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UNIVERSIDAD NACIONAL TORIBIO RODRÍGUEZ DE MENDOZA DE AMAZONAS
SEDE – BAGUA
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y AMBIENTAL
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA AMBIENTAL
PROCESOS MINEROS
Complejo Metalúrgico de
La Oroya
Responsables:
Responsables:
Alexander
Alexander Nayra
Nayra Hernandez
Hernandez
Auria
Auria Liz
Liz Ramos
Ramos Ramirez
Ramirez
Docente:
Docente:
Eduardo
Eduardo Suarez
Suarez Rivadeneira
Rivadeneira
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A. INFORMACIÓN GENERAL
 El Complejo Metalúrgico de La Oroya fue construido en 1922 en un cruce de caminos

inhabitado ubicado a 3,700 metros sobre el nivel del mar, localizado entre la ciudad de
Lima, el puerto del Callao y las minas de la compañía Cerro de Pasco Corporation. Con
el tiempo, la ciudad de La Oroya creció y se desarrolló paralelamente al Complejo
Metalúrgico.
 En 1974 el gobierno militar del General Velasco Alvarado expropió el Complejo
Metalúrgico y otros activos de la compañía Cerro de Pasco Corporation, asignándolos a
una nueva empresa de propiedad del Estado llamada Centromin Perú. Esta empresa
estatal fue responsable por la administración del Complejo Metalúrgico hasta su
transferencia al sector privado en 1997. Después de una subasta pública durante la
cual el primer postor (Industrias Penoles de México) retiró su oferta, Doe Run Perú
negoció los términos de su adquisición y adquirió el Complejo Metalúrgico de
Centromin Perú en Octubre de 1997.
 Los previos dueños del Complejo Metalúrgico, incluyendo al Estado Peruano entre
1974 y 1997, hicieron un seguimiento insuficiente de políticas ambientales, lo cual
resultó en la acumulación de severas responsabilidades ambientales en detrimento de
la población de La Oroya. Como parte de los acuerdos adoptados en 1997, el Estado
Peruano reconoció su responsabilidad en la limpieza y solución del problema de los
suelos de La Oroya así como la de afrontar todos los asuntos de contaminación
ambiental resultado de 75 años de contaminación incontrolada, así como durante el
período del PAMA y su ampliación.
 Además, el Estado Peruano retuvo su responsabilidad por todos los asuntos relativos a
la salud de terceros, incluyendo pero sin limitarse a los residentes de La Oroya, y
también aquellos relacionados a la operación del Complejo Metalúrgico a través del
PAMA y su ampliación tomando en consideración que Doe Run Perú completaría los
proyectos del PAMA, esfuerzos que Doe Run Perú siempre ha realizado y que
continuarán teniendo el pleno respaldo de sus propietarios, incrementado por el
compromiso por escrito de los actuales propietarios de no cobrar dividendos o realizar
pagos similares a los accionistas sino hasta que el PAMA y su extensión estén
completados.
 Al completarse la adquisición, Doe Run Perú adoptó nuevas metas para modernizar el
Complejo Metalúrgico y para optimizar su desempeño ambiental. Como parte del
proceso de mejora continua, desde 1997 las emisiones de polvo y metales se han
reducido en un 60%. Además, todo impacto contaminante mensurable de metales en
el Río Mantaro y el río Yauli ha sido virtualmente eliminado. Finalmente, el nivel de
plomo, arsénico y cadmio en el aire de La Oroya se ha reducido en un 61.7%, 72% y
81% respectivamente. Con la culminación de la Planta de Ácido Sulfúrico del circuito
de plomo en Septiembre de 2008 se ha reducido en casi 50% las emisiones de SO2 y
con implementación de la Planta de Ácido Sulfúrico del Circuito de Cobre y su
Actualización Tecnológica (último proyecto faltante del PAMA) las emisiones se
encontrarán bajo control.
 También, queda pendiente de parte del Estado Peruano, remediar la contaminación
que afecta los suelos de la ciudad de La Oroya, previsto para Noviembre de 2009.
Conforme a la información publicada por Activos Mineros – una agencia del estado y
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presunto sucesor de Centromin Perú – los estudios de base requeridos para este
esfuerzo se encuentran actualmente en ejecución.
 Finalmente, desde el 2003 el Ministerio de Salud Peruano ha desarrollado una
asociación privada y pública para colaborar en actividades destinadas a reducir los
niveles de plomo en sangre en infantes y población bajo riesgo. El programa – que
cuenta con el apoyo financiero y logístico de Doe Run Perú y del Gobierno Regional de
Junín – está mostrando resultados alentadores. Los últimos exámenes conducidos por
el Ministerio de Salud apuntan a mejoras en el promedio de plomo en sangre de niños
menores a seis años en La Oroya.
B. LOCALIZACIÓN
 Está situado a 3750 msnm en la vertiente oriental de la Cordillera de los Andes, al

margen del Río Mantaro, a unos 176 km al noreste de la capital peruana Lima. Está
enclavado en las estribaciones orientales de la Cordillera de los Andes. Debido a la
ubicación en la puna andina y por su gran altitud (3750 msnm), el clima es frígido y
lluvioso. Posee una superficie total de 388,42km².
CUADRO Nº I
LOCALIZACIÓN
Departamento/ Región Junín

Provincia Yauly
Distrito La oroya
Localidad La oroya
Región Geográfica Vertiente oriental de la Cordillera de los Andes

Sur 11°32′00” S
Norte 75°54′00″O
Altitud 3750 msnm
Elaboración: Fuente propia
La provincia de Yauli fue creada por ley No. 459 de 10 de diciembre de 1916 con los
siguientes distritos: Yauli, Marcapomacocha, Chacapalca, Oroya. Está misma ley señaló
como capital de la provincia al pueblo del mismo nombre. Por Ley No. 5216 de 15 de
octubre de 1925, se señaló la capital provincial a la villa de La Oroya; la Ley No. 9606 de
18 de septiembre de 1942 elevó esta villa a la categoría de ciudad.
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Gráfico Nº I
MACRO LOCALIZACIÓN
FUENTE: Propia
Gráfico Nº I
MICRO LOCALIZACIÓN
FUENTE: Propia
Procesos
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El Complejo Metalúrgico de La Oroya (CMLO) es el único complejo en el mundo que opera en

