Diseño de la mezcla asfáltica

Protocolo AMAAC PA-MA-01/2008

“Para fines de diseño, se considera a la mezcla asfáltica como un sistema trifásico
compuesto por una fase sólida, constituida por el agregado pétreo, una fase líquida,
dada por el cemento asfáltico y una fase gaseosa que constituye el aire.” (AMAAC,
2008). En la imagen siguiente se muestra un esquema ilustrativo.

Vma Volumen de vacíos en

agregado mineral
Vmb Volumen total de la mezcla
asfáltica
Vmm Volumen de la mezcla asfáltica
sin vacíos
Vfa Volumen de vacíos llenados
con asfalto
Va Volumen de vacíos de aire
Vb Volumen del asfalto total
Vba Volumen asfalto absorbido
Vsb Volumen total del agregado
mineral
Vse Volumen efectivo del agregado
mineral

Imagen 1 Diagrama de fases de na mezcla

asfáltica

Una mezcla asfáltica de alto desempeño se refiere “a la mezcla asfáltica elaborada

en caliente resistente a las deformaciones plásticas, al fenómeno de fatiga y al daño
por humedad, cuyo comportamiento es superior al de las mezclas asfálticas
convencionales.” (AMAAC, 2008).
Criterios de selección del nivel de diseño requerido
La recomendación para la selección del nivel de diseño de las mezclas asfálticas de
granulometría densa se muestra en la Tabla 10 y esta está en función del tránsito
vehicular.
De acuerdo con el nivel de tránsito, el tramo se encuentra en el Nivel II Tránsito
medio. Esto debido a que el número de ESAL’s es de 9’320,000 aproximadamente.
Por lo que los ensayos recomendados son diseño volumétrico y susceptibilidad a la
humedad y susceptibilidad a la deformación permanente.
Tabla 1 Niveles de diseño en función del número de ejes equivalentes de 8.2 toneladas y/o el
tipo de proyecto
Designación
Número de ejes Tipos de carreteras Ensayes
del nivel de
equivalentes usuales recomendados
tránsito
 Carreteras federales
tipo D
 Carreteras  Diseño volumétrico
Nivel I
Menor a 1,000,000 alimentadoras y susceptibilidad a
Tránsito bajo
 Carreteras estatales y la humedad
municipales
 Calles urbanas
 Diseño volumétrico
 Carreteras estatales y susceptibilidad a
Nivel II De 1,000,000 a  Carreteras federales la humedad
Tránsito medio 10,000,000 tipo B y C  Susceptibilidad a la
 Vialidades urbanas deformación
permanente
 Diseño volumétrico
y susceptibilidad a
 Carreteras federales la humedad
Nivel III De 10,000,000 a
tipo A  Susceptibilidad a la
Tránsito alto 30,000,000
 Autopistas de cuta deformación
permanente
 Módulo dinámico
 Carreteras federales  Diseño volumétrico
troncales y susceptibilidad a
 Autopistas de cuota la humedad
Nivel IV
importantes  Susceptibilidad a la
Tránsito muy Más de 30,000,000
alto  Vialidades deformación
suburbanas en permanente
ciudades muy  Modulo dinámico
grandes  Fatiga

Selección de los agregados pétreos

Granulometría de la mezcla
La granulometría por utilizar se selecciona de acuerdo con la función requerida para
la capa asfáltica en la estructura de un pavimento. En este método se podrán
fabricar cinco tipos de mezclas, la designación se muestra en la Tabla 11.

Tabla 2 Designación del tipo de mezcla en función del Tamaño Nominal

Designación de la mezcla Tamaño Nominal Tamaño Máximo
(mm) (mm) (mm)
37.5 37.5 50.0
25.0 25.0 37.5
19.0 19.0 25.0
12.5 12.5 19.0
9.5 9.5 12.5
El protocolo muestra recomendaciones para seleccionar entre dos tipos de
granulometrías. Las de cada una son mostradas en la Tabla 12 de este documento.

