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PROYECTO
REHABILITACIÓN DE PLANTAS DE UREA Y OTRAS AGR-B-EP-K-0009
INSTALACIONES AUXILIARES.
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ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA
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ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA
TABLA DE CONTENIDO
1 INTRODUCCION ..................................................................................................................................... 4
1.1 Objetivo......................................................................................................................................... 4
1.2 Alcance del documento ................................................................................................................ 5
1.2.1 Superficies que no serán pintadas........................................................................................ 5
1.2.2 Superficies a ser pintadas ..................................................................................................... 5
1.3 Documentos de referencia ........................................................................................................... 6
1.4 Códigos, estándares y especificaciones ....................................................................................... 6
2 ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA .............................................................. 6
2.1 Definiciones .................................................................................................................................. 6
2.2 Humedad relativa de la ubicación de la instalación .................................................................... 8
2.3 Reparación de la superficie .......................................................................................................... 9
2.3.1 Limpieza con chorro abrasivo seco....................................................................................... 9
2.3.2 Limpieza con chorro abrasivo de agua .............................................................................. 10
2.4 Reparación de la superficie ........................................................................................................ 11
2.4.1 Sistema de protección anticorrosiva para aplicar en acero al carbón y aleado sin
aislamiento térmico ............................................................................................................................ 11
2.4.2 Sistema de protección anticorrosiva para aplicar en acero al carbón y aleado con
aislamiento térmico ............................................................................................................................ 12
2.5 Identificación de tubería con acero inoxidable ......................................................................... 13
2.5.1 Limpieza de superficie ........................................................................................................ 13
2.5.2 Recubrimiento Primario - Enlace ........................................................................................ 13
2.5.3 Recubrimiento acabado...................................................................................................... 14
2.6 Definición de color de acabado e identificación........................................................................ 14
2.6.1 Recubrimientos anticorrosivos por sistemas de tuberías del proyecto ............................ 14
2.6.2 Definición de color de acabado e identificación para equipos ......................................... 20
2.7 Control de calidad ....................................................................................................................... 27
2.7.1 Inspección visual ................................................................................................................. 28
2.7.2 Medición de espesores en película húmeda ...................................................................... 30
2.7.3 Medición de espesores en película seca ............................................................................. 30
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1 INTRODUCCION
El Complejo de Fertilizantes fue diseñado para producir urea y nitrato de amonio perlado y
solución nitrogenada 32% (UAN - urea en solución).
El complejo de Fertilizantes cuenta con 2 plantas de proceso con una capacidad de diseño
instalada de:
TABLA 1 RESUMEN DE PRODUCCIÓN DEL COMPLEJO DE PRODUCCIÓN DE UREA
1.1 Objetivo
Este documento define y especifica los requisitos técnicos mínimos necesarios que deben
cumplir los recubrimientos anticorrosivos, la preparación de la superficie, requerimientos de
aplicación, el color de acabado y la identificación para las instalaciones, equipos y estructuras
para el proyecto: “REHABILITACIÓN DE PLANTAS DE UREA Y OTRAS INSTALACIONES
AUXILIARES”. Su objetivo es servir como lineamiento para la aplicación de protección
anticorrosiva en las instalaciones, equipos y estructuras del proyecto.
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Las superficies que estarán en contacto con concreto o morteros tales como revestimientos
contra incendio o refractarios no deberán pintarse, excepto donde se especifique lo contrario.
Excepto donde se especifique, no se requerirá pintura o revestimientos protectores para
metales no-ferrosos o superficies de acero revestidas con metales no-ferrosos.
Aceros inoxidables austeníticos.
Las superficies inferiores de planchas base, en contacto con concreto o morteros.
Las placas de identificación y las superficies mecanizadas no deberán ser limpiadas con
chorro, limpiadas con baño químico o pintadas.
Las superficies de contacto de ensamblajes unidas por medio de pernos de alta resistencia.
Cubiertas de acero galvanizado, aluminio o acero inoxidable para aislamiento.
Materiales plásticos y cubiertos con plástico.
Roscas de pernos y tuercas.
Todas las superficies metálicas que requieran aislamiento térmico.
Todas las instalaciones, tuberías, equipos y estructuras, entre otros, de acero al carbón y
aleado que queden expuestos a la intemperie sin revestimientos deberán pintarse según el
sistema 3 mostrado en la tabla 5 de esta especificación. Para los sistemas con aislamiento
térmico aplicar los sistemas 8 y 9 según temperatura del sistema.
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El revestimiento primario, intermedio y acabado para cualquier sistema debe ser del mismo
fabricante para garantizar la compatibilidad, excepto cuando se indique lo contrario, en tal caso
los suministradores deben de garantizar la compatibilidad.
2.1 Definiciones
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Ambiente húmedo, con o sin salinidad y gases derivados del azufre, entre otros
contaminantes: El que predomina en los Complejos Petroquímicos, Refinerías y Zonas
hasta 10 kilómetros a su alrededor, con condiciones de salinidad y gases ácidos.
