar un reporte o sentar en bitácora el tiempo, motivo y responsable de abrir esta
compuerta.
 Instalar un filtro tipo canasta con malla en la descarga a la presa de mezcla, y
limpiarlo a diario.

En la figura anexa se puede observar la importancia de trabajar adecuadamente los

diferentes compartimientos de la presa de asentamiento, lo cual garantiza que
prácticamente resulte imposible que se pasen sólidos a la presa de mezcla, a no ser que
se este utilizando la canal, se comuniquen por arriba los compartimientos y no se operen
en conjunto todos los equipos. Si se trabaja de esta manera, al romperse las mallas
tendría que sedimentarse por completo la presa de asentamiento antes de empezar a
pasar sólidos para la de mezcla.

DESCARGA
DESCARGA DESARCILLADOR
DESARENADOR
TRAMPA DE ARENA

TANQUE DE
SUCCION SUCCION SUCCION SUCCION MEZCLA TANQUE DE
DESGASIFICADOR DESARENADOR DESARCILLADOR CENTRIFUGAS SUCCION TANQUE DE
SUCCION

COMUNICACION
EN EL FONDO

TRAMPA
DE ARENA PRESA DE MEZCLA

FLUJO HACIA PRESA DE

COMPUERTAS MEZCLA

DIAGRAMAS DE FLUJO PRESA DE ASENTAMIENTO

MALLAS
Entre el 70% al 85% en promedio de los sólidos perforados para cada pozo son removidos
por los vibradores de primer y segundo frente. Estos valores son promedios estadísticos y
no necesariamente indican que en todo momento se estén presentando estos valores, ya
que todo depende es del tamaño, forma, distribución y tipo de sólidos que se estén
perforando en ese instante. Por ejemplo, en las primeras etapas se produce gran cantidad
de recortes gruesos y los porcentajes separados por las mallas rebasan el 90%, mientras
que para etapas profundas o donde se perfora con deslizamientos, la hidráulica y barrena
usadas degradan el material cortado y los porcentajes en estos equipos a pesar de tener
arreglos cerrados de mallas pueden llegar a ser inferiores al 70% de separación.
En general, la eficiencia de separación de una malla va a depender de innumerables
factores, tales como: forma y tipo de sólido, gasto, capacidad de flujo de la malla
( conductancia ), dinámica de vibración de la canasta y tipo de movimiento, ángulo de
inclinación de la canasta, características reológicas del fluido, condiciones operativas de
tensión y soporte de la malla, tipo de malla ( soporte, tela, marca, etc ), potencial de
separación y finalmente las condiciones o estado de la malla.
El objetivo del presente informe no es entrar a analizar cada punto en como influye en el
rendimiento de las mallas, sino que sirvan de parámetros para evaluar mas técnicamente
los problemas presentados y establecer las correcciones necesarias.
Quizás, de todos los factores enunciados anteriormente, solo nos fijamos en los dos
últimos, ya que el uno es el mas visible y fácil de detectar y el otro lo evaluamos y lo
decidimos a primera vista, simplemente basados en que al utilizar arreglos mas cerrados
puedo separar mas, pero sin tener en cuenta los otros factores y que muchas veces
resulta en efectos negativos para el proceso.
Los siguientes conceptos nos pueden ayudar a realizar un mejor trabajo y maximizar la
eficiencia de las mallas:
 Los puntos de corte o potenciales de separación tanto de las mallas como los
demás equipos de control de sólidos están referenciados a puntos de corte
equivalente y se designan por un promedio conocido como D 50 , lo cual significa
que solo el 50% del tamaño designado se separa.
 El mínimo tamaño equivalente de partícula que se puede separar por las mallas
es de 44 micrones cuando se tiene malla 325 mesh. Es decir solo el 50% de
partículas de 44 micrones se separan al tener una malla 325.
 Dentro de la clasificación API de partículas sólidas el rango de 2 a 44 micrones
se le conoce como sólidos ultra finos, los cuales debido a su menor tama ño y
formas redondeadas necesitan o “absorben” mas fluido libre para cubrir su mayor
área superficial, razón por la cual son los principales responsables de los
incrementos de viscosidades al tener menos liquido libre.
 De acuerdo a las dos consideraciones anteriores se puede deducir que las mallas
definitivamente no son controladoras ni reductoras de viscosidad y que
necesariamente estos sólidos tienen que ser separados por las centrifugas.
 Hay que tener en cuenta que el material quimico adicionado en gran porcentaje
para densificar el lodo se encuentra dentro del rango de finos y ultra finos, es
decir de 2 a 74 micrones. Si la barita se encuentra en buenas condiciones, en
promedio el 50% esta por arriba de 44 micrones y se estaria perdiendo al
instalar mallas 325. Debido a esto es que se recomienda instalar máximo un
mesh 250 en el limpia lodos y 210 en vibradores, para evitar perdidas excesivas
de barita por las mallas.
 Utilice el mínimo ángulo posible en la canasta del vibrador para evitar perdida de
lodo y degradación de sólidos. Se recomienda mantener un frente de lodo
cubriendo aproximadamente el 80% del área total de malla disponible. El
 transporte de los sólidos es mas rápido en un medio liquido y la posibilidad de
partición es menos.
 La recomendación principal como procedimiento de trabajo eficiente de las mallas
es la de “ remplazar y / o reparar inmediatamente una malla rota” . Quizás es
uno de los mayores problemas que se han tenido al no realizarse de la manera
recomendada por diversos factores, tales como: revisión continua del equipo, gasto
y avería prematura por instalación de arreglos inadecuados, restricción de equipos
de acuerdo a la etapa de perforación.
 Sin embargo, el hecho de romperse una malla no significa contaminación severa
inmediata del fluido, ya que si se trabaja y se utilizan los diferentes
compartimientos de la presa de asentamiento de la manera recomendada, estos
sólidos quedarían atrapados en la trampa de arena o en su defecto serian
separados por los equipos de control de sólidos adicionales.
 De todas maneras, para evitar este inconveniente y ejercer un monitoreo continuo
para detectar rápidamente el problema se deben instalar testigos con pedazos de
malla en las descargas de los vibradores a la trampa de arena.
 Utilice el mismo numero de mesh en lo posible en cada vibrador, y si se requiere
una combinación de mallas instale la mas abierta en la descarga de sólidos para
evitar perdidas, pero siempre manteniendo máximo un rango de diferencia
( ejemplo, 210-210-175).
 Repare las mallas con material resistente a las altas temperaturas. Por estrategias
de los fabricantes de mallas se recomienda reparar hasta un 10% del área de
malla total. Sin embargo operativamente se puede reparar hasta un 30% siempre
y cuando este totalmente sellada esta área. Es importante hacer notar que no es
por una área sellada o parchada totalmente por donde se pasa el recorte, sino por
las áreas rotas. Las mallas parchadas ofrecen el mismo rendimiento que una
malla nueva solo que disminuye su capacidad de flujo, lo cual no afecta el
procedimiento de colado mientras no se pierda fluido.
 Lave con fluido compatible con el lodo en cada cambio de junta las mallas. No
utilice para su limpieza rastrillos, palas, o herramientas de arrastre, ya que lo
único que se ocasiona es daño prematuro y obstrucción de los huecos por
puenteo al arrastrar los sólidos.