Tabla 3 Ventajas de las mezclas de granulometría densa, gruesa y fina

Granulometría Fina
Menor permeabilidad
Trabajabilidad (<25 mm TN)
Espesores delgados (< 25 mm TN)
Mayor durabilidad en carreteras de
tránsito bajo a medio
Textura lisa (< 25 mm TN)
Granulometría Gruesa
Permite espesores gruesos (< 25 mm TN)
Incrementa la macrotextura (< 25 mm TN)
Mejor estructura interna (friccionante)
Elevada durabilidad en todos los tipos de
proyecto

Además, para el diseño final se debe verificar que el espesor de la capa asfáltica se
encuentre dentro los rangos establecidas de la Imagen 33.

Imagen 2 Recomendaciones para el rango mínimo del espesor para mezclas de graduación
densa

Las funciones que puede tener una mezcla de granulometría densa son las
siguientes:
1. Estructural (Mezclas finas y gruesas de 37.5, 25 y 19 mm)
2. Fricción (Mezclas gruesas de 19, 12.5, 9.5mm)
3. Nivelación (Mezclas finas de 12.5 y 9.5 mm)
 4. Bacheo (Mezclas finas y gruesas de 12.5 y 9.5)
Calidad de los agregados pétreos
Las características físicas que deben cumplir los agregados se muestran en las
siguientes tablas.

Tabla 4 Requisitos de calidad de la fracción gruesa del material pétreo para mezclas asfálticas
de granulometría densa

Tabla 5 Requisitos de calidad de la fracción fina del material pétreo para mezclas asfálticas
de granulometría densa

Selección del cemento asfáltico

“El cemento asfáltico se debe seleccionar en función de la temperatura máxima y
mínima que se esperan en el lugar de aplicación” (AMAAC, 2008), bajo la Norma
SCT N-CMT-4-05-004/05 Calidad de materiales Asfálticos Grado PG. Al cemento
seleccionado se le determinará su carta de viscosidad para obtener las
temperaturas de mezclado y compactación adecuadas que corresponden a los
valores de viscosidad que se presentan en la tabla 15.
Tabla 6 Rangos de viscosidad para seleccionar las temperaturas de mezclado y
compactación entre el agregado pétreo y cemento asfáltico convencional
Característica Rango de Viscosidad, Pa·s
Temperatura de mezclado 0.15 a 0.19
Temperatura de compactación 0.25 a 0.31

Diseño volumétrico
“El contenido de asfalto óptimo será el necesario para obtener un porcentaje de
vacíos de aire (Va) en la mezcla del 4%”. Además, se deben cumplir los
requerimientos de la Tabla 16.
Tabla 7 Valores de los parámetros volumétricos necesarios para el diseño óptimo de una
mezcla asfáltica de granulometría densa

Susceptibilidad de la mezcla asfáltica al daño inducido por humedad

El objetivo de esta prueba es determinar la resistencia al daño inducido por la
humedad, también conocida como resistencia retenida, de una mezcla asfáltica
compactada. Esta resistencia es importante para establecer si una mezcla asfáltica
es susceptible a la acción de la humedad.
El ensayo requiere de especímenes cilíndricos estándar de 100 mm de diámetro por
63.5 ± 2.5 mm de altura o de 150 mm por 95 ± 5. Se elaborarán dos grupos. Se
evaluarán y clasificarán los especímenes, de estos se determinará:
 Diámetro y altura
 Gravedad específica bruta
 Porcentaje de vacíos de aire
Un grupo de estos se acondiciona de la siguiente manera. Se coloca cada
espécimen en un recipiente y se le agrega agua hasta una altura de 2.5 cm por
encima de su cara superior. Se le aplicará un vacío por un tiempo de 5 a 10 minutos.
Se retirará la presión y se deja reposando debajo del agua por otros 5 a 10 minutos.
Se determina el peso saturado superficialmente seco y se registra. Se determina el
agua absorbida y el grado de saturación mediante fórmulas. Se colocan en bolsas
herméticas y se colocan en un refrigerador a temperatura de -18 ºC durante al
menos 16 horas. Después de eso se extraen y se sumergen en agua a 60 ºC por
24 horas. al finalizar esto, se colocan en otro baño a 25 ºC por 120 minutos.
Se ensayan los especímenes para determinar el esfuerzo máximo que es capaz de
soportar la mezcla, bajo el ensayo de tensión indirecta para los especímenes
acondicionados y lo no acondicionados. Se registra la máxima carga aplicada. Se
espera hasta que se presenta una grieta vertical y se separan las dos porciones de
espécimen para inspeccionar si lo que falló fue el agregado o si se desprendió el
asfalto. Se registran las observaciones.