Ambiente húmedo y salino: Es el que predomina en zonas geográficas cuya humedad
relativa promedio anual es mayor del 60 %, con brisa marina, así como los que se localizan a
una distancia de 10 kilómetros costa adentro.
Ambiente seco: Es el que predomina en zonas geográficas cuya humedad relativa
promedio anual es menor al 60 %.
Aplicador: Es la persona física con experiencia mínima comprobable de 3 años en la
aplicación de recubrimientos anticorrosivos.
Autoimprimante: Recubrimiento con propiedades anticorrosivas que funciona como
primario y como acabado, el cual es tolerante para superficies con baja preparación.
Alta temperatura: Son las condiciones existentes en la superficie de equipos o materiales
que operan a temperaturas desde 533 K a 833 K (260°C a 560 °C).
Condición de exposición: Ambiente donde se localiza la instalación a proteger.
Enlace o intermedio: Es una película de recubrimiento que se aplica entre el primario y el
acabado cuando entre éstos existe incompatibilidad, así como para incrementar la protección
anticorrosiva del sistema y el espesor.
Grados de limpieza: Es una condición de limpieza que se alcanza en una superficie tratada
con cualquiera de los métodos de limpieza conocidos y que se puede determinar objetiva y
visualmente con los estándares establecidos.
Limpieza con abrasivo húmedo (Wetabrasiveblastcleaning): Limpieza de superficies con
chorro abrasivo húmedo.
Mordentado: Perfil de anclaje generado a partir de un ataque químico con productos
comerciales.
Película de pintura: Capa de recubrimiento pintura.
Perfil de anclaje: Es la profundidad y la forma de la rugosidad máxima, que se obtiene
cuando la superficie de un material es impactado con un abrasivo a presión o cuando se le
aplica un mordentado con solución química.
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La preparación de la superficie de acero al carbono y aleados deberá ser por medio de chorro
abrasivo seco. Las distintas preparaciones de las superficies que serán utilizadas se muestran a
continuación:
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2.4.1 Sistema de protección anticorrosiva para aplicar en acero al carbón y aleado sin
aislamiento térmico
Las superficies de acero al carbón y acero de aleación que no cuenten con aislamiento térmico
deben ser protegidos usando los sistemas de protección anticorrosiva No. 3 como lo indica en
la Tabla 5, mostrada a continuación.
Para cada sustrato se especifica un típico perfil de superficie mínimo y máximo. El rango de
perfiles aceptables puede variar, dependiendo del sustrato y el tipo de recubrimiento. Se deben
seguir las recomendaciones del fabricante.
PERFIL
ESPESOR
PREPARACIÓN DE NÚMERO ESPESOR MÉTODO
SISTEMA CAPA
DESCRIPCIÓN DE LA ANCLAJE DE TOTAL DE
NO. SECA
SUPERFICIE (MICRAS) CAPAS (MICRAS) APLICACIÓN USOS
(MICRAS)
*
Primario inorgánico Excelente protección
rico en zinc anticorrosiva a los
autocurante base SP-5 ambientes más severos;
solvente RP-4B 37.5-62.5 1 75-100 el primario actúa como
NACE-1
Modificado (65% de ánodo de sacrificio y el
sólidos en volumen Aspersión intermedio y acabado
3 como mínimo) 275-350 convencion proporcionan mayor
Acabado epóxico al o sin aire resistencia adecuado
catalizado poliamida para ambientes
de dos húmedos, con o sin
N/A N/A 1 125-150 salinidad y gases
componentes altos
sólidos. RA-26 derivados del azufre y
Modificado (70% de ambiente marino.
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PERFIL
ESPESOR
PREPARACIÓN DE NÚMERO ESPESOR MÉTODO
SISTEMA CAPA
DESCRIPCIÓN DE LA ANCLAJE DE TOTAL DE
NO. SECA
SUPERFICIE (MICRAS) CAPAS (MICRAS) APLICACIÓN USOS
(MICRAS)
*
sólidos en volumen Adecuado para tuberías
como mínimo) operando hasta 93 °C
Acabado continua, interior de
poliuretano acrílico instalaciones con aire
alifático de dos acondicionado, cuarto
componentes RA- de silos, área de presa
N/A N/A 1 75-100 de lodos, cuarto de
28 Modificado (65%
de sólidos en químicos, paquete de
volumen como líquidos y parte interior
mínimo) de cuartos.
Recubrimiento
especial a base de
resina acrílica
siliconizada con Aspersión Recomendable para
SP-5
8 pigmento de 12.5-25 1 25-37.5 25-37.5 convencion temperaturas de hasta
aluminio RE-30 A NACE-1 al o sin aire 533 K (260 °C)
Modificado (40% de
sólidos en volumen
como mínimo)
Recomendable para
Recubrimiento de
temperaturas de 563 K
resina de silicón con
hasta 833 K (de 290 a
pigmento de Aspersión
SP-5 560°C). Puede incluir
9 aluminio RE-30B 12.5-25 1 25-37.5 25-37.5 convencion
NACE-1 una capa de primario
Modificado (40% de al o sin aire
inorgánico de zinc para
sólidos en volumen
evitar la corrosión bajo
como mínimo)
película.