simultáneo 4 pilares o circuitos fundamentales: Circuitos de Cobre, Plomo, Zinc y Metales
Preciosos. Una de sus fortalezas es la gran sinergia que existe entre ellos y que hace que las
operaciones sean funcionales y competitivas.
El CMLO fue diseñado para el procesamiento de concentrados poli metálicos con altos contenidos
de impurezas y metales preciosos para producir 10 metales refinados: Cobre, Zinc, Plata, Plomo,
Indio, Bismuto, Oro, Selenio, Telurio y Antimonio) y 9 sub productos de alta pureza: Sulfato de Zinc,
Sulfato de Cobre, Ácido Sulfúrico, Trióxido de Arsénico, Óleum, Bisulfito de Sodio, Óxido de Zinc,
Polvo de Zinc, Concentrado Zinc/Plata.
Se han construido modernas instalaciones con tecnología de punta tales como: Planta de
procesamiento de material re circulante (Short Rotary Furnace), Planta de Tratamiento de Aguas
Industriales, tres Plantas de Tratamiento de Aguas Residuales, Planta de Acido Sulfúrico de Plomo,
Teleférico para disposición de escorias, Depósitos para disposición de Residuos Sólidos
Domésticos y otro para Trióxido de Arsénico, encerramientos y repotenciación de Planta de Acido
Sulfúrico de Zinc y Precipitadores Electrostáticos. Esta nueva infraestructuramejora las
condiciones ambientales, la salud y la calidad de vida de los trabajadores y de la población de la
ciudad de La Oroya.
La eficacia de las operaciones está basada en gran medida, en la vasta experiencia de sus
trabajadores. Las actividades se desarrollan de una manera segura y ambientalmente responsable,
aplicando tecnología de punta y modernas herramientas de gestión, como es el caso de la
certificación del Sistema de Gestión de la Calidad ISO 9001
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COMPLEJO METALÚRGICO DE LA OROYA
UNIDAD DE PRODUCCIÓN COBRIZA

PROCESO EXTRACTIVO
Descripción
Cobriza es la unidad minera de Doe Run Perú desde el 1ro de setiembre de 1998. Esta unidad,
considerada una de las minas subterráneas más mecanizadas del país, provee el 30 % del concentrado
de cobre que procesa el Complejo metalúrgico de La Oroya.
Doe Run Perú para mantener económicamente rentable ésta operación, inició hace varios años un
proceso de recuperación de escudos y zigzags y un agresivo plan de exploración mediante perforación
diamantina y laboreo minero, tanto en mina subterránea como en superficie, las que vienen dando
resultados alentadores.
Los logros más importantes en la gestión de la Mina cobriza se han dado en los aspectos de medio
ambiente y en seguridad.
En el manejo ambiental, cumplió sus 4 proyectos PAMA en Junio del año 2004, siendo el proyecto de
mayor significado el de disposición de relaves, poniendo fin a 36 años de contaminación del río
Mantaro.
En seguridad, también las mejoras han sido significativas, logrando superar el millón de horas
hombre sin accidentes incapacitantes hasta en 5 oportunidades desde la llegada de Doe Run Perú a
Cobriza, haciendo realidad su política de “Operar de manera segura”. Podemos afirmar que estamos
rumbo a una operación minera con una cultura preventiva.
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Adicionalmente, Cobriza dispone de un equipo de rescate minero cuyos logros más importantes,
han sido ocupar el 4to puesto a nivel internacional en Primeros Auxilios, en el Quinto
Concurso Internacional de Rescate Minero en la República Popular China organizado por la Mine
Safety and Health Administration.
Ubicación cobriza
La mina subterránea Cobriza está ubicada en el distrito de San Pedro de Coris, provincia de
Churcampa, región Huancavelica, determinada por las coordenadas 74 23’ de Longitud Oeste y 12
30’ de Latitud Sur.
Las operaciones minero-metalúrgicas se desarrollan en el flanco Oeste de la Cordillera Oriental de
los Andes, en la margen izquierda del río Mantaro, a una elevación entre 2100 a 2700 msnm.
La topografía regional y local es agreste y de empinados valles angostos en forma de V. Es accesible a

través de una carretera afirmada de aproximadamente 250 Km. desde Huancayo. Desde la ciudad de
Lima se debe recorrer alrededor de 505 Km.
Los principales accesos es a través de las carreteras Huancayo-Cobriza y Ayacucho-Cobriza. El clima

de acuerdo a la clasificación de las Regiones Naturales del Perú (Javier Pulgar Vidal, 1967) figura
como zona ecológica Quechua, marcado por meses lluviosos (octubre a abril) y meses altamente
soleados y secos (mayo a setiembre).
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Los procesos
Cobriza tiene 2 procesos principales: el de minado y el de concentración vía flotación en la

Planta Concentradora de Pampa de Coris.
Los procesos mencionados, que involucran trabajos de mina, geología, geomecánica,

mantenimiento mecánico-eléctrico y concentradora, dan como producto final concentrado de
cobre (calcopirita) con algo de plata y bismuto.
En el 2008, el proceso de minado produjo un promedio de 6140 tms/día de mineral de cabeza

con 0.97 % Cu, 13 GrAg y 0.05% Bi y el de concentración produjo 20, 685 tms de concentrado
con 23.2% Cu, 189 GrAg y 0.36 % Bi.
El proceso de producción está basado en la interelación de sus 4 áreas operacionales Geología,

Mina, Concentradora y Mantenimiento.
El Proceso Productivo
Cobriza, es una mina productora de concentrados de cobre, con algo de plata y bismuto,
para la Fundición y Refinería de La Oroya. Su ciclo de minado es uno de los más
mecanizados de explotación subterránea en el país y su Planta Concentradora ubicada en
Pampa de Coris tiene una capacidad de tratamiento de 9100 toneladas por día.
La mineralización de este yacimiento de cobre, ubicado a 2200 metros sobre el nivel del mar,
ocurre en el Horizonte calizo Cobriza, el mismo que fue transformado a skarn en una
extensión de 5 mil metros, una profundidad de 1500 metros y un ancho que varía entre 15 y
25 metros. La mena del yacimiento es calcopirita y la ganga pirrotita, magnetita, hornblena.
La Mina Cobriza está dividida en dos áreas principales: Coris al norteoeste y Pumagayoc al
sureste.
El método de explotación aplicado en la mina Cobriza es el de Corte y relleno ascendente

menacizado, tanto en la explotación de tajeos normales como en recuperación de escudos
(escudo: porción de manto dejado hacia la caja techo durante la explotación inicial del
yacimiento).
La longitud promedio de los tajeos es de 200 m, una altura de 90 metros y anchos de 15 a 20

metros. Los accesos a estos tajeos es mediante rampas de 6 m x 4 m de sección y para la evacuación
del mineral echaderos cada 400 metros.
El ciclo de minado es el siguiente: Desatado de rocas (4 desatadores mecánicos – scalers, cuyo