MANEJO Y MANTENIMIENTO DE LAS MALLAS

El mayor problema de deterioro prematuro de las mallas y por consiguiente se reduzca la

eficiencia de separación en estos equipos, ocurre por practicas operativas erróneas. Las
siguientes son algunas de estas prácticas:

 Procedimientos de tensión incorrectos

 Hules o gomas de soporte en mal estado
 Pararse o caminar sobre las mallas
 Dejar caer herramientas u otros objetos metálicos sobre las mallas
 Almacenaje inadecuado
 Utilizar elementos metálicos o de arrastre como medio de limpieza

En cuanto al avance en la corrección de todas esta practicas equivocadas, el personal se

ha venido entrenando, pero se necesita establecer procedimientos escritos y visibles en
lugares de trabajo con el fin de lograr una mayor participación en el buen desarrollo y
aplicación de los procedimientos adecuados. En cuanto al procedimiento de limpieza no se
tiene un gran avance ya que es muy común no contar con los fluidos de limpieza ( diesel
o agua ) por parte de la compañía de fluidos en el pozo, ya que estos líquidos son parte
del mismo sistema.

El mayor o menor tiempo de vida útil, en el momento que se instala una malla esta
básicamente, determinado por el ajuste o tensión y soporte que tenga la malla.
Adicionalmente a esto, si no se tiene un buen soporte o tensión es causal de que el
recorte no tome la dirección de salida, sino que se mueva en forma transversal a la
dirección de flujo en las zonas mal tensionadas y soportadas, e inclusive no se desplace.
Hoy en día los vibradores mas modernos, utilizan en su mayoría mallas pretensionadas
con el fin de obviar los errores al pensionarlas. Si no se tiene este tipo de malla y el
sistema se realiza por tornillos, el siguiente procedimiento se debe seguir:

3 7
MALLA
1 5

2
6

4 8

1. Limpie y remueva recortes y / o partículas sólidas que puedan calzar la malla en sus
soportes.
2. Revise y cambie si se necesita los cauchos y soportes en mal estado.
3. Instale la malla e identifique el tope en uno de los lados del vibrador ( ver figura ) .
4. Empiece a tensionar por el lado de la guía o tope de acuerdo a la numeración de
la figura. Utilice la fuerza normal sin usar palancas para ajustar.
5. realice el mismo procedimiento en el lado opuesto siguiendo la respectiva
numeración.
6. Inicie la maquina, coloque carga y espere 15 minutos mientras la malla adquiere la
temperatura de trabajo. Detenga la maquina y realice verificación de la tensión en
cada tornillo siguiendo la misma numeración.
7. Reinicie la operación del equipo nuevamente.
8.
PERSONAL TECNICO OPERATIVO