2.4.2 Sistema de protección anticorrosiva para aplicar en acero al carbón y aleado con
aislamiento térmico
Las superficies que cuenten con aislamiento térmico deben ser protegidos usando los sistemas
de protección anticorrosiva mostrados en la NACE RP0198 (CONTROL OF CORROSION
UNDER THERMAL INSULATION AND FIREPROOFING MATERIALS) en su última edición.
TABLA 6. DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVO CON
AISLAMIENTO TÉRMICO
ESPESOR
PREPARACIÓN PERFIL DE NÚMER ESPESOR
SISTEMA RANGO DE CAPA MÉTODO DE
DESCRIPCIÓN DE LA ANCLAJE O DE TOTAL
NO. TEMPERATURA SECA APLICACIÓN
SUPERFICIE (MICRAS)* CAPAS (MICRAS)
(MICRAS)
Primario Aspersión
–45 a 150 °C SP-10
CS-3 epóxico 50–75 2 100-150 200-300 convencional
(–50 a 300 °F) NACE-2
fenólico o sin aire
Primario Aspersión
–45 a 205 °C SP-10
CS-4 epóxiconovol 50–75 2 100-200 200-400 convencional
(–50 to 400 °F) NACE-2
ac o sin aire
CS-5 –45 a 595 °C Primario SP-5 12.5-25 1 250–375 290-415 Aspersión
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ESPESOR
PREPARACIÓN PERFIL DE NÚMER ESPESOR
SISTEMA RANGO DE CAPA MÉTODO DE
DESCRIPCIÓN DE LA ANCLAJE O DE TOTAL
NO. TEMPERATURA SECA APLICACIÓN
SUPERFICIE (MICRAS)* CAPAS (MICRAS)
(MICRAS)
(–50 a 1,100 aluminio NACE-1 convencional
°F) metalizado o sin aire
Opcional:
acabado
epóxico N/A 50-100 1 40
diluido a base
de silicona
Para cada sustrato se especifica un típico perfil de superficie mínimo y máximo. El rango de
perfiles aceptables puede variar, dependiendo del sustrato y el tipo de recubrimiento. Se deben
seguir las recomendaciones del fabricante.
Aplique una capa de 10 a 20 micras (0.4 a 0.8 milésimas) de espesor, de película seca, de
primario mordente libre de cromatos tipo Butiral de Polivinilo Modificado con Ácido Fosfórico o
similar, de un solo componente, con un porcentaje de sólidos en volumen de 24%, secado al
tacto a una temperatura de 25 °C de 15 minutos máximo, secado duro a la misma temperatura
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Aplique una capa de 3 milésimas de espesor de película seca del Recubrimiento acabado de
Polisiloxano, de 2 componentes, libre de isocianatos, de alto brillo, con un porcentaje de sólidos
en volumen de 72%, contenido de volátiles orgánicos (VOC) no mayor a 250 grs./Lt y un
rendimiento teórico de 9.6 m2/Lt a 3 milésimas de espesor de película seca, tiempo de
recubrimiento a 25 °C, mínimo 3 horas y máximo ampliado.
La tabla siguiente indica el sistema de protección anticorrosiva que aplica para cada servicio y/o
clase de tubería, considerando aislamiento y sin aislamiento según el caso.