alcance es de 9m de altura, Perforación (4 jumbos electrohidráulicos de 2 brazos y un raptor para
taladros largos), voladura (4 anfoloaders para el carguío de taladros con anfo), sostenimiento
(shotcrete con robot lanzador, aplicado en pizarra expuesta en la recuperación de escudos y en
accesos en pizarra), Limpieza de mineral y Acarreo (5 scooptrams de 13 yd3, 3 scooptrams de 6 yd3
y 9 camiones dux de 40 toneladas de capacidad), Relleno (hidráulico en la zona baja y relleno
convencional en la zona alta)
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La producción de la Mina Cobriza es de 6000 toneladas por día, 60 % proveniente de la zona baja e
izada por el pique una altura de 200 metros y luego transportada por 2 convoys de 4 locomotoras
eléctricas Nyk de 350 toneladas métricas de capacidad de jale cada convoy hasta la planta
concentradora, luego de un recorrido de 5 kilómetros.
Para la obtención del concentrado se realiza las siguientes operaciones: chancado, molienda,
flotación, eliminación de agua y disposición de relaves.
La etapa del proceso del chancado se inicia con el chancado primario, mediante una chancadora
giratoria cónica Nordberg donde los trozos de mineral son reducidos a un tamaño de 4 pulgadas.
Luego el mineral es continuamente reducido por un chancado secundario y terciario hasta
fragmentos de 3/8 de pulgada.
El proceso es seguido por una etapa de molienda primaria y secundaria mediante molinos de bolas
los cuales tienen una capacidad de 9100 toneladas por día.
El producto de esta sección, pasa al circuito de flotación, donde la calcopirita liberada es

concentrada por el método de flotación, obteniéndose 2 productos: el concentrado y el relave.
El concentrado obtenido de una calidad de 23.5% de cobre es enviado a la sección de eliminación

de agua donde es espesado y filtrado hasta tener un 10 % de humedad para luego ser enviado a La
Oroya por medio de camiones de 25 toneladas de capacidad.
Del segundo producto, relave, el 30% es enviado a la mina como relleno y el 65 % restante (porción
fina) es espesado mediante un espesador de cono profundo hasta tener un 70 % de sólidos y luego
depositado en forma definitiva en presas impermeabilizadas con drenajes múltiples hasta tener
una humedad promedio de 12 %.
Mina
La mina está dividida en dos áreas de explotación (Coris y Pumagayoc) y tres zonas de
producción (Zona I, Zona II y Zona III).
Para la explotación del mineral se aplica el método de CORTE Y RELLENO ASCENDENTE

MECANIZADO, utilizando relleno hidráulico en la zona baja y material detrítico en los
niveles superiores de la mina.
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La producción del mineral se logra por la explotación de:
El ciclo de minado estándar es el siguiente:
a. Relleno
b. Desate y perforación
c. Voladura
d. Limpieza del mineral
e. Acarreo, Izaje y transporte
Relleno
Es el primer elemento de sostenimiento del método de
explotación Corte y Relleno, Dos tipos de relleno son
empleados en la mina Cobriza:
Relleno Detritico en la parte alta de la mina (niveles

superiores al nivel principal de la mina)
Relleno Hidráulico en los niveles inferiores (niveles

inferiores al nivel principal). El relleno hidráulico es
bombeado desde la Planta de Relleno Hidraúlico (ubicada en
la Planta Concentradora) con 2 bombas Mars de 673 GPM, a
través de tubería metálica de 8” Ø, con un porcentaje de
sólidos de 60%. Este relleno representa el 40% del total del
relave.
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Desate y Perforación
Previo a la perforación de los tajeos se realiza el desatado de rocas del techo y hastiales en forma
mecanizada. Para el desatado mecanizado se emplea Equipos Scalers. La altura estándar tanto
para el desatado como para la perforación es de 5 a 6 metros. Para la perforación se emplea
Jumbos electro-hidráulicos de dos brazos Rocket Boomer 282, siguiendo una malla de 1.30 m x
1.30 metros.
Voladura
La secuencia y salida del disparo es “V”. Para el carguío del explosivo se emplea equipos
Anfoloaders. Se usa el anfo como agente de voladura, emulsión encartuchada como iniciador
y los correspondientes accesorios de voladura (cordón detonante, fulminantes no eléctricos,
mecha de seguridad y cordón de ignición).
Limpieza del mineral
Para la extracción del mineral disparado, se utiliza Scooptrams de mayor dimensión para
los tajeos normales (de 15 a 17 TM de capacidad, 02 R2900, 04 Wagner, 01 MTI-1650),
Scooptrams de menor capacidad (03 equipos Dux de 6y3, para las recuperaciones).
Acarreo, Izaje y Transporte

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El acarreo del mineralse realiza con camiones de bajo perfil camiones Dux de 30 y 36 TM, los
cuales acarrean el mineral hacia los ore pass.
El mineral de la zona baja (niveles inferiores al nivel principal) es izado por el Pique de 235m
(wincha accionado por un motor de 600 HP y dos skips de 5,50 TM cada uno) hacia una tolva
metálica de 1300TM de capacidad, ubicado en superficie a la altura del nivel 28.
El transporte de mineral (hacia Planta Concentradora) de los principales ore pass y la tolva del
Pique es realizada con dos convoy de Locomotoras Eléctricas NYK de 320 TM de capacidad
cada una.
Concentradora
La Planta Concentradora, ubicada en Pampa de Coris, a 2300

m.s.n.m., tiene una capacidad de tratamiento de 9,100
TM/diarias de mineral. Actualmente, la mina Cobriza trata
5,500 TM/día de mineral.
El mineral de la mina llega a la Planta Concentradora por

medio de 2 convoys de 15 carros cada uno, jalados por
locomotoras eléctricas.
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Dada las características del mineral, para obtener el concentrado de cobre

con valores de plata, el proceso incluye las etapas o circuitos de chancado,
molienda, flotación, eliminación de agua y disposición de relaves.
Los parámetros de operación en el 2008 (estimados de producción) fueron:
- Tonelaje diario: 5 500 TMS
- Ley de cabeza: 1.02 %Cu y 12.00 g Ag/tn
- Concentrado de cobre:
Grado: 22.5 % Cu con 164 g Ag/tn
Recuperación: 93.50 % para cobre y 58.0% para plata.
Se tiene salas de control eléctrico, en el edificio de chancado primario, chancado

secundario/terciario, molienda y flotación, con la finalidad de acortar la distancia a
los puntos de uso.
Sistema de distribución de agua.
El agua de procesos se obtiene del río Huaribamba, la cual es transportada por

gravedad a dos tanques, estando en una altura que da suficiente presión de agua
fresca. Para las épocas de estiaje se cuenta con un sistema de bombeo del río
Mantaro.
Circuito de Chancado
En el circuito de Chancado el mineral extraído de la mina con tamaños de