El manejo y operación del proceso de control de sólidos realmente parece sencillo y se

limitaría simplemente a colocar en funcionamiento unos equipos que automáticamente nos
separen los sólidos perforados. En épocas pasadas no era mayor problema, ya que no
existían limitaciones ambientales y el control e sólidos se realizaba en un alto porcentaje
a través de procesos que involucraban grandes descargas de desechos y elevados
volúmenes de dilución.
Hoy en día, la finalidad del proceso en general de control de sólidos busca el reducir los
volúmenes de desecho y de dilución, mediante medios mecánicos de separación. El hacer
mas eficiente este proceso conlleva procedimientos de carácter técnico, operativo, y de
ingeniería que necesariamente necesita de personal capacitado para una correcta
ejecución.
Hasta ahora hemos visto una gran serie de factores y practicas inadecuadas e incorrectas
en el manejo del proceso, todo ocasionado por la falta de conocimientos mas profundos e
integrales tanto de las funciones de cada equipo como de las características y tipos de
material a separar.
Nosotros, como compañía especialista en control de sólidos, hemos tenido que especializar
en control de sólidos al personal desde cero, ante la escasez de especialistas o técnicos
capacitados en el mercado. Sin embargo con la ayuda y soporte de ingenieros con gran
experiencia de campo en la materia, desde el mes de abril a septiembre se tiene una
participación de:

220 personas
7373 horas de capacitación
32.20 horas / hombre

Los siguientes temas se han impartido:

Desgasificadores
Limpia Lodos
Mallas
Centrifugas
Tornillos Transportadores
Bombas Centrifugas
Metodología de Instalaciones de ECS
Tamaño de Partículas Sólidas
Bombas de Desplazamiento Positivo
Vibradores Alto Impacto
Optimización Presa de Asentamiento
Hidrociclones

No solamente a nivel operativo en el campo se ha visto reflejado un avance significativo,

sino que a través de evaluaciones se ha revisado este avance con muy buenos
resultados.
Consideramos que debemos continuar con esta serie de cursos y la idea generalizada es
extenderlo al personal de fluidos y operativo de PEMEX ya que como hemos visto también
tienen un alto grado de participación en el proceso general de control de sólidos.

VOLUMENES DE DILUCION

El sitio de descarga de las pipas con volúmenes de lodo para dilución representa otro de
los problemas graves en la contaminación del fluido con sólidos y obstrucción de filtros en
bombas con recortes o materiales extraños. En general lo anterior se debe a lo siguiente
:
 Pipas o camiones de transporte con suciedad acumulada como consecuencia de
manejo de diversos productos.
 Falta de limpieza del fluido en las áreas de despacho ( plantas, pozos ).
 Descargas directas a las presas de succión y mezclado.

Sin embargo, a pesar que gran parte de estos problemas se han solucionado, no se
tienen procedimientos estandarizados y dependiendo de las necesidades y contingencias se
vuelve a caer en los mismos errores.
Los siguientes procedimientos se recomiendan con el fin de optimizar el proceso de
adición de nuevos fluidos como dilución en el sistema de lodo:
  Descargar las pipas o camiones cisternas en los vibradores del primer frente, con lo
cual se garantiza que el fluido entrante realice todo el proceso de control de
sólidos. Si no se tiene primer frente se debe colocar esta descarga en el distribuidor
de flujo o en la manifold de distribución. Para esto se puede desde el inicio del
pozo construir una línea en 4” desde el sitio de acceso de los camiones
( alrededores de la rampa de materiales ) al sitio de descarga seleccionado.
 Conectar la línea de descarga de la presa elevada a la succión de la bomba del
desarenador para bombear y procesar el fluido adicionado a través del limpia lodos.
Si se esta utilizando lodos de bajo peso esto sirve como dilución en la malla y se
consigue una mayor eficiencia. Si no se tiene esta línea se debe colocar un filtro de
malla en la descarga a la canal.
 Tomar muestras del fluido adicionado para evaluar cantidad de finos presentes y así
sugerir el proceso a seguir en las centrifugas.
 Optimizar los procesos de limpieza en las plantas de lodo con el uso de mallas y
centrifugas.

CENTRIFUGAS

Representan la última oportunidad de separación de sólidos. Estos equipos por sus

características de corte y de trabajo son los encargados de controlar las viscosidades en
el lodo como producto de la eliminación y / o control de finos y ultra finos.

El desconocimiento y el concepto equivocado que se tiene del equipo hace que realmente
se tengan muy bajos porcentajes de tiempo operativo de esta parte del proceso. Los
principales conceptos generalizados y erróneos del uso de las centrifugas son los
siguientes:

 Botan el material químico

 Bajan el peso del lodo
 No procesan nada de lodo y es muy mínimo el gasto que pueden manejar.
 Me regresan muchos finos al sistema.
 Eso me debe dar un lodo de este peso o no sirve.

