Đồ án tốt nghiệp đã hoàn thành

Thiết kế hệ thống xử lý nước thải cho dự án nâng công suất của Công ty cổ phần bia Sài Gòn – Miền
Trung
lên 100 triệu lít bia/năm – Lê Trọng Ân – Lớp CNMT-K50-QN.
LỜI NÓI ĐẦU

Trong những năm gần đây nền công nghiệp thế giới nói chung và Việt Nam
nói riêng phát triển không ngừng. Kinh tế phát triển, thu nhập được nâng cao, đời
sống người dân được cải thiện… Tuy nhiên, bên cạnh những thành tựu đạt được thì
chúng ta đang phải đối mặt với một vấn đề mang tính toàn cầu và đe dọa đến sự
sống, đó là vấn đề ô nhiễm môi trường. Hiện nay, vấn đề ô nhiễm môi trường đang
trở nên rất bức xúc không những cho mỗi quốc gia mà còn cho toàn nhân loại, trong
đó hoạt động sản xuất công nghiệp được xác định là một trong những nguyên nhân
ô nhiễm chính. Vì vậy vấn đề bảo vệ môi trường là vấn đề toàn cầu, là quốc sách
của hầu hết các quốc gia trên thế giới.
Trong giai đoạn hiện nay, sự toàn cầu hóa và hợp tác quốc tế để cùng nhau phát
triển là rất cần thiết cho mỗi quốc gia và Việt Nam cũng không nằm ngoài xu thế đó.
Tuy nhiên, chúng ta cũng đang đứng trước những thuận lợi và thách thức. Một
trong những thách thức lớn nhất là vấn đề môi trường. Chính phủ Việt Nam đã rất
quan tâm đến vấn đề này nên đã ban hành nhiều văn bản pháp luật như: luật bảo vệ
môi trường (1994), nghị định 26/CP ngày 26/4/1996 của Chính Phủ về xử phạt hành
chính… và luật môi trường sửa đổi bổ sung (2006) nhằm quản lý và bảo vệ môi
trường tốt hơn. Chúng ta đã gia nhập WTO (11/1/2007) thì vấn đề môi trường là vô
cùng quan trọng; nó có thể quyết định đến thành công hay thất bại của một doanh
nghiệp.
Trong xu thế phát triển chung đó, ngành công nghiệp Rượu- Bia- Nước giải
khát, không những vừa mang lại lợi nhuận cao mà còn đóng góp đáng kể (hơn 5000
tỷ đồng) cho ngân sách của nhà nước. Vì thế, nhà máy bia Sài Gòn - Miền Trung,
được xây dựng tại khu công nghiệp Phú Tài - Thành phố Quy Nhơn - Tỉnh Bình
Định, công suất tối đa 50 triệu lít/năm có kế hoạch mở rộng lên 100 triệu lít/năm
trong tương lai. Nhà máy sẽ góp phần giải quyết việc làm cho các lao động, không
chỉ lao động trực tiếp trong nhà máy mà còn các lao động ở các mạng lưới phân
phối và tiêu thụ sản phẩm; đồng thời đóng góp một phần không nhỏ cho ngân sách
nhà nước. Tuy nhiên, bên cạnh những lợi ích to lớn, các loại chất thải (đặc biệt là
nước thải) phát sinh từ hoạt động sản xuất tại nhà máy có tác động tiêu cực tới hệ
sinh thái và môi trường xung quanh. Do đó, vấn đề quan tâm nhất là nguồn nước
thải từ quá trình sản xuất bia cần phải được xử lý một cách hiệu quả.
Với những lý do trên, đề tài “Thiết kế hệ thống xử lý nước thải cho dự án nâng
công suất của Công ty Cổ phần bia Sài Gòn - Miền Trung lên 100 triệu lít bia/năm”
đã được lựa chọn làm đồ án tốt nghiệp.
Viện Khoa học và Công nghệ Môi trường (INEST) ĐHBKHN – Tel 04.38681686 – Fax 04.38693551 1
Thiết kế hệ thống xử lý nước thải cho dự án nâng công suất của Công ty cổ phần bia Sài Gòn – Miền Trung
CHƯƠNG I
TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT BIA, CÁC CHẤT THẢI TỪ
CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT BIA VÀ HIỆN TRẠNG XỬ LÝ
I.1. TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT BIA

I.1.1. Tình hình sản xuất, tiêu thụ Bia trên thế giới và ở Việt Nam
I.1.1.1. Sơ lược về Bia
Định nghĩa bia của Pháp: “Bia là một loại đồ uống thu được từ quá trình lên
men dịch các chất chiết từ đại mạch nảy mầm, có bổ sung không quá 15% nguyên
liệu đường khác và hoa houblon”. [1]
Định nghĩa bia của Đức: “Bia là một loại đồ uống thu nhận được nhờ lên
men, không qua chưng cất và chỉ sử dụng đại mạch nảy mầm, hoa houblon, nấm
men và nước”. [1]
Định nghĩa Bia của Việt Nam: “Bia là loại đồ uống lên men có độ cồn thấp,
được làm từ nguyên liệu chính là malt đại mạch, houblon, nấm men và nước”. [1]
Bia là loại nước giải khác có truyền thống lâu đời, có giá trị dinh dưỡng cao
và có độ cồn thấp, mùi vị thơm ngon và bổ dưỡng. Uống bia với một lượng thích
hợp không những có lợi cho sức khỏe, ăn cơm ngon, dễ tiêu hóa mà còn giảm được
sự mệt mỏi sau ngày làm việc mệt nhọc. Khi đời sống kinh tế xã hội phát triển nhu
cầu tiêu thụ bia của con người càng tăng.
So với những loại nước giải khát khác, bia có chứa một lượng cồn thấp (3 –
8%), và nhờ có CO2 trong bia nên tạo nhiều bọt khi rót, bọt là đặc tính ưu việt của
bia.
Về mặt dinh dưỡng, một lít bia có chất lượng trung bình tương đương với
25g thịt bò hoặc 150g bánh mỳ loại một, hoặc tương đương với nhiệt lượng là 500
kcal. Vì vậy bia được mệnh danh là bánh mỳ nước.[1]
Ngoài ra trong bia còn có vitamin B1, B2, nhiều vitamin PP và axit amin rất
cần thiết cho cơ thể. Trong 100ml bia 10% chất khô có: 2,5 – 5 mg vitamin B 1, 35 –
36 mg vitamin B2 và PP [1]. Chính vì vậy từ lâu bia đã trở thành thứ đồ uống quen
thuộc được rất nhiều người ưa thích.
Nước ta có khí hậu nhiệt đới, dân số tương đối lớn, hơn 83 triệu người và có
tỉ lệ dân số trẻ chiếm đa số nên tiềm năng tiêu thụ nước giải khát nói chung và bia
nói riêng là rất lớn, cần được khai thác.
Thực tế, ngành công nghiệp bia ở nước ta ngày càng phát triển mạnh và có
những bước tiến đáng kể về số lượng và chất lượng. Thành công của ngành bia
không những đóng góp một tỷ trọng không nhỏ vào ngân sách nhà nước mà còn góp
phần tạo công ăn việc làm cho hàng vạn lao động. [1]
I.1.1.2. Tình hình sản xuất và tiêu thụ bia trên thế giới
Đối với các nước có nền công nghiệp phát triển, đời sống kinh tế cao thì bia
được sử dụng như một thứ nước giải khát quan trọng.
Hiện nay, trên thế giới có 25 nước sản xuất bia với tổng sản lượng trên 100
tỷ lít/năm, trong đó: Mỹ, Đức, mỗi nước sản xuất trên dưới 10 tỷ lít/năm; Trung
Quốc 7 tỷ lít/năm (bảng 1.1).
Thống kê bình quân mức tiêu thụ hiện nay ở một số nước công nghiệp tiên
tiến năm 2004 như sau: Cộng hòa Czech hơn 150 lít/người/năm; Đức 115
lít/người/năm; Mỹ trên 80 lít/người/năm (bảng 1.2).
Bảng 1.1. Sản lượng bia các nước (triệu lít) [1]
Quốc gia 2002 2003 2004 2005
Mỹ 23300 23340 23440 23270
Đức 10840 10550 10580 10580
Nga 7390 7560 8420 8840
Brazin 8500 8300 8260 8500
Mexico 6400 6640 6200 6300
Anh 5670 5800 5880 5890
Tây Ban Nha 2790 2970 3020 3020
Ba Lan 2600 2730 2800 2850
Canada 2200 2300 2320 2320
Hà Lan 2490 2510 1920 2190
Bảng 1.2. Tình hình tiêu thụ bia trên thế giới năm 2004 [1]
Xếp hạng Tổng lượng Bình quân
Tỉ lệ tăng so
Quốc gia năm tiêu thụ (triệu đầu người
với năm 2003
2004 lít) (lít)
Trung Quốc 1 28640 22,1 14,6%
Mỹ 2 23974 81,6 0,9%
Đức 3 9555 115,8 -1,6%
Brazin 4 8450 47,6 2,8%
Nga 5 8450 58,9 11,1%
Nhật 6 6549 51,3 0,7%
Anh 7 5920 99,0 -1,8%
Mexico 8 5435 51,8 2,0%
Tây Ban Nha 9 33,76 83,8 0,9%
Ba Lan 10 26,70 69,1 -2,4%
CH Czech 15 18,78 156,9 2,1%
Tổng lượng tiêu thụ trên thế giới năm 2003 khoảng 144,296 tỷ lít, năm 2004
khoảng 150,392 tỷ lít (tăng 4,2%).
Bảng 1.3. Phân chia lượng bia tiêu thụ theo vùng [1]
Vùng Lượng bia tiêu thụ (%) Vị thứ
Châu Âu 32,8 1
Châu Á 28,7 2
Bắc Mỹ 17,4 3
Trung / Nam Mỹ 14,4 4
Châu Phi 4,7 5
Địa Trung Hải 1,4 6
Trung Đông 0,6 7
Lượng bia tiêu thụ tăng hầu hết khắp các vùng, ngoại trừ vùng Địa Trung
Hải, đẩy lượng tiêu thụ bia trên thế giới tăng lên. Nhưng lượng tăng đáng kể nhất là
Trung Quốc với tốc độ tăng đến 14,6% (bảng 1.2).
Châu Á là một trong những khu vực có lượng bia tiêu thụ tăng nhanh, các
nhà nghiên cứu thị trường bia của thế giới nhận định rằng Châu Á đang dần giữ vị
trí dẫn đầu về tiêu thụ bia trên thế giới.
Trong khi sản xuất bia ở Châu Âu có giảm, thì ở Châu Á, trước kia nhiều
nước có mức tiêu thụ bia theo đầu người thấp, đến nay đã tăng bình quân
6,5%/năm. Thái Lan có mức tăng bình quân cao nhất 26,5%/năm; tiếp đến là
Philippin 22,2%/năm; Malaysia 21,7%/năm; Indonesia 17,7%/năm. Đây là những
nước có tốc độ tăng nhanh trong khu vực. Các nước xung quanh ta như Singapor
đạt 18 lít/người/năm, Philippin 20 lít/người/năm… (theo số liệu của Viện rượu bia
NGK Việt Nam).
Thị trường bia Nhật Bản chiếm 66% thị trường bia khu vực với 30,9 tỷ USD.
Lượng bia tiêu thụ năm 2004 đã đạt trên 6500 triệu lít (theo nguồn từ Kirin news –
Nhật Bản)
Thị trường bia của Trung Quốc phát triển là nguyên nhân chủ yếu thúc đẩy
sự tăng trưởng của ngành công nghiệp bia Châu Á. Đến năm 2004, tổng lượng bia
tiêu thụ ở Trung Quốc là 28.640 triệu lít, xếp thứ hạng đầu tiên trên thế giới.
Tổng lượng bia tiêu thụ ở các nước khu vực Châu Á trong năm 2004 đạt
43.147 triệu lít, tăng 11,2% so với năm 2003. [1]
Quy mô sản xuất bia của nhà máy – chính sách thị trường
Trong công nghiệp sản xuất bia, quy mô sản xuất mang ý nghĩa kinh tế rất
lớn. Chính vì vậy, tại các thị trường mà thõa mãn được nhu cầu như Mỹ, Nhật một
số hãng bia siêu lớn thống lĩnh thị trường: Thị trường Mỹ do 5 công ty kiểm soát,
còn Nhật do 4 công ty kiểm soát chiếm 40% thị phần, tại Canada 94% thị trường do
2 công ty kiểm soát [1].
Tại Trung Quốc, trong số hơn 800 nhà máy bia thì 18 nhà máy có công suất
lớn hơn 150 triệu lít/năm và đã sản xuất 2.500 triệu lít/năm, chiếm ¼ sản lượng bia
của cả nước.
Do thị trường bia trên thế giới đang phát triển một cách năng động, các hãng
bia sử dụng các chiến lược kinh doanh khác nhau.
Tại Mỹ và Châu Âu, do thị trường bia đã ổn định, chiến lược kinh doanh bia
là dành thị phần, giảm chi phí sản xuất. Ngược lại, tại Trung Quốc là nơi thị trường
đang tăng trưởng thì chiến lược là phát triển sản xuất, tăng sản lượng và nâng cao
chất lượng.
Ngoài ra cần phải xây dựng nhà máy bia phân tán ở nhiều vùng nhằm thu hút
người tiêu dùng.
I.1.1.3. Tình hình sản xuất và tiêu thụ bia ở Việt Nam
Bia được đưa vào Việt Nam từ năm 1890 cùng với sự có mặt của Nhà máy
Bia Sài Gòn và Nhà máy Bia Hà Nội, như vậy ngành bia Việt Nam đã có lịch sử
hơn 100 năm.
Hiện nay, do nhu cầu của thị trường, chỉ trong một thời gian ngắn, ngành sản
xuất bia có những bước phát triển mạnh mẽ thông qua việc đầu tư và mở rộng các
nhà máy bia đã có từ trước và xây dựng các nhà máy bia mới thuộc Trung ương và
địa phương quản lý, các nhà máy liên doanh với các hãng nước ngoài. Công nghiệp
bia phát triển kéo theo sự phát triển của các ngành sản xuất khác và hàng năm
ngành bia đã đóng góp cho ngân sách nhà nước một lượng đáng kể.
Tình hình sản xuất bia trong nước
Do tác động của nhiều yếu tố như tốc độ tăng trưởng GDP, tốc độ tăng dân
số, tốc độ đô thị hóa, tốc độ đầu tư… mà ngành công nghiệp Bia phát triển với tốc
độ tăng trưởng cao. Chẳng hạn như năm 2003, sản lượng bia đạt 1290 triệu lít, tăng
20,7% so với năm 2002, đạt 79% so với công suất thiết kế, tiêu thụ bình quân đầu
người đạt 16 lít/năm, nộp ngân sách nhà nước khoảng 3650 tỷ đồng. [1]
Về số lượng cơ sở sản xuất
Số lượng cơ sở sản xuất giảm xuống so với những năm cuối thập niên 1990,
đến năm 2003 chỉ còn 326 cơ sở sản xuất so với 469 cơ sở năm 1998 [1]. Điều này
là do yêu cầu về chất lượng bia, về mức độ vệ sinh an toàn thực phẩm ngày càng
cao, đồng thời do sự xuất hiện của nhiều doanh nghiệp bia lớn có thiết bị và công
nghệ tiên tiến… nên có sự cạnh tranh gay gắt, nhiều cơ sở sản xuất quy mô nhỏ,
chất lượng thấp không đủ khả năng cạnh tranh đã phá sản hoặc chuyển sang sản
xuất sản phẩm khác.
Trong các cơ sở sản xuất đó, Sabeco có năng suất trên 200 triệu lít/năm,
Habeco có năng suất hơn 100 triệu lít/năm, 15 nhà máy bia có năng suất trên 15
triệu lít/năm và khoảng 165 cơ sở sản xuất có năng suất dưới 1 triệu lít/năm.
7
6
6
4.7
5
4
Tỷ lít
3
3
2
2 1.4 1.5 1.6
1.3
1
0
2003 2004 2005 2006 2008 2010 2015 2025
Năm
Hình 1.1. Đồ thị biểu diễn sản lượng bia cả nước qua các năm [2].
Về mức độ tiêu thụ bia
Hai Tổng công ty Sabeco và Habeco có đóng góp tích cực và giữ vai trò chủ
đạo trong ngành bia. Riêng năm 2003, doanh thu của ngành Bia- Rượu- NGK Việt
Nam đạt 16.497 tỷ đồng, nộp ngân sách nhà nước 5000 tỷ đồng, tạo điều kiện việc
làm và thu nhập ổn định cho trên 20.000 lao động. Sản lượng tiêu thụ bia toàn quốc
đạt 1290 triệu lít chiếm 78,8% công suất thiết kế, trong đó Habeco và Sabeco đạt
472,28 triệu lít (chiếm 36,61% toàn ngành bia) [1].
Mức tiêu thụ bình quân đầu người ở Việt nam tăng lên nhanh chóng trong
vòng 10 năm qua, từ mức dưới 10 lít/người/năm ở năm 1997 tăng lên 18
lít/người/năm vào năm 2006, dự kiến đến năm 2015 là 35 lít/người/năm.
40
35
35
30 28
25
lít/người
20 18
15 16 16.83
13.25 14
15 10.5 11 11.5 12.5
10
5
0
1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2010 2015
Năm
Hình 1.2. Đồ thị biểu diễn mức tiêu thụ bình quân đầu người qua các năm [2].
Định hướng phát triển nền công nghiệp bia Việt Nam đến năm 2020
Do mức sống ngày càng tăng, mức tiêu thụ ngày càng cao không kể các nước
Châu Âu, Châu Mỹ có mức tiêu thụ bia theo đầu người rất cao do có thói quen uống
bia từ lâu đời, các nước Châu Á tiêu dùng bình quân 17 lít/người/năm [1].
Truyền thống văn hóa dân tộc và lối sống tác động đến mức tiêu thụ bia,
rượu. Ở các nước có cộng đồng dân tộc theo đạo hồi, không cho phép giáo dân uống
rượu bia nên mức tiêu thụ bình quân theo đầu người ở mức thấp. Tại Việt Nam,
không bị ảnh hưởng của tôn giáo trong tiêu thụ bia nên thị trường còn phát triển.
Năm 1995 dân số Việt Nam là 74 triệu người, năm 2000 khoảng 81 triệu
người và hiện nay trên 83 triệu người. Do vậy dự kiến mức tiêu thụ bình quân theo
đầu người vào năm 2010 là 28 lít/người/năm, sản lượng 3 tỷ lít/năm và đến năm
2015 mức tiêu thụ bình quân là 35 lít/người/năm với sản lượng 6 tỷ lít/năm. [2]
I.1.2. Tổng quan chung về công nghệ sản xuất bia
I.1.2.1. Đặc trưng nguyên liệu sản xuất bia
Bốn loại nguyên liệu chính không thể thiếu trong quá trình sản xuất bia là:
malt đại mạch, hoa houblon, nước và nấm men. Chất lượng của chúng quyết định
đến chất lượng của bia thành phẩm. Hiểu biết đầy đủ các tính chất của nguyên liệu,
tác dụng của chúng đối với quá trình sản xuất và sản phẩm bia là cơ sở của quá trình
điều hành sản xuất và xử lý, từ đó có thể điều hành quá trình công nghệ một cách
hợp lý nhất.
1. Malt đại mạch và gạo tẻ
- Malt đại mạch
Chứa hàm lượng tinh bột lớn, vỏ dính rất chắc vào hạt. Hạt lúa mạch được
xử lý bằng cách ngâm hạt vào trong nước, để cho chúng nảy mầm đến một giai
đoạn nhất định và sau đó làm khô hạt đã nảy mầm trong các lò sấy nhằm thu hạt
ngũ cốc đã mạch nha hóa (malt). Mục tiêu chủ yếu của quy trình này là hoạt hóa,
tích lũy về khối lượng và hoạt lực của hệ enzym trong đại mạch.
Hàm lượng ẩm trung bình của đại mạch thường là 14 – 14,5%. Hàm lượng
ẩm có thể biến thiên từ 12% trong điều kiện thu hoạch khô ráo đến trên 20% trong
điều kiện ẩm ướt. Đại mạch có độ ẩm cao cần được sấy khô để bảo quản được lâu
và không làm mất khả năng nảy mầm.
Hàm lượng trung bình của các thành phần tính theo khối lượng chất khô như
sau: [1]
- Cacbonhydrat tổng số 70 – 85%
- Protein 10,5 – 11,5%
- Các chất vô cơ 2 – 4%
- Chất béo 1,5 – 2%
- Các chất khác 1- 2%
- Gạo tẻ
Ở Việt Nam, gạo tẻ thường được dùng làm nguyên liệu thay thế kèm theo
malt để hạ giá thành sản phẩm. Tỷ lệ gạo khoảng 20 – 30%. Gạo tẻ là nguồn nguyên
liệu dễ kiếm, không cần nhập ngoại.
Thành phần và tính chất của gạo tẻ như sau: [3]
- Hàm ẩm 12%
- Độ hòa tan 76%
- Tinh bột 75%
- Chất béo 1 – 1,5%
- Protein 8%
- khoáng 1 – 1,2%
- Xơ 0,5 – 0,8%
2. Hoa Houblon
Đây là thành phần rất quan trọng và không thể thay thế được trong quy trình
sản xuất bia, giúp mang lại hương thơm và vị đắng rất đặc trưng, làm tăng khả năng
tạo bọt, tăng độ bền keo và ổn định thành phần sinh học của sản phẩm.
Bảng 1.4. Thành phần của hoa Houblon [1]
Thành phần Hàm lượng (%)
Nước 10 – 11
Nhựa đắng tổng số 15 – 20
Tinh dầu 0,5 – 1,5
Tanin 2–5
Monosaccarit 2
Pectin 2
Amino axit 0,1
Protein 15 – 17
Lipit và sáp 3
Chất tro 5–8
Xenluloza, lignin và các chất khác 40 – 50
Các chế phẩm của hoa houblon: Hoa viên và hoa cao.
3. Nước
Công nghệ sản xuất bia đòi hỏi một lượng nước rất lớn như để ngâm đại
mạch trong sản xuất malt, hồ hóa, đường hóa, rửa men, rửa thiết bị, cung cấp cho lò
hơi…
Thành phần và tính chất của nước ảnh hưởng trực tiếp đến toàn bộ quá trình
công nghệ và chất lượng bia thành phẩm.
Bảng 1.5. Yêu cầu đối với nước dùng trong sản xuất bia [1]
Thành phần Đơn vị Hàm lượng
Độ pH 6,5 – 7
o
Độ cứng H 5 – 12
Muối Cacbonat mg/l 50
Muối Mg2+ mg/l 100
Muối clorua mg/l 75 – 150
CaSO4 mg/l 150 – 200
NH3 và muối NO2 mg/l Không có
Sắt Fe2+ mg/l < 0,3
Vi sinh vật Tế bào/ml < 100
Trong quá trình sản xuất bia, cần phải lưu ý một vài điểm nhạy cảm khi nước
tiếp xúc với dịch đường, nấm men và bia:
- Nước rửa bã cần phải điều chỉnh độ kiềm < 50 mg/l và độ pH = 6,5 để khỏi
chiết các chất không mong muốn từ bã. pH của dịch đường trước khi nấu nên
là 5,4 để thu được dịch đường sau khi nấu có pH = 5,2. [1]
- Nước cọ rửa và rửa nấm men phải được tiệt trùng và khử mùi lạ.
- Nước pha loãng bia phải có những đặc tính sau:
+ Hàm lượng oxy hòa tan < 0,05mg/l
+ Hàm lượng CO2 > hàm lượng CO2 trong bia nên cần pha loãng
+ Hàm lượng, thành phần khoáng tương đương với bia
+ Không có vi sinh vật và mùi lạ.
4. Nấm men
Nấm men là loài vi sinh vật đơn bào, có khả năng sống trong môi trường
dinh dưỡng chứa đường, nitơ, photpho, và các chất hữu cơ, vô cơ khác. Chúng là vi
sinh vật dị dưỡng có khả năng sống trong cả hai môi trường hiếu khí và yếm khí.
Nấm men đóng vai trò quyết định trong sản xuất bia vì quá trình trao đổi chất
của tế bào nấm men bia chính là quá trình chuyển hóa nguyên liệu thành sản phẩm.
Quá trình chuyển hóa này gắn liền với sự tham gia của hệ enzym trong tế bào nấm
men. Do đó, việc nuôi cấy nấm men để thu được một hệ enzym có hoạt lực cao là
một khâu hết sức quan trọng.
Hai chủng nấm men thường được sử dụng trong sản xuất bia là nấm men nổi
Sacharomyces cerevisiae và nấm men chìm Sacharomyces carlsbergensis. [3]
5. Các nguyên liệu phụ khác:[1]