42’’, es reducido a través del chancado primario en tamaños de 4’’, operación
que se realiza a través de una chancadora giratoria de 42’’x 70’’.
Este mineral pasa a un alimentador vibratorio de 60’’x 240’’ y por medio de

una faja transportadora de 42’’x 1,361 pies es almacenado en el stock pile de
gruesos de 15,000 toneladas de capacidad. Se tiene una sala de control de las
operaciones con un circuito cerrado de TV para el control de flujo del
alimentador vibratorio hacia la faja de descarga de la chancadora.
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El mineral luego es enviado a través de fajas transportadoras a una tolva de

compensación, donde se clasifica mediante zarandas con mallas de 3/8 de
pulgada de abertura. El mineral fino, es almacenado a un Stockpile de Finos,
de 10,000 TM de capacidad para luego pasar al circuito de molienda. El
mineral grueso es enviado a una tolva y son distribuidos hacia dos
chancadores terciarias, las cuales se encargan de reducir el mineral a un
tamaño menor de 3/8 de pulgada.
El producto de las chancadoras terciarias, retorna a la tolva de

compensación de zarandas, produciéndose un circuito
cerrado.
Circuito de Molienda
En el circuito de Molienda la carga del stock pile de finos, por medio de 4

alimentadores de faja de velocidad variable es llevada hacia dos fajas
transportadoras de 36’’x 483’ en paralelo para alimentar a los dos
módulos de molienda de características similares. Cada módulo consta
de dos molinos de bolas (primario y secundario) de 14’x 18’.
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Circuito de Flotación
El material
. luego de su molienda pasa al circuito de
flotación, donde el mineral de cobre es recuperado y
concentrado por un sistema de flotación por espumas
retirando los otros elementos no valiosos, como el
fierro, la pirita, el cuarzo, etc. que son eliminados en el
relave o colas de flotación gracias a la acción de los
reactivos químicos usados
Circuito de Eliminación de Agua
El producto o concentrado obtenido del sistema de flotación con un 23.5% de cobre es enviado a
la sección de eliminación de agua que consta de 2 equipos importantes: el espesador y el filtro. En
este último equipo la pulpa procedente del espesador a densidades de entre los 1,800 y 2,000
gramos por litro es filtrado en un filtro de tambor de 12 por 24 pies, donde se obtiene el keke con
una humedad variable. El keke es enviado principalmente al Complejo Metalúrgico de La Oroya por
medio de camiones de 25/30 toneladas de capacidad.
Circuito de Disposición de Relaves
La etapa final del proceso se realiza en el circuito de disposición de relaves. El relave producido
en la etapa de flotación, es enviado a una Planta de Relleno Hidráulico donde es clasificado. El
relave grueso es enviado como relleno hidráulico a la mina y el relave fino a un espesador de
cono profundo donde se le extrae la mayor cantidad de agua posible. El relave fino espesado a
una alta densidad es depositado en 2 presas de relaves denominadas Zona Norte y Limonar.
El agua extraída en esta etapa es reciclada y usada nuevamente en todo el proceso.
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PROCESO PRODUCTIVO
El Circuito de Cobre
Es el circuito más grande del Complejo Metalúrgico. Inició sus operaciones el 23 de noviembre
de 1922 teniendo como operador a la empresa Cerro de Pasco Copper Corporation. El circuito,
diseñado para procesar los concentrados polimetálicos de las diferentes minas del Perú,
comprende las plantas de Preparación, Tostadores, Fundición, Refinería de Cobre.
Adicionalmente el circuito cuenta con plantas complementarias como las plantas de: Arsenico,
Antimonio, Short Rotary Furnace, Manejo de Gases y Material Particulado, Planta de
Tratamiento de Aguas Industriales y Plantas de Tratamiento de Aguas Residuales.
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Del circuito de Cobre se obtienen como productos principales Cobre refinado, Plata y Oro y
como subproductos Antimonio, Sulfato de Cobre y Trióxido de Arsénico. Además, con el uso
de tecnología propia, se produce Selenio, Telurio y Bismuto, este último, considerado el más
puro del mundo y muy apreciado en el mercado de metales.
Planta de Preparación
En la Planta de Preparación se inicia el proceso. Se recibe alrededor

de 60 tipos diferentes de concentrados de cobre, plomo, plata y
zinc, fundentes y recirculantes con los cuales se preparan de
manera estratificada los lechos de fusión, utilizando modelos
metalúrgicos apropiados para cada uno de los circuitos que
conforman el CMLO.
Las áreas de preparación de los lechos de fusión son semi cerrados

y cuentan con sistemas de aspersión de agua para mitigar la
dispersión de material particulado al ambiente
Planta Tostadores de Cobre y Arsénico
La finalidad de esta planta es procesar los lechos de fusión

armados en la Planta de Preparación para obtener calcina de
cobre mediante la eliminación de elementos volátiles como
arsénico, antimonio y parte de azufre.
La calcina conteniendo cobre, plata, oro y otros metales es enviada al horno Oxy Fuel y los
polvos y gases generados son conducidos a un sistema de precipitadores electrostáticos.
En los precipitadores electrostáticos se recupera el polvo que es recirculado a los tostadores de

arsénico para drenar este elemento como trióxido de arsénico, para venta o su disposición
final.
Para el trióxido de arsénico se dispone de un sistema de transporte hermético (carro torpedo)

y un relleno de seguridad construidos de acuerdo a normas ambientales internacionales.
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Planta Fundición
La Planta Fundición incluye el horno Oxi-Fuel y los Convertidores.

En el horno se funde la calcina producida en los tostadores
utilizando quemadores verticales tipo Oxy-Fuel, donde se obtiene
mata de cobre (sulfuros de cobre y fierro) y escoria (óxidos de
hierro y sílice). La mata es enviada al proceso de conversión y la
escoria es transportada mediante un Teleférico Industrial para su
disposición final en el depósito de Huanchán.
En los convertidores Pierce Smith, mediante un proceso de

oxidación selectiva (conversión) se elimina la mayor parte del
fierro, azufre y otros elementos contenidos en la mata,
obteniéndose cobre blister de 98,5 % Cu, el cual es moldeado en
ánodos y enviado a la Refinería de Cobre.
Planta Refinería de Cobre
La Refinería de Cobre es un conjunto de celdas

electrolíticas en las que mediante un proceso de electro
refinación se disuelve selectivamente el cobre de los
ánodos y se deposita sobre láminas iniciales de cobre,
obteniéndose cátodos de cobre refinado de 99.98% de
pureza. Los otros elementos contenidos en los ánodos
se depositan en el fondo de las celdas como lodo
anódico con altos contenidos de plata, el cual es
enviado a la planta de Residuos Anódicos.
A continuación dos vistas con relación a la

