PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATOLICA DEL PERÚ

ESCUELA DE POSGRADO

CASO DE ESTUDIO: LA HAMBURGUESAS

LIMA – PERÚ
2018
ANALISIS DEL CASO: NATIONAL CRANBERRY CORPORATIVE
Problemas Observados:

 Espera para los camiones debido al cuello de botella que se forma en el secado,
ya que retrasa la línea de producción y de almacenamiento del producto, lo que
hace que los silos no den abasto para la cantidad de barriles que traen los
camiones. Además esto generaba que los camiones estén mucho tiempo
detenidos en la fábrica antes de la descarga donde existía mucho tiempo muerto
y con ello mucho dinero mal gastado que se podría destinar a la eficiencia de la
fábrica.

 Falta de precisión en la determinación del color del arándano para la calificación

de calidad (1 pobre, 2A, 2B y 3 buena calidad), ya que cuando había duda entre
2B y 3 la decisión era por calidad 3 que implicaba mayor precio, cuando se hacia
 el balance de la calificación se encontraba que la mitad eran realmente del tipo
3 teniendo una perdida por la diferencia de pago con el 2B.

 Detectamos un exceso de horas extras en el trabajo, donde el área de recepción

tenía que pagar 4 horas extras de trabajo para cualquier periodo. En el caso de
periodos de cosecha alta se tenía que pagar 4 horas extras en el resto de los
procesos debido a la gran cantidad de arándanos cosechados y esto generaba
un gasto del 50% más de sueldo que la empresa debía pagar por cada sueldo
de trabajador.

Planteamiento del problema:

 Los costos de Horas extras en el otoño se había incrementado

considerablemente (12,000) horas representando el 55% vs el total de horas
trabajadas (22,000) a pesar de haber comprado el 5 volcador Kinwanee para
PR1
 No visualización precisa del cuello de botella
 Cultivadores molestos (clientes insatisfechos) por esperar mucho tiempo (hasta
3 horas) en la planta para descargar la fruta.
 Prever trabajadores temporeros de 15 a 20 debido al ausentismo laboral
generando mayores costos en la producción final y/o horas extras.
 Incertidumbre en la compra de dos secadoras teniendo en cuenta el costo e
instalación aparte que se podría con estas convertir los silos de bayas secas de
forma que puedan almacenar tanto las bayas recolectadas con agua y las secas.
 Decreto que contemplaba que se debía usar el 10% que era 200000 bbls para
fines que no sean comercialización pudiendo apelar por el acta del acuerdo de
comercialización agraria de 1937 dónde los cultivadores controlan su cosecha.
 Mecanización de la tarea de recolección con agua era superior a la seca en 20%
sin embargo causaba deterioro se prolongaba el tiempo en el secado y su uso.
 La deficiencia en el incentivo que se pagaba por el fruto de mejor tipo (tipo 3) se
pagó 22500 USD por los 450000 bbls. En 1970 Cuándo solo la mitad era de tipo
3.
 No todos los silos del 1 al 27 recepcionaban arandalos húmedas y secas lo cual
el proceso no se realiza de manera homogénea.

Objetivo:

 Determinar y justificar si la propuesta realizada por el gerente de la planta es la

solución óptima del problema-determinar el cuello de botella tomando en cuenta
las proyecciones de las recepciones y las capacidades de cada proceso
involucrado y solucionar el cuello de botella
 ¿Dónde está el cuello de botella?
 La capacidad del deshojado estaba en 50% (18,340/36,000), no había
posibilidad de cuello de botella en este punto.
 La capacidad del despedrado estaba en 50% (18,340/36,000), no había
posibilidad de cuello de botella en este punto.
 La capacidad del secado de bayas húmedas es de 4,800 BBL (horario normal
de 8 horas) y en un día llegaban 7,686 BBL húmedas, es decir que se encontraba
sobre utilizada en un 160%. Para eliminar esto era necesario comprar 2
secadores adicionales para dejar la utilización en un 96%(capacidad de 8,000
BBL diarios) sin aumentar horas extras –cuello de botella visible en este punto.
  Para aumentar la capacidad de alimentación de la planta era necesario de
duplicar la capacidad de 3 a 6 la cantidad de cintas de salidas de alimentación
hacia los separadores Jumbo –con 3solo era capaz de producir 1,350 BBL por
hora = 10,800 por día (horarios normales de 8 horas) –si aumentamos a 6 es
capaz de producir 21,600 BBL por día al menos, que aumentemos la cantidad
de horas extras a 6 horas para el personal de separación. –cuello de botella
visible en este punto.