- NaOH: dùng để trung hòa và vệ sinh, tẩy rửa (CIP)
- Axit: HCl, H2SO4 dùng để điều chỉnh pH nước và xử lý men sữa. Ngoài ra
còn sử dụng axit lactic, axit nitric, axit photphoric để điều chỉnh dịch hèm trong quá
trình nấu và đường hóa, vệ sinh tẩy rửa và sát trùng.
- Muối, chất trợ lọc và một số chất khử, enzym.
I.1.2.2. Quy trình công nghệ sản xuất bia (hình 1.3)
Thuyết minh sơ đồ công nghệ:
- Nguyên liệu được kiểm tra chất lượng, số lượng và đưa vào nhập kho. Theo
công thức phối liệu sẽ chuyển sang xay, nghiền nhỏ, tạo điều kiện cho các công
đoạn sau được thực hiện dễ dàng và triệt để.
- Bột gạo sau khi được xay nhỏ sẽ hòa trộn với nước và đem gia nhiệt nấu
chín. Tiếp theo cho bột malt vào gia nhiệt, thực hiện đường hóa. Trong môi trường
giàu nước, các hợp chất sẽ được thủy phân dưới sự xúc tác của enzym, trong đó
quan trọng nhất là sự thủy phân tinh bột, protein và các hợp chất chứa photpho.
Chiếm nhiều nhất về khối lượng trong thành phần của các sản phẩm từ quá trình
này là đường Dextrin.
- Lọc bỏ bã, thu hồi dịch đường. Lọc dịch đường để thu nước nha trong và loại
bỏ bã. Quá trình lọc được tiến hành theo hai bước: bước đầu tiên ép để tách dịch cốt
và bước thứ hai là rửa bã để chiết rút hết tất cả những phần dinh dưỡng còn bám lại
ở đó.
- Cho hoa vào dịch đường đun sôi; dưới tác dụng của nhiệt, các chất không hòa
tan của hoa được hòa tan chuyển hóa vào dịch đường tạo hương, vị đặc trưng cho
bia.
Quá trình Houblon hóa nhằm tạo một số yếu tố quan trọng cho bia như trích
ly chất đắng, tinh dầu thơm… biến đổi thành dịch đường có vị đắng và hương thơm
dịu của hoa – đặc trưng cơ bản về tính chất cảm quan của bia sau này: tạo chất dễ
kết lắng các hạt nhỏ li ti trong dịch đường; tạo các hợp chất tham gia vào quá trình
tạo bọt và là tác nhân chính giữ bọt cho bia.
- Dịch đường sau houblon hóa được tách cặn, chuyển dịch và men vào Tank
lên men thực hiện quá trình lên men chuyển đường thành rượu. Quá trình lên men
được thực hiện ở nhiệt độ thấp tạo điều kiện cho men hoạt động. Vì vậy, cần phải
có giai đoạn làm lạnh nhanh dịch đường trước khi thực hiện lên men.
Lên men là giai đoạn quan trọng nhất trong sản xuất bia, quyết định để
chuyển hóa dịch đường houblon hóa thành bia dưới tác dụng của men.
C6H1206 ---> 2C2H5OH + 2CO2 - QR
Nước rửa sàn, Nước mềm Malt Gạo

thiết bị
Lò hơi
Chuẩn bị nguyên liệu
Hơi nước
Nấu – đường hóa
Phụ gia
Lọc dịch đường

Bã malt
Hoa houblon
Nấu hoa Houblon
Hơi nước
Lọc, tách bã
Bã hoa+ malt
Làm lạnh
Rửa men
Men giống
giống Sục khí
Lên men chính, phụ
Bã men
Phục hồi
men Nén CO2
Chất trợ lọc Lọc trong bia
Bã lọc
Hơi Xút
Bão hòa CO2
Bia hơi
chai
Rửa chai Chiết bia
Đóng nắp
Hơi nước Thanh trùng
Kiểm tra-dán nhãn-nhập kho

Nước thải
Sản phẩm
Hình 1.3. Công nghệ sản xuất bia kèm theo các dòng thải [8].
- Lọc bia nhằm loại bỏ các chất không tan như nấm men, protein, houblon làm
cho bia trong hơn trên máy lọc ép khung bản với chất trợ lọc là diatomit. Tiếp theo
bia được bão hòa CO2 và đưa đi chiết chai, bock, lon…
- Trong bia thành phẩm, sản xuất theo các phương pháp thông thường luôn
luôn chứa các tế bào còn sống, bao gồm nấm men thuần chủng và các vi sinh vật lạ
khác. Do đó, thanh trùng là giải pháp quan trọng để diệt vi sinh vật nhằm nâng cao
độ bền sinh học cho sản phẩm.
Có 2 phương pháp thanh trùng bia: thanh trùng cả khối đối với bia hơi và
thanh trùng trong bao bì đối với bia chai, lon.
- Sau khi thanh trùng, bia hơi được chiết két để vận chuyển đến các cơ sở tiêu
thụ ngay trong ngày; còn bia chai sẽ được chuyển đến khâu dán nhãn, nhập kho chờ
xuất xưởng.
I.2. CÁC CHẤT THẢI TỪ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT BIA VÀ HIỆN TRẠNG
XỬ LÝ
I.2.1. Nước thải
I.2.1.1. Nguồn gốc phát sinh, đặc tính nước thải công nghiệp sản xuất bia
Công nghiệp sản xuất bia là một trong những ngành công nghiệp đòi hỏi tiêu
tốn một lượng nước lớn cho mục đích sản xuất và vì thế sẽ thải ra môi trường một
lượng nước thải lớn. Cụ thể như sau: [1, 4]
• Nước làm lạnh, nước ngưng, đây là nguồn nước thải ít hoặc gần như không
gây ô nhiễm nên có khả năng tuần hoàn sử dụng lại.
• Nước thải từ công đoạn nấu - đường hóa: bao gồm
- Nước thải trong quá trình rửa bã sau nấu,
- Nước thải do vệ sinh nồi nấu gạo, malt, hoa; vệ sinh thiết bị lọc dịch đường
và thiết bị tách bã.
Đặc tính của nước thải này có mức độ ô nhiễm rất cao, có chứa bã malt, bã
hoa, tinh bột, các chất hữu cơ, một ít tanin, chất đắng, chất màu…
• Nước thải từ công đoạn lên men:
Nước vệ sinh các tank lên men, thùng chứa, đường ống, sàn nhà… có chứa
bã men, bia cặn và các chất hữu cơ.
• Nước thải từ công đoạn hoàn tất sản phẩm: Lọc, bão hòa CO2, chiết chai,
đóng nắp, thanh trùng. Nước thải chủ yếu từ công đoạn này là nước vệ sinh
thiết bị lọc, nước rửa chai và téc chứa. Đây cũng là một trong những dòng
thải có ô nhiễm lớn trong sản xuất bia.
Nước thải từ công đoạn này có chứa bột trợ lọc, một ít bã men, bia còn lại từ
bao bì tái sử dụng, bia rơi vãi trong quá trình chiết, pH cao…
• Nước rửa sàn các phân xưởng, nước thải từ nồi hơi, nước từ hệ thống làm
lạnh có chứa hàm lượng chlorit cao.
• Xút và axit thải ra từ hệ thống CIP, xút từ thiết bị rửa chai. Dòng thải này có
lưu lượng nhỏ và cần thu hồi riêng để xử lý cục bộ, tuần hoàn tái sử dụng
cho các mục đích khác.
• Bên cạnh nước thải sản xuất, một nguồn ô nhiễm khác đó là nước thải sinh
hoạt từ nhà vệ sinh, nhà bếp phục vụ cán bộ công nhân viên. Nước thải này
chủ yếu chứa các chất gây ô nhiễm BOD, COD, SS, N, P, vi sinh vật ở mức
trung bình, nếu nước thải này không được xử lý thích đáng cũng gây ra
những tác động xấu đến môi trường.
Trong sản xuất bia công nghệ ít thay đổi từ nhà máy này sang nhà máy khác,
sự khác nhau có thể chỉ là sự áp dụng phương pháp lên men nổi hay lên men chìm.
Nhưng sự khác nhau cơ bản là vấn đề sử dụng nước cho quá trình rửa chai, máy
móc, nhà xưởng… Điều đó dẫn đến tải lượng nước thải và hàm lượng các chất ô
nhiễm của các nhà máy bia rất khác nhau. Ở các nhà máy bia có biện pháp tuần
hoàn nước và công nghệ rửa tiết kiệm nước thì lượng nước thấp, như ở Cộng Hoà
Liên Bang Đức nước sử dụng và nước thải bia như sau: [4]
- Định mức nước cấp: 4 – 8 m3/1000lít bia, tải lượng nước thải 2,5 – 6
m3/1000 lit bia.
- Tải trọng BOD5: 3 – 6 kg/1000 lít bia; tỷ lệ BOD5/COD = 0,55 – 0,7.
- Hàm lượng các chất ô nhiễm trong nước thải như sau:
BOD5 = 1100 đến 1500 mg/l; COD = 1800 – 3000 mg/l;
- Tổng nitơ = 30 đến 100 mg/l; tổng photpho = 10 đến 30 mg/l.
Với các biện pháp sử dụng nước hiệu quả nhất thì định mức nước thải của nhà
máy bia không thể thấp hơn 2 – 3 m3/1000 lít bia sản phẩm. Trung bình lượng nước
thải ở nhiều nhà máy bia lớn gấp 10 đến 20 lần lượng bia sản phẩm. [4]
Rosenwinker đã đưa ra kết quả phân tích đặc tính nước thải của một số nhà
máy bia như bảng sau:
Bảng 1.6. Đặc tính nước thải của một số nhà máy bia [4]
Thông số Đơn vị Nhà máy I Nhàmáy II Nhà máy III
pH - 5,7 – 11,7 - -
BOD5 mg/l 1220 775 1622
COD mg/l 1909 1220 2944
SS mg/l 634 - -
Nito tổng mg/l 79,2 19,2 -
Photpho tổng mg/l 4,3 7,6 -
Tải lượng nước
m3/1000lít bia - 3,2 -
thải
Tải trọng ô kgBOD5/1000
- 3,5 -
nhiễm lít bia
Lưu lượng dòng thải và đặc tính dòng thải trong công nghệ sản xuất bia còn
biến đổi theo chu kì và mùa sản xuất [4].
Bảng 1.7. Đặc trưng nước thải một số cơ sở sản xuất bia trên địa bàn Hà Nội 2007 [5]
Năng
Tên cơ COD BOD5 SS Sản
suất T-N T-P pH
sở mg/l mg/l mg/l phẩm
tr.l/năm
Bia
1. Công
hơi,bia
ty bia Hà 50 1305 948 15 4,5 226 7,15
lon, bia
Nội
chai
2. Công
ty bia Bia chai,
14 853 526 2,7 5,27 337 9,25
Đông bia lon
Nam Á
3.Công
ty bia 12 1374 1055 6 3 356 5,54 Bia hơi
Việt Hà
4. Nhà
máy bia 2,5 1042 745 - - 199 7,03
Capital
5.
Xưởng
0,5 1004 873 - - 241 6,15
bia vi
sinh I
6. Công
ty bia
11 1300 832 6,4 1,25 390 8,5
Quảng
Ninh
Bảng 1.8. Thành phần nước thải sản xuất bia của một số Công ty năm 2002 [6]
TT Chỉ tiêu Nước thải trước xử lý
1 pH 6-9,5
2 Hàm lượng cặn lơ lửng, mg/l 150-300
3 BOD5, mg/l 700-1500

4 COD, mg/l 850-1950
5 Tổng Nitơ (TN) 15-45
6 Tổng Phốtpho (TP) 4,9-9,0
7 Coliform, MPN/100 ml <10.000
Ghi chú: Theo các số liệu nghiên cứu tại công ty Bia ong Thái Bình, Công ty
Bia Nghệ An, Nhà máy Bia NADA, nhà máy Bia Hạ Long...
Công nghiệp sản xuất bia tạo nên một lượng lớn nước thải xả vào môi trường.
Hiện nay tiêu chuẩn nước thải tạo thành trong quá trình sản xuất bia là 8 – 14 lít
nước thải/ lít bia, phụ thuộc vào công nghệ và các loại bia sản xuất [6].
Do có hàm lượng chất hữu cơ cao, cặn lơ lửng lớn, nước thải sản xuất bia gây
mùi hôi thối, lắng cặn, giảm nồng độ oxy hoà tan trong nước nguồn khi tiếp nhận
chúng. Mặt khác, các muối nitơ, phốtpho... trong nước thải bia dễ gây hiện tượng
phú dưỡng cho các thuỷ vực. Vì vậy các loại nước thải này cần phải xử lý trước khi
xả ra nguồn nước tiếp nhận.
I.2.1.2. Hiện trạng xử lý [1,4]
 Các biện pháp ngăn ngừa, giảm thiểu nước thải
Để giảm lượng nước thải và các chất gây ô nhiễm nước thải trong công nghệ
sản xuất bia, có thể thực hiện các biện pháp sau:
- Phân luồng các dòng thải để có thể tuần hoàn sử dụng các dòng ít hoặc
không gây ô nhiễm như nước làm lạnh, nước ngưng.
- Sử dụng các thiết bị rửa cao áp như súng phun tia hoặc rửa khô để giảm
lượng nước rửa.
- Hạn chế rơi vãi nguyên liệu, men, hoa houblon và thu gom kịp thời bã men,
bã malt, bã hoa và bã lọc để hạn chế ô nhiễm cho dòng nước rửa sàn.
Thực tế hiện nay, tại các công ty bia lớn đang sử dụng hệ thống CIP vệ sinh
nên đã giảm đáng kể lượng nước vệ sinh các thiết bị, cũng như giảm lượng hóa chất
cho quá trình rửa.
 Xử lý nước thải
Do đặc tính nước thải của công nghệ sản xuất bia có chứa hàm lượng các chất
hữu cơ cao ở trạng thái hoà tan và lơ lửng, trong đó chủ yếu là hiđratcacbon, protêin
và các axit hữu cơ, đây là các chất có khả năng phân huỷ sinh học, tỷ lệ giữa BOD
và COD trong khoảng 0,5 – 0,7 nên thích hợp với phương pháp xử lý sinh học. Hơn
nữa, do nước thải bia có COD, BOD5 cao nên khó xử lý trực tiếp bằng phương pháp
sinh học hiếu khí mà thường kết hợp xử lý yếm khí trước rồi qua xử lý hiếu khí.
Đây là công nghệ đang được ứng dụng phổ biến xử lý nước thải ngành công nghiệp
thực phẩm nói chung và ngành bia nói riêng cho hiệu quả tốt và ổn định.
Hiện nay, hầu hết các nhà máy bia đều có hệ thống xử lý nước thải. Tuy nhiên,
không phải nhà máy nào cũng xử lý nước ra đạt tiêu chuẩn. Vì vậy, vấn đề môi
trường phát sinh từ ngành bia cần được quan tâm và khắc phục.
I.2.2. Khí thải [1]
 Bụi
Bụi có thể được tạo ra tại công đoạn tiếp nhận, vận chuyển và nghiền malt,
nghiền gạo đặc biệt là hệ thống nghiền khô. Trong phân xưởng nghiền, bụi có thể
thu hồi bằng hệ thống hút và lọc bụi. Bụi là thành phần giàu chất hòa tan, tuy nhiên
chủ yếu là các chất có thể gây ảnh hưởng xấu cho sản phẩm.
 Khí thải nồi hơi
Chủ yếu là khí thải phát sinh từ quá trình đốt nhiên liệu là dầu FO chạy nồi
hơi. Các chất ô nhiễm trong khí thải của lò hơi SO2, NOx, CO, VOX. Do vậy, các
nhà máy cần xây dựng hệ thống xử lý khí thải nhằm đảm bảo chất lượng khí thải
trước khi thải ra môi trường bên ngoài.
 Khí CO2
Khí CO2 sinh ra ở công đoạn lên men nhưng khí này thường được thu hồi bằng
hệ thống thu hồi CO2 để làm nguồn cung cấp gas cho bia thành phẩm và bán để làm
bình cứu hỏa.
 Tác nhân lạnh
Hiện nay, các nhà máy đang sử dụng những loại tác nhân lạnh như NH3,
Glycol, CFC. Tuy nhiên, người ta đã xác định được tác hại to lớn của CFC đến môi
trường, đây là khí gây hiệu ứng nhà kính và là tác nhân làm suy giảm tầng ozone vì
vậy mà hiện nay CFC được thay thế bằng các tác nhân lạnh khác.
 Khí thải từ nhà nấu
Trong quá trình đun sôi dịch đường, thành phần các chất dễ bay hơi trong dịch
đường và hoa houblon bay hơi thường tạo ra các mùi đặc trưng cho không gian
xung quanh nhà nấu. Để giảm lượng khí tạo ra từ nhà nấu, người ta có thể sử dụng
các hệ thống ngưng tụ hơi lắp đặt trên các nồi nấu và được nén lại nhờ các máy nén
khí.
I.2.3. Chất thải rắn
I.2.3.1. Chất thải rắn sinh hoạt
Rác thải sinh hoạt sinh ra do các hoạt động sinh hoạt của cán bộ công nhân
viên trong Nhà máy bao gồm 2 loại:
- Loại cứng: vỏ đồ hộp, vật dụng, bao bì nhựa, thủy tinh…
- Loại mềm: thức ăn thừa, vỏ trái cây, giấy, nilon…

Ước tính khoảng 0,3 kg/người.ngày [1], như vậy lượng chất thải rắn sinh hoạt sẽ là:
250 người x 0,3 = 75 kg/ngày. Các thành phần này được tập trung lại một cách
riêng lẻ, được bán hoặc được loại bỏ.
I.2.3.2. Chất thải rắn công nghiệp ( Bảng 1.9)
Bảng 1.9. Thành phần và định mức CTR của công nghiệp sản xuất bia [1]
Loại chất thải Lượng trung bình (kg/hl bia)
Bã malt và hoa houblon 18,86
Men thừa 2,64
Cặn nóng 1,42
Cặn nguội 0,22
Cặn khoáng 0,62
Bụi malt 0,12
Nhãn/ giấy 0,29
Các chất bao gói 0,04
 Bã malt và hoa houblon [1]