obtención del sulfato de cobre:
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El proceso de producción de sulfato de cobre pentahidratado se realiza para drenar las

impurezas del electrolito lo que ha permitido eliminar el efluente acido ferroso.
Planta Short Rotary Furnace
Desde el año 2004, vienen operando 2 hornos rotatorios

cortos (short Rotary Furnaces) para el tratamiento directo
de los polvos metalúrgicos generados en los circuitos de
Cobre y Plomo evitando su recirculación a los lechos de
fusión.
Estos hornos cuentas con un sistema de filtros de bolsas de

alta eficiencia para la captación de polvos y purificación del
aire.
Planta Antimonio
Los polvos metalúrgicos generados en Residuos Anódicos son tratados mediante

procesos de oxidación-reducción para obtener Antimonio crudo de 98.50 % de pureza.
Esta planta contribuye con el drenaje de antimonio que ingresa por los concentrados.
El circuito del plomo
El circuito de plomo, conformado por la Plantas de Aglomeración, Fundición, Refinería y Planta

de Acido Sulfúrico, tiene una capacidad instalada anual de 122,00 toneladas de plomo refinado
y está diseñada para procesar concentrados poli metálicos.
La planta de Aglomeración inició sus operaciones el año 1928 con 11 máquinas de

sinterizaciónlas que fueron reemplazadas por una sola máquina que entró en operación el 25
de agosto de 1983 con un sistema de colección de polvos más eficiente.
La Fundición de Plomo inicia también sus operaciones en el año 1928 y está conformada por
tres Hornos de Manga, Planta de Espumaje y dos ruedas de Moldeo.
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La Refinería de Plomo inició sus operaciones en el año 1934, obteniendo plomo refinado
a nivel piloto en el área de Fundición de Plomo. En el año de 1937 se inicia la refinación
de plomo a escala industrial y en el año 1951 se traslada la planta a Huaymanta utilizando
el proceso Betts modificado el cual tiene la particularidad de tratar ánodos de plomo con
altos contenidos de impurezas obteniéndose un plomo refinado de alta pureza
(99.9975%). Es la única refinería electrolítica de plomo en Sudamérica.
La Planta de Acido Sulfúrico, diseñada para procesar los gases generados en la planta de
Aglomeración, viene operando desde Setiembre del 2008 con una capacidad instalada de
115,000 TMA.
Productos del Circuito de Plomo

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El circuito de plomo principalmente produce plomo de alta pureza (99.997%) en dos

presentaciones: lingotes y bloques.
Planta de Aglomeración
En esta Planta los lechos de fusión de plomo mezclados con

sinter fino (oxido de plomo) son alimentados a la máquina de
sinterización, donde mediante un proceso de tostación y
aglomeración se obtiene el sinter grueso que es enviado a la
fundición de plomo para ser tratado en los Hornos de Manga y
los gases generados son enviados a la nueva Planta de Acido
Sulfúrico.
Planta Fundición de Plomo
La Fundición de Plomo está constituida por tres Hornos de Manga, la planta

de espumaje y dos ruedas de moldeo.
El sinter grueso proveniente de la Planta de Aglomeración es

alimentado junto con coque metalúrgico a los Hornos de Manga
(imagen de la derecha), donde mediante un proceso de fusión-
reducción se obtiene "plomo de obra" y escoria.
El plomo de obra se envía a la Planta de Espumaje y las escorias son

transportadas y almacenadas en el depósito de Huanchán. Los gases
y polvos generados en el proceso pasan a través de los sistemas
colectores de alta eficiencia (baghouse) donde el polvo es
recuperado y enviado a los Short Rotary Furnace para su
tratamiento.
Los Hornos de Manga tienen un sistema de encerramiento y

ventilación que ha eliminado las emisiones fugitivas.
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Planta de Espumaje
El dross de plomo es fundido en el Horno Reverbero (imagen de la

derecha) donde se recupera "plomo de obra" y las impurezas son
removidas a través de la mata y speiss, que son transferidos al Circuito
de Cobre.
La Planta de Espumaje es parte de la Fundición de Plomo y tiene un

sistema de encerramiento y ventilación que ha permitido eliminar las
emisiones fugitivas.
Esta planta pertenece a la Fundición de Plomo y cuenta con dos

ruedas de moldeo.
Los cargadores de los ánodos y el carro anodero que transporta los

ánodos hacia la refinería se muestran en las figuras abajo:
SEDE – BAGUA
Refinería de Plomo
La Refinería de Plomo, única en Sudamérica, utilizando el proceso

.
Betts modificado, refina electrolíticamente los ánodos de plomo
bullón obteniendo un plomo catódico que luego es fundido y
moldeado en forma de lingotes y blocks. El plomo refinado producido
tiene una pureza de 99.9976% cuya calidad es de gran demanda en el
mercado mundial
Planta de Acido Sulfúrico del Circuito de Plomo
Esta planta, única en Sudamérica, diseñada con altos

estándares de tecnología, calidad y control, procesa
los gases de SO2 procedentes de la Planta de
Aglomeración obteniéndose ácido sulfúrico de 98.5%
de pureza. La capacidad es de 115,000 TMA de
ácido/año, permitiendo mejorar la calidad de aire de
La Oroya. Inició sus operaciones en Setiembre 2008
de acuerdo a su compromiso con el PAMA.
El área
. de almacenamiento y despacho está
conformada por 3 tanques de 10,000 TM y 1 tanque
de 800 TM de capacidad que sirven de
almacenamiento para la producción de ácido de los
circuitos de Plomo y Zinc y la futura producción de
ácido del circuito de Cobre. Permite realizar los
despachos hacia el Callao y otros destinos por vía
férrea y transporte carretero. Estos tanques cumplen
con todos los estándares de seguridad (protección
anódica, catódica y áreas de represamiento).
SEDE – BAGUA
El Circuito de Zinc
El circuito produce zinc de alta pureza (99.995+%) y otros subproductos como indio
refinado y ácido sulfúrico.
El circuito Inició sus operaciones el 22 de enero de 1,948 con la empresa Cerro de Pasco
Corporation. Este circuito fue el primero en operar a nivel de Sur América.
Comprende las plantas de Preparación de Concentrados, Tostación de zinc (Tostador Lurgi),