Imagen 3 Procedimiento de prueba susceptibilidad de la mezcla asfáltica al daño inducido por

humedad
Susceptibilidad a la deformación permanente
Mediante la pista española.
Es este método, la compactación se realiza con un elemento compactador
específico. Consiste en una compactación inicial, más tres periodos de
compactación posteriores. Los especímenes se dejan enfriar entre 12 y 24 horas.
Después del periodo de enfriamiento, las probetas se introducen en un horno a 60
ºC durante cuatro horas como mínimo. Dos horas antes del ensayo se debe
conectar el sistema de calefacción de la cámara termostática, hasta llegar a la
temperatura especificada.
El molde junto con las probetas so fijados en los anclajes. Se carga el brazo con las
pesas necesarias para conseguir la presión especificada. Se cierra la cámara y se
espera 30 minutos para que la temperatura se homogenice. Se coloca el brazo
sobre las probetas y se dan tres pasadas para asegurar el asentamiento entre las
superficies.
El cajón móvil se coloca en el punto de medida del micrómetro, este último se pone
en cero. Se pone en movimiento el cajón móvil durante 120 minutos sin
interrupciones, o hasta que la deformación alcance 15 mm. Se registran
periódicamente las lecturas de deformación.
Mediante Analizador de Pavimentos asfálticos
Los especímenes serán compactados con un Ndis (número de giros) determinado
para una altura final de 115 mm. A los especímenes se les determina el contenido
de vacíos. Y calentados a la temperatura seleccionada por un mínimo de 6 horas.
Se establece la lectura de presión en las mangueras y en las ruedas. Se estabiliza
la temperatura de la cabina a la temperatura seleccionada. Se aplican 25 ciclos al
juego de especímenes y se ajusta la presión en las mangueras cuando sea
necesario. Poner en ceros el equipo de medición digital. Tomar lecturas iniciales de
cada una de las cuatro posiciones en el patrón.
Se empuja hacia adentro el riel sujetador de muestras y se asegura. Se cierra la
ciba y se esperan 10 minutos para que se estabilice la temperatura. Se inicia el
ensaye y se aplican 8000 ciclos. Se obtienen las mediciones finales.
Imagen 4 Método de prueba por medio del Analizador de Pavimentos Asfálticos

Módulo dinámico
Este ensayo consiste en medir la rigidez de la mezcla en diferentes temperaturas
desde 4 hasta 54 ºC y aplicando diferentes frecuencias de carga de 25 hasta 0.1 Hz
para simular las diferentes condiciones de tránsito y clima en un pavimento.
Es espécimen se coloca sobre la base del equipo y se le colocan tres deformímetros
separados entre sí. Se coloca la cámara ambiental y se espera que el espécimen
alcance equilibrio térmico para aplicar las diferentes frecuencias se carga.
Consiste en medir el esfuerzo aplicado con un control de deformación para así
obtener la medición de módulo. Así, se obtiene módulo para diferentes temperaturas
y diferentes frecuencias. Los datos se tabulan para obtener el modelo de curva
maestra de la mezcla asfáltica. Este valor es uno de los valores de entrada para los
softwares de diseño de un pavimento.

Imagen 5 Ensayo de módulo dinámico

Fatiga
Se compacta espécimen del cual se cortará la probeta según las dimensiones
estipuladas. Se acondiciona la probeta dentro de la cámara durante 2 horas a la
temperatura de ensayo. Se ingresa al software del equipo y se especifican las
condiciones de ensayo. Se introduce la viga dentro del equipo. Se fija la viga en los
cuatro puntos. Se ajustan los lectores de deformación. Se espera a que la rigidez
inicial de la viga llegue a su 50% y se retira la viga.

Imagen 6 Ensayo de fatiga

Método Marshall