Cứ 100 kg malt nghiền nhỏ có thể tạo ra 110 – 130 kg bã malt đại mạch có độ
ẩm 70 – 80% hay khoảng 20 kg/100 lít bia thành phẩm. Vì vậy có thể ước lượng,
hàng năm có khoảng 200 tấn bã malt ẩm tương ứng với lượng bia thành phẩm là 1
triệu lít.
Bã malt với nhiều thành phần dinh dưỡng nên thường được dùng làm thức ăn
gia súc. Để tăng khả năng bảo quản thành phần sản phẩm phụ này và hạn chế chi
phí cho vận chuyển, người ta có thể sấy bã malt thành dạng khô.
Khác so với bã malt, bã hoa houblon sau quá trình đun sôi thường được loại
bỏ, hiếm khi người ta thu hồi bã hoa để tái sử dụng vào bất kì mục đích gì. Vì thế,
hầu hết trong các nhà máy bia, người ta thường nghiền nhỏ hoa hoặc sử dụng các
chế phẩm hoa cao và hoa viên để giảm nhân công cho công đoạn lọc bã hoa sau quá
trình đun hoa. Sau đun hoa, bã hoa sẽ được tách ra trong thiết bị lắng xoáy. Bao bì
chứa các chế phẩm hoa như lon thiếc hoặc giấy thiếc được gom tập trung để xử lý.
 Cặn nóng
Cặn nóng hình thành được tách ra ở thiết bị lắng xoáy, đôi khi được tách ra ở
các thiết bị phân tách đặc biệt hoặc ở thùng lắng. Nói chung trong cặn tách ra vẫn
còn chứa một phần dịch đường cần được thu hồi lại. Vì thế, ở nhiều nhà máy, người
ta đã sử dụng dịch chứa cặn này để làm nước rửa bã nhằm tận thu lượng chất chiết
trong dịch đường này, đồng thời làm giàu protein trong bã malt. Tuy nhiên, công
đoạn này có thể ảnh hưởng đến chất lượng của dịch đường và để hạn chế ảnh hưởng
đến chất lượng của bia, người ta thường không tận dụng lượng dịch đường còn lại
trong bã. [1]
 Nấm men thừa
Một số lượng lớn nấm men giống sau khi sử dụng còn thừa lại, nếu không
được xử lý có thể sẽ dẫn tới sự thối rữa và gây ô nhiễm môi trường.
Thông thường, từ 1 triệu lít bia một năm có thể tạo ra 15 – 18 tấn bã men cần
được xử lý [1]. Giải pháp tốt nhất là tận dụng nguồn dinh dưỡng giàu vitamin và
protein này để làm thức ăn gia súc. Bã men phải được sấy khô nhanh chóng để bảo
quản, đồng thời giảm những tác động của chúng đối với hệ vi sinh và hệ thống tiêu
hóa của gia súc. Một hướng khác có thể được quan tâm đó là sử dụng nấm men
trong ngành dược phẩm.
 Bã chất trợ lọc
Từ 100 lít bia sau lọc thường tạo ra 500g bùn trợ lọc. Nếu tính cho 1 triệu lít
bia trong một năm, sẽ có 5 tấn bùn trợ lọc. [1]
So với cách xử lý xả thẳng vào hệ thống nước thải như nhiều nhà máy bia hiện
nay vẫn đang sử dụng, biện pháp xử lý lại bột trợ lọc đòi hỏi tốn nhiều nhân công và
chi phí. Trong đó, bột trợ lọc có thể được gia nhiệt trở lại và thay thế cho 50%
lượng bột mới sử dụng để lọc bia.
Nhiều nhà máy bia chỉ xử lý bằng cách đổ bùn trợ lọc thành đống lớn. Nước
trong bùn sẽ thoát ra và hạn chế sự dàn trải của bùn trợ lọc trên mặt đất. Chất trợ lọc
trong các bể lắng hoặc trong các đường ống lâu ngày sẽ bám cứng và rất khó loại
bỏ.
Một số giải pháp xử lý hiện nay là ép bùn trợ lọc sao cho giảm lượng nước
xuống dưới 50% bằng máy sấy dạng băng và máy ép lọc. Sản phẩm khô sau quá
trình này có thể sử dụng làm phân bón nông nghiệp vì có thành phần nấm men bám
theo.
Hiện nay, người ta cũng có thể sử dụng bột trợ lọc thải để dùng trong công
nghiệp xây dựng như sản xuất gạch, xi măng.
 Nhãn mác
Với hệ thống rửa chai công suất 1 triệu lít bia trên năm, có thể thải ra 1,5 tấn
nhãn chai [1]. Số lượng này có thể tăng lên phụ thuộc loại nhãn và số nhãn sử dụng
trên chai.
Nhãn loại ra từ máy rửa chai được tách ra và được ép để thu hồi lượng kiềm
dính trên nhãn.
Việc loại bỏ nhãn đòi hỏi tốn nhiều năng lượng để tuần hoàn kiềm trong máy
rửa chai đồng thời chỉ thu được bột nhão giấy khó thu hồi và tái sử dụng. Vì thế,
nhãn này chủ yếu được chất thành đống.
 Chai vỡ
Lượng chai vỡ trong nhà máy phụ thuộc rất nhiều vào chất lượng của thủy
tinh. Có thể giả định rằng với thủy tinh chất lượng trung bình, hàng năm có khoảng
3,5 tấn vụn thủy tinh từ các bao bì thu hồi lại được tạo ra tương ứng với công suất 1
triệu lít. [1]
Những chai bia vỡ được tập trung vào các khu chứa và được gửi trả lại nhà
máy thủy tinh để tái chế.
 Lon bia
Lon bia rỗng, do vỏ mỏng nên dễ bị hư hỏng. Người ta đã ước lượng có
khoảng 3 – 4% lon bia không thể sử dụng để chiết và bị loại ra [1]. Các lon được ép
và gửi lại nhà sản xuất để tái chế.
I.2.3.3. Các chất thải thứ yếu khác
- Bìa cứng và bìa cacton đóng hộp
- Giấy thải từ phòng quản lý và sản xuất
- Kim loại và nhựa thải
- Gỗ vụn, lốp xe cũ
- Mỡ và chất béo
- Dung môi…
Các thành phần này được tập trung lại một cách riêng lẻ, được bán hoặc được
loại bỏ.
 Bên cạnh đó, bùn thải phát sinh trong quá trình xử lý nước thải định kỳ được
hút và mang đi chôn lấp bởi Công ty Môi trường Đô thị của địa phương hoặc
cũng có thể làm nguồn phân bón cho cây vì thành phần bùn thải chủ yếu là
chất hữu cơ, không có kim loại nặng hay các chất độc hại.
I.2.4. Các nguồn ô nhiễm khác
 Ô nhiễm nhiệt
Nhiệt độ môi trường làm việc ở nhà máy bia có thể chia làm 2 loại ảnh hưởng
tới sức khỏe con người và môi trường như sau:
- Vùng nhiệt độ thấp: Trong phân xưởng lên men, khoảng 6 – 80C
- Vùng nhiệt độ cao: Trong khu vực lò hơi, phân xưởng nấu… Do vậy, cần
bố trí hệ thống thông gió tốt để thoát nhiệt.
 Ô nhiễm tiếng ồn
Nhìn chung, tiếng ồn tạo ra ở các vị trí sau:
- Trong phân xưởng nghiền

- Trong phân xưởng đóng chai
- Gần máy nén chất làm lạnh và không khí
- Gần thiết bị ngưng tụ hơi
- Gần máy nén hơi
Để giảm tiếng ồn phát ra, có thể sử dụng các biện pháp sau:
- Lựa chọn vật liệu xây dựng: tường đôi cách âm, cửa sổ kín
- Lắp đặt thiết bị giảm âm ở phân xưởng chiết chai
- Hạn chế sử dụng tường ghép
- Làm vỏ cách âm ở những máy gây ồn lớn.
Công nghiệp sản xuất Bia là một trong những ngành công nghiệp đóng vai trò
quan trọng trong nền kinh tế cả nước. Ngoài việc giải quyết việc làm cho hàng vạn
lao động, còn đóng góp một phần không nhỏ cho ngân sách Nhà nước. Tuy nhiên,
bên cạnh những lợi ích to lớn đó, vấn đề chất thải cần phải được quan tâm, đặc biệt
là nước thải.
Công nghiệp sản xuất Bia là một trong những ngành sản xuất sử dụng lượng
nước khá lớn. Do đó, lượng nước thải phát sinh trong quá trình sản xuất cần phải
được xử lý một cách hiệu quả.
I.3. GIỚI THIỆU CÔNG TY CỔ PHẦN BIA SÀI GÒN – MIỀN TRUNG
I.3.1. Giới thiệu sơ lược về Công ty bia Sài Gòn – Miền Trung
1. Tên công ty và vị trí địa lý
Tên Công ty : CÔNG TY CỔ PHẦN BIA SÀI GÒN MIỀN
TRUNG - BÌNH ĐỊNH
Trụ sở giao dịch : KCN Phú Tài – TP Quy Nhơn - tỉnh Bình Định
Điện thoại : 056.3841.392 hoặc 056.3841.369
Fax : 056.3841.520
Email : info@sqb.com.vn
Website : www.sqb.com.vn
Người đại diện theo pháp luật của Công ty:
Chức danh : Tổng Giám đốc
Họ và tên : Ông Nguyễn Ngọc Triêm.
Công ty Bia Sài Gòn Miền Trung- Bình Định nằm ở khu công nghiệp Phú Tài
– TP Quy Nhơn - tỉnh Bình Định (thuộc khu vực 5, phường Trần Quang Diệu, TP
Quy Nhơn, Bình Định). Vị trí của Nhà máy rất thuận lợi về giao thông, vận chuyển
hàng hóa trong quá trình sản xuất, đồng thời cũng thuận tiện trong việc chuyên chở
sản phẩm đi tiêu thụ ở các tỉnh Miền Trung và Tây Nguyên.
Các hướng tiếp giáp của Công ty:

- Hướng Đông : giáp đường Trung Tâm KCN
- Hướng Tây : giáp đường nội bộ KCN
- Hướng Nam : giáp Công ty giày da An Phú
- Hướng Bắc : giáp khu đất trống và nhà dân.
2. Hiện trạng sản xuất và kế hoạch phát triển của Công ty
Tiền thân của Công ty cổ phần bia Sài Gòn – Miền Trung là Công ty bia Qui
Nhơn. Công ty bia Qui Nhơn được khởi công xây dựng vào tháng 9 năm 1995 theo
quyết định 5146/QĐUB ngày 25 tháng 7 năm 1994 của Ủy ban nhân dân tỉnh Bình
Định, với công suất thiết kế ban đầu 5 triệu lít bia/năm.
Tháng 10 năm 1998 Công ty tiến hành nâng công suất lên 10 triệu lít bia/năm
và đã đi vào hoạt động tháng 3 năm 1999.
Tháng 2 năm 2001 Công ty nâng công suất lên 20 triệu lít bia/năm. Năm 2005,
công suất cực đại của Công ty là 50 triệu lít bia/năm và đổi tên thành Công ty cổ
phần bia Sài Gòn – Miền Trung vào năm 2008.
Hiện nay, điều kiện kinh doanh sản xuất của Công ty đang trên đà phát triển và
có dự định nâng công suất lên 100 triệu lít bia/năm trong tương lai.
Các loại sản phẩm và thị trường tiêu thụ
Hiện nay sản phẩm của Công ty bao gồm:
- Bia chai Qui Nhơn dung tích 330ml và 450ml.
- Bia chai Sài Gòn dung tích 355ml (sản phẩm chủ yếu của nhà máy).
- Bia chai Lowen dung tích 355ml.
- Bia hơi.
Bia Sài Gòn hiện nay đang là sản phẩm chủ yếu của Công ty. Nó được tiêu thụ
ở các huyện trong tỉnh và các tỉnh lân cận như: Phú Yên, Quảng Ngãi, Gia Lai,
KonTum, Đắklăk.
Bia Lowen là sản phẩm cao cấp của Công ty do đó sản xuất với số lượng hạn
chế, thị trường tiêu thụ cũng hạn chế.
I.3.2. Hiện trạng xử lý nước thải tại Công ty
Hiện tại Công ty đang vận hành trạm xử lý nước thải được xây dựng trên
khuôn đất nằm ở phía Đông của nhà máy, theo tổng thể mặt bằng qui hoạch chung.
Cao trình hoàn thiện tại vị trí xây dựng hệ thống xử lý nước thải rất thấp so với cao
trình khu vực sản xuất của nhà máy. Tại vị trí xây dựng này, toàn bộ nước thải của
nhà máy theo tuyến ống D400 tự chảy về khu xử lý.
Lưu lượng thiết kế của trạm xử lý nước thải:
- Lưu lượng nước thải thiết kế: Q = 1200 m3/ngày đêm,
- Lưu lượng trung bình: Qtb = 50 m3/h,

- Lưu lượng cực đại: Qmax = 100 m3/h.
Yêu cầu của nước thải sau xử lý:
- Nước thải sau xử lý đạt tiêu chuẩn cột A theo TCVN 5945 – 2005.
- Nước thải sau xử lý theo đường cống thoát nước chung của khu công
nghiệp thải ra sông Hà Thanh.
Công nghệ xử lý nước thải được lựa chọn là công nghệ xử lý sinh học yếm khí
(UASB) kết hợp với xử lý sinh học hiếu khí dạng mẻ (SBR).
Do hệ thống xử lý nước thải được đầu tư tốt, công nghệ xử lý phù hợp với đặc
trưng dòng thải; đồng thời được vận hành, theo dõi thường xuyên chất lượng nước
đầu ra bỡi các kỹ sư chuyên ngành môi trường nên hiện tại trạm xử lý nước thải của
công ty đang vận hành tốt, đáp ứng yêu cầu nước đầu ra theo tiêu chuẩn.
I.3.3. Sự cần thiết phải xây dựng hệ thống xử lý nước thải mới
Như đã trình bày ở phần trên, hiện tại hệ thống xử lý nước thải của công ty
đang vận hành tốt, chất lượng nước đầu ra đảm bảo theo tiêu chuẩn thải nhưng hệ
thống này đang xây dựng với lưu lượng nước thải trung bình 1200 m 3/ngày đêm
(cực đại 2400 m3/ngày đêm). Khi nâng công suất của nhà máy lên 100 triệu lít
bia/năm, lượng nước thải cực đại theo ước tính sơ bộ là 4000 m3/ngày đêm. Khi đó,
hệ thống xử lý nước thải hiện tại sẽ không đáp ứng được yêu cầu. Vì thế cần thiết
phải xây dựng hệ thống xử lý nước thải mới với lưu lượng thiết kế và đặc trưng
dòng thải mới để đạt hiệu quả xử lý tốt.
Công nghệ xử lý, tính toán thiết kế hệ thống xử lý nước thải mới này được
trình bày cụ thể ở các chương sau trong đồ án.
CHƯƠNG II
CƠ SỞ LÝ THUYẾT CÁC PHƯƠNG PHÁP XỬ LÝ SINH HỌC
NƯỚC THẢI.
Do đặc tính nước thải của công nghệ sản xuất bia có chứa hàm lượng các chất
hữu cơ cao ở trạng thái hòa tan và trạng thái lơ lửng, trong đó chủ yếu là
hidratcacbon, protein và các axit hữu cơ, là các chất có khả năng phân hủy sinh học.
Tỉ lệ giữa BOD5 và COD nằm trong khoảng từ 0,5 – 0,7 nên chúng thích hợp với
phương pháp xử lý sinh học.
Nước thải trước khi đưa vào xử lý sinh học cần qua các phương pháp xử lý cơ
học, hóa học, hóa lý để loại bỏ các tạp chất thô, các thành phần gây bất lợi cho
phương pháp xử lý sinh học. Cụ thể từng phương pháp được trình bày dưới đây.
II.1. Các phương pháp hỗ trợ cho phương pháp xử lý sinh học nước thải
II.1.1. Phương pháp cơ học [7]
Phương pháp xử lý cơ học thường là giai đoạn đầu tiên trong dây chuyền công
nghệ xử lý nước thải (giai đoạn tiền xử lý), có nhiệm vụ loại ra khỏi nước thải tất
cả các vật có thể gây tắc nghẽn đường ống, làm hư hại máy bơm và làm giảm hiệu
quả xử lý cho các giai đoạn sau, cụ thể:
- Loại bỏ hoặc cắt nhỏ những vật nổi lơ lửng có kích thước lớn
trong nước thải như mảnh gỗ, nhựa, gạc bông, giẻ rách, vỏ hoa quả…
- Loại bỏ cặn nặng như cát, sỏi, mảnh thủy tinh, mảnh kim loại…
- Loại bỏ phần lớn dầu mỡ.
Các công trình bố trí trong giai đoạn tiền xử lý gồm song chắn rác, lưới chắn
rác, thiết bị nghiền, cắt vụn rác (nếu cần), bể lắng cát, bể điều hòa, tách dầu mỡ, lọc
cơ học…
Nước thải công nghiệp sản xuất bia có chứa mảnh thủy tinh vỡ (chai vỡ), nhãn
giấy, nút chai, hàm lượng chất lơ lửng cao (400 – 800 mg/l)… nên cần phải qua
giai đoạn xử lý cơ học trước khi sang các giai đoạn xử lý tiếp theo.
II.1.2. Phương pháp hóa học – hóa lý [8]
Cơ sở của phương pháp hóa học là các phản ứng hóa học, các quá trình hóa lý
diễn ra giữa chất bẩn với hóa chất cho thêm vào.
Các phương pháp hóa học như oxi hóa, trung hòa, trao đổi ion, đông keo tụ,
khử trùng; còn các phương pháp hóa lý như tuyển nổi, hấp phụ…
+ Phương pháp trung hoà, điều chỉnh pH
Nước thải thường có những giá trị pH khác nhau. Muốn nước thải được xử lý
tốt bằng phương pháp sinh học phải tiến hành trung hòa và điều chỉnh pH về vùng
6,5 – 7,5.
Trung hoà có thể thực hiện bằng trộn dòng thải có tính axit với dòng thải có
tính kiềm hoặc sử dụng các hoá chất như: H 2SO4, NaOH, NaHCO3, Na2CO3, CaO,
Ca(OH)2, MgO, CaCO3… Điều chỉnh pH thường kết hợp ở bể điều hoà hay bể keo
tụ.
Đặc trưng chung nước thải ngành bia có giá trị pH kiềm tính do dòng thải của
quá trình rửa chai có độ pH cao. Mặt khác, nước vệ sinh các thiết bị trong nhà
xưởng cũng chứa axit nên có sự dao động pH qua từng công đoạn. Vì vậy, cần phải
điều chỉnh pH về giá trị thích hợp cho xử lý sinh học phía sau; công đoạn này được
thực hiện kết hợp trong bể điều hòa.
+ Keo tụ
Keo tụ là một hiện tượng làm mất sự ổn định của các hạt huyền phù dạng keo
để cuối cùng tạo ra các cụm hạt khi có sự tiếp xúc giữa các hạt.
Người ta sử dụng các loại phèn nhôm, phèn sắt hoặc hỗn hợp hai loại phèn này
để làm chất keo tụ.
Hiện nay, thông thường người ta cho thêm các chất trợ keo như polymer hữu
cơ để tăng cường quá trình tạo bông và lắng như polyacrylamit. Nó tan trong nước
và có tác dụng như những cầu nối kết hợp các hạt phân tán nhỏ thành tập hợp hạt
lớn có khả năng lắng tốt hơn. Vì vậy, việc bổ sung thêm chất trợ keo tụ sẽ giúp
giảm liều lượng các chất keo tụ, giảm thời gian keo tụ và nâng cao tốc độ lắng các
bông keo.
Đối với nước thải ngành bia thì phương pháp này không thích hợp vì trong
nước thải bia, hàm lượng các chất hữu cơ ở trạng thái hòa tan và trạng thái lơ lửng
cao mà các chất này không thích hợp cho phương pháp keo tụ.
+ Hấp phụ
Hấp phụ có nghĩa là sự chuyển dịch một phân tử từ pha lỏng đến pha rắn.
Phương pháp này được dùng để loại bỏ các chất bẩn hòa tan trong nước mà phương
pháp xử lý sinh học cùng các phương pháp khác không loại bỏ được với hàm lượng
rất nhỏ. Thông thường đây là các hợp chất hòa tan có độc tính cao hoặc các chất có
mùi, vị và màu rất khó chịu.
Các chất hấp phụ thường dùng là than hoạt tính, đất sét hoạt tính, silicagen,
keo nhôm… Trong đó than hoạt tính được sử dụng phổ biến nhất.
Các chất ô nhiễm trong nước thải bia là những chất có khả năng phân hủy sinh
học. Hiệu quả khử các chất này bằng phương pháp sinh học tương đối dễ nên không
cần sử dụng phương pháp hấp phụ.
+ Tuyển nổi
Phương pháp này dựa trên nguyên tắc: các phần tử phân tán trong nước có khả
năng tự lắng kém, nhưng có khả năng kết dính vào các bọt khí nổi lên trên bề mặt.
Sau đó người ta tách các bọt khí cùng các phần tử dính ra khỏi nước.
Phương pháp tuyển nổi được dùng rộng rãi trong luyện kim, thu hồi khoáng
sản quý và cũng được dùng trong xử lý nước thải để tách các hạt keo lơ lửng, tách
dầu mỡ... Tuy nhiên, đối với nước thải ngành bia, do hàm lượng các chất lơ lửng
không cao lắm và khả năng tự lắng tương đối tốt nên phương pháp tuyển nổi hầu
như không được áp dụng.
+Trao đổi ion
Trao đổi ion là một quá trình trong đó các ion trên bề mặt của chất rắn trao đổi
với các ion có cùng điện tích trong dung dịch khi tiếp xúc với nhau. Các chất này
gọi là các ionit và chúng hoàn toàn tan trong nước.
Phương pháp này được dùng để loại các ion kim loại cũng như các chất chứa
asen, xianua, chất phóng xạ ra khỏi nước; đồng thời nó còn được dùng phổ biến để
làm mềm nước, loại ion Ca2+, Mg2+ ra khỏi nước cứng.
Đối với nước thải bia thì phương pháp này hầu như không được sử dụng.
+ Khử trùng
Dùng các chất có tính độc đối với vi sinh vật, tảo, động vật nguyên sinh, giun,
sán... để làm sạch nước, đảm bảo tiêu chuẩn vệ sinh đổ vào nguồn tiếp nhận hoặc tái
sử dụng. Khử trùng có thể dùng các hóa chất hoặc tác nhân vật lý như ozon, tia tử
ngoại.
Các chất khử trùng thường dùng nhất là khí hoặc nước clo, nước Javen, vôi
clorua, các hypoclorit, cloramin B...
Trong quá trình xử lý nước thải, công đoạn khử trùng thường được đặt ở cuối
quá trình. Đối với nước thải ngành bia, sau khi qua các phương pháp xử lý cơ học,
hóa học, hóa lý và sinh học thì hàm lượng các vi sinh vật gây bệnh đã giảm đáng kể
nhưng để đảm bảo tiêu chuẩn vệ sinh đổ vào nguồn hoặc tái sử dụng thì cần phải
qua bước khử trùng cuối cùng.
II.2. Giới thiệu các phương pháp xử lý sinh học nước thải
Phương pháp sinh học là sử dụng các vi sinh vật để phân giải các chất ô nhiễm
hữu cơ có trong nước thải. Vi sinh vật sử dụng các chất hữu cơ và một số khoáng
chất làm nguồn dinh dưỡng để xây dựng tế bào, đồng thời tổng hợp năng lượng cho
quá trình sống. Nhờ hoạt động sống của vi sinh vật, các chất ô nhiễm được chuyển
hoá và nước thải được làm sạch.
Quá trình xử lý sinh học nước thải có thể chia làm hai quá trình là phân huỷ
yếm khí và phân huỷ hiếu khí; có thể xử lý trong điều kiện tự nhiên hay trong điều
kiện nhân tạo.
II.2.1. Phương pháp xử lý sinh học nước thải trong điều kiện tự nhiên [8]
Cơ sở của phương pháp xử lý nước thải trong điều kiện tự nhiên là dựa vào
hoạt động sống của hệ vi sinh vật có trong đất, nước mặt để chuyển hoá các hợp
chất ô nhiễm.
 Xử lý nước thải trong hồ sinh học
Thực chất của quá trình xử lý này là sử dụng khu hệ vi sinh vật (vi khuẩn, tảo,
nguyên sinh vật…) tự nhiên có trong nước mặt để làm sạch nước.
Hồ sinh học là dạng xử lý trong điều kiện tự nhiên được áp dụng rộng rãi hơn
cả vì có những ưu điểm như: tạo dòng nước tưới tiêu và điều hòa dòng thải, điều
hoà vi khí hậu trong khu vực, không yêu cầu vốn đầu tư, bảo trì, vận hành và quản
lý đơn giản, hiệu quả xử lý cao. Tuy nhiên, nhược điểm của hồ sinh học là yêu cầu
diện tích lớn và khó điều khiển được quá trình xử lý, nước hồ thường có mùi khó
chịu đối với khu vực xung quanh.
Theo nguyên tắc hoạt động của hồ và cơ chế phân giải các chất ô nhiễm mà
người ta chia ra làm 3 loại hồ:
a. Xử lý nước thải bằng hồ hiếu khí:
Hồ hiếu khí làm sạch nước bằng quá trình oxi hoá nhờ các vi sinh vật hiếu khí
và hô hấp tuỳ tiện có trong nước.
Nhu cầu oxi cho quá trình oxi hoá được đáp ứng nhờ khuếch tán bề mặt hoặc
làm thoáng nhân tạo. Ở hồ làm thoáng tự nhiên, oxi không khí dễ dàng khuếch tán
vào lớp nước phía trên và ánh sáng mặt trời chiếu rọi, làm cho tảo phát triển tiến
hành quang hợp thải ra oxi. Để đảm bảo ánh sáng qua nước, chiều sâu của lớp nước
phải nhỏ, thường là 30 – 40cm, do chiều sâu nhỏ nên thường thì diện tích lớn. Thời
gian lưu nước từ 3 – 12 ngày. Ở hồ làm thoáng nhân tạo nguồn cung cấp oxi cho vi
sinh vật hiếu khí là các thiết bị khuấy trộn cơ học hoặc nén khí. Nhờ vậy, mức độ
hiếu khí trong hồ thường mạnh hơn, đều hơn và độ sâu của hồ cũng lớn hơn (2 –
4,5m). Thời gian lưu nước trong hồ khoảng 1 – 3 ngày.
b. Xử lý nước thải bằng hồ kỵ khí
Dùng để lắng và phân hủy cặn bằng phương pháp sinh hóa tự nhiên dựa trên
cơ sở sống và hoạt động của loại vi sinh vật kỵ khí.
Loại hồ này dùng để xử lý nước thải công nghiệp có độ nhiễm bẩn cao. Trong
quá trình xử lý sinh mùi thối khó chịu nên cần đặt cách xa nhà máy. Để duy trì điều
kiện kỵ khí thì chiều sâu hồ phải lớn, thường lấy bằng 2,4 – 3,6m.
c. Xử lý nước thải bằng hồ tùy nghi
Hồ sinh học tùy tiện sâu từ 1,5 – 2m. Ngoài tầng hiếu khí phía trên hồ còn có
các tầng kỵ khí tùy tiện, kỵ khí lớp bùn cặn lắng phía dưới. Thời gian lưu nước
trong hồ từ 3 – 5 ngày.
Oxi cung cấp cho quá trình chuyển hóa chất hữu cơ trong hồ chủ yếu là do
quang hợp của tảo và khuếch tán từ không khí qua bề mặt hồ. Ngoài ra các vi khuẩn
tùy tiện hoặc vi khuẩn kỵ khí còn sử dụng oxi liên kết từ nitrit, nitrat, sunphat… để
oxi hóa chất hữu cơ.
 Các phương pháp xử lý sinh học nước thải trong điều kiện tự nhiên nhìn
chung khó thực hiện được là vì:
- Diện tích xây dựng quá lớn,
- Ô nhiễm môi trường xung quanh,
- Mùa mưa sẽ khó xử lý và nước thải chảy tràn ra sông,
- Vi sinh vật gây bệnh cao,
- Tuổi thọ công trình thấp.
II.2.2. Phương pháp xử lý sinh học nước thải trong điều kiện nhân tạo
II.2.2.1. Cơ sở lý thuyết quá trình xử lý sinh học yếm khí [7, 8, 9, 10, 11]
Xử lý sinh học yếm khí là một trong những quá trình được sử dụng để xử lý
bùn và nước thải có hàm lượng chất hữu cơ cao (BOD > 1800mg/l, SS = 300
-400mg/l), sản phẩm cuối cùng là CH4, CO2.
 Nguyên lý của phương pháp
Xử lý sinh học bằng vi sinh yếm khí là quá trình phân huỷ các chất hữu cơ, vô
cơ có trong nước thải khi không có oxi. Phương pháp này dùng để ổn định cặn và
xử lý nước thải công nghiệp có nồng độ COD, BOD cao. Quá trình phân hủy các
chất thực hiện nhờ các chủng vi khuẩn kị khí bắt buộc và kị khí không bắt buộc.
 Cơ chế của quá trình xử lý yếm khí
Cơ chế phân giải yếm khí:
Chất ô nhiễm CH4+CO2+H2S+E
Chuyển hóa yếm khí
Quá trình phân hủy các chất hữu cơ là quá trình phức tạp trong môi trường
không có không khí, gồm nhiều giai đoạn và sản phẩm cuối cùng là CH4, CO2, H2S,
NH3…
Giai đoạn 1: Giai đoạn thủy phân
Các hợp chất hữu cơ phân tử lượng lớn như protein, gluxit, lipit... bị phân
hủy dưới tác dụng của các Enzym hydrolaza của vi sinh vật thành các chất hữu cơ
phân tử lượng nhỏ như đường đơn, axit amin, axit hữu cơ, peptit, glyxerin...
Trong giai đoạn này, các hợp chất gluxit phân tử lượng nhỏ, các hợp chất
hữu cơ chứa Nitơ (protein) phân hủy nhanh hơn, trong khi các hợp chất hữu cơ có
phân tử lượng lớn như tinh bột, các axit béo được phân hủy chậm, đặc biệt là
cellulose và lignocellulose chuyển hóa rất chậm và không triệt để do cấu trúc phức
tạp. Các vi sinh vật tham gia vào quá trình thủy phân phụ thuộc vào các chất ô
nhiễm đầu vào và các đặc trưng khác của nước thải.
Giai đoạn 2: Giai đoạn lên men axit hữu cơ
Các sản phẩm thủy phân sẽ được các vi sinh vật hấp thụ và chuyển hóa trong
điều kiện yếm khí. Sản phẩm phân giải là các axit hữu cơ phân tử lượng nhỏ như
axit propionic, axit butyric, axit lactic..., các chất trung tính như rượu, andehyt,
axeton. Ngoài ra, một số khí cũng được tạo thành như CO2, H2, H2S, một lượng nhỏ
CH4...
Thành phần của các sản phẩm trong giai đoạn lên men phụ thuộc vào bản
chất các chất ô nhiễm, tác nhân sinh học và điều kiện môi trường.
Đặc biệt trong giai đoạn này, nitơ được chuyển thành NH4+ một phần nhỏ
được sử dụng để xây dựng tế bào, phần còn lại tồn tại trong nước thải dưới dạng
NH4+.
Giai đoạn 3: Giai đoạn lên men axit axetic
Các sản phẩm lên men phân tử lượng lớn như axit béo, axit lactic... sẽ được
từng bước chuyển hóa thành axit axetic.
- Chuyển hóa axit lactic:
3CH3-CHOH-COOH → 2CH3-CH2-COOH + CH3-COOH + CO2 + 2H2O
- Oxy hóa liên kết β của các axit béo bằng cơ chế oxy hóa-khử:
R – CH3CH2COOH + 2H2O → Rn-2 – COOH + CH3COOH
Axit béo mạch dài Axit béo mạch ngắn Axit axetic
Giai đoạn 4: Giai đoạn Mêtan hóa
Mêtan hóa là giai đoạn quan trọng nhất của toàn bộ quá trình xử lý yếm khí.
Dưới tác dụng của các vi khuẩn mêtan hóa, các axit hữu cơ, các chất trung tính... bị
phân giải tạo thành khí metan.
- Khoảng 30% khí CH4 tạo thành do quá trình khử CO2:
+ Khử CO2 bằng H2:
CO2 + 4H2 
VK
→ CH4 + 2H2O
+ Khử CO2 bằng oxy hóa khử:
4NADH2 4NAD
CO2 CH4 + 2H2O
- Khoảng 70% khí mêtan còn lại được tạo thành nhờ các quá trình
Decacboxyl hóa các axit hữu cơ và các chất trung tính.
+ CH4 được tạo thành do Decacboxyl hóa axit axetic:
CH3COOH → CH4 + CO2
+ CH4 được hình thành do Decacboxyl hóa các axit hữu cơ khác:
4CH3-CH2-COOH + 2H2O → 7CH4 + 5CO2
2CH3-(CH2)2-COOH + 2H2O → 5CH4 + 3CO2
+ CH4 cũng có thể được hình thành do Decacboxyl các chất trung tính:
2C2H5OH → 3CH4 + CO2
CH3-CO-CH3 + H2O → 2CH4 + CO2
 Tác nhân sinh học
Trong phân giải yếm khí, các quá trình thủy phân và lên men xảy ra dưới tác
dụng của nhiều chủng vi khuẩn khác nhau. Thành phần hệ vi sinh vật trong phân
giải yếm khí phụ thuộc chủ yếu vào bản chất của các chất ô nhiễm có trong nước
thải.
- Vi sinh vật trong giai đoạn thủy phân và lên men axit hữu cơ:
+ Môi trường giàu xenlulo thường có các vi khuẩn: Bacillus,
Pseudomonas, Alcaligenes.
+ Môi trường giàu protein: Bacillus, Clostridium, Proteus và E.Coli
+ Môi trường giàu lipit: Bacillus, Pseudomonas, Alcaligenes,
Bacterioides.
+ Môi trường giàu tinh bột: Micrococus, Lactobacillus, Pseudomonas,
Clostridium.
Trong đó các chủng: Lactobacillus, Pseudomonas, Bacillus, Clostridium,
Bacterioides chiếm đa số.
Phần lớn các vi khuẩn thủy phân và lên men axit hữu cơ ít nhạy cảm với
môi trường. Chúng có thể phát triển trong dải pH rộng từ 2 – 7. Tuy nhiên, pHopt = 5
– 7 ở nhiệt độ 33 – 400C.
- Vi khuẩn axetogene:
Vi khuẩn tạo axit axetic thường phát triển trong môi trường cùng với
metan. Vi khuẩn Axetogene tạo H2 trong quá trình lên men nhưng lại bị chính sản
phẩm này ức chế. Vì vậy, trong môi trường có các vi khuẩn metan sử dụng H 2 hoặc
H+ để khử CO2.
Một số chủng vi khuẩn Axetogene có hiệu quả metan hóa cao như:
+ Syntrophobacter woloni, Syn. Wolfei, Syn. Buswweni.
Nhiệt độ tối ưu là 33 – 400C, pH = 6 – 8.
Hai nhóm vi khuẩn khác cũng có khả năng tạo axit axetic như:
+ Nhóm vi khuẩn khử sunphat: Selenomonosas, Clostridium và
Dasolfovibrio. Trong môi trường hỗn hợp với vi khuẩn metan hóa tạo
axit axetic.
+ Nhóm vi khuẩn Homoacetogen, tạo axit axetic từ CO2 và H2.