Acido Sulfúrico, Lixiviación, Electro deposición, Purificación, Polvo de Zinc, Moldeo y
Despacho, Zileret, Hidro metalúrgia, Indio, Sulfato de Zinc y Planta de Flotación de ferritas.
Se obtienen los siguientes productos: zinc refinado, ácido sulfúrico, indio refinado, sulfato de
zinc, polvo de zinc y concentrado zinc-plata.
Con la finalidad de reducir la emisión de SO2 y material particulado para mejorar la calidad del
aire, se desactivaron 3 tostadores reduciéndose la capacidad de la Planta de 75,000 a 45,000
TM/año de zinc refinado, a partir de enero del 2005.
Diagrama de Flujo del Circuito de Zinc
El concentrado es inicialmente procesado por la Planta de Tostación para producir una calcina de
Zinc. La calcina pasa a la Planta de Lixiviación donde se obtiene sulfato de Zinc que es enviado a la
Planta de Purificación para retirar las impurezas. El sulfato sin impurezas pasa a la Casa de Celdas
donde se obtiene láminas de Zinc catódico y de allí con su Fusión y Moldeo se genera el zinc
refinado en lingotes.
En la planta de tostación los gases SO2 se dirigen hacia la planta de de ácido de Zinc y en el proceso
de lixiviación a través de la planta de flotación se inician los sub procesos para conseguir Indio y
adicionalmente zulfato de zinc que es usado como insumo en el proceso interno del circuito de
zinc.
SEDE – BAGUA
Productos del Circuito de Zinc
Los productos que se obtienen en el circuito de zinc son: zinc

refinado, ácido sulfúrico, indio refinado, sulfato de zinc, polvo
de zinc y concentrado zinc-plata.
Planta de Preparación de Concentrados
Los concentrados de zinc procedentes de las diferentes minas de la región central del país son
transportados por via férrea y camiones a esta planta, donde se realizan las mezclas apropiadas
que luego son alimentadas al tostador de cama turbulenta.
Planta Tostación de Zinc
La planta de Tostación procesa la mezcla de concentrados de zinc en un tostador de cama

turbulenta (TLR) para la obtención de calcina (ZnO) y gases de SO2 que se envían a la planta
de Ácido Sulfúrico. Su capacidad de procesamiento es de 300 TMHD
SEDE – BAGUA
Planta de Lixiviación
En esta planta se procesa la calcina producida en

el TLR con la finalidad de transformar el óxido de
zinc en sulfato de zinc mediante lixiviación con
ácido sulfúrico (spent).
Planta de Separación de Sólidos
En esta planta se trata la pulpa proveniente de los

tanques de Lixiviación para separar los sólidos (ferritas
de zinc) obteniéndose una solución impura de sulfato
de zinc.
Planta de Purificación
Las impurezas contenidas en la solución de sulfato de

zinc proveniente de la etapa de separación de sólidos,
son removidas precipitándolas con la adición
controlada de polvo de zinc.
Planta de Casa de Celdas

SEDE – BAGUA
En esta planta, mediante un proceso electro-químico el zinc

contenido en la solución purificada de sulfato de zinc se
deposita sobre cátodos de aluminio formando láminas, estas
láminas son removidas (ver imagen de la derecha) y enviadas
a la etapa de fusión y moldeo.
Planta de Fusión, Moldeo y Despacho
Las láminas de zinc catódico provenientes de la

Casa de Celdas son fundidas en un Horno
eléctrico de inducción y luego se moldea en
lingotes, los cuales son apilados en atados y
embalados con flejes de acero para su despacho.
Planta de Acido Sulfúrico del Circuito de Zinc
En la Planta de Acido se procesan los gases

. de SO2 provenientes del TLR (Planta de
Tostación) para obtener ácido sulfúrico de
98.5% de pureza.
Planta de Polvo de Zinc
Mediante un proceso de destilación se

obtiene polvo de zinc que es utilizado
para el consumo interno en la etapa de
purificación y ocasionalmente para venta
de acuerdo a pedido.
SEDE – BAGUA
Planta Zileret
Las ferritas obtenidas en la etapa de separación de

sólidos, son tratadas en un Horno Kiln en el que,
mediante un proceso de oxidación-reducción, se
obtiene oxido de zinc con contenidos de indio (fume)
y esponja de fierro. El fume es procesado en la etapa
de Hidrometalurgia y la esponja es transferida a los
circuitos de cobre y plomo.
Planta Hidrometalurgia
La planta hidrometalurgia tiene como

finalidad lixiviar el fume (óxido de zinc con
contenido de indio) producido en el Horno
Kiln para recuperar el zinc en solución y
obtener concentrados de indio.
Planta de Indio
El concentrado de Indio es tratado en esta

planta con una serie de procesos selectivos
desarrollados con experiencia y tecnología
propias (know-how), obteniéndose Indio
metálico refinado de 99.99% de pureza.
Planta Sulfato de Zinc
A partir de las soluciones de zinc se produce

Sulfato de zinc sólido monohidratado, para
la venta al sector minero.
La zona de despacho del sulfato se muestra

en la imagen de la derecha. Abajo la planta
propiamente dicho.
SEDE – BAGUA
Planta Flotación de Ferritas
Esta planta tiene como finalidad tratar las

ferritas que se obtienen en la etapa de
lixiviación para producir concentrado de Zn-
Ag (plomo y zinc), para su comercialización.
Productos
Doe Run Perú produce y vende Metales Básicos, Metales Menores , Sub–Productos y
Concentrados. Nuestros principales mercados están localizados en América del Norte, América
del Sur (incluyendo al Perú), Europa y Asia.
Entre los otros productos destacan el Bismuto con 900 TM, Indio 6,000 Kgs. y el Acido Sulfúrico
con 180,000 TM anuales (a fines del 2008 entró en funcionamiento la nueva planta de ácido
sulfúrico del circuito de plomo con una capacidad de 120,000 TM que se complementa con las
60,000 TM de ácido sulfúrico producidos en nuestra planta de ácido del circuito de zinc).
metales zinc, plomo y plata están registrados en la bolsa de Metales de Londres LME. En el caso
de la plata adicionalmente estamos registrados en la Bolsas de Nueva York, Tokyo y Dubai.
Las Especificaciones Técnicas que mostramos en el Catálogo de productos, son referenciales

pudiendo variar ligeramente: al momento de realizar su pedido cotizaremos las especificaciones
disponibles.
SEDE – BAGUA
Metales Básicos Doe Raun
En este grupo se incluye el cobre, plomo, zinc
Metal Cobre
El cobre en cátodos se ofrece con 99.997% de pureza. Es empacado en