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Sistema de Sistema de
Temperatura
Código Color de acabado pintura pinturas
Descripción de de diseño
de Espec. asignado Material (sin (con
Servicio
Servicio (Notas 7 y 8) aislamiento) aislamiento)
(°C)
(Nota 6)
Verde señal RAL Acero al 3 N/A
Agua clarificada AC 38
6032 carbón
Verde señal RAL Acero al 3 N/A
Agua cruda ACR 40
6032 carbón
Suministro de 3 N/A
Verde señal RAL Acero al
agua de AES 43
6032 carbón
enfriamiento
Retorno de agua Verde señal RAL Acero al 3 N/A
AER 53
de enfriamiento 6032 carbón
Verde señal RAL Acero al 3 N/A
Agua de servicios AS 40
6032 carbón
Agua de fosa de Verde señal RAL Acero al 3 N/A
AA 60
neutralización 6032 carbón
Desfogue / Blow Blanco Puro RAL Acero al 3 N/A
DAP 100
down 9010 Carbon
Solución de 3 N/A
11A Blanco Puro RAL Acero al
hidróxido de CA 60
9010 carbón
calcio
Blanco Puro RAL Acero al 3 N/A
Cloro húmedo CL 37.3
9010 carbón
Verde señal RAL Acero al 3 N/A
Drenaje pluvial DP 50
6032 carbón
Verde señal RAL Acero al 3 N/A
Drenaje aceitoso DAA 50
6032 carbón
Dióxido de Blanco Puro RAL 48 Acero al 3 N/A
CO
carbono 9010 carbón
Dióxido de 200 Acero al 8 SI
CO N/A
carbono carbón
Lavado de baja Verde señal RAL Acero al 3 N/A
LW 115
presión 6032 carbón
Blanco Puro RAL Acero al 3 N/A
Nitrógeno GI 55
9010 carbón
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Sistema de Sistema de
Temperatura
Código Color de acabado pintura pinturas
Descripción de de diseño
de Espec. asignado Material (sin (con
Servicio
Servicio (Notas 7 y 8) aislamiento) aislamiento)
(°C)
(Nota 6)
Blanco Puro RAL Acero al 3 N/A
Agua de hidrólisis P 50
9010 carbón
Purga Acero al
IP N/A 153 8 SI
intermitente carbón
Agua de
Acero al
alimentación a AD N/A 142 8 SI
carbón
caldera
Condensado de
300 Acero al
vapor de baja CB N/A 9 SI
carbón
presión
Condensado de
148 Acero al
vapor de baja CB N/A 8 SI
carbón
presión
11C
Acero al
Vapor de proceso P N/A 170 8 SI
carbón
Vapor de media Acero al
VM N/A 350 9 SI
presión carbón
Vapor de baja
presión
Acero al
Vapor VB N/A 285 9 SI
carbón
sobrecalentado de
baja presión
Verde señal RAL Acero 3 N/A
11E Agua potable APO 70
6032 galvanizado
Agua de 8 SI
Acero al
alimentación a AD N/A 157
carbón
caldera
Acero al 8 SI
Condensado CB N/A 240
carbón
13A Lavado de alta Blanco puro RAL Acero al 3 N/A
HW 110
presión 9010 carbón
Acero al 8 SI
Vapor de proceso P N/A 235
carbón
Acero al 8 SI
Purga continua CP N/A 245
carbón
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Sistema de Sistema de
Temperatura
Código Color de acabado pintura pinturas
Descripción de de diseño
de Espec. asignado Material (sin (con
Servicio
Servicio (Notas 7 y 8) aislamiento) aislamiento)
(°C)
(Nota 6)
Vapor de media Acero al
VM N/A 375 9 SI
presión carbón
Acero al 3 N/A
Drenaje ácido DA Blanco puro 9010 50
carbón
Dióxido de Acero al 3 N/A
CO Blanco puro 9010 50
carbono carbón
Dióxido de Acero al 8 SI
CO N/A 235
carbono carbón
Dióxido de
carbono de media
13C Acero al
presión. P Blanco puro 9010 50 3 N/A
carbón
Amoniaco de
media presión
Dióxido de
carbono de media
Acero al
presión. P N/A 235 8 SI
carbón
Amoniaco de
media presión
Amarillo Señal RAL Acero al 3 N/A
Gas natural GN 52
1003 carbón
15A
Vapor de media Acero al 9 SI
VM N/A 345
presión carbón
Vapor de alta
15C presión
Acero
Vapor VA N/A 480 9 SI
aleado
sobrecalentado de
alta presión
Vapor de media Acero 9 SI
VM N/A 370
presión aleado
Desfogue / Blow Acero al 3 N/A
51A DAP Blanco puro 9010 100
down carbón
Acero al 3 N/A
Amoniaco anhidro AM Blanco puro 9010 50
carbón
53A
Verde señal Acero al 3 N/A
Drenaje cerrado DC 45
RAL6032 carbón
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Sistema de Sistema de
Temperatura
Código Color de acabado pintura pinturas
Descripción de de diseño
de Espec. asignado Material (sin (con
Servicio
Servicio (Notas 7 y 8) aislamiento) aislamiento)
(°C)
(Nota 6)
Lavado de alta HW Blanco puro RAL Acero al 3 N/A
110
presión 9010 carbón
Amoniaco de Acero al 8 SI
P N/A 157
media presión carbón
Amoniaco de Acero al 3 N/A
P Blanco puro 9010 56
media presión carbón
Agua de
Acero
alimentación a AD N/A 148 8 SI
aleado
caldera
Acero
Purga continua CP N/A 245 8 SI
aleado
76A
Vapor de alta
presión
Acero
Vapor VA N/A 480 9 SI
aleado
sobrecalentado de
alta presión
Dióxido de
Acero al
76B carbono de alta P N/A 193 8 SI
carbón
presión
Dióxido de
Acero al
77B carbono de alta P N/A 140 8 SI
carbón
presión
Verde señal RAL Acero al 3 N/A
Condensado CB 110
6032 carbón
77F
Lavado de muy Blanco puro RAL Acero al 3 N/A
KW 110
alta presión 9010 carbón
Verde señal RAL Acero al 3 N/A
Drenaje cerrado DC 52
6032 carbón
78B
Amoniaco de alta Blanco puro RAL Acero al 3 N/A
P 52
presión 9010 carbón
Lavado de muy Blanco puro RAL Acero al 3 N/A
KW 110
alta presión 9010 carbón
78D
Amoniaco de alta Acero al 8 SI
P N/A 235
presión carbón
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Sistema de Sistema de
Temperatura
Código Color de acabado pintura pinturas
Descripción de de diseño
de Espec. asignado Material (sin (con
Servicio
Servicio (Notas 7 y 8) aislamiento) aislamiento)
(°C)
(Nota 6)
Amarillo Señal RAL Acero al
100A Gas natural GN 52 3 N/A
1003 carbón
Amarillo Señal RAL Acero al 3 N/A
Gas Combustible GCO 52
1003 carbón
Inhibidor de Blanco Puro RAL Acero al
100B CI 59 3 N/A
corrosión 9010 carbón
Solución de Blanco Puro RAL Acero al
MR 59 3 N/A
morfolina 9010 carbón
Acero al
Blanco Puro RAL
102A Sosa cáustica SC 75 carbón 3 N/A
9010
calmado
Agua contra Rojo señal RAL Acero 3 N/A
104A ACI 38
incendio 3001 galvanizado
Notas:
1. Pendiente definición por información de proveedor.
2. La temperatura de diseño fue establecida como la Temperatura máxima de operación más
10°C (Tdis = Top máx + 10°C).
3. La presión de diseño para las líneas de proceso fue obtenida de los diagramas de tubería e
instrumentación de la ingeniería original de SAIPEM.
4. La presión de diseño para las líneas de servicios auxiliares fue establecida como la Presión
máxima de operación más 2 kg/cm2 ó el 10%, la que resulte mayor (Pdis = Pop máx +
2kg/cm2, o, Pdis = Pop máx * 1.1).
5.- En caso que en los sistema de protección de personal se utilicen termoaislante se deberán
considerar los sistemas de pintura indicados en el NACE RP0198-2010 (CONTROL OF
CORROSION UNDER THERMAL INSULATION AND FIREPROOFING MATERIALS - A
SYSTEMS APPROACH).
6.- Para la protección anticorrosiva de toda la tubería de acero al carbón con aislamiento para
conservación de calor, deberá de ser de preferencia de color Aluminio o del color de
primario de acuerdo al suministrador o fabricante.
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7.- El color de acabado indicado en esta columna es para tubería de acero al carbón sin
aislamiento.
Los colores de la pintura de acabado de los sistemas de tuberías deberán ser de acuerdo a lo
indicado en la tabla 7 mostrada anteriormente y que está de acuerdo a la NOM-026-STPS-
2008.
El cuerpo de las válvulas y sus extremos de conexión en Sistemas de tuberías y Ductos se
debe pintar con el color de seguridad, con el que se identifica la Tubería o Ductos.
Para el caso de las válvulas de relevo de presión (PSV) deben ser de color rojo señal RAL
3001.
El color de acabado de los equipos estáticos tal como depósitos, recipientes sujetos a presión o
atmosféricos, torres de proceso, cambiadores de calor, tanques de almacenamiento, esferas,
filtros entre otros, sin sistema termoaislante deben ser de acuerdo con lo siguiente:
a) Blanco Puro RAL 9010, para temperaturas moderadas hasta 260 °C (500°F) y cuando el
incremento de temperatura por radiación no es significante.
b) Blanco de alta reflectancia con un Índice de blancura mínimo de 90% en Equipos y Tuberías
para cuando el incremento de temperatura por radicación deba ser abatida,
c) Negro Intenso RAL 9005 para temperatura de metal hasta 260 °C (500°F) y que cuenten con
dispositivos de calentamiento para mantener el producto a una temperatura mayor a 60 °C
(140°F),
d) Color aluminio, en base a los pigmentos de aluminio del recubrimiento para temperatura de
metal mayor a 260 °C (500°F), de lo contrario de acuerdo con a) o b).
e) Rojo Señal RAL 3001 para Equipos de la red contra incendios.
Los soportes de acero al carbono de Equipos como son faldones, patas, ménsulas, silletas,
bastidores, patines estructurales, entre otros, sin protección contra fuego o fuera de aislamiento,
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Bridas, Cubiertas, Cabezales, Bonetes o tapas de cambiadores de calor sin aislamiento, deben
ser color blanco, negro, aluminio o rojo de conformidad con 7.2.1.1 de esta especificación.
El gráfico de Identificación debe tener la Clave de Identificación del Equipo (“TAG”), el nombre
genérico de la sustancia, la capacidad volumétrica nominal, el sistema de Identificación “modelo
rombo” de la sustancia contenida o depositada y en cumplimiento con la NOM-018-STPS-2000,
y en su caso de la o las señales de precaución y advertir sobre el riesgo presente, se hace
considerando una Identificación similar a lo que se indica en la NOM-026-STPS-2008, tal como
la señal de superficie caliente, no golpear y soldar Equipo tratado térmicamente, entre otras.