2CO2 + 4H2 → CH3-COOH + 2H2O
Nhóm này có ý nghĩa đặc biệt vì chúng cạnh tranh H2 với vi khuẩn
metan.
- Vi khuẩn metan hóa: thuộc 2 nhóm chính
+ Nhóm ưa ấm (Mesophyl, lên men tạo CH4 ở 35 – 370C, pH=6,8 – 7,5):
gồm Methanobacterium (trực khuẩn), Methanococcus (đơn cầu khuẩn),
Methanosaccina (bát cầu khuẩn).
+ Nhóm ưa nóng (Thermophyl, lên men tạo CH4 ở 55 – 600C):
gồm Methanobacillus, Methanospirillium, Methanothrix.
Vi khuẩn lên men metan là những vi khuẩn yếm khí nghiêm ngặt. Chúng rất
mẫn cảm với sự có mặt của O2. Do đó, thiết bị lên men phải kín, pHopt = 6,8 – 7,5.
 Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình xử lý sinh học yếm khí
- Nhiệt độ
Đây là yếu tố điều tiết cường độ của quá trình bỡi vì nó ảnh hưởng tới hoạt
động chuyển hóa của vi sinh vật. Nhiệt độ tối ưu cho toàn quá trình phụ thuộc vào
chủng loại vi sinh vật. Trong thực tế, cả 2 nhóm ưa nóng và ưa ấm đều có khả năng
phân hủy yếm khí.
Dải nhiệt độ cho quá trình phân giải yếm khí rộng từ 30 – 600C. Tuy nhiên,
nhiệt độ tối ưu cho mỗi quá trình còn phụ thuộc vào đặc tính ưa nhiệt của tác nhân
sinh học. Bởi chỉ một khoảng biến động nhiệt độ nhỏ cũng ảnh hưởng tới hoạt lực
của vi sinh vật.
Với các vi sinh vật ưa nóng, khoảng nhiệt độ tối ưu của chúng từ 55 – 600C,
còn với các vi sinh vật ưa ấm thì 33 – 370C.
Để thu được hiệu suất tạo khí metan cao và ổn định thì phải ổn định nhiệt độ
trong dải ưa ấm.
- Độ pH
Thiết bị phân hủy yếm khí được vận hành trong khoảng pH từ 6,6 – 7,6 với
khoảng tối ưu từ 7 – 7,2. Mặc dù vậy, vi sinh vật axit hóa có thể chịu được pH = 5,5
nhưng ở giá trị này vi khuẩn metan hóa bị ức chế mạnh.
Thiết bị phân hủy yếm khí cần được trang bị thiết bị đo và điều chỉnh pH khi
cần thiết để đảm bảo ổn định độ pH của hệ thống ở giá trị trung tính. Nếu pH xuống
thấp cần bổ sung kiềm hoặc ngừng cấp liệu để thiết bị tự điều chỉnh.
- Nồng độ cơ chất
Vi khuẩn thực hiện quá trình phân giải yếm khí có tốc độ tạo sinh khối rất nhỏ.
Thực nghiệm cho thấy tỷ lệ C/N cần duy trì ở 30/1. Các yếu tố quan trọng khác như
P, Ca, K, Na cũng cần bổ sung tùy theo thành phần và tính chất nước thải cần xử lý.
- Tải trọng khối (Tk, kgCOD/m3/ngày)

Tải trọng chất hữu cơ phụ thuộc vào tải lượng có trong nước thải, tải trọng
thủy lực hay thời gian lưu. Khi tải lượng chất hữu cơ cao sẽ làm dư thừa các axit
hữu cơ dẫn đến pH giảm, gây bất lợi cho vi khuẩn metan hóa. Tải lượng chất hữu cơ
thấp sẽ không có lợi cho quá trình khí hóa.
Thời gian lưu nước phụ thuộc vào đặc tính của nước thải và điều kiện môi
trường. Thời gian lưu quá ngắn (tải trọng khối cao) sẽ không cho phép các vi khuẩn
yếm khí, đặc biệt là vi khuẩn metan tiếp xúc và trao đổi với các chất ô nhiễm nên
làm giảm hiệu quả xử lý; ngược lại thời gian lưu càng lâu càng có lợi cho hiệu quả
tạo biogas và xử lý nước thải nhưng gây chi phí tốn kém. Thời gian tối ưu cho quá
trình phân hủy yếm khí trong hệ thống UASB là 0,5 – 6 ngày.
- Thế oxy hóa khử (hàm lượng H2) trong giai đoạn tạo axit axetic
Lactat + H2O → axetat + 2H2 + CO2 + Q
Etanol + H2O → axetat + 2H2 - Q
Butyrat + H2O → axetat + 2H2 - Q
Propionat + H2O → axetat + 3H2 + CO2 - Q
Các phản ứng oxy hóa khử này sẽ được thực hiện khi không có các vi khuẩn
có khả năng sử dụng H2.
Thế oxy hóa khử ảnh hưởng tới quá trình phân giải yếm khí theo nguyên lý
Le Chaterier về chuyển dịch cân bằng hóa học: “Mọi sự thay đổi của các yếu tố xác
định trạng thái của một hệ cân bằng sẽ làm cho cân bằng chuyển dịch về phía
chống lại những thay đổi đó”. Khí H2 sinh ra từ các phản ứng trên nếu không được
giải phóng sẽ gây ra áp lực lớn (nồng độ cao), làm cho cân bằng chuyển dịch về
phía không sinh ra H2 nữa và hiệu quả lên men axit axetic giảm xuống.
Nhờ có quá trình metan hóa làm giảm nồng độ axetat, hơn nữa H2 được các vi
khuẩn metan hóa sử dụng để khử CO2 tạo khí CH4 nên nồng độ khí H2 giảm, cân
bằng sẽ chuyển dich theo hướng tạo ra sản phẩm axetat và H 2. Nếu quá trình này
diễn ra liên tục thì hiệu quả xử lý nước thải rất cao.
- Các chất độc
Các chất ức chế hoặc độc đối với các vi sinh vật phân giải yếm khí khá đa
dạng:
+ Amon: Ức chế quá trình metan hóa.
+ Hydrocacbua halogen hóa: Ức chế quá trình metan hóa.
+ Hydrocacbua vòng thơm: Ảnh hưởng lớn tới nhóm vi khuẩn metan
hóa.
+ Một số kim loại nặng.
 Đặc điểm thiết bị UASB

Các dạng thiết bị xử lý yếm khí rất đa dạng và phong phú. Từ loại đơn giản
như hầm Biogas đến phức tạp như thiết bị UASB. Các dạng xử lý yếm khí như: thiết
bị yếm khí tiếp xúc, thiết bị yếm khí giả lỏng, thiết bị xử lý chảy ngược qua lớp bùn
hoạt tính dòng hướng lên (UASB), thiết bị dạng tháp đệm...
Trong đó, UASB là dạng xử lý được sử dụng rộng rãi trong xử lý nhiều loại
nước thải có nồng độ ô nhiễm chất hữu cơ cao; nó rất phù hợp cho xử lý nước thải
bia. Cấu tạo Bể UASB được thể hiện trên hình vẽ 3.1.
- Cấu tạo
Bể UASB (Upflow Anaerobic Sludge Blanket) có thể làm bằng bê tông cốt
thép hoặc bằng gạch, thường có mặt bằng hình chữ nhật, được cách nhiệt với bên
ngoài. Để tách khí ra khỏi nước thải, trong bể gá thêm tấm phẳng đặt nghiêng so với
phương ngang góc ≥ 35o.
Hình 2.1. Sơ đồ cấu tạo bể UASB [7].
1. Vùng phản ứng kị khí; 2. Vùng lắng cặn; 3. Cửa dẫn hỗn hợp bùn nước
sau khi đã tách khí đi vào ngăn lắng; 4.Cửa tuần hoàn cặn; 5.Máng thu nước; 6.
Nước sang Aeroten; 7. Khí sản phẩm thu được; 8. Ống dẫn hỗn hợp khí.
- Nguyên tắc hoạt động
Nước thải sau khi điều chỉnh pH theo ống dẫn vào hệ thống phân phối đều trên
diện tích đáy bể. Nước thải từ dưới lên với vận tốc 0,6 – 0,9 m/s để giữ cho lớp bùn
luôn ở trạng thái lơ lửng. Hỗn hợp bùn kị khí trong bể hấp thụ chất hữu cơ hòa tan
trong nước thải, phân hủy và chuyển hóa chúng thành khí (70 – 80% mêtan, 20 –
30% cácbonic) và nước. Các hạt bùn cặn bám vào các bọt khí được sinh ra nổi lên
trên bề mặt làm xáo trộn và gây ra dòng tuần hoàn cục bộ trong lớp cặn lơ lửng. Khi
hạt cặn nổi lên va phải tấm chắn phía trên bị vỡ ra, khí thoát lên trên cặn rơi xuống
dưới. Hỗn hợp bùn nước đã tách hết khí được chuyển vào ngăn lắng. Hạt cặn trong
ngăn lắng tách bùn lắng xuống đáy và tuần hoàn lại vùng phản ứng kị khí. Nước
trong được thu vào máng và được dẫn sang bể xử lý đợt II (Aeroten). Khí biogas
được thu về bình chứa rồi theo ống dẫn ra ngoài.
Bùn trong bể được hình thành hai vùng rõ rệt: ở chiều cao khoảng 1/4 tính từ
đáy lên, lớp bùn hình thành do các hạt cặn keo tụ có nồng độ từ 5000 – 7000 mg/l,
phía trên lớp này là lớp bùn lơ lửng có nồng độ 1000 – 3000 mg/l gồm các bông cặn
chuyển động giữa lớp bùn đáy và bùn tuần hoàn từ ngăn lắng rơi xuống. Bùn trong
bể là sinh khối đóng vai trò quyết định trong việc phân hủy và chuyển hóa chất hữu
cơ. Nồng độ cao của bùn hoạt tính trong bể cho phép bể làm việc với tải trọng chất
hữu cơ cao.
Để hình thành khối bùn hoạt tính đủ nồng độ, làm việc hiệu quả đòi hỏi thời
gian vận hành khởi động từ 3 – 4 tháng. Nếu cấy vi khuẩn tạo axit và vi khuẩn tạo
mêtan trước với nồng độ thích hợp và vận hành với chế độ thủy lực nhỏ hơn 1/2
công suất thiết kế, thời gian khởi động có thể rút xuống còn 2 – 3 tuần.
Lượng cặn dư bằng 0,15 – 0,2% lượng COD, tức bằng một nửa cặn sinh ra so
với xử lý hiếu khí. Cặn dư định kỳ xả ra bên ngoài và có thể tiếp tục đưa đi làm khô.
- Ưu, nhược điểm của UASB
+ Ưu điểm:
- Năng lượng cần thiết cho hệ thống UASB rất thấp.
- Lượng bùn tạo thành nhỏ (nhỏ hơn 3 – 20 lần xử lý hiếu khí).
- Có thể tuần hoàn hay không tuần hoàn lại bùn.
- Tạo sản phẩm khí sinh học CH4 (70 – 80%), là nguồn năng lượng
sạch, có thể sử dụng cho sinh hoạt.
- UASB rất thích hợp cho xử lý nước thải có nhiều cặn lơ lửng.
- UASB có thể phân hủy các chất hữu cơ phức tạp: vòng, halogen…
- UASB thích hợp cho xử lý nước thải công nghiệp có hàm lượng và
tải lượng ô nhiễm cao.
+ Nhược điểm:
- Các quá trình xảy ra trong thiết bị phức tạp.
- Tác nhân sinh học rất nhạy cảm với các yếu tố môi trường.
- Quá trình khởi động kéo dài.
- Yêu cầu cao sự tương thích giữa thức ăn và hàm lượng sinh khối.
- Quá trình cố định vi khuẩn trên lớp đệm rất khó điều khiển.
Quá trình xử lý yếm khí tạo ra lượng bùn ít và chi phí năng lượng thấp. Nhược
điểm của xử lý yếm khí là thời gian lưu nước thải lớn, thời gian ổn định công nghệ
dài (3 – 6 tháng). Qui trình vận hành tương đối phức tạp, hiệu quả xử lý phụ thuộc
nhiều vào các yếu tố môi trường, biến động lớn từ 60 – 90%.
II.2.2.2. Cơ sở lý thuyết của quá trình xử lý sinh học hiếu khí [8, 10, 11]
 Nguyên lý của quá trình xử lý nước thải bằng bùn hoạt tính
Sử dụng các vi sinh vật để oxy hoá các chất hữu cơ và vô cơ có khả năng
chuyển hoá sinh học được; đồng thời chính vi sinh vật cũng sử dụng một phần chất
hữu cơ và năng lượng khai thác được từ quá trình oxi hoá để tổng hợp nên sinh khối
của chúng.
 Cơ chế của quá trình xử lý hiếu khí
+ Oxy hoá các hợp chất hữu cơ không chứa nitơ (Gluxit, hyđrocacbua,
pectin, axit hữu cơ, các chất hữu cơ phân tử lượng nhỏ khác…)
y z y
CxHyOz + ( x + − )O2  v s →v xCO2 + H2O + E
4 2 2
+ Oxy hoá các hợp chất hữu cơ có chứa Nitơ (Protein, Peptit, axitamin…)
y z 3 y −3
CxHyOzN + ( x + − + )O2  v s →v xCO2 + H2O + NH3 + E
4 2 4 2
+ Quá trình oxy hoá các hợp chất hữu cơ để tổng hợp sinh khối:
y z y−4
CxHyOz + NH3 + ( x + − - 5)O2  v s →v C5H7NO2 +(x – 5)CO2+ H2O +E
4 2 2
+Quá trình tự hủy của sinh khối:
C5H7NO2 + 5O2 → 5CO2 + 2 H2O + NH3 + E
Ngoài ra trong hệ thống còn xảy ra các quá trình nitrit và nitrat hoá:
+ Nitrit hoá : NH4+ + 3/2 O2 + H2O  v s →v NO2- + 2 H3O+ + E.
+ Nitrat hoá: NO2- + ½ O2  v s →v NO3-
Phương trình tổng quát : NH4+ +2O2+ H2O  v s →v NO3- + 2H3O+
+ Oxy hoá các hợp chất vô cơ:
S → SO42− ; P → PO43−
Fe2+ → Fe3+ (Sự chuyển hoá thành Fe3+ giúp cho ezim tái tạo
thường xuyên)
 Tác nhân sinh học
Tác nhân sinh học được sử dụng trong quá trình xử lý hiếu khí có thể là vi
sinh vật hô hấp hiếu khí hay tuỳ tiện, nhưng phải đảm bảo các yêu cầu sau:
- Chuyển hoá nhanh các hợp chất hữu cơ.
- Có kích thước tương đối lớn để bông sinh học lắng nhanh ( φ =50 – 200
µm).
- Có khả năng tạo nha bào.