3 diferentes formatos y asegurados con zunchos de plástico o acero y
cubiertos de plástico.
Metal Plomo
El plomo refinado tiene una pureza de 99.997% y se presenta en

lingotes de 45Kg. (98 lb) ó en bloques de 907Kg. aproximadamente
(2,000 lb).
Metal Zinc
El Zinc SHG se ofrece con 99.996% de pureza en dos diferentes

presentaciones: en bolas y en lozas...... ver más
Metal Bismuto
SEDE – BAGUA
El bismuto con una pureza de 99.9991% se ofrece en barras de lingotes o en agujas empacados
en cajas de madera o en cilindros.
Metal Indio
El Indio, con 99,991% de pureza, se produce en lingotes de 3 Kg ó de

1 Kg. Los lingotes se empacan en cajas de madera
convenientemente acondicionadas.
Metal Telurio
El telurio se produce con una pureza del 99,94% en dos

presentaciones o tamaños y empacados en cilindros y cajas (6
cilindros por caja).
Metal Selenio
El selenio tiene una pureza del 99,91% y se ofrece en polvo empacado

en cajas conteniendo 6 cilindros. El selenio se puede encontrar en
varias formas alotrópicas.
Polvo de Zinc
El polvo de Zinc es producido con la siguiente pureza: Zinc Metálico

94,0%: Zinc Total: 98,0%. Se empacan en cilindros de 319 Kg.
SEDE – BAGUA
IMPACTO AMBIENTAL
IMPACTO AMBIENTAL
Durante décadas, la población de La Oroya ha estado expuesta a altos niveles de

contaminación del aire debido a las emisiones tóxicas del complejo que incluyen plomo,
cadmio, arsénico y dióxido de azufre. A mediados del 2000 La Oroya fue identificada como una
de las 10 ciudades más contaminadas del mundo.
Según estudios independientes, en este sitio, el 97% de los niños y niñas de entre 6 meses y 6
años, y el 98% de los infantes que tienen de 7 a 12 años, presenta aún hoy niveles elevados de
plomo en la sangre. El porcentaje llega al 100% en La Oroya Antigua, la zona de la ciudad más
próxima al complejo. Los efectos de la intoxicación por plomo son irreversibles.
SEDE – BAGUA
Doe Run Perú, subsidiaria de la empresa norteamericana Doe Run Company, comenzó a operar
el complejo tras su privatización en 1997. Tanto la empresa como el Estado peruano han
incumplido sus obligaciones para prevenir el impacto ambiental y respetar los derechos
humanos de la población de La Oroya. Ante ello, en 2005, la Asociación Interamericana para la
Defensa del Ambiente (AIDA) y otras organizaciones solicitaron a la Comisión Interamericana
de Derechos Humanos (CIDH) medidas de protección para las personas cuya salud estaba en
grave riesgo por la contaminación en la ciudad. El 31 de agosto de 2007, la CIDH ordenó al
Estado la adopción de medidas para proteger la salud, integridad y vida de un grupo de
residentes de La Oroya.
Las cinco ciudades más mortíferas del mundo. Y, por

supuesto, La Oroya integra la lista.
Actualmente, la empresa metalúrgica contaminante es Doe

Run, cuya historia resume la Coordinadora Nacional de
Radios:
Cabe recordar que un estudio de la Universidad de San Luis demostró que el 97% de los niños,
entre las edades de cero a seis años, de la localidad de La Oroya, tienen niveles elevados de
plomo en la sangre, lo cual los hace propensos a efectos cancerígenos.
A pesar de numerosos juicios, multas y una sentencia del Tribunal Constitucional (TC), la
contaminación en La Oroya ha subido en los últimos años. Incluso, con la culminación de los
compromisos ambientales de Doe Run Perú en el 2011, las emisiones de plomo en La Oroya
serán once veces mayores que las del complejo de Doe Run en Herculaneum (EEUU).
El año pasado, Doe Run Perú generó 150 millones de dólares en utilidades; sin embargo, sus
responsables se muestran reacios a modernizar el Complejo Metalúrgico de La Oroya, que
emite diariamente 1.000.000 de kilos de dióxido de azufre, plomo y arsénico, entre otros
agentes tóxicos.
Actividades económicas de la provincia
En un inventario de actividades económicas de la provincia, se encuentran las siguientes

actividades.
La industria minera metalúrgica. Es la actividad principal de la Oroya, que se reactiva

notablemente desde los años 1950. Junto a ella creció la población, la ciudad, el empleo, el
comercio y servicios. La minería en la Provincia de Yauli - La Oroya llegó a dar empleo a 14,000
personas. Desde 1991 el empleo estable decrece; las empresas aumentan el número de
trabajadores por contrata. (entre el año 1990 a 1993 los trabajadores en planilla disminuyen en
46% . De 11,571 se reduce a 6,249. En el mismo período aumentan los trabajadores eventuales
de 2,029 a 3,277)
No sólo cubren la demanda de trabajadores para la planta de fundición y vigilancia, sino que
atienden diversos servicios: pintado, carpintería, electricidad, albañilería, almacen, lavado de
SEDE – BAGUA
ropa, limpieza y mantenimiento, jardinería, concesionarios de hoteles y restaurant, etc. Antes

existían más de 100. En 1998 eran en promedio 30 empresas contratistas
Los servicios básicos. Los importantes son los Servicios municipales de Agua Potable y
Alcantarillado y las empresas que dan servicios de electricidad.
Los servicios de comunicaciones que son teléfonos, radios y los 2 canales de televisión local y
los de transporte local e interprovincial. Estas actividades han crecido en los últimos años
(36.7%, de 1981 a 1993). Muchos de los trabajadores mineros despedidos han invertido en la
compra de unidades de transporte local, interprovincial, que se suman a las 4 líneas de
transporte local y a las de nivel interprovincial. El ferrocarril solo brinda servicios de transporte
de carga de minerales a las empresas mineras.
Las instituciones financieras, que son los bancos y las 3 Cooperativas de Ahorro y Crédito
formadas por los trabajadores minero metaúrgicos desde hace muchos años. Al igual que en
todo el país, las actividades financieras se han incrementado en la Oroya.
El comercio al por mayor y menor. En estas actividades se ubica mas del 50% de la PEA
femenina ocupada. El comercio está articulado a la demanda de las empresas mineras y
metalúrgica, que adquieren algunos insumos, repuestos y otros materiales. En 1995 las
empresas sólo compraban en la región el 5% de sus requerimientos (madera, cal y ropa de
seguridad). El resto lo adquiere en Lima a empresas importadoras o lo importa directamente. A
la demanda del transporte principalmente con repuestos y herramientas que, según el INEI de
1981 a 1993, creció en 92.6%. Y a las demandas de la población en general, en alimentos,
vestido, artículos para el hogar, otros. El comercio de alimentos creció en 83.4% entre 1981 y
1993. Los hoteles y restaurant lo hacen en 48.2%
La reducción del empleo minero ha aumentado las actividades de comercio, el comercio