Cadena de suministro

Análisis de diagrama de flujo.

Análisis:

Volcado (5): Cap. 75bbls/7.5min= 10bbls/min10bbls*5=50bbls/min=3,000bbls/hr

Despredado (3): Cap. 1500bbls/hr1500bbls*3= 4,500 bbls/hr

Deshojado (3): Cap. 1500bbls/hr1500bbls*3= 4,500 bbls/hr

Separador (3x3): Cap. 400 bbls/hr400 bbls * 3 = 1,200 bbls/hr

Secadora (3) Cuba/Granel: Cap. 200 bbls/hr200 bbls * 3 = 600 bbls/hr

Secadora (3): Cap. 150bbls150 bbls * 3 = 450bbls/hr

Molinos Bailey (3): Cap. 400 bbls/hr400 bbls * 3 = 1,200 bbls/hr

Camiones / Granel (2): Cap. 1,000 bbls/hr1000 bbls * 2 = 2,000 bbls/hr

Ensacado (4): Cap. 8000bbls/12hr=666.67bbls/hr666.67bbls * 3 =2,000.01 bbls/hr

Cubas (4): Cap. 200 bbls/hr200 bbls * 4 = 800 bbls/hr

Resultado del proceso

El proceso actual presenta un cuello de botella en la operación de secado, que

origina un desbalance y afecta a todo el proceso. Entre los problemas que
originan el cuello de botella está el recurrir a horas extras para concluir con la
carga de trabajo del día. El uso constante de las horas extras es un factor de
desmotivación para el personal, lo que se traduce en ausentismo y otros factores.
Análisis y mejora aplicada:

Volcado (5): Cap. 75bbls/7.5min= 10bbls/min10bbls*5=50bbls/min=3,000bbls/hr

Despredado (3): Cap. 1500bbls/hr1500bbls*3= 4,500 bbls/hr

Deshojado (3): Cap. 1500bbls/hr1500bbls*3= 4,500 bbls/hr

Separador (4x4): Cap. 400 bbls/hr400 bbls * 4 = 1,600 bbls/hr

Secadora (6) Cuba/Granel: Cap. 200 bbls/hr200 bbls * 6 = 1200 bbls/hr

Secadora (6): Cap. 150bbls150 bbls * 3 = 900bbls/hr

Molinos Bailey (3): Cap. 400 bbls/hr400 bbls * 3 = 1,200 bbls/hr

Camiones / Granel (2): Cap. 1,000 bbls/hr1000 bbls * 2 = 2,000 bbls/hr

Ensacado (4): Cap. 8000bbls/12hr=666.67bbls/hr666.67bbls * 3 =2,000.01 bbls/hr

Cubas (6): Cap. 200 bbls/hr200 bbls * 6 = 1200 bbls/hr

Recomendaciones
El aumento de la capacidad de barriles de los secadores, esto disminuirá el
estancamiento o cuello de botella del proceso, el cual tiene una capacidad de
cada una de las actividades anteriores están por encima de los secadores, de
la misma forma aumentaremos la capacidad del los separadores, todo esto
provocando que aumentemos de la misma forma la capacidad de los cubas, ya
que esta poseen un proceso que podría está por debajo del porcentaje de los
secadores y podría un fututo cuello de botella, estas implementaciones
provocarían un ahorro de tiempo, no habrá la necesidad de la horas extras y la
esperas de los camiones, todo esto se reflejara en ahorro para la compañía y los
productores.
FODA:
FORTALEZAS:
 Conocimiento total del proceso
 Compradores fijos
 Altos volúmenes de producción
 Competencia limitada, posee casi todo el mercado de arándanos
 Amparados en decretos de producción / comercialización.
OPORTUNIDADES:

 Cambiar los equipos – cambio el ritmo de producción

 Aumentar la capacidad al usar la cuarta máquina embolsadora.
 Aumentar sus utilidades al reducir costo de mano de obra.
 Presupuesto para la compra de equipos.