- Không tạo ra các khí gây ô nhiễm môi trường như: H2S, Indol, Scatol...
Dựa trên các yêu cầu đó thì các vi khuẩn hô hấp hiếu khí được sử dụng chủ
yếu; ngoài ra còn có vi khuẩn hô hấp tùy tiện và nguyên sinh động vật.
• Vi khuẩn hô hấp hiếu khí:
+ Pseudomonas
+ Aerobacter aerogenes
+ Bacillus Subtilis (phát triển trong môi trường giàu protein)
+ Flavobacterium (phát triển trong môi trường giàu sắt)
+ Nitrosomonas vinogradski (vi khuẩn nitrit hoá).
• Vi khuẩn hô hấp tuỳ tiện:
+ Cellulosomonas bizotera (có khả năng oxy hoá xenlluloza)
+ Rhodospeudomonas (có màu hồng)
+ Nitrobacter (có khả năng nitrat hoá)
+ Microthrix (vi khuẩn dạng sợi – có màu trắng)
+ Thiothrix (vi khuẩn dạng sợi – có màu trắng)
• Nguyên sinh động vật: Bao gồm 2 dạng chủ yếu:
+ Trùng tơ (Cillatae)
+ Trùng roi (Flagellate)
Do có kích thước lớn khoảng 30 – 50µm nên trong bể xử lý nó có vai trò như
sau:
+ Bám vào bùn làm cho bùn dễ lắng hơn
+ Ăn cặn lơ lửng góp phần làm trong nước
+ Là chỉ thị để đánh giá mức độ cấp khí cho bể
+ Là chỉ thị để đánh giá các chất độc có trong nước thải.
 Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình xử lý sinh học hiếu khí [8]
- Oxi hòa tan (DO)
Đây là thông số quan trọng đối với hệ thống xử lý hiếu khí. DO được cấp liên
tục để đáp ứng yêu cầu oxy hóa của vi sinh vật.
Nếu thiếu oxi hoà tan sẽ gây ra hiện tượng phồng bùn do vi khuẩn dạng sợi
phát triển, làm cho bùn xốp, khó lắng. Việc cung cấp oxi còn có tác dụng tạo ra độ
đồng nhất các pha trong thiết bị, làm rã các khối bông sinh học lớn, giảm các điểm
chết trong thiết bị, nâng cao hiệu quả làm sạch và rút ngắn thời gian lưu nước trong
hệ thống.
Độ hoà tan của oxi vào trong nước phụ thuộc vào nhiều yếu tố, không chỉ phụ
thuộc vào phương thức cấp khí (công suất máy nén, áp lực nén, đặc trưng của hệ
thống phân phối khí), chiều cao cột nước mà còn phụ thuộc vào nhiệt độ, tính chất
nước thải, tỷ số F/M (nguồn dinh dưỡng/lượng sinh khối), tốc độ sinh trưởng, đặc
trưng hình thái và sinh lý vi sinh vật.
Để đảm bảo tốc độ oxi hoá các chất bẩn diễn ra tốt, nồng độ oxi hoà tan cần
đạt 2 – 4mg/l, lượng khí cung cấp 45 – 90 m3/kg .
- pH
pH của nước thải có ảnh hưởng lớn đến các quá trình hóa sinh của vi sinh vật,
quá trình tạo bùn và lắng. Dải pH tối ưu cho xử lý hiếu khí nước thải từ 6,5 - 8,5.
Để đảm bảo pH trong khoảng trên, trong thực tế trước khi cho nước thải vào bể
xử lý sinh học hiếu khí, người ta thường điều hoà lưu lượng, điều chỉnh giá trị pH ở
bể điều hoà.
- Nhiệt độ
Nhiệt độ ảnh hưởng tới hoạt động của vi sinh vật. Mỗi vi sinh vật cũng có một
khoảng nhiệt độ tối ưu, nếu tăng nhiệt độ quá ngưỡng sẽ ức chế hoạt động của vi
sinh vật hoặc bị tiêu diệt hay tạo bào tử.
Ảnh hưởng của nhiệt độ đến DO:
+ Khi nhiệt độ tăng DO giảm và vận tốc phản ứng tăng lên.
+ Khi nhiệt độ giảm DO tăng nhưng ngược lại vận tốc phản ứng giảm.
Trong bể Aeroten nhiệt độ tối ưu là 20 – 27 0C, nhưng cũng có thể chấp nhận
nhiệt độ 16 – 370C. [11]
Ảnh hưởng của nhiệt độ tới tốc độ phản ứng sinh học thể hiện qua biểu thức:
RT = R20.θ(T – 20)
Trong đó:
+ RT, R20: tốc độ phản ứng ở nhiệt độ T 0C và ở 200C
+ θ : hệ số nhiệt độ (có giá trị từ 1,00 – 1,04 )
+ T: nhiệt độ xử lý (0C ).
- Thành phần dinh dưỡng
Thành phần dinh dưỡng trong nước thải chủ yếu là nguồn Cacbon (thể hiện
BOD), cùng với N (thường ở dạng NH4+) và P (ở dạng muối photphat) là những
nguyên tố đa lượng; ngoài ra còn có các nguyên tố vi lượng như: Mg, Fe, Mn...
Tỷ lệ các chất dinh dưỡng phù hợp là C : N : P = 100 : 5 : 1
Thiếu dinh dưỡng trong nước thải sẽ làm giảm mức độ sinh trưởng, phát triển
tăng sinh khối của vi sinh vật, thể hiện bằng lượng bùn hoạt tính tạo thành giảm,
kìm hãm và ức chế quá trình oxy hoá các chất hữu cơ gây nhiễm bẩn.
Nếu thiếu N một cách kéo dài, ngoài việc cản trở quá trình sinh hoá còn làm
cho bùn hoạt tính khó lắng, các hạt bông bị phồng lên trôi nổi theo dòng nước ra
làm cho nước khó trong và chứa một lượng lớn vi sinh vật, làm giảm tốc độ sinh
trưởng cũng như cường độ oxy hoá của chúng.
Nếu thiếu P, vi sinh vật dạng sợi phát triển và cũng làm cho bùn hoạt tính lắng
chậm và giảm hiệu quả xử lý.
- Chất độc đối với VSV
Các chất độc hữu cơ, vô cơ, đặc biệt là các kim loại nặng, các ion halogen có
khả năng ức chế thậm chí làm vô hoạt hệ enzym oxi hóa khử ở vi sinh vật. Vì thế,
cần phải xử lý trước các chất độc này.
Nồng độ muối vô cơ cần khống chế sao cho < 10 g/l.
- Hàm lượng các chất rắn lơ lửng (SS ) ở dạng huyền phù
Nếu nồng độ chất lơ lửng không quá 100mg/l thì loại hình xử lý thích hợp là
bể lọc sinh học và nồng độ không quá 150mg/l là xử lý bằng aeroten sẽ cho hiệu
quả phân huỷ các chất hữu cơ nhiễm bẩn là cao nhất. [8]
Hàm lượng chất rắn lơ lửng cao thường làm ảnh hưởng tới hiệu quả xử lý. Vì
vậy, cần phải qua lắng trong giai đoạn xử lý sơ bộ một cách đầy đủ để loại bỏ các
cặn lớn và một phần các chất rắn lơ lửng.
- Nồng độ chất bẩn hữu cơ trong nước thải
Nồng độ cơ chất trong môi trường ảnh hưởng nhiều tới đời sống của vi sinh
vật. Vi sinh vật sẽ bị ức chế và bị kìm hãm quá trình hoạt động sống trong trường
hợp nồng độ chất bẩn hữu cơ cao hơn nồng độ cho phép.
Đối với Aeroten thông thường thì hàm lượng BOD = 500mg/l; đối với Aeroten
khuấy trộn hoàn chỉnh thì BOD < 1000mg/l. Nếu BOD cao quá thì cần pha loãng
nước thải hoặc qua xử lý kị khí trước rồi qua xử lý hiếu khí sau.
- Hàm lượng sinh khối (MLSS ) và tỉ lệ F/M
Hàm lượng sinh khối trong bể sinh học hiếu khí thường dao động từ 500 –
3000mg/l. Tuỳ theo hàm lượng và bản chất của chất ô nhiễm trong nước thải cũng
như hoạt lực của bùn hoạt tính mà hàm lượng sinh khối sẽ khác nhau:
+ Các hệ thống cao tải có thể sử dụng hàm lượng sinh khối cao từ 1500 –
3000mg/l.
+ Với hệ thống Aeroten thông thường thì hàm lượng sinh khối dao động
trong khoảng từ 500 – 1500mg/l.
Tỷ lệ F/M (Food/ microorganism = chất thải/ vi sinh vật): là một thông số
quan trọng ảnh hưởng đến quá trình sinh trưởng và phát triển của vi sinh vật hiếu
khí.
+ Nếu F/M << 1: Thiếu dinh dưỡng cho vi sinh vật hoạt động.
+ Nếu F/M >1 : Vi sinh vật phát triển sinh khối, không tạo nha bào nên
không kết dính với nhau lại thành bông, kích thước bông bùn giảm, bùn khó lắng
làm nước ra sau xử lý không đạt độ trong yêu cầu.
+ Tỷ lệ F/M = 0,2 ÷ 0,6 : Tạo độ ổn định trong quá trình xử lý hiếu khí.
 Các dạng thiết bị thường gặp
- Các công trình hiếu khí nhân tạo xử lý nước thải dựa trên cơ sở sinh
trưởng dính bám của vi sinh vật – lọc sinh học.
+ Xử lý nước thải bằng lọc sinh học
Nguyên lý của phương pháp lọc sinh học là dựa trên quá trình hoạt động của vi
sinh vật ở màng sinh học, oxy hoá các chất bẩn hữu cơ trong nước. Các màng sinh
học là tập thể các vi sinh vật (chủ yếu là vi khuẩn) hiếu khí, kỵ khí và tuỳ tiện. Các
vi khuẩn hiếu khí tập trung ở lớp ngoài của màng sinh học, ở đây chúng phát triển
và gắn với giá mang là các vật liệu lọc (được gọi là sinh trưởng dính bám).
Trong quá trình làm việc, các vật liệu lọc tiếp xúc với nước chảy từ trên xuống,
sau đó nước thải đã làm sạch được thu gom xả vào bể lắng bậc 2. Nước thải vào bể
lắng bậc 2 có thể kéo theo những mãnh vở của màng sinh học bị tróc ra khi lọc làm
việc. Trong thực tế, một phần nước đã qua bể lắng được quay trở lại làm nước pha
loãng cho các loại nước thải đậm đặc trước khi vào bể lọc và giữ nhiệt cho màng
sinh học làm việc.
Các chất hữu cơ nhiễm bẩn trong nước thải bị oxi hóa bỡi quần thể vi sinh vật
ở màng sinh học. Màng này thường dày khoảng 0,1 – 0,4mm. Các chất hữu cơ trước
hết bị phân hủy bỡi vi sinh vật hiếu khí, sau đó thấm sâu vào màng, nước hết oxi
hòa tan và sẽ chuyển sang phân hủy bỡi vi sinh vật kị khí. Khi các chất hữu cơ có
trong nước thải cạn kiệt, vi sinh vật ở màng sinh học sẽ chuyển sang hô hấp nội bào
và khả năng dính kết cũng giảm, dần dần bị vỡ cuốn theo nước lọc. Hiện tượng này
gọi là tróc màng. Sau đó lớp màng mới lại xuất hiện.
Vật liệu lọc khá phong phú : từ đá dăm, đá ong, vòng kim loại, vòng gốm, than
đá, than cốc, gỗ mãnh, chất dẻo tấm uốn lượn...
CHC cacbon
Vùng yếm Vùng hiếu
Vật liệu khí khí Không khí
đệm DO
Sản phẩm cuối
Dòng nước thải

Màng sinh học Màng chất lỏng
Hình 2.2. Các quá trình trong bể lọc sinh học [8].
Lọc sinh học đang được dùng hiện nay chia làm 2 loại:
+ Lọc sinh học với vật liệu tiếp xúc không ngập trong nước,
+ Lọc sinh học với vật liệu tiếp xúc đặt ngập trong nước.
Phương pháp lọc có ưu điểm là: đơn giản, tải lượng chất gây ô nhiễm thay đổi
trong giới hạn rộng trong ngày, thiết bị cơ khí đơn giản và tiêu hao ít năng lượng
nhưng cũng có nhược điểm là hiệu suất quá trình phụ thuộc rõ rệt vào nhiệt độ
không khí, chiều dày màng sinh học, tốc độ oxi hóa, cường độ hô hấp của vi sinh
vật, bản chất các chất hữu cơ, đặc tính bể lọc, độ thấm ướt của màng…
- Các công trình hiếu khí nhân tạo xử lý nước thải dựa trên cơ sở sinh trưởng
lơ lửng của vi sinh vật – kỹ thuật bùn hoạt tính.
Trong quá trình xử lý hiếu khí, các vi sinh vật sinh trưởng ở trạng thái huyền
phù. Quá trình làm sạch Aeroten diễn ra theo mức dòng chảy qua của hỗn hợp nước
thải và bùn hoạt tính được sục khí. Việc sục khí nhằm đảm bảo hai quá trình là nước
được bão hoà O2 và duy trì bùn hoạt tính ở trạng thái lơ lửng.
Nước thải sau khi đã được xử lý sơ bộ còn chứa phần lớn các chất hữu cơ ở
dạng hoà tan cùng các chất lơ lửng đi vào Aeroten. Các chất lơ lửng này là một số
chất rắn và có thể là một số chất hữu cơ chưa phải là dạng hoà tan. Các chất lơ lửng
là nơi vi khuẩn bám vào để cư trú, sinh sản và phát triển, dần thành các hạt cặn
bông. Các hạt này dần dần to và lơ lửng trong nước. Các hạt bông cặn này cũng
chính là bùn hoạt tính. Bùn hoạt tính là tập hợp những vi sinh vật có trong nước thải,
hình thành những bông cặn có khả năng hấp thụ và phân huỷ các chất hữu cơ khi có
mặt của O2.
+ Bể Aeroten thường (truyền thống)
Nước thải sau khi được tách cặn trong bể lắng sơ cấp sẽ được dẫn vào và trộn
với bùn hoạt tính tuần hoàn ở đầu bể aeroten. Tiếp đó xảy ra các phản ứng khoáng
hóa các chất hữu cơ, tổng hợp sinh khối và nitrat hóa bỡi các enzym của vi sinh vật
trong điều kiện có đủ oxi. Sau khi ra khỏi bể, nước thải đã được làm sạch.
Nhược điểm của bể này là chỉ áp dụng để xử lý nước thải có BODv < 400mg/l.
+ Bể Aeroten làm thoáng kéo dài
Bể này được thiết kế với tải trọng chất hữu cơ thấp, chỉ số F/M thấp, thời gian
làm thoáng thường 20 – 30h.
Bể này sử dụng để xử lý nước thải công nghiệp có công suất < 3500 m3/ngày.
Trong bể này, do vi sinh vật bị bỏ đói nên thực hiện quá trình oxy hóa tế bào tăng
dẫn tới nước thải ra được xử lý triệt để, lượng bùn thải ít.
+ Mương oxy hóa
Mương oxy hóa là một dạng cải tiến của bể aeroten khuấy trộn hoàn chỉnh,
làm việc trong chế độ làm thoáng kéo dài với hỗn hợp nước thải và bùn hoạt tính
chuyển động tuần hoàn và liên tục ở trong mương (trạng thái lơ lửng).
Khi hoạt động, trong mương oxy hóa sẽ hình thành 2 vùng cơ bản :
Vùng oxic : quá trình oxy hóa cacbon và nitrat hóa xảy ra khi có đủ oxy.
Vùng anoxic : là vùng thiếu khí, xảy ra quá trình denitrat hóa.
+ Aeroten tải trọng cao
Bể này được áp dụng khi yêu cầu nước sau xử lý đạt tiêu chuẩn cột B hoặc cột
C. Khi đó nước thải vào aeroten sẽ được trộn với 10 – 15% bùn tuần hoàn và hỗn
hợp này sẽ được đưa vào bể để làm thoáng trong thời gian 1 – 3h.
+ Bể Aeroten kết hợp lắng hoạt động gián đoạn theo mẻ (SBR
-Sequencing Batch Reactor) [6]
Các giai đoạn hoạt động diễn ra trong một ngăn bể (hình 2.3) bao gồm: làm
đầy nước thải, thổi khí, để lắng tĩnh, xả nước thải và xả bùn dư. Trong bước một,
khi cho nước thải vào bể, nước thải được trộn với bùn hoạt tính lưu lại từ chu kỳ
trước. Sau đấy, hỗn hợp nước thải và bùn được sục khí ở bước hai với thời gian thổi
khí đúng như thời gian yêu cầu. Quá trình diễn ra gần với điều kiện trộn hoàn toàn
và các chất hữu cơ được oxy hoá trong giai đoạn này. Bước thứ ba là quá trình lắng
bùn trong điều kiện tĩnh. Tiếp đến, nước trong nằm phía trên lớp bùn được xả ra
khỏi bể. Bước cuối cùng là xả lượng bùn dư được hình thành trong quá trình thổi
khí ra khỏi ngăn bể, các ngăn bể khác hoạt động lệch pha để đảm bảo cho việc cung
cấp nước thải lên trạm xử lý nước thải liên tục.
Công trình SBR hoạt động gián đoạn, có chu kỳ. Các quá trình trộn nước thải
với bùn, lắng bùn cặn... diễn ra gần giống điều kiện lý tưởng nên hiệu quả xử lý
nước thải cao. BOD của nước thải sau xử lý thường thấp hơn 50 mg/l, hàm lượng
cặn lơ lửng từ 10 đến 45 mg/l và N-NH3 khoảng từ 0,3 đến 12 mg/l. Bể aeroten hoạt
động gián đoạn theo mẻ làm việc không cần bể lắng đợt hai. Trong nhiều trường
hợp, người ta cũng bỏ qua bể điều hoà và bể lắng đợt một. [6]
NT vào
1 4
Làm day
Xa nuoc
thai
2 Thoi khí
3 Xa bùn du
Lang
Hình 2.3. Các bước của bể aeroten hoạt động gián đoạn [6].
Hệ thống aeroten hoạt động gián đoạn SBR có thể khử được nitơ và phốt pho
sinh hoá do có thể điều chỉnh được các quá trình hiếu khí, thiếu khí và kỵ khí trong
bể bằng việc thay đổi chế độ cung cấp ôxy. Các ngăn bể được sục khí bằng máy nén
khí, máy sục khí dạng Jet hoặc thiết bị khuấy trộn cơ học. Chu kỳ hoạt động của
ngăn bể được điều khiển bằng rơle thời gian. Trong ngăn bể có thể bố trí hệ thống
vớt váng, thiết bị đo mức bùn...
Bể aeroten hệ SBR có ưu điểm là cấu tạo đơn giản, hiệu quả xử lý cao, khử
được các chất dinh dưỡng nitơ, dễ vận hành. Sự dao động lưu lượng nước thải ít ảnh
hưởng đến hiệu quả xử lý. Nhược điểm chính của bể là công suất xử lý nước thải
nhỏ. Để bể hoạt động có hiệu quả người vận hành phải có trình độ và theo dõi
thường xuyên các bước xử lý nước thải.
 Ứng dụng cho nước thải ngành bia
Do đặc thù nước thải ngành bia có sự dao động lớn về lưu lượng cũng như
nồng độ giữa đầu và cuối ca sản xuất, đặc biệt ba tháng giáp tết lượng nước thải
tăng cao do công suất sản xuất tăng 20 – 30% công suất trung bình. Do đó, việc sử
dụng bể SBR này chủ động hoàn toàn được trong việc xử lý nước thải khi lưu lượng
thải ra trong ngày giảm đi so với công suất thiết kế hoặc có sự thay đổi lớn về thành
phần của nước thải.
 Ưu, nhược điểm khi sử dụng phương pháp hiếu khí [4, 8]
- Ưu điểm:
+ Thời gian xử lý nhanh, thời gian lưu bùn và nước nhỏ thích hợp với các
nhà máy có lưu lượng dòng thải lớn và hàm lượng BOD không cao lắm
hoặc có thể kết hợp xử lý lần 2 sau bể yếm khí nếu còn hàm lượng BOD
cao.
+ Hiệu suất xử lý khá cao, chịu được sự dao động lớn của lưu lượng và
chất lượng nước thải.
+ Bùn sau xử lý có thể tận dụng làm phân vi sinh.