Los gráficos de Identificación se deben dimensionar para su visualización de acuerdo al
numeral 8.4 de la NOM-026-STPS-2008 y al numeral 6.6 de la NOM-003-SEGOB-2002.
La clave de Identificación (“TAG”) debe estar dentro de un recuadro con fondo de color
seguridad Amarillo Señal RAL 1003 o Verde Señal RAL 6032, de acuerdo a la peligrosidad de
la sustancia que contengan, en cumplimiento con la NOM-026-STPS-2008, con excepción de
los equipos de la red contra incendio que no deben tener recuadro (se identifica sobre el color
de acabado, Rojo Señal RAL 3001). La Tipografía debe ser de color contrastante, como se
indica en la NOM-026-STPS-2008.
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Equipos Horizontales
Los gráficos de Identificación de equipos estáticos horizontales deben cumplir con lo siguiente:
a) El gráfico de Identificación se debe localizar en el frente de ataque del cuerpo o envolvente,
lo más próximo al centro y equidistante con respecto a la línea del centro del Equipo.
b) Adicionalmente se deben identificar en los casquetes o tapas con el recuadro de la Clave de
Identificación (“TAG”) del Equipo, y el “modelo rombo” de la sustancia contenida, con
dimensiones para su visualización al igual que el del cuerpo.
Equipos Verticales
Los gráficos de Identificación de recipientes o contenedores verticales deben cumplir con lo
siguiente:
a) El gráfico de Identificación se debe localizar en el frente de ataque, lo más próximo al centro
del tercio superior del cuerpo,
b) Las torres de proceso o equipos con altura total mayor de 10 m, adicionalmente se deben
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El color de acabado de los equipos a fuego directo o indirecto como son calentadores,
generadores de vapor, calderas, recuperadores de calor, entre otros, o componentes de los
mismos sin aislamiento o protección contra fuego y con un sistema de protección anticorrosiva
debe ser como sigue:
a) Cuerpo o envolvente, Negro Intenso RAL 9005 para temperaturas moderadas o
recubrimientos base aluminio para altas temperaturas,
b) Soportes o elementos estructura de apoyo de acero, Pardo Ocre RAL 8001,
c) Soportes o elementos estructura de apoyo de concreto, acabado aparente de concreto, en
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El color de acabado de los cambiadores de calor enfriados por aire, con recubrimiento a base
de pintura o galvanizado dúplex debe tener color de acabado Gris Polvo RAL 7037.
Los gráficos de Identificación se deben localizar de acuerdo con lo siguiente:
a) El gráfico de Identificación se debe localizar en el o los costados de ataque.
b) Adicionalmente se deben identificar con el gráfico de Identificación el cabezal principal.
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7.2.1.5.
El gráfico de Identificación se debe localizar en o los costados de ataque de los equipos y
excepcionalmente cuando las dimensiones de los equipos no permitan la visualización
adecuada se deben identificar en la base de apoyo del Equipo.
El color de acabado de los componentes de acero al carbono, de concreto u otro material debe
ser blanco de alta reflectancia.
Las barreras o guardas de protección para el personal deben tener color de acabado amarillo
señal RAL 1003.
El gráfico de identificar debe tener la Clave (“TAG”) del Equipo, número de celda y capacidad
nominal en m3/h (gpm).
Los gráficos de Identificación se deben localizar en o los frentes de ataque, lo más próximo al
centro del tercio superior.
El Equipo eléctrico, como son motores, transformadores, generadores, tableros, gabinetes entre
otros debe tener color de acabado Verde Reseda RAL 6011.
El gráfico de identificar debe tener la señal de advertencia riesgo eléctrico, Clave (“TAG”) del
Equipo,
Potencial eléctrico y su capacidad (kW o KVA) o potencia kW según corresponda, sobre un
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recuadro en cumplimiento con la sección 8 de ISO 3864-1:2011, con color Amarillo Señal RAL
1003, en el lugar más visible del cuerpo del Equipo.
Los, tableros, gabinetes, interruptores, adicionalmente en el gráfico de Identificación deben
indicar la energía de arco eléctrico.
El gráfico de Identificación de los transformadores deben indicar la energía de arco eléctrico,
nivel de la diferencia de potencial en volts (en primario y secundario) y tipo de conexión
(delta/estrella).
Los centros de control de motores, tableros, gabinetes y cajas eléctricas, entre otros, deben
tener lo más próximo al gráfico de Identificación y a la vista el diagrama unifilar, las señales de
seguridad adicionales que correspondan como son uso de Equipo de protección personal.
Las tuberías eléctricas visibles o accesibles a los trabajadores se deben identificar con la señal
de advertencia de riesgo eléctrico, con la leyenda “RIESGO ELECTRICO” y se deben pintar con
color de acabado Amarillo Señal RAL 1003.
