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CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN

Pocas cosas resultan tan buenos indicadores y/o testigos de la civilización y el progreso de

la humanidad como lo son en general las estructuras, sea cual sea su función. De ahí la

importancia de su concepción, diseño y construcción, cuya responsabilidad recae

firmemente en el ingeniero estructural, el cual, aplicándose en uno de los diversos campos

de la ingeniería civil, tiene la facultad de decidir y determinar el grado de impacto en la

sociedad y el medio ambiente que tendrá la realización de las estructuras a su cargo.

Una vez seleccionado el mejor proyecto, será necesario el dimensionamiento de todos

los miembros de la estructura y sus conexiones; los resultados deberán ser plasmados con el

mayor detalle posible en los planos estructurales para así facilitar su construcción.

El diseño óptimo de una estructura será aquel que satisfaga en mayor medida las

necesidades de un cliente o, en un sentido más amplio, las de la sociedad con eficiencia,

funcionalidad, seguridad y economía. Para lograr todas estas cualidades es necesario

estudiar varias alternativas de estructuración que resulten factibles técnica y

económicamente después de haber llevado a cabo los estudios y análisis previos

pertinentes, así como haber elaborado los diseños preliminares de cada opción en particular.

Lo anterior no será posible sin un conocimiento del comportamiento y el diseño de los

componentes que se requieren para erigir una edificación. De ahí que sea precisamente el

tema de este trabajo, en cuanto a estructuras fabricadas en acero se refiere, el diseño de tan

sólo uno de los tantos elementos necesarios para garantizar que una estructura se mantenga

en pie: las conexiones viga-columna.

Los perfiles que constituyen el esqueleto de un edificio de acero se mantienen unidos

gracias a sus conexiones, las cuales pueden estar formadas por conectores o encontrarse

soldadas, de manera que logren el trabajo conjunto de los elementos estructurales. Las
conexiones de dichos miembros de acero tienen una enorme importancia, ya que un diseño

deficiente de sus características puede conducir a una falla local e incluso global de toda

una estructura [1.1], de hecho, la mayoría de las fallas en construcciones de acero se deben

justamente a pobres y/o malos diseños de las conexiones que unen sus elementos como

también a la forma poco explícita y bajo nivel de detalle de los planos en donde se

especifican las geometrías y materiales de las mismas [1.2].

Es común que el diseño de las conexiones lo realice el mismo proveedor de la

estructura de acero, en lugar del ingeniero encargado del diseño de la misma, sin embargo,

dicho ingeniero, como responsable de su propio trabajo, debe también asegurarse de que las

características propuestas para las conexiones de todos los componentes satisfagan todos

los requisitos técnicos necesarios que garanticen la seguridad durante la vida útil de la

estructura. Para ello, el ingeniero en cuestión deberá ser competente en el diseño de las

conexiones para, por lo menos, revisarlas y dar su visto bueno.

Actualmente las conexiones son atornilladas o soldadas, los remaches han perdido

poco a poco popularidad debido a los inconvenientes que representa la operación del

remachado y las reparaciones, sin embargo, ellas aún se contemplan en las Especificaciones

del AISC y en el Manual of Steel Construction siendo su análisis y diseño básicamente el

mismo que el de conexiones atornilladas, variando únicamente el material [1.2].

La soldadura es por lo general más ventajosa que el atornillado, ya que durante su

ejecución se daña en menor medida los elementos, ya que no se requiere barrenar y, por

tanto, hacer orificios en el acero, además de que se pueden lograr conexiones de manera

más sencilla que usando tornillos. Probablemente la única desventaja significativa de la

soldadura sea que ésta requiere de mano de obra calificada, así como de supervisión

adicional que resulta en un incremento en el costo de construcción de una estructura.


Ambos tipos de conexiones pueden elaborarse en taller o en campo según las necesidades

existentes y las conveniencias, incluso se pueden elaborar conexiones para lograr empalmes

cuando se desee construir un miembro de tamaño considerable [1.1].

Dada la importancia del diseño estructural y, en particular, la del diseño y la revisión

de las conexiones en miembros de acero anteriormente expuesta en forma muy breve, es el

objetivo de la presente tesis la creación de un programa fácil de usar que sea capaz, después

de haberle proporcionado la información necesaria, de determinar las características

geométricas de diferentes tipos de conexiones viga-columna en elementos de acero

utilizando el método de diseño por factor de carga y resistencia (LRFD, por sus siglas en

inglés) y que además dicho programa sirva para entender el problema del diseño de

conexiones, lo cual le otorgaría también un carácter académico.

Debido a la simplicidad de su uso y su lenguaje, así como a la buena presentación de

los programas ya terminados, se eligió Visual Basic como plataforma de programación de

todas las rutinas de las que comprende el cálculo y diseño de las conexiones.

Como ya se dijo, el programa se limitará a proveer al ingeniero con los resultados

numéricos obtenidos del análisis y diseño de las conexiones bajo particulares condiciones

de carga; la elaboración de los planos estructurales, su calidad y nivel de detalle serán

responsabilidad entera de quien los realice.

Finalmente, para garantizar la confiabilidad de los resultados arrojados por el

programa, se llevarán a cabo diversas corridas del mismo modificando los datos y las

condiciones de los problemas, y lo obtenido se corroborará con la(s) solución(es) de

problemas de diseño de conexiones resueltos numéricamente, presentes en fuentes

bibliográficas que traten el tema del diseño de conexiones viga-columna en elementos de

acero en forma profesional.


REFERENCIAS SELECCIONADAS

1.1 Johnston, Bruce G. et al. (1988). Diseño básico de estructuras de acero. Prentice

Hall Hispanoamericana, México.

1.2 Segui, William T. (2000). Diseño de estructuras de acero con LRFD. Thomson,

México.
CAPÍTULO II: CONEXIONES

2.1 TIPOS DE CONEXIONES

El LRFD-A2.2 clasifica la construcción en acero según la restricción a la rotación que

desarrollen sus conexiones. Existen tres tipos básicos de conexiones viga-columna: cuando

una conexión cuenta con una resistencia completa a momento y, por lo tanto, a la rotación

se le llama conexión rígida, una conexión que no opone ninguna resistencia a la rotación se

conoce como simple y existe además otro tipo de conexiones cuyas características

rotacionales caen en algún punto entre las de los dos tipos antes mencionados; este tipo de

conexiones recibe el nombre de semi-rígidas.

En la práctica resulta imposible lograr que una conexión sea totalmente rígida o

flexible [2.4], es por esa razón que para clasificarlas se ha considerado el porcentaje de

restricción total a momento-rotación que se desarrolla en la conexión, de ahí que se tengan

las siguientes categorías:

Conexiones completamente restringidas (llamadas también de marco rígido o de

marco continuo).

Se llaman así cuando éstas permiten una plena continuidad entre los elementos

estructurales, se tienen en esta categoría las conexiones que provean una restricción

rotacional del 90% o mayor. Según el LRFD-A2.2, este tipo de conexiones se designan

como “Tipo FR” (fully restraint).

Conexiones de marco simple (llamadas también como no restringidas o de extremo

libre).

Caen en esta categoría cuando la resistencia a momento-rotación es muy pequeña, a

tal grado que los ángulos originales de los miembros conectados pueden cambiar más del

80%, para su análisis se considera que éstas transmiten únicamente cortante. Cuando se
diseñan vigas simplemente apoyadas se debe usar este tipo de conexiones, sin embargo

cuando se utiliza análisis plástico, éstas resultan inapropiadas, ya que la continuidad es una

de las suposiciones de las que parte la teoría del análisis antes mencionado. Éstas

conexiones, empero, sí podrían utilizarse para unir diferentes sistemas estructurales planos,

si se combinan con sistemas de arriostramiento. Este tipo de conexiones se designan como

de “Tipo PR” (partially restraint) por el LRFD-A2.2.

Por disposición del LRFD, es necesario que cuando se diseñe utilizando

estructuración simple se cumpla con las siguientes condiciones:

a. Aunque las vigas no estén simplemente apoyadas, ellas deben ser capaces de

soportar las cargas de gravedad como si ellas lo estuvieran.

b. Las conexiones y los miembros conectados deben ser capaces de resistir los

momentos por viento.

c. Las conexiones deben tener suficiente capacidad rotacional inelástica para

que los sujetadores o las soldaduras no queden sobrecargados bajo la acción

combinada de cargas por gravedad y viento.

Conexiones de marco semi-rígido. En esta categoría se encuentra cualquier conexión

que provea del 20 al 90% de restricción rotacional. Esto quiere decir, que en este tipo de

conexiones sí existirá cierta transmisión de momento, la cual será mayor a la que se de en

las conexiones simples, pero menor a la desarrollada por las conexiones rígidas. El LRFD

las considera también de “Tipo PR” y limita su uso para situaciones donde existe evidencia

de que son capaces de resistir un cierto porcentaje del momento resistente que proporciona

una conexión completamente rígida. No deben utilizarse cuando en el diseño de la

estructura se utilizó análisis plástico [2.3].


Línea de la viga

Considérese una viga cargada como la de la Fig. 2.1.1 sujeta a los momentos Ma y Mb en

sus extremos y con pendientes θa y θb respectivamente. Los momentos necesarios en los

extremos que hagan que θa = θb = 0 se designan como MFa y MFb.

Fig. 2.1.1 Momentos y rotaciones para las ecuaciones pendiente – deflexión (mostrados con signos positivos).

Las ecuaciones pendiente-deflexión son:

4 EI 2 EI
M a = M Fa + θa + θb
L L

2 EI 4 EI
M b = M Fb + θa + θb
L L

resolviéndolas para θa y θb se obtiene:

6 EI
θ a = 2( M a − M Fa ) − ( M b − M Fb )
L

6 EI
θ b = −( M a − M Fa ) + 2( M b − M Fb )
L

sustrayendo la segunda ecuación de la primera se tiene que

6 EI
(θ a − θ b ) = 3( M a − M b ) − 3( M Fa − M Fb )
L

y si se considera una carga simétrica, entonces


Mb = - Ma, θb = -θa, MFb = - MFa

lo cual, al sustituir en la última ecuación da que

2 EI
θ a = M a − M Fa
L

2 EI
M a = M Fa + θa
L

a la cual se le llama ecuación de la línea de la viga.

La Fig. 2.1.2 muestra un diagrama de la ecuación de la línea de la viga, así como el

comportamiento momento-rotativo de las conexiones Tipo FR y PR, así, la típica conexión

rígida tendría que soportar un momento M1 de alrededor del 90% de MFa; una conexión

simple tendría que resistir únicamente un momento M2 del 20% o menos del momento MFa,

y una conexión semirrígida algún momento M3 de valor intermedio.

1
Fig. 2.1.2 Características rotacionales de los tipos de conexiones del AISC.

1
Tomada de Salmon, Charles G. y John E. Johnson. (1996). Steel structures: design and behavior – 4th ed.
Prentice Hall, New Jersey, E.U.A.
2.2 CONEXIONES A CORTANTE SIMPLE.

Este tipo de conexiones se utiliza para conectar vigas simplemente apoyadas a otras vigas o

al patín o alma de alguna columna. El procedimiento de diseño se ha estandarizado en el

Manual LRFD en sus Tablas: 9-2, 9-3, 9-4 y 9-5 con los títulos: “Conexiones atornilladas

usando ángulos dobles”, “Combinación de conexiones atornilladas/soldadas usando

ángulos dobles”, “Todas las conexiónes atornilladas/soldadas usando ángulos dobles” y

“Conexiones a cortante con placa de extremo atornilladas/soldadas” respectivamente.

En este tipo de conexiones se requiere que los ángulos sean lo más flexible posible

[2.3]. Conexiones de este tipo se muestran en la Fig. 2.2.1, los agujeros que se muestran

como puntos negros sólidos se deben hacer en campo y los que se deben hacer en taller se

simbolizan como círculos sin rellenar, como los de la Fig. 2.2.1b.

Fig. 2.2.1 Conexiones a cortante simple con dos ángulos.


La conexión con una sola placa es una modificación a la conexión de ángulos dobles,

en la cual una placa se atornilla al alma de la viga y luego ésta se suelda al patín o alma de

la columna con la cual se quiera conectar.

Otra modificación es la conexión con Te, donde el patín de la Te estructural se

atornilla al alma de la viga y, el patín de la Te se utiliza para transmitir el cortante de la viga

a la columna. El procedimiento de análisis y diseño tanto para la conexión con placa como

para la conexión con Te es prácticamente el mismo que para conexiones con ángulos

dobles.

Una variante de la conexión de placa arriba mencionada es la llamada conexión de

placa de cortante, la cual consiste en soldar una placa perpendicular al alma de la viga y

luego atornillarla a la columna. Este tipo de conexión resulta bastante económico para casos

de cargas ligeras [2.1].

En el caso de las conexiones con ángulos dobles, se da ½ pulg. de holgura entre el

extremo de la viga y la columna para permitir la posibilidad de que la viga tenga un tamaño

diferente al especificado dentro de las tolerancias, sin que se tengan que hacer

modificaciones adicionales.

A veces se tienen que hacer cortes en los patines de las vigas que se conectan al alma

de alguna otra viga donde los patines superiores de ambas vigas deben quedar al mismo

nivel (como se muestra en la Fig. 2.2.1e). En este caso como la pérdida de sección es en

una zona donde el cortante es muy pequeño, la reducción en la resistencia a cortante resulta

mínima, sin embargo se favorece la posibilidad de una falla por rezago de cortante a lo

largo de la trayectoria que se especifica en la Fig. 2.2.2. El estado límite de bloque de

cortante puede regir en conexiones cortas donde los tornillos no se encuentren distribuidos

uniformemente a todo el peralte del alma de la viga, de hecho, el LRFD-J4.3 requiere la


consideración de dicho estado límite cuando alguno de los patines de una viga o ambos

hayan sido cortados para llevar a cabo su conexión si es que ésta se conecta con tornillos;

además de que por el corte se puede poner en riesgo la estabilidad local de la viga en la

zona de la conexión [2.3].

Despatinado

Trayectoria potencial de
falla por desgarramiento

Fig. 2.2.2 Falla por desgarramiento en extremos despatinados.

Para determinar el número de tornillos a usarse en la conexión se desprecia la

excentricidad de la reacción si han de usarse tornillos para unir los elementos, mientras que

si se pretende usar soldadura, la excentricidad deberá ser tomada en cuenta. El espesor de

los ángulos o la placa se determina según la resistencia a bloque de cortante y éstos deberán

ser lo suficientemente gruesos para que no rija el aplastamiento, todo esto sin afectar las

condiciones de rotación que se asumen cuando se diseña con este tipo de conexiones.

Deformación por flexión y resistencia de los ángulos que conectan.

Un momento de extremo se desarrolla en la conexión debido a la excentricidad, medida

desde el centroide de la línea de sujetadores A o de la soldadura A, con la que actúa la

reacción, (ver Fig. 2.2.1b o c). Este momento favorece el desarrollo de una fuerza de

tensión que actúa en la parte superior de los ángulos, como se muestra en la Fig. 2.2.3.
Fig. 2.2.3 Comportamiento de los ángulos en la zona de tensión.

En los ángulos, ésta fuerza de tensión T se considera como actuando en una viga de

extremo empotrado para el caso de una conexión atornillada y actuando en una viga de

extremo libre en el caso de una conexión soldada; en realidad, en ambos casos se da una

condición de extremo parcialmente restringida [2.3]. En el caso de la conexión atornillada

se desarrolla mayor restricción debido a la acción de grapa causada por lo tornillos,

mientras que en la soldadura este efecto es menor.

La deflexión ∆ en el extremo en tensión de los ángulos para una conexión hecha con

tornillos de alta resistencia se aproxima, según Salmon y Johnson [2.3], a la de una viga

con extremos fijos con una carga concentrada al centro de su claro g,

Tg 3
∆= (2.2.1)
192 EI

mientras que para la conexión soldada se considera una viga simplemente apoyada con una

carga T a la mitad de su claro g,

Tg 3
∆= (2.2.2)
48EI
La fuerza de tensión T será máxima cuando la parte superior del ángulo fluya, o sea

que TMax = 2Fyt por unidad de longitud en la parte superior e I = t3/12 por unidad de

longitud, así las ecuaciones 2.2.1 y 2.2.2 se convierten en

2 Fy tg 3 Fy g 3
∆=
(
192 E t 3 / 12 ) = 8Et 2
(2.2.3)

2 Fy tg 3 Fy g 3
∆=
(
48 E t 3 / 12 ) = 2Et 2
(2.2.4)

Es importante resaltar, como lo demuestran las fórmulas, que mientras más libertad de

rotación se requiera en la conexión, más delgados tendrán que ser los ángulos; además, si se

usan ángulos gruesos podría suceder que los esfuerzos en la parte superior de los ángulos

pudieran estar por debajo de Fy, reduciendo así ∆ y la correspondiente rotación del extremo.

Capacidad de la soldadura a cortante excéntrico en conexiones con ángulos.

En el caso de conexiones soldadas, cualquier excentricidad debe ser considerada por muy

pequeña que ésta sea, debido a que no hay tensión inicial alguna involucrada. Para la

determinación de la capacidad resistente a cortante excéntrico de la soldadura A de la

conexión se puede hacer uso tanto del método elástico como del de análisis por resistencia

última.

Capacidad de la soldadura a tensión y cortante en conexiones con ángulos.

Refiriéndonos al caso de la Fig. 2.2.1d, el cual presentan Salmon y Johnson [2.3], se puede

considerar una situación de cortante excéntrico en el plano de las soldaduras (Fig. 2.2.4b)

en la que los ángulos se aplastan uno contra otro a lo largo de una distancia igual a L/6,
mientras que los esfuerzos por torsión en los 5L/6 restantes son resistidos por la soldadura.

Si se desprecian los remates en la parte superior de los ángulos, la componente horizontal

Rx se puede obtener aplicando equilibrio de momentos, lo cual considera, para el plano de

la carga P y el tramo de soldadura B, que

1 ⎛5 ⎞2 P
R x ⎜ L ⎟ L = e2 (2.2.5)
2 ⎝6 ⎠3 2

9 Pe2
Rx = fuerza/unidad de longitud (2.2.6)
5 L2

La componente del cortante directo es

P
Rυ = fuerza/unidad de longitud (2.2.7)
2L

2 2
⎛ P ⎞ ⎛ 9 Pe2 ⎞
R = ⎜ ⎟ +⎜ 2

⎝ 2 L ⎠ ⎝ 5L ⎠

P
R= L2 + 12.9e22 fuerza/unidad de longitud (2.2.8)
2 L2

P e1
P P
2
e2 X
Rx

Soldadura B
L soldadura A
6
L
ala B ala B ala A

Rx simétrico
C
L alrededor
(a) (b) (c)
Fig. 2.2.4 Conexión con dos ángulos soldada en campo.

En la Ec. 2.2.8 se desprecia la excentricidad e1, la cual es la responsable de la tensión

en la parte superior de la soldadura, por lo tanto se cree más apropiado considerar la


distribución de esfuerzos que se muestra en la Fig. 2.2.4c [2.3]. Si es así, la componente de

la tensión Rx en la parte superior de la soldadura B se calcularía como sigue:

Mc Pe1 (L / 2 ) 3Pe1
Rx = = = 2 (2.2.9)
I 2 L3 / 12 L

Si se desprecian los remates, el cortante directo Rv nos queda como

P
Rυ = fuerza / unidad de longitud (2.2.10)
2L

2 2
⎛ P ⎞ ⎛ 3Pe ⎞
R = ⎜ ⎟ +⎜ 21 ⎟
⎝ 2L ⎠ ⎝ L ⎠

P
R= L2 + 36e12 fuerza/unidad de longitud (2.2.11)
2 L2

Si se pretende llevar a cabo un análisis más exacto y se consideran entonces los

remates, la expresión para calcular las componentes se vuelve complicada. Por disposición

del Manual LRFD p. 9-89, los remates deben ser del doble del tamaño de la soldadura. Es

razonable, para un caso general según Salmon y Johnson [2.3], considerar los remates de

L/12, y es a partir de esta consideración que surgen las siguientes ecuaciones.

Si se refiere S = I / y a la fibra en tensión de la parte superior,

⎛ 4bd + d 2 ⎞
S = 2⎜⎜ ⎟⎟ (2.2.12)
⎝ 6 ⎠

en la que d = L y b = L/12, se tiene entonces que

4 L2
S= (2.2.13)
9

La componente en flexión es, por consiguiente, y como se muestra en la Fig. 2.2.5

M Pe1 Pe 9 Pe1
Rx = = = 21 = (2.2.14)
S S 4 L / 9 4 L2
Fig. 2.2.5 Configuración de la soldadura para conexiones de ángulos y de asiento.

Como el cortante es mínimo en la zona donde se encuentran los remates, éstos no se

toman en cuenta para el cálculo del cortante directo, así que

P
Rυ = (2.2.15)
2L

2 2
⎛ P ⎞ ⎛ 9 Pe ⎞
R = ⎜ ⎟ + ⎜ 21 ⎟
⎝ 2L ⎠ ⎝ 4L ⎠

P
R= L2 + 20.25e12 Klb/pulg. (2.2.16)
2 L2

2.3 CONEXIONES DE ASIENTO NO ATIESADO

Otra manera de soportar una viga diferente de las conexiones al alma de la misma puede

consistir en un ángulo de asiento, el cual se muestra en la Fig. 2.3.1 y debe ser diseñado

para resistir la reacción completa de la viga. Se debe colocar, además, un ángulo en la parte

superior de la viga unido a la columna con la única finalidad de proveer soporte lateral; de

manera alternativa, el ángulo se puede colocar a un lado de la viga.


ángulo
sujetador
superior de 1
4"
de espesor localización
mínimo opcional
del ángulo
superior

gramil g usual
holgura nominal de 12" Ala del ángulo que
depende de los requerimientos
Espesor del ángulo de resistencia de
determinado por el los tornillos o soldadura
esfuerzo en flexión
en la sección crítica
ancho de asiento
longitud del asiento usualmente de 6" u 8"
dependiendo del gramil g
Fig. 2.3.1 Conexiones de asiento no atiesado.

Como se sigue tratando el caso de conexiones de extremo libre, no se debe

desarrollar, en este otro tipo de unión, ningún tipo de resistencia a momento, por lo que el

asiento deberá ser diseñado únicamente para resistir cortante y deberá ser lo

suficientemente flexible para permitir la rotación del extremo de la viga.

El espesor del ángulo de asiento se determina según la resistencia a la flexión en una

sección crítica del ángulo, la cual dependerá de si el ángulo de asiento se encuentra unido a

la viga. Para un caso el que no exista unión entre el asiento y la viga, como el que se

muestra en la Fig. 2.3.2a, la sección crítica que se toma es la que se encuentra a lo largo de

la línea superior de sujetadores. Cuando existe la unión, la rotación en el extremo de la viga

crea una fuerza que restringe los tirones de la columna, es por eso que la sección crítica se

toma en o cerca de la base del filete del ala saliente del ángulo (Fig. 2.3.2b). Para el caso de

un asiento soldado la sección crítica se encuentra en una posición similar a la del último

caso y ésta es independiente de si existe unión o no entre el asiento y la viga. (Fig. 2.3.2c).
En la práctica muy rara vez se dejará el ángulo de asiento sin unión a la viga, por lo que los

procedimientos de diseño de esta sección utilizan las secciones críticas de las Figs. 2.3.2b y

c tomadas a 3/8 pulg. de la cara del ángulo [2.3].

Fig. 2.3.2 Sección crítica a flexión en ángulos de asiento.

La reacción de la viga ocurre en el centroide de la distribución de esfuerzos por

aplastamiento, como se muestra en la Fig. 2.3.3. Esta reacción multiplicada por las

distancias a la sección crítica y a la conexión con la columna, nos da los momentos en

dichas secciones. Las especificaciones del LRFD no indican cómo se debe hacer el cálculo

de este momento, y para ello existen diferentes suposiciones [2.3]: Una suposición

conservadora será la de considerar la reacción en el centro del ancho de contacto

(Fig. 2.3.3a), la consideración menos conservadora, la cual es también la suposición de las

tablas del Manual del AISC consiste en asumir la reacción en el centro de la longitud de

soporte requerida N, medida desde el extremo de la viga (Fig. 2.3.3b). Otra distribución

racional es la distribución que se muestra en la Fig. 2.3.3c y d, la cual, dependiendo de la

rigidez del ángulo de asiento, tomará su forma.


Fig. 2.3.3 Suposiciones de las distribuciones de esfuerzos por aplastamiento en conexiones de asiento.

El diseño de asientos no atiesados incluye los siguientes pasos [2.3]:

1. Determinar el ancho del asiento.

2. Determinar los brazos e y ef del momento.

3. Determinar la longitud y el espesor del ángulo

4. Determinar la dimensión del ala del ángulo y el tamaño de la soldadura o el

número y ubicación de los tornillos.

Para determinar el ancho del asiento se necesita la longitud de soporte requerida N la

cual es función del estado límite de fluencia local del alma según el LRFD-K1.3, así como

el estado límite de aplastamiento del alma según el LRFD-K1.4. Por lo general el estado

límite que rige es el de fluencia local del alma.

Fluencia local del alma [Fórmula (K1-3) del LRFD],

Pu
N= − 2.5k (2.3.1)
φFyw t w

donde Pu = reacción factorizada a la carga

φ = factor de resistencia = 1.0

tw = ancho del alma de la viga soportada


Fyw = esfuerzo de fluencia del alma de la viga soportada

k = distancia de la cara exterior del patín al filete del alma

La longitud de soporte requerida N no puede ser menor que k. Generalmente el ancho

del asiento no debe ser menor a 3 pulg. La Tabla 9-6 del Manual LRFD “Todas las

conexiones de asiento no atiesado atornilladas” indica un estándar de 4 pulg. para el ancho

del asiento.

Aplastamiento del alma [Fórmulas (K1-5a) y (K1-56) del LRFD],

Para N / d ≤ 0.2,

⎡ 1.5
⎤ F t
⎛ N ⎞⎛ t ⎞
Pn = 68t ⎢1 + 3⎜ ⎟⎜ w
2 ⎟ ⎥ yw f (2.3.2)
⎝ d ⎠⎜⎝ t f ⎟
w
⎢ ⎠ ⎥ tw
⎣ ⎦

Para N / d > 0.2,

⎡ 1.5
⎤ F t
⎛ 4N ⎞⎛ t ⎞
Pn = 68t ⎢1 + ⎜
2
− 0.2 ⎟⎜ w ⎟ ⎥ yw f (2.3.3)
⎠⎜⎝ t f ⎟
w
⎢ ⎝ d ⎠ ⎥ tw
⎣ ⎦

donde φ = factor de resistencia = 0.75

Pn = resistencia nominal a la reacción

P = reacción a la carga de servicio

tw = espesor del alma de la viga

tf = espesor del patín de la viga

d = peralte de la viga

Los brazos e y ef del momento se obtienen como sigue, (ver Fig. 2.3.3a)

ef = holgura de erección + N/2 (2.3.4)

3
e = ef − t − (2.3.5)
8
El momento flexionante en la sección crítica del ángulo es

M u = Pu e

El espesor t del ángulo se obtiene haciendo Mu = φbMn. La resistencia es la de una

sección rectangular maciza flexionada alrededor de su eje débil.

Espesor del ángulo (LRFD-F1.1),

Lt 2
φb M n = φb M p = φb ZFy = φb Fy (2.3.6)
4

4M u 4 Pu e
t2 = = (2.3.7)
φ b Fy L φ b Fy L

donde Pu = reacción factorizada que se deberá soportar

φ b = factor de resistencia = 0.90

e = excentricidad de la carga a la sección crítica del ángulo (ec. 2.3.5)

L = longitud del ángulo de asiento (ancho de la sección restangular flexionada)

Fy = esfuerzo de fluencia del acero del ángulo de asiento

Esta longitud del ángulo de asiento se toma generalmente de 6 u 8 pulg. para un

gramil g de 3.5 pulg. y 5.5 pulg. respectivamente.

El número de tornillos que se encuentran en tensión y cortante al mismo tiempo se

determina de acuerdo a los criterios aplicables al caso.

El tamaño y longitud de la soldadura se obtiene utilizando la ecuación 2.2.16; para la

que se consideró el cortante directo y la flexión alrededor del eje x – x y remates b ≈ L/12.

(Fig. 2.2.4).
2.4 CONEXIONES DE ASIENTO ATIESADO

Un asiento atiesado, tal y como se verá en esta sección, pretenderá ser también una

conexión a cortante solamente y es tratado como “Tipo PR” por el LRFD.

Este tipo de conexión se utiliza cuando las reacciones son tan grandes que, el diseño

de un asiento no atiesado para soportar estas reacciones arrojaría la necesidad de utilizar

ángulos demasiado gruesos. Si se usa un ángulo de asiento atornillado, éste puede utilizarse

junto con el atiesador, mientras que si se pretende utilizar soldadura, se puede usar un

asiento atiesado en forma de Te.

La viga puede ser apoyada sobre el asiento de dos formas, una puede ser a lo largo del

plano del atiesador y otra es a 90º del plano de éste, ambos casos se encuentran

representados en las Figs. 2.4.1 y 2.4.2.

1
Longitud de 4 2 longitud de asiento
aplastamiento
holgura de 21" por contacto
134"

0.2L 0.2L
Ángulo de 38" 3"
L
Relleno de 38"
w ancho del
Ala del ángulo atiesador ts espesor del
W Ancho de asiento asiento atiesador

(a) Atornillada (b) Soldada

Fig. 2.4.1 Asiento atiesado con el alma de la viga alineada con el atiesador.

Se presentan además diferentes tipos de comportamiento del asiento dependiendo de

la forma de su corte [2.3], si el ángulo θ, como se muestra en la Fig. 2.4.3 está a 90º, el

comportamiento será similar al de un elemento no atiesado y se deberá considerar la

inestabilidad local del elemento utilizando los criterios del LRFD-B5. Por otro lado si el
ángulo θ es diferente de 90º y el atiesador se corta en forma triangular, su comportamiento

es completamente diferente y será tratado en la siguiente sección.

Fig. 2.4.2 Placa soportando una carga concentrada.

Fig. 2.4.3 Diferentes inclinaciones que puede tener la orilla libre del atiesador.

Los pasos involucrados en el diseño de asientos atiesados son los siguientes [2.3]:

1. Determinar el ancho del asiento.

2. Determinar la excentricidad es de la carga.

3. Determinar el espesor ts del atiesador.

4. Determinar los tamaños de los ángulos y el arreglo de los tornillos o el tamaño y

longitud de la soldadura.
La determinación del ancho del asiento está en función de la longitud de soporte N

requerida, para que de acuerdo al LRFD-K1.3 (Ec. 2.3.1) y el LRFD-K1.4 (Ecs. 2.3.2 y

2.3.3) se eviten la fluencia local del alma y el aplastamiento del alma respectivamente.

La distribución de esfuerzos por aplastamiento en este tipo de conexiones se muestra

en la Fig. 2.4.4, nótese que en este caso los esfuerzos máximos se dan en la orilla del

asiento.

El Manual LRFD contiene, en sus tablas 9-8 y 9-9, resistencias de diseño para

asientos atiesados.

Fig. 2.4.4 Distribución de la carga de aplastamiento en asientos atiesados.

El espesor del atiesador está sujeto a diversos criterios, los cuales se muestran a

continuación tomados de Salmon y Johnson [2.3]. Si se asume que la reacción P se

encuentra a N/2 de la orilla del asiento:

1. El espesor ts del atiesador debe ser igual o mayor que el espesor tw del alma de la

viga soportada,

ts ≥ tw (2.4.1)

2. El pandeo local del atiesador se debe evitar de acuerdo con el LRFD-B5, también se

da en el LRFD-K1.9(2),

W
ts ≥ (2.4.2)
95 / Fy
donde W = ancho del atiesador

3. El aplastamiento en el área de contacto del atiesador debe satisfacer el LRFD-J8.1.

Para atiesadores de ángulo, se asume que ½ pulg. del ángulo se corta para lograr un

aplastamiento ajustado y uniforme debajo del ángulo de asiento:

LRFD (φ = 0.75):

Pu
ts ≥ para atiesadores de ángulo (2.4.3)
φ (1.8Fy )2(W − 0.5)

Una Te estructural se puede usar en lugar de dos ángulos; en cuyo caso el 2 del

denominador de la ecuación 2.4.3 no se usaría. Las ecuación 2.4.3 no asume

ninguna excentricidad de la carga respecto a la longitud de contacto del soporte

asumida.

4. Para carga excéntrica en el atiesador, la resistencia al aplastamiento de acuerdo al

LRFD-J8 debe ser satisfecha. En esta situación generalmente se usa un atiesador de

placa sencilla. El esfuerzo por aplastamiento más alto que se da en la orilla exterior

del atiesador no debe exceder φ(1.8Fy) bajo cargas factorizadas. Usando esfuerzo

combinado (ver Fig. 2.4.4),

P M P P(e s − W / 2 ) P
fb = + = + 2
= (6es − 2W ) (2.4.4)
A S Wt s t sW / 6 t sW 2

Pu (6es − 2W )
ts ≥ para atiesadores soldados (2.4.5)
φ (1.8 Fy )W 2

5. El espesor de la placa debe ser adecuado de acuerdo con el LRFD-J2.4 para

desarrollar las soldaduras de filete usadas para unirla.


0.60 Fu t1 Ft
a max,eff = = 0.707 u 1 (2-4-I)
2(0.707)0.60 FEXX FEXX

donde t1 = espesor del material base (en este caso = ts)

Fu = resistencia a la tensión del material base

FEXX = resistencia a la tensión del material electrodo

Asumiendo dos líneas de soldadura de filete de tamaño a usando electrodos E70, el

espesor ts del atiesador requerido para que la placa del atiesador no sea sobrecargada

por cortante es, de la ec. 2-4-I,

t s ≥ 1.71a para acero A36 (2.4.6)

t s ≥ 1.52a para Fy = 50 Klb/pulg.2 (2.4.7)

Para conexiones atornilladas de este tipo, el LRFD no requiere que se considere la

excentricidad de la reacción para determinar las capacidades del grupo de sujetadores; la

Tabla 9-8 del Manual LRFD “Todas las conexiones atornilladas de asiento atiesado” toma

en cuenta únicamente el cortante directo.

Si se pretende una conexión soldada, sí se tienen que tomar en cuenta los efectos que

tiene la excentricidad de la reacción en la soldadura, el Manual LRFD p. 9-138 sugiere una

conexión soldada como la de la Fig. 2.4.1b y toma la zona crítica como la parte superior de

la soldadura donde se dan esfuerzos combinados por cortante directo y flexión. La

configuración de la soldadura es idéntica a la que se muestra en la Fig. 2.2.1d sólo con los

remates más largos. Usando d = L y b = 0.2L en las variables de S se tiene que [2.3]

L2 L2 L
y= = =
2( L + b) 2(1.2 L) 2.4

2(4bL + L2 ) 4(0.2 L) L + L2
Sx = = = 0.6 L2
6 3
entonces

M Pe s
Rx = = fuerza/unidad de longitud →
S x 0.6 L2

P P
Rυ = = fuerza/unidad de longitud ↓
2( L + 0.2 L) 2.4 L

2 2
⎛ Pes ⎞ ⎛ P ⎞
R= ⎜ 2
⎟ +⎜ ⎟
⎝ 0.6 L ⎠ ⎝ 2.4 L ⎠

P
R= 2
16e s2 + L2 fuerza / unidad de longitud (2.4.8)
2.4 L

La ecuación 2.4.8 es la que usa el Manual LRFD, Tabla 9-9, “Conexiones de asiento

atiesado atornilladas/soldadas” para obtener cargas para asientos atiesados cuando es se

toma como 0.8W. R en la ecuación se refiere a la resistencia de diseño φRnw y P a la

reacción factorizada Pu.

2.5 PLACAS DE SOPORTE TRIANGULARES

Como se había mencionado antes, cuando la placa de soporte se corta en forma triangular,

ésta se comporta de manera diferente, de antemano éstas son menos propensas a la

inestabilidad local así como a la falla.

Recomendaciones para el análisis y diseño más exactos

Las recomendaciones que se presentan en esta parte se basan en tres suposiciones: la

primera es que la placa superior se encuentra firmemente unida al soporte, la segunda, que

la carga P se encuentra distribuida y tiene su centroide a aproximadamente a 0.6b del


soporte y, tercera, la relación b/a está entre 0.5 y 2.0 [2.3]. El arreglo y la notación para

placas de soporte triangulares se encuentran especificados en la Fig. 2.5.1.

La teoría actual establece que este tipo de soportes tiene una resistencia post-pandeo

considerable, la cual se alcanza cuando la orilla libre comienza a fluir y se da una

redistribución de esfuerzos antes de que ocurra el pandeo. En realidad se espera que la

capacidad última contra el colapso de la placa sea de por lo menos 1.6 veces la carga de

pandeo [2.3].

Fig. 2.5.1 Placa de soporte triangular.

El esfuerzo máximo ocurre en la orilla libre de la placa, sin embargo la distribución

de esfuerzos no resulta fácil de modelar, es por eso que se estableció la relación z entre el

esfuerzo promedio P/bt en la orilla cargada y el esfuerzo máximo fmax en la orilla libre y se

da en la referencia 2.3 como

2 3
P / bt ⎛b⎞ ⎛b⎞ ⎛b⎞
z= = 1.39 − 2.2⎜ ⎟ + 1.27⎜ ⎟ − 0.25⎜ ⎟ (2.5.1)
f max ⎝a⎠ ⎝a⎠ ⎝a⎠

La resistencia nominal Pn cuando la orilla libre alcanza el esfuerzo de fluencia es

Pn = Fy zbt (2.5.2)

Para el estado límite de pandeo local de la placa, la relación ancho-espesor b/t se debe

restringir de acuerdo con la siguiente relación:


b cons tan te
≤ (2.5.3)
t Fy

El rango de uso recomendado se encuentra, para b/a, entre 0.75 y 2.0. El

requerimiento de diseño se puede expresar (con Fy en Klb/pulg.2) como

b 250
Para 0.5 ≤ b/a ≤ 1.0; ≤ (2.5.4a)
t Fy

b 250(b / a )
Para 1.0 ≤ b/a ≤ 2.0; ≤ (2.5.4b)
t Fy

Satisfaciendo las ecuaciones anteriores se asegura que la fluencia a lo largo de la

orilla libre ocurra antes del pandeo y se obtenga la resistencia post-pandeo.