ambulatorio y la competencia en el sector haciendo más difícil la sostenibilidad de sus
negocios.
Las actividades productivas en la Oroya son incipientes, pequeñas y están orientadas a la

demanda del mercado local o de distritos cercanos.
El complejo metalúrgico de la Oroya
El eje económico de la ciudad es Complejo Metalúrgico, que posee principalmente tres

circuitos metalúrgicos: el de Cobre, que opera desde 1922; el de Plomo, que opera desde 1928;
y el de zinc que opera desde 1952. . Estos circuitos incluyen procesos de fundición y refinado
de los metales de principal producción, así como algunos otros procesos para la producción de
otros metales.
Este complejo es una enorme fuente de contaminación del aire, con emisión de metales
pesados y de dióxido de azufre.
SEDE – BAGUA
IMPACTO EN LA SALUD
La calidad del aire guarda estrecha relación con la salud

humana y la calidad de vida. Los efectos a la salud por
exposición a los contaminantes de fundiciones son de largo
plazo y pueden incluir, entre otros, el deterioro irreversible
del sistema respiratorio, cáncer, efectos adversos en la
reproducción y en el desarrollo, daños a órganos vitales.
Hoy, se sabe que los compuestos de plomo dañan

principalmente la sangre, el sistema nervioso central, el
sistema reproductivo y los riñones. El plomo es
particularmente dañino para los niños, inhibe su desarrollo neurológico, por lo cual miles de
niños envenenados por la fundición pueden sufrir daños permanentes.
Desgraciadamente hay muy poca atención médica disponible, pero incluso en caso de que la
hubiera, los tratamientos médicos no pueden brindar mayor diferencia mientras que la
contaminación ambiental descontrolada continúe.
Mientras que algunos contaminantes tóxicos en el aire causan daños a la salud, otros
contaminantes amenazan el bienestar general y en consecuencia la calidad de vida, al dañar las
cosechas, la vegetación natural, edificios, monumentos arqueológicos, etc.
SEDE – BAGUA
BIBLIOGRAFÍA.
 http://www.doerun.com.pe/content/pagina.php?pID=3001
 http://www.eumed.net/libros-gratis/2008b/403/La%20Oroya%20actual.htm
 http://www.actualidadambiental.pe/?p=18872
 https://es.wikipedia.org/wiki/La_Oroya

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UNIVERSIDAD NACIONAL TORIBIO RODRÍGUEZ DE MENDOZA DE AMAZONAS

 El Complejo Metalúrgico de La Oroya fue construido en 1922 en un cruce de caminos

 Está situado a 3750 msnm en la vertiente oriental de la Cordillera de los Andes, al

Departamento/ Región Junín

Región Geográfica Vertiente oriental de la Cordillera de los Andes

Elaboración: Fuente propia

El Complejo Metalúrgico de La Oroya (CMLO) es el único complejo en el mundo que opera en

COMPLEJO METALÚRGICO DE LA OROYA

UNIDAD DE PRODUCCIÓN COBRIZA

La topografía regional y local es agreste y de empinados valles angostos en forma de V. Es accesible a

Los principales accesos es a través de las carreteras Huancayo-Cobriza y Ayacucho-Cobriza. El clima

Cobriza tiene 2 procesos principales: el de minado y el de concentración vía flotación en la

Los procesos mencionados, que involucran trabajos de mina, geología, geomecánica,

En el 2008, el proceso de minado produjo un promedio de 6140 tms/día de mineral de cabeza

El proceso de producción está basado en la interelación de sus 4 áreas operacionales Geología,

El método de explotación aplicado en la mina Cobriza es el de Corte y relleno ascendente

La longitud promedio de los tajeos es de 200 m, una altura de 90 metros y anchos de 15 a 20

El ciclo de minado es el siguiente: Desatado de rocas (4 desatadores mecánicos – scalers, cuyo

El producto de esta sección, pasa al circuito de flotación, donde la calcopirita liberada es

El concentrado obtenido de una calidad de 23.5% de cobre es enviado a la sección de eliminación

Para la explotación del mineral se aplica el método de CORTE Y RELLENO ASCENDENTE

La producción del mineral se logra por la explotación de:

El ciclo de minado estándar es el siguiente:

d. Limpieza del mineral

e. Acarreo, Izaje y transporte

Relleno Detritico en la parte alta de la mina (niveles

Relleno Hidráulico en los niveles inferiores (niveles

Limpieza del mineral

Acarreo, Izaje y Transporte

La Planta Concentradora, ubicada en Pampa de Coris, a 2300

El mineral de la mina llega a la Planta Concentradora por

Dada las características del mineral, para obtener el concentrado de cobre

Los parámetros de operación en el 2008 (estimados de producción) fueron:

- Tonelaje diario: 5 500 TMS

- Ley de cabeza: 1.02 %Cu y 12.00 g Ag/tn

Grado: 22.5 % Cu con 164 g Ag/tn

Recuperación: 93.50 % para cobre y 58.0% para plata.

Se tiene salas de control eléctrico, en el edificio de chancado primario, chancado

Sistema de distribución de agua.

El agua de procesos se obtiene del río Huaribamba, la cual es transportada por

En el circuito de Chancado el mineral extraído de la mina con tamaños de

Este mineral pasa a un alimentador vibratorio de 60’’x 240’’ y por medio de

El mineral luego es enviado a través de fajas transportadoras a una tolva de

El producto de las chancadoras terciarias, retorna a la tolva de

En el circuito de Molienda la carga del stock pile de finos, por medio de 4

Circuito de Eliminación de Agua

Circuito de Disposición de Relaves

COMPLEJO METALÚRGICO DE LA OROYA

En la Planta de Preparación se inicia el proceso. Se recibe alrededor

Las áreas de preparación de los lechos de fusión son semi cerrados

Planta Tostadores de Cobre y Arsénico

La finalidad de esta planta es procesar los lechos de fusión

En los precipitadores electrostáticos se recupera el polvo que es recirculado a los tostadores de

Para el trióxido de arsénico se dispone de un sistema de transporte hermético (carro torpedo)

La Planta Fundición incluye el horno Oxi-Fuel y los Convertidores.

En los convertidores Pierce Smith, mediante un proceso de

Planta Refinería de Cobre

La Refinería de Cobre es un conjunto de celdas

A continuación dos vistas con relación a la

El proceso de producción de sulfato de cobre pentahidratado se realiza para drenar las

Planta Short Rotary Furnace

Desde el año 2004, vienen operando 2 hornos rotatorios

Estos hornos cuentas con un sistema de filtros de bolsas de