Los registros eléctricos se deben identificar en su tapa o cubierta con la señal de advertencia de
riesgo eléctrico, Clave o número de registro y potencial eléctrico, sobre un recuadro en
cumplimiento con la sección 8 de ISO 3864-1:2011, con color Verde Reseda RAL 6011. Las
tapas de concreto deben tener la Identificación marcada bajo relieve.
La trayectoria de los bancos de tuberías eléctricas enterradas, se deben identificar al menos
cada 100 metros y en cambios de dirección con postes o letreros con señalamiento de
advertencia de riesgo eléctrico y prohibición considerando una Identificación similar a lo
indicado en la NOM-026-STPS-2000 y sección 9 de ISO 3864-1:2011, no excavar y advertencia
de riesgo eléctrico.
El color de acabado de los equipos neumáticos (con aire comprimido como fuente de energía
motriz), como son actuadores, compresores de aire, accionadores neumáticos entre otros, sin
sistema termoaislante deben ser Verde Luminoso RAL 6027, con excepción de lo dispuestos
para servicios de la red contra incendio o sistemas de bloqueo de emergencia que debe ser
Rojo Señal RAL 3001.
El gráfico de Identificación de Equipo neumático debe tener la Clave (“TAG”) del Equipo, su
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El color de acabado de los equipos hidráulicos (con aceite como fuente de energía motriz),
como son actuadores, accionadores hidráulicos entre otros, sin sistema termoaislante debe ser
Pardo Ocre RAL 8001, con excepción que los dispuestos para servicios de la red contra
incendio o sistemas de bloqueo de emergencia que debe ser Rojo Señal RAL 3001.
El gráfico de Identificación de Equipo neumático deben tener la Clave (“TAG”) del Equipo, su
potencia nominal en kW (hp) y presión de operación, en un recuadro en cumplimiento con
7.2.1.5.
El gráfico de Identificación se debe localizar en o los costados de ataque de los equipos o su
envolvente y excepcionalmente cuando las dimensiones de los equipos no permitan la
visualización adecuada se deben identificar en la base de apoyo del Equipo.
Los materiales, equipos, dispositivos y sistemas para combate de incendios o para paro de
emergencia deben tener color de acabado Rojo Señal RAL 3001.
El gráfico de Identificación debe tener la Clave (“TAG”) del Equipo, nombre del servicio genérico
como es “Red contra incendio”, “Válvula de bloque de emergencia”, “Cámara de espuma”
“Hidrante” entre otros, y su presión de operación, capacidad nominal o potencia nominal según
corresponda a la clase de Equipo.
Es responsabilidad del contratista realizar la inspección final a todo el sistema aplicado, la que
comprende la verificación de que el espesor de película seca del sistema total sea el
especificado; que el color del acabado sea el que se especificó inicialmente; que franjas y
marcas hayan sido colocadas adecuadamente. El contratista deberá de conseguir la aprobación
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por parte de AVANZIA de la selección de colores de acabado para las Instalaciones, Equipos,
Tuberías y/o Ductos, así como cumplir con el dimensionamiento y tipo de identificación de
acuerdo a la norma nacional NOM-018-STPS-2000 “SISTEMA PARA LA IDENTIFICACIÓN Y
COMUNICACIÓN DE PELIGROS Y RIESGOS POR SUSTANCIAS QUÍMICAS PELIGROSAS
EN LOS CENTROS DE TRABAJO”.
El contratista deberá de generar el siguiente procedimiento para revisión y/o aprobación de
AVANZIA: “PROCEDIMIENTOS DE APLICACIÓN DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA”, la
cual debe de estar de acuerdo a esta especificación, a la normatividad de NOM-026-STPS-
2008 y NOM-018-STPS-2000 y a las recomendaciones del proveedor de la pintura
anticorrosiva.
La contratista se apegara al control de calidad de inspección y pruebas como se especifica a
continuación:
Es responsabilidad del contratista realizar la inspección final a todo el sistema aplicado, la que
comprende la verificación de que el espesor de película seca del sistema total sea el
especificado; que el color del acabado sea el que se especificó inicialmente; que franjas y
marcas hayan sido colocadas adecuadamente.
El contratista debe realizar una inspección visual con la finalidad de identificar los defectos
típicos, así como las causas y la forma de reparación que se indican en la Tabla 8. Cualquier
defecto de aplicación deberá ser reparado, no se acepta ningún porcentaje por mínimo que sea,
defectos llamados: colgado, cascara de naranja, picos, y valles en la superficie, ojos de
pescado, poros o sobreaspersión.
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Escurrido. Pistola muy cerca del sustrato, Antes del curado, eliminar el
Agujeros pequeños y del recubrimiento, pigmento mal lijar y aplicar nueva capa; ya
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El contratista debe realizar las mediciones de espesores de película húmeda, siguiendo las
instrucciones de los métodos ASTM D-4414-95 o equivalente.
El contratista debe realizar la medición de los espesores de película seca aplicando el método
establecido en la norma ISO-2366.