Resistencia plástica de las placas de soporte

Se sugiere que para poder desarrollar toda la resistencia plástica de los soportes, la relación

b/t se debe restringir a alrededor de 1/3 de las limitaciones para lograr la primera fluencia

en la orilla libre [2.3].

Para determinar la resistencia plástica de la placa de soporte cuando se usa en

estructuras de marco rígido, se puede usar la aproximación mostrada en la Fig. 2.5.2, la cual

asume que la resistencia plástica se desarrolla en la sección crítica. Si se hace el equilibrio

de fuerzas paralelo a la orilla libre y el equilibrio de momentos alrededor del punto O se

obtiene la ecuación para la carga última [2.3]:

Pn = Fy t sin 2 α ( 4e 2 + b 2 − 2e) (2.5.5)

Además, la placa superior deberá cargar la carga nominal Pncot(α).


Fig. 2.5.2 Análisis de resistencia plástica.

2.6 CONEXIONES RÍGIDAS VIGA-COLUMNA

En una conexión rígida se requiere que se de una transferencia completa de los momentos y

que no exista rotación de los miembros o que ésta sea mínima. Este tipo de conexiones está

categorizado por el LRFD como “Tipo FR”.

Para que se de la continuidad se deben tomar providencias para transferir las cargas axiales

de los patines de la viga que se originan debido a los momentos, ya que en ocasiones, el

alma de la columna podría no ser capaz de resistir la fuerza de compresión proveniente del

patín inferior de la viga sin refuerzo adicional, así como el patín de la columna podría

presentar deformación excesiva por concepto de la fuerza de tensión que se aplica por el

patín superior de la viga. El cortante es cargado esencialmente por el alma, por lo que debe

ser transmitido directamente por ella.

Los arreglos más comunes de este tipo de conexiones a los patines y alma de las

columnas por uno o ambos lados se muestran en las Figs. 2.6.1, 2.6.2 y 2.6.3.
(a) Columna sin (b) Atiesadores de placa
atiesadores; horizontal
soldaduras de ranura
entre patines

(c) Atiesador vertical de (d) Asiento y placa superior


sección Te
Fig. 2.6.1 Conexiones continuas viga – columna: unión soldada al patín de la columna.

Fig. 2.6.2 Conexiones rígidas viga – columna: uniones atornilladas.


Fig. 2.6.3 Conexiones rígidas viga – columna: unión soldada al alma de la columna.

Dependiendo de si existen conexiones rígidas solamente a las almas o a los patines de

las columnas o si existen uniones rígidas en ambos, se hablará de sistemas rígidos bi o

tridimensionales.

La estructuración rígida se usa ventajosamente cuando se utiliza análisis plástico para

diseñar las estructuras o cuando se utiliza análisis elástico y las secciones de los perfiles son

compactas y, cuando en un marco la resistencia al viento u otras cargas laterales será

provista por las conexiones [2.2]. En todos los casos, el objetivo será el de desarrollar toda
la resistencia a momento en las uniones, así como evitar las rotaciones que pudieran

originarse por articulaciones plásticas, sin impedir que dichas articulaciones pudieran darse.

Para diseñar conexiones de vigas de manera correcta, el diseñador debe entender las

condiciones de esfuerzos en la estructura y cómo estos esfuerzos pueden ser transmitidos a

través de las conexiones. Dos consideraciones principales son las siguientes [2.2]:

1. La mayoría de las fuerzas producto de la flexión ocurren en los patines, por

lo tanto, si las soldaduras o tornillos se diseñarán para transmitir estas

fuerzas, ellos deberán ser colocados en los patines de las vigas.

2. De manera similar, la mayoría de las fuerzas cortantes en una viga ocurren en

el alma, así que, la soldadura o tornillos necesarios para transmitir estas

fuerzas deben ser colocados de preferencia ahí mismo.

Atiesador horizontal en la zona de compresión de la conexión

El fin de los atiesadores es el de proveer la resistencia adicional, si se requiere, a los patines

y alma de las columnas para evitar que en ellos se de la flexión local del patín causada por

las fuerzas de tensión (LRFD-K1.2), la fluencia local del alma (LRFD-K1.3), el

aplastamiento del alma (LRFD-K1.4) y el pandeo local (LRFD-K1.6) causados por la

fuerza compresiva. Ejemplos de atiesadores se muestran en las Figs. 2.6.1b y d y en la Fig.

2.6.2a.

Fluencia local del alma. Considérese el patín de una viga a compresión aplastándose

contra una columna como en la Fig. 2.6.4a. Cuando se alcanza la resistencia a la fluencia en

el alma de la columna, la carga habrá sido distribuida a lo largo de la base del filete en una

pendiente de 1:2.5 [2.3].


Fig. 2.6.4 Resistencia del alma de la columna en la región de compresión de la conexión.

Fluencia local del alma

Pbf = φ (5k + t fb ) Fyw t wc (2.6.1)

donde Pbf es la resistencia de diseño del alma de una columna que resiste una fuerza

transmitida por el patín de una viga bajo cargas factorizadas, φ = factor de resistencia = 1.0,

Fyw = es el esfuerzo de fluencia del alma de la columna y twc es el espesor del alma de la

columna. La Pbf requerida podría ser tan alta como FybAf cuando se espera que la viga

desarrolle su resistencia a momento plástico.

Aplastamiento del alma

⎡ ⎛ t fb ⎞⎛ t wc ⎞
1.5
⎤ F t
Pbf = φ135t ⎢1 + 3⎜⎜
2
⎟⎟⎜ ⎟ ⎥ yw fc (2.6.2)

wc ⎜ ⎟ ⎥ t wc
⎣ ⎝ d ⎠⎝ t fc ⎠ ⎦

donde φ = factor de resistencia = 0.75

Pbf = fuerza factorizada del patín de una viga

twc = espesor del alma de la columna

tfb = espesor del patín de la viga

tfc = espesor del patín de la columna


d = peralte total de la columna

Pandeo local por compresión del alma. Este estado límite puede regir cuando cargas

concentradas de compresión provenientes de los patines de las vigas se aplican en ambos

patines de la columna. Cuando únicamente un patín de la columna está sujeto a una carga

concentrada, el estado límite de pandeo local del alma no necesita ser revisado.

kπ 2 E
Fcr = (2-6-I)
12(1 − µ 2 )(b / t ) 2

Investigadores han tratado el pandeo del alma en una columna con la analogía de una

placa sujeta a cargas concentradas opuestas de la misma magnitud como se muestra en la

Fig. 2.6.5 [2.3]. La carga de pandeo elástico Pcr para la situación cuando se usa una placa

simplemente apoyada con una relación a/h grande se da como

4π 2 Et 3 33400t 3
Pcr = = (2.6.3)
12(1 − µ 2 )h h

t = Espesor de la placa
a/2

Longitud = a

Fig. 2.6.5 Placa sujeta a cargas puntuales concéntricas opuestas de igual magnitud.

Trabajo experimental [2.3] ha demostrado que cuando está implicado material con

bajo esfuerzo de fluencia (como acero A36), la fluencia del alma a lo largo de la línea de

empalme con el patín ocurre a un nivel de carga correspondiente muy cercano al de la


condición de simple apoyada. Cuando se usó material con esfuerzo de fluencia de 100

Klb/pulg.2 en los experimentos, el mayor esfuerzo de fluencia proveyó un grado más alto de

restricción rotacional a lo largo de la línea de empalme del patín con el alma, dando así una

resistencia al pandeo del doble de la obtenida cuando se usó acero A36. Se ha sugerido que

el aumento en el grado efectivo de rigidez en el extremo cargado puede ser tomado en

cuenta en el diseño práctico haciendo la resistencia proporcional a la raíz del esfuerzo de

fluencia. El criterio de estabilidad es [2.3]

33400t 3 Fyw 5570t 3 Fyw


Pcr = = (2.6.4)
h 36 h

El coeficiente 5570 de esta expresión semiracional se ajustó a 4100, representando así

un límite inferior para todos los resultados experimentales. Luego, para la conexión viga-

columna, t es el espesor del alma de la columna twc y la carga concentrada Pcr es la

resistencia nominal a la reacción Pn, dando finalmente la expresión del LRFD-K1.6.

Pandeo local por compresión del alma de la columna

3
4100t wc Fyw
Pn = (2.6.5)
h

donde Pn = resistencia nominal proveída por el alma de la columna, Klb

h = peralte del alma sin filetes = d – 2k, pulg.

twc = espesor del alma de la columna, pulg.

Fyw = esfuerzo de fluencia del alma de la columna, Klb/pulg.2

La sustitución de la resistencia nominal requerida Pbf/φ por Pn y usando φ = 0.90 de

acuerdo con el LRFD-K1.6, nos da la carga factorizada Pbf que puede ser cargada sin

pandeo del alma cuando sin el uso de atiesadores,


φ 4100t wc
3
Fyw
Pbf = (2.6.6)
h

donde φ = 0.90

Pbf = carga concentrada factorizada máxima del los patines de la viga

Es importante reiterar que la Ec. 2.6.6 sólo aplica cuando Pbf actúa en ambos patines.

Cuando cualquiera de los tres estados límite relacionados a cargas concentradas de

compresión (fluencia local del alma, aplastamiento del alma o pandeo por compresión del

alma) indica que el alma es inadecuada para transmitir la fuerza de compresión Pbf del patín

de la viga, se deberán proveer atiesadores en pares (área total Ast) a la columna para que

ésta pueda resistir la fuerza Pbf.

Reglas para los atiesadores a compresión Los siguientes son los requerimientos del

LRFD para el diseño de atiesadores a compresión:

1. Cuando los estados límites de aplastamiento del alma (LRFD-K1.4) o pandeo local

por compresión del alma (LRFD-K1.6) indiquen la necesidad de usar atiesadores,

éstos se deberán diseñar como miembros comprimidos axialmente (LRFD-K1.9).

2. Cuando rija el pandeo local por compresión del alma (LRFD-K1.6), los atiesadores

(si se usan) deberán extenderse a todo el peralte de la columna.

3. Cuando rija la fluencia local del alma (LRFD-K1.3) y la carga concentrada Pbf se

aplique sólo en un patín de la columna, los atiesadores no necesitarán extenderse

más allá de medio peralte del alma de la columna.

4. Cuando rija la fluencia local del alma (LRFD-K1.3), el área Ast de los atiesadores

(en pares) requerida es el exceso de la fuerza factorizada Pbf sobre la resistencia de


diseño φRn dividida por el esfuerzo de fluencia de diseño de los atiesadores φFyst, así

que

Pbf − φFyw (t fb + 5k )t wc
Ast ≥ (2.6.7)
φFyst

5. Proporcionamiento de los atiesadores. El siguiente requerimiento de proporciona-

miento aparece en el LRFD-K1.9(1). El ancho bst del atiesador más ½ del espesor

twc del alma de la columna no debe ser menor que 1/3 del ancho bfb del patín de la

viga o del ancho de la placa de la conexión a momento que transmite la fuerza Pbf,

t wc b fb
bst + ≥ (2.6.8)
2 3

lo que hace que

b fb t wc
bst ≥ − (2.6.9)
3 2

6. Se deben cumplir los límites de pandeo local establecidos por el LRFD-B5 y el

LRFD-K1.9(2) para elementos a compresión no atiesados. Como estos límites se

refieren a bf/2tf para la viga trasmisora de la fuerza a la columna, el límite será

satisfecho si el espesor ts del atiesador no es menor a la mitad del espesor del patín

de la viga tfb o de la placa de la conexión. Entonces,

t fb
ts ≥ (2.6.10)
2

7. La soldadura que una los atiesadores al alma de la columna deberá ser

dimensionada para soportar la fuerza en el atiesador causada por los momentos no

balanceados en los lados opuestos de la columna.


Atiesador horizontal en la región de tensión de la conexión

La fuerza de tensión proveniente del patín de una viga puede causar una deformación en el

patín de la columna que haga que se reduzca la resistencia de la misma columna. (Ver Fig.

2.6.6). Si el patín de la columna se flexiona como consecuencia de la fuerza de tensión

proveniente del patín superior de la viga, la parte media de la soldadura que esté

conectando la placa trasmisora de la fuerza de tensión en la parte superior de una viga con

la columna puede quedar sobreesforzada.

Llevando a cabo un análisis de líneas de fluencia en la porción del patín de la

columna de ancho q y longitud p y colocando una carga lineal en el sistema, la resistencia

nominal Pn se puede aproximar como [2.3]

Pn = 7t 2fc Fyf + t fb mFyw (2.6.11)

donde el primer término representa la resistencia a la flexión del patín de la columna como

un elemento de dos placas (una a cada lado del alma) y el segundo término es la porción de

la carga que se va directamente al alma de la columna. Como una medida conservadora, la

ec. 2.6.11 se multiplica por 0.8 y luego, al resolver para tfc se obtiene

Pn ⎛ t mF ⎞
t fc = ⎜⎜1.25 − fb yw ⎟⎟ (2.6.12)
7 Fyf ⎝ Pn ⎠
Asumir la
placa como
fija

Tratar Longitud
El patín se como del patín
puede carga afectada
tfc

flexionar lineal por Pbf

La
soldadura
Pbf se puede q m=t fb+2(k-t fc)
desprender
Fig. 2.6.6 Resistencia del patín de la columna en la región de tensión de la conexión.

Experimentalmente se ha determinado que el valor mínimo de tfbmFyw/Pn es de 0.15,

así que usando 0.15 para el segundo término en el paréntesis de la ec. 2.6.12 se obtiene la

expresión que usa el LRFD para determinar el espesor mínimo requerido del patín de la

columna tfc para prescindir de atiesadores en la columna que ayuden a soportar la fuerza de

tensión proveniente del patín de una viga [2.3],

Pn
t fc ≥ 0.4 (2.6.13)
Fyf

Flexión local del patín debida a la fuerza de tensión. En el LRFD-K1.2, la Ec.

2.6.13 se resulve para la resistencia nominal y así poderle dar un uso más general.

Pn = 6.25t 2fc Fyf (2.6.14)

Como la fuerza del patín factorizada Pbf no puede exceder la resistencia de diseño

φPn, la Ec. 2.6.14 también se puede usar para calcular la resistencia disponible, así como

también la Ec.2.6.13 se puede utilizarse para determinar el espesor de patín mínimo

necesario para eliminar la necesidad de atiesadores. Bajo los argumentos anteriores, en el

LRFD, la ecuación para determinar el espesor mínimo del patín de la columna tfc es
Pbf
t fc ≥ 0.4 (2.6.15)
φFyf

donde Pbf = carga concentrada de tensión factorizada

φ = 0.90 (LRFD-K1.2)

Fyf = el esfuerzo de fluencia del patín de la columna que se flexiona

Como generalmente regirán los requerimientos de los atiesadores a compresión, es

importante que ellos se tengan siempre en mente. Los mismos requerimientos de

proporcionamiento de los atiesadores a tensión son los mismos que los de los atiesadores a

compresión.

Para cualquiera de los estados límite, la decisión de soldar el atiesador al patín debe

basarse en los siguientes criterios [2.4]:

1. Sobre el lado de tensión, los atiesadores deben soldarse al alma y al patín.

2. Sobre el lado de compresión, los atiesadores sólo tienen que apoyarse sobre el

patín pero pueden soldarse a él.

Atiesadores verticales de placa y sección Te

Este tipo de atiesadores son convenientes sobre todo cuando se tienen vigas conectadas a

una columna en todos los sentidos. La investigación ha demostrado que un atiesador

vertical en el talón del patín es la mitad de efectivo de lo que es el alma de la columna [2.3].

Así que, asumiendo dos atiesadores verticales, uno en cada talón del patín, teniendo

cada uno la mitad de la resistencia del alma indicada por la Ec. 2.6.1, se tiene la siguiente

ecuación para la carga máxima factorizada que puede ser transmitida según el estado límite

de fluencia local del alma, la cual, tomada de Salmon y Johnson [2.3], es:
⎛ Fyst ⎞
Pbf = φFyw (t fb + 5k )t wc + 2φ ⎜⎜ ⎟⎟(t fb + 5k )t s (2.6.16)
⎝ 2 ⎠

la cual, si se resuelve para el espesor del atiesador ts requerido, da

Pbf ⎛ Fyw ⎞
ts ≥ − t wc ⎜ ⎟ (2.6.17)
φ (t fb + 5k ) Fyst ⎜F ⎟
⎝ yst ⎠

donde Pbf = carga concentrada factorizada del patín de la viga

tfb = espesor del patín de la viga que transmite la fuerza

twc = espesor del alma de la columna

k = distancia de la cara exterior del patín de la columna al talón del filete en

el alma

Fyst = esfuerzo de fluencia del atiesador

Fyw = esfuerzo de fluencia del alma de la columna

Si se utilizan Tes estructurales, la unión al alma de la columna impide que exista

pandeo por compresión de la misma, además el aplastamiento del alma también es difícil

que ocurra si se usan atiesadores verticales en las puntas del patín de la columna; sin

embargo, si el atiesador vertical es solamente una placa, se deberá cuidar que no ocurra

pandeo local por compresión del alma satisfaciendo el LRFD-K1.6 (Ec. 2.6.6) [2.3].

Cuando se diseña para un atiesador y una conexión con una Te estructural (Fig.

2.6.3c), se deben tomar en cuenta ciertas consideraciones. Si el patín de la viga tiene el

mismo ancho que la Te, éste actuará sobre la Te como se muestra en la Fig. 2.6.7a. Para su

análisis se considera que 5/8 de la caraga se transmiten a través del alma de la Te y los 3/8

restantes a través de su patín, como se muestra en la Fig. 2.6.7b [2.3].


tfb
tfb +5k
dcol
5
T d bm
bfc twc 8
3 3
bfb T T tfb +5k
bE = ancho efectivo 16 16
tributario al alma del
atiesador
T
k
(a) (b) (c)
Fig. 2.6.7 Atiesador de Te estructural.

Cuando el patín de la viga es del mismo ancho que el de la Te, los requerimientos de

diseño, tomados de Salmon y Johnson [2.3], se encuentran resumidos a continuación:

1. El espesor del alma de la Te tw debe satisfacer la Ec. 2.6.1:

0.75 Pbf
tw ≥ (2.6.18)
(t fb + 5k ) Fyst

donde 0.75Pbf = la porción de la carga factorizada transmitida por el patín de la viga

tributario al atiesador de sección Te

k = distancia a la raíz del filete; sección Te

tfb = espesor del patín de la viga

2. El espesor del patín de la Te estructural ts debe ser capaz de soportar la fuerza de

tensión de la viga sin deformarse excesivamente; es decir, debe cumplirse con la

Ec. 2.6.15. Esto será conservador, ya que la ecuación se derivó para una condición

de extremo libre en los talones del patín, mientras que aquí se tiene una conexión

soldada. Usando 0.75Pbf como en 1,

0.75 Pbf Pbf


t s ≥ 0 .4 = 0.35 (2.6.19)
φFyst φFyst
3. El ancho del patín de la Te estructural bs debe extenderse completamente entre los

patines de la columna:

bs = d col − 2t fc (2.6.20)

donde dcol = peralte total de la columna

tfc = espesor del patín de la columna

4. El peralte d de la Te estructural debe ser tal que permita que la Te quede al ras con

las orillas exteriores de los patines de la columna:

b fc − t wc
ds = (2.6.21)
2

donde bfc = ancho del patín de la columna

twc = espesor del alma de la columna

Cuando se hace la conexión soldada, la soldadura en el alma de la Te deberá resistir el

momento que resulte suponiendo que se debe soportar 0.75Pbf. Finalmente, como

consideración especial, cuando el patín de la viga sea significativamente menos ancho que

el patín de la Te, se deberá utilizar Pbf en lugar de 0.75Pbf en las Ecs. 2.6.18 y 2.6.19.

Placas superiores en tensión

Una forma simple de transmitir el momento de una viga a una columna, cuando la columna

se encuentra atiesada con atiesadores de placa horizontal o vertical, o cuando se conecta

una viga al alma de la columna a través de un atiesador de Te, consiste en colocar una placa

en la parte superior de la viga que trabajará a tensión combinándola con una placa a

compresión en la parte de abajo y placas en el alma de la viga para el cortante, con un

asiento atiesado o con un ángulo de asiento. Ilustraciones de este tipo de conexiones con

placas superiores a tensión se pueden observar en las Figs.2.6.1d y 2.6.2a y b.


Conexiones con dos Tes – Acción de apalancamiento

El motivo principal de esta parte es la ilustración de la acción de apalancamiento, lo cual se

pretenderá lograr explicando el comportamiento de otro tipo de conexión: la conexión con

dos Tes (Fig.2.6.2c).

Considere la Fig. 2.6.8; como se puede apreciar, la carga que se aplica en el alma de

la Te que correspondería a la fuerza de tensión ejercida por el patín superior de la viga,

ocasiona que el patín se combe hacia afuera, mientras que las puntas del patín de la Te se

aplastan contra la cara del soporte, induciendo así un par de fuerzas en las puntas que tienen

la misma dirección que la fuerza de tensión aplicada por la viga y que vienen a sumarse a

ésta, las cuales finalmente tendrán que ser resistidas por los tornillos correspondientes. La

fuerza adicional inducida por este fenómeno recibe el nombre de fuerza de apalancamiento

Q. Cuando se presente una situación como ésta, el LRFD requiere que la fuerza de

apalancamiento Q sea tomada en cuenta en el análisis y diseño de la conexión.

Q Q
B B
Q = fuerza de apalancamiento
B = fuerza en el tornillo
2T = Carga aplicada

2T

Fig. 2.6.8 Acción de apalancamiento.

El modelo analítico que utiliza el LRFD para el tratamiento de esta fuerza se ilustra en

la Fig. 2.6.9 y se describe en la referencia 2.3, donde el equilibrio de momentos requiere

que

M 1 + M 2 − Tb = 0 (2.6.22)
El momento en el voladizo es

M 2 = Qa (2.6.23)

y el equilibrio de las fuerzas necesita que

T +Q−B = 0 (2.6.24)

donde T = carga factorizada aplicada externamente en un tornillo

Q = fuerza de palanca tributaria a un tornillo

B = fuerza de tensión en el tornillo (a ser comparada con la resistencia de

diseño φRn del tornillo)

Las Ecs. 2.6.22 a la 2.6.24 deben ser todas satisfechas.

tf
b B Fuerza de tensión en el
tornillo incluyendo la acción de
apalancamiento B = T + Q

2T

Tensión factorizada M1 M2 = Qa
aplicada en cada tornillo b
T B

M1

M2
Fig. 2.6.9 Modelo analítico para la acción de apalancamiento.

Si “ancho” se refiere a la dimensión a lo largo de la longitud de la sección T tributaria

a un tornillo se tiene que:

ancho neto en la línea del tornillo


δ= (2.6.25)
ancho grueso en la sec ción crítica cerca de la cara del alma
M2 puede ser multiplicado y dividido por δM1 sin ningún efecto y la relación M2/δM1 puede

ser llamada α; así

⎛ δM 1 ⎞ ⎛ M 2 ⎞
M 2 = M 2 ⎜⎜ ⎟⎟ = ⎜⎜ ⎟⎟δM 1 = αδM 1 (2.6.26)
⎝ δM 1 ⎠ ⎝ δM 1 ⎠

y si se sustituye la Ec. 2.6.26 para M2 en las Ecs. 2.6.22 y 2.6.23 se obtienen las siguientes

ecuaciones para M1,

Tb
M1 = (2.6.27)
1 + αδ

Qa
M1 = (2.6.28)
αδ

Ahora, si se elimina M1 de las Ecs. 2.6.27 y 2.6.28 se obtiene la fuerza de

apalancamiento Q como sigue:

⎛ αδ ⎞⎛ b ⎞
Q = T⎜ ⎟⎜ ⎟ (2.6.29)
⎝ 1 + αδ ⎠⎝ a ⎠

Con la sustitución de la Ec. 2.6.29 en la ecuación del equilibrio de fuerzas (Ec. 2.6.24) se

obtiene

⎡ ⎛ αδ ⎞⎛ b ⎞⎤
B = T ⎢1 + ⎜ ⎟⎜ ⎟⎥ (2.6.30)
⎣ ⎝ 1 + αδ ⎠⎝ a ⎠⎦

Los dos requerimientos de diseño son que la resistencia a momento del patín sea

adecuada, así como también la resistencia a tensión del tornillo.

Resistencia a momento del patín de la T. El requerimiento del LRFD es:

φMn ≥ M1 (2.6.31)

wt 2f
φM n = φM p = φZFy = φ Fy (2.6.32)
4
donde w es la longitud del patín, paralelo al tallo, tributario de un tornillo y φ es el factor de

resistencia φb = 0.90 para flexión. Al sustituir las Ecs. 2.6.32 y 2.6.27 en la Ec. 2.6.31 se

obtiene el requerimiento de diseño para el espesor del patín tf,

4Tb
tf ≥ (2.6.33)
φwFy (1 + αδ )

Resistencia a la tensión de los tornillos El requerimiento del LRFD es

φRn ≥ B (2.6.34)

donde B es la fuerza factorizada en un tornillo dada por la Ec. 2.6.30.

La resistencia de diseño por tensión de los tornillos es,

φRn = φFub (0.75 Ab ) = 0.75Fub (0.75 Ab ) (2.6.35)

o para tornillos A325 con Fub = 120 Klb/pulg.2 o tornillos A490 con Fub = 150 Klb/pulg.2,

φRn = 67.5Ab (A325) (2.6.36)

φRn = 84.4Ab (A490) (2.6.37)

Se ha demostrado que no existe una solución única para las ecs. 2.6.33 y 2.6.34, así

que es necesario un procedimiento de tanteos para obtener una solución satisfactoria [2.3].

Cuando α = 0 no existirá acción de apalancamiento y se producirá únicamente flexión en

curvatura simple; cuando α = 1.0 existirá una acción de apalancamiento máxima y flexión

en curvatura doble.

El modelo mencionado anteriormente y su desarrollo ha sido calibrado por

experimentos [2.3], indicando que la dimensión b en la Fig. 2.6.9 debería ser mayor y la

dimensión a menor por una cantidad igual a la mitad del diámetro de un tornillo db. Así que

a´ y b´ se usan en lugar de a y b en todas las ecuaciones consecuentes, donde


db
a′ = a + (2.6.38)
2

db
b′ = b + (2.6.39)
2

El espesor del patín tf requerido de la Ec. 2.6.33 modificada es

4Tb′
tf ≥ (2.6.40)
φb wFy (1 + αδ )

y usando φb = 0.90 para flexión, la Ec. 2.6.40 se vuelve

4.44Tb ′
tf ≥ (2.6.41)
wFy (1 + αδ )

donde T = tensión factorizada aplicada externamente a cada tornillo

b´ = b – d/2

db = diámetro del tornillo

w = ancho tributario de la sección resistente (longitud de la sección T)

tributaria a un tornillo

α = (0 ≤ α ≤ 1.0) = M2/δM1

δ = relación del área neta en la línea del tornillo (donde actúa M2) al área

gruesa donde actúa M1 = (w – db)/w

La resistencia de diseño requerida del tornillo según la Ec. 2.6.34 es

⎡ αδ ⎛ b′ ⎞⎤
φRn ≥ T ⎢1 + ⎜ ⎟⎥ (2.6.42)
⎣ 1 + αδ ⎝ a ′ ⎠⎦

donde a´ = a + db/2.
Conexiones con placa de extremo

Otra alternativa de conexión resistente a momento es la conexión con placa de extremo, la

cual por su simplicidad de fabricación, montaje y economía se ha vuelto bastante común

[2.3].

La conexión consta de una placa que se suelda al extremo de la viga que se desea

conectar y después se atornilla a la columna, por lo que su diseño incluye la determinación

del espesor de la placa, así como los tamaños de la soldadura o los detalles de los tornillos,

véase la Fig. 2.6.2d.

El análisis de este tipo de conexiones requiere la consideración de la acción de

apalancamiento que se ha discutido anteriormente, lo cual significa que para el diseño del

grupo de sujetadores, además de tomar en cuenta los efectos del cortante directo y la

tensión transmitida por la viga, se deberá considerar la fuerza de apalancamiento inducida.

El diseño de la zona en tensión de la conexión es similar al de la conexión con dos Tes.

El procedimiento general de diseño es el siguiente [2.4]:

1. Determine la fuerza en el patín de tensión de la viga

2. Seleccione los tornillos necesarios para resistir esta fuerza y dispóngalos de

manera simétrica respecto al patín de tensión. Si el momento es reversible, utilice

este mismo arreglo en el lado de compresión. Si no es así, emplee un número

nominal de tornillos para fines de alineación. El número total de tornillos debe ser

adecuado para resistir la fuerza cortante de la reacción de la viga.

3. Considere una porción del patín de la viga y la placa adyacente para que actúen

como un perfil T sometido a una carga de tensión aplicada a su alma.

4. Seleccione el ancho y el espesor del patín de esta T para satisfacer los requisitos

de flexión.
5. Revise el cortante en la placa

6. Diseñe las soldaduras.

El patín de tensión de la viga se une a la placa con una soldadura de ranura de

penetración total o con una soldadura de filete que rodee completamente al patín. Se debe

desarrollar la fuerza total del patín en el lado de tensión. El alma se suelda por ambos lados

con las soldaduras de filete capaces de resistir la reacción de la viga. Las siguientes

directrices adicionales deben cumplirse para satisfacer los supuestos hechos en este

procedimiento [2.4].

1. La placa y la viga deben tener el mismo esfuerzo de fluencia Fy.

2. El diámetro db de los tornillos no tiene que exceder 1 ½ pulg.

3. Los tornillos deben tensionarse de acuerdo con la Tabla J3.1 del AISC.

4. La distancia vertical al borde tiene que ser de aproximadamente 1 ¾ db, pero no

menos que 1 ½ db.

Conexión viga-columna directa al alma de la columna

Finalmente, en ocasiones el diseñador podría elegir unir una viga directamente al alma de

una columna con tornillos o soldadura y así evitar el uso de atiesadores verticales. En este

caso sería el alma de la columna la que tendría que resistir los efectos del momento por

acción de placa.

Para el análisis de este tipo de conexiones y la determinación de la resistencia del

alma de una columna se han utilizado análisis de líneas de fluencia, sin embargo, en esta

tesis no se tratará el diseño de este tipo de conexiones.


REFERENCIAS SELECCIONADAS

2.1 McCormac, Jack C. (2002). Diseño de estructuras de acero: método LRFD – 2ª

ed. Alfaomega, México, D.F.

2.2 McCormac, Jack C. (1981). Structural Steel design – 3rd ed. Harper & Row,

Publishers, New York, E.U.A.

2.3 Salmon, Charles G. y John E. Johnson. (1996). Steel structures: design and

behaviour - 4th ed. Prentice Hall, New Jersey, E.U.A.

2.4 Segui, William T. (2000). Diseño de estructuras de acero con LRFD. Thomson,

México.
CAPÍTULO III: EJEMPLOS DE DISEÑO DE CONEXIONES RESUELTOS

NUMÉRICAMENTE

3.1 CONEXIONES A CORTANTE SIMPLE

Ejemplo 3.1.1 [3.2]

Calcular la reacción factorizada Pu que se puede soportar con la conexión de 5 filas de

tornillos de la Fig. 3.3.1 si se conecta una viga W30X99 a una columna con un patín de ¾

pulg. Usar tornillos A325 de ¾ pulg. de diámetro en una conexión de tipo aplastamiento

(A325X) sin cuerdas en los planos de cortante. La conexión utiliza agujeros estándar en una

condición de superficie Clase A. Usar acero A36.


´

Fig. 3.1.1 Problema 3.1.1

Solución

a) Resistencia de diseño φRn por tornillo para la conexión al alma de la viga W30X99,

tw = 0.520 pulg. La resistencia de diseño en cortante doble (m = 2) es

φRn = φ (0.50 Fub )mAb = 0.75(0.50)(120)(2)(0.4418) = 39.8 Klb / tornillo

Como el espaciamiento entre los tornillos excede 3db = 2.25 pulg., la resistencia de

diseño por aplastamiento en el alma de 0.520 pulg. es

φRn = φ (2.4Fu)dbt = 0.75(2.4)(58)(0.75)(0.520) = 40.7 Klb/tornillo


b) Capacidad total a carga factorizada Pu basada en la conexión al alma de la viga

W30X99. La práctica común ha consistido en despreciar la excentricidad e con

respecto a la línea de sujetadores. Así que, la reacción máxima factorizada Pu que se

puede resistir por este concepto sería igual a la resistencia de diseño por tornillo

multiplicada por el número de tornillos,

Pu,máx = nφRn = 5(39.8) = 199 Klb

Si la excentricidad con respecto a la línea de sujetadores se considera,

e = 2.25 pulg.

si se asume la reacción a lo largo de la línea de sujetadores A. Para esta solicitación

de cortante excéntrico, se puede usar análisis de resistencia última o análisis

vectorial elástico. Usando análisis de resistencia última como el que se presenta en

el Manual LRFD Tabla 8-18, “Coeficientes C para grupos de tornillos

excéntricamente cargados” p. 8-40, para un espaciado vertical de sujetadores s = 3

pulg., un número de sujetadores n = 5 y una excentricidad ex = 2.25 pulg.

Se encuentra el coeficiente C = 4.27

Pu = CφRn = 4.27(39.8) = 170 Klb

Esto es 15% menor que la resistencia obtenida cuando se despreció la excentricidad.

c) Resistencia de diseño φRn por tornillo para la conexión al patín de la columna. La

resistencia de diseño en cortante sencillo (m=1) es

φRn (cor tan te sencillo) = φ (0.50 Fub )mAb

φRn = 0.75(0.50)(120)(1)(0.4418) = 19.9 Klb/tornillo

La resistencia de diseño por aplastamiento en los ángulos será menor que la de

aplastamiento en el patín de ¾ pulg. El espesor mínimo de los ángulos necesario


para que no rija el aplastamiento se obtiene igualando la resistencia al aplastamiento

con la resistencia a cortante (19.9 Klb/tornillo).

φRn (aplastamiento) = φ (2.4Fu)dt = 19.9 Klb

19.9 19.9
t min = = = 0.25 pu lg .
φ (2.4) Fu d 0.75(2.4)(58)(0.75)

La resistencia de diseño por tensión dependerá del cortante que se aplique; sin

embargo, el límite superior de dicha resistencia es

φRn (tensión) = φ (0.75Fub ) Ab

φRn (tensión) = 0.75(90.0)(0.4418) = 29.8 Klb

d) Capacidad total a carga factorizada Pu basada en la conexión al patín de ¾ pulg. Si

se desprecia la excentricidad, los diez sujetadores en cortante simple resisten

Pu = 10(19.9) = 199 Klb

Si se considera el efecto combinado de tensión y cortante y se usa el método

vectorial elástico, la tensión factorizada Tu en el tornillo más crítico es

Mc P ec P (2.25)(6)
Tu = A= u A= u 2 = 0.075 Pu
I I 4(3) + 4(6) 2

y el cortante directo en cada tornillo es

P P
Vu = A = u = 0.10 Pu
A 10

Según la Tabla J3.5 del LRFD, la carga nominal F´utAb de tensión permitida en

presencia de cortante es, para conexiones del tipo A325-X usando tornillos de ¾

pulg. de diámetro (Ab = 0.4418 sq pulg.),

φFut′ Ab = 0.75[117 − 1.5 f uv ]Ab ≤ [φ (90) Ab = 0.75(90) Ab ]

φFut′ Ab = 87.8(0.4418) − 1.13Vu ≤ 67.5(0.4418)


Tu ,máx = 38.8 − 1.13(0.10 Pu ) ≤ 29.8 kips

0.075Pu = 38.8 – 1.13(0.10Pu)

Pu = 207 Klb

Se verifica entonces que 0.075Pu no exceda 29.8 Klb; 0.075Pu = 0.075(207) =

15.5 Klb, lo cual significa que no se excede el límite superior de φF´utAb. Además,

la resistencia basada en la combinación de tensión y cortante no debe exceder la

resistencia basada en el cortante simple. Eso significa que Pu no puede exceder los

199 Klb que se aplican como cortante simple.

e) Sumario de los resultados de las capacidades a cargas factorizadas

Conexión al alma de la viga Pu = 199 Klb (despreciando e)

Pu = 170 Klb (considerando e)

Conexión al patín de la columna Pu = 199 Klb (despreciando e)

Pu = 199 Klb (considerando e)

Para la ilustración de los requerimientos de distancias a los bordes, se usará el

valor de 199 Klb que se obtuvo cuando se despreció la excentricidad.

f) Distancias a los bordes. Cuando se usa una resistencia al aplastamiento que se basa

en 2.4Fu de acuerdo con el LRFD-J3.10, como se muestra en las partes (a) y (c), una

distancia al borde de 1.5db es aceptable. En este caso,

Distancia al borde mínima ≥ [1.5db = 1.5(0.75) = 1.13 pulg.]