AMENAZAS

 Existe la probabilidad de dañar sembríos tras la recolección con agua.

 Regulaciones de oferta del producto pueden cambiar tras cambios
políticos
 No contar con suficiente personal tas subida de demanda.
 Disminución de confiabilidad con el cliente por el retraso de la descarga
 Molestia de sindicato por dificultades con el transporte.

DEBILIDADES

 Resincronización al recibir la materia prima.

 Gasto excesivo por contratar horas extras.
 Problemas de comunicación: con transportistas, operaciones de
bandas transportadoras.
 Sobreproducción de arándanos.

PROBLEMÁTICA
 Costo excesivo en horas extras.
 Falta de personal para manejar el panel central de control.
 Camiones con tiempo de espera largos para la descarga.
 Déficit de cubas para el almacenamiento de productos temporales.
 Problema con el porcentaje de bayas de calidad.
 Máquinas secadoras hacen un cuello de botella.
 prevención en la contratación de más operarios por ausentismos.

Propuesta de Will Waliston

 50% de arándanos es 3 = 225 000 bbl
o Premio por atributo = 0.5$
o Pago total= 112 500 $
 Instalación sistema medidos de luz 10 000$
  Persona adicional 642*3.75 $= 2407.5 $
 Total inversión = 12407.5 $
La propuesta es viable
PROPUESTA DE MEJORA
 Se tomó la iniciativa de Will Walliston de hacer cubas para bayas secas
y recolectadas en agua:
Cubas
Secas húmedas total
BBL 367000 1418600 2038600
% 1800 69.59

Situación Actual
# Cubas Capacidad Capacidad
Total
Secas 16 250 bbl/h 5000
Secas y 4 250 bbl/h
húmedas
Húmedas 3 400 bbl /h 2200
Secas y 4 250 bbl/h
húmedas

Mejora
# Cubas Capacidad Capacidad
Total

Secas 4 250 bbl/h 2000

Secas y 4 250 bbl/h

húmedas

Húmedas 3 400 bbl /h 5200

Secas y 16 250 bbl/h

húmedas

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

La propuesta de Will Walliston mejoraría la capacidad del proceso

Situación actual
Secado para granel
 Máquinas de secado (200 bbl c/u 3 600 Bbl/h

Secado para embolsar

Máquinas de secado (150 bbl c/u 3 450 Bbl/h

Líneas separadoras

Líneas separadoras (400 bbl c/u 3 1200 Bbl/h

Embolsar

Capacidad de embolsar (150 bbl 6 Bbl/h

c/u 6
6.
6
7

Mejora

Secado para granel

Máquinas de secado (200 bbl c/u 5 600 Bbl/h
Secado para embolsar
Máquinas de secado (150 bbl c/u 5 450 Bbl/h
Líneas separadoras
Líneas separadoras (400 bbl c/u 3 1200 Bbl/h
Embolsar
Capcidad de embolsar (150 bbl c/u 666.67 Bbl/h

RECOMENDACIONES:

 Las cubas deben ser utilizadas tanto para bayas secas como
húmedas. Utilizando 12 para ambas hay un mayor provecho de los
recursos
 La instalación del sistema de luz de gran ayuda al momento de
seleccionar las frutas de clase 3
 Se puede realizar un horario de arribo de camiones para evitar la fila
de espera.
 Mejorar el sistema de ensacado ya se tienen 4 máquinas de ensacado
pero por falta de manejo se dejaba una máquina inoperativa a la
espera que una falle.
 La apertura de los silos debería ser de una forma automática aparte
que los operarios deben tener una capacitación en las tareas de
manejo máquinas, por ejemplo las 5 volcadoras Kiwanee.