Los defectos comunes no aceptables que se detectan por inspección visual, se encuentran
listados en la Tabla 9. Cualquier defecto de aplicación deberá ser reparado, no se acepta
ningún porcentaje por mínimo que sea.
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Caléo Pérdida de brillo y superficie con polvo La últi}ma capa expuesta fue
preparada de forma inconveniente;
fueron utilizados solventes y
adelgazadores en proporción
inadecuada; se presentan
problemas en la resina.
Atomización seca Superficie de textura granulosa con una Atomización seca Superficie de
rugosidad parecida a la de la lija; se textura granulosa con una
presenta principalmente con
recubrimientos de inorgánicos de zinc.
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Ojo de pescado Se forman cavidades entre las películas La aplicación se hizo sobre una
que se asemejan a hoyos o superficie contaminada con aceite,
depresiones profundas de pintura. humedad, suciedad, silicones y
otros contaminantes, así como
recubrimientos incompatibles.
Grieta de desecación Es un agrietamiento que ocurre durante Espesor de película por arriba de
el secado del recubrimiento semejante límite permisible o contaminación
al lodo seco agrietado; por lo regular se de la superficie por aceite o agua.
presenta en inorgánicos de zinc.
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2.7.3.4 Informe
El informe de resultados debe de proporcionar por lo menos con los siguientes datos:
a) Identificación completa del elemento a inspeccionar.
b) Área inspeccionada.
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c) Recubrimiento aplicado.
d) Espesor especificado del recubrimiento por sistema o por capa.
e) Patrones de referencia empleados.
f) Identificación, descripción y localización de las áreas donde se detecten problemas.
g) Fecha de la inspección.
h) Equipo utilizado en la inspección (marca, modelo, número de serie y fecha de calibración).
i) Nombre y firma del inspector.
2.7.4.1 Informe
2.7.5.1 Informe
El informe de resultados debe contar por lo menos con los siguientes datos:
a) Identificación completa del elemento a inspeccionar.
b) El área inspeccionada.
c) Recubrimiento aplicado.
d) Espesor del recubrimiento.
e) Modelo, marca tipo, No de serie del equipo utilizado.
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2.7.6.1 Reparaciones
Todas las indicaciones que fueron calificadas como defectos y que de acuerdo con las
especificaciones de esta norma, necesitan ser reparadas y deben de cumplir con los siguientes
requisitos:
Se debe identificar en forma exacta el área que presenta el problema.
Se debe aplicar el mismo sistema con el cual está protegida la superficie.
Se debe retirar el recubrimiento del área no conforme.
Se deben tener en cuenta todas las consideraciones técnicas especificadas para el sistema
durante la reparación.
El método de preparación de superficie y de aplicación, debe ser la indicada en este
documento y debe cumplir con todos los parámetros que se especifican.
Una vez efectuada la reparación, se deben de aplicar todas las pruebas especificadas.
El proveedor y/o contratista encargado del trabajo de la aplicación de pintura será responsable
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de los siguientes puntos indicados, los cuales son enunciativos más no limitativos:
La calidad de la mano de obra calificada, el cumplimiento estricto de ésta especificación y
todos los documentos relacionados con la misma, tales como regulaciones del sitio, reglas
de seguridad, normas y códigos mencionados, etc. No se permitirá desviaciones a menos
que estén debidamente autorizadas por escrito.
La obtención de la aprobación por parte del AVANZIA respecto a certificación de seguridad,
disponibilidad y pruebas realizadas, antes de iniciar cualquier trabajo de pintura.
El mantenimiento del trabajo de pintura hasta la culminación del contrato. Esto incluirá la
reparación de cualquier daño que sea responsabilidad de la contratista de la aplicación de
pintura.
La calidad de la aplicación de la pintura anticorrosiva, siguiendo las instrucciones de
aplicación indicadas por el fabricando asegurando la obtención y vigencia de los certificados
de calidad suministrados por el fabricante de las pinturas.
El resguardo de todas las pinturas, y solventes, suministro de materiales de limpieza,
herramientas, acomodo del sitio, servicios de transporte y supervisión competente,
necesarios para el cumplimiento satisfactorio del trabajo.
El mantenimiento de las instalaciones del taller, herramientas y equipos en condición
satisfactoria y limpia. Las pistolas de rociar, brochas, rodillos, recipientes para mezcla de
pinturas y similares serán limpiados regularmente y serán los adecuados para su propósito.
El suministro de todo el equipo necesario, protección contra la intemperie y andamios e
instalaciones provisionales para pintar instalaciones aéreas, altas y/o elevadas y asegurar
que el trabajo se realice de acuerdo con esta especificación y los programas convenidos.
La conexión a tierra del equipo mecánico y las precauciones para prevenir la acumulación de
electricidad estática.
Tomar todas las precauciones necesarias para evitar la interferencia con el trabajo de otros
contratistas.
La protección de todo equipo, estructuras y cualquier otra área contra daño mecánico, daño
causado por los abrasivos durante la limpieza con chorro, salpicaduras de pintura o sobre-
rociado.
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