Cuando se desea una menor distancia se puede usar la siguiente ecuación, donde

P es la carga factorizada por tornillo. Esta ecuación también debe usarse para

revisar la distancia al borde en el alma de la viga,


⎡ P 199 / 5 ⎤
Distancia al borde Le ≥ ⎢ = = 1.76 pu lg .⎥
⎣ φFu t 0.75(58)(0.52) ⎦

El requerimiento de distancia al borde es conservador debido a que se asume que la

carga completa en el tornillo más superior se dirige hacia la orilla más cercana; en

realidad sólo se necesita usar la componente horizontal. Las 1.76 pulg. son

adecuadas.

g) Cortante en la sección neta de los ángulos. Para cortante como para tensión, el área

neta Anv, de acuerdo al LRFD-B2 se basa en la dimensión nominal del agujero más

1/16 pulg. Así que, para agujeros estándar,

⎡ ⎛ 13 1 ⎞⎤
Anv = t ⎢14.5 − 5⎜ + ⎟⎥ = 10.13t por ángulo
⎣ ⎝ 16 16 ⎠⎦

La resistencia de diseño por ruptura por cortante es (LRFD-J4.1)

φRn = φ (0.6Fu)Anv

Re acción 199 / 2
t req = = = 0.376 pu lg .
φ (0.6 Fu ) Anv 0.75(0.6)(58)(10.13)

Usar ángulos de 3/8 pulg.

h) Revisar el grado de apoyo simple proveído por ángulos de 3/8 pulg. Usando la Ec.

2.2.3, la deflexión elástica es

Fy g 336[2(2.5 − 13 / 16)]
3
∆= 2
= = 0.04 pu lg .
8 Et 8(29000)(0.375) 2

La longitud máxima del claro con una carga uniformemente distribuida para una

viga W30X99 con una reacción factorizada de 199 Klb es

φbMp = 0.90ZxFy = 0.90(312)36/12 = 842 Klb-pie


Wu L 199(2) L
Mu = =
8 8

8(842)
L= = 16.9 pies
199(2)

Asumiendo que el momento de servicio es de alrededor de 0.5Mp, la pendiente

calculada en el extremo es

WL2 ML (842 / 2)(12)(16.9)12


θ= = = = 0.0030 rad
24 EI 3EI 3(29000)(3990)

Ahora, si se asume que la rotación es alrededor de la parte inferior del ángulo, la

deformación requerida en la parte superior de los ángulos para acomodar las

rotaciones por carga de servicio en los extremos de la viga sería

∆ = (d/2)θ = 14.5(0.0030) = 0.04 pulg. ≈ 0.04

Según estos cálculos aproximados, los ángulos deben fluir con la carga de servicio

para acomodar la rotación en los extremos de la viga. Aún cuando ocurriera dicha

rotación, no es probable que se dé una situación de apoyo simple completa; existirá

siempre algún momento de extremo.

La conclusión es que, para conexiones a cortante simple, siempre se deben usar

los ángulos más delgados que satisfagan los requerimientos de los estados límite de

aplastamiento y fractura por cortante, así como limitaciones prácticas.


Ejemplo 3.1.2 [3.2]

Revisar la conexión a cortante simple de 5 filas de tornillos del Ejemplo 3.1.1 (Fig. 3.1.1)

como una conexión crítica al deslizamiento (A325-SC) asumiendo que el 75% de la carga

es viva y el 25% es muerta.

Solución

a) Resistencia a cortante y al aplastamiento. Una conexión crítica al deslizamiento

cuenta con los mismos requerimientos de resistencia a cortante y al aplastamiento

que una conexión de tipo aplastamiento. Del Ejemplo 3.1.1,

φRn = 39.8 Klb/tornillo (a cortante doble)

φPn = 40.7 Klb/tornillo (por aplastamiento en el alma de 0.52 pulg.)

Al usar ángulos de 3/8 pulg. de espesor se asegura que no regirá el aplastamiento en

los ángulos, así como de que tampoco lo hará el estado límite de fractura por

cortante.

b) Capacidad basada en los estados límite de resistencia. La carga factorizada máxima

Pu que puede ser soportada que se determinó en el Ejemplo 3.1.1 fue de 199 Klb

(cuando se despreció la excentricidad). Si se basa uno en lo anterior, la capacidad

por carga de servicio es

1.2(0.25P) + 1.6(0.75P) = 199 Klb

P = 133 Klb

c) Revisar ahora la serviciabilidad del estado límite de deslizamiento. La capacidad

por carga de servicio por tornillo es, para una condición de superficie Clase A y

agujeros estándar,

R = FvmAb = 17(2)(0.4418) = 15.0 Klb/tornillo


Cuando se desprecia la excentricidad,

P = R(número de tornillos) = 15.0(5) = 75 Klb

Así que, comparando los resultados de las partes (b) y (c) se concluye que rige el

estado límite de serviciabilidad. Este será por lo general el caso para conexiones

críticas al deslizamiento. Cuando se usa una condición de superficie con un

coeficiente de fricción alto y/o existen cuerdas en los planos de cortante, podría ser

posible que rigiera el estado límite de resistencia.

d) Considerar la excentricidad para la conexión crítica al deslizamiento. La

combinación de cortante y tensión en la unión al patín de la columna será más

crítica que el cortante excéntrico en la línea de sujetadores A (Fig. 3.1.1). Las

componentes de la carga de servicio en los sujetadores más solicitados son

Mc P (2.25)(6)
T= A= = 0.075 P (tensión)
I 4(3) 2 + 4(6) 2

y el cortante directo por tornillo es

P P
V = A= = 0.10 P (cortante directo)
A 10

La capacidad a cortante por carga de servicio para un tornillo sujeto

simultáneamente a tensión es, de acuerdo con el LRFD-J3.9a,

⎛ ⎞
⎟⎟ = 17⎛⎜1 −
T 0.075 P ⎞
Fv = 17⎜⎜1 − ⎟
⎝ Tb ⎠ ⎝ 28 ⎠

Para sujetadores cargados por completo a cortante, fv = 0.10P/A:

0.10 P ⎡ 0.075 P ⎤
= 17 ⎢1 −
0.4418 ⎣ 28 ⎥⎦

P = 63 Klb < 75 Klb (despreciar e)


e) Sumario.

P = 136 Klb (basada en los estados límites de resistencia)

P = 75 Klb (basada en el estado límite de serviciabilidad del deslizamiento

si se desprecia la excentricidad)

P = 63 Klb (basada en el estado límite de serviciabilidad del deslizamiento

si se considera la excentricidad)

Las Tablas 9-2 del Manual LRFD permiten de manera implícita despreciar la

excentricidad en conexiones con ángulos dobles a cortante simple. Para verificar

esto, se debe hacer uso de la alternativa que se tiene para calcular la capacidad a

carga factorizada de conexiones críticas al deslizamiento según el LRFD-J3.9b, el

cual refiere al diseñador al Apéndice J3.8b del LRFD. A pesar de que resulta ilógico

calcular para un criterio de cargas de servicio (resistencia al deslizamiento) usando

cargas factorizadas, la Especificación del LRFD de 1993 agregó esta opción. La

resistencia de diseño al deslizamiento φRstr por tornillo bajo cargas de servicio

factorizadas se da como

φRstr = φ1.13µTim (3.1.1)

Para este ejemplo φ = 1.0 para agujeros estándar; µ = 0.33 para una condición de

superficie Clase A; Ti = tensión inicial = 28 Klb para tornillos de ¾ pulg. de

diámetro y m = 2 planos de deslizamiento (a cortante). Así que,

φRstr = 1.0(1.13)(0.33)(28)(2) = 20.9 Klb/tornillo

Esto se compara con R = 15 Klb por tornillo bajo carga de servicio. La carga

factorizada Pu para la conexión, despreciando la excentricidad, es

Pu = φRstr(número de tornillos) = 20.9(5) = 104.5 Klb


La Tabla 9-2 del Manual LRFD p. 9-36, 37 da 104 Klb para conexiones SC, Clase

A, agujeros estándar. Esto quiere decir que el mismo Manual desprecia la

excentricidad.

Ejemplo 3.1.3 [3.2]

Diseñar una conexión a cortante simple con ángulos dobles para una viga W10X68 con una

reacción factorizada Pu1 de 70 Klb y una viga W24X104 con una reacción factorizada Pu2

de 210 Klb. Estas dos vigas se unirán en los lados opuestos de una viga fabricada a base de

placas con un alma de 3/8 pulg. como la que se muestra en la Fig. 3.1.2. La conexión se

hará con tornillos A325X de ¾ pulg. de diámetro. Usar acero A572 grado 50.

2-L4X3.5X5/16X0´-6" 2 2 W24X104

tw = 0.47"
@ 3"

tw = 0.5"

W10X68

2-L4X3.5X5/16X1´-6"
3/8"

Fig. 3.1.2 Conexión de dos vigas con reacciones diferentes.


Solución

a) Calcular los valores de diseño de los tornillos para las conexiones a las almas de

W10X68 y W24X104. Inicialmente asuma que s ≥ 3db, Le ≥ 1.5db y dos o más

tornillos en una línea de fuerza de manera que Rn = 2.4Fudbt por aplastamiento,

φRn (por aplastamiento) = φ (2.4Fu)dbt

φRn = 0.75(2.4)(65)(0.75)(0.470) = 41.2 Klb/tornillo (W10)

φRn = 0.75(2.4)(65)(0.75)(0.500) = 43.9 Klb/tornillo (W24)

φRn (cor tan te doble) = φ (0.50 Fub )mAb

φRn = 0.75(60.0)(2)(0.4418) = 39.8 Klb/tornillo

70
Número de tornillos = = 1.8, se usarán 2 (W 10)
39.8

210
Número de tornillos = = 5.3, se usarán 6 (W 24)
39.8

Usar un espaciamiento de 3 pulg. con una distancia al borde de 1.5 pulg. en el

despatinado (parte superior de los ángulos).

b) Revisar por bloque de cortante la W10 de acuerdo con el LRFD-J4.3. Para ver qué

fórmula aplica, calcular

(FuAnt ≥ 0.6FuAnv)

Obtener las áreas a usarse en el cálculo,

Agv = área por fluencia en cortante = 4.5 (0.470) = 2.11 pulg.2

Anv = área por fractura en cortante = [4.5 – 1.5(13/16 + 1/16)]0.470 = 1.50 pulg.2

Agt = área por fluencia en tensión = 2.0(0.470) = 0.94 pulg.2

Ant = área por fractura en tensión = [2.0 – 0.5(13/16 + 1/16)]0.470 = 0.73 pulg.2

[FuAnt = 65(0.73) = 47.5] < [0.6FuAnv = 0.6(65)1.50 = 58.5]


Así que se aplica la fórmula LRFD (J4-3b)

Tn = 0.6FuAnv + FyAgt (3.1.1)

Tn = 58.5 + 50(2.0)0.470 = 106 Klb

La capacidad a reacción factorizada Pu = φTn, donde φ = 0.75,

[Pu = φTn = 0.75(106) = 79 Klb] > 70 Klb requeridas OK

Usar 2 tornillos para conectar la sección W10.

c) Revisar por bloque de cortante la W24 de acuerdo con el LRFD-J4.3. Para ver qué

fórmula aplica, calcular

(FuAnt ≥ 0.6FuAnv)

Obtener las áreas a usarse en el cálculo,

Agv = área por fluencia en cortante = 16.5 (0.50) = 8.25 pulg.2

Anv = área por fractura en cortante = [16.5 – 5.5(13/16 + 1/16)]0.50 = 5.84 pulg.2

Agt = área por fluencia en tensión = 2.0(0.50) = 1.00 pulg.2

Ant = área por fractura en tensión = [2.0 – 0.5(13/16 + 1/16)]0.50 = 0.78 pulg.2

[FuAnt = 65(0.78) = 50.7] < [0.6FuAnv = 0.6(65)5.84 = 228]

Así que se aplica la fórmula LRFD (J4-3b)

Tn = 0.6FuAnv + FyAgt (3.1.1)

Tn = 228 + 50(1.00) = 278 Klb

La capacidad a reacción factorizada Pu = φTn, donde φ = 0.75,

[Pu = φTn = 0.75(278) = 209 Klb] ≈ 210 Klb requeridas OK

Usar 6 tornillos para conectar la sección W24.

d) Conexiones al alma de la viga a base de placas. Para esta conexión, en los dos

tornillos que conectan ambos lados regirá el cortante doble o el aplastamiento en la


placa de 3/8 pulg., mientras que en los tornillos restantes regirá el cortante simple o

el aplastamiento en la placa de 3/8 pulg.

φRn (aplastamiento) = φ (2.4Fu)dbt

φRn = 0.75(2.4)(65)(0.75)(0.375) = 32.9 Klb/tornillo (W10)

φRn (cortante doble) = 39.8 Klb/tornillo [de (a) arriba]

φRn (cortante sencillo) = 39.8/2 = 19.9 Klb/tornillo

Para los tornillos que conectan ambos lados el aplastamiento rige. Los cuatro

tornillos comunes soportan 70/4 = 17.5 Klb de la W10X68. El resto está disponible

para la reacción de la W24X104; eso es 32.9 – 17.5 = 15.4 Klb.

Si todos los tornillos soportan la misma carga,

210
Número de tornillos = = 10.6, digamos 12
19.9

Si se usan 12 tornillos, la carga promedio por tornillo será de 210/12 = 17.5 Klb. A

pesar de que esto excede las 15.4 Klb disponibles en los 4 tornillos superiores, los 8

tornillos inferiores no están completamente cargados. Aceptar por lo tanto este

arreglo.

e) Espesor de los ángulos. El aplastamiento no determinará el espesor de los ángulos a

menos que la distancia al borde Le < 1.5db o que el espaciamiento entre tornillos

s < 3db de acuerdo con el LRFD-J3.10 ya que se usó 2.4Fu para calcular la

resistencia al aplastamiento. Para los tornillos de ¾ pulg. de diámetro, 1.5db = 1.13

pulg. y 3 db = 2.26 pulg. En este diseño, la distancia al borde Le = 1.25 pulg. y el

espaciamiento mínimo es de 2.5 pulg.

El espesor de los ángulos puede ser determinado por su resistencia a la ruptura por

cortante de acuerdo con el LRFD-J4.1,


φ (0.6Fu)Anv ≥ Pu

Para los ángulos conectados a la W10,

0.75(0.6)(65)[6.0 – 2(13/16 + 1/16)]2t ≥ 70

70
t≥ = 0.28 pu lg .
0.75(0.6)65[6.0 − 1.75]2

Para los ángulos conectados a la W24,

0.75(0.6)(65)[18 – 6(13/16 + 1/16)]2t ≥ 210

210
t≥ = 0.28 pu lg .
0.75(0.6)65[18 − 5.25]2

Ocasionalmente la resistencia de los ángulos puede estar determinada por la

fluencia del área gruesa en cortante de los ángulos según el LRFD-J5.3; en este

caso, el espesor requerido es de 0.22 pulg., lo cual es menor que las 0.28 pulg.

calculadas. El valor del aplastamiento φRn para ángulos de 5/16 pulg. es de 27.4

Klb/tornillo, lo cual es más que adecuado para soportar la carga factorizada de 17.5

Klb/tornillo de las vigas (es una coincidencia que la misma carga factorizada por

tornillo sea contribuida por la W10 y la W24); de ahí que el uso de ángulos de 5/16

pulg. sea satisfactorio.

Usar 2 – L4X3½X5/16X0´- 6” para la W10X68.

Usar 2 – L4X3½X5/16X1´- 6” para la W24X104.

La longitud del ángulo no debe exceder la dimensión T, la cual es de 7 5/8 pulg.

para la W10X68. El espesor del patín de la viga a base de placas es tal, que se

requiere un corte en las vigas, el cual reduce la dimensión T.


Capacidad de la soldadura a cortante excéntrico en conexiones de ángulo

Ejemplo 3.1.4 [3.2]

Calcular la carga factorizada Pu que puede soportar la soldadura A en la conexión de ángulo

mostrada en la Fig 3.1.3. La viga es una W30X99 y la soldadura es de ¼ pulg. con

electrodos E70. Los ángulos son 4X3½X5/16X1´-2½” en longitud. Usar acero A36.

L
Sold. A
3.5 in.

P
Fig. 3.1.3 Ejemplo 3.1.4.

Solución

El análisis de esta situación de cortante excéntrico se puede llevar a cabo utilizando análisis

de resistencia última o el método elástico.

a) Método elástico.

8(3) 3 + 6(3)(14.5) 2 + (14.5) 3 (3) 4


Ip = − = 583.5 pu lg .3
12 2(3) + 14.5

Usando el momento de inercia calculado con 1 pulg. de garganta efectiva de

soldadura, la fuerza por longitud unitaria en puntos críticos puede ser calculada.
Pu
Rv = = 0.0244 Pu (componente de cortante directo) ↓
2(20.5)

(3) 2
x= = 0.44 in.
2(3) + 14.5

Las componentes x y y de la fuerza debida al momento torsionante son

Pu (3.50 − 0.44)(3.50 − 0.44 − 0.50)


Ry = = 0.00671Pu ↓
2(583.5)

Pu (3.50 − 0.44)(7.25)
Ry = = 0.0190 Pu →
2(583.5)

Ru = Pu (0.0244 + 0.0067) 2 + (0.0190) 2 = 0.0364 Pu

La resistencia de diseño φRnw por pulgada de soldadura es

φRnw = φ (0.707a)(0.60FEXX) = 0.75(0.707)(¼)(0.60)(70) = 5.57 Klb/pulg.

Revisar por fractura por cortante el metal base de la viga y los ángulos,

(φRnw)metal base = 0.75(0.60Fu)t = 0.45Fut

(φRnw)ángulo = 0.45(58)(0.3125) = 8.16 Klb/pulg.

(φRnw)alma = 0.45(58)(0.520/2) = 6.79 Klb/pulg.

Rige la resistencia de la soldadura; φRnw = 5.57 Klb/pulg.

5.57
Pu = = 153 Klb
0.0364

b) Análisis de resistencia última. Usar el Manual LRFD, Tabla 8-42, “Coeficientes C

para grupos de soldadura cargados excéntricamente” con θ = 0º. Para soldadura de

¼ pulg. usando electrodos E70,

a = (e – xL)/L = (3.5 – 0.44)/14.5 = 0.211

k = kL/L = 3.0/14.5 = 0.207


Interpolando, de la tabla se obtiene C = 1.982

φPn = CC1DL = 1.982(1.0)(4)(14.5) = 115 Klb

donde C1 = coeficiente del electrodo = (Electrodo utilizado)/70

D = número de 1/16avos de pulgada en el tamaño de la soldadura

L = longitud de la soldadura vertical, pulg.

Como hay dos ángulos, la capacidad resistente a reacción factorizada es

Pu = 2(115) = 230 Klb

Como se esperaba, el análisis de resistencia última da el valor más alto.

Capacidad de la soldadura a tensión y cortante en conexiones de ángulo

Ejemplo 3.1.5 [3.2]

Determinar la capacidad factorizada de la soldadura B de la Fig 3.1.4 si se usa soldadura de

5/16 pulg. y L = 20 pulg. Se utiliza soldadura de arco con electrodos E70, así como ángulos

4X3X3/8. Asumir que el material base es lo suficientemente grueso como para que la

fractura por cortante no sea el estado límite que rija, sino la resistencia de la soldadura de

filete.

Soldadura B
L

Fig. 3.1.4 Ejemplo 3.1.5.


Solución

a) Mejor procedimiento, Ec. 2.2.16,

φRnw = 0.75(0.707)(5/16)(0.60)(70) = 6.96 Klb/pulg.

Pu
Ru = L2 + 20.25e12
2 L2

e1 = 3.00 − x = 3.00 − 0.25 = 2.75 pu lg .

2(2.25)(1.25)
x= = 0.25 pu lg .
2(2.5) + 20

Pu
Ru = (20) 2 + 20.25(2.75) 2 = 0.0294 Pu
2(20) 2

6.96
Pu = = 237 Klb
0.0294

b) Si se desprecian los remates, Ec. 2.2.11,

Pu
Ru = (20) 2 + 36(2.75) 2 = 0.0324 Pu
2(20) 2

6.96
Pu = = 215 Klb
0.0324

c) Usando la Ec. 2.2.8,

Pu
Ru = (20) 2 + 12.9e22
2(20) 2

e2 = 4 pulg.

Ru = 0.0308Pu

6.96
Pu = = 226 Klb
0.0308

Algunos autores creen que el método a) es el más apropiado, Pu = 237 Klb


Ejemplo 3.1.6 [3.3]

En la Fig. 3.1.5 se muestra una conexión de viga por medio de dos ángulos soldados. Los

ángulos son de 4 X 3 X ½ y la columna es un perfil W12X72. Todo el acero es A36 y las

soldaduras son de filete de 3/8 pulg. hechas con electrodos E70XX. Determine la reacción

máxima por carga factorizada de la viga, limitada por las soldaduras en el patín de la

columna.

1/2"
W12X72

3"

32"

L4X3X1/2

Fi 3Fig
1 3.1.5
5

Solución

La reacción de la viga se supondrá que actúa por el centro de gravedad de la conexión a los

ángulos. La excentricidad de la carga con respecto a las soldaduras en el patín de la

columna será, por lo tanto, la distancia de este centro de gravedad al patín de la columna.

Para un tamaño unitario de garganta y la soldadura que se muestra en la Fig. 3.1.6a,

2(2.5)(1.25)
x= = 0.1689 in. y e = 3 – 0.1689 = 2.831 pulg.
32 + 2(2.5)

El momento sobre las soldaduras en el patín de la columna es:

M = Re = 2.831R pulg.- Klb

donde R es la reacción de la viga en Klb.


De las dimensiones que se dan en la Fig. 3.1.6b, las propiedades de la soldadura en el

patín de la columna son:

32(16)
y= = 15.63 pu lg .
32 + 0.75

1(32) 3
I= + 32(16 − 15.63) 2 + 0.75(15.63) 2 = 2918 pu lg .4
12

Para las dos soldaduras,

I = 2(2918) = 5836 pulg.4

Mc 2.831R(15.63)
ft = = = 0.007582 R Klb / pu lg .
I 5836

R R
fv = = = 0.01527 R Klb / pu lg .
A 2(32 + 0.75)

f r = (0.007582 R) 2 + (0.01527 R) 2 = 0.01705R Klb / pu lg .

Haga 0.01705R = 0.707a(φFEXX) y despeje R:

⎛3⎞
0.01705R = 0.707⎜ ⎟(31.5) , R = 489.8
⎝8⎠

Revise la capacidad por cortante del metal base (gobierna el espesor del ángulo):

t(φFBM) = t(0.54Fy) = 0.5(0.54)(36) = 9.72 Klb/pulg.

El cortante directo que debe resistirse es:

489.8
= 7.48 kips / in. < 9.72 Klb / pu lg . (satisfactorio)
2(32.75)

La máxima reacción de la viga por carga factorizada = 490 Klb


x
2 x 3/8" = 3/4"

32 32

2.5"
(a) (b)
Fig. 3.1.6

3.2 CONEXIONES DE ASIENTO NO ATIESADO

Ejemplo 3.2.1 [3.2]

Diseñar el ángulo de asiento para soportar una viga W12X40 con un claro de 25 pies,

asumiendo que la viga tiene soporte lateral adecuado. Usar acero A36.

Solución

En muchos casos será una buena práctica el diseñar el asiento para la reacción máxima

cuando la viga está totalmente cargada en flexión.

a) Determinar el ancho del asiento, longitud y espesor. La resistencia a la flexión es

φbMn = φbMp = φbZxFy = 0.90(57.5)(36)/12 = 155 Klb – pie

wu L 8φb M n 8(155)
Pu = = = = 24.8 Klb
2 2L 2(25)

La longitud de soporte N requerida basada en la fluencia local del alma, Ec. 2.3.1, es

Pu 24.8
N= − 2.5k = − 2.5(1.25) = negativo
φFyw t w 1.0(36)(0.295)

Sin embargo se debe de utilizar una longitud de soporte mínima. Aplicando la

sugerencia del Manual LRFD, Tabla 9-6, “Todas las conexiones de asiento no

atiesado” de usar 4 pulg. de asiento (ala de ángulo). De acuerdo con el LRFD-K1.3,


N ≥ k. Con un ala de ángulo de 4 pulg., N será mayor que k. Revisar el

aplastamiento del alma con la N usando una holgura de ¾ pulg. para tomar en

cuenta la posibilidad de que, al cortarse la viga, ésta haya quedado ligeramente más

corta de lo especificado.

N = 4 – 0.75 = 3.25 pulg.

N 3.25
= = 0.27 > 0.2 usar la Ec. 2.3.3
d 11.94

⎡ 1.5
⎤ F t
⎛ 4N ⎞⎛ t ⎞
φPn = φ 68t ⎢1 + ⎜
2
− 0.2 ⎟⎜ w ⎟ ⎥ yw f
⎠⎜⎝ t f ⎟
w
⎢ ⎝ d ⎠ ⎥ tw
⎣ ⎦

⎡ ⎛ 4(3.25) ⎞⎛ 0.295 ⎞
1.5
⎤ 36(0.515)
φPn = 0.75(68)(0.295) 2 ⎢1 + ⎜ − 0.2 ⎟⎜ ⎟ ⎥ = 48.7 Klb
⎢⎣ ⎝ 11.94 ⎠⎝ 0.515 ⎠ ⎥⎦ 0.295

[φPn = 48.7 Klb] > [Pu = 24.8 Klb] OK

Como se esperaba, el aplastamiento del alma no rige. Siguiendo la práctica común,

N = k se usa para determinar el espesor del ángulo,

1.25 3
ef = + = 1.375 pu lg .
2 4

Probando t = ½ pulg.,

e = ef – t – 3/8 = 1.375 – 0.50 – 0.375 = 0.50 pulg.

Como el gramil usual g = 5.5 pulg. para una W12X40, usar una longitud de ángulo

de 8 pulg. El espesor requerido del ángulo es entonces, según la Ec. 2.3.7,

4 Pu e 4(24.8)(0.50)
t2 = = = 0.19 pu lg . ; t = 0.44 pulg.
φ b Fy L 0.90(36)(8)

Usar un ángulo de asiento de ½ pulg. de espesor y 8 pulg. de longitud.


b) Determinar la conexión atornillada a la columna, usando tornillos A325 de ¾ pulg.

de diámetro en una conexión tipo aplastamiento sin cuerdas en el plano de cortante.

φRn = 19.9 Klb (cortante sencillo) (Manual LRFD, Tabla 8-11)

φRn = 39.1 Klb (aplastamiento en el ángulo de ½ pulg. de espesor) (Manual LRFD,

Tabla 8-13)

φRn = 29.8 Klb (tensión) (Manual LRFD, Tabla 8-15)

Obtener un estimado del número de sujetadores por línea vertical para dos filas

horizontales de sujetadores con un espaciamiento de 3 pulg. entre ellas.

6M 6(24.8)(1.38)
n≈ = = 1.3
Rp 19.9(3)(2)

Probar con 2 tornillos (n = 1) como se muestra en la Fig 3.2.1. La componente de

cortante directo es

Pu 24.8
Rv = = = 12.4 Klb < 19.9 Klb OK
n 2

Como los tornillos se encuentran sobre el centro de gravedad, no se puede calcular

el momento de inercia usando Σy2. Sin embargo, como existe una tensión inicial, la

compresión inicial es

ΣTb 2(28)
f bi = = = 2.33 Klb / pu lg .2
bd 8(3)

El cambio en el esfuerzo debido al momento es

6 M 6 Pe 6(24.8 / 1.5)(1.38)
f tb = = = = 1.9 Klb / pu lg .2
bd 2 bd 2 8(3) 2

Como 1.9 < 2.33, la precompresión inicial no se elimina y la conexión puede

considerarse segura. La reacción factorizada Pu = 24.8 Klb fue dividida por un


factor promedio de sobrecarga de 1.5 para aproximar la carga de servicio. Bajo

carga factorizada completa la tensión inicial sería vencida en la parte superior del

ángulo; sin embargo, existiría compresión en los talones de los ángulos y la tensión

sería resistida por los tornillos. La aproximación de tensión inicial parece justificada

para este caso.

Usar 2 tornillos con ángulo de asiento L4X3X½X0´ - 8”.

c) Determinar la conexión soldada a la columna usando la Ec. 2.2.16 con electrodos

E70 y soldadura de arco:

Tamaño máximo de la soldadura = ½ - 1/16 = 7/16 pulg.

Tamaño mínimo de la soldadura = Tabla J2.4 del LRFD basada en el material

soldado más grueso.

Probar L = 4 pulg. para la pierna soportada:

Pu
Ru = L2 + 20.25e12 [2.2.16]
2 L2

donde e1 = ef

24.8
Ru = (4) 2 + 20.25(1.38) 2 = 5.72 Klb / pu lg .
2(4) 2

φRnw = φ (0.707a)(0.60FEXX) = 0.75(0.707a)(42.0) = 22.3a

La fractura por cortante en el material base no rige en ángulos de ½ pulg.

5.72
Tamaño de la soldadura a = = 0.26 pu lg . , se usarán 5/16 pulg.
22.3

Una aproximación más conservadora es medir ef al centro del ancho de contacto por

aplastamiento del asiento (Fig 2.3.3a). Este método tradicional del AISC para tablas

que dan la capacidad de la soldadura para asientos da


N 3 3.5 − 0.75
ef = + = + 0.75 = 2.13 pu lg .
2 4 2

lo cual, al sustituirlo en la Ec. 2.2.16 con φRnw = 22.3a = 22.3(0.3125) = 6.96

Klb/pulg. (para soldadura de 5/16 pulg.), da una capacidad a carga factorizada de

φRnw (2 L2 ) 6.96(2)(4) 2
Pu = = = 21.5 Klb
L2 + 20.25e 2f (4) 2 + 20.25(2.13) 2

El tamaño requerido de la soldadura sería entonces

5 ⎛ 24.8 ⎞
a requerida = ⎜ ⎟ = 0.36 pu lg . , se usarán 3/8 pulg.
16 ⎝ 21.5 ⎠

Usar L4X3½X½X0´ - 8” con soldadura de 3/8 pulg. Como el ancho del patín de la

W12X40 es 8 pulg., la viga debe ser cortada para tener un ancho de patín menor

sobre el asiento de manera que se pueda colocar la soldadura necesaria o, si el patín

de la columna lo permite, el asiento puede tener una longitud mayor a 8 pulg. Los

diseños finales se muestran en la Fig. 3.2.1.

3/16 4
L4X3.25X0´-4"

L4X3.25X0´-8"

W12X40
1/4 2

5.5"
3/4" 3/4"

3" 4"

8"
L4X3X0.5X0´-8" 8" L4X3.5X0.5X0´-8" E70
3/8
(a) Asiento atornillado (b) Asiento soldado

Fig. 3.2.1 Diseños del Ejemplo 3.2.1.


3.3 CONEXIONES DE ASIENTO ATIESADO

Ejemplo 3.3.1 [3.2]

Diseñar un asiento atiesado soldado para soportar una viga W30X99 con una reacción

factorizada Pu = 160 Klb. Usar acero A572 grado 50.

Solución

La longitud de soporte N requerida se obtiene de (a) la fluencia local del alma y (b) el

criterio de aplastamiento del alma. De la fluencia local del alma (LRFD-K1.3),

Pu 160 ⎛ 7⎞
N= − 2.5k = − 2.5⎜1 ⎟ = 2.6 pu lg .
φFyw t w 1.0(50)(0.520) ⎝ 16 ⎠

Del criterio de aplastamiento del alma (LRFD-K1.4), asumiendo que N/d ≤ 0.2 usar la Ec.

2.3.2,

⎡ ⎛ N ⎞⎛ 0.520 ⎞ ⎤ 50(0.670)
1.5

φPn = 0.75(68)(0.520) ⎢1 + 3⎜
2
⎟⎜ ⎟ ⎥
⎣⎢ ⎝ 29.65 ⎠⎝ 0.670 ⎠ ⎦⎥ 0.520

Usando N = 3.0 pulg. se obtiene que φPn = 134 Klb, lo cual no es suficiente. Resolviendo

por tanteos usando φPn = 160 Klb se tiene que N = 6.5 pulg.

Con N = 6.5 pulg., N/d = 6.5/29.65 = 0.22 > 0.2. Esto significa que la Ec. 2.3.3 debe ser

usada para revisar el aplastamiento del alma. Así que,

⎡ 1.5
⎤ F t
⎛ 4N ⎞⎛ t ⎞
φPn = φ 68t w2 ⎢1 + ⎜ − 0.2 ⎟⎜ w ⎟ ⎥ yw f [2.3.3]
⎢ ⎝ d ⎠⎜⎝ t f ⎟
⎠ ⎥ tw
⎣ ⎦

⎡ ⎛ 4(6.5) ⎞⎛ 0.520 ⎞ ⎤ 50(0.670)


1.5

φPn = 0.75(68)(0.520) ⎢1 + ⎜
2
− 0.2 ⎟⎜ ⎟ ⎥
⎣⎢ ⎝ 29.65 ⎠⎝ 0.670 ⎠ ⎦⎥ 0.520

φPn = 162 Klb

[φPn = 162 Klb] > [Pu = 160 Klb] OK


W requerido = 6.5 + 0.5(holgura) = 7.0 pulg. Usar 7 pulg.

Para el espesor de la placa de asiento, usar un espesor comparable con el del patín de la

viga W30X99 soportada; usar 5/8 pulg. El tamaño mínimo de la soldadura para soldar un

asiento de 5/8 pulg. y un patín de 0.67 pulg. es de ¼ pulg.

El espesor del atiesador se establece entonces:

ts ≥ tw = 0.520 pulg. [2.4.1]

W 7
ts ≥ = = 0.52 pu lg . [2.4.2]
95 / Fy 13.4

N 6.5
es = W − = 7.0 − = 3.8 pu lg .
2 2

Pu (6e s − 2W ) 160(22.5 − 14)


ts ≥ = = 0.41 pu lg . [2.4.5]
φ (1.8Fy )(W ) 2 0.75(90)(7) 2

El uso de una placa atiesadora de 5/8 pulg. requeriría de un tamaño de soldadura máximo

efectivo de

ts ≥ 1.52a [2.4.7]

ts 0.625
a max ef = = = 0.41 pu lg .
1.52 1.52

Eso quiere decir que el tamaño de la soldadura no es de cuidado ya que se preferiría una

soldadura menor de 0.41 pulg. Generalmente se usaría la máxima soldadura que puede

colocarse en una pasada; en este caso 5/16 pulg.

Para estimar la longitud L requerida de soldadura asumir que es es aproximadamente L/4 en

la Ec. 2.4.8, o sea, es = 0.8W = 0.8(7) = 5.6 pulg., lo cual es cercano a L/4.

P ⎛ L2 ⎞ P
R= 2
16⎜⎜ ⎟⎟ + L2 = 0.59
2 .4 L ⎝ 16 ⎠ L

La R se convierte en φRnw y utilizando soldadura de 5/16 pulg. con electrodos E70


φRnw = φ (0.707a)(0.60FEXX) = 0.75(0.707)(5/16)(0.60)(70) = 6.96 Klb/pulg.

0.59(160)
L (requerida) ≈ = 13.6 pu lg .
6.96

Para L = 14 pulg., 5.6 pulg. es 0.4L; lo cual, cuando se usa como es/L en la Ec. 2.4.8 da una

L requerida de aproximadamente 18 pulg. La respuesta se encuentra entre 14 y 18 pulg.

Probar L = 16 pulg. con soldadura de 5/16 pulg.,

160
Ru = 2
16(5.6) 2 + (16) 2 = 7.2 Klb / pu lg . > 6.96 Klb / pu lg .
2.4(16)

La longitud L = 16 pulg. no es adecuada; se podrían usar 17 pulg. pero 18 pulg. sería

preferible.

Usar soldadura de 5/16 pulg. con L = 18 pulg. Usar una placa atiesadora de 5/8X7X1´ - 6”

y una placa de asiento de 5/8X7X1´ - 0”. El ancho de la placa de asiento es el mismo que el

ancho del patín (10.45 pulg.), suficiente para elaborar la soldadura fácilmente (se usa

muchas veces aproximadamente 4 veces el tamaño de la soldadura). El diseño final se

muestra en la Fig. 3.3.1.

Usar ángulo superior


L4X4X3/8X0 - 4"
Soldadura de 5/16" en los talones

1/2 W30X99 1/4 2

5/8

12

5/16
18 5/16

5/8

1"
7
Fig. 3.3.1 Diseño para el ejemplo 3.3.1
Ejemplo 3.3.2 [3.1]

Diseñar una conexión de astiento atiesado de acero con Fy = 36 Klb/pulg.2 para soportar

una W30X99 también de acero con Fy = 36 Klb/pulg.2, con una reacción de extremo de 126

Klb. Usar tornillos de 7/8 pulg. de diámetro tipo A325-N para unir el asiento al alma de una

columna de ½ pulg. de espesor con un gramil de 5 ½ pulg. Asumir que se requiere un

ángulo superior.

Solución:

1. De las tablas de constantes para cargas uniformes y Fy = 36 Klb/pulg.2, debajo de

W30X99, note que

φR1 = 67.3, φR2 = 18.7, φR3 = 93.9, φR4 = 6.50

L = (126 – 67.3)/18.7 = 3.14”

L = (126 – 93.9)/6.50 = 4.9”

De la Tabla VII-A, bajo Fy = 36 Klb/pulg.2, se verá que una longitud de

aplastamiento de 4.9” requiere que se utilicen ángulos atiesadores con ala de soporte

de 5”. En la columna referente al ala de soporte, bajo 5 pulg., note que una reacción

de 126 Klb requiere ángulos atiesadores de 5/16” de espesor. Usar una placa de

asiento de 3/8” de espesor extendiéndose más allá del ángulo atiesador; esto

requiere un ala sobresaliente de 6”.

2. En la tabla VII-B, para sujetadores A325-N de 7/8 pulg. de diámetro, se requerirán

3 filas horizontales de tornillos con capacidad de 127 Klb para soportar la reacción

de 126 Klb.