+ Hệ thống được cấp khí liên tục nên nước sau xử lý đảm bảo được
lượng oxy hoà tan.
+ Hạn chế sinh ra khí độc, mùi thối.
+ Phương pháp này có thể loại bỏ BOD trong thời gian ngắn, có thể khử
được N, P. Hiệu suất khử BOD có thể lên tới 99%.
+ Bùn dễ lắng.
- Nhược điểm:
+ Tốn năng lượng cho quá trình sục khí.
+ Lượng bùn sinh ra nhiều hơn so với yếm khí.
+ Thích hợp đối với nước thải có BOD < 1000mg/l và hàm lượng chất
độc thấp.
+ Khó phân huỷ được một số chất béo và các chất hữu cơ mạch vòng.
Phương pháp xử lý sinh học yếm khí, hiếu khí (điều kiện nhân tạo) rất thích
hợp cho nước thải các ngành công nghiệp thực phẩm nói chung và ngành bia nói
riêng. Việc ứng dụng và lựa chọn công nghệ cũng như thiết bị của phương pháp này
trong xử lý nước thải ngành bia (Công ty cổ phần bia Sài Gòn – Miền Trung), xin
được trình bày cụ thể trong Chương III.
CHƯƠNG III
ĐẶC TRƯNG DÒNG THẢI VÀ LỰA CHỌN CÔNG NGHỆ XỬ LÝ
NƯỚC THẢI CHO NHÀ MÁY
III.1. Đặc trưng dòng thải
Tùy theo tính chất, đặc thù và mức độ ô nhiễm của từng nguồn nước thải trong
công nghệ sản xuất bia (sơ đồ hình 1.3), ta có thể phân thành 3 nhóm sau đây:
1. Nhóm 1: Nước thải coi như sạch.
Nước làm lạnh, nước ngưng, đây là nguồn nước thải ít hoặc gần như không
gây ô nhiễm nên có khả năng tuần hoàn sử dụng lại.
2. Nhóm 2: Nước thải sinh hoạt.
Lượng nước dùng cho nhu cầu sinh hoạt của nhân viên điều hành và tham gia
sản xuất trong công ty khoảng 250 người. Tiêu chuẩn nước dùng cho sinh hoạt của
công nhân được tính theo quy định 20 TCN-33-85 Bộ Xây Dựng như sau:
Bảng 3.1. Tiêu chuẩn nước dùng cho sinh hoạt của công nhân [20 TCN-33-85]
Tiêu chuẩn dùng nước Hệ số không điều hòa
Loại phân xưởng
(lít/người/ca) (K giờ)
Phân xưởng nóng
45 2,5
Q tỏa nhiệt >20 kcal/m3.h
Phân xưởng khác
25 3,0
Q tỏa nhiệt <20 kcal/m3.h
Tính toán sơ bộ ta được lượng nước thải vào khoảng 12m3/ngày đêm. Lượng
nước thải này có lưu lượng nhỏ và có bể phốt xử lý riêng nên coi như không có ảnh
hưởng tới hệ thống xử lý mà ta thiết kế.
3. Nhóm 3: Nước thải trong quá trình sản xuất.
Công nghiệp sản xuất bia là một trong những ngành công nghiệp đòi hỏi tiêu
tốn một lượng nước lớn cho mục đích sản xuất và vì thế sẽ thải ra môi trường một
lượng nước thải lớn. Cụ thể như sau:
- Nước thải từ công đoạn nấu - đường hóa: bao gồm
+ Nước thải trong quá trình rửa bã sau nấu
+ Nước thải do vệ sinh nồi nấu gạo, malt, hoa; vệ sinh thiết bị lọc dịch
đường và thiết bị tách bã.
Đặc tính của nước thải này có mức độ ô nhiễm rất cao, có chứa bã malt, bã
hoa, tinh bột, các chất hữu cơ, một ít tanin, chất đắng, chất màu…
- Nước thải từ công đoạn lên men:
Nước vệ sinh các tank lên men, thùng chứa, đường ống, sàn nhà… có chứa bã
men, bia cặn và các chất hữu cơ.
- Nước thải từ công đoạn hoàn tất sản phẩm: Lọc, bão hòa CO 2, chiết chai,
đóng nắp, thanh trùng.
Nước thải chủ yếu từ công đoạn này là nước vệ sinh thiết bị lọc, nước rửa chai
và téc chứa. Đây cũng là một trong những dòng thải có ô nhiễm lớn trong sản xuất
bia.
Nước thải từ công đoạn này có chứa bột trợ lọc, một ít bã men, bia còn lại từ
bao bì tái sử dụng, bia rơi vãi trong quá trình chiết, pH cao…
- Nước rửa sàn các phân xưởng, nước thải từ nồi hơi, nước từ hệ thống làm
lạnh có chứa hàm lượng chlorit cao.
- Xút và axit thải ra từ hệ thống CIP, xút từ thiết bị rửa chai. Dòng thải này
có lưu lượng nhỏ và cần thu hồi riêng để xử lý cục bộ, tuần hoàn tái sử dụng cho
các mục đích khác.
Trong sản xuất bia, công nghệ ít thay đổi từ nhà máy này sang nhà máy khác,
sự khác nhau có thể chỉ là sử dụng phưong pháp lên men chìm hay nổi. Nhưng sự
khác nhau cơ bản là vấn đề sử dụng nước cho quá trình rửa chai, lon, máy móc thiết
bị, sàn nhà… Điều đó dẫn đến tải lượng nước thải và hàm lượng các chất ô nhiễm
của các nhà máy bia rất khác nhau. Ở các nhà máy bia có biện pháp tuần hoàn nước
và công nghệ rửa tiết kiệm nước thì lượng nước thấp.
Hiện nay tiêu chuẩn nước thải tạo thành trong quá trình sản xuất bia là 8 – 14
lít nước thải/lít bia [6]; đồng thời lượng nước thải tạo thành trong quá trình sản xuất
bia của Công ty Cổ phần Bia Sài Gòn – Miền Trung (công suất 50 triệu lít bia/năm)
ước tính khoảng 8 lít nước thải/lít bia. Do đó, nếu nâng công suất nhà máy lên 100
triệu lít bia/năm thì tổng lượng nước thải ô nhiễm trong quá trình sản xuất từ các
nguồn nêu trên ước tính trong khoảng 2600 – 3200 m3/ngày. Tuy nhiên, do đặc thù
của ngành bia, vào ba tháng giáp tết thì công suất có thể tăng từ 20 – 30% công suất
trung bình (tức công suất nhà máy ba tháng giáp tết đạt 120 – 130 triệu lít bia/năm).
Do đó, tổng lượng nước thải lớn nhất ước tính có thể lên tới 4000 m3/ngày đêm.
Đây cũng chính là lưu lượng thiết kế hệ thống xử lý nước thải.
Căn cứ vào kết quả phân tích nước thải thực tế hiện nay của nhà máy Bia Sài
Gòn – Miền Trung (công suất 50 triệu lít bia/năm) và tham khảo một số kết quả
phân tích nước thải của các nhà máy bia trong nước và các tài liệu có liên quan thì
thành phần chủ yếu nước thải của nhà máy bia có đặc tính trung bình như sau:
- BOD5 (mg/l) : 1300-1700
- COD (mg/l) : 2000-3000
- TSS (mg/l) : 400-800
- pH : 8,5 – 11
- Tổng Nitơ (mg/l) : 100
- Tổng Phốtpho (mg/l) : 8

3
- Tải trọng nước thải (kg BOD5/m bia): 3,5 – 4,5
III.2. Lựa chọn công nghệ xử lý nước thải cho nhà máy
Các thông số đầu vào và tiêu chuẩn dòng ra của nước thải nhà máy bia Sài
Gòn – Miền Trung công suất 100 triệu lít bia/năm:
Bảng 3.2. Các thông số đầu vào và tiêu chuẩn dòng ra của nước thải nhà máy
Thông số Nước thải đầu Nước thải sau xử lý (QCVN
vào 24 – 2009) cột B
Lưu lượng
4000 4000
(m3/ngày.đêm)
COD (mg/l) 2500 100
BOD (mg/l) 1500 50
SS (mg/l) 600 100
pH 8,5 – 11 5,5 – 9
Tổng Nitơ (mg/l) 100 30
Tổng photpho (mg/l) 8 6
Lựa chọn sơ đồ dây chuyền công nghệ xử lý nước thải cho các nhà máy công
nghiệp thực phẩm nói chung và nhà máy bia nói riêng là một bài toán kinh tế, kỹ
thuật phụ thuộc vào nhiều yếu tố:
▪ Lưu lượng và đặc trưng của nước thải.
▪ Yêu cầu nước thải sau xử lý .
▪ Diện tích và vị trí đất đai sử dụng để xây dựng trạm xử lý nước thải.
▪ Điều kiện kinh tế và kỹ thuật.
Như vậy, từ sự phân tích đặc tính nước thải của nhà máy ta thấy nguồn nước
thải phát sinh từ nhà máy có nguồn gốc, thành phần và tính chất khác nhau, được
phát sinh từ nước làm mát, nước ngưng, nước vệ sinh các thiết bị nấu, lọc, lên men,
nước rửa sàn, nhà xưởng, nước rửa chai, téc chứa… Nước thải của nhà máy bia nói
chung chứa hàm lượng chất hữư cơ cao ở trạng thái hoà tan và trạng thái lơ lửng,
chủ yếu là các hiđratcacbon, protêin, các axit hữu cơ, là các chất có khả năng phân
huỷ sinh học gây mùi hôi thối, lắng cặn, giảm nồng độ oxy hoà tan trong nước
nguồn khi tiếp nhận chúng. Mặt khác, các muối nitơ, phốtpho trong nước thải bia dễ
gây hiện tượng phú dưỡng cho các thuỷ vực; tỷ lệ BOD5/COD = 0,5 – 0,7 thích hợp
với xử lý bằng biện pháp sinh học.
Xử lý nước thải bằng biện pháp sinh học gồm xử lý sinh học hiếu khí và xử lý
sinh học yếm khí.
Xử lý sinh học bằng vi sinh hiếu khí (phương pháp sử dụng bùn hoạt tính)
thường chỉ thích hợp cho xử lý nước thải có nồng độ COD, BOD 5 thấp (BOD5<500
mg/l). [7]
Xử lý sinh học bằng vi sinh yếm khí là quá trình phân huỷ các chất hữu cơ, vô
cơ có trong nước thải khi không có oxi, quá trình này dùng để ổn định cặn và xử lý
nước thải công nghiệp có nồng độ COD, BOD cao (thường COD > 2000 mg/l). Với
nước thải của nhà máy bia Sài Gòn – Miền Trung có thành phần ô nhiễm như trên
đã phân tích thì không thể xử lý trực tiếp bằng phương pháp sinh học hiếu khí được.
Tuy nhiên, nếu chỉ xử lý bằng phương pháp sinh học yếm khí thì nước thải sau xử
lý không đạt tiêu chuẩn thải (QCVN 24 – 2009 cột A, cột B) do quá trình phân huỷ
yếm khí không triệt để vì hiệu suất xử lý yếm khí cao nhất cũng chỉ đạt 70 – 85%
[13].
Vì vậy, sau phân huỷ yếm khí thường có hệ thống phân huỷ hiếu khí để xử lý
triệt để các chất ô nhiễm còn lại. Do đó, trong đồ án này chọn phương pháp xử lý
sinh học yếm khí kết hợp hiếu khí để xử lý nước thải nhà máy bia.
Việc lựa chọn xử lý yếm khí kết hợp hiếu khí là vì: Nước thải của nhà máy bia
Sài Gòn – Miền Trung theo phân tích có mức độ ô nhiễm lớn do đó xử lý yếm khí
nhằm giảm mức độ ô nhiễm trước khi đưa vào xử lý hiếu khí, vừa giảm được thể
tích bể hiếu khí vừa giảm được thể tích bùn sinh ra, thu hồi năng lượng dưới dạng
biogas, giảm tiêu thụ điện năng cho việc cấp khí…
III.3. Sơ đồ công nghệ hệ thống xử lý nước thải đã được lựa chọn (hình 3.1)
Thuyết minh
1. Tách rác thô, gom nước thải
Nước thải sản xuất từ các phân xưởng sản xuất và nước rửa chai, theo đường
mương dẫn chảy về khu xử lý. Phần nước xút rửa chai sẽ được thải từ từ vào hệ
thống, không làm cho pH nước thải tăng. Bể thu gom được xây dựng trong cùng
mặt bằng của khu xử lý. Nước thải trước khi đi vào bể thu gom, phần rác thô có
kích thước lớn sẽ được giữ lại tại song chắn rác thô đặt nghiêng 60 0 ở ngăn tách rác.
Rác tách ra sẽ được công nhân vận hành gom vào thùng chứa và mang đi đổ nơi qui
định của nhà máy.
Nước thải từ hố gom được bơm lên bể cân bằng nhờ 2 bơm chìm (1 bơm dự
phòng hoặc hoạt động đồng thời). Các bơm vận hành hoàn toàn tự động nhờ hệ
thống điều khiển.
Nước xút rửa chai Nước thải trong

quá trình sản xuất
Điều chỉnh
thải từ từ THIẾT BỊ TÁCH RÁC THÔ Thùng rác
Tách nước dư
HỐ GOM
Bơm Đo lưu lượng
THIẾT BỊ TÁCH RÁC TINH
Dinh dưỡng
BỂ ĐIỀU HÒA Sục khí
Điều chỉnh pH
Bơm
BỂ LẮNG
Thu khí
sinh học BỂ YẾM KHÍ UASB Bể chứa bùn
Sục khí
BỂ HIẾU KHÍ SBR Bể nén bùn
Bơm
Decanter
Hóa chất
BỂ KHỬ TRÙNG Máy ép bùn
Nước đã xử lý, ra cống thoát Đóng bao bùn khô
Hình 3.1. Sơ đồ hệ thống xử lý nước thải đề xuất tại Công ty Bia

Sài Gòn-Miền Trung.
Ghi chú: đường nước thải đường rác

Đường bùn đường khí
2. Tách rác tinh và điều hòa cân bằng

Nước thải từ hố gom trước khi bơm vào bể cân bằng, được đi qua 1 thiết bị
tách rác tinh dạng trống quay (RDS) có kích thước khe chắn 1mm. Tại đây, toàn bộ
rác có kích thước >1mm sẽ được giữ lại trên bề mặt trống và được dao gạt đưa ra
ngoài và đổ vào thùng chứa rác, phần nước đi vào bể điều hòa.
Nước thải sau khi qua thiết bị tách rác tinh tiếp tục chảy qua bể cân bằng. Bể
cân bằng phải có thể tích đủ lớn để đảm bảo điều hòa nồng độ thành phần các chất
ổn định cho quá trình xử lý, cũng như điều hòa lưu lượng.
Để vi sinh vật sinh trưởng và phát triển tốt, quá trình xử lý sinh học yếm khí
đòi hỏi pH = 6,5 – 7,5. Vì thế, cần phải duy trì độ kiềm, không cho pH giảm xuống
dưới 6,2 và nồng độ các chất dinh dưỡng đảm bảo tỷ lệ COD : N : P = 350 : 5 : 1.
Do đó, tại bể điều hòa, nước được điều chỉnh pH về giá trị thích hợp nhờ bộ pH-
controler. Tùy theo giá trị pH trong nước thải mà bơm định lượng xút và axit cho
phù hợp. Ngoài ra, để chống lại hiện tượng sinh bọt trong bể yếm khí, bể hiếu khí,
nước thải được châm thêm một lượng chất chống tạo bọt nhờ bơm định lượng.
Để tạo khả năng đồng đều các chất trong nước thải và tránh phân hủy yếm khí
gây mùi khó chịu, bể điều hòa được sục khí nén từ ngoài vào.
3. Bể lắng
Nước thải từ bể điều hòa được bơm lên bể lắng. Tại đây, hàm lượng chất rắn lơ
lửng SS, BOD, COD giảm xuống nhằm giảm tải và đảm bảo điều kiện đầu vào cho
các công trình xử lý sinh học phía sau.
Nước thải sau khi qua bể lắng được bơm sang bể xử lý yếm khí UASB. Bùn
lắng ở đáy bể được đưa sang bể chứa bùn.
4. Xử lý sinh học yếm khí (UASB)
Tại bể UASB nước thải sẽ được phân phối đều trên diện tích đáy bể qua hệ
thống ống phân phối có đục lỗ. Nhờ hỗn hợp bùn yếm khí trong bể mà các chất hữu
cơ hoà tan trong nước được hấp thụ, phân huỷ và chuyển hoá thành khí (khoảng 70-
80 % là CH4, 20-30% là CO2). Bọt khí sinh ra bám vào hạt bùn cặn nổi lên trên làm
xáo trộn gây ra dòng tuần hoàn cục bộ trong lớp cặn lơ lửng. Khi hạt cặn nổi lên
gặp tấm chắn khí, khí sẽ được thoát lên trên và được thu vào hệ thống thu khí mêtan
ở phía trên thành bể còn cặn rơi xuống dưới. Hỗn hợp bùn nước đã tách khí đi vào
ngăn lắng. Tại đây bùn lắng xuống dưới đáy qua cửa phân phối tuần hoàn lại vùng
phản ứng yếm khí, phần bùn dư sẽ được đưa sang bể chứa bùn. Nước thải ra khỏi bể
UASB có hàm lượng chất hữu cơ tương đối thấp được chảy tràn qua bể Aeroten
SBR thông qua máng thu nước.
5. Bể xử lý sinh học hiếu khí theo mẻ (SBR)

Từ bể UASB, nước thải chảy từng mẻ vào bể SBR qua tuyến ống có lắp van
điện để điều khiển tự động. Giai đoạn xử lý sinh học hiếu khí chính xảy ra tại đây.
Quá trình oxy hóa chất bẩn thực hiện nhờ bùn hoạt tính hiếu khí. Bùn hoạt tính
hiếu khí là tập hợp các vi sinh vật có khả năng oxy hóa các chất hữu cơ trong nước
thải thành CO2, nước và các chất vô cơ khác. Để giữ cho bùn hoạt tính ở trạng thái
lơ lửng và để cung cấp đủ oxy cho quá trình oxy hóa các chất hữu cơ, dưới đáy mỗi
bể có lắp hệ thống phân phối khí. Để vi sinh vật phân hủy hết các chất hữu cơ có
trong nước thải thì thể tích bể sinh học phải lớn và thời gian lưu lại trong bể đủ dài.
Hiệu quả xử lý tại bể SBR phụ thuộc vào các yếu tố sau: Thành phần các chất
trong nước thải, pH, hàm lượng oxy, lượng bùn, trạng thái hoạt tính của bùn…
Trong quá trình sinh trưởng và phát triển của vi sinh vật hiếu khí, nhu cầu
không thể thiếu được là oxy. Để vi sinh vật hoạt động tốt, lượng oxy hòa tan trong
nước ở bể sinh học ít nhất phải đạt 2 – 4 mg/l. Tùy theo nhiệt độ của môi trường mà
lượng oxy trong nước có khác nhau. Lượng oxy được cung cấp ở đây là nguồn oxy
không khí thông qua thiết bị cấp khí và ở đáy bể có lắp một dàn ống khuếch tán khí.
Nước thải lưu lại trong bể SBR và hầu hết các chất hữu cơ đều được phân hủy; hàm
lượng BOD giảm và hàm lượng các thông số khác đạt tiêu chuẩn yêu cầu của nước
thải sau xử lý (QCVN 24 – 2009 loại B). Tuy nhiên, trong nước thải vẫn còn chứa
một lượng lớn bùn hoạt tính cần được tách ra khỏi nước thải trước khi thải ra môi
trường. Vì vậy, nước thải sau chu kỳ sục khí sẽ được để yên nhằm lắng tách bùn.
Phần nước trong sẽ được gạn ra khỏi nhờ thiết bị gạn nước bề mặt Decanter sau đó
đi vào bể khử trùng. Phần bùn lắng sẽ tham gia vào chu trình xử lý mới, lượng bùn
dư sẽ được bơm qua bể nén bùn và tiếp tục xử lý.
Quá trình hoạt động của hệ thống từ lúc nước thải vào đến khi ra khỏi bể SBR
được điều khiển hoàn toàn tự động từ trung tâm điều khiển. (quá trình này cũng có
thể vận hàng bằng tay).
6. Khử trùng
Nước thải sau khi qua bể SBR và được lắng gạn trong đã đạt một số tiêu chuẩn
của nước thải nhưng trong nước thải vẫn còn chứa vi sinh vật và mầm bệnh. Vì vậy,
để đảm bảo an toàn, nước thải cần được khử trùng trước khi thải vào môi trường.
Để đảm bảo thời gian tiếp xúc giữa nước thải với clo hoạt tính, thể tích của bể khử
trùng phải đủ lớn để nước thải lưu lại trong bể khử trùng tối thiểu là 30 – 45 phút.
Hiệu quả và kinh tế nhất là khử trùng bằng dung dịch hypoclorit. Nồng độ clo
hoạt tính sử dụng để khử trùng nước thải sau xử lý thông thường là 4 – 5ppm. Quá
trình cung cấp clo được thực hiện nhờ 2 bơm định lượng (1 dự phòng) và 1 mixer
hòa trộn. Bơm định lượng hypoclorit được điều khiển bằng tín hiệu của thiết bị
decanter lấy nước ra từ bể SBR.
7. Bể chứa bùn yếm khí và bể nén bùn hiếu khí
Lượng bùn dư từ bể SBR được bơm vào bể nén bùn nhờ bơm chìm. Bùn sau
khi được bơm đầy bể nén sẽ được để yên. Khi đó, bùn sẽ được tách ra làm 2 phần:
phần bùn đặc lắng xuống đáy và đưa sang thiết bị tách bùn còn phần nước trong
phía trên được bơm về hố gom.
Lượng bùn dư từ bể yếm khí và bể lắng bậc 1 được bơm vào bể chứa bùn.
8. Thiết bị ép bùn
Việc xử lý cặn, bùn trong xử lý sinh học là hết sức cần thiết. Nếu xử lý không
tốt sẽ lên men yếm khí sinh mùi hôi thối, gây ô nhiễm môi trường xung quanh. Để
tránh tình trạng này, lượng bùn dư sẽ được làm khô bằng thiết bị ép bùn.
Bùn từ các bể được bơm chuyên dụng loại trục vít bơm vào ngăn hòa trộn của
thiết bị ép bùn. Tại đây có bổ sung lượng hóa chất polymer bằng hệ thống bơm định
lượng. Bùn hòa trộn với hóa chất keo tụ được định lượng bằng bơm định lượng, sau
đó bùn được bơm lên lưới lọc. Quá trình làm khô bùn được thực hiện tại đây. Phần
bùn khô được giữ lại trên lưới và được dao gạt ra ngoài, phần nước trong chảy
xuống máng và được đưa về hố gom.
III.4. Lựa chọn thiết bị cho hệ thống xử lý nước thải
III.4.1. Các công trình xử lý cơ học
Song chắn rác, hố gom, bể điều hoà nhằm giảm một phần chất rắn, bã men, bã
hoa, điều hoà lưu lượng và nồng độ dòng thải, giúp cho các công trình xử lý phía
sau đạt hiệu quả hơn.
1. Thiết bị tách rác thô nhằm mục đích tách các vật thô như giấy, nhãn chai,
mảnh chai vỡ... Chọn song chắn rác bằng vật liệu thép không gỉ, khe hở giữa các
song là 10 – 30 mm [12], đặt cố định và nghiêng 600 so với chiều dòng nước chảy
để dễ dàng cào rác từ dưới lên. Chọn khe hở 10mm.
2. Thiết bị tách rác tinh nhằm mục đích tách các vật có kích thước nhỏ như
bã malt, bã men, bã hoa. Chọn lưới chắn rác có mắt lưới từ 0,8 - 2,5 mm [12] dạng
trống quay (RDS). Chọn mắt lưới là 1mm.
3. Hố gom có nhiệm vụ ổn định nước thải trước khi bơm sang bể điều hòa và
tách một phần các chất có kích thước nhỏ như cát, bã men, bã malt. Hố gom có
dạng hình chữ nhật, xây dựng âm xuống lòng đất.
4. Bể điều hoà lưu lượng dùng để duy trì dòng thải vào gần như không đổi,
khắc phục những vấn đề vận hành do sự dao động lưu lượng nước thải gây ra và
nâng cao hiệu suất của quá trình ở cuối dây chuyền xử lý.
Bể điều hoà có 2 dạng:

- Bể điều hoà lưu lượng và chất lượng: Bể này phải đủ dung tích để điều hoà
lưu lượng, chất lượng và bên trong bể cần có hệ thống khuấy để đảm bảo xáo trộn
đều trong toàn bộ thể tích.
- Bể điều hoà lưu lượng: không cần hệ thống khuấy trộn. Bể này chia làm
nhiều ngăn, định kỳ có thể tháo khô từng ngăn để xúc cát và cặn lắng ra ngoài.
Dựa vào đặc điểm và thành phần nước thải ngành bia như đã phân tích ở trên.
Để đảm bảo đạt hiệu quả xử lý, chọn bể điều hoà lưu lượng và chất lượng có dạng
hình chữ nhật, có sục khí nén để khuấy trộn và làm bằng bê tông cốt thép.
5. Bể lắng
Bể lắng có cấu tạo mặt bằng là hình chữ nhật hoặc hình tròn, được thiết kế để
loại bỏ bằng trọng lực các hạt cặn có trong nước theo dòng chảy liên tục vào và ra
bể.
Có thể phân chia bể lắng làm 4 vùng (hình 3.2)
Vùng thu nước ra

Vùng phân phối nước vào
Vùng lắng các hạt cặn

Hình 3.2. Sơ đồ mặt đứng thể hiện 4 vùng trong bể lắng.
Chọn kiểu bể lắng ngang hình chữ nhật vì hiệu quả lắng cao và dễ xây dựng.
III.4.2. Đối với công trình

Vùngxửchứa
lý sinh học
và cô đặc cặn
Với quá trình xử lý yếm khí lựa chọn thiết bị xử lý UASB, với xử lý hiếu khí
chọn Aerotank hoạt động theo mẻ SBR.
 Chọn thiết bị xử lý yếm khí là bể UASB vì:
Hiệu suất xử lý cao (75-85%) [13], kết cấu và vận hành đơn giản. Dòng thải
vào thiết bị phun từ dưới lên, cùng với sự tạo khí trong quá trình hoạt động của bể
nên lớp bùn có thể tự phân tán và tiếp xúc với chất nền vì thế ít tốn năng lượng cho
khuấy đảo. Hơn nữa, do tính linh động của lớp bùn nên bể UASB không hoặc ít bị
tắc như các bể phân hủy yếm khí bằng vi sinh vật dính bám trên lớp đệm. Trở lực
nhỏ, giá thành rẻ hơn các phương pháp yếm khí khác, đồng thời thu được khí sinh
học (60 – 70% CH4). Khí này có nhiệt trị lớn, là nguồn năng lượng sạch, có thể sử
dụng cho sinh hoạt. Trong đồ án thiết kế này chọn hiệu suất 70%. [8]
 Chọn thiết bị xử lý hiếu khí là bể aeroten hoạt động theo mẻ SBR vì:
• Aeroten làm việc liên tục
Về lý thuyết, thời gian lưu của nước trong bể là t0 = V/Q (với V là thể tích bể;
Q là lưu lượng nước vào). Tuy nhiên, qua nghiên cứu thấy rằng mức độ sử dụng thể
tích của bể nhỏ hơn 100%, nó phụ thuộc rất nhiều vào hình dạng và cấu tạo phần
máng cấp và thu nước. Có một lượng nước sẽ ra khỏi bể sớm hơn thời gian t0 và
một lượng nước ở lại lâu hơn; đồng thời có những vùng nước chết. Hơn nữa, cũng
khó chủ động trong việc vận hành khi nước thải trong ngày có sự thay đổi nhiều về
lưu lượng cũng như thành phần.
Aeroten làm việc liên tục chỉ tốt khi thành phần nước thải đầu vào tương đối
ổn định, không thay đổi nhiều và khả năng khử nitơ không cao. Vì vậy, hệ thống
hoạt động theo phương pháp này khó đạt được yêu cầu và chi phí vận hành sẽ cao.
• Aeroten làm việc theo mẻ (SBR)
Nước thải cho vào đầy bể trong thời gian t 1, khuấy trộn cấp O2 trong thời gian
t2, ngừng khuấy để lắng trong thời gian t3, tháo nước ra t4 và bước cuối cùng là xả
lượng bùn dư được hình thành trong quá trình thổi khí ra khỏi ngăn bể, các ngăn bể
khác hoạt động lệch pha để đảm bảo cho việc cung cấp nước thải lên trạm xử lý
nước thải liên tục. [7]
BOD5 của nước thải sau xử lý thường thấp hơn 50 mg/l, hàm lượng SS từ 10 –
45 mg/l và N-NH3 khoảng 0,3 – 12 mg/l. Bể aeroten hoạt động theo mẻ làm việc
không cần bể lắng đợt hai. Trong nhiều trường hợp, người ta cũng bỏ qua bể điều
hòa và bể lắng đợt một. [6]
Hệ thống Aeroten hoạt động theo mẻ SBR có thể khử được nitơ và photpho
sinh hóa do có thể điều chỉnh được các quá trình hiếu khí, thiếu khí, kị khí trong bể
bằng việc thay đổi chế độ cung cấp oxy. Với xử lý theo mẻ, hệ số sử dụng thể tích
bể là 100% [7]. Ngoài ra, do đặc thù nước thải ngành bia có sự dao động lớn về lưu
lượng cũng như nồng độ giữa đầu và cuối ca sản xuất, đặc biệt ba tháng giáp tết
lượng nước thải tăng cao do công suất sản xuất tăng 20 – 30% công suất trung bình.
Do đó, việc sử dụng bể SBR này chủ động hoàn toàn được trong việc xử lý nước
thải khi lưu lượng thải ra trong ngày giảm đi so với công suất thiết kế hoặc có sự
thay đổi lớn về thành phần của nước thải.
Chi phí vận hành theo mẻ thấp hơn, ổn định hơn và hiệu quả có thể đạt 80 –
95%.
Vì vậy, với đặc tính của nước thải nhà máy bia Sài Gòn – Miền Trung lựa
chọn công nghệ xử lý yếm khí UASB kết hợp xử lý hiếu khí SBR là hợp lý nhất.
III.4.3. Xử lý bùn cặn
- Bùn phát sinh từ bể yếm khí UASB được dẫn sang bể chứa bùn có dạng hình
chữ nhật.
- Bùn phát sinh từ bể hiếu khí SBR được dẫn sang bể nén bùn, dạng bể đứng.
- Quá trình làm khô bùn được thực hiện nhờ thiết bị ép bùn kiểu băng tải.
Việc tính toán thiết kế chi tiết từng thiết bị sẽ được trình bày cụ thể trong
chương IV.
CHƯƠNG IV
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG XỬ LÝ NƯỚC THẢI
IV.1. Tính toán các thiết bị chính trong sơ đồ công nghệ

Bảng 4.1. Các thông số đầu vào và ra của nước thải
Nước thải đầu Nước thải sau xử lý
Thông số
vào (QCVN 24 – 2009) cột B
Lưu lượng
4000 4000
(m3/ngày.đêm)
COD (mg/l) 2500 100
BOD (mg/l) 1500 50
SS (mg/l) 600 100
pH 8,5 – 11 5,5 – 9
Tổng Coliform < 10000 5000
IV.1.1. Tính toán mương dẫn nước thải

- Nước thải từ các công đoạn sản xuất của nhà máy theo mương dẫn chảy
qua song chắn rác trước khi đi vào hố gom.
- Tính toán:
Chọn các thông số tính toán mương dẫn nước thải:
+ Lưu lượng nước thải vào mương: Q = 4000 (m3/ngàyđêm) = 0,046 (m3/s)
+ Vận tốc trung bình qua các khe hở của song chắn, theo TCXDVN 51:2006,
thì v = 0,8-1,0 (m/s). Do đó, ta chọn vận tốc nước chảy trong mương v = 0,9
(m/s)
+ Chọn mương có tiết diện hình chữ nhật. Ta có Q = ω×ν
Q 0, 046
Suy ra, diện tích mặt cắt ướt của mương dẫn ω = = =0, 051 (m2)
ν 0,9
Theo [14] thì mương tiết diện hình chữ nhật có B = 2h sẽ cho tiết diện tốt nhất
về mặt thuỷ lực. Trong đó B: Chiều rộng mương dẫn nước, (m)
h: Chiều cao mực nước trong mương, (m)
Hơn nữa ω = B × h = 2 × h × h = 2 × h 2
ω 0, 051
Suy ra: h = = = 0,16 (m) = 16 (cm)
2 2
nên B = 2 × h = 2 × 0,16 = 0,32 (m) = 32 (cm).
- Độ dốc tối thiểu của mương dẫn để tránh quá trình lắng cặn trong mương
1 1
được tính theo công thức: imin = = = 3 % [14]
B 0,32
- Chiều cao xây dựng của mương: H= h + h’
Với h’ là chiều cao bảo vệ của mương h’= 0,1 – 0,2 (m). [14]
Chọn h’= 0,14 (m).
Chiều cao xây dựng của mương là:
H = h + h’ = 0,16 + 0,14 = 0,3 (m) = 30 (cm)
Vậy, các kích thước tính toán cơ bản của mương dẫn nước thải:
+ Chiều rộng: B = 0,32 (m) = 32 (cm),
+ Chiều cao: H = 0,3 (m) = 30 (cm),
+ Độ dốc: imin = 3%.
Bảng 4.2. Tổng hợp các thông số tính toán mương dẫn nước thải
Thông số Đơn vị Giá trị
Lưu lượng nước thải vào, Q m3/ngđ 4000
Vận tốc nước chảy trong mương, v m/s 0,9
Chiều cao mực nước trong mương, h m 0,16
Kích thước mương
Chiều rộng, B m 0,32
Chiều cao xây dựng, H m 0,30
Độ dốc, i % 3
IV.1.2 Tính toán song chắn rác

 Song chắn rác thô – thủ công
Thiết bị tách rác thô nhằm mục đích tách các vật thô như giấy, nhãn chai,
mảnh chai vỡ... Chọn song chắn rác bằng vật liệu thép không gỉ, khe hở giữa các
song là 10 – 30 mm [12], đặt cố định và nghiêng 600 so với chiều dòng nước chảy
để dễ dàng cào rác từ dưới lên. Chọn khe hở 10mm.
Các thông số tính toán song chắn rác mịn:
Q = 4000 (m3/ngày đêm)
BOD5 = 1500 (mg/l)
COD = 2500 (mg/l)
SS = 600 (mg/l)
Độ sâu của lớp nước ở song chắn rác lấy bằng độ đầy của mương dẫn. [14]
- Tính toán song chắn rác:
Q
+ Số lượng khe hở của song chắn rác: n = ×k [15]
ν tt × h1 × b
Trong đó:
- n: là số lượng khe hở trong song chắn rác ,(khe)

- Q: Lưu lượng nước thải tính toán, (m3/s). Q = 0,046 (m3/s)
- k: Hệ số tính đến mức độ cản trở của dòng chảy do hệ thống cào rác,
Chọn k = 1,05. [15]
- vtt :Vận tốc trung bình qua các khe hở của song chắn.
Theo TCXDVN 51:2006 thì vtt = 0,8-1,0 (m/s). Chọn vtt = 0,9 (m/s).
- h1: Độ sâu của lớp nước ở song chắn rác, (m). h1 = h = 0,16 (m) [15]
- b: Chiều rộng khe hở song chắn, b=10-25 (mm). [8]
Chọn b = 10 (mm) = 0,01 (m)
0, 046
Do đó : n = × 1, 05 = 34 (khe)
0,9 × 0,16 × 0, 01
Chọn song chắn rác có tiết diện hình chữ nhật 10 × 10mm và đặt nghiêng 600
so với phương ngang.
+ Chiều rộng toàn bộ song chắn rác tính theo công thức:
BS = d ( n − 1) + bn [15]
Trong đó:
d: Chiều dày hay đường kính các thanh song chắn rác, d = 0,01 (m)
n: Số khe hở song chắn, n = 34 (khe)
b: Chiều rộng khe hở song chắn, b = 0,01 (m)
Do đó Bs = 0, 01× ( 34 − 1) + 0, 01× 34 = 0, 67 (m)
Ta thấy chiều rộng của buồng đặt song chắn rác B s > B (Chiều rộng mương
dẫn), nên phải mở rộng mương dẫn tại vị trí đặt song chắn. Tuy nhiên, việc mở rộng
như vậy sẽ làm lắng đọng cặn trong mương vì tốc độ dòng chảy giảm. Do đó, phải
kiểm tra tốc độ dòng chảy tại vị trí mở rộng của mương trước song chắn, tốc độ
dòng chảy không được nhỏ hơn 0,4m/s. [15]
Vậy, tốc độ dòng chảy tại vị trí mở rộng:
Q 0, 046
νm = = = 0, 43 (m/s) > 0,4 (m/s)
Bs × h 0, 67 × 0,16
Kết quả thu được thõa mãn yêu cầu.
+ Tổn thất áp lực qua song chắn rác:
v2 × p
hs = ξ × [15]
2g
Trong đó:
hs: Tổn thất áp lực qua song chắn rác, (m)
p : Hệ số tính đến sự tăng tổn thất do vướng rác ở song chắn, p = 2 – 3
Chọn p = 2 [14]
ξ: Trở lực cục bộ của song chắn và được tính theo công thức sau:
4/3
S 
ξ = β ×  × sin α [15]
b
Ở đây:
S: Chiều dày thanh chắn, S = 0,01 (m)
α : Góc nghiêng của song chắn so với mặt phẳng ngang, α =600
β: Hệ số phụ thuộc vào tiết diện ngang của thanh song chắn rác có dạng
hình chữ nhật nên β = 2, 42 [15]
b: Chiều rộng khe hở song chắn. b = 0,01 (m)
0, 01 4/3
Khi đó: ξ = 2, 42 × ( ) × sin 60 = 2, 095
0, 01
0,92 × 2
Suy ra hs = 2, 095 × = 0,17 (m)
2 × 9,8
Bs − Bm
+ Chiều dài đoạn mở rộng trước song chắn: L1 = [15]
2 × tgϕ
Trong đó:
Bs: Chiều rộng của buồng đặt song chắn, Bs=0,67 (m)
Bm: Chiều rộng của mương dẫn nước thải, Bm = B = 0,32 (m)
ϕ: Góc nghiêng chỗ mở rộng, ϕ = 20 0 [15]
BS − Bm
Suy ra: L1 = = 1,37 × ( BS − Bm ) = 1,37 × (0, 67 − 0,32) = 0, 48 (m)
2 × tg 200
+ Chiều dài đoạn mở rộng sau song chắn:
L2=0,5 × L1=0,5 × 0,48=0,24 (m) [15]
+ Chiều dài xây dựng của phần mương để lắp đặt song chắn rác:
L = L1 + L2 + LS = 0,48 + 0,24 + 1,5 = 2,22 (m)
Trong đó: LS là chiều dài cần thiết của ô đặt song chắn rác, chọn =1,5 m. [15]
+ Chiều sâu xây dựng của mương đặt song chắn rác:
H = h1 + hs+ 0,5 = 0,16 + 0,17 + 0,5 = 0,83 (m) [15]
Trong đó:
h1: Độ sâu lớp nước ở song chắn, h1=0,16 (m)
hs: Tổn thất áp lực qua song chắn, hs=0,17 (m)
0,5: Khoảng cách giữa cốt sàn nhà đặt song chắn rác và mực nước cao nhất.
Bảng 4.3. Tổng hợp các thông số tính toán song chắn rác thô
Thông số thiết kế Ký hiệu Đơn vị Giá trị
Chiều rộng Bs m 0,67
Chiều dài L m 1,22
Chiều sâu H m 0,83

Tổn thất áp lực hs mH2O 0,17
Số khe hở n khe 34
 Lưới chắn rác – tang trống:

Thiết bị tách rác tinh nhằm mục đích tách các vật có kích thước nhỏ như bã
malt, bã men, bã hoa. Chọn lưới chắn rác có mắt lưới từ 0,8 – 2,5 mm [12] dạng
trống quay (RDS). Chọn mắt lưới là 1mm.
Các thông số thiết kế lưới chắn rác được thể hiện trong bảng 4.4 sau:
Bảng 4.4 . Các thông số thiết kế lưới chắn rác [16]
Thông số Lưới cố định Lưới quay
Hiệu quả khử cặn lơ lửng, % 5 – 25 5 – 25
Tải trọng, l/m2phút 400 – 1200 600 – 4600
Kích thước mắt lưới, mm 0,2 – 1,2 0,25 – 1,5
Tổn thất áp lực, m 1,2 – 2,1 0,8 – 1,4
Công suất motor, HP - 0,5 – 3,0
Chiều dài trống quay, m - 1,2 – 3,7
Đường kính trống, m - 0,9 – 1,5
Chọn lưới chắn rác kiểu trống quay, kích thước mắt lưới 1mm. Do đó, các thông số
thiết kế như sau:
Bảng 4.5. Tổng hợp các thông số tính toán lưới chắn rác
Thông số Lưới quay
Hiệu quả khử cặn lơ lửng, % 15 - 20
Tải trọng, l/m2phút 2400 - 3000
Kích thước mắt lưới, mm 1,0
Tổn thất áp lực, m 1,2 – 1,4
Công suất motor, HP 2,0 – 3,0
Chiều dài trống quay, m 2,5
Đường kính trống, m 1,2
Giả sử hiệu quả khử chất rắn lơ lửng SS của lưới chắn là 15%. Khi đó, đặc
trưng dòng thải sau khi qua lưới chắn thể hiện trong Bảng 4.6.
Bảng 4.6. Đặc trưng dòng thải sau khi qua song chắn, lưới chắn
Thông số Nước thải đầu vào Nước thải đầu ra
Lưu lượng
4000 4000
(m3/ngày.đêm)
COD (mg/l) 2500 2500
BOD (mg/l) 1500 1500
SS (mg/l) 600 510
pH 8,5 – 11 8,5 – 11
IV.1.3. Hố thu gom:

Hố gom có nhiệm vụ ổn định nước thải trước khi bơm sang bể điều hòa và
tách một phần các chất có kích thước nhỏ như cát, bã men, bã malt. Hố gom có
dạng hình chữ nhật, xây dựng âm xuống lòng đất.
Thể tích hố thu gom được tính theo công thức:
V = Q ×t , (m3)
Trong đó:
Q: Lưu lượng nước thải, Q = 4000 (m3/ngđ)
t: Thời gian lưu nước tại hố thu, t = 10 phút [14]
4000
Suy ra: V= ×10 = 27, 77 ≈ 28 (m3)
24 × 60
Chọn kích thước hố thu:
+ Chiều dài: 4 (m)
+ Chiều rộng: 2,8 (m)
+ Chiều cao: 2,5 (m). Chiều cao an toàn cho bể chọn 0,3 (m) [7]
Bảng 4.7. Tổng hợp các thông số tính toán hố thu gom

Lưu lượng nước thải vào, Q m3/ngày 4000
Thời gian lưu nước, t phút 10
Dung tích, V m3 28
Chiều cao bảo vệ m 0,3
Kích thước hố thu
Chiều dài, L m 4,0
Chiều rộng, B m 2,8
Chiều cao tổng cộng, H m 2,8
IV.1.4. Bể điều hoà