Bajo esta serie de conceptos, algunos de ellos contradictorios, esa cantidad de sólidos
que por su forma y tamaño no pudo ser separados por las mallas se van incrementando
gradualmente en el fluido y se van haciendo mas finos, aumentando su área superficial
de manera exponencial por degradación, y por lo tanto incrementando las viscosidades al
reducirse la cantidad de fluido libre. Si a lo anterior le agregamos que la barita adicionada
se encuentra dentro de este rango de tamaño y sufre también los mismos efectos de
degradación, estamos creando un sistema tan viscoso que finalmente y cuando se quieran
utilizar las centrifugas la eficiencia es mínima y se tendrán que controlar las viscosidades
con dilución ( mas costos, mas volúmenes, y los sólidos siguen ahí ya que por su tamaño
y forma no se pueden separar ni por las centrifugas ).

Los siguientes conceptos y recomendaciones acerca de la operación y funcionamiento de

las centrifugas son de vital importancia ya que quizás los sólidos separados en estos
equipos representen máximo un 7% del total de sólidos perforados, pero son los mas
dañinos en las partes de los equipos como bombas, herramientas de perforación, tuberías,
equipo de control de sólidos, y además que los causantes de altas condiciones reológicas del
fluido, malos revoques, altos filtrados, etc:
 Instale centrifugas para manejar entre un 5% y 15% del gasto de perforación. En las
únicas etapas que no se cumple con estos parámetros es en los huecos de 12-1/4”
con fluidos de 2 gr/cc, donde debido a las condiciones del lodo solo se alcanzan
valores máximos de un 3%. Sin embargo, por el hecho de no ser etapas largas en
tiempo, el déficit se puede obviar con recirculación en superficie y trabajo de estos
equipos durante los viajes, en lugar de colocar otra centrífuga.
 El volumen de proceso en una centrifuga es inversamente proporcional al peso del
fluido, además que factores como viscosidad y distribución de tamaño de partículas
afectan la capacidad de proceso.
 El principal factor que influye sobre la eficiencia de separación en una centrifuga es
el tiempo de retención de la partícula sólida en su interior, y este a su vez
depende de tres factores importantes: diferencia de velocidad entre tornillo interior y
tazón, distancia entre aletas del tornillo y el gasto de alimentación. Mecánicamente
solo es posible modificar el diferencial de velocidad, ya que el otro parámetro es
diseño de la maquina. Así que una vez realizado el ajuste de la máxima velocidad
de operación, el tiempo de retención de la partícula en el interior de la centrifuga,
estará determinado exclusivamente por el gasto de alimentación: “ A menor gasto
de alimentación se producen descargas sólidas mas secas y el punto de corte
es mas fino. En caso contrario, a gastos mayores los cortes salen mas
húmedos y el punto de corte es mas grueso debido al menor tiempo de
retención”.
 Analizando el punto anterior, si se espera trabajar las centrifugas por espacios
cortos de tiempo y a altos gastos, solo estaremos separando los sólidos mas
gruesos y dejando los finos, además que se pierde mayor cantidad de fluido por
impregnación.
 Las centrifugas se deben trabajar durante todo el tiempo de perforación, e incluso en
los viajes a bajos gastos ya que continuamente se están eliminando ese tipo y
tamaño de sólidos que no se pudieron separar por las mallas y al mismo tiempo
evitamos el incremento de los mismos por degradación.
 Estadísticamente se ha venido progresando en el incremento de los tiempos de
trabajo de las centrifugas, pasando de un 30% del tiempo de perforación hace dos
años a un 65% hoy en día en promedio. Sin embargo, se debe llegar a ese 100%
y aplicando las recomendaciones anteriores.
 Para fluidos densificados, y de acuerdo a las características de tamaño y
distribución de la barita se deben trabajar las centrifugas en serie recuperando el
material pesante. Sin embargo, esta practica tiene que tener en cuenta que el
porcentaje de HGS que se regrese en la descarga solida sea mayor al de los LGS.
Normalmente se tiene como parámetro de inicio de recuperación para relaciones de
HGS/LGS > 1.5 . De todas maneras, el criterio básico a tener en cuenta lo van a
determinar las condiciones reológicas del fluido, ya que si la barita esta muy
degradada resulta contraproducente esta practica y es mejor desecharla y adicionar
nuevo material.
 Para fluidos mayores a 1.4 gr/cc las centrifugas se deben trabajar en serie ya que
existe una mejor separación de finos. Para valores menores se pueden trabajar en
paralelo.
 Las centrifugas en serie se deben trabajar a diferentes velocidades para lograr una
mayor remoción de finos: primera centrifuga con bajas velocidades para separar las
partículas mas gruesas y mas pesadas y la segunda centrifuga a altas velocidades
para separar los mas finos.
  Procesar fluidos densos a través de la centrifuga de alta velocidad produce
contaminación de finos, ya que esta lo primero que remueve es la barita y deja los
sólidos mas finos (LGS) en el efluente liquido.
 El efluente liquido de la malla del limpia lodos por ser producto de un secado de
sólidos descargados por los conos se debe procesar 100% a través de las
centrifugas. De igual forma con los líquidos recuperados en los deshidratadores de
recortes.
 Nunca alimente a la centrifuga fluidos que no han sido procesados previamente por
las mallas bien sea de los alto impacto o del limpia lodos.
 Para mantener un ciclo cerrado y en serie de la eliminación de sólidos alimente las
centrifugas del tanque de descarga del efluente del limpia lodos. Como se explico
anteriormente, este debe estar comunicado con el compartimiento de descarga del
desarcillador para cerrar completamente el ciclo de control de sólidos.
 Utilice un tanque intermedio de proceso para cuando las centrifugas se trabajen en
serie.