3. Aplastamiento en el alma = 126/6 = 21 Klb/tornillo < 45.7 (Tabla I-E, Fu = 58

Klb/pulg.2, Espaciamiento entre tornillos = 3”)


Elementos del detalle:

Los pasos 1 y 2 indican el uso de 3 filas horizontales de tornillos A325-N de 7/8” de

diámetro. Asumiendo que es posible emplear el espaciamiento sugerido de los tornillos, los

detalles serán los siguientes:

Acero: Fy = 36 Klb/pulg.2

2 Atiesadores: L5 X 5 X 5/16 X 0’ – 8 5/8

1 Placa de asiento: PL3/8 X 6 X 0’ – 10”

1 Ángulo superior: L5 X 5 X 3/8 X 0’ – 8”

3.4 PLACAS DE SOPORTE TRIANGULARES

Ejemplo 3.4.1 [3.2]

Determinar el espesor requerido para una placa de soporte triangular de 25 por 20 pulg.

que deberá soportar una carga factorizada de 60 Klb. Asumir que la carga se localiza a 15

pulg. de la cara del soporte como se muestra en la Fig. 3.4.1, y que se usa acero A36.

40k
15"

a=20" bsen(A/4)=6.2"
Ld
A
b=25"

Fig. 3.4.1 Soporte del Ejemplo 3.4.1.


Solución

a) Usando el método más exacto. Como la carga está aproximadamente en un punto a

0.6 de la longitud total de la orilla cargada, el soporte es adecuado para la

suposición de este método. Usando la Ec. 2.5.2

Pn = Fy zbt [2.5.2]

b) Como ésta es una situación de compresión, la resistencia de diseño φPn debe ser

resuelta para Pu. Sería razonable usar el φ para compresión; φc = 0.85. Para una

relación b/a = 25/20 = 1.25, z = 0.135. El requerimiento de resistencia da

Pu = φcPn = 0.85Fyzbt = 60 Klb

Pu 60
t≥ = = 0.58 pu lg .
φFy zb 0.85(36)(0.135)(25)

El requerimiento de estabilidad, Ec. 2.5.4b, da

b Fy 25 36
t≥ = = 0.48 pu lg .
250(b / a ) 250(1.25)

Usar una placa de 5/8 pulg.

c) Método de resistencia plástica. Usando la Ec. 2.5.5 para el requerimiento de

resistencia,

Pu
t≥
[
φFY sin 2 α 4e 2 + b 2 − 2e ]
Usando e = 15 – 25/2 = 2.5 pulg.,

60
t≥
[
0.85(36)(0.39) 4(2.5) 2 + (25) 2 − 2(2.5) ] = 0.25 pu lg .
Por estabilidad, usando una mitad de la Ec. 2.5.4b
b Fy 25 36
t≥ = = 0.96 pu lg .
125(b / a) 125(1.25)

Usar una placa de 1 pulg. de manera conservadora para asegurar que la

deformación se encuentre más allá de la primera fluencia en la orilla libre.

Si la placa de 1 pulg. es lo suficientemente estable como para que no exista

inestabilidad local antes de que se logre la resistencia plástica, la resistencia sería de

4 veces la carga factorizada Pu (1.0/0.25).

3.5 CONEXIONES RÍGIDAS VIGA-COLUMNA

Atiesadores de placa horizontal

Ejemplo 3.5.1 [3.2]

Diseñar la conexión rígida de dos vigas W16X40 a los patines de una columna W12X65

usando acero A572 grado 50, como se muestra en la Fig. 3.5.1. Usar acero A36 para los

atiesadores en caso de que éstos sean necesarios.

2PL-5/16X3X10 7/8

W16X40
twb = 0.305 (alma) W16X40
tfb = 0.505 (patín)

W12X65
2PL-5/16X3X10 7/8 twc = 0.39 (alma)
tfc = 0.605 (patín)
k = 1 5/16
Fig 3.5.1 Conexión con atiesadores de placa horizontal del Ejemplo 3.5.1.
Solución

a) Región en compresión. Diseño para la fuerza máxima transmitida por el patín de la

viga. La fuerza máxima factorizada se asumirá como la resistencia de diseño del

patín de la viga,

Pbf = φAfFy = 0.90(6.995)(0.505)(50) = 159 Klb

como la viga es compacta con Fy = 50 Klb/pulg.2. Si la viga no fuera compacta esta

aproximación aún sería razonable a menos que el momento factorizado se use para

establecer la fuerza de la conexión.

Para eliminar la necesidad de atiesadores, la resistencia del alma de la columna

debe satisfacer el LRFD-K1.3 (fluencia local del alma), el LRFD-K1.4

(aplastamiento del alma) y el LRFD-K1.6 (pandeo local por compresión del alma).

Resolviendo las Ecs. 2.6.1, 2.6.2 y 2.6.6 para la carga factorizada máxima Pbf que

puede ser soportada sin atiesadores,

Pbf = φ (5k + t fb ) Fyw t wc [2.6.1]

Pbf = 1.0[5(1.3125)+0.505](50)(0.390) = 138 Klb

⎡ ⎛ t fb ⎞⎛ t wc ⎞
1.5
⎤ F t
Pbf = φ135t ⎢1 + 3⎜⎜
2
⎟⎟⎜ ⎟ ⎥ yw fc [2.6.2]

wc ⎜ ⎟ ⎥ t wc
⎣ ⎝ d ⎠⎝ t fc ⎠ ⎦

⎡ ⎛ 0.505 ⎞⎛ 0.390 ⎞ ⎤ 50(0.605)


1.5

Pbf = 0.75(135)(0.390) ⎢1 + 3⎜ 2
⎟⎜ ⎟ ⎥ = 144 Klb
⎣⎢ ⎝ 12.12 ⎠⎝ 0.605 ⎠ ⎦⎥ 0.390

φ 4100t wc
3
Fyw
Pbf = [2.6.6]
h

Nótese que en la Ec. 2.6.6, h es la distancia entre patines menos el filete o radio

de la esquina para perfiles rolados; distancia entre líneas adyacentes de sujetadores


o la distancia libre entre patines cuando se usa soldadura en perfiles armados. Para

perfiles rolados h/tw es una propiedad dada en los Manuales del AISC. Usando h/tw

= 24.9, la Ec. 2.6.6 da

0.90(4100)(0.390) 2 50
Pbf = = 159 Klb
24.9

Como las capacidades a carga factorizada Pbf sin atiesadores por fluencia local del

alma (Pbf = 138 Klb) y por aplastamiento del alma (Pbf = 144 Klb) son menores que

las 159 Klb requeridas, se requieren atiesadores a compresión bajo el LRFD-K1.3 y

el LRFD-K1.4. La resistencia extra se debe obtener de los atiesadores.

La fluencia local del alma (Ec. 2.6.7) indica la necesidad de atiesadores a

compresión. Tomando la más baja de las tres resistencias (Pbf = 138 Klb),

Pu − 138 159 − 138


Ast requerida = = = 0.69 pu lg .2
φFyst 0.85(36)

Los atiesadores para evitar la fluencia local del alma no necesitan extenderse a todo

el peralte del alma de la columna a menos que la fuerza se aplique en ambos patines

de la columna; en este caso, los atiesadores sí deben extenderse en todo el peralte.

Se necesitan atiesadores también para evitar el aplastamiento del alma; dichos

atiesadores se deben extender a todo el peralte y deben ser diseñados como

columnas. La carga factorizada de columna que debe ser soportada es la

Pbf = 159 Klb completa.

Limitaciones de tamaño. Usando la Ec. 2.6.9, el ancho mínimo del atiesador bst es

b fb t wc 6.995 0.390
Min bst = − = − = 2.1 pu lg . , se usarán 3 pulg.
3 2 3 2
El espesor mínimo del atiesador ts es, de acuerdo con la Ec. 2.6.10,

t fb 0.505
Min t s = = = 0.252 pu lg . , se usarán 5/16 pulg.
2 2

Dos placas de 5/16X3 dan más del área mínima requerida Ast = 0.69 pulg.2

Límites de pandeo local. Cuando se usó análisis elástico,

⎛ b ⎞ ⎛ 95 95 ⎞
⎜⎜ λ = st ⎟⎟ ≤ ⎜ λ r = = = 15.8 ⎟
⎝ ts ⎠ ⎜ Fy 36 ⎟
⎝ ⎠

3
Min t s = = 0.19 pu lg .
15.8

o, cuando se usó análisis plástico,

⎛ b ⎞ ⎛⎜ 65 65 ⎞
⎜⎜ λ = st ⎟⎟ ≤ λ p = = = 10.8 ⎟
⎝ ts ⎠ ⎜⎝ Fy 36 ⎟

3
Min t s = = 0.28 pu lg . , usar 5/16 pulg.
10.8

Resistencia como columna de los atiesadores. La columna consiste de los

atiesadores actuando en combinación con una longitud de alma igual a 25twc =

25(0.390) = 9.75 pulg. (Ver el LRFD-K1.9)

1 / 12(0.3125)(3 + 3 + 0.39) 3
r= = 1.1 pu lg .
2(3)(0.3125) + 9.75(0.390)

Usando una longitud efectiva KL igual a 0.75 del peralte de la columna, eso es,

aproximadamente 9 pulg.

KL 9
= ≈ 8 ; así que, φcFcr = 30.5 Klb/pulg.2
r 1.1

Ag = 2(3)(0.3125)+9.75(0.390) = 5.68 pulg.2

φcPn = Ag(φcFcr) = 5.68(30.5) = 173 Klb > 159 Klb OK


b) Región en tensión. Para evitar la flexión excesiva del patín de la columna por la

acción de tensión del patín de una viga, el espesor mínimo del patín de la columna

requerido por el LRFD-K1.2 se da por la Ec. 2.6.15,

Pbf 159
t fc requerido ≥ 0.4 = 0.4 = 0.75 pu lg .
φFyf 0.90(50)

Como el espesor del patín de la W12X65 (tf = 0.605 pulg.) es menor que el tfc

requerido = 0.75 pulg., se requieren atiesadores en tensión. Los límites de pandeo

local no aplican a miembros en tensión; sin embargo, por motivos prácticos, los

mismos atiesadores a usarse en compresión se deberían usar para este caso.

Usar 2 placas – 5/16X3X10 7/8, A36, para ambos lados en tensión y compresión.

P bf
2

P bf P bf P bf

P bf V1 T1
2
(a) (b)
Fig. 3.5.2 Requerimientos de soldadura para placas horizontales.

c) Conexión de las placas a la columna. Las fuerzas a usarse para el diseño de la

soldadura se muestran en la Fig. 3.5.2. Cuando existen vigas a ambos lados de la

columna y contribuyen con fuerzas de patín iguales Pbf, las soldaduras en los

extremos de las placas deben soportar la porción de la fuerza Pbf, la cual no es

cargada directamente por el alma.

Para este ejemplo aplica la Fig 3.5.2a. La soldadura debe ser diseñada para resistir

la fuerza máxima del atiesador AstFyst; en realidad, cuando los atiesadores actúan en
combinación con el alma, cada parte tratará de soportar la carga en proporción a su

rigidez. Así es que los atiesadores cargarán más que simplemente el exceso de carga

que el alma sola no puede soportar. El tamaño máximo efectivo de la soldadura a lo

largo de los extremos de las placas atiesadoras en tensión usando soldadura de arco

con electrodos E70 es,

0.90 Fyst t s Fyst t s 36t s


a max ef = = 1.414 = 1.414 = 0.73t s
2(0.707)(0.75)(0.60) FEXX FEXX 70

Usando placas atiesadoras de 5/16 pulg.,

amax ef = 0.73ts = 0.73(0.3125) = 0.23 pulg.

Tamaño mínimo de la soldadura a = ¼ pulg.

La fuerza factorizada máxima que será cargada por los atiesadores es

Fuerza = φcAstFyst = 0.85(2)(3)(0.3125)(36) = 57 Klb

Para las soldaduras de filete en las placas superiores e inferiores, la resistencia por

pulgada requerida es

57
φRnw requerida = = 4.8 Klb / pu lg .
2(6)

La soldadura de ¼ pulg. provee una φRnw = 5.57(0.23/0.25) = 5.1 Klb/pulg.

Usar soldadura de filete de ¼ pulg. en la parte superior e inferior, tanto en las placas

en compresión como en las que se encuentran en tensión en las partes donde éstas se

aplastan contra los patines de la columna. A lo largo del alma de la columna, la

soldadura de filete se requiere sólo en un lado de la placa.

Cuando solamente una viga llega a una columna, como en la Fig. 3.5.2b, las fuerzas

en la soldadura T1 se designan como en el caso simétrico. Sin embargo, las fuerzas

cortantes V1 se deben desarrollar de acuerdo con el LRFD-K1.7 para tomar la


proporción de la fuerza del patín no balanceada que llega a las placas atiesadoras.

En este caso V1 = T1.

Atiesadores de placa vertical y sección Te

Ejemplo 3.5.2 [3.2]

Diseñar una conexión con un atiesador de sección Te vertical para sujetar una viga

W14X61 al alma de una columna W12X65. Usar acero A572 grado 50. Usar el tipo de

conexión mostrado en la Fig. 3.5.3.

tfb
tfb +5k
dcol
5
T d bm
bfc twc 8
3 3
bfb T T tfb +5k
bE = ancho efectivo 16 16
tributario al alma del
atiesador
T
k
(a) (b) (c)
Fig. 3.5.3 Atiesador de Te estructural.
Solución.

Como el ancho del patín de la viga (9.995 pulg.) es aproximadamente el mismo que la

distancia libre entre patines de la columna (12.12-1.21 = 10.91 pulg.), se pueden aplicar las

Ecs. 2.6.18 y 2.6.19.

a) Determinar el espesor del alma requerida del atiesador tw para impedir la fluencia

local del alma (LRFD-K1.2). La fuerza factorizada máxima del patín de la viga que

puede ser soportada es

Pbf = φAfFy = 0.90(9.995)(0.645)(50) = 290 Klb


Usando la Ec. 2.6.18 y estimando k = 1 pulg. para la sección Te,

0.75Pbf 0.75(290)
t w requerido = = = 0.77 pu lg .
(t fb + 5k ) Fyst [0.645 + 5(1.0)](50)
b) Determinar el espesor del patín del atiesador para impedir la distorsión por los

efectos de la tensión. Usando la Ec. 2.6.19,

Pbf 290
t s requerido = 0.35 = 0.35 = 0.89 pu lg .
φFyst 0.90(50)

c) Seleccionar una sección de Te estructural. El ancho de patín máximo permitido es

Max bs = dcol – 2tfc = 12.12 – 2(0.605) = 10.91 pulg.

Peralte máx = 0.5(12.00-0.390) = 5.81 pulg.

Probar una W12X96 cortada en Te:

ts = 0.900 pulg. (espesor de patín)

tw = 0.550 pulg. con k = 1 5/8 pulg.

Verificando de nuevo en la Ec. 2.6.18,

0.75(290)
t w requerido = = 0.50 pu lg . < tw del perfil OK
[0.645 + 5(1.625)](50)
Probar una W12X96 cortada como se muestra en la fig 13.6.10a.

d) Soldadura en el alma del atiesador. Refiriéndonos a la Fig. 3.5.3c, la longitud

requerida del atiesador en Te es

Longitud = dbm + 5k = 13.89 + 5(1.625) = 22.02 pulg.

Probar una longitud de la Te = 2´- 0”

Longitud de la soldadura en extremos superiores e inferiores:

tfb + 5k = 0.645 + 5(1.625) = 8.77 pulg.


Probar soldadura de 9 pulg. en cada extremo, conectando el alma de la Te a la

columna.

Asumir que el momento contribuido por los ¾ centrales del patín es tributario al

alma de la Te,

φMn = 0.75φFyZx = [0.75(0.90)(50)(102)](1/12) = 287 Klb-pie

donde Zx es el módulo plástico de la viga W14X61, la cual es compacta para Fy = 50

Klb/pulg.2. La resistencia de la soldadura se trata de manera conservadora con

análisis vectorial elástico, usando el módulo de sección elástico S de los dos

segmentos de soldadura de 9 pulg. tratados como líneas,

⎛ 1 ⎞ ⎡ (24) − (24 − 18) ⎤


3 3
S = 2⎜ ⎟ ⎢ ⎥ = 189 pu lg .
2

⎝ 12 ⎠ ⎣ 12 ⎦

La carga factorizada Ru en la parte superior de la soldadura es

φM n 287(12)
Ru = = = 18.2 Klb / pu lg .
S 189

El tamaño a de la soldadura requerido es

Ru 18.2
a= = = 0.82 pu lg ..
φ (0.707)(0.60 FEXX ) 0.75(0.707)(0.60)(70)

Revisar la resistencia a la flexión del alma del atiesador como una sección

rectangular de ancho tw = 0.55 pulg. y peralte 24 pulg.,

⎛ 0.55(24) 2 ⎞⎛ 1 ⎞
φM p = φFy Z = 0.90(50)⎜⎜ ⎟⎟⎜ ⎟ = 297 Klb − pie > 287 OK
⎝ 4 ⎠⎝ 12 ⎠

A pesar de que el análisis vectorial elástico es un método conservador para

soldaduras, la fuerza en la soldadura que ha de transmitirse al material base no debe


exceder la resistencia del material base. En la parte superior de las líneas de

soldadura, el tamaño máximo efectivo de soldadura es

Resistencia en tensión del alma del atiesador = Resistencia de dos filetes

twφtFy = 2[φ (0.707a)(0.60)FEXX]

0.55(0.90)(50) = 2[0.75(0.707a)(0.60)(70)]

24.75 = 44.54a; amax ef = 0.56 pulg.

El uso de soldaduras de 13/16 pulg. en el alma de 0.55 pulg. no es aceptable; de ahí

que se tenga que aumentar la sección de la que se cortará la Te a una W12X120. El

alma sigue sin ser lo suficientemente gruesa; sin embargo, esto parece aceptable

debido a la incertidumbre que existe en la proporción del momento que se transmite

a través del alma de la Te y aquella que se transmite por medio de sus patines a la

columna, así como el conservadurismo en el cálculo de la resistencia de la

soldadura.

Usar una W12X120 como se muestra en la Fig. 3.5.4b.


Corte de una Corte de una
W12X96 W12X120
13
k=185 k=116

0.900" = ts ts = 1.105"
bs = 10.91" bs = 10.91"
0.55" = tw tw = 0.71"

ds = 5.81 ds = 5.81
(a) (b)
W12X65
13
16

Fig. 3.5.4 Ejemplo 3.5.2. Selección de la sección Te y soldadura en el alma.

e) Soldadura en los patines del atiesador. Asumir conservadoramente que la conexión

en Te al patín de la columna (Figs. 3.5.3a y b) podría tener que soportar tanto como

1/3 de la fuerza del patín de la viga. Las fuerzas concentradas del patín de la viga se

pueden considerar como distribuidas a lo largo del patín de la columna sobre la

distancia tfb + 5ts, como se muestra en la Fig. 3.5.5,

(a) (b)
Fig. 3.5.5 Fuerzas soportadas por la soldadura a lo largo de los patines del atiesador de sección Te.
Asumiendo que la fuerza factorizada Tu es tributable a la soldadura de ranura a lo

largo de un patín, ésta es

⎛b⎞ ⎛ 9.995 ⎞
Tu = φFy t fb ⎜ ⎟ = 0.90(50)(0.645)⎜ ⎟ = 97 Klb
⎝3⎠ ⎝ 3 ⎠

tfb + 5ts = 0.645 + 5(1.105) = 6.2 pulg.

97
Fuerza en la soldadura factorizada Ru = = 15.6 Klb / pu lg .
6.2

Usando soldadura de ranura de penetración parcial en U con electrodos E70, la

resistencia de diseño φRnw es

φRnw = 0.80(0.60FEXX) = 0.80(0.60)(70) = 33 Klb/pulg.

para tensión normal al área efectiva (LRFD-Tabla J2.5). La dimensión efectiva

requerida del espesor es

15.6
Espesor efectivo requerido = = 0.46 pu lg .
33.6

De acuerdo con el LRFD-Tabla J2.1, la garganta efectiva para una soldadura de

ranura en U de penetración parcial es la profundidad del bisel. La garganta efectiva

mínima (LRFD-Tabla J2.3) es de 5/16 pulg. para el patín del atiesador de 1.105

pulg.

Usar soldadura de ranura sencilla en U de 11/16 pulg. a lo largo de las orillas del

patín de la Te.

f) Efecto de la fuerza cortante de la viga. Comúnmente la longitud de la soldadura

utilizada es tan larga que la capacidad adicional requerida para soportar el cortante

en el extremo es despreciable. Se puede esperar que una W14X61 sea capaz de

cargar alrededor de 70 Klb de cortante factorizado, en cuyo caso es resistido por


Longitud total de la soldadura = 4(10) + 2(24) = 88 pulg.

70
Resistencia extra de soldadura requerida = = 0.80 Klb / pu lg .
88

0.80
Tamaño añadido a los filetes del alma = = 0.04 pu lg .
0.75(0.707)(42)

0.80
Tamaño añadido a las soldaduras de ranura del patín = = 0.03 pu lg .
33.6

La componente del cortante y la componente de la flexión actúan a 90 grados una

de otra, de manera que si se sumaran los requerimientos algebraicamente serían

sobradamente seguros. Se considera que el diseño de la soldadura es adecuado sin

hacer ningún ajuste por cortante directo.

Placas superiores en tensión

Ejemplo 3.5.3 [3.2]

Diseñar la placa superior en tensión y su conexión por medio de soldadura o tornillos A325

de alta resistencia para transferir el momento de extremo de una W14X61 a una columna.

Usar acero A572 grado 50. Asumir que la conexión es del tipo de la Fig. 3.5.6.

Fig. 3.5.6
Solución

a) Diseñar la placa como un miembro en tensión.

Como la W14X61 es una sección compacta en acero de grado 50, la fuerza

factorizada del patín Tu es aproximadamente

φM n φFy Z x 0.90(50)(102)
Tu = = = = 328 Klb
d bm d bm ≈ 14

Cuando no hay agujeros, el estado límite de fluencia para miembros en tensión

regirá sobre el estado límite de fractura en la sección neta. Así que, el área gruesa Ag

requerida de la placa es

Tu 328
Ag = = = 7.3 pu lg .2
φt Fy 0.90(50)

El ancho de la placa debe ser menor que el del patín del la W14X61 de 10.0 pulg.

Usar PL – 7/8X9, Ag = 7.9 pulg.2, para construcción soldada.

b) Determinar la soldadura para unir la placa al patín de la viga. Probar soldadura de

filete de 3/8 pulg. con electrodos E70 usando el proceso de soldadura de arco,

φRnw = φ (0.707a)(0.60FEXX) = 0.75(0.707a)(0.60)(70) = 22.3a

φRnw = 22.3(0.375) = 8.35 Klb/pulg.

La longitud de soldadura Lw requerida es

Tu 328
Lw = = = 39 pu lg .
φRnw 8.35

Para reducir la longitud de soldadura, usar soldadura de ½ pulg. Esto requerirá una

Lw = 29.4 pulg.

Usar soldadura de ½ pulg., 9 pulg. en un extremo y 11 pulg. en cada lado para un

total de 31 pulg. El diseño se sumariza en la Fig. 3.5.7a.


3/4
Placa de 2.5 4@3=1´-0" 1.5
respaldo PL-7/8X9

1/2
11"

W14X61

Soldadura
de ranura 2PL-7/8X9X1´-4"

5.5

(a) (b)

Fig. 3.5.7 Ejemplo 3.5.3. Conexión resistente a momento con placa superior.

La placa se conecta al patín de la columna por medio de una soldadura de ranura

con bisel de penetración completa, usando una barra de soporte. Cuando se usa un

asiento, éste servirá como soporte para hacer la soldadura de ranura al patín. De otra

manera se necesita de una placa de soporte debajo del patín en compresión.

Frecuentemente puede ser satisfactorio usar soldaduras de filete a lo largo de las

partes superior e inferior de la placa para hacer la conexión al patín de la columna.

c) Diseñar la conexión atornillada para unir la placa al patín de la viga. Usar tornillos

A325X de 7/8 pulg. de diámetro en una conexión de tipo aplastamiento.

φRn = φ (0.50 Fub )mAb = 0.75(0.50)(1)(0.6013) = 27.1 Klb (cortante sencillo)

φRn = φ (2.4Fudbt) = 0.75(2.4)(65)(0.875)(0.645) = 66.0 Klb (aplastamiento

en el patín de 0.645 pulg. de la viga)

El uso de 2.4Fu asume que s ≥ 3db y que Le ≥ 1.5db.


Cuando se usan tornillos, los agujeros en el patín de la W14X61 podrían indicar una

reducción en resistencia de acuerdo con el LRFD-B10. No se debe hacer ninguna

reducción cuando se satisface la fórmula B10-1 del LRFD.

0.75FuAfn ≥ 0.9FyAfg

donde Afn = área neta del patín

Afg = área gruesa del patín

0.75(65)[9.995(0.645) – 2(1)(0.645)] ≥ 0.9(50)[9.995(0.645)]

[0.75(65)(5.16) = 252 Klb] < [0.9(50)(6.45) = 290 Klb]

Así que la reducción en resistencia es indicada. El área efectiva Afe se da por medio

de la Ec. 3.5.1,

5 Fu
A fe = A fn (3.5.1)
6 Fy

5 ⎛ 65 ⎞
A fe = ⎜ ⎟5.16 = 5.59 pu lg .
2

6 ⎝ 50 ⎠

La resistencia efectiva de diseño del patín en tensión es

φTn = φFyAfe = 0.90(50)(5.59) = 252 Klb

Para la placa como miembro en tensión, el efecto de los agujeros se debe deducir

calculando el área neta efectiva Ae,

Tu 252
Ag = = = 5.6 pu lg .2
φt Fy 0.90(50)

Tu 252
Ae = = = 5.2 pu lg .2
φt Fu 0.75(65)
El área neta efectiva Ae es igual al área neta An en esta situación de carga

concéntrica de acuerdo al LRFD-B3.

Probar PL – 1X9. Revisar An y el LRFD-J5.2(b),

An = [9.00 – 2(1)]0.875 = 6.1 pulg.2 > [Ae = 5.2 pulg.2] OK

0.85Ag = 0.85(9.0)(0.875) = 6.7 pulg.2 > An OK

252
No. de tornillos requerido = = 9.3 ; usar 10
27.1

Usar 10 tornillos A325 de 7/8 pulg. de diámetro, como se muestra en la Fig. 3.5.7b.

Conexiones con dos Tes – Acción de apalancamiento

Ejemplo 3.5.4 [3.2]

Diseñar una conexión con dos Tes, como la de la Fig. 3.5.8, para inducir una articulación

plástica a desarrollarse en una viga W14X61 que se une al patín de una columna W14X159.

Usar acero A572 grado 50 con tornillos A325N en una conexión de tipo aplastamiento.

i Fig.
3 3.5.8
8

Solución

a) Calcular la fuerza de tensión factorizada que habrá de soportarse. La W14X61 es

compacta (λ ≤ λp para pandeo local del alma y del patín); además, asumir que el

pandeo lateral torsionante está imposibilitado (Lb ≤ Lp).


Como hay agujeros en el patín de la viga W14X61 para esta conexión atornillada,

la resistencia nominal a momento Mn de la viga puede ser menor a Mp. Revisar de

acuerdo al LRFD-B10. Para poder usar las propiedades de una sección gruesa, la

Ec. 3.5.2 debe ser satisfecha,

0.75FuAfn ≥ 0.9FyAfg (3.5.2)

Afn = [9.995 – 2(0.75 + 0.125)](0.645) = 5.32 pulg.2

Afg = 9.995(0.645) = 6.45 pulg.2

[0.75(65)(5.32) = 259 Klb] < [0.9(50)(6.45) = 290 Klb]

Esto significa que se debe usar un área de patín efectiva Afe reducida como sigue:

5 Fu 5 ⎛ 65 ⎞
A fe = A fn = ⎜ ⎟(5.32) = 5.76 pu lg .2
6 Fy 6 ⎝ 50 ⎠

Sólo el patín en tensión necesita ser reducido; sin embargo, sería práctico utilizar Afe

como el área de ambos patines. A pesar de que el cambio de posición del eje neutral

se da por el efecto de sólo un patín, la diferencia entre tomar el efecto por los dos

patines comparada con el efecto de un sólo patín es pequeña.

Calcular el módulo plástico reducido Zx.

⎛d −tf
2

⎟⎟ + t w ⎛⎜ − t f ⎞⎟
d
Z x = 2 A fe ⎜⎜
⎝ 2 ⎠ ⎝2 ⎠

2
⎛ 13.89 − 0.645 ⎞ ⎛ 13.89 ⎞
Z x = 2(5.76)⎜ ⎟ + 0.375⎜ − 0.645 ⎟ = 91.2 pu lg .3
⎝ 2 ⎠ ⎝ 2 ⎠

Mu = φbMn = φbZxFy = [0.90(91.2)(50)](1/12) = 342 Klb- pie

Si todo el momento flexionante es soportado por las Tes, la fuerza del par interno es

M u 342(12)
Fuerza = = = 295 Klb
d bm 13.89
b) Revisar si la fuerza de tensión puede o no ser acomodada por los tornillos en

tensión.

φRn = φFub (0.75 Ab ) = 0.75Fub (0.75 Ab ) (3.5.3)

φRn = 67.5Ab = 67.5(0.4418) = 29.8 Klb

Sólo cabrán 8 tornillos, como se muestra en la Fig. 3.5.9; de ahí que la fuerza de

tensión factorizada máxima que se puede soportar es

Tu = 8(29.8) = 238 Klb < 295 Klb NS

Cuando se presenta esta dificultad, se puede usar una vigueta de talón o un un talón

de sección Te unido a la parte inferior de la viga principal (Fig. 3.5.9) para aumentar

el brazo del par. En realidad, cuando se diseña para el momento en el apoyo, se

puede usar un tamaño de viga requerido para soportar el momento en el centro del

claro y luego usar la vigueta de talón para obtener el aumento requerido de la

capacidad resistente a momento en el apoyo. El brazo requerido del par es

342(12)
Brazo requerido = = 17.2 pu lg .
238

Peralte extra requerido = 17.2 – 13.89 = 3.3 pulg.

Probar como vigueta de talón una WT5X24.5, tw = 0.340 pulg., tf = 0.560 pulg., bf =

10.000 pulg., d = 4.990 pulg., cuyas dimensiones son comparables a las de la viga

W14X61 principal.

342(12)
Fuerza del par = = 217 Klb
13.89 + 4.990

Usando 8 tornillos en tensión,

⎛ 217 ⎞
⎜ Ru = = 27.2 Klb ⎟ < (φRn = 29.8 Klb) OK
⎝ 8 ⎠
c) Revisar la resistencia a cortante del alma (sección c – c de la Fig. 3.5.9) de la

WT5X24.5. Aplicando el LRFD-F2.2, la longitud L requerida de la Te es

Fuerza 217
L requerida = = = 23.6 pu lg .
φ (0.6 F yw )t w 0.90(0.6)(50)(0.340)

Columna
W14X159 Viga
a W14X61
3

5.5

3
a

4 6@3=1´-6" S24X80 (corte)

b b

Ángulos

c c
WT5X24.5

1/4

S24X80 (corte)

Tornillos A325 de 3/4" de diámetro


Fig. 3.5.9 Ejemplo 3.5.4. Conexión con dos Te’s y talón de sección Te.

d) Determinar los tornillos requeridos para transmitir las fuerzas de tensión y

compresión en las partes superior e inferior de la viga.

φRn = 0.4418(0.75)(48) = 15.9 Klb (rige)

(cortante sencillo Manual LRFD, Tabla 8-11)

φRn = 0.75(2.4Fudbt) = 0.75(2.4)(65)(0.75)t = 87.8t

(aplastamiento asumiendo que s ≥ 3db y que Le ≥ 1.5db)

217
Número de tornillos = = 13.6 , usar 14
15.9
La longitud mínima requerida de la WT5X24.5 usando 7 tornillos por línea con un

espaciamiento de 3 pulg. es de 21 pulg.: Usar un talón de sección Te WT5X24.5, de

2´- 0” de longitud, soldada a la parte inferior de la W14X61, como se muestra en la

Fig. 3.5.9.

e) Determinar el espesor requerido para transmitir la tensión en la sección a –a (Fig.

3.5.9):

Tu 217
Ag requerida = = = 4.8 pu lg .2
0.90 Fy 0.90(50)

Tu 217
An requerida = = = 4.5 pu lg .2
0.75 Fu 0.75(65)

Si se usa una longitud de la sección a – a de 13 pulg. (ancho del patín de la columna

= 15.565 pulg.) y se sustraen dos agujeros se tiene

4.5
t≥ = 0.40 pu lg .
13 − 2(0.875)

15.9
t≥ = 0.18 pu lg . (el aplastamiento no rige)
87.8

f) Determinar el espesor del patín de la sección Te unida a la columna. La Ec. 2.6.41

ha sido desarrollada para proveer resistencia a la flexión en la sección b – b de la

Fig. 3.5.9. Estimar la distancia ajustada b´. Estimar el gramil g usual de unas 4

pulg.; así que,

db g tw db 4 tw 3
b′ = b − = − − = − − ≈ aprox. 1.25 pulg.
2 2 2 2 2 2 8
Asumiendo que no existe acción de apalancamiento Q = 0; de manera que α = 0.

Entonces, de la Ec. 2.6.41, asumiendo una longitud w de 14 pulg. en la sección

crítica (sección b – b) de la T,

4.44Tb ′ 4.44(217 / 2)(1.25)


tf ≥ = = 0.91 pu lg .
wFy (1 + αδ ) 14(50)(1 + 0)

Como una alternativa, se recomienda calcular β, la cual, de la Ec. 2.6.30 (usando de

nuevo a´ y b´ en lugar de a y b) que es una función de αδ

⎛ B ⎞ a ′ ⎛ 29.8 ⎞
β =⎜ − 1⎟ = ⎜ − 1⎟(≈ 1.25) = 0.2
⎝T ⎠ b′ ⎝ 25.9 ⎠

Entonces usar α como sigue:

Si β ≥ 1, usar α = 1 (lo cual significa una fuerza de apalancamiento grande)

1⎛ β ⎞
Si β < 1, usar α = al menor de ⎜ ⎟⎟ y 1.0
δ ⎜⎝ 1 − β ⎠

En este ejemplo, δ puede ser estimada utilizando la Ec. 2.6.25 como

3 − (0.75 + 1 / 16)
δ= = 0.73
3

1⎛ β ⎞ 1 ⎛ 0.2 ⎞
⎜ ⎟⎟ = ⎜ ⎟ = 0.34 < 1 ; usar α = 0.34
δ ⎜⎝ 1 − β ⎠ 0.73 ⎝ 1 − 0.2 ⎠

En cuyo caso, la alternativa recomendada daría αδ = 0.34(0.73) = 0.25 para usarse

en la Ec. 2.6.41 para tf,

4.44Tb ′ 4.44(217 / 2)(1.25)


tf ≥ = = 0.81 pu lg .
wFy (1 + αδ ) 14(50)(1 + 0.25)

Probar un corte en Te de una S24X80, tf = 0.870 pulg., tw = 0.500 pulg.

g) Revisar la fuerza de apalancamiento usando la Ec. 2.6.29 con a´ y b´ en lugar de a y

b,
d b b f − g d b 7.000 − 4 3
a′ = a + = + = + = 1.875 pu lg .
2 2 2 2 8

d b g t w d b 4 0.500 3
b′ = b − = − − = − − = 1.375 pu lg .
2 2 2 2 2 2 8

Se recomienda que a ≤ 1.25b. En este ejemplo, a = 1.5 pulg. y b = 1.75 pulg., así

que a < 1.25b. Tomando la longitud de la sección T como 14 pulg. (ver la vista

superior de la Fig. 3.5.9) con 4 agujeros sustraídos,

14 − 4(0.75 + 1 / 16)
δ= = 0.77
14

Usando el mismo valor de prueba de α = 0.34 se tiene que αδ = 0.26. Econtrar

entonces Q,

⎛ αδ ⎞⎛ b′ ⎞ ⎛ 0.26 ⎞⎛ 1.375 ⎞
Q = T⎜ ⎟⎜ ⎟ = T ⎜ ⎟⎜ ⎟ = 0.15T
⎝ 1 + αδ ⎠⎝ a ′ ⎠ ⎝ 1 + 0.26 ⎠⎝ 1.875 ⎠

Luego, comparar (T + Q) por tornillo con φRn,

T + Q = 1.15T

1.15Ru = 1.15(25.9) = 29.8 Klb = φRn OK

Como la carga factorizada Ru por tornillo, aumentada por la fuerza de

apalancamiento, es exactamente igual a la resistencia de diseño en tensión φRn de un

tornillo, los tornillos son satisfactorios. Se ha demostrado que cuando la tf real

excede la tf requerida, la Q real será menor que la Q calculada anteriormente. Más

detalle sobre este procedimiento se da en el Manual LRFD.

h) Revisar de nuevo el espesor tf requerido.

4.44Tb′ 4.44(217 / 2)(1.375)


tf ≥ = = 0.85 pu lg .
wFy (1 + αδ ) 14(50)(1 + 0.26)

El espesor del patín tf proveído es de 0.870 pulg. El diseño es satisfactorio.


Usar Tes cortadas de S24X80 para soportar las fuerzas de tensión y compresión.

No se discute en este ejemplo el desarrollo de la resistencia a cortante de la W14X61.

Un par de ángulos se pueden unir al alma de la viga con el propósito de proveer la

resistencia a cortante que sea requerida. El diseño final se muestra en la Fig. 3.5.9.

Conexiones con placa de extremo

Ejemplo 3.5.5 [3.2]

Diseñar una conexión con placa de extremo para la unión de una viga W14X53 a una

columna W14X176, ambas de acero A36. Diseñar para el momento máximo factorizado de

la viga y 60 Klb de cortante factorizado. Usar tornillos A325 en una conexión de tipo

aplastamiento (A325X).

Solución

a) Determinar el número de tornillos requerido para soportar la fuerza de tensión

máxima factorizada Tu del momento flexionante. La resistencia de diseño por

momento φbMn de la viga es

φbMn = φbMp = φbZxFy = 0.90(87.1)(36)(1/12) = 235 Klb – pie

φb M n 235(12)
Tu máx = = = 213 Klb
d − t fb 13.92 − 0.660

Para tornillos de 7/8 pulg. de diámetro (A325X), la resistencia de diseño en tensión

es

φRn = φ (0.75 Ab ) Fub = 0.75(90.0) Ab = 0.75(90)(0.6013) = 40.6 Klb

Tu 213
Número de tornillos = = = 5 .2
φRn 40.6
Para una colocación simétrica por encima y por debajo del patín en tensión, se

necesitarían ya sea 4 u 8 tornillos. Cuatro tornillos de 1 pulg. de diámetro

soportarían 4(53.0) = 212 Klb; aceptar esto como satisfactorio.

b) Establecer las dimensiones de la placa de extremo. Para determinar la distancia s

(Fig. 3.5.10) se necesitan el tamaño de la soldadura de filete (para electrodos E70) y

la holgura de instalación de los tornillos,

Tu Tu 213
φRnw requerida = = = = 13.5 Klb / pu lg .
Lw 2b f − t w 2(8.060) − 0.370

Debido a que el tamaño máximo efectivo de la soldadura de filete a lo largo del

patín de 0.660 pulg. es 0.48 pulg., no se pueden desarrollar 13.5 Klb/pulg. Así que

se deberá usar soldadura de ranura de penetración completa. La holgura máxima de

ensamblaje para diámetros de 1 pulg. de diámetro se da en el Manual LRFD, Tabla

8-4 “Holguras de entrada y apriete”, p. 8-13, como 1 7/16 pulg. (típicamente

alrededor de ½ pulg. más que el diámetro del tornillo).

Distancia s = 1 7/16 + 5/8 = 2.06 pulg.

Probar con una placa de 9 in de ancho y 18 pulg. de largo.


Nota 1
5/8 9" 1.125"
1.5

S=2.125
258

1858 W14X53
8.75

W14X53 258
1

5.5
Tornillos A325 de 1" de diámetro

Nota 1: Misma soldadura en el patín en compresión que en el patín en tensión


Fig. 3.5.10 Conexión de placa de extremo del Ejemplo 3.5.5.

c) Estimar el espesor de la placa tp requerido. Un procedimiento conservador consiste

en usar la Ec. 2.6.41 con la fuerza de la acción de apalancamiento Q = 0. La

distancia b´ será

b´ = s – ½db = 2.06 – ½ = 1.56 pulg.

4.44Tb′ 4.44(213 / 2)(1.56)


tp ≥ = = 1.51 pu lg .
wFy (1 + αδ ) 9(36)(1 + 0)

El diseñador podría usar probablemente el procedimiento del Ejemplo 3.5.4 relativo

a la fuerza de la acción de apalancamiento Q para justificar el uso de una placa más

delgada.

Una alternativa es usar un método donde el momento flexionante en la placa se

ajusta empíricamente de manera que la fuerza de la acción de apalancamiento no

entre en forma directa en los cálculos. En este procedimiento el claro efectivo b´ se

toma como

b´ = s – ¼db – tamaño de la soldadura = 2.06 – ¼ – 5/8 = 1.19 pulg.

El momento resistente Me = Tb´ se da por


α mTu b′
Me =
4

1 1
⎛ Af ⎞ 3
⎛ b′ ⎞ 4
donde α m = C a C b ⎜⎜ ⎟⎟ ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ Aw ⎠ ⎝ db ⎠

Ca = constante dependiente del esfuerzo de fluencia de la viga y la placa de

extremo; asumiendo que ambas tienen el mismo Fy:

Fy = 36 Klb/pulg.2; Ca = 1.36 para tornillos A325

Ca = 1.38 para tornillos A490

Fy = 50 Klb/pulg.2; Ca = 1.31 para tornillos A325

Ca = 1.33 para tornillos A490

(Otros valores en el Manual LRFD p. 10-25)

C b = b f / bs

bf = ancho del patín en tensión de la viga

bs = ancho de la placa de extremo

b´ = brazo efectivo (calculado anteriormente)

db = diámetro del tornillo

Af = área del patín en tensión de la viga

Aw = área del alma, libre de patines = (d – 2tf)tw

d = peralte total de la sección W

Para este ejemplo,

C b = b f / bs = 8.06 / 9 = 0.95

Ca = 1.36
1 1 1 1
⎛ Af ⎞ 3
⎛ b′ ⎞ 4
⎛ 8.060(0.660) ⎞ 3 ⎛ 1.19 ⎞ 4
α m = C a Cb ⎜⎜ ⎟⎟ ⎜⎜ ⎟⎟ = 1.36(0.95)⎜⎜ ⎟⎟ ⎜ ⎟ = 1.42
⎝ Aw ⎠ ⎝ db ⎠ ⎝ 0.370[13.92 − 2(0.660)] ⎠ ⎝ 1.00 ⎠

α mTu b′ 1.42(213)(1.19)
Me = = = 90.0 Klb − pu lg .
4 4

Usar Me en lugar de Tb´ en la Ec. 2.6.41 con Q = 0,

4.44Tb ′ 4.44(90.0)
tp ≥ = = 1.11 pu lg .
wFy (1 + αδ ) 9(36)(1 + 0)

Así que una placa de 1 1/8 pulg. es aceptable de acuerdo a este método.

d) Revisar la combinación de tensión y cortante en los tornillos. Calcular el esfuerzo

fuv resultante del cortante factorizado.

Vu 60
f uv = = = 12.7 Klb / pu lg .2
Ab 6(0.7854)

El límite del esfuerzo por carga de tensión factorizada F´ut del LRFD-Tabla J3.5

para A325X es

φF´ut = φ (117 – 1.5fuv) = 0.75[117 – 1.5(12.7)] = 73.5 Klb/pulg.2

Esto excede el límite superior de φF´ut = 0.75(90) = 68 Klb/pulg.2. Así que, φF´ut =

68 Klb/pulg.2.

Tu 213
f ut = = = 67.8 Klb/pulg.2 < φF´ut OK
A 4(0.7854)

El cálculo anterior se hizo en la parte (a). Si el cortante factorizado fuv hubiera

reducido φF´ut por debajo de las 68 Klb/pulg.2, dos o más tornillos se podrían usar

en la región de compresión para reducir el esfuerzo cortante factorizado de manera

que los tornillos en tensión fueran aceptables.


e) Longitud de la placa de extremo. En el extremo cerca del patín en compresión de la

viga, es deseable a veces extender la placa hacia afuera del patín de la viga una

cantidad igual al espesor de la placa de extremo tp. Esto aumentará la longitud de la

sección crítica usada para calcular la resistencia basada en la fluencia local del alma.

La resistencia a fluencia local del alma bajo una carga concentrada se da en el

LRFD-K1.3; sin embargo, una carga concentrada que pasa a través de una placa de

extremo gruesa se distribuye a lo largo de una longitud crítica mayor. Se ha

recomendado la siguiente expresión para la resistencia a la reacción factorizada por

compresión Pbf,

Pbf = Fyctwc(tfb + 6k + 2tp + 2a)

donde Pbf = fuerza factorizada de compresión del patín de la viga

twc = espesor del alma de la columna

tfb = espesor del patín de la viga

k = distancia de la cara del patín de la columna a la raíz del filete

tp = espesor de la placa de extremo

a = dimensión de la pierna de la soldadura de filete para la soldadura del

patín de la viga a la placa de extremo

En este ejemplo,

Pbf = 36(0.830)[0.660 + 6(2.0) + 2(1.125) + 2(0.625)] = 483 Klb

Esto excede la fuerza aplicada de compresión factorizada de 213 Klb, por lo que es

satisfactoria sin el uso de atiesadores.

El pandeo local del alma en la columna debe ser revisado de acuerdo al LRFD-

K1.6, así como también el aplastamiento del alma de acuerdo al LRFD-K1.4. Estas
revisiones y el diseño de cualquier atiesador requerido han sido mostrados

previamente en el Ejemplo 3.5.1.

Usar PL – 1 1/8X9X1´ - 6 5/8”, con 6 tornillos de 1 pulg. de diámetro en una

conexión de tipo aplastamiento (A325X), como se muestra en la Fig. 3.5.10.

REFERENCIAS SELECCIONADAS

3.1 Manual of steel construction: Load & Resistance Factor Design – 1st ed. (1986).

American Institute of Steel Construction, Inc., Chicago, E.U.A.

3.2 Salmon, Charles G. y John E. Johnson. (1996). Steel structures: design and

behaviour - 4th ed. Prentice Hall, New Jersey, E.U.A.

3.3 Segui, William T. (2000). Diseño de estructuras de acero con LRFD. Thomson,

México.
CAPÍTULO IV: INTRODUCCIÓN A VISUAL-BASIC

4.1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS

El primer antecedente de VISUAL-BASIC es la creación del lenguaje BASIC (Beginner's

All Purpose Symbolic Instruction Code) en su versión original en el Dartmouth College en

el año de 1964. La intención original era crear un lenguaje de programación sencillo muy

parecido al lenguaje humano natural en inglés, con instrucciones y procedimientos poco

complejos que permitieran al usuario con poca o nula experiencia en programación crear

sus propias aplicaciones, al mismo tiempo que se iniciaba en un lenguaje de programación.

A pesar de ser un lenguaje sencillo, éste era suficiente en ese entonces para llevar a cabo

todas las tareas necesarias para ejecutar aplicaciones.

En un principio, el lenguaje BASIC no evolucionó mucho, ya que fue en los setentas

cuando otros lenguajes de programación como FORTRAN y COBOL tenían la mayor

atención y las mayores y mejores aplicaciones que el primitivo BASIC de esos años. Para

1978 existían varias versiones del BASIC, por lo que fue necesario unificar todas las

variantes de este lenguaje bajo una misma norma, la cual se llamó BASIC STANDARD.

La sencillez del lenguaje hizo que se ganara el desprecio de los programadores

profesionales [4.5], ya que lo consideraban un lenguaje para inexpertos y principiantes, fue

así que tomaría un poco más de tiempo para que su uso se aceptara y generalizara.

En la primera mitad de la década de los ochenta, gracias al comienzo de la producción

en serie de las computadoras personales destinadas al público en general, fue que el BASIC

tuvo su resurgimiento como lenguaje para principiantes, que era para lo que originalmente

había sido concebido, ya que muchas de estas computadoras personales lo empleaban como

sistema operativo.
Conforme la PC se hizo más popular fueron surgiendo nuevas versiones del BASIC,

primero fue BASICA, luego GW-BASIC, sin embargo nunca llegaron a ser de importancia

ya que presentaban numerosas desventajas con respecto a otros lenguajes de la época como

el PASCAL, el C y el CLIPPER, por lo que los programadores profesionales nunca lo

utilizaron formalmente, de hecho, esas versiones del BASIC acabaron desvirtuando y

desacreditando aún más el lenguaje.

Las razones para ello eran obvias [4.4]:

- No era un lenguaje estructurado.

- No existían herramientas de compilación fiables.

- No disponía de herramientas de intercambio de información.

- No tenía librerías.

- No se podía acceder al interior de la máquina.

En fin, se trataba de una lista larga de desventajas respecto a otros lenguajes de

programación.

El abandono que se le dio al lenguaje ocasionó incluso que, cuando Microsoft lanzara

una versión muy bien corregida del mismo, llamada Quick-BASIC, ésta pasara sin pena ni

gloria, prácticamente ignorada, de no ser porque las últimas versiones del MS-DOS

incluían el Q-BASIC que era una versión recortada del Quick-BASIC, como un fichero

ejecutable que venía con el sistema operativo y del cual, de hecho, se aprovechaba el editor

de texto [4.4]. Además, como en ese entonces las primeras versiones de Windows ya

superaban las prestaciones del MS-DOS, de nuevo el Quick-BASIC no tenía la oportunidad

de darse mucho a conocer, a pesar de que éste era ya un lenguaje estructurado que, de

hecho, permitía ya la creación de programas de alto nivel.


Fue por lo que en un principio fue despreciado, lo que finalmente hizo que se volviera

tan popular: su sencillez; aparte de que una vez que se le agregó un entorno gráfico, se hizo

posible el aprovechamiento total de los recursos de Windows, resultando así un nuevo

producto que actualmente se conoce como VISUAL-BASIC, el cual difiere actualmente

mucho del BASIC original y del cual, en realidad, lo único que conserva es su simplicidad.

Por el contrario, se trata ahora de un poderoso lenguaje de programación visual que permite

la creación de robustos programas de 32 bits en un entorno gráfico que es Windows y que

se ha ganado la amplia aceptación de programadores de todos los niveles por las

innumerables ventajas con las que cuenta y las que se le han ido encontrando y que han

hecho que, hoy en día, Visual Basic sea el lenguaje de programación más popular del

mundo [4.1], así como la principal herramienta para el desarrollo de aplicaciones de

Windows. Es también gracias al VISUAL-BASIC que Microsoft ha podido expandir su

monopolio, ya que este lenguaje es únicamente compatible con Windows.

La última versión que ha salido al mercado de este lenguaje es la 6.0, la cual es, por

mucho, la mejor que ha sido lanzada; sin embargo, por su naturaleza, aún resulta

insuficiente para llegar al fondo de la máquina y controlar uno a uno sus registros, pero la

programación de bajo nivel no es en realidad uno de los propósitos de VISUAL-BASIC; de

hecho, las herramientas aportadas por él son más que suficientes para crear programas de

manera sencilla y altas prestaciones.

4.2 CARACTERÍSTICAS GENERALES

Las aplicaciones creadas con VISUAL-BASIC (VB) se desarrollan partiendo de una

interfaz gráfica con la cual es posible generar, de manera automática, conectividad entre

controles y datos de manera fácil y rápida mediante la acción de arrastrar y colocar objetos
sobre formularios. Los programas quedan compuestos, en una parte, por códigos y, en otra,

por partes asociadas a los objetos presentes en la interfaz gráfica. Esto hace que el tipo de

programación propio de VB sea parcialmente estructurado y parcialmente orientado a

objetos.

VISUAL-BASIC es un ambiente de programación integrado, esto quiere decir que se

utiliza la misma herramienta para editar, compilar, correr, etc. una aplicación. Los procesos

se componen de formularios y controles, los cuales tienen propiedades y están diseñados

para llevar a cabo procedimientos cuando ocurre algún evento sobre ellos. Además el

programa permite usar procedimientos reutilizables que pueden haber sido creados por

otras personas o por uno mismo así como módulos de clase para programación orientada a

objetos.

VB puede crear componentes COM (Component Object Module), los cuales

constituyen la estructura que utiliza Microsoft para todos sus lenguajes actualmente. Para

desarrollar aplicaciones se utilizan componentes y objetos, parte de esos componentes son

los controles ActiveX, servidores Active (DLL o EXE), documentos ActiveX, etc.

Cuenta con características para el desarrollo de Internet e Intranet como lo son las

aplicaciones DHTML, aplicaciones IIS y soporte para el FTP.

La creación de un programa bajo VISUAL-BASIC requiere de los siguientes pasos:

- La creación de una interfaz de usuario. Esta interfaz constituirá la vía de comunicación

con la máquina para la entrada y salida de datos. Se parte de una ventana o formulario a

la que le se le van añadiendo los controles pertinentes.

- La definición de las propiedades de los controles u objetos que hayan sido colocados en

el formulario. Estas propiedades determinan la forma estática de los controles, es decir,

su forma y sus funciones.


- La generación de un código asociado a los eventos que ocurran sobre los objetos. A la

respuesta a un evento (clic, doble clic, una tecla pulsada, etc.) se le llama procedimiento

y deberá desarrollarse de acuerdo al propósito del programa.

- La generación del código del programa. Un programa puede elaborarse simplemente

con la programación de los procedimientos que deban acompañar a cada evento sobre

un objeto; sin embargo, VB ofrece la posibilidad de establecer un código de programa

separado de estos eventos. Este código puede introducirse en módulos, funciones y

procedimientos. Estos procedimientos no responden a un evento acaecido a un objeto,

sino que responden a un evento producido durante la ejecución del programa.

VB es extensible gracias a las llamadas al API de Windows, al soporte de terceras

partes y a la integración con otras aplicaciones de Windows.

Es utilizado principalmente para aplicaciones de gestión de empresas [4.3], debido a

la rapidez con la que puede hacerse un programa que utilice una base de datos sencilla,

dado que cuenta con varias bibliotecas para el manejo y acceso a bases de datos, entre las

que destaca ADO, Jet, ODBC y RDO; además de que existe un gran número de

programadores en este lenguaje.

Finalmente, las numerosas bibliotecas DLL facilitan el acceso a muchas funciones del

sistema operativo y la integración con otras aplicaciones.

VISUAL-BASIC tiene también sus lenguajes derivados como lo son el VBScript y el

Visual-Basic for Applications VBA, el primero es el lenguaje predeterminado para Active

Server Pages ASP [4.3] y el segundo es más bien una extensión del mismo lenguaje, el cual

permite codificar módulos o macros que se utilizan en los programas de Microsoft Office.
En la actualidad existe una nueva variante del lenguaje que se llama Visual-

Basic.NET, el cual es un programa que cuenta ya con funciones equivalentes a C++ y con

una orientación a objetos como la de JAVA.

4.3 VERSIONES

Las versiones de VISUAL-BASIC para Windows son muy conocidas, la primera versión:

Microsoft VISUAL-BASIC 1.0 para MS-DOS, poco difundida, data de 1991. Era un

entorno que, aunque en modo texto, incluía un diseñador de formularios en el que se podían

arrastrar y soltar distintos controles. La versión 2.0 salió al mercado en octubre de 1992.

La versión 3.0, que fue la última de 16 bits, fue lanzada en mayo de 1993 e incluía ya

una detallada biblioteca de componentes para toda clase de usos. Durante la transición de

Windows 3.11 a Windows 95, apareció, en septiembre de 1995, la versión 4.0, la cual podía

generar programas de 16 y 32 bits a partir de un mismo código fuente, aunque a costa de un

gran aumento en el tamaño de los archivos "runtime" necesarios. Además, se sustituyeron

los controles VBX por los nuevos OCX y, por primera vez, se podía compilar a código

nativo (aunque no se obtenían grandes mejoras de rendimiento al hacerlo), y no a código

intermedio. La versión 5.0 apareció en marzo de 1997 y fue la primera que agregara

orientación a objetos al lenguaje. La última versión es la 6.0 y data de agosto de 1998.

4.4 VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Ventajas

- VISUAL-BASIC es un lenguaje simple y, por tanto, más fácil de aprender que otros

lenguajes más complejos como DELPHI y Power Builder, entre otros.


- Su mayor simplicidad radica en el dibujado de formularios, mediante el arrastre de

controles.

- La sintaxis es similar al lenguaje natural humano.

- Es un lenguaje compatible con Microsoft Office y muchas herramientas de 3ª parte.

- Las ramas de Visual Basic X han muerto. Microsoft ha comenzado con su versión

.NET, completamente diferente del VISUAL-BASIC original. Visual-Basic.NET

compila hacia el mismo código final que C++ y es mucho más potente y alberga

muchas más funcionalidades que su versión anterior.

- Es un lenguaje RAD, centrado en conseguir en el menor tiempo posible los resultados

deseados.

- Tiene una ligera implementación de la POO.

- Permite el tratamiento de mensajes de Windows.

- Gran parte del trabajo en el diseño de formularios está realizado, gracias a la gran gama

de controles incorporados junto al lenguaje, cuyas propiedades y métodos son fáciles de

manipular, lo cual, junto con todas las demás características del programa, hace que el

desarrollo de aplicaciones se vuelva sumamente rápido.

- Permite crear controles personalizados fácilmente del mismo modo que el diseño de los

formularios.

- Puede crear controles ActiveX más fácilmente que si se usa C++.

- Cuenta con un excelente paquete de ayuda.

- Cuenta con herramientas para el desarrollo e integración de Internet/Intranet.

- Se pueden crear servidores fácilmente.

- Es excelente para cálculos intensivos del CPU como por ejemplo operaciones

matemáticas.
Desventajas

- El dueño de VB es Microsoft, por lo tanto nadie que no sea del equipo de desarrollo de

esta compañía decide la evolución del lenguaje.

- Sólo existe un compilador, llamado igual que el lenguaje.

- Sólo genera ejecutables para Windows.

- La sintaxis es bastante inflexible.

- Los ejecutables generados son relativamente lentos.

- No es adecuado para aplicaciones grandes, multimedia, de oficina, videojuegos,

editores gráficos, etc.

- No cuenta con características para programación avanzada.

- No permite generar librerías dinámicas (DLL).

- Sólo permite el uso de funciones de librerías dinámicas (DLL) stdcall.

- Para que los ejecutables que genera funcionen, necesita una DLL llamada

MSVBVMxy.DLL: MicroSoft Visual Basic Virtual Machine x.y.

- Algunas funcionalidades están indocumentadas.

- La ligera implementación de la POO no permite sacar el máximo provecho de este

modelo de programación.

- No soporta el tratamiento de procesos como parte del lenguaje.

- No maneja excepciones.

- No incluye operadores a nivel de bits.

- No contempla el manejo de memoria dinámica, punteros, arrays, etc. como parte del

lenguaje.

- No puede avisar ni advertir cuando están presentes ciertos errores, como sería una

inadecuada conversión de tipos.


- El tratamiento de mensajes de Windows es básico e indirecto.

- La gran gama de controles incorporados son, sin embargo, muy generales, lo cual lleva

a tener que reprogramar nuevos controles para una necesidad particular de la aplicación.

- Los controles personalizados no mejoran la potencia de la API de Windows y, en

algunos casos, acudir a ésta es la única manera de conseguir el control personalizado

deseado.

- No tiene la misma funcionalidad que C++ a la hora de obtener características de bajo

nivel del sistema operativo.

- La forma de programación que plantea VISUAL-BASIC ha ocasionado que muchos

programadores de este lenguaje practiquen malos hábitos, entre los que se encuentran

[4.3]:

- Empezar arreglos o Arrays en 1.

- La utilización de variables globales.

- Omitir la declaración de variables.

- Trabajar con variables de tipo indefinido (Tipo Variant).

- Escribir código innecesario.

- Escribir código repetido a falta de funciones y procedimientos.

- El uso incorrecto de la API de Windows.

- El uso de goto y etiquetas.

- El uso de controles como simples contenedores de datos.

- El crear dependencia de los controles a la hora de programar.

Finalmente, y a pesar de la larga lista de desventajas presentada, VISUAL-BASIC

resulta la herramienta óptima para la realización del programa que constituye esta tesis, ya

que para dicho fin, las numerosas ventajas que otorga con respecto a otros lenguajes de
programación, son prácticamente inmejorables para obtener una aplicación vistosa, fácil de

utilizar y de entender para cualquier usuario y a la vez potente para los cálculos

matemáticos que habrá de realizar para la resolución de los problemas que le serán

presentados. Todo lo anterior son objetivos del paquete que ha de crearse en la elaboración

de este proyecto, además de que, para un estudiante de ingeniería civil que cuenta con

conocimientos básicos de programación, la sencillez y lógica del lenguaje, ayuda a reducir

enormemente la curva de aprendizaje del mismo y, por lo tanto, uno puede empezar a

programar de forma inmediata prácticamente, aunque no se cuente con conocimientos

previos del funcionamiento y sintaxis del lenguaje ni del programa, lo cual reduce,

eventualmente, el tiempo en el que uno puede tener una aplicación lista con las mismas

características de cualquier programa de Windows con las que todo mundo se encuentra

familiarizado.

REFERENCIAS SELECCIONADAS

1.1 Ceballos, Fco. Javier. Curso de programación de Visual Basic 6. (2000).

Alfaomega, México, D.F.

1.2 Ceballos, Fco. Javier. Enciclopedia de Microsoft Visual Basic 6. (2000).

Alfaomega, México, D.F.

1.3 http://es.wikipedia.org/wiki/Visual_Basic

1.4 http://www.monografias.com/trabajos2/guiavb/guiavb.shtml

1.5 http://www.monografias.com/trabajos10/visual/visual.shtml
CAPÍTULO V: PRESENTACIÓN DEL PROGRAMA

5.1 DESCRIPCIÓN DE LOS ALGORITMOS UTILIZADOS POR EL PROGRAMA

EN EL DISEÑO DE LOS DIFERENTES TIPOS DE CONEXIONES.

En la presente sección se pretende detallar, para cada caso de conexión, el procedimiento

que se sigue paso a paso para llegar a un diseño seguro de la conexión en cuestión. La

sección es totalmente descriptiva de los algoritmos como su nombre lo dice, no se

especifica qué ecuaciones se utilizaron para hacer un cálculo específico, ya que ellas, los

criterios, especificaciones y las secuelas del diseño han sido previamente descritas en los

capítulos II y III de esta tesis.

Muchas veces, la descripción de los procedimientos serán repetitivos de aquellos

que se desglosaron en el capítulo II y en el III más extensamente, las secuelas de cálculo

están totalmente basadas en las descritas en dichos capítulos, para cualquier aclaración, se

deberá referir a ellos, ya que aquí incluso se podría omitir y/o obviar algún paso, revisión

y/o criterio. Las descripciones son concretas, resumidas y simplificadas debido

principalmente al tedio que resultaría de explicar detalladamente cada uno de los procesos

que se realizan en cada subrutina del programa tanto para quien los describe como para

quien los lee, además de que muchos de ellos no forman parte del tema ni los objetivos del

presente trabajo y, por lo tanto, no son del interés común de todo lector; me refiero

principalmente a los procedimientos, lenguaje y lógica típicos de la programación y a los

trucos que se tuvieron que hacer para lograr que el programa hiciera algo en especial. En

todo caso se resaltará todo aquello que haga el programa y que, por algún motivo de poca o

nula significación para los objetivos de los capítulos II y III no se realice en los algoritmos

ahí descritos.

Esta sección servirá para entender el funcionamiento y lógica del programa.


5.1.1 CONEXIONES CON DOS ÁNGULOS

El programa basa su funcionamiento, en este caso, básicamente en la determinación de las

dimensiones que deberán tener los ángulos de enmarcamiento tanto en su sección

transversal como en su exterior. Para ello toma en cuenta los estados límite que han de

revisarse para los casos de conexión atornillada y conexión soldada. La secuela es la que se

describe a continuación:

El primer paso que lleva a cabo el programa es inicializar variables con los datos que

le han sido suministrados por el usuario como lo son, para el caso de una conexión con dos

ángulos, la reacción factorizada en el extremo de la viga que se desea conectar, la holgura

de la conexión, las propiedades mecánicas y geométricas de los perfiles de la viga y la

columna que se pretenden conectar, las capacidades resistentes (tipo y diámetro) de

tornillos en caso de que se quiera diseñar la conexión atornillada y, para el caso de desearse

el diseño de la conexión soldada, el esfuerzo de ruptura del electrodo que se piensa usar en

la unión de los ángulos de enmarcamiento con el alma de de viga y el patín o alma de la

columna. Como dato también se especifica si la conexión habrá de hacerse precisamente al

alma o al patín de la columna.

El programa cuenta con una base de datos en Excel con las dimensiones y

propiedades de los perfiles W comerciales, de la cual obtiene las propiedades geométricas

de los perfiles que se conectan, necesarias para poder llevar a cabo el diseño de la conexión.

Siempre que haga falta algún dato para poder determinar las características que habrá

de tener la conexión, y esto es para cualquier tipo y forma de conexión, el programa avisará

esta situación al usuario y no llevará ningún tipo de cálculo antes de que cada dato

requerido le sea provisto. Una vez que se cuenta ya con toda la información requerida para
poder comenzar con el procedimiento de diseño, el programa inicia la secuela de cálculo

correspondiente.

Ya que se ingresaron los datos que se piden, el programa comienza, como ya se dijo, a

inicializar variables como lo son los valores del esfuerzo de fluencia del acero que se

ocupará para cada componente de la conexión, valores de resistencia a cortante, tensión,

cortante y tensión combinados en los tornillos, áreas de tornillos, tensiones iniciales en

ellos, espaciamiento mínimo entre ellos, distancias a los bordes, holguras de apriete,

esfuerzo de ruptura de la soldadura, etc.

En caso de que se le haya pedido al programa que diseñe la conexión atornillada, éste

comenzará por calcular las resistencias por aplastamiento del alma de la viga, el patín o

alma de la columna, según sea el caso y las resistencias por cortante simple y cortante doble

de los tornillos que se hayan especificado para realizar la conexión, se obtiene la menor de

todas ellas para calcular el número de tornillos que habrá de utilizarse en la conexión al

alma de la viga, cabe destacar que para hacer este cálculo se desprecia la pequeña

excentricidad que existe entre la línea de acción de la reacción y la línea de sujetadores en

el alma de la viga, situación que es permitida según el Manual LRFD.

El siguiente paso para la conexión atornillada será calcular el número máximo de

tornillos que se pueden colocar a lo largo del alma de la viga según especificaciones de

distancias libres a los patines por holguras de apriete y requerimientos de espaciamiento

centro a centro entre tornillos para después, en caso de ser necesario, notificar al usuario de

la posibilidad de que el número de tornillos requerido no “quepa” dentro del espacio

disponible, para lo cual se tendría que escoger un tornillo con capacidades resistentes

mayores que permita disminuir el número de sujetadores necesario y así poder colocarlos

en el espacio con el que se cuenta. Otro parámetro relacionado con la distancia disponible y
el número máximo de tornillos que se pueden colocar es la longitud máxima que podrán

tener los ángulos de enmarcamiento, para ello es que también se lleva a cabo este cálculo.

Lo que hace a continuación el programa es determinar el espesor mínimo que deberán

tener los ángulos que conectarán la viga con la columna, verificando que su resistencia por

aplastamiento no sea menor que la resistencia mínima calculada en el primer paso de la

rutina, también se revisa que el espesor del ángulo sea el suficiente para impedir su fractura

por cortante a lo largo de la línea de sujetadores. Después se calculan las dimensiones que

deberán tener las alas de los ángulos de enmarcamiento; la dimensión del ala en la conexión

A (la parte donde se unen los ángulos al alma de la viga) se calcula tomando en cuenta las

distancias mínimas a los bordes tanto en los ángulos como en el filo del alma de la vigueta,

las holguras de apriete de los tornillos y la de erección de la misma conexión. La dimensión

mínima del ala del ángulo que se unirá a la columna se determina únicamente tomando en

cuenta la holgura de apriete y la distancia mínima del centro de un sujetador a cualquier

borde del ángulo. En ambos casos se toma en cuenta el espesor mínimo que deberá tener el

ángulo, el cual también influye en las dimensiones de las alas.

Una vez que se tienen los tres parámetros anteriores, se usan para buscar en una base

de datos, con la que cuenta el programa, de los perfiles L comerciales que contienen las

diferentes designaciones de los perfiles, así como todas sus propiedades y dimensiones. La

búsqueda en la base de datos se inicia por la dimensión que deberá tener el ala mayor de los

ángulos, se obtiene entonces con ella un perfil, se verifica que la dimensión de su otra ala

cumpla con la dimensión requerida de la otra ala del ángulo, si no lo hace, el programa

continúa revisando las dimensiones del siguiente perfil en tamaño y así sucesivamente. Una

vez que se tiene un perfil que al menos cumple con las dimensiones mínimas de las alas, se

procede entonces a verificar si el espesor de dicho ángulo es mayor o igual al requerido; si


es así, entonces se devuelve el nombre del perfil, si no, se revisa el espesor del siguiente

perfil en tamaño y así, hasta que se encuentre un perfil que cumpla con los tres parámetros

mínimos.

El paso final en el diseño de la conexión atornillada con dos ángulos es determinar el

número de tornillos que se necesitarán en la conexión de los ángulos al patín o alma de la

columna. Para hacer esto, el programa calcula el cortante directo y la tensión combinada en

los sujetadores que habrán de unir los ángulos a la columna. Se lleva a cabo el cálculo del

momento de inercia del arreglo de tornillos que se forma con el número de tornillos

previamente calculado para la conexión de los ángulos al alma de la viga. Con el momento

de inercia, distancias del centroide del arreglo de sujetadores al tornillo más superior, valor

de la reacción y de la excentricidad de la misma que, en este caso el programa sí considera,

se obtiene el esfuerzo máximo de tensión en los tornillos, éste se combina con el esfuerzo

por cortante directo que de por sí tendrá el sujetador más esforzado en tensión y se verifica

que su resistencia sea suficiente para soportar la carga a la que quedará sujeto; si es así

entonces se conserva el mismo número de tornillos, si no, se aumenta la cantidad de estos al

siguiente número impar y se repite la revisión de este mismo párrafo. Se cuida siempre que

el número de sujetadores no exceda el máximo del que se habló en un principio.

En caso de que para soportar la reacción en el extremo de la viga fuera suficiente un

solo tornillo, para calcular la tensión que se genera en él por los efectos de la excentricidad

de la reacción, se toma un criterio diferente que cuando son más tornillos, ya que, al quedar

el único tornillo en el centroide del arreglo, no se puede calcular el momento de inercia; el

criterio consiste entonces en considerar la tensión inicial que tiene el tornillo a la hora de

que es apretado, sumarle la tensión extra que se genera en él cuando parte de la superficie
del ángulo se comprime contra la columna por la acción del momento que surge por la

excentricidad de la reacción y verificar que esta precompresión no sea eliminada.

Con el número final de sujetadores se calcula la longitud (L) que deberán tener los

ángulos de enmarcamiento considerando el espaciamiento (S) entre ellos y las distancias a

bordes (Le)

Finalmente todos los resultados obtenidos del diseño de la conexión se imprimen en

una ventana donde el usuario puede leerlos, aceptarlos o diseñar la conexión con diferentes

condiciones de carga o diferentes características de tornillos.

Fig. 5.1.1.1 Conexión atornillada con dos ángulos.

Por otro lado, si el usuario solicita que se diseñe la misma conexión con dos ángulos

pero utilizando soldadura en lugar de tornillos para unir los ángulos a los perfiles de la viga

y la columna, entonces el procedimiento de diseño cambia considerablemente.

De igual forma, sin embargo, se calcula la longitud máxima que podrán tener los

ángulos de enmarcamiento, se ajusta esa longitud (L) a una que resulte práctica a la hora de
construir la conexión y esa distancia se conservará para el ángulo y se utilizará para los

cálculos de momentos de inercia y momento polar que a la postre nos servirán para

determinar el espesor de la soldadura.

Utilizando también el valor de esa longitud se determina el espesor mínimo necesario

del ángulo para impedir la fractura por cortante del mismo y es, para el caso de la conexión

soldada, el único parámetro que se utiliza en la determinación del espesor de los ángulos.

El programa calcula también el espesor máximo efectivo de la soldadura, con el cual

la soldadura no tendrá jamás mayor resistencia a cortante que los mismos ángulos ni la

viga, impidiendose así los desperdicios de la misma.

El programa considera siempre una longitud de ala de los ángulos de enmarcamiento

soldada al alma de la viga de dos y media pulgadas, y con esas tres pulgadas que serían

soldadas por arriba y por abajo, al igual que toda la longitud del ángulo previamente

determinada, se encuentra el centroide de las líneas de soldadura, el cual después se utiliza

para encontrar el momento polar del arreglo de soldadura en esa zona y con la reacción del

extremo de la viga y su excentricidad se puede finalmente calcular el valor del esfuerzo

máximo en la soldadura por cortante por torsión, el cual ocurrirá en el extremo superior de

las líneas de soldadura, inmediato al paño de la viga.

Una vez que se conoce el valor del máximo esfuerzo, el programa calcula entonces

qué espesor de soldadura es el necesario para resistirlo, cuidando que el espesor de la

soldadura nunca sobrepase el máximo efectivo. En caso de que así fuera, el programa

aumentará el espesor de los ángulos y, con ello, el espesor máximo efectivo de soldadura

que se puede colocar alrededor de ellos, hasta que éste sea mayor al espesor necesario para

resistir el cortante por torsión generado en la unión ángulo – alma de la viga. Si se ha

aumentado el valor del espesor de los ángulos tanto que ahora el valor que rige por
resistencia a cortante es el de la viga, y aún así el espesor máximo efectivo sigue resultando

menor al necesario para resistir la reacción en el extremo de la viga. Entonces el programa

mostrará un mensaje en el que especifica que resulta, entonces, imposible llevar a cabo el

diseño de la conexión soldada con motivo de la insuficiencia de resistencia a cortante del

alma de la viga como metal base. Dicha situación es muy poco probable que ocurra si la

reacción que se está especificando para el diseño de la conexión no excede, en sí, el valor

de la resistencia por cortante de la viga, lo cual en un caso real nunca deberá ocurrir, pues la

viga estaría fallando de antemano por cortante. La revisión por cortante de la viga es un

asunto que el programa ya no hace, así como tampoco hace cálculos de la resistencia de la

viga a flexión, torsión, flexocompresión, etc., ya que no ha sido elaborado con esos fines;

única y exclusivamente diseña las conexiones de dicha viga a una columna que, de igual

forma deberá haber sido previamente diseñada para soportar las acciones de la compresión

simple, flexocompresión uni- o biaxial a las que vaya a ser sometida.

Para el cálculo del espesor de la soldadura alrededor del ala de los ángulos que se

unirán a la columna se utiliza la derivación de la fórmula de la escuadría que se especifica

en los capítulos II y III, con la cual se encuentra el valor del esfuerzo máximo en la

soldadura ahora por los efectos de cortante directo y tensión genera por la excentricidad de

la reacción y, entonces, es a partir de ese esfuerzo que se determina el espesor de soldadura

necesario para resistirlo. El espesor calculado por este concepto se compara con el que se

había calculado antes para unir los ángulos al alma de la viga y se escoge de ellos el mayor

para utilizarse en ambas partes de la conexión.