En los diagramas anexos se observa el proceso de trabajo en cada centrifuga, líneas de

succión y descarga, y un ejemplo practico de recuperación de barita, en el cual se puede
observar claramente la importancia de trabajar el sistema continuamente, ya que se obtiene
una remoción considerable de finos.
 DIAGRAMA DE PROCESO CENTRIFUGAS

EJEMPLO PRÁCTICO RECUPERACION DE BARITA

Como se puede observar en el ejemplo si trabajamos las centrifugas en serie pero sin
recuperar barita se estaría desechando un 22% del volumen alimentado, mientras que si
recuperamos este material solo se descartaría un 2% del volumen procesado. La gravedad
especifica de la descarga sólida de la primera centrifuga es de 3.89, lo cual corresponde
a un porcentaje promedio del 85% de barita. La descarga sólida de la segunda centrifuga
muestra una gravedad especifica de 2.52, correspondiente a sólidos de baja (LGS).

LIMPIA LODOS - DONDE Y CUANDO USARLO?

El Limpia Lodos, a raíz de que integra tres equipos en uno ( desarenador, desarcillador y
vibrador ) , resulta muy llamativo su uso continuo, pero inadecuado, incluso en zonas donde
el tipo de sólidos a procesar no son aptos para separar en este clase de equipos. Es
importante analizar el hecho de que inicialmente cuando solo se tenia desarenador y
desarcillador, los parámetros de operación se regían por la teoría de los hidrociclones. Su
uso por lo tanto era muy esporádico debido a las perdidas de lodo en las descargas
sólidas. Hoy en día con la integración de la canasta para secar y recuperar parte de los
fluidos de impregnación descargados por los conos, quizás muchos de esos parámetros
resulten inadecuados si no se tiene un buen control en el vibrador, ya que continuamente
se esta utilizando sin saber si parte de los sólidos separados en los conos son secados
y descargados por la malla o se están colando hacia el fluido.
Los siguientes conceptos y recomendaciones deben aplicarse en pro del buen desempeño
y optimización del equipo:
  El punto de corte para los conos del desarenador de 12” varia entre 40 y 75
micrones. Mientras que para los conos de 4” del desarcillador varía entre 15 a 44
micrones.
 Por especificaciones API el 97% del tamaño de las partículas de barita están por
debajo de 74 micrones, lo cual garantiza que la mayor parte de este material salga
por la descarga sólida de los conos.
 Bajo las anteriores consideraciones, realmente sobre la malla se va a tener un
rango de partículas sólidas de 15 a 75 micrones en promedio, compuesta por
sólidos perforados y barita. Durante las etapas superficiales donde se perfora con
fluidos menores a 1.4 gr/cc no existe mayor problema y la eficiencia de separación
de sólidos perforados tipo arena fina y limo se ve reflejada con elevados volúmenes
de remoción. Para fluidos mas densos y en etapas mas profundas las proporciones
de sólidos en la descarga de los conos se invierten y el mayor porcentaje es de
barita. El numero de malla a utilizar en el vibrador que al mismo tiempo nos
controle la perdida de la barita y que realmente separe los sólidos perforados se
nos puede convertir en un grave problema y visualmente observamos la descarga
de finos por la malla, pero realmente sabemos que se están separando sólidos
indeseables y no barita. De la misma manera podemos decir con el efluente liquido
de la malla, es realmente limpio o los finos separados en los conos se están
regresando por esta corriente. La unica manera de ejercer un buen control de estos
parámetros es analizar continuamente los contenidos de LGS y HGS en cada
corriente y determinar el tamaño mas conveniente de mesh a usar, o determinar su
operación a intervalos dependiendo de las condiciones del fluido.
 Volviendo a recordar nuevamente el problema de degradación mecánica que sufren
los sólidos a medida que circulan por el sistema, es claro y obvio pensar que para
etapas profundas se tiene una mayor cantidad de este tipo de material degradado y
que al circularlo por el limpia lodos sufre aun mas partición tanto en las bombas
como en los conos, y lo estamos colando en la malla a pesar que se tenga la mas
fina.
 En conclusión, para las etapas superficiales y con fluidos menores a 1.4 gr/cc el
uso del limpia lodos nos representa una alta eficiencia de separación de aquellos
sólidos que por su forma y tamaño no se pudo separar en los vibradores y que
normalmente representa el rango de finos que si no se remueven a tiempo van
circulando y convirtiéndose por degradación en ultra finos. Para etapas con fluidos
densos su uso debe monitorearse continuamente en sus descargas y colocar el
arreglo de mallas adecuado que no elimine la barita y que controle el retorno de
finos al sistema, o en su defecto se trabaje de forma intermitente para evitar una
mayor degradación de sólidos.
 Otro de los factores importantes a considerar es el tipo de formación que se esta
perforando. Los conos son eficientes para sólidos inertes, es decir si por análisis de
viscosidades se tienen valores altos de puntos de cadencia, prácticamente el trabajo
de los conos no se justifica y estaríamos botando barita por las descargas sólidas y
retornando sólidos indeseables por la descarga liquida.