Finalmente los valores del espesor (a) de la soldadura se comparan con los máximos

y mínimos permitidos y, en caso de ser necesario, el espesor se ajusta para cumplir con las

normas sin que se sacrifiquen las capacidades resistentes de la conexión, ya sea


aumentando el espesor de la misma soldadura o, como para el caso de no exceder el espesor

máximo efectivo, se aumentan, siempre que sea posible (el programa no revisa espesores de

alma de la viga, ni de alma o patín de la columna), los espesores de los miembros

conectados en caso de que el espesor necesario de soldadura exceda el espesor máximo que

se puede colocar según especificaciones del Manual LRFD.

Los resultados del diseño también se imprimen en la pantalla para que el usuario los

evalúe y entonces pueda llevar a cabo alguna conclusión acerca de los mismos.

Fig. 5.1.1.2 Conexión soldada con dos ángulos.

5.1.2 CONEXIONES DE ASIENTO NO ATIESADO

La inicialización de las variables es de la misma manera que en el caso de la conexión

con dos ángulos y así será para el resto de las formas de conexión difiriendo ellas

únicamente por algún dato extra que se necesite para poder llevar a cabo su diseño. De

igual forma, en este caso y los siguientes, el programa advierte de datos que necesita y que
no le han sido suministrados y no inicia la subrutina de cálculo hasta que no cuenta con

cada uno de ellos. Así es que, habiendo mencionado lo anterior, se comienza con la

descripción de la rutina que comprende el diseño de la conexión de asiento no atiesado.

Si se desea diseñar una conexión atornillada de asiento no atiesado, el programa hará

lo siguiente:

Primero, en base a los estados límite de fluencia local y aplastamiento del alma de la

viga se determinará la longitud mínima de contacto de la viga sobre el asiento para que no

ocurra ninguno de los dos fenómenos mencionados. Si la longitud mínima de contacto o

aplastamiento excede la longitud de ala del ángulo comercial más grande, el programa

muestra una advertencia en la que se especifica cuál de los estados límite o si los dos no

podrán ser satisfechos, por lo que el diseñador de la viga tendría que reforzarla. El diseño

del refuerzo correspondiente queda fuera de los alcances de este programa, el cual

únicamente cumple con avisarle al usuario cuando no se satisfacen los requisitos mínimos

de longitud de contacto por efectos de la fluencia local o el aplastamiento del alma.

Se procede entonces con la determinación del espesor que deberá de tener el ángulo

de asiento, para lo cual, se aplica un procedimiento de prueba y error en el que los factores

principales son el mismo espesor del ángulo y la excentricidad de la reacción con respecto a

la zona crítica por flexión del ala de soporte del ángulo de asiento que es función de su

mismo espesor. Para ello el programa lleva a cabo un ciclo de iteraciones hasta que

encuentra un valor para el espesor del ángulo congruente con el espesor necesario para

resistir la flexión que se genera por la excentricidad de la reacción que a la vez, como se

dijo, depende del mismo espesor del ángulo.

Lo que sigue es el cálculo del número de tornillos necesario para resistir el cortante

directo y la tensión ocasionada por la excentricidad de la reacción, para lo cual se utiliza de


nuevo el criterio de la tensión inicial en los tornillos y de la precompresión que se genera en

el área en la que la pierna del ángulo se comprime y aplasta contra el patín o alma de la

columna, ocasionando tensión adicional en los tornillos.

Luego, entonces, se calcula de nuevo el número de tornillos necesario para evitar la

falla por aplastamiento o desgarramiento tanto en el patín o alma de la columna como en el

ángulo de asiento. El número de tornillos definitivo será el mayor obtenido

independientemente por los dos conceptos.

Dependiendo de si la conexión es al patín o a la columna y del número máximo de

tornillos que se pueden colocar en el ala de un ángulo por motivos de espacio, se ajusta el

número de tornillos que se utilizarán para unir el asiento a la columna de manera que el

arreglo y número de los mismos concuerde con alguno de los tipos de asientos atornillados

no atiesados especificados en el Manual LRFD. Por ejemplo, si la conexión es al patín de la

columna, nunca se pedirá que en el diseño final de la conexión exista una fila vertical de

tornillos en el centro del ala del ángulo de asiento que se conecta. Si por algún motivo el

número de tornillos excede al máximo que se puede colocar en un ángulo, se le pide

entonces al usuario que aumente las características resistentes de los tornillos para iniciar

de nuevo los cálculos. La dimensión del ala del ángulo de asiento en la que se colocan los

tornillos dependerá del número de éstos y de los requisitos de espaciamiento entre ellos,

distancias a bordes y holguras de apriete.

Con la longitud de contacto en el ala de soporte, espesor del ángulo y longitud de ala

necesaria para colocar los tornillos se completan los tres parámetros necesarios para poder

cumplir con los datos que se necesitan para que el programa busque en su base de datos un

perfil L (ángulo) que cumpla con todos los requerimientos. De nuevo, en la base de datos se
busca primero un ángulo que cumpla con las dimensiones mínimas de las alas y al final se

revisa que el perfil en cuestión tenga el espesor mínimo.

La longitud de asiento (L) es por lo general de seis u ocho pulgadas por especificación

del Manual LRFD dependiendo del ancho del patín de la viga.

Como debe de ser, los resultados del diseño, así como todas las especificaciones

necesarias para construir la conexión se muestran al usuario en la ventana de resultados.

Fig. 5.1.2.1 Conexión atornillada de asiento no atiesado

Para diseñar una conexión soldada de asiento no atiesado el programa utiliza, por un

lado, la longitud mínima de aplastamiento que se calculó también para el caso de la

conexión atornillada, al igual que el espesor mínimo que debe tener el ángulo, ya que

ambos conceptos son independientes de si se usan tornillos o soldadura. Lo que procede

entonces a continuación es el cálculo de la fuerza máxima por unidad de longitud que se

dará en la soldadura. Con el valor de esa fuerza máxima se calcula el espesor mínimo de

soldadura para poder resistirla, se ajusta al siguiente dieciseisavo de pulgada y se compara


con los valores máximos y mínimos de espesor de soldadura que podrán ser colocados en

las partes que se unen y, de ser necesario, el espesor (a) se ajusta para cumplir con el

reglamento. En caso de que el valor del espesor requerido de soldadura exceda al máximo

que puede ser colocado en el ángulo de asiento, se aumenta entonces la longitud del ala del

ángulo que se conectará a la columna para así poder aumentar también la longitud de

soldadura y, de esa forma, reducir su espesor. Pero si se tuviera que aumentar la longitud

del ala del ángulo hasta la longitud máxima de ala que tienen los ángulos comerciales y esa

longitud siguiera siendo insuficiente para poder colocar la longitud y espesor de soldadura

necesarios para soportar la reacción dentro de los límites del reglamento, entonces se

procede a aumentar el espesor de ese ángulo, hasta que, de nuevo, se pueda cumplir con las

normas al colocar la soldadura. Si por un exceso en la carga que el asiento debiera soportar,

no fuera suficiente ninguna de estas medidas para poder colocar la soldadura necesaria, se

le notifica al usuario de esta situación. De todas formas esto no tendría mucha razón de

suceder si se considera que los ángulos de asiento no atiesados no se utilizan para

reacciones muy grandes, ya que los diseños requieren utilizar ángulos muy gruesos que

resultan antieconómicos.

El cálculo de la longitud del asiento (L) se hace en base al ancho del patín de la viga,

al cual se suman las longitudes de los remates de soldadura en cada lado y, con la

determinación de esa longitud de asiento, se hace un recálculo del espesor de asiento

mínimo necesario, ya que él es función de esa misma longitud que en principio no se

conocía.

Una vez que se tienen calculadas las dimensiones mínimas necesarias para seleccionar

un perfil para el asiento, y ellas son, la longitud mínima de contacto, la longitud de

soldadura y el espesor del asiento, se entra entonces a la base de datos de los perfiles L y se
busca, utilizando los mismos criterios que para la conexión atornillada de asiento no

atiesado, hasta encontrar un perfil que satisfaga los requerimientos mínimos.

La designación del perfil seleccionado junto con los valores producto del recálculo

que hace el programa son los que en la ventana de resultados se muestran al usuario.

Fig. 5.1.2.2 Conexión soldada de asiento no atiesado

5.1.3 CONEXIONES DE ASIENTO ATIESADO

Para esta conexión el programa también ofrece las modalidades atornillada y soldada, se

comienza primero con la modalidad atornillada.

Como en el caso del asiento no atiesado, la subrutina para el diseño de una conexión

de asiento atiesado comienza por determinar la longitud mínima de aplastamiento de la viga

para impedir que ocurra la fluencia local y aplastamiento del alma de viga. La

determinación de esa longitud se hace de la misma manera que en el problema pasado y,

para el caso de la conexión atornillada, el programa también notifica al usuario cuando esa
longitud de contacto mínima sobrepasa la longitud máxima de ala de cualquier ángulo

comercial. Para la conexión soldada, esta situación nunca llega a ser crítica, ya que como se

utiliza una placa de asiento en lugar de un ángulo, ésta puede ser dimensionada según las

necesidades, no existiendo limitante alguna en cuanto al ancho del asiento se refiere.

El siguiente paso es determinar el espesor de los ángulos atiesadores, lo cual se hace

en base a los criterios de estabilidad, aplastamiento y proporcionamiento de los mismos. Se

acaba escogiendo el espesor de ángulo más grande que arroje el cálculo por cada uno de

dichos criterios.

Después se calcula el número de tornillos que deberán utilizarse para unir los

atiesadores junto con el ángulo de asiento a la columna, para lo cual se utiliza la menor de

las resistencias por aplastamiento del ángulo de asiento y del patín o alma de la columna y

por cortante sencillo en los tornillos que se hayan elegido por el usuario para llevar a cabo

la conexión.

Para combinar los efectos de la tensión y el cortante en los sujetadores se calcula el

esfuerzo de tensión en ellos aplicando el criterio de la tensión inicial y la precompresión

que ya se ha mencionado en las dos formas de conexión anteriores, se verifica que la

precompresión inicial no sea eliminada y de pasar la revisión, se acepta el número de

tornillos que se había calculado para resistir solamente el cortante directo y, si sucede lo

contrario, se aumenta una fila horizontal de sujetadores y se repite esta última revisión

hasta que el número de tornillos sea satisfactorio por este otro concepto. Al final el número

de sujetadores sirve para calcular la longitud (L) de los astiesadores tomando en cuenta el

espaciamiento (S) entre ellos y las distancias mínimas a los bordes (Le).
El penúltimo cálculo en la rutina es determinar la dimensión del ala de los ángulos

que se unirá con la columna, lo cual se hace tomando en cuenta el espesor de los ángulos, la

holgura de apriete y la distancia mínima a los bordes.

Utilizando la misma lógica que en los casos anetriores, se busca en la base de datos,

por un lado, un ángulo que tenga una longitud de ala (a), mayor o igual a la longitud

mínima por aplastamiento más la holgura de erección de la conexión y que tenga un

espesor de 3/8” (por especificación). Por otro lado se busca otro perfil L que cumpla con

los requerimientos mínimos para los ángulos atiesadores, un ala con la dimensión de la

longitud de contacto mínima (b), y la otra con las medidas suficientes para acomodar el

tamaño de tornillo que propuso el usuario y, además, un espesor que supere al calculado

con los criterios antes mencionados.

El último cálculo es la determinación de la longitud del asiento, lo cual se hace en

base al ancho del patín de la viga y a la longitud del ala de los ángulos atiesadores que se

conecta a la columna. Los resultados del diseño se muestran en la ventana correspondiente.

Fig. 5.1.3.1 Conexión atornillada de asiento atiesado.


Para el diseño de la conexión de asiento atiesado utilizando soldadura en lugar de

tornillos se calcula, como ya es costumbre, la longitud mínima de aplastamiento, claro que

ahora no existe, como se comentaba antes, ninguna limitación a este respecto, ya que la

placa de asiento que se utiliza en este tipo de conexión puede ser dimensionada de acuerdo

a las necesidades de ancho (W) y longitud de asiento. Se debe recalcar que ancho de asiento

siempre es igual a la longitud mínima de aplastamiento más la holgura y la longitud del

asiento siempre es paralela al ancho del patín de la viga que se desea conectar.

El espesor de la placa atiesadora (ts) se calcula utilizando los mismos criterios que

para el espesor de los ángulos atiesadores en el caso de la conexión atornillada: estabilidad,

aplastamiento y proporcionamiento. Se elige el espesor mayor que resulte del cálculo por

cada uno de los criterios de manera independiente y, por especificación, se asigna el mismo

espesor a la placa de asiento (tsp).

Lo siguiente es calcular la longitud de la placa atiesadora (L), la cual se hace para

cumplir las suposiciones que se hacen a la hora de utilizar las fórmulas para el cálculo de

los esfuerzos en la soldadura. Se calcula la fuerza máxima por unidad de longitud en la

soldadura y con ella se determina el espesor (a) que deberá tener, verificando que ella no

sobrepase el espesor máximo efectivo utilizando las mismas técnicas descritas en las partes

anteriores a esta. Lo mismo se hace a la hora de buscar, en caso de ser necesario, que el

espesor de la soldadura (a) entre en el rango de espesores máximos y mínimos.

Al final lo único que se hace es calcular la longitud de asiento en base al ancho del

patín de la viga y a especificaciones del Manual LRFD. Se muestran entonces los

resultados del diseño.


Fig. 5.1.3.2 Conexión soldada de asiento atiesado

5.1.4 PLACAS DE SOPORTE TRIANGULARES

La rutina de diseño de la placa de soporte triangular es la más corta de todas las rutinas de

diseño con las que cuenta el programa y usa el procedimiento para el análisis y diseño más

exactos que se describe en el capítulo II. Todo se basa en la determinación del espesor de la

placa de soporte; se revisan dos criterios, uno por estabilidad local de la placa y otro para

garantizar que la fluencia a lo largo de la orilla libre de la placa se alcance antes de que

ocurra cualquier pandeo por la compresión que existe en la misma, y así poder desarrollar

toda la resistencia plástica de ésta. El espesor (t) mayor arrojado por estos dos criterios es el

que se le asigna y se le da el mismo valor al espesor de la placa de asiento (tsp) la cual se

dimensiona con el mismo razonamiento de la placa de asiento para la conexión soldada de

asiento atiesado.
Sin embargo, existe una pequeña complicación al comienzo del diseño: no se puede

suponer de inmediato la dimensión (a) de la placa, pues ella es función de la longitud de la

soldadura necesaria y la longitud de soldadura es también función de la longitud de asiento

y el espesor (t) de la placa que, a su vez, es función de la misma dimensión (a), así que el

programa realiza una serie de iteraciones hasta encontrar valores para todas las dimensiones

congruentes con ellos mismos y al final los ajusta para dar las dimensiones finales de la

placa triangular y de asiento. Se debe recordar, por lo visto en el capítulo II en la sección

referente a este tipo de conexión, que además la relación a/p debe de estar dentro de un

rango, así es que dentro de las iteraciones que hace el programa también toma en cuenta esa

situación y lo que se acaba haciendo es algo similar a la resolución de un sistema de

ecuaciones con las dimensiones b y t de la placa triangular, longitud de asiento de la placa

de asiento y longitud de soldadura como incógnitas.

Una vez que se tienen las dimensiones del soporte, se calcula la fuerza máxima por

unidad de longitud en la soldadura que habrá de colocarse utilizando la misma lógica que

en el caso de la conexión de asiento atiesado; una vez teniendo ésta, se puede calcular el

espesor (w) de soldadura necesario para soportar la reacción de la viga con su

excentricidad. Este espesor queda sujeto a las revisiones y ajustes por tamaños máximo y

máximo efectivo y mínimo de soldadura de la misma forma en que se ha explicado con

anterioridad. Los resultados se visualizan en una ventana para que el usuario los pueda

evaluar.
Fig. 5.1.4.1 Conexión con placa de soporte triangular

5.1.5 CONEXIONES RÍGIDAS VIGA - COLUMNA

Atiesadores de placa horizontal

Cuando el usuario requiere diseñar una conexión que pueda transmitir el momento de

extremo de la viga, podrá elegir entre tres opciones, una conexión con placa superior en

tensión, una conexión con dos Te’s y una conexión con placa de extremo. La forma en que

el programa diseña este tipo de conexiones será explicada más adelante en esta misma

sección, por ahora se explicará el algoritmo que sigue el programa para diseñar los

atiesadores de placa horizontal cuando éstos son necesarios para rigidizar el alma y/o patín

de la columna a la que se conecta la viga con una conexión resistente a momento.

Los datos que recaba el programa para poder decidir si será necesario el uso de

atiesadores y en caso positivo llevar a cabo su diseño son, en particular, el momento en el

extremo de la viga, propiedades geométricas de la viga y la columna, esfuerzos de fluencia


del acero que se usa tanto en la viga como en la columna y el que se usará para los

atiesadores en caso de que éstos, como ya se dijo, llegaran a ser necesarios. Es importante

mencionar que los atiesadores de placa horizontal sólo se utilizan cuando la conexión es al

patín de la columna.

Los estados límite que revisa el programa para determinar si la columna necesita

atiesadores en el alma para poder resistir el momento que transmite la viga son: la fluencia

local del alma, el aplastamiento del alma, el pandeo por compresión del alma si hay vigas

conectadas a ambos lados de la columna, todos ellos consecuencia de la fuerza de

compresión que se transmite por el patín inferior de la viga, y la flexión del patín de la

columna que podría ocurrir como resultado de la fuerza de tensión que se aplica en la parte

superior de la conexión.

El programa revisa y calcula la resistencia de la columna para cada uno de los estados

límite apenas mencionados y determina cuál de todos es el más crítico (i.e. para qué estado

límite se tiene la menor resistencia), el valor de esa resistencia la guarda y la compara con

la carga de tensión o compresión que se transmite de la viga a la columna; si el valor de la

carga resistente es mayor a la que se transmite, entonces el programa determina que los

atiesadores no son necesarios y no lleva a cabo diseño alguno, pero si la carga resistente

resulta ser menor a la fuerza transmitida, entonces el programa calcula la diferencia entre

las dos y comienza a diseñar los atiesadores para que resistan esa diferencia que el alma de

la columna por sí sola no puede resistir. Determina cuál es el estado límite que gobierna y

si es que existen columnas conectadas a ambos lados de la columna. Lo anterior es

importante porque si sólo se necesitaran atiesadores para impedir la fluencia local del alma,

el programa diseñaría atiesadores que sólo se extenderían hasta la mitad del peralte de la

columna y su correspondiente soldadura, otro caso es que si sólo se conectara una viga a un
lado de la viga no sería necesario evaluar el pandeo por compresión del alma. El programa

evalúa todas esas situaciones y diseña una especie de atiesadores “a la medida” de las

necesidades, como debe ser, por supuesto.

Una vez que ya se determinó la necesidad de atiesadores y se identificaron los

conceptos por los cuales serán necesarios, se procede a calcular su proporcionamiento, se

calcula el área mínima que deberán tener como miembros sujetos a compresión simple,

luego, se determina el espesor mínimo que deberán tener según el criterio de estabilidad

local y para soportar el cortante a lo largo de su longitud en caso de que se uniera una sola

viga a la columna o dos a ambos lados de la misma con momentos de extremo no

balanceados. El cortante a resistir sería la diferencia entre las magnitudes de las fuerzas de

los patines de las dos vigas, obviamente se toma en cuenta, para este cálculo, si el atiesador

tendrá una longitud completa o sólo llegará a la mitad del peraltede la columna. Se escoge

el espesor mayor obtenido de los cálculos anteriores.

Luego se calcula la capacidad resistente del atiesador como columna con una longitud

efectiva de 0.75 veces su longitud real, se calculan los parámetros de esbeltez y el esfuerzo

crítico de pandeo y con él, la carga resistente. Si la resistencia de los atiesadores como

columnas fuera menor que la carga que en realidad tendrán que soportar, el programa

automáticamente aumenta en un dieciseisavo de pulgada su espesor y en un cuarto de

pulgada su ancho y vuelve a llevar a cabo la revisión y así hasta encontrar las dimensiones

del atiesador que, de nuevo, garanticen su resistencia como columna a las carga a la que

serán sometidos.

Lo que sigue a continuación es el cálculo del espesor de la soldadura con la que se

unirán al alma de la columna, para lo cual se calculan los valores de los espesores máximos

efectivos de soldadura para los casos de tensión/compresión y cortante (en caso de ser
necesario), ya que éstas son las acciones que actuarán sobre ellos y se elige el mayor como

tamaño máximo efectivo de soldadura. Se calculan también los tamaños máximos y

mínimos de soldadura que podrán colocarse y entonces ya se procede con el cálculo del

espesor de la misma.

El espesor de la soldadura, por especificación debe diseñarse en este caso para resistir

la carga máxima que podrían resistir los atiesadores a cortante y a tensión, ya que aunque

los atiesadores se diseñan para resistir la parte de la fuerza que la columna ya no pudo

resistir por sí sola, por su rigidez (mayor a la del alma de la columna), estos tenderán a

tomar más carga que la misma alma de la columna con la posibilidad de que esto los pueda

llevar hasta sus límites resistentes, es por eso que la soldadura debe ser capaz de resisitir

esos excesos de carga. Así es que, para eso, se calculan las cargas máximas que, con sus

dimensiones ya establecidas, podrían soportar los atiesadores y se calcula la soldadura para

que resista las mismas magnitudes de carga, un espesor para resistir el cortante y otro para

resistir la compresión y al final se escoge el mayor para que se coloque en todo el atiesador.

En caso de que el espesor de la soldadura llegara a ser más grande que el permitido, se

hacen ajustes como los descritos en las primeras partes de esta sección, para cumplir con las

normas del reglamento.

Es entonces que ya se ha cumplido con el diseño de las placas que servirán como

atiesadores del alma de la columna, se han determinado las dimensiones, largo, ancho y

longitud de las placas, así como el espesor (a) de soldadura que ha de colocarse y se le

muestran al usuario del programa en pantalla de resultados. El diseño de los atiesadores se

repite en ambas zonas de tensión y de compresión de la conexión.


Fig. 5.1.5.1 Atiesadores de placa horizontal

Atiesadores de placa vertical

Cuando se decide conectar una viga al alma de una columna con una conexión resistente a

momento, el uso de un atiesador se vuelve necesario. El diseño de este atiesador para

cuando la viga se conecta al alma de la columna en lugar de al patín es completamente

diferente al diseño de los atiesadores de placa horizontal. En este caso el programa utiliza

como atiesadores perfiles WT donde la placa vertical es precisamente el tallo del perfil. El

procedimiento de diseño de este tipo de elementos que realiza el programa es el siguiente:

Se calculan los espesores mínimos de patín y de alma que deberá tener el atiesador, el

espesor del alma del atiesador será el necesario para evitar la fluencia local del alma de la

columna y el espesor del patín será el mínimo necesario para evitar su distorsión bajo los

efectos de la tensión transmitida por la parte superior de la conexión. Para calcular el


espesor del alma del atiesador se suponen ciertas dimensiones que tendrá el atiesador, pues

es necesario. Se selecciona entonces un perfil WT que cumpla con los espesores mínimos y

se hace un nuevo cálculo del espesor mínimo del alma que deberá tener para impedir la

fluencia local del alma de la columna, pero ahora sí sustituyendo los valores reales de las

dimensiones en la ecuación correspondiente; si el espesor de alma requerido resulta menor

o igual, el programa conserva el perfil que había elegido previamente, si no, busca en la

base de datos el siguiente perfil en espesor de alma y repite la revisión las veces que sea

necesario hasta encontrar el perfil WT adecuado.

Los criterios que se utilizan en la elección del perfil son, primero, buscar uno que

cumpla con el espesor de alma mínimo, luego revisar si ese perfil cuenta con el espesor de

patín requerido y, si es así, entonces se verifica que el ancho de patín sea mayor o igual al

peralte de la columna menos sus dos patines, esto para asegurar que el perfil abarcará todo

el espacio disponible y pueda ser soldado, en los extremos de su patín, a los patines de la

columna.

Después de lo anterior se calcula la longitud mínima de soldadura que habrá de

colocarse en los extremos del tallo del atiesador, esto también en aras de prevenir los

efectos de la fluencia local del alma. Se determina entonces que parte del momento

transmitido por la viga es tributable al alma del atiesador y se calculan el esfuerzo máximo

por flexión que se da por la acción de este momento en las líneas de soldadura que se

colocarán en el tallo, cuya longitud se ha determinado previamente. Con los esfuerzos en la

soldadura se puede saber, con la fórmula correspondiente, cuál será el espesor a de la

misma necesario para resistirlos.

El siguiente paso consiste en calcular la longitud (L) que deberá tener el perfil WT

para lo cual se debe igualar la resistencia a flexión del alma de la Te como una viga muy
delgada y peraltada, al momento de extremo que transmitirá la viga y se ajusta esa longitud

a la siguiente medida práctica constructivamente hablando.

A continuación, lo que hace el programa es calcular es espesor máximo efectivo de la

soldadura que se colocará en el alma del atiesador, si el espesor calculado previamente

llegara a ser mayor que el máximo efectivo, entonces se busca un perfil WT con espesor de

alma más grueso y suficiente para elevar el espesor máximo efectivo de soldadura por

encima del espesor que en realidad se requiere, naturalmente el nuevo perfil cumple con

todos los requisitos establecidos con anterioridad.

El último paso en el diseño de este tipo de atiesador, es la determinación de la

garganta efectiva (E) de soldadura de ranura en “U” que habrá de colocarse en los extremos

del patín del atiesador a todo lo largo del perfil WT para unirse a los patines de la columna,

el valor de la garganta efectiva se compara con los valores mínimos permitidos y se ajusta

en caso de ser necesario, completándose así el diseño del atiesador de placa vertical.

Si en algún caso, las dimensiones mínimas requeridas para el atiesador sobrepasaran

las dimensiones de los perfiles WT que se tienen en la base de datos, el programa

notificaría al usuario de la situación pidéndole que realizara el diseño del atiesador por

algún otro medio.

Fig. 5.1.5.2 Atiesador de placa vertical


Conexión con placa superior en tensión

La conexión con placa superior en tensión es uno de los tres tipos de conexiones resistentes

a momento que ofrece el programa para su diseño. Para diseñar este tipo de conexiones el

programa necesita conocer las características geométricas y mecánicas del perfil de la

columna a la que se pretende conectar la viga, además de las datos que de por sí se piden en

cualquier otro tipo de conexión; el programa, además, pide al usuario que le indique con

qué tipo de acero quiere que se diseñen los atiesadores de columna en caso de que el

programa determinara que éstos son necesarios para resistir el momento de extremo de la

viga sin que existan distorsiones en la columna, también, como ya se había dicho antes, el

programa necesita saber también si la conexión será al patín o al alma de la columna para,

entre otras cosas, saber que tipo de atiesadores se deberán diseñar en caso de que se

requirieran y, en caso de ser conexión al patín de la columna, el programa también necesita

saber si existen vigas conectadas a ambos lados de la columna, ya que de eso depende

también el diseño de los atiesadores de placa horizontal. Si existen vigas a ambos lados de

la columna, es necesario saber cuales son los valores de sus momentos de extremo y sus

características geométricas y mecánicas. Una vez que el programa cuenta con las

características de ambas vigas y de sus momentos de extremos, éste aprovechará para llevar

a cabo en la misma corrida del programa el diseño de las conexiones para ambas vigas.

Hay que decir que el programa supone que, independientemente de los valores de los

momentos de extremo de las vigas, los perfiles de éstas son iguales, situación que es

sumamente común en la práctica, ya que si el programa considerara perfiles diferentes, el

diseño de los atiesadores de placa horizontal, en caso de que ellos fueran necesarios, se

volvería relativamente complicado, ya que se necesitaría, probablemente, de un tercer par

de éstos y, en realidad, se tendrían que diseñar tres pares en lugar de diseñar uno sólo y
repetir su diseño para el otro par. Como sea, en caso de que a ambos lados de la columna se

conectaran vigas con perfiles de acero diferente y hubiera necesidad de atiesadores, éstos

podrían ser diseñados utilizando el programa, simplemente aplicando un pequeño truco que

se explica en la sección 5.2 de este capítulo.

Todo el resto del levantamiento de datos se hace de manera similar a los problemas

anteriores con la particularidad, para esta forma de conexión, que se pide también el

esfuerzo de fluencia del acero con el que se diseñará la o las placas de la conexión.

Se puede diseñar la conexión tanto atornillada como soldada, así es que primero se

comienza con la descripción de los pasos que sigue el programa para realizar el diseño de la

conexión utilizando tornillos.

Lo primero es determinar el ancho de la placa, ésta debe ser de ancho similar al ancho

del patín de la viga, así es que el programa de antemano propone un valor ligeramente

menor al ancho del patín de la viga, eso es, más que nada, para darle una medida práctica a

la hora de construirse.

El espesor de la placa se determina según los estados límite de fluencia y fractura por

tensión de la misma placa tomando en cuenta el diámetro de los tornillos.

El número de tornillos se determina eligiendo la menor de las resistencias al

aplastamiento del patín de la viga y de la placa que servirá como medio de conexión (ya

que se cuenta en este paso ya con el espesor que tendrá la placa) y a cortante simple de los

tornillos que se vayan a usar. Se aprovecha que se ha hecho ya el cálculo del área

transversal neta del patín de la viga para calcular la resistencia de éste, a fractura por

tensión, para que en caso de que ella no sea suficiente para resistir la fuerza de tensión,

producto del momento de extremo, como consecuencia de la reducción en su área

transversal neta por el efecto del diámetro de los tornillos se notifique la situación al
usuario. El programa no hace a revisión por fluencia en tensión del patín superior, ya que,

en primer lugar, no es un programa para la revisión de vigas en flexión, lo único que

incumbe al programa es el diseño de las conexiones y, segundo, asume que el usuario ha

diseñado previamente la viga en cuestión, por flexión y demás estados límites, sin embargo,

la probable falla por fractura por tensión sí es un hecho que se induce por la naturaleza de la

conexión; es así, entonces, que, por ser parte del mismo diseño de la conexión, el programa

sí debe calcular la reducción de la resistencia de la viga a este estado límite como parte de

todo el proceso de diseño.

Finalmente, el diseño de la o las placas termina con el cálculo de la longitud que

deberá tener la misma. Dicha longitud se determina según el número de tornillos necesarios

que se hayan calculado, ya que son, el espaciamiento (S) entre ellos y sus distancias a los

bordes (Le) los parámetros que más influyen en el valor de esa longitud, por supuesto que

también se toma en cuenta la holgura de la conexión y distancias mínimas de apriete de los

tornillos a la cara del patín o atiesador de placa vertical en la columna. Cada resultado

necesario para construir la conexión se muestra al usuario en la ventana de resultados.

Fig. 5.1.5.3 Conexión atornillada con placa superior en tensión


Para el caso de la conexión soldada, lo que hace el programa primero es también

comenzar a calcular con un ancho de placa supuesto, el cual supone de una pulgada menor

que el ancho del patín de la viga tomando en cuenta de que en esa media pulgada por lado

será donde se acomodará la soldadura y, ya con ese valor de ancho, calcula el espesor que

deberá tener la placa en base al estado límite de fluencia por tensión de la misma placa y es

el único que se toma en cuenta, ya que para este caso, en el que área neta y área gruesa son

iguales, la fluencia siempre regirá sobre la fractura por tensión.

El siguiente paso es el cálculo de la longitud de soldadura que habrá de colocarse a

los lados y en el extremo libre de la placa. Para ello se propone el espesor de soldadura a

máximo que puede ser colocado, esto, para minimizar la longitud de soldadura y también la

longitud de la placa, cuya determinación se detallará unos renglones más abajo. Como es

natural, la longitud de la soldadura es función de su espesor y, en este caso, también de la

fuerza de tensión que tendrá que soportar, para transmitir las fuerzas del par en el extremo

de la viga, el cual se ha calculado desde un principio con el valor del momento de extremo

ingresado por el usuario y el peralte del perfil de la viga que se va a conectar, también

suministrado por el usuario.

Finalmente, la longitud de soldadura total y ajustada obtenida en el cálculo anterior,

se reparte en el extremo libre de la placa (w1) y a ambos lados en longitudes iguales (w2).

Así es como se tiene un diseño preliminar de la placa porque, si se recuerda, el programa

hizo una suposición del ancho de la placa suponiendo que se iba a requerir soldadura de ¼”,

sin embargo lo más probable es que la soldadura obtenida del diseño vaya a tener un

espesor diferente, así es que el programa hace un recálculo de todo lo anterior pero ahora

con un ancho de placa certero, cuatro veces el espesor de la soldadura más pequeño que el

ancho del patín de la viga, eso para permitir dos veces el espesor de la soldadura en cada
lado que, en muchos casos es especificación y, además, permite la colocación de la misma

sin problemas. Obviamente el espesor se encontrará dentro de los máximos y mínimos

permisibles.

Y ahora sí, lo último que faltaba, la determinación de la longitud de la placa. Por

especificación del Manual LRFD, se debe dejar una longitud de placa de 1.5 veces el ancho

del patín de la viga sin soldar, esto para permitir una “libre” deformación de la placa que

pueda darle a este tipo de conexión sus características de parcialmente restringida. Entonces

a ese 1.5bf se le suma la longitud de soldadura que deberá colocarse a cada lado de la placa,

se considera, por supuesto, la holgura de la conexión y así se obtiene la longitud final de la

placa.

Lo que hace el programa después de haber diseñado la conexión atornillada y/o

soldada, es revisar la necesidad de atiesadores en la columna de manera diferente si la o las

vigas se conectarán al patín o al alma de la columna. Para este tipo de conexión se hace un

doble diseño de los atiesadores de placa horizontal en caso de que éstos sean necesarios,

uno para la conexión soldada y otro para la conexión atornillada, aunque en realidad las

fuerzas que se transmiten al patín son las mismas independientemente de si la conexión se

suelda o se atornilla. La verdadera razón de este doble diseño es que, lo más probable es

que los anchos de las placas resulten de medidas diferentes en el diseño de la conexión

soldada y atornillada y, resulta que uno de los requerimientos de proporcionamiento de los

atiesadores de placa horizontal tiene que ver con el ancho de la placa que transmite la

fuerza a la columna y, como se habla de anchos de placa diferentes, se tienen que hacer

diseños de atiesadores de placa horizontal diferentes, los cuales, por motivo de ajustes, al

final podrían quedar de las mismas dimensiones, pero se parte estrictamente de lo que dicta

el reglamento.
El usuario notará que existe una caja de texto en el formulario de inicio para el diseño

de esta conexión que sirve para indicar qué espesor de soldadura se desea para llevar a cabo

el diseño de la conexión soldada, el cual inicialmente se encuentra desactivado. Resulta

que, como ya se dijo, el programa hace un diseño inicial proponiendo el espesor de

soldadura máximo que puede ser colocado alrededor de la placa, pero sucede que, por ser

éste el máximo permitido, es muchas veces demasiado grande, por lo que, por motivos

prácticos y, a veces, económicos, el usuario deseara que la conexión se realizara con un

espesor menor al propuesto por el programa, así es que para permitirle al usuario decidir

sobre el espesor de soldadura que habrá de colocarse, la caja de texto en el formulario de

inicio se activa después del primer diseño que realiza el programa, el cual muestra qué

espesor de soldadura utilizó para que así, si el usuario decide que quiere cambiarlo, sólo

tenga que ingresar el nuevo valor del espesor de la soldadura para que el programa haga un

nuevo diseño de la conexión pero utilizando el valor del espesor de soldadura que le

suministró el usuario. El procedimiento de diseño, de no ser por la determinación del

espesor de la soldadura será el mismo.

Fig. 5.1.5.4 Conexión soldada con placa superior en tensión


Conexión con dos Te’s

Este tipo de conexión requiere de toda la información necesaria para diseñar una conexión

resistente a momento, ya que ésta es una de ellas que ofrece el programa para su diseño.

Dicha información es la misma que requeriría el diseño de una conexión con placa superior

en tensión.

La rutina de diseño que sigue el programa para este tipo de conexión consiste,

primero, y como en el caso de la conexión con placa superior en tensión, en calcular la

resistencia a fractura por tensión en el patín superior de la viga, la cual pudiera verse

afectada por la reducción en su área neta por efecto de los agujeros para los tornillos, y

notifica al usuario en caso de que, si con dicha reducción en su resistencia, la viga no fuera

capaz de resistir el momento de extremo que el usuario ha ingresado a la hora de

suministrar los datos para iniciar el diseño de la conexión.

Lo que sigue es calcular el número máximo de tornillos que podrán ser acomodados

en el patín del perfil de sección S que se utilizará como Te, para resistir la fuerza de tensión

del patín superior de la viga. Se calcula entonces el número de tornillos necesario para

resistir esta fuerza de tensión y, en caso de que el número de tornillos exceda el número

máximo que puede ser colocado, se pide al usuario que escoja entre el diseño de una

vigueta de talón para aumentar el brazo del par y así disminuir el valor de sus fuerzas a

niveles por debajo de la resistencia a tensión del número de tornillos y, los mismos

sujetadores que se eligieron por el usuario para diseñar la conexión puedan ser utilizados.

La otra opción que tiene el usuario del programa, si decide no colocar una vigueta de talón,

es simplemente aumentar las capacidades resistentes de los tornillos con los que se va a

diseñar la conexión.
Si el usuario elige aumentar la resistencia de los tornillos, entonces, el procedimiento

anterior se repite desde el principio hasta este punto.

Ahora supóngase que el usuario se decide por el diseño de la vigueta de talón, lo

primero que se hace, entonces, es calcular la longitud del brazo del par mínima para que, al

reducirse las fuerzas en los extremos superior e inferior de la viga, los esfuerzos de tensión

en los tornillos que conectan el perfil S superior con la columna puedan ser resistidos por

los mismos. Con ese valor, y deduciendo el peralte que de por sí ya tiene la viga, se

determina el peralte del talón; entonces, se busca en la base de datos el un perfil WT que

cumpla con ese peralte y, además, que tenga un espesor de patín de dimensión similar al

espesor de patín de la viga.