BARITA - COMO AFECTA EL PROCESO DE CONTROL DE SÓLIDOS

La barita debido a su granulometría o tamaño de partículas y sus características de

material inerte se encuentra clasificada como sólido fino ( 44 a 74 micrones ) y ultra fino ( 2
a 44 micrones ). Como se menciono anteriormente según la clasificación API solo un 3%
de esta barita esta por encima de 74 micrones, lo cual nos garantizaría instalar mallas
hasta un 210 mesh perdiendo solo esta cantidad de material pesante. Otro de los
parámetros que determinan si una barita esta dentro de los rangos aceptables de calidad
es que el 50% de material oscile entre valores de 15 a 30 micrones.
Por el hecho de encontrarse la barita dentro de este rango de tamaños su control a
través de mallas es muy complicado, ya que instalar una malla mas cerrada a 210 mesh
significa empezar a botar material. Adicionalmente, hay que considerar que la barita al ir
pasando en repetidas ocasiones a través del ciclo de circulación se va degradando y que
lo que se estaría botando es las partículas de mayor tamaño y colamos los mas finos.
Recuerde que entre mas finos se tengan en el fluido, mas área superficial sólida existe, y
por lo tanto atrapa mas fluido libre, incrementando plásticas y necesitando adición de
diesel para su control.
Bajo esta serie de conceptos, es claro que al tener una barita muy degradada, a pesar
de que es el material que le da peso al fluido, es necesario removerla y remplazarla por
nueva y reiniciar el ciclo de degradación.
El problema esta en como detectar cuando la barita esta degradada y realizar el control
para no botar material en buen estado. Los siguientes puntos nos pueden ayudar a
optimizar esta parte del proceso:

 Controlar la calidad de la barita adicionada y que cumpla con las especificaciones

de tamaño requeridas para poder optimizar los tiempos que puede mantenerse en el
fluido.
 No controlar su perdida por mallas, ya que resulta muy difícil su control, es decir
instalar mallas arriba de 250 en el limpia lodos significa perder la barita de mayor
tamaño y colar los mas finos.
 Trabajar las centrifugas en serie. Si se esta recuperando material, a altos gastos
para regresar la barita de mayor tamaño al sistema y eliminar los finos del efluente
en la otra centrifuga; por el contrario si se esta eliminando la barita trabajar a bajos
gastos con el fin de obtener un corte mas fino y seco en las dos centrifugas.
 Una practica de campo para detectar fácilmente cuando existe material muy
degradado en el fluido es la de monitorear y detectar continuamente el incremento
en la viscosidad plástica. Y si adicionalmente tenemos en cuenta que cuando hay
gran cantidad de finos, estos absorben mucho liquido lo podemos detectar
fácilmente en la descarga sólida de la primera centrifuga, ya que tiende a ser mas
fluida dando la sensación de que se esta perdiendo lodo.
 Ya en laboratorio, con un muestreo se puede realizar un análisis de distribución de
partículas para determinar el grado de partición de los sólidos presentes.

La gráfica adjunta es una análisis y distribución de tamaño de partículas realizada a una

muestra de barita que se tenia para adición en el pozo Cactus 1190.
lo importante de analizar en esta grafica son los valores porcentuales de tamaño de
partículas de la muestra.

El valor tope o máxima cantidad de barita por encima de 74 micrones ( 5.2% ) ligeramente
pasado del valor API, significaría que se estaría perdiendo ese porcentaje al adicionarla si
tenemos instaladas mallas 210. como ya vimos es importante evitar la perdida de este
tamaño de material, ya que es la que va a durar mas tiempo en el pozo al estarse
degradando continuamente.

La curva negra es un comportamiento de la distribución de tamaño de sólidos en la

muestra. Analizando esta curva vemos que para un 50% corresponde a un tamaño de
aproximadamente 16 micrones, el cual cae dentro del rango establecido para el promedio
de tamaño de partículas ( 15 a 30 micrones ). sin embargo, su valor es muy cercano al
minimo recomendado y lo ideal es tener estos valores cercanos a 30 micrones ya que ese
material va a soportar mas degradación y por lo tanto va a durar mas en el fluido.