Una vez escogido el perfil que se usará como talón, se calcula de nuevo, el valor de la

tensión en el extremo superior de la viga y se hace un recálculo del número de tornillos que

se necesitará para unir el patín del corte de perfil S que se usará como Te con la columna.

Después se calcula la longitud que deberá tener el perfil para el talón, esto en base a la

resistencia a cortante de su alma, la cual deberá resistir como cortante, la fuerza de

compresión en la parte inferior de la viga.

Ya que se cuenta con la longitud del talón, se diseña entonces el espesor a de

soldadura que se utilizará a todo lo largo del alma del talón WT para unirlo con la viga

principal, tomando en cuenta que la soldadura también deberá resistir la fuerza de

compresión de la viga.

Lo último que se hace y que aún concierne al talón, es el cálculo del número de

tornillos que se utilizará para unir el alma de la S al patín del talón y al patín superior de la

viga. Para eso se calculan las resistencias al aplastamiento de los patines de la viga, del

patín del talón y a cortante sencillo de los tornillos que se utilizarán, los cuales serán del
mismo tipo y diámetro que los que se utilizarán para unir el patín de la Te a la columna. Se

elige la menor de todas las resistencias anteriores y se hace el cálculo del número de

sujetadores que se colocarán en las almas de las Te’s. Se hace un nuevo cálculo de la

longitud mínima del talón que se requeriría para acomodar ese número de tornillos,

tomando en cuenta espaciamientos y distancias a bordes y se compara con la longitud que

antes se había calculado y, entonces, el programa se queda con la mayor.

Se llega entonces al punto al que, de haber elegido aumentar las características

resistentes de los tornillos en lugar del diseño del talón, se hubiera llegado directamente

después de que los nuevos tornillos propuestos hubieran sido aceptados. A esta altura, lo

correspondiente es determinar el espesor mínimo que tendrá que tener el alma de la Te.

Este espesor se basa en los estados límite de fluencia por tensión y fractura por tensión,

además de que también se calcula un espesor mínimo para que su resistencia al

aplastamiento no sea menor a la elegida para calcular el número de tornillos que se utilizará

para unir esa misma alma a la viga y, al talón, en caso de haberse diseñado uno.

Se continúa con la determinación del espesor de patín que deberán tener las Te’s, para

lo cual se inicia con el cálculo del ancho que tendrá la misma Te, luego, todos los demás

parámetros necesarios, incluyendo aquellos que tienen que ver con la acción de

apalancamiento y la inducción de fuerzas que ella conlleva y que ocurrirán como

consecuencia de la naturaleza de la misma conexión. Se hace un cálculo preliminar del

espesor del patín, ya que para hacerlo se necesitan parámetros del mismo perfil, el cual aún

no ha sido elegido por lo mismo que no se tiene aún el valor que deberá tener el espesor de

su patín. Así es que, de entrada, se supone algún valor que se sustituye en la fórmula

correspondiente, el cual en realidad tiene que ver con el ancho de patín del perfil.
Habiéndose obtenido el espesor de patín preliminar, se busca, entonces, en la base de

datos un perfil S que cumpla, primero, con el espesor de alma mínimo y luego se revisa que

dicho perfil cumpla también con el espesor de patín requerido. los cuales han sido

determinados previamente, una vez que se ha elegido el perfil, se hace entonces el recálculo

del espesor mínimo para su patín con datos ya certeros de sus dimensiones y; si el espesor

de patín del perfil en cuestión es mayor al mínimo, el perfil se acepta y se continúa con el

siguiente paso y, si no, se busca un perfil con un espesor de patín superior y se repite la

revisión hasta que se encuentre un perfil S que finalmente cumpla con los requerimientos

para ser usado como Te en la conexión.

Lo que sigue, que sería la última parte del diseño, es calcular la magnitud de la fuerza

de apalancamiento que se genera en función del espesor del patín de la Te, el valor

obtenido para esa fuerza se suma al valor de la tensión aplicada externamente y, entonces,

se revisa si los tornillos que unen el patín de la Te con la columna serán capaces de resistir

la suma de la tensión original, más la inducida por la acción de apalancamiento. En caso de

que la resistencia en tensión de los tornillos involucrados se viera superada por la nueva

fuerza de tensión, entonces se notifica al usuario de que tendrá que aumentar las

capacidades resistentes de los tornillos, el programa no muestra ningún resultado y lo

regresa a la ventana de inicio correspondiente para el diseño de este tipo de conexión para

que el usuario escoja las nuevas características de los sujetadores y todos los cálculos que

se han hecho hasta este punto se tengan que volver a hacer.

Lo subsecuente es calcular la longitud de las Te’s, cuyo diseño se repetirá en las

partes superior e inferior de la conexión, esa longitud toma en cuenta el número de tornillos

que se utilizará en el alma de las mismas, sus espaciamientos (S) y distancias a los bordes
(Le), se considera la longitud del talón, en caso de que se haya elegido el diseño de uno, así

como la holgura de la conexión y de apriete de los tornillos.

Es posible que en la base de datos no se encontrara un perfil S con las dimensiones

mínimas necesarias para poder servir de Te bajo ciertas condiciones particulares de los

perfiles de la viga y/o la columna, el momento de extremo de la viga y/o los tornillos que se

hayan elegido para llevar a cabo la conexión. En este caso, el programa no se encuentra

limitado, ya que en caso de que ocurriera una situación como ésta, procede entonces a

llevar a cabo un diseño de las Te’s a base de placas para así terminar con el diseño de la

conexión.

A continuación se procede al diseño, en caso de que se requieran, de los atiesadores,

cuyo algoritmo ya ha sido descrito.

Los resultados finales del diseño de la conexión y los atiesadores se muestran al

usuario para que los pueda evaluar, aceptar o llevar a cabo una nueva corrida para hacer un

nuevo diseño de la misma conexión con datos diferentes.


Fig. 5.1.5.5 Conexión con dos Te's

Fig. 5.1.5.6 Talón

Conexión con placa de extremo

La conexión con placa de extremo es la última forma de conexión que ofrece el programa

para su diseño. Se trata, al igual que las dos anteriores, de una conexión resistente a

momento. Se cuenta básicamente con las mismas posibilidades que en el caso de las
conexiones resistentes a momento anteriores, es decir, el programa diseña los atiesadores,

en caso de que se necesiten, si dos vigas se conectan en los patines opuestos de la columna,

entonces, se realiza, en una misma corrida, el diseño de las conexiones de ambas vigas a la

columna.

El procedimiento de diseño que sigue el programa para una conexión de placa de

extremo comienza, después de la inicialización de todas las variables necesarias, calculando

el número máximo de tornillos que se podrá colocar en la placa de la conexión, cuyas

dimensiones también dependen de las dimensiones de la viga y la columna.

Se calcula entonces el número de tornillos que se colocarán en la zona de tensión de

la conexión, si éstos no exceden el número máximo, se aceptan y si sí lo hacen, se pide al

usuario que aumente las características resistentes de los tornillos que propone para llevar a

cabo la conexión.

Lo siguiente es calcular el número de tornillos que se requiere para soportar el

cortante directo, se compara con el número necesario para resistir la tensión y se conserva

el más grande, luego sigue la revisión del cortante y la tensión combinados en los tornillos

en los que se presenta este fenómeno. Si ellos son suficientes para resistir ese estado de

esfuerzos combinado, se aceptan y si no, se pide también al usuario que proponga tornillos

más resistentes para diseñar la conexión.

Una vez determinado el número de tornillos total y arreglo que con ellos se formará,

se continúa con el cálculo de los espesores de las soldaduras que se utilizarán para unir el

alma y patín de la viga a la placa de extremo. Para eso, se utiliza el valor de la tensión

producida por el par en la parte superior de la viga, para así determinar el espesor (a1) que

tendrá la soldadura que se colocará alrededor de los patines de la viga. Por especificación,

el espesor del filete de soldadura que se coloque alrededor de los patines nunca deberá
exceder media pulgada, así es que, en caso de que por la magnitud de las fuerzas del par se

requiriera un espesor de soldadura mayor, el programa pide, entonces, que se utilice

soldadura de ranura de penetración completa. Una vez diseñada la soldadura en los patines,

se sigue con el diseño de la soldadura (a2) que habrá de colocarse en el alma de la viga a

ambos lados. La determinación su espesor se basa en dos conceptos, la magnitud de la

reacción y el hecho de que la soldadura en el alma también debe ser capaz de resistir el

momento plástico en el alma, en caso de que éste se alcanzara. Así es que se escoge el

espesor mayor arrojado por los dos cálculos anteriores y ese es el que se elige para usarse

en el alma.

Lo que se hace después es determinar el espesor que deberá tener la placa de extremo,

para eso se calcula primero su ancho, el cual depende del número de tornillos que se va a

colocar y el espaciamiento (S) entre ellos y, ya con ese valor se calculan los parámetros

necesarios para obtener el espesor de la placa tomando en cuenta la acción de

apalancamiento que también se induce en este tipo de conexión. Para este cálculo se utiliza

el método de Krishnamurthy que es el que se especifica en el Manual LRFD y que se ha

detallado en el capítulo III de esta tesis, el cual considera (y el programa obliga a que así

sea) que el esfuerzo de fluencia del acero de la viga sea el mismo que el del acero de la

placa de extremo, se utilizan algunos coeficientes que dependen del acero que se usa y del

tipo de tornillos y ya con esos datos y una serie de cálculos, se llega al espesor de la placa.

Lo último es la determinación de la longitud de la placa, la cual se hace en base al

peralte de la viga que se conecta, los tornillos que se utilizan en la conexión y las distancias

mínimas (Pf) que deben existir entre las filas éstos y las caras de los patines de la viga,

distancias mínimas a los bordes (Le) y el mismo espesor de la placa.


Así es como concluye el diseño de la conexión, ahora lo que hace el programa es el

diseño de los atiesadores de placa horizontal o vertical, en caso de que determinara que

éstos son necesarios. Hay que mencionar que, debido a las características de la conexión,

cuya placa de extremo distribuye las fuerzas de los patines de la viga en un área mayor

sobre la columna, la revisión del estado límite de fluencia local del alma de la columna para

la determinación de la necesidad de atiesadores se hace utilizando otro método; todo lo

demás es igual que en el caso de las conexiones pasadas. Los resultados se muestran al

usuario al final de la rutina de diseño.

Fig. 5.1.5.7 Conexión con placa de extremo

El programa cuenta con la posibilidad de guardar en disco todos los resultados que se hayan

obtenido y que emanen del diseño de cualquier tipo de conexión, ya sea que la conexión sea

soldada o atornillada, con necesidad de atiesadores de placa horizontal o de placa vertical o

sin la necesidad de éstos, en fin, los resultados pueden ser guardados a manera de un
informe completo en un documento de Word, el cual puede ser manipulado por el usuario a

su conveniencia e impreso.

Se cuenta con una serie de plantillas de informe de resultados para cada variante de

cada tipo y forma de conexión, las cuales son llenadas por el programa con los resultados a

los que éste haya llegado a la hora de realizar el diseño de la conexión en cuestión y según

las condiciones que le hayan sido especificadas por el usuario. El programa escoge qué

plantilla ha de usar según el diseño que haya llevado a cabo, por ejemplo, si realizó en

diseño de una conexión con dos Te’s y hubo la necesidad y el deseo del usuario de utilizar

un talón para disminuir los esfuerzos de tensión en los tornillos que conectan la Te superior

y además la conexión es al alma de la columna, por lo que se requiere de un atiesador de

placa vertical, entonces el programa busca la plantilla que contiene los esquemas de la

conexión con dos Te’s, con un esquema extra del talón que se requirió en la conexión y

que, aparte, contenga el esquema del atiesador de placa vertical y la llena con todos los

datos de inicio y resultados finales del diseño de la conexión.

5.2 MANUAL DEL USUARIO.

Se verá que el manejo del programa es muy sencillo, las indicaciones sobre cuáles son los

datos que han de ser ingresados por el usuario son bastante simples y claras, como para que

cualquier persona pueda utilizar el programa incluso sin haber leído el manual. La lógica

del mismo es similar a la de cualquier aplicación de Windows, basta con hacer clic sobre el

acceso del programa para abrirlo y así comenzarlo a usar.

Después de haber sido abierto el programa y de haberse mostrado la pantalla de

inicio, aparecerá la ventana principal del programa, la cual cuenta, en su parte superior

izquierda con un solo menú llamado Conexiones, sobre el cual se debe dar clic para iniciar
el diseño de cualquier tipo de conexión. Se verá que, al hacer clic sobre él se despliega una

primera lista que contiene tres elementos, un submenú llamado Conexiones a cortante

simple, otro submenú llamado Conexiones resistentes a momento y, el tercero y último, la

opción Salir, sobre la cuál se deberá hacer clic en cualquier momento que se quiera salir y

cerrar el programa incluyendo todas las ventanas del mismo que pudieran estar abiertas en

ese momento.

Si se coloca el puntero sobre el submenú Conexiones a cortante simple, se desplegará

otra lista que incluye todas las opciones que contiene el programa para el diseño de este

tipo de conexiones, las cuales son, la Conexión con dos ángulos, la Conexión de asiento no

atiesado, la Conexión de asiento atiesado y la Conexión con placa de soporte triangular.

Para llevar a cabo el diseño de cualquier tipo de estas conexiones, será necesario hacer clic

sobre el nombre del tipo de conexión que se quiera diseñar, para que enseguida se cargue y

se muestre la ventana correspondiente. Lo mismo ocurre si se coloca el puntero sobre el

submenú Conexiones resistentes a momento, se desplegará la lista de todos los tipos de

conexiones con la característica de poder transmitir los momentos de extremo de las vigas

con las que cuenta el programa para su diseño. Dichas conexiones son, la Conexión con

placa superior en tensión, la Conexión con dos Te’s y la Conexión con placa de extremo.

De igual forma, bastará hacer clic sobre el nombre del tipo de conexión que se desee

diseñar para poder visualizar en pantalla la ventana correspondiente.

Fig. 5.2.1 Pantalla de inicio


5.2.1 CONEXIONES CON DOS ÁNGULOS

Después de hacer clic en el menú Conexiones, haber colocado el puntero sobre el submenú

Conexiones a cortante simple y haber hecho clic sobre Conexión con dos ángulos, se abrirá

la ventana correspondiente para diseñar una conexión de este tipo, la cuál se muestra en la

Fig. 5.2.2.

Fig. 5.2.2 Ventana de inicio para la conexión con dos ángulos

Las instrucciones son las siguientes y se refieren a cada punto marcado en la Fig.

5.2.2:

1. Pestaña que contiene lo correspondiente al valor de la reacción de extremo de

la viga, dar clic cada vez que se desee visualizar la parte correspondiente al

valor de la reacción, de la holgura y cuando se desee especificar si la

conexión se hará al patín o al alma de la columna. Es la pestaña de inicio.


2. Pestaña correspondiente a las propiedades de todo el acero que se utilizará en

el diseño y construcción de la conexión. En esa parte se incluyen los

esfuerzos de fluencia del acero de las diferentes partes de las que comprende

la conexión con dos ángulos, y las listas de donde se seleccionan los perfiles

de la viga y la columna que se conectan.

3. Pestaña en la que se encuentra todo lo que el programa necesita saber para

llevar a cabo el diseño de la conexión soldada y/o atornillada, como lo son el

tipo de electrodo y el diámetro y tipo de los tornillos.

4. En esta caja de texto se debe introducir el valor numérico de la reacción.

5. En esta caja de texto se debe introducir el valor numérico de la holgura de

erección en pulgadas.

En las partes 6 y 7 se debe especificar si la conexión se hará al patín o al alma de la

columna.

Al hacer clic sobre la pestaña 2 se despliega, como ya se había dicho, lo referente a

las propiedades del acero de cada parte que se usará en la conexión, la ventana que se

visualiza es la que se muestra en la Fig. 5.2.3.

Fig. 5.2.3 Conexión con dos ángulos – Propiedades del acero


1. En esta parte debe seleccionarse el esfuerzo de fluencia del acero del perfil de la

viga.

2. En esta parte se debe elegir el esfuerzo de fluencia del acero de la columna.

3. Aquí se escoge el esfuerzo de fluencia del acero de los ángulos de enmarcamiento.

4. De esta lista se debe seleccionar la designación del perfil de la viga.

5. Aquí se selecciona la designación del perfil de la columna.

A continuación se pasa a la pestaña correspondiente al tipo de conexión, la cual se

muestra en la Fig. 5.2.4.

Fig. 5.2.4 Conexión con dos ángulos – Tipo de conexión

1. Se debe hacer clic en este punto para elegir el diseño de la conexión atornillada, el

programa puede llevar a cabo el diseño de la conexión atornillada y soldada en una

misma corrida.

2. En esta parte se selecciona, de una lista, el tipo de tornillo, en la que se incluyen los

tipos A325-N, A325-X, A490-N y A490-X.

3. Es aquí donde se elige, de una lista, el diámetro de los tornillos, cuyos valores van

desde el de ½ pulgada hasta el de 1 ½ pulgada.

4. Se debe hacer clic en esta cajita si se desea el diseño soldado de la conexión.

5. Aquí es donde se elige, de una lista, el tipo de electrodo que se utilizará para la

soldadura, se tienen dos opciones, el E60XX y el E70XX.


Como se aprecia en la Fig. 5.2.2, en la parte superior derecha se encuentran dos

botones, el botón Diseñar que sirve para llevar a cabo el diseño de la conexión una vez que

se han ingresado todos los datos requeridos al programa y el botón Cancelar que lo que

hace es cerrar la ventana correspondiente al diseño de la conexión con dos ángulos y

regresar al usuario a la ventana principal que se mostró en la Fig. 5.2.1.

Si se da clic en el botón Diseñar, el programa llevará a cabo el diseño de la conexión

como se lo haya pedido el usuario y con los datos que éste le haya suministrado, se

mostrará, entonces, la ventana de resultados que, para la conexión con dos ángulos, es la

que se muestra en la Fig. 5.2.5.

Fig. 5.2.5 Conexión con dos ángulos – pantalla de resultados


1. Hacer clic en la pestaña con el nombre Conexión soldada para ver los resultados del

diseño de la conexión con dos ángulos soldada.

2. Hacer clic en el botón Aceptar para cerrar la ventana de resultados y volver a la

ventana principal para el diseño de la conexión con dos ángulos, donde se podrá

hacer cualquier cambio en los datos que se hayan suministrado previamente y llevar

a cabo rediseños de la conexión las veces que el usuario desee.

3. Clic en guardar resultados para que el programa cree y guarde en un documento de

Word un informe completo del diseño de la conexión que incluye, desde cada dato

que le fue suministrado, hasta el último detalle necesario para construir la conexión,

así como un esquema de la conexión.

5.2.2 CONEXIONES DE ASIENTO NO ATIESADO

Para diseñar una conexión de asiento no atiesado se tiene que abrir la ventana principal para

este tipo de conexión, lo cual se hace de manera idéntica que para abrir la ventana para el

diseño de la conexión con dos ángulos, difiriendo únicamente en que ahora se hará clic

sobre Conexión de asiento atiesado. La Fig. 5.2.6 nos muestra la pantalla de inicio para este

otro tipo de conexión.


Fig. 5.2.6 Conexión de asiento no atiesado – pantalla principal.

Como se puede apreciar, la ventana cuenta con los mismos elementos que en el caso

de la conexión con dos ángulos, lo único diferente es que, en la parte correspondiente a las

propiedades del acero, se pide el esfuerzo de fluencia del acero del ángulo de asiento, en

lugar de el Fy de los ángulos de enmarcamiento; así que la forma en que ésta deberá ser

usada es exactamente la misma. La pantalla de resultados cuenta también con la misma

lógica y mismas funciones que la de la conexión con dos ángulos, por lo que su forma de

usarse es la misma a la pantalla de resultados anterior.


Fig. 5.2.7 Conexión de asiento no atiesado – ventana de resultados.

5.2.3 CONEXIONES DE ASIENTO ATIESADO

Al igual que en los dos tipos de conexión anteriores, la ventana principal de la conexión de

asiento atiesado se accesa haciendo clic sobre Conexión de asiento atiesado del submenú

Conexiones a cortante simple. Esta ventana cuenta con las mismas características que las

dos ventanas anteriores, de nuevo, la única diferencia es que, en la pestaña que corresponde

a las propiedades del acero de los elementos que se conectan, en lugar de pedirse el

esfuerzo de fluencia de los ángulos de enmarcamiento o del ángulo de asiento, en este caso

se pide el Fy de los atiesadores, para así, poder llevar a cabo el diseño de los mismos.

Todos los demás requisitos son los mismos que los ya mencionados anteriormente. Lo
mismo sucede en la parte de los resultados del diseño, las funciones y la forma de usarse

son las mismas que en los dos casos anteriores.

Fig. 5.2.7 Conexión de asiento atiesado – pantalla principal.


Fig. 5.2.9 Conexión de asiento atiesado – pantalla de resultados.

5.2.4 PLACAS DE SOPORTE TRIANGULARES

Este tipo de conexión es la última que se contiene en el submenú Conexiones a cortante

simple. La forma de usar de la ventana principal de este tipo de conexión será la misma que

las anteriores y, en realidad, todavía un poco más sencilla, ya que la pantalla principal de

este tipo de conexión sólo contiene dos pestañas en lugar de tres como en los casos

anteriores, se tratan de las pestañas correspondientes al valor de la reacción y a la holgura,

por un lado, y a las propiedades del acero de las partes conectados, por el otro. La pestaña

que se excluye es la correspondiente al tipo de conexión, ya que éste tipo de conexión

solamente se une a la columna con soldadura, así es que no hace falta elegir ni tipo ni
diámetro de sujetadores. El tipo de electrodo que se requiera usar en las uniones de la

conexión se deberá elegir en la parte correspondiente a las propiedades del acero.

Se notará que también la pestaña donde se deben elegir las propiedades del acero

cuenta con un menor número de elementos, ya que en este caso no importa conocer las

características de la columna a la cual se hace la conexión, debido a que no se necesitan las

capacidades resistentes de su alma o patín al aplastamiento causado por los sujetadores, por

el mismo hecho de que el diseño este tipo de conexión sólo se encuentra en la modalidad

soldada.

Fig. 5.2.10 Conexión con placa de soporte triangular – ventana principal.

La pantalla de resultados también se ve reducida en el número de sus elementos, ya

que no presenta pestañas, los resultados del diseño se muestran en una misma parte, por la
misma razón que se ha explicado antes. Sin embargo, esta parte cuenta también con las

mismas funciones de las ventanas de resultados de las formas de conexión anteriores.

Fig. 5.2.11 Conexión con placa de soporte triangular – ventana de resultados.

5.2.5 CONEXIONES RÍGIDAS VIGA - COLUMNA

Conexión con placa superior en tensión

Este es el primer tipo de conexión con características resistentes a momento que ofrece el

programa para su diseño. Para accesar a la ventana principal de esta forma de conexión, se

necesita hacer clic sobre Conexión con placa superior en tensión en el submenú

Conexiones resistentes a momento del menú Conexiones.

El usuario notará de inmediato que, en la parte principal, donde se piden todos los

datos para poder diseñar la conexión es más completa que en cualquier caso de conexión a
cortante simple, ya que, además de requerirse los mismos datos que para una conexión a

cortante simple, se piden datos nuevos como por ejemplo, si hay conexiones a los patines

de la columna en ambos lados o sólo en uno, en la parte correspondiente a las reacciones,

las cuales en este caso ya no son reacciones verticales, sino reacciones a los momentos de

extremo de las vigas. En la pestaña correspondiente a las propiedades del acero se pide,

como dato extra, el esfuerzo de fluencia del acero de los atiesadores para que el programa

los diseñe en caso de que éstos fueran necesarios y, en la parte correspondiente al tipo de

conexión, además de pedirse las características de los tornillos para el caso de la conexión

atornillada y el tipo de electrodo para la conexión soldada, se cuenta con una caja de texto

para que el usuario indique el espesor de soldadura que quiera usar en el diseño de la

conexión soldada. Las características especiales de las pantallas de ingreso de datos y de

presentación de resultados del diseño se explican a continuación en las Figs. 5.2.12, 5.2.13,

5.2.14 y 5.2.15.
Fig. 5.2.12 Conexión con placa superior en tensión – pantalla principal – reacciones.

En la parte correspondiente a las reacciones de la página principal se encuentran,

como características nuevas, los siguientes puntos (Fig. 5.2.12):

1. Hacer clic aquí cuando la conexión vaya a ser al alma de la columna.

2. Seleccionar esta opción cuando la conexión vaya a hacerse al patín de la columna.

Al elegirse esta opción, se activarán automáticamente las opciones 3 y 4, una de

las cuales tendrá que ser elegida.

3. Si se ha seleccionado la opción 2, hacer clic aquí en caso de que sólo vaya a

existir una viga conectándose a la columna

4. Hacer clic aquí si, después de haberse seleccionado la opción 2, van a existir dos

vigas conectadas a ambos lados de la columna.


Fig. 5.2.13 Conexión con placa superior en tensión – pantalla principal – propiedades del acero.

En la parte correspondiente a las propiedades del acero (Fig. 5.2.13) existe, como ya

se había mencionado antes, un nuevo requisito que se señala en el punto 1 y que consiste

únicamente en seleccionar el Fy del acero que vayan a tener de los atiesadores en caso de

que el programa determine que éstos son necesarios.

Fig. 5.2.14 Conexión con placa superior en tensión – pantalla principal – tipo de conexión.

En la pestaña en la que se debe especificar si se quiere el diseño de la conexión

atornillada, de la conexión soldada o de ambas, se incluye, también como ya se había dicho

y se muestra en la Fig. 5.2.14, una caja de texto (1) para que el usuario ingrese el espesor de

soldadura con el que desea que se diseñe la longitud de soldadura en caso de que se

necesite llevar a cabo el diseño de una conexión soldada. Esta opción aparece como no

activada en el momento en que se abre la pantalla principal para el diseño de este tipo de

conexión la primera vez, así es que el usuario no puede ingresar ningún valor para el

espesor de la soldadura. Eso no quiere decir que el diseño no se pueda llevar a cabo, de
hecho, el programa está creado para funcionar de esta manera. Una vez que se cumplió con

el suministro de todos los datos necesarios que pide el programa para realizar el diseño de

la conexión, el programa diseñara la conexión proponiendo el espesor máximo de soldadura

que puede ser colocado alrededor de la placa y, con ese espesor, llevará a cabo el diseño de

la conexión y mostrará los resultados del mismo en la ventana correspondiente. Muchas

veces el espesor máximo que se puede colocar puede resultar tan grande que no sea

conveniente colocarlo por motivos prácticos y/o económicos; así es que, después del primer

diseño, propuesto por el mismo programa, se activará la caja de texto para el espesor de

soldadura para que, en caso de que para el usuario del programa, el espesor de soldadura

propuesto por el programa sea demasiado grande, éste pueda ingresar un nuevo valor para

el mismo espesor, obviamente considerando el espesor propuesto por el programa, y así

llevar a cabo un nuevo diseño de la conexión, ya con el espesor nuevo propuesto por el

usuario, el cual arrojará nuevos resultados y los mostrará en la pantalla correspondiente.


Fig. 5.2.15 Conexión con placa superior en tensión – pantalla de resultados.

Las características diferentes con las que cuenta la ventana de resultados del diseño de

la conexión con placa superior en tensión respecto a las anteriores mostradas se especifican

en la Fig. 5.2.15 y se explican en los siguientes puntos:

1. En caso de que el programa determine que se requieren atiesadores en el alma

de la columna, aparecerá un mensaje en la misma posición y como el que se

muestra. Se especificará si el o los atiesadores deberán ser de placa vertical u

horizontal y se remitirá al usuario a la pestaña correspondiente.

2. Se deberá hacer clic en la pestaña CONEXIÓN(ES) SOLDADA(S) para revisar

los resultados del diseño de la conexión soldada, en caso de que esto le haya

sido pedido al programa. Come se puede apreciar, en cada pestaña, ya sea

para la conexión atornillada y/o soldada se muestran los diseños de las


conexiones para ambas vigas, en caso de que se haya seleccionado la opción

de conexiones a ambos lados de la columna en la pantalla principal.

3. Hacer clic aquí en caso de que apareciera un mensaje como el mostrado en el

punto 1, indicando que se requieren atiesadores de placa horizontal, para

visualizar el diseño que el programa ha llevado a cabo de los mismos.

4. Hacer clic aquí en caso de que apareciera un mensaje como el mostrado en el

punto 1, indicando que se requieren un atiesador de placa vertical, para

visualizar el diseño que el programa ha llevado a cabo del mismo.

Las demás funciones con las que cuenta esta ventana de resultados son las mismas con las

que cuentan las anteriores.

Conexión con dos Te’s

La captura de datos en la pantalla de inicio de esta forma de conexión se hace de manera

idéntica que para la conexión con placa superior en tensión, ya que las ventanas son

prácticamente iguales, de hecho la única diferencia es que en lugar de pedirse el Fy de la(s)

placa(s) se pide el Fy de las Te’s.

Esta conexión se lleva a cabo únicamente con tornillos y, aunque en teoría la

conexión también se podría soldar, el programa sólo lleva a cabo el diseño de la conexión

utilizando sujetadores, así es que otra diferencia con respecto a la forma de conexión

anterior es que solamente se tendrán que elegir tipo y diámetro de los tornillos, nunca tipos

de electrodo. La ventana de inicio para esta conexión se muestra en la Fig. 5.2.16.


Fig. 5.2.16 Conexión con dos Te’s – ventana de inicio.

En caso de que el número máximo de tornillos que se pueda colocar por motivos de

espacio no sea suficiente para resistir la fuerza de tensión en la Te superior generada por el

momento de extremo, el programa abrirá una ventana en la que notificará al usuario la

situación y le pedirá tomar una acción al respecto, dándole dos posibilidades. La ventana

que se desplegaría es la que se muestra en la Fig. 5.2.17.


Fig. 5.2.17

Si se elige diseñar un talón para aumentar el brazo del par y así disminuir la magnitud

de sus fuerzas (1), entonces el programa llevará a cabo los cálculos y diseño

correspondientes a la vigueta de talón y se los mostrará al usuario junto con los demás

elementos producto del diseño de la conexión en la ventana de resultados o, si el usuario

decide que no quiere usar talones (aumentos), puede escoger la otra opción (2) y el

programa lo regresará a la pantalla de inicio para que éste considere y elija el uso de

tornillos más resistentes y, entonces, el diseño de la conexión se pueda hacerse sin el uso de

un talón.

Los resultados finales del diseño se muestran en la ventana de resultados, la cual se

muestra en la Fig. 5.2.18.


Fig. 5.2.18 Conexión con dos Te’s – ventana de resultados.

Una diferencia que tiene la ventana de resultados de esta forma de conexión con

respecto a la de la forma anterior (con placa superior en tensión) es que en este caso se

utilizan dos pestañas para mostrar en cada una de ellas el diseño para la conexión de cada

viga en caso de que sean dos las que se conectan a la columna, en lugar de mostrar en una

sola pestaña el diseño de las dos conexiones y utilizar pestañas diferentes para la conexión

atornillada y la conexión soldada. Se deberá hacer clic en (1) para ver los resultados del

diseño de la viga No. 2 si es que ésta existe.

Todas las demás características y funciones son las que ya se han explicado antes.
Conexión con placa de extremo

Este es el tercer y último tipo de conexión resistente a momento incluído en el programa.

Los datos se ingresan de la misma manera en que se hacen para la conexión con dos Te’s,

de nuevo, esta forma de conexión no admite variantes, así es que no hay versiones

atornillada y soldada de la misma, empezando porque, de hecho, es una combinación de

ambas.

Fig. 5.2.19 Conexión con placa de extremo – pantalla de inicio.

Las diferencias con las que cuenta la pantalla de inicio para el diseño de este tipo de

conexión con respecto a las de las dos formas anteriores de conexión, también resistentes a

momento, se especifican en la Fig. 5.2.19 y se explican a continuación:


1. Aquí se ingresa el valor de la reacción vertical factorizada para la viga No. 1, la

cual es necesaria para realizar el diseño, ya que este tipo de conexión es, al mismo

tiempo resistente a cortante y a momento.

2. En caso de que se conecten dos vigas en ambos lados de la misma columna,

después de haber seleccionado la opción de conexiones en ambos patines, aquí

será donde se suministre el valor de la reacción vertical factorizada de la viga

No. 2.

3. Esta parte contiene las diferentes opciones con las que cuenta para la elección de

tornillos y tipo de electrodo.

Aparte de las nuevas características de esta ventana arriba mencionadas, todo lo

demás funciona de igual forma que en las otras ventanas de inicio.

Después de dar clic en Diseñar, los resultados producto del diseño se muestran al

usuario en la ventana de resultados, la cual tiene el mismo formato y funciones que la

ventana de resultados del diseño de la conexión con dos Te’s y se puede observar en la

Fig. 5.2.20.
Fig. 5.2.20 Conexión con placa de extremo – ventana de resultados.

Consideraciones y situaciones especiales para conexiones resistentes a momento

Como probablemente ya se percató el lector, cuando existen vigas conectadas a los

patines de la columna en ambos lados, se presenta una situación limitativa del programa.

Resulta que las conexiones de ambas vigas se diseñan en una misma corrida y sus

resultados se muestran al mismo tiempo, lo cual es bastante bueno, pero el programa realiza

los diseños de las conexiones suponiendo que en ambos casos se va a utilizar el mismo tipo

y diámetro de tornillos en el caso de conexiones atornilladas y el mismo tipo de electrodo

para conexiones soldadas, así como la misma holgura en ambos lados, mismos valores de

esfuerzos de fluencia para las partes que se conectan, y que los perfiles de las vigas son los

mismos. Esto en la práctica constructiva es bastante común, sin embargo podría darse el
caso donde esta “simetría” no se diera, lo cual tampoco sería nada extraño. Bueno, pues se

podría pensar que ésta es una situación que el programa no podría resolver, sin embargo, es

todo lo contrario; si bien el programa no es capaz de resolverla de manera automática, si es

posible llevar a cabo diseños que consideren esta situación aplicando un truco o dos. Los

cuales se detallan a continuación.

Supóngase primero que se tienen dos vigas con un mismo perfil que llegan a una

columna en ambos lados, pero por alguna razón se desea usar tipos y diámetros de tornillos

diferentes en cada conexión o diferentes tipos de electrodo y diferentes valores de holguras

y de Fy’s de las partes conectadas. Lo primero que se debe hacer, es llevar a cabo el diseño

de las conexiones como si las condiciones en ambas fueran las mismas (mismos tornillos,

electrodo, holguras, etc.), eligiendo obviamente las características que en realidad sí va a

tener una de las dos conexiones, los momentos de extremo que se ingresen deberán ser los

reales para cada una de las vigas. Una vez llevado a cabo el diseño, se conservan los

resultados y son los que se usarán para construir la conexión de la viga a la que le

correspondan esas características. Si se llegaran a necesitar atiesadores de placa horizontal,

el diseño que dé el programa para esta primera consideración, será el que habrá de

conservarse. Luego, para el diseño de la conexión para la otra viga se deberá realizar

indicándole al programa que se trata de una sola viga uniéndose al patín de la columna y

seleccionando los tornillos, electrodo, etc., que se deseen para esa otra conexión, y eso sería

todo.

Un caso un poco más complicado sería cuando las vigas que convergen en la columna

y se conectan a sus patines tienen perfiles de acero diferentes, sobre todo cuando se van a

requerir atiesadores de placa horizontal, ya que al tener los dos perfiles peraltes diferentes,

los atiesadores deberán colocarse a diferentes alturas, es decir se tendrían tres pares de
placas suponiendo que el nivel del patín superior de las vigas es el mismo. Para resolver

esta situación, de igual forma que en el problema pasado, primero se inicia el diseño de

ambas conexiones suponiendo que ambas vigas cuentan con el mismo perfil, se selecciona

el perfil de cualquiera de las dos y se lleva a cabo el diseño de ambas conexiones. Si las

conexiones no llegaran a demandar la presencia de atiesadores en la columna, entonces ya

nada más se repetiría el diseño de la conexión para la otra viga con el perfil que le

correspondiera y las demás diferencias que pudiera tener con respecto a la otra conexión.

En caso de que el programa determinara que se necesitan atiesadores de placa horizontal y,

por lo tanto, llevara a cabo el diseño de los mismos, se conservaría ese diseño únicamente

para el par de atiesadores que se encontrará en el nivel más superior de los tres (i. e. el que

se colocará entre los patines superiores de las vigas). Para el diseño de los otros dos pares,

se tendría que diseñar de nuevo la conexión para cada viga, ahora de manera independiente

(como si nada más llegara a la columna una sola viga) para cada una de ellas y los

atiesadores que el programa diseñara para cada caso en particular, serían los que se

utilizaran para el patín inferior de la viga en cuestión.

Una vez explicados los dos procedimientos anteriores, se puede contemplar cualquier

combinación de ambos problemas y con las mismas técnicas podrían ser resueltos los

diseños. No está de más decir que, si los niveles de las vigas que llegan a la misma columna

son diferentes, entonces cada caso deberá tratarse como la conexión de una sola viga a una

columna.

El usuario se preguntará por qué siempre comenzar en estos casos con el supuesto de

que ambas vigas son iguales y, luego, hacer por lo menos el rediseño de una viga

considerándola como la única que llega a la columna y no simplemente hacer cada uno de

los diseños independientemente y construir así cada una de las conexiones. La razón de esto
es que, para el diseño de los atiesadores uno de los estados límite que se revisan cuando

hay vigas conectadas a ambos lados de la columna en los patines es el pandeo local por

compresión del alma de la columna, el cual no se da cuando sólo existe una viga conectada

a la columna, por lo que si al programa no se le indica que hay vigas conectadas a ambos

lados, éste no se preocupará por revisar éste estado límite y, mucho menos, por diseñar los

atiesadores tomando en cuenta este fenómeno, lo cual podría conducir a un diseño inseguro

de los mismos, es por eso que, para las dos situaciones consideradas en esta parte es

sumamente importante que la primera corrida se haga indicándole al programa que existen

vigas conectadas a ambos lados.

Para el caso de conexiones al alma de la columna nunca se da este tipo de problema,

ya que el funcionamiento y, por lo tanto, el diseño del atiesador de placa vertical, se hace de

forma totalmente diferente y no depende de lo que se conecte al otro lado de la columna.

Como es obvio, además, las situaciones presentadas aquí sólo se pueden dar en

conexiones resistentes a momento; las conexiones a cortante simple se diseñan una por una

de manera independiente.
CAPÍTULO VI: EJEMPLOS DE DISEÑO DE CONEXIONES RESUELTOS

UTILIZANDO EL PROGRAMA

En este capítulo se realizarán los diseños de conexiones que se llevaron a cabo en el

capítulo III de manera desglosada y numéricamente, pero ahora utilizando el programa a

manera de corroborar que los diseños que arroja el mismo son correctos, congruentes y, por

lo tanto, confiables.

Muchos de los problemas que se presentaron en el capítulo tercero son de revisión y,

siendo que éste es un programa cien por ciento de diseño, se tendrán que hacer, en

ocasiones, ligeras adecuaciones en el programa o en los problemas de manera que éstos

puedan servir como testigos del correcto funcionamiento del programa.

En caso de que, por los criterios usados en ciertos problemas del capítulo III para su

resolución, no sea factible la comparación de los resultados a los que se llegaron en los

problemas del tercer capítulo con los resultados del diseño que arroja el programa, se

limitará el uso del capítulo actual a mostrar el funcionamiento del programa y se hará una

breve explicación de la causa por la cual el programa no llega exactamente al o a los

mismos resultados de diseño presentados en la parte correspondiente a la resolución de los

problemas de diseño de conexiones numéricamente.

6.1 CONEXIONES CON DOS ÁNGULOS

Ejemplo 6.1.1 (Referencia al Ejemplo 3.1.1)

Diseñar una conexión atornillada con dos ángulos para unir una viga W30X99 con una

reacción factorizada de 198 Klb al patín de una columna W24X104. La holgura de erección

será de ½ pulg. Usar tornillos tipo A325-X de ¾ pulg. de diámetro, así como acero A36.
El diseño que lleva a cabo el programa se muestra en el siguiente informe creado por

él mismo.

*** RESULTADOS DEL DISEÑO DE LA CONEXIÓN CON DOS ÁNGULOS ***

Reacción vertical factorizada: 198 Klb.

Holgura: 0.5 pulg.

Conexión al patín de la columna

DATOS DE LA VIGA:

Perfil de la vigueta: W30x099


Fy = 36 Klb/pulg.2.

DATOS DE LA COLUMNA:

Perfil de la columna: W24x104


Fy = 36 Klb/pulg.2.

DATOS DE LOS ÁNGULOS DE ENMARCAMIENTO:

Fy = 36 Klb/pulg.2.

*** Conexión atornillada ***

Tipo de tornillos: A325-X


Diámetro de tornillos: 0.75 pulg.
Número de tornillos: 5
Espaciamiento entre tornillos (S): 3 pulg.
Distancia a los bordes (Le): 1.25 pulg.

Ángulos de enmarcamiento: L4x3x0.375


Longitud de los ángulos (L): 14.5 pulg.
Dimensión del ala del ángulo en la conexión A: 3 pulg.
Como se puede observar, el diseño que lleva a cabo el programa es justamente el de la

conexión del ejemplo 3.1.1, de no ser porque el programa escoge para ángulos de

enmarcamiento el perfil L4 X 3X 3/8 en lugar de L4 X 3 ½ X 3/8, ya que determina

justificadamente, tomando en cuenta la holgura de erección de la conexión, holguras de

apriete y distancias mínimas a bordes que un ala de ángulo de 3 pulg. en la conexión A es

suficiente para acomodar los tornillos que se han seleccionado para llevar a cabo la

conexión, resultado así, del diseño del programa una conexión incluso más económica.
Ejemplo 6.1.2 (Referencia al Ejemplo 3.1.6)

Diseñar una conexión soldada con dos ángulos para soportar una reacción factorizada de

490 Klb de una viga W36X848 que se conecta a una columna W12X72. La holgura de

erección es ½ pulg. Usar acero A36, así como electrodos E70.

El diseño que lleva a cabo el programa se muestra en el siguiente informe creado por

él mismo.

*** RESULTADOS DEL DISEÑO DE LA CONEXIÓN CON DOS ÁNGULOS ***

Reacción vertical factorizada: 490 Klb.


Holgura: 0.5 pulg.

Conexión al patín de la columna

DATOS DE LA VIGA:

Perfil de la vigueta: W36x848


Fy = 36 Klb/pulg.2.

DATOS DE LA COLUMNA:

Perfil de la columna: W12x072


Fy = 36 Klb/pulg.2.

DATOS DE LOS ÁNGULOS DE ENMARCAMIENTO:

Fy = 36 Klb/pulg.2.

*** Conexión soldada ***

Ángulos de enmarcamiento: L4x3x0.5


Longitud de los ángulos (L): 32 pulg.
Dimensión del ála del ángulo en la conexión A: 3 pulg.

Espesor de la soldadura de filete (a): 6/16 pulg.


Tipo de electrodo: E70XX
NOTA: El valor de la longitud (L) del ángulo se tuvo que fijar para que fuera la

misma a la que se propone en el ejemplo 3.1.6 asignándole las 32 pulgadas a la variable

correspondiente dentro del código fuente de la subrutina correspondiente, ya que el

programa, como se menciona en la parte 5.1 de esta tesis, utiliza como criterio para

determinar su longitud, la máxima longitud que pudiera tener el ángulo de enmarcamiento

dentro de los límites de cualquier viga en particular. Sin embargo, para los fines de este

capítulo, se muestra cómo el programa llegó al mismo diseño que se encuentra en la fuente

bibliográfica utilizando su secuela de cálculo y sus criterios exceptuando al de la

determinación de la longitud de los ángulos, lo cual finalmente no deja de ser más que un

criterio, pues no existe especificación al respecto. Por lo tanto el funcionamiento del

programa es totalmente correcto


6.2 CONEXIONES DE ASIENTO NO ATIESADO

Ejemplo 6.2.1 (Referencia al Ejemplo 3.2.1)

Diseñar el ángulo de asiento para soportar una viga W12X40 con una reacción factorizada

de 24.8 Klb, el valor de la holgura será de ¾ pulg. Hacer la conexión a una columna

W12X53 y usar acero A36.

El diseño que lleva a cabo el programa se muestra en el siguiente informe creado por

él mismo.

*** RESULTADOS DEL DISEÑO DE LA CONEXIÓN CON ASIENTO NO


ATIESADO ***

Reacción vertical factorizada: 24.8 Klb.


Holgura: 0.75 pulg.

Conexión al patín de la columna

DATOS DE LA VIGA:

Perfil de la vigueta: W12x040


Fy = 36 Klb/pulg.2.

DATOS DE LA COLUMNA:

Perfil de la columna: W12x053


Fy = 36 Klb/pulg.2.

DATOS DE LOS ÁNGULOS DE ASIENTO:

Fy = 36 Klb/pulg.2.

*** Conexión atornillada ***

Tipo de conexión: A
Tipo de tornillos: A325-X
Diámetro de tornillos: 0.75 pulg.
Número de tornillos: 2
Espaciamiento vertical entre tornillos (S): 2.25 pulg.
Distancia a los bordes (Le): 1.125 pulg.

Ángulo de asiento: L4x3x0.5


Longitud del asiento (L): 8 pulg.
Dimensión del ala de soporte del ángulo de asiento: 4 pulg.

*** Conexión soldada ***

Ángulo de asiento: L4x3.5x0.5


Longitud del asiento (L): 8 pulg.
Dimensión del ala de soporte del ángulo de asiento: 3.5 pulg.

Espesor de la soldadura de filete (a): 5/16 pulg.


Tipo de electrodo: E70XX

Conexión atornillada
Tipos de asientos atornillados

Conexión soldada

Como se puede observar, los diseños que lleva a cabo el programa son exactamente

los mismos que el de la fuente citada en el Ejemplo 3.2.1, lo cual es un buen indicador del

funcionamiento del programa para el diseño de este tipo de conexiones.


6.3 CONEXIONES DE ASIENTO ATIESADO

Ejemplo 6.3.1 (Referencia al ejemplo 3.3.1)

Diseñar un asiento atiesado soldado para soportar una viga W30X99 con una reacción

factorizada Pu = 160 Klb. Usar acero A572 grado 50. Datos: Holgura = 0.5 pulg., tipo de

electrodo: E70.

El diseño que lleva a cabo el programa se muestra en el siguiente informe creado por

él mismo.

*** RESULTADOS DEL DISEÑO DE LA CONEXIÓN CON ASIENTO ATIESADO


***

Reacción vertical factorizada: 160 Klb.


Holgura: 0.5 pulg.

Conexión al patín de la columna

DATOS DE LA VIGA:

Perfil de la vigueta: W30x099


Fy = 50 Klb/pulg.2.

DATOS DE LA COLUMNA:

Perfil de la columna: W30x099


Fy = 50 Klb/pulg.2.

DATOS DE LOS ÁNGULOS DE ASIENTO/ATIESADORES Y/O DE LA PLACA


ATIESADORA:

Fy = 50 Klb/pulg.2.

*** Conexión soldada ***

Espesor de la placa de asiento (tsp): 5/8 pulg.


Ancho de la placa de asiento (W): 7 pulg.
Longitud de la placa de asiento: 12 pulg.
Espesor de la placa atiesadora (ts): 5/8 pulg.
Ancho de la placa atiesadora (W): 7 pulg.
Longitud de la placa atiesadora (L): 18 pulg.
Espesor de la soldadura de filete (a): 5/16 pulg.
Tipo de electrodo: E70XX
Conexión Soldada

NOTA: Se forzó a que la longitud de la placa atiesadora fuera la misma que en el Ejemplo

3.3.1, ya que en dicho ejemplo la longitud de la placa se calcula después de que el autor de

la fuente bibliográfica que se cita en dicho ejemplo propone el espesor de la soldadura

utilizando un criterio aleatorio, el cual no concuerda con el criterio que utiliza el programa

para determinar el mismo espesor y, por lo tanto, la longitud (L) del atiesador. Sin

embargo, habiéndole indicado al programa (en el código fuente del mismo) que diseñara

para un atiesador de una longitud igual al del problema, éste llego al mismo diseño de todos

los elementos de la conexión que la fuente.


Ejemplo 6.3.2 (Referencia al ejemplo 3.3.2)

Diseñar una conexión de astiento atiesado de acero con Fy = 36 Klb/pulg.2 para soportar

una W30X99 también de acero con Fy = 36 Klb/pulg.2 con una reacción de extremo de 126

Klb. Usar tornillos de 7/8 pulg. de diámetro tipo A325-N para unir el asiento al alma de una

columna W24X104 con un gramil de 5 ½ pulg.

El diseño que lleva a cabo el programa se muestra en el siguiente informe creado por

él mismo.

*** RESULTADOS DEL DISEÑO DE LA CONEXIÓN CON ASIENTO ATIESADO


***

Reacción vertical factorizada: 126 Klb.


Holgura: 0.5 pulg.

Conexión al alma de la columna

DATOS DE LA VIGA:

Perfil de la vigueta: W30x099


Fy = 36 Klb/pulg.2.

DATOS DE LA COLUMNA:

Perfil de la columna: W24x104


Fy = 36 Klb/pulg.2.

DATOS DE LOS ÁNGULOS DE ASIENTO/ATIESADORES Y/O DE LA PLACA


ATIESADORA:

Fy = 36 Klb/pulg.2.

*** Conexión atornillada ***

Tipo de tornillos: A325-N


Diámetro de tornillos: 0.875 pulg.
Número de tornillos: 3
Espaciamiento vertical entre tornillos (S): 3 pulg.

Distancia a los bordes (Le): 1.375 pulg.


Ángulo de asiento: L6x3.5x0.375
Dimensión del ala de soporte del ángulo de asiento: 6 pulg.
Longitud del asiento: 10.5 pulg.

Ángulos atiesadores: L5x5x0.3125


Dimensión del ala de soporte de los ángulos atiesadores: 5 pulg.
Longitud de los ángulos atiesadores (L): 9.125 pulg.

Conexión Atornillada

El programa llega prácticamente al mismo resultado del Manual LRFD, de no ser

porque el Manual propone, sin razón particular, una longitud de asiento de 10 pulg. cuando

el ancho del patín de la viga es de 10.45 pulg. En cambio, el programa toma en cuenta este

ancho y por eso propone una longitud de asiento de 10.5 pulg. que es ligeramente mayor al

patín de la viga. Otra diferencia se encuentra en la longitud de los atiesadores, mientras que

el Manual propone una longitud de 8.625 pulg., el programa lo hace de 9.125. La causa de
esta diferencia es que el programa utiliza como criterio para la distancia mínima a los

bordes 1.5 veces el diámetro nominal de los tornillos que se usan, según las

especificaciones del mismo Manual, mientras que el Manual, en el diseño de esta conexión,

está considerando únicamente una vez el diámetro de los tornillos (7/8 pulg.) como

distancia al borde inferior de los ángulos, lo cual significa únicamente que, en todo caso, la

conexión diseñada por el programa es más segura por ese concepto.

6.4 PLACAS DE SOPORTE TRIANGULARES

Ejemplo 6.4.1 (Referencia al Ejemplo 3.4.1)

Determinar el espesor requerido para una placa de soporte triangular de 25 por 20 pulg.

que deberá soportar una carga factorizada de 60 Klb. Usar acero A36 y ½ pulg. de holgura.

El diseño que lleva a cabo el programa se muestra en el siguiente informe creado por

él mismo.

*** RESULTADOS DEL DISEÑO DE LA CONEXIÓN CON PLACA DE SOPORTE


TRIANGULAR ***

Reacción vertical factorizada: 60 Klb.


Holgura: 0.5 pulg.

DATOS DE LA VIGA:

Perfil de la vigueta: W16x040


Fy = 36 Klb/pulg.2.

DATOS DE LA PLACA DE SOPORTE TRIANGULAR:

Fy = 36 Klb/pulg.2.

*** Diseño ***

Espesor de la placa de asiento (tsp): 5/8 pulg.


Ancho de la placa de asiento (b): 25 pulg.
Longitud de la placa de asiento: 8.625 pulg.
Espesor de la placa triangular (t): 5/8 pulg.
Ancho de la placa triangular (b): 25 pulg.
Longitud de la placa triangular (a): 20 pulg.

Espesor de la soldadura de filete (w): 3/16 pulg.


Tipo de electrodo: E70XX

NOTA: Debido a que en la fuente bibliográfica éste es un problema de revisión,

donde las medidas de la placa triangular ya están especificadas, sin que se sepa qué criterios

se usaron para determinarlas, se asignaron esas dimensiones a las variables

correspondientes en el código fuente del programa y luego se llevó a cabo el diseño de la

placa con dichas adecuaciones que se hicieron para este caso particular. Se ve claramente

que el espesor de la placa triangular al que llegó el programa es exactamente el mismo que

se determinó en la fuente antes mencionada.

Se recuerda al lector que los criterios que utiliza el programa para determinar las

dimensiones b y a de la placa triangular son la longitud mínima de aplastamiento de la viga


y la longitud máxima permitida de la soldadura a los lados del extremo a de la placa,

respectivamente.

6.5 CONEXIONES RÍGIDAS VIGA-COLUMNA

Atiesadores de placa horizontal

Ejemplo 6.5.1 (Referencia al problema 3.5.1)

Diseñar la conexión rígida de dos vigas W16X40 a los patines de una columna W12X65

usando acero A572 grado 50. Usar acero A36 para los atiesadores en caso de que éstos sean

necesarios.

El objetivo de este ejemplo es mostrar el funcionamiento del programa a la hora de

realizar el diseño de atiesadores de placa horizontal, más que el diseño de la misma

conexión.

El diseño que lleva a cabo el programa se muestra en el siguiente informe creado por

él mismo.

*** RESULTADOS DEL DISEÑO DE LA CONEXIÓN CON DOS TE'S ***

Momento factorizado (1): 2545 Klb-pulg.


Momento factorizado (2): 2545 Klb-pulg.

Holgura: 0.5 pulg.

Conexión a los patines de la columna en ambos lados

DATOS DE LAS VIGAS:

Perfil de las viguetas: W16x040


Fy = 50 Klb/pulg.2.

DATOS DE LA COLUMNA:

Perfil de la columna: W12x065


Fy = 50 Klb/pulg.2.
DATOS DE LAS TE'S:

Fy = 50 Klb/pulg.2.

DATOS DE LOS ATIESADORES DE COLUMNA:

Fy = 36 Klb/pulg.2.

*** Diseños ***

Perfil para las Te's para la viga (1): S24x080.00


Longitud de las Te's para la viga (1): 11.375 pulg.
Ancho de las Te's para la viga (1): 8.25 pulg.
Tipo de tornillos para la viga (1): A490-X
Diámetro de tornillos para la viga (1): 0.875 pulg.
Número de tornillos en el patín de cada Te para la viga (1): 4
Número de tornillos en el alma de cada Te para la viga (1): 6
Espaciamiento entre tornillos (S) para la viga (1): 3 pulg.
Distancia a los bordes (Le) para la viga (1): 1.375 pulg.

Perfil para las Te's para la viga (2): S24x080.00


Longitud de las Te's para la viga (2): 11.375 pulg.
Ancho de las Te's para la viga (2): 8.25 pulg.
Tipo de tornillos para la viga (2): A490-X
Diámetro de tornillos para la viga (2): 0.875 pulg.
Número de tornillos en el patín de cada Te para la viga (2): 4
Número de tornillos en el alma de cada Te para la viga (2): 6
Espaciamiento entre tornillos (S) para la viga (2): 3 pulg.
Distancia a los bordes (Le) para la viga (2): 1.375 pulg.

*** Atiesadores de columna ***

Ancho de las placas: 3 pulg.


Espesor de las placas: 5/16 pulg.
Longitud de las placas: A todo el peralte de la columna
Espesor de la soldadura (a): 4/16 pulg.
Tipo de electrodo: E70XX
Atiesadores de placa horizontal

NOTA: Se tuvo que especificar en el código fuente de la subrutina correspondiente

que se diseñaran los atiesadores con un ancho de 3 pulg., para así poder llegar al mismo

diseño del ejemplo al que se hace referencia, ya que como se ve, en la fuente se realiza un

ajuste del ancho del atiesador a la siguiente pulgada, mientras que el programa hace el

mismo ajuste al siguiente octavo de pulgada. Sin embargo, una vez hecho lo anterior, los

dos diseños finales (el del Ejemplo 3.5.1 y el del programa) son exactamente los mismos.

Atiesadores de placa vertical y sección Te

Ejemplo 6.5.2 (Referencia al Ejemplo 3.5.2)

Diseñar una conexión con un atiesador de sección Te vertical para sujetar una viga

W14X61 al alma de una columna W12X65. Usar acero A572 grado 50.
El objetivo de este ejemplo es mostrar el funcionamiento del programa a la hora de

realizar el diseño de atiesadores de placa vertical, más que el diseño de la misma conexión.

El diseño que lleva a cabo el programa se muestra en el siguiente informe creado por

él mismo.

*** RESULTADOS DEL DISEÑO DE LA CONEXIÓN CON PLACA DE EXTREMO


***

Momento factorizado: 4028.1 Klb-pulg.


Cortante factorizado: 60 Klb.

Conexión al patín de la columna

DATOS DE LA VIGA:

Perfil de la vigueta: W14x061


Fy = 50 Klb/pulg.2.

DATOS DE LA COLUMNA:

Perfil de la columna: W12x065


Fy = 50 Klb/pulg.2.

DATOS DE LA PLACA DE EXTREMO:

Fy = 50 Klb/pulg.2.

DATOS DEL ATIESADOR DE COLUMNA:

Fy = 50 Klb/pulg.2.

*** Diseño ***

Ancho de la placa de extremo: 11 pulg.


Longitud de la placa de extremo: 19 1/8 pulg.
Espesor de la placa de extremo: 9/8 pulg.
Tipo de tornillos: A490-X
Diámetro de tornillos: 1.125 pulg.
Número de tornillos en la zona de tensión de la conexión: 4
Número total de tornillos: 6
Espaciamiento horizontal entre tornillos (S): 3.375 pulg.
Distancia a los bordes (Le): 1.75 pulg.
Distancia vertical de la cara del patín de la viga a la fila de tornillos (Pf): 2.3125 pulg.
Espesor de soldadura en el patín de la viga (a1): De ranura de penetración completa
Espesor de soldadura en el alma de la viga (a2): 7/16 pulg.

*** Atiesador de columna ***

Perfil del atiesador: W18x158


Longitud del atiesador (L): 25 pulg.
Tamaño de la soldadura en el tallo del atiesador (a): 13/16 pulg.
Longitud de cada cordón de soldadura en el tallo del atiesador: 11.375 pulg.
Garganta efectiva de soldadura en los extremos del patín del atiesador (E): De ranura de
penetración parcial en U de 6/16 pulg.
Tipo de electrodo: E70XX

Este es el primer caso de los dos que se presentarán, en el que no resulta factible, por

la forma en que se resolvió el problema en el ejemplo al que se hace referencia al principio,

obtener ni “forzar” una solución idéntica del programa.

Si se revisa el Ejemplo 3.5.2 veremos que el perfil W que se usará como atiesador es

elegido, al parecer, de manera aleatoria considerando únicamente que cumpla con los

requisitos mínimos que debe tener, de hecho se elige primero un perfil que cumple con el

espesor de alma requerido, pero después se acaba escogiendo otro perfil, dado que el

primero no cumple con los requisitos mínimos de resistencia como metal base a la hora de
soldarlo contra la columna, el cual, a final de cuentas, tampoco acaba cumpliendo con dicha

resistencia, pero se escoge, sin embargo, porque en realidad no pasa por muy poco.

Como se puede imaginar, el programa no puede hacer ese tipo de razonamientos y,

aunque en momento dado se pudiera programar para que discrecionara de manera similar,

no resultaría muy conveniente, ni seguro. Es así que, utilizando sus propios criterios, el

programa busca un perfil en la base de datos que cumpla con los requisitos mínimos de

resistencia de todo a todo, por lo que al final es obvio que el perfil designado por el

programa para usarse como atiesador no corresponda con el que se propone en el Ejemplo

3.5.2. Y siendo los demás parámetros para el diseño de la conexión, función directa del

perfil que se vaya a utilizar, se obtienen también valores distintos para los demás elementos

parte del mismo diseño. En realidad las diferencias no son, ni deben ser, muy grandes;

como se puede ver, el diseño al que se llega en el Ejemplo 3.5.2 y el que se obtiene usando

el programa son muy similares y en algunas cosas iguales, pero sin duda, el diseño que

propone el programa es mejor, por lo menos, en cuanto a seguridad se refiere.

Placas superiores en tensión

Ejemplo 6.5.3 (Referencia al ejemplo 3.5.3)

Diseñar la placa superior en tensión y su conexión por medio de tornillos A325-X de 7/8

pulg. de diámetro para transferir el momento de extremo de 3491.845 Klb-pulg. de una

W14X61 a una columna W12X65. Usar acero A572 grado 50.

El diseño que lleva a cabo el programa se muestra en el siguiente informe creado por

él mismo.
*** RESULTADOS DEL DISEÑO DE LA CONEXIÓN CON PLACA SUPERIOR EN
TENSIÓN ***

Momento factorizado: 3491.845 Klb-pulg.

Holgura: 0.5 pulg.

Conexión al patín de la columna

DATOS DE LA VIGA:

Perfil de la vigueta: W14x061


Fy = 50 Klb/pulg.2.

DATOS DE LA COLUMNA:

Perfil de la columna: W12x065


Fy = 50 Klb/pulg.2.

DATOS DE LA(S) PLACA(S):

Fy = 50 Klb/pulg.2.

DATOS DEL ATIESADOR DE COLUMNA:

Fy = 50 Klb/pulg.2.

*** Conexión atornillada ***

Ancho de la placa: 9 pulg.


Longitud de la placa: 15.875 pulg.
Espesor de la placa: 8/8 pulg.
Tipo de tornillos: A325-X
Diámetro de tornillos: 0.875 pulg.
Número de tornillos: 10
Espaciamiento entre tornillos (S): 3 pulg.
Distancia a los bordes (Le): 1.375 pulg.

*** Atiesador de columna ***

Perfil del atiesador: W18x130


Longitud del atiesador (L): 24 pulg.
Espesor de la soldadura en el tallo del atiesador (a): 13/16 pulg.
Longitud de cada cordón de soldadura en el tallo del atiesador: 10.125 pulg.
Garganta efectiva de soldadura en los extremos del patín del atiesador (E): De ranura de
penetración parcial en U de 7/16 pulg.
Tipo de electrodo: E70XX

Conexión Atornillada

NOTA: Como el problema en la fuente bibliográfica pide que se lleve a cabo la

conexión con una placa de 1 pulg., se especificó en el código fuente de la subrutina para el

diseño de este tipo de conexión que el espesor de la placa superior en tensión fuera de esa

medida y, apartir de ella, se llevó a cabo el diseño, el cual resultó ser el mismo del de la

fuente, prueba de que el programa llevó a cabo los procedimientos de diseño y cálculos

correctamente.

Existe, sin embargo, una pequeña diferencia entre las longitudes de las placas

diseñadas por el libro y por el programa, la cual se debe, como en un caso anterior, a que el

programa utiliza las distancias mínimas a los bordes estandarizadas y especificadas por el

Manual LRFD, mientras que en el diseño de la fuente utiliza una distancia al borde que

resulta un poco más práctica a la hora de construir la conexión y que por supuesto también

cumple con el reglamento.


Ejemplo 6.5.4 (Referencia al ejemplo 3.5.3)

Diseñar la placa superior en tensión y su conexión por medio de soldadura de ½ pulg. de

espesor para transferir el momento plástico (4590 Klb-pulg.) en el extremo de una viga

W14X61 a una columna W12X65. Usar acero A572 grado 50.

El diseño que lleva a cabo el programa se muestra en el siguiente informe creado por

él mismo.

*** RESULTADOS DEL DISEÑO DE LA CONEXIÓN CON PLACA SUPERIOR EN


TENSIÓN ***

Momento factorizado: 4590 Klb-pulg.

Holgura: 0.5 pulg.

Conexión al patín de la columna

DATOS DE LA VIGA:

Perfil de la vigueta: W14x061


Fy = 50 Klb/pulg.2.

DATOS DE LA COLUMNA:

Perfil de la columna: W12x065


Fy = 50 Klb/pulg.2.

DATOS DE LA(S) PLACA(S):

Fy = 50 Klb/pulg.2.

DATOS DE LOS ATIESADORES DE COLUMNA:

Fy = 50 Klb/pulg.2.

*** Conexión soldada ***

Ancho de la placa: 9 pulg.


Longitud de la placa: 25.875 pulg.
Espesor de la placa: 7/8 pulg.
Espesor de la soldadura en la placa (a): 8/16 pulg.
Longitud total de la soldadura en la placa: 29.75 pulg.
Longitud de soldadura en el extremo de la placa (w1): 9 pulg.
Longitud de la soldadura a cada lado de la placa (w2): 10.375 pulg.

Tipo de electrodo: E70XX

*** Atiesadores de columna para el caso de conexión(es) soldada(s)***

Ancho de las placas: 2.875 pulg.


Espesor de las placas: 5/16 pulg.
Longitud de las placas: A todo el peralte de la columna
Espesor de la soldadura (a): 0/16 pulg.
Tipo de electrodo: E70XX

Conexión Soldada

El programa llega exactamente al mismo diseño que se determina en el Ejemplo 3.5.3, sólo

existe una pequeña diferencia en la longitud de soldadura que debe colocarse a los lados de

la placa. Lo anterior se debe a que en el Ejemplo 3.5.3 se ajustó la longitud de soldadura a

la siguiente pulgada, mientras que el programa lo hace ajustando al siguiente octavo de

pulgada.
Conexiones con dos Tes – Acción de apalancamiento

Ejemplo 6.5.5 (Referencia al Ejemplo 3.5.4)

Diseñar una conexión con dos Te’s, para inducir una articulación plástica a desarrollarse en

una viga W14X61 que se une al patín de una columna W14X159. Usar acero A572 grado

50 con tornillos A325N en una conexión de tipo aplastamiento.

El diseño que lleva a cabo el programa se muestra en el siguiente informe creado por

él mismo.

*** RESULTADOS DEL DISEÑO DE LA CONEXIÓN CON DOS TE'S ***

Momento factorizado: 4103.584 Klb-pulg.

Holgura: 0.5 pulg.

Conexión al patín de la columna

DATOS DE LA VIGA:

Perfil de la vigueta: W14x061


Fy = 50 Klb/pulg.2.

DATOS DE LA COLUMNA:

Perfil de la columna: W14x159


Fy = 50 Klb/pulg.2.

DATOS DE LAS TE'S:

Fy = 50 Klb/pulg.2.

*** Diseño ***

Perfil para las Te's: S24x106.29


Longitud de las Te's: 23.625 pulg.
Ancho de las Te's: 13.75 pulg.
Tipo de tornillos: A325-N
Diámetro de tornillos: 0.75 pulg.
Número de tornillos en el patín de cada Te: 8
Número de tornillos en el alma de cada Te: 14
Espaciamiento entre tornillos (S): 3 pulg.
Distancia a los bordes (Le): 1.125 pulg.

*** Vigueta(s) de talón ***

Perfil para la vigueta de talón: WT06x029


Longitud de la vigueta de talón: 22 pulg.
Espesor de soldadura en el alma de la vigueta de talón: 4/16 pulg.

Tipo de electrodo: E70XX

Detalle del talón

Este es el segundo caso en el que no es factible, por la forma en que se resolvió el

problema en el ejemplo al que se hace referencia al principio de éste, obtener ni “forzar”

una solución del programa igual al de la fuente.


Si uno se remite al Ejemplo 3.5.4 ve, en primer lugar, que a la hora de escoger el

perfil que se utilizará como vigueta de talón, la fuente bibliográfica propone un perfil que

cumple con los requisitos mínimos y que resulta adaptable, sin embargo no usa ningún

criterio en especial. De hecho, si se pusiera uno a buscar en las tablas de dimensiones y

propiedades de los perfiles WT, se encontraría que, el perfil propuesto para el talón en el

Ejemplo 3.5.4, ni siquiera es el óptimo.

El programa, por el contrario, tiene que tener asignado un criterio para la búsqueda

del perfil para el talón en la base de datos, el cual no necesariamente concordará con el

criterio que se haya usado en el Ejemplo 3.5.4, sobre todo cuando no se hace alusión, en el

capítulo III, al motivo por el cual se escoge exactamente el perfil que ahí se usa. Así que el

programa, utilizando su propio criterio, el cual se describió en el capítulo V, encuentra un

perfil que, de igual manera, cumple con los requisitos mínimos, pero que, por sus

características diferentes, induce resultados finales del diseño diferentes. Prácticamente la

misma situación se da en la elección del perfil S que servirá como Te para transferir el

momento de la viga a la columna.

A pesar de lo anterior, se puede observar que los diseños finales resultan muy

similares y, de hecho, en algunas cosas iguales, tanto en el Ejemplo 3.5.4 como en el

presente.

Conexiones con placa de extremo

Ejemplo 6.5.5 (Referencia al Ejemplo 3.5.5)

Diseñar una conexión con placa de extremo para la unión de una viga W14X53 a una

columna W14X176, ambas de acero A36. Diseñar para el momento máximo factorizado de
la viga y 60 Klb de cortante factorizado. Usar tornillos A325 en una conexión de tipo

aplastamiento (A325X).

El diseño que lleva a cabo el programa se muestra en el siguiente informe creado por

él mismo.

*** RESULTADOS DEL DISEÑO DE LA CONEXIÓN CON PLACA DE EXTREMO


***

Momento factorizado: 2755.78 Klb-pulg.


Cortante factorizado: 60 Klb.

Conexión al patín de la columna

DATOS DE LA VIGA:

Perfil de la vigueta: W14x053


Fy = 36 Klb/pulg.2.

DATOS DE LA COLUMNA:

Perfil de la columna: W14x176


Fy = 36 Klb/pulg.2.

DATOS DE LA PLACA DE EXTREMO:

Fy = 36 Klb/pulg.2.

DATOS DE LOS ATIESADORES DE COLUMNA:

Fy = 36 Klb/pulg.2.

*** Diseño ***

Ancho de la placa de extremo: 9 pulg.


Longitud de la placa de extremo: 18 5/8 pulg.
Espesor de la placa de extremo: 9/8 pulg.
Tipo de tornillos: A325-X
Diámetro de tornillos: 1 pulg.
Número de tornillos en la zona de tensión de la conexión: 4
Número total de tornillos: 6
Espaciamiento horizontal entre tornillos (S): 3 pulg.
Distancia a los bordes (Le): 1.5 pulg.
Distancia vertical de la cara del patín de la viga a la fila de tornillos (Pf): 2.0625 pulg.
Espesor de soldadura en el patín de la viga (a1): De ranura de penetración completa
Espesor de soldadura en el alma de la viga (a2): 5/16 pulg.

*** Atiesadores de columna ***

Ancho de las placas: 2.625 pulg.


Espesor de las placas: 3/16 pulg.
Longitud de las placas: Medio peralte de la columna
Espesor de la soldadura (a): 3/16 pulg.
Tipo de electrodo: E70XX

NOTA: En este ejemplo se le indicó al programa en el código fuente que diseñara

para una placa de 9 pulg. de ancho como la del Ejemplo 3.5.5, para que así, se pudiera

cumplir con los objetivos de este capítulo, ya que el programa hubiera diseñado para una

placa 1/8 pulg. más ancha.

Los resultados del diseño de la conexión del programa resultaron ser los mismos que

los resultados que se obtuvieron en el ejemplo al que se hace referencia.


CAPÍTULO VII: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

El programa que se creó en el desarrollo de esta tesis cumple con los objetivos propuestos

inicialmente. El resultado fue un programa muy fácil de utilizar, que requiere un suministro

mínimo de datos por parte del usuario, los cuales están clasificados, para su ingreso, en

diferentes categorías. El lenguaje del mismo es sencillo y claro, además cuenta con ayudas

gráficas tanto a la hora de ingresar datos como cuando se visualizan los resultados, de

manera que, en todo momento, se pude saber a qué se refiere cada elemento en la interfaz

del programa.

Las subrutinas para el diseño de cada tipo de conexión fueron cuidadosamente

elaboradas y revisadas, de forma que los resultados que arrojara el programa fueran siempre

los correctos y que, además, el programa funcionara adecuadamente, esto es, que fuera

capaz de diseñar cualquier tipo de conexión bajo cualquier combinación de condiciones,

dentro de los límites establecidos por los reglamentos, sin que se produjera ningún error al

momento de la ejecución del mismo. La confiabilidad de los resultados fue la prioridad

principal.

Se tomaron en cuenta las especificaciones dictadas por los reglamentos y se hicieron

implementaciones prácticas, de manera que, después de haber obtenido el diseño de una

conexión en particular, este pueda considerarse como el definitivo.

El programa arroja como resultados las características geométricas de la conexión en

cuestión, lo cual también era un objetivo a la hora de concebir el proyecto. Se especifica

cada detalle necesario para poder construir la conexión diseñada.

El carácter del software es totalmente académico, ya que a pesar de que los diseños

que lleva a cabo son totalmente confiables, su uso no ha sido reglamentado. Como material

didáctico puede servir al estudiante en la comprensión de cómo afectan los factores


externos en las características que debe tener una conexión viga – columna, ya que al ser

posible, desde la pantalla de inicio, pedir al programa que lleve a cabo el diseño de una

misma conexión bajo diferentes valores de carga y con diferentes especificaciones, los

resultados pueden ser interpretativos de los fenómenos que ocurren en la misma.

El diseño de las conexiones, si bien no es algo sumamente complicado, si resulta ser

algo tedioso, ya que son muchos conceptos los que deben ser revisados, dado que en las

conexiones se presenta todo un conjunto de acciones que, en otros elementos estructurales

intervienen únicamente de manera individual. Es así que, el uso de un programa como éste,

ayudará considerablemente a disminuir en tiempo y esfuerzo el diseño de las conexiones en

toda una estructura.

Los requerimientos para poder usar el programa son también mínimos, su facilidad de

uso, la cual se mencionaba en los primeros párrafos, permite a cualquier estudiante o

persona que haya tomado un curso de diseño en acero, poder utilizar el programa sin

ningún problema.

Entre las limitaciones con las que cuenta el programa está el hecho de que él mismo

originalmente considera situaciones de conexión simétricas en los casos de conexiones

resistentes a momento cuando dos vigas se conectan a una misma columna. Cómo tratar los

casos en las que ésta situación de simetría no se da ha sido explicado en la parte de

Consideraciones especiales en la sección del Manual del usuario.

Otra limitante es que el programa diseña, exceptuando para la conexión con placa de

extremo, para conexiones a cortante simple y conexiones resistentes a momento de manera

separada, por lo que el usuario tiene que diseñar la conexión a cortante simple y, de

requerirlo, la conexión resistente a momento de una viga a una columna de manera

independiente, lo cual, en ocasiones podría no ser lo más práctico, aunque así también se da
la posibilidad que el usuario pueda personalizar su diseño. El programa tan sólo considera

siete formas diferentes de conexión y las combinaciones que puedan emanar de éstas, la

enorme variedad de opciones que existen para conectar vigas a columnas es tan grande, que

no todas las variantes pudieron ser contempladas en el desarrollo del programa.

Probablemente la última limitante es que el programa contempla únicamente

conexiones de tipo aplastamiento, si alguna persona quisiera emplear una conexión de tipo

fricción o crítica al deslizamiento, tendría que hacer uso de otro medio para llevar a cabo el

diseño correspondiente.

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