MUESTRA DE BARITA POZO CACTUS 1190

CONTROL DE SÓLIDOS – TODOS LOS EQUIPOS SON IMPORTANTES

En conjunto, ya vimos el papel predominante que cada equipo juega en el proceso de

control de sólidos, incluso elementos y accesorios del equipo de perforación y de
circulación que no están dentro del conjunto de equipos de control pero que finalmente
tienen una alta incidencia si no se conocen y aplican sus beneficios, como es el caso del
desgasificador, presa de asentamiento, sistemas de agitación, etc.
Pretender pensar que debido a que por las mallas se separa mas del 70% de los
recortes perforados, se haga el control solo por estos equipos es prácticamente imposible.
Quizás, se haga para pozos cortos de tiempo, donde el fluido permanece un corto tiempo
circulando y la carga de sólidos que no se pudo separar por mallas no alcance el grado
de partición o degradación que afecte su reología, pero finalmente ahí permanecen los
sólidos y para reutilizarlo en otros pozos se tendrá que limpiar.
Hoy en día, uno de los mayores problemas que afecta el proceso efectivo de control de
sólidos es la disparidad de criterios existentes, que conlleva a practicas, decisiones e
imposiciones arbitrarias que en lugar de beneficiar el fluido lo perjudican e inclusive se llega
hasta suspender las operaciones innecesariamente.
Con el fin de visualizar un poco mas a fondo este tema, y a raíz de las continuas quejas
por mal trabajo del servicio de control de sólidos en los pozos, se tomo una muestra del
lodo que pasa de la presa de asentamiento a la presa de mezcla y succión en el pozo
Cactus 1190 y se le realizo el mismo análisis que se le hizo a la barita.
MUESTRA DE LODO CACTUS 1190
En el momento del muestreo se tenia mallas 175/140 mesh en vibradores y 250-250-210
en el limpia lodos. Lodo de 1.55 gr/cc
De la grafica y tabla del análisis de partículas se sacaron los siguientes porcentajes para
los sólidos existentes en la muestra:
De acuerdo al arreglo de mallas que se tiene, el punto de corte promedio se toma como
referencia la ultima malla del limpia lodos. Para el caso es una malla 210 cuyo D 50
equivalente es de 74 micrones, sin querer esto decir que todas las partículas de 74
micrones o mayores se separen, ya que teóricamente es solo el 50%.
Sin embargo, analizando este resultado se ve que solo el 0.288% de los 29.90% de
sólidos no se estarían separando, lo cual es una cantidad mínima y avala un buen
resultado del arreglo de mallas utilizado en ese momento.
Como se analizo en el caso de la barita, la curva negra es un indicativo del crecimiento y
distribución de tamaño de partículas sólidas presentes. Como ya se menciono, una buena
calidad de barita debería tener su promedio de tamaño de finos entre 15 y 30 micrones.
Algo similar o muy cercano debería ocurrir con el fluido ya que para este peso el mayor
componente sólido es barita. Contrariamente mientras que para la barita esta en 16
micrones para la muestra de fluidos el material es mucho mas fino y esta en 8 micrones.
Lo anterior es un indicativo de una alta presencia de finos con excesiva degradación como
consecuencia de diluciones con fluidos degradados y principalmente una escasa y
equivocada utilización de las centrifugas y del limpia lodos.
El seguir manteniendo un fluido de estos como base en el mismo pozo requiere de una
combinación adecuada tanto de los equipos centrífugos como del uso de diluciones con
diesel para ir no tanto disminuyendo sino controlando el problema.
 CONCLUSIONES
Estamos trabajando verdaderamente en equipo? Precisamente, uno de los puntos mas
importantes en la búsqueda de soluciones para mejorar el proceso de control de sólidos
es el de trabajar en equipo, sentar los lineamientos y señalar y aceptar responsabilidades
de las compañías de fluidos, control de sólidos, perforación y PEMEX . la tabla anexa
presenta una propuesta de trabajo a seguir para integrar y aplicar un verdadero trabajo de
equipo que beneficie el proceso.

Optimizar la separación de sólidos, mediante la utilización de todos los equipos y medios

disponibles y no limitarse a un solo equipo en particular.

Capacitar a todo el personal involucrado en la operación de control de sólidos, ya que

como vimos anteriormente, las diferentes aplicaciones que se le debe dar a cada equipo
es de alta complejidad y requiere tanto de evaluaciones y decisiones adecuadas
inmediatas que controlen y solucionen el problema, y no de señalamientos posteriores una
vez se ha generado este, y cuando ya es difícil de remediarlo.

PROBLEMAS, SOLUCIONES Y COMPROMISOS

PROBLEMA SOLUCION RESPONSABLE
Falta de líneas de recirculación de Acondicionar líneas al manifold de Compañía de perforación.
fluido en superficie y de agitación distribución o distribuidor de flujo y
en presa de mezclado líneas con pistolas de fondo en la
presa de asentamiento.
Diseño adecuado de equipos por Análisis del equipo propuesto y Compañía de fluidos
etapa de perforación diseño de los arreglos adecuados Compañía de control de sólidos
para cada etapa PEMEX
Acondicionar los mínimos Compañía de perforación.
compartimientos necesarios
requeridos, con las respectivas
ventanas de comunicación
Instalar filtros de malla a la Compañía de control de sólidos
entrada de la presa de mezcla
Uso y diseño inapropiado de la
Acondicionar compuerta en la Compañía de control de sólidos
presa de asentamiento.
canal antes del tanque de proceso
de centrifugas y solo permitir el
rebose de este tanque a la canal
Reportar tiempos o registrarlos en Compañía de fluidos,
bitácora en caso de que se tenga Compañía de control de sólidos
que circular por la canal PEMEX
Instalación y ubicación de línea de Compañía de perforación
flote y línea de comunicación entre
primer y segundo frente de
acuerdo a las recomendaciones de
diseño adecuadas
Instalar y adecuar de acuerdo a Compañía de control de sólidos
recomendaciones vistas los
sistemas de alimentación
adecuados en cada frente de
Diseños inapropiados de líneas
vibradores.
corriente arriba y corriente abajo
Instalar líneas de succión y Compañía de control de sólidos
de los equipos de control de
descarga de las bombas del limpia
sólidos
lodos de acuerdo a
recomendaciones de diseño,
operación y ubicación recomendadas
Instalar líneas de succión de Compañía de control de sólidos.
centrifugas solo al tanque del
efluente de la canasta del limpia
lodos, el cual debe estar
comunicado con el tanque de
descarga del desarcillador.
Ubicación equivocada del Instalarlo en el tanque contiguo a Compañía de control e sólidos
desgasificador la trampa de arena de acuerdo a
recomendación
Uso del canal como medio de Sellar con compuerta y candado la Compañía de control de sólidos
circulación directa a la presa de canal en el lugar recomendado
mezcla.

Diseño, operación y manejo
inadecuado de las mallas
Diseño, operación y manejo
inadecuado de las mallas
Falta de personal capacitado en el
manejo operación y mantenimiento
del proceso de control de sólidos
Bajo porcentaje de tiempo en el
uso de las centrifugas
Uso excesivo e inadecuado del
limpia lodos
Efectos adversos del material
densificante debido a sus
características y uso inadecuado
No visualizar el control de sólidos
como un conjunto y centrar su
operación solo en una parte del
equipo
Cambiar y ‘ o reparar Compañía de control de sólidos
inmediatamente las mallas rotas
Instalar el arreglo adecuado que Compañía de control de sólidos
maximice la remoción de sólidos Compañía de fluidos
perforados y minimice la perdida
de material químico de acuerdo a
la densidad utilizada
Instalar testigos con pedazos de Compañía de control de sólidos
malla en las descargas de los
vibradores para determinar
rápidamente cuando una malla
este rota
Repare hasta un 30% máximo de Compañía de control de sólidos
área rota en cada malla siempre y
cuando las condiciones de flujo lo
permitan y no se este perdiendo
lodo
Lavar las mallas en cada cambio Compañía de fluidos
de junta con fluido compatible al Compañía de control de sólidos
lodo
Siga los procedimientos Compañía de control de sólidos
recomendados de ajuste, soporte y
tensión de las mallas
Continuar con la capacitación del Compañía de control de sólidos
personal involucrado en el proceso, Compañía de fluidos
haciéndolo extensivo al personal PEMEX
de fluidos y PEMEX
Optimizar al 100% del tiempo de Compañía de fluidos
perforación el uso de las Compañía de control de sólidos
centrifugas siguiendo las
recomendaciones para cada caso
en particular
Ejercer un monitoreo y control Compañía de fluidos
continuo sobre las condiciones y Compañía de control de solidos
cantidad de material en las
descargas y efluentes de este
equipo, para evaluar rendimiento y
programar su uso continuo o a
intervalos según se requiera
Monitorear y evaluar continuamente Compañía de fluidos
la calidad del material pesante y PEMEX
que cumpla con las condiciones
mínimas recomendadas
Ejercer un control continuo tanto de Compañía de fluidos
mallas, limpia lodos y centrifugas Compañía de control de sólidos
para evitar degradaciones
aceleradas y estar botando este
material
Realizar pruebas de campo y Compañía de fluidos
laboratorio, junto con registros de Compañía de control de sólidos
tiempo de circulación para ver en
que momento se justifica sustituir
ese materia por nuevo
Optimizar la operación del conjunto Compañía de fluidos
de equipos de control de sólidos Compañía de control de sólidos
disponible en su totalidad al 100%
del tiempo de perforación,
siguiendo las recomendaciones
para cada etapa.