Bể điều hòa có nhiệm vụ điều hòa lưu lượng và chất lượng nước thải, tạo điều
kiện thuận lợi cho các công trình xử lý phía sau.
Bể điều hòa được xây dựng dạng hình chữ nhật, thời gian lưu nước thải là 8
giờ (1 mẻ sản xuất). Trong bể có sục khí để đảm bảo hòa tan và san đều nồng độ các
chất bẩn trong toàn bộ thể tích bể và không cho cặn lắng trong bể.
 Tính toán bể điều hòa:
a) Dung tích bể điều hoà:
- Dung tích bể điều hoà được tính theo công thức sau:
V = Q×t
Trong đó:
Q : Lưu lượng nước thải cực đại, (m3/ngày đêm)
t : Thời gian lưu của nước thải trong bể điều hoà, (h). Chọn t = 8 (h)
Vậy, dung tích bể điều hoà là:
4000
V = Q×t = × 8 = 1333 (m3)
24
- Dung tích cần thiết của bể điều hoà: [7]
V * = V ×1, 2 = 1333 ×1, 2 = 1600 (m3), với 1,2 là hệ số an toàn.
Chia bể điều hoà làm 4 ngăn thông nhau có dạng hình chữ nhật. Kích thước mỗi
ngăn :
+ Chiều cao : h = 4m, chiều cao an toàn 0,5m.
+ Chiều rộng : B = 7m
+ Chiều dài : L = 12,5m
b) Tính toán hệ thống sục khí (Tính cho 1 ngăn)
Nước được phân phối vào bể nhờ các cửa sổ ở máng đặt dọc theo chiều dài bể.
Máng phân phối nước vào đặt cao hơn so với mực nước cao nhất trong bể khoảng
20 - 30 cm. Chọn 20 cm. [13]
Không khí được phân phối qua hệ thống ống châm lỗ với đường kính d l =
5mm, cách nhau 3 – 5cm. Chọn bl = 5cm.[13]
Đặt ống dọc theo bể và nằm trên các tấm đỡ cách đáy 7 – 10 cm [13]. Chọn
10cm. Nước vào với lưu lượng và nồng độ không đổi sẽ được khuấy đều với lượng
nước trong bể. Sau khoảng thời gian điều hoà nhất định, nhờ hệ thống xả ở cuối bể,
nồng độ và liều lượng nước ra được điều hoà.
- Lượng không khí cần thiết phải thổi vào 1 ngăn bể được tính như sau:
Qkk = n × qkk × L [13]
Trong đó:
Qkk: lưu lượng không khí tổng cộng, m3/h
n : Số ống phân phối khí, ống
L : Chiều dài ống không khí bằng chiều dài bể, m. L = Lbể = 12,5 m
qkk : Cường độ không khí tính cho 1m chiều dài ống thổi khí.
Thường chọn qkk = 2 m3/m.h đối với ống không khí tạo một dòng tuần hoàn theo
mặt cắt ngang của bể; qkk= 4 – 5 m3/m.h đối với ống tạo 2 dòng tuần hoàn. [13]
Ta chọn qkk = 4 m3/m.h.
- Số lỗ khí được tính theo công thức sau:
m × dl + (m − 1)bl = L [13]
Trong đó:
m: số lỗ khí.
dl: đường kính lỗ khí, cm. dl= 5mm = 0,5cm
bl: Khoảng cách giữa các lỗ, bl = 5 cm

L: Chiều dài ống khí, m. L = 12,5m = 1250cm
L + bl 1250 + 5
Suy ra m= = = 228 (lỗ)
dl + bl 0,5 + 5
- Lượng không khí được cấp vào 1 ngăn bể bởi một ống phân phối khí là:
Q1 = qkk × L = 4 ×12,5 = 50 (m3/h)
- Đường kính 1 ống phân phối khí:
Q1
d= [17]
0, 785 × ω
Trong đó: Q1 = lưu lượng khí, m3/s
ω = tốc độ của dòng khí trong ống phân phối 15 – 25 m/s.
Chọn ω = 20 m/s
50
Do đó: d= = 0, 0297 (m). Quy chuẩn d = 30 (mm)
3600 × 0, 785 × 20
- Khoảng cách b giữa các ống phân phối khí phụ thuộc vào chiều sâu lớp nước
Hmin trong bể ở giờ lưu lượng nhỏ nhất, thường chọn giá trị tối ưu b = 2 ÷ 3 Hmin. Mặt
khác, chiều sâu lớp nước Hmin thường chọn 1 ÷ 6 m. [13]
Chọn Hmin = 1m và b = 2Hmin = 2 x 1 = 2m.
- Số ống phân phối khí n là:
B − ( l × 2) 7 − ( 1,5 × 2 )
n= +1 = + 1 = 3 (ống)
b 2
Trong đó:
n : ống phân phối khí
l : khoảng cách từ ống đến tường, l = 1,5m.
b : khoảng cách giữa các ống, b = 2m
B: Chiều rộng của bể, m. B = 7m.
Ta bố trí 3 ống phân phối khí, mỗi ống cách nhau 2m; ống đầu và ống cuối
cách thành dài bể 1,5m.
- Lượng không khí cần thiết cấp vào 1 ngăn bể điều hoà là:
Qkk = n × qkk × L = 3 × 4 ×12,5 = 150 (m3/h)
- Đường kính ống cấp khí (ống chính) là:
Qkk
D= [17]
0, 785 × ω
Trong đó: Qkk = lưu lượng khí, m3/s
ω = tốc độ trung bình của dòng khí trong ống, m/s. Tốc độ khí đi
trong ống đẩy của máy nén khí ω = 15 – 25 m/s. Chọn ω = 15 m/s.
150
Do đó: D= = 0, 0595 (m). Quy chuẩn D = 60 (mm).
3600 × 0, 785 × 15
Để vi sinh vật sinh trưởng và phát triển tốt, quá trình xử lý sinh học yếm khí
đòi hỏi pH = 6,5 - 7,5. Vì thế, cần phải duy trì độ kiềm, không cho pH giảm xuống
dưới 6,2 và nồng độ các chất dinh dưỡng đảm bảo tỷ lệ COD : N : P = 350 : 5 : 1.
Do đó, tại bể cân bằng nước được điều chỉnh pH về giá trị thích hợp nhờ bộ pH-
controler. Tùy theo giá trị pH trong nước thải mà bơm định lượng xút và axit cho
phù hợp.
Ngoài ra, để chống lại hiện tượng sinh bọt trong bể yếm khí, bể hiếu khí, nước
thải được châm thêm một lượng chất chống tạo bọt nhờ bơm định lượng.
Bảng 4.8. Tổng hợp các thông số tính toán bể điều hòa
Lưu lượng nước thải, Q m3/h 167
Thời gian lưu, t h 8
Dung tích cần thiết, V* m3 1600
Chiều cao hữu ích, h m 4
Số ngăn (đơn nguyên) 2
Kích thước mỗi ngăn
Dài, L m 12,5
Rộng, B m 7
Cao tổng cộng, H m 4,5
Cường độ không khí tính cho 1m chiều dài ống thổi
m3/m.h 4
khí, qkk
Lượng không khí cần thiết để xáo trộn cho 1 ngăn, Qkk m3/h 150
Số ống phân phối khí trên chiều rộng 1 ngăn , n ống 3
Số lỗ khí trên chiều dài ống, m lỗ 228
Vì thời gian lưu nước trong bể điều hòa là 8 giờ và có sục khí nên hiệu quả
khử BOD5, COD có thể đạt 10 – 15% (chọn 10%), hiệu quả khử SS coi như bằng 0.
Do vậy, đặc trưng ô nhiễm của dòng thải sau khi qua bể điều hòa được thể hiện
ở Bảng 4.9.
Bảng 4.9. Đặc trưng dòng thải sau khi qua bể điều hòa
Lưu lượng (m3/ngày.đêm) 4000 4000
COD (mg/l) 2500 2250
BOD (mg/l) 1500 1350
SS (mg/l) 510 510
pH 8,5 – 11 5,5 – 9
IV.1.5. Tính toán bể lắng [7]
Bể lắng có cấu tạo mặt bằng là hình chữ nhật hoặc hình tròn, được thiết kế để
loại bỏ bằng trọng lực các hạt cặn có trong nước theo dòng chảy liên tục vào và ra
bể. Chọn kiểu bể lắng ngang hình chữ nhật vì hiệu quả lắng cao và dễ xây dựng.
 Các thông số thiết kế:
- Lưu lượng nước thải: Q = Qmax = 4000 (m3/ngày)
- Chọn kiểu bể lắng ngang, tỷ số chiều dài trên chiều rộng 4:1 [7]
- Tải trọng bề mặt ứng với Qmax. U0 = 81 – 122 (m3/m2ngày). [7]
Chọn U0 = 89 (m3/m2ngày)
- Chiều cao vùng lắng H = 3,6 (m) [7]
- Yêu cầu: Xác định kích thước bể lắng; thời gian lưu nước; vận tốc
giới hạn; hiệu quả khử BOD, SS.
 Tính kích thước bể
- Tính diện tích bề mặt cần thiết của bể lắng:
Q 4000
F= = = 44,94 (m2)
U0 89
- Chiều rộng bể:
F = B x L = B x 4B = 4B2 = 44,94 (m2)
Suy ra B = 3,35 (m), lấy tròn B = 3,5 (m).
Chiều dài bể: L = 4 x 3,5 = 14 (m)
Diện tích bể: F = 14 x 3,5 = 49 (m2)
- Kiểm tra tải trọng bề mặt:
Q 4000
U0 = = = 82 (m3/m2ngày)
F 49
Ta thấy U0 = 82 (m3/m2ngày) nằm trong giới hạn cho phép 81 – 122
(m3/m2ngày).
- Thể tích bể lắng:
V = F x H = 49 x 3,6 = 176 (m3)
 Thời gian lưu nước
V 176 × 24
t= = = 1,1 (giờ)
Q 4000
 Vận tốc giới hạn
0,5
 8k ( ρ − 1) gd 
VH =   [7]
 f 
Trong đó: VH = Vận tốc giới hạn trong vùng lắng, m/s
k = hằng số phụ thuộc vào tính chất cặn. k = 0,04 đối với hạt cát; k =
0,06 đối với hạt cặn có khả năng dính kết. Ở bể lắng xử lý nước thải
bia có thể lấy k = 0,05.
ρ = tỉ trọng của hạt, thường từ 1,2 – 1,6. Chọn ρ = 1,3
g = gia tốc trọng trường, g = 9,8 m/s2
d = đường kính tương đương của hạt, thường chọn d = 10-4m
f = hệ số ma sát phụ thuộc vào đặc tính bề mặt của hạt và chuẩn số
Raynol của hạt khi lắng. f = 0,02 – 0,03, có thể lấy f = 0,025.
0,5
 8 × 0, 05(1,3 − 1)9,81×10−4 
Do đó: VH =   = 0, 07 (m/s)
 0, 025 
• Vận tốc nước chảy trong vùng lắng ứng với Qmax:
Q 4000
Vmax = = = 0, 0037 (m/s) < VH
B × H 3,5 × 3, 6 × 86400
• Máng thu nước:
Máng thu nước ra bố trí 1 máng ngang chạy suốt 3,5m chiều rộng bể và 3
máng dọc vuông góc với máng ngang, mỗi máng dài 2m.
Tổng chiều dài máng l = 3,5 + 2 x 3 = 9,5m.
Q 4000
Tải trọng thủy lực của máng: qmax = = = 421 (m3/m dài.ngày)
l 9,5
• Vận tốc nước chảy vào máng tại mặt cắt ngang với độ sâu 3,6m (mặt tiếp
giáp vùng chứa cặn):
Q 4000 m3 ngày
v= = = 0, 0066 (m/s) < VH
Fm 3,5m × 2m × 86400 s
 Hiệu quả khử BOD và SS

Hiệu quả lắng cặn lơ lửng SS và khử BOD 5 của bể lắng có thể tính theo công
thức thực nghiệm của các nhà khoa học Mỹ:
t
R= [7]
a + b×t
Trong đó:
R = hiệu quả khử BOD5 hoặc SS biểu thị bằng (%)
t = thời gian lưu nước (giờ)
a,b = hằng số thực nghiệm chọn theo Bảng 4.10
Bảng 4.10. Giá trị của hằng số thực nghiệm a, b ở t0 ≥ 200C [7]
Chỉ tiêu a (h) b
Khử BOD5 0,018 0,02
Khử chất rắn lơ lửng SS 0,0075 0,014
• Hiệu quả khử BOD5:
1,1
RBOD5 = = 27 (%)
0, 018 + 0, 02 ×1,1
• Hiệu quả khử chất rắn lơ lửng SS:
1,1
RSS = = 48 (%)
0, 0075 + 0, 014 × 1,1
• Hiệu quả khử COD:
Hiệu quả khử COD qua song chắn rác, bể điều hòa, bể lắng… thường là 40%
[16]. Tuy nhiên, để hệ thống hoạt động lâu dài và ổn định ta chọn hiệu suất xử lý
COD sau khi qua bể lắng là RCOD = 30%.
 Lượng bùn sinh ra mỗi ngày
Gb = 48% × SSV × Q = 0, 48 × 510 × 10−3 × 4000 = 979 (kg SS/ngày)
Giả sử bùn tươi của nước thải bia có hàm lượng cặn 5% (độ ẩm = 95%), tỷ số
VSS:SS =0,75 và khối lượng riêng của bùn tươi 1,03 (kg/lít). [7]
Vậy lưu lượng bùn tươi cần xử lý là:
979
Qb = = 19000 (l/ngày) = 19 (m3/ngày)
0, 05 × 1, 03
Lượng bùn tươi có khả năng phân hủy sinh học:
Gb(VSS) = 979 x 0,75 = 734 (kg VSS/ngày).
Bảng 4.11. Tổng hợp các thông số tính toán bể lắng
Lưu lượng nước thải, Qmax m3/ngày 4000
Tải trọng bề mặt ứng Qmax, U0 m3/m2ngày 89
Dung tích cần thiết, V m3 176
Diện tích bề mặt, F m2 44,94
Chiều cao vùng lắng, H m 3,6
Kích thước
Dài, L m 14
Rộng, B m 3,5
Thời gian lưu nước, t h 1,1
Vận tốc giới hạn, VH m/s 0,07
Hiệu quả khử SS, RSS % 48
Hiệu quả khử BOD5, RBOD5 % 27
Hiệu quả khử COD, RCOD % 30
Lượng bùn tươi sinh ra mỗi ngày, Gb kg SS/ngày 979
Lưu lượng bùn tươi cần xử lý, Qb m3/ngày 19
Bảng 4.12. Đặc trưng dòng thải sau khi qua bể lắng
COD (mg/l) 2250 1575

BOD (mg/l) 1350 986
SS (mg/l) 510 265
pH 5,5 – 9 5,5 – 9
IV.1.6. Bể UASB
Bể UASB được làm bằng bê tông cốt thép, cách nhiệt với bên ngoài. Nước thải
phân phối từ dưới lên qua nền bùn và được xử lý yếm khí bên trong bể.
Mục đích bể UASB là giảm hàm lượng các chất ô nhiễm trong nước thải
(COD, BOD, SS) đảm bảo điều kiện thuận lợi cho quá trình xử lý sinh học hiếu khí
phía sau.
 Các thông số tính toán bể UASB:
- Các thông số ô nhiễm của nước thải như Bảng 4.12.
- Lưu lượng nước thải: Q = 4000 m3/ngđ.
- Tải trọng khử COD của bể UASB chọn a = 3 (kg COD/m3.ngày) [16]
- Hệ số phân huỷ nội bào, Kd = 0,03 ngày-1 [16]
- Hệ số tạo bùn (hệ số năng suất sử dụng chất nền cực đại), mg/mg.
Chọn Y = 0,06 (mg/mg)
- Tuổi của bùn, θc = 50 ngày.
- Tỷ lệ MLVSS/MLSS của bùn trong bể UASB là 0,75. [16]
- Nước thải đi từ dưới lên với vận tốc v = 0,6 – 0,9 (m/h) [16]
Chọn v = 0,6 m/h.
- Hiệu quả khử COD nhìn chung đạt 75% [4]. Chọn hiệu quả khử COD là
70% và hiệu quả khử BOD là 75% cho an toàn để thiết bị hoạt động lâu
dài. Hiệu quả khử SS chọn 40% [16].
- Bùn nuôi cấy ban đầu lấy từ bùn của bể phân hủy kị khí trong quá trình xử
lý nước thải sinh hoạt cho vào bể với hàm lượng CSS = 30 kgSS/m3.[16]
- Lượng bùn phân hủy kị khí cho vào ban đầu có TS = 5%. [16]
 Kích thước bể UASB
- Hiệu quả làm sạch:
CODv − CODr BODv − BODr
ECOD = = 70% ; EBOD = = 75 % ;
CODv BODv
SSv − SSr
ESS = = 40%
SSv
Suy ra: CODr = (1 – 0,7) CODv = (1 – 0,7) x 1575 = 473 (mg/l)
BODr = (1 – 0,75) BODv = (1 – 0,75) x 986 = 247 (mg/l)
SSr = (1 – 0,4)SSv = (1 – 0,4) x 265 = 160 (mg/l)

- Lượng COD cần khử trong 1 ngày:
G = Q × ( CODv − CODr ) ×10−3 = 4000 × ( 1575 − 473) ×10−3 = 4408 (kgCOD/ngày)
G 4408
- Dung tích phần xử lý yếm khí : V = = = 1469 (m3)
a 3
Q 4000
- Diện tích bể cần thiết : F = = = 278 (m2)
v 24 × 0, 6
V 1469
- Chiều cao phần xử lý yếm khí : H1 = = = 5,3 (m)
F 278
- Tổng chiều cao của bể là: H = H1 + H2 +H3
Trong đó: H1 : Là chiều cao phần xử lý yếm khí, H1 = 5,3m
H2 : Là chiều cao vùng lắng , chọn H2 = 1,2m [7]
H3 : Chiều cao dự trữ, H3 = 0,5m [7]
Suy ra : H = 5,3+1,2+0,5 = 7,0m
Hệ thống UASB được chia làm 4 đơn nguyên, diện tích của mỗi đơn nguyên:
278
F1 = ≈ 70 (m2)
4
Chọn kích thước của mỗi đơn nguyên: L x B x H = 10m x 7,0m x 7,0m
4000
- Lưu lượng nước vào mỗi đơn nguyên : Q1 = = 42 (m3/h)
24 × 4
- Dung tích toàn bể: Vb = (H – H3) x F = 6,5 x 278 = 1807 (m3)
- Kiểm tra thời gian lưu nước:
Vb 1807
T= × 24 = × 24 ≈ 11 (h)
Q 4000
 Tính ngăn lắng
Nước đi vào ngăn lắng sẽ được tách khí bằng các tấm chắn khí đặt nghiêng so
với phương ngang một góc α = 450. Các tấm này đặt song song nhau. (Hình 4.1)
Gọi HL là chiều cao toàn bộ ngăn lắng:
B 7
H L + H3 = × tgα = × tg 450 = 3,5 m. Suy ra H L = 3m .
2 2
Kiểm tra chiều cao ngăn lắng: Tổng tỷ số giữa chiều cao ngăn lắng và chiều
cao bảo vệ với chiều cao xây dựng bể phải >=30%.
H L + H 3 3 + 0,5
= = 50% > 30% (thoã mãn yêu cầu)
H 7
Tính thời gian lưu trong ngăn lắng (phải lớn hơn 1h): [7]
Vlang 10 × 7 × 3
tlang = = × 24 = 1, 26 h (thõa mãn yêu cầu).
Q 4000
 Tính tấm chắn khí và tấm hướng dòng

Trong mỗi đơn nguyên bố trí 4 tấm chắn khí và 2 tấm hướng dòng. Chọn khe
hở giữa hai tấm chắn khí và giữa tấm chắn khí với tấm hướng dòng là như nhau và
bằng c = 0,15m = 150mm. [7]
- Tấm chắn khí
Tấm chắn khí được đặt nghiêng 450 so với phương ngang. Chọn chiều rộng của
tấm chắn khí gần tấm hướng dòng là b = 2m. Hai tấm chắn khí chồng lên nhau
một đoạn a = 0,5m [16]. (hình 4.1)
- Tính toán tấm hướng dòng
Tấm hướng dòng được đặt nghiêng 600 so với phương ngang và cách tấm chắn
khí 150mm như hình 4.1.
Đoạn nhô ra của tấm hướng dòng nằm bên dưới khe hở từ 10 – 30 cm [16].
Chọn mỗi bên nhô ra 30 cm = 300 mm.
H2+H3
a
c Tấm chắn khí
Tấm hướng dòng
Hình 4.1. Tấm chắn khí và tấm hướng dòng trong UASB [7].
 Lượng bùn nuôi cấy ban đầu cho vào bể (TS = 5%)
CSS × V 30kgSS / m3 ×1469m3
Mb = = = 881400 (kg) ≈ 881 (tấn) [16]
TS 0, 05
Trong đó: CSS = hàm lượng bùn trong bể, kg/m3
V = dung tích phần xử lý yếm khí, m3
TS = hàm lượng chất rắn trong bùn nuôi cấy ban đầu, %
 Lượng sinh khối (bùn) hình thành mỗi ngày
Y × ( CODv − CODr ) × Q 
Px = [16]
1 + K d × θc
(0, 06kgVS / kgCOD)[(1575 − 473) gCOD / m3 × 4000m3 / ngày]
Px =
[1 + (0, 03ngày −1 × 50ngày)] × 1000 g / kg
Px = 106 (kgVS/ngày)
 Tính lượng khí mêtan sinh ra mỗi ngày

- Lượng khí CH4 tạo thành trong quá trình xử lý nước thải bằng UASB:
VCH 4 = 0,35 × [(CODv − CODr )Q − 1, 42 Px ] [16]
VCH 4 = 0,35 [(1575 – 473)gCOD/m3 x 4000m3/ngày x 1kg/1000g – 1,42 x 106]
= 1490 (m3/ngày)
Trong đó: VCH = thể tích khí CH4 sinh ra ở điều kiện tiêu chuẩn (00C, 1atm);
4
Q = lưu lượng bùn vào bể kị khí, m3/ngày;

Px = lượng sinh khối hình thành mỗi ngày, kgVS/ngày;
0,35 = hệ số chuyển đổi lý thuyết lượng khí mêtan sản sinh từ 1kg COD
chuyển hóa hoàn toàn thành khí mêtan và CO2, m3 CH4/kg COD.
Hàm lượng khí CH4 sinh ra chiếm khoảng 70% tổng lượng khí sinh ra [16],
điều đó có nghĩa rằng tổng lượng khí sinh ra từ bể UASB trong một ngày là:
VCH 4 1490
Qk = = = 2129 (m3/ngày)
0, 7 0, 7
4 × Qk
- Đường kính ống dẫn khí: Dk = (m)
π × vk
Với vk là vận tốc khí đi trong ống, vk=15-20 (m/s) [17], chọn vk=20 (m/s)
4 × 2129
Khi đó: DK = = 0, 039m . Quy chuẩn Dk = 0,04 m.
3,14 × 20 × 3600 × 24
 Lượng bùn dư hình thành mỗi ngày
Px 106kgVS / ngày
Qw = = = 4,7 (m3/ngày), [16]
0, 75 × CSS 0, 75kgVS / kgSS × 30kgSS / m3
 Lượng chất rắn từ bùn dư
MSS = Qw x CSS = 4,7 x 30 = 141 (kg SS/ngày) [17]
 Tính hệ thống phân phối nước
Nước thải cần xử lý đi vào bể UASB đi từ dưới lên thông qua các ống phân
phối nước vào. Yêu cầu việc cấp nước vào bể phải bảo đảm sự phân phối đều nước
trên tiết diện ngang của bể. Trên đường cấp nước chính phải bố trí van 1chiều để
tránh hiện tượng nước thải chảy ngược trở lại khi bơm không hoạt động.
- Tính đường kính ống dẫn nước chính của bơm nước thải:
Q 4000
D= = = 0,172 (m) = 172 (mm)
0, 785 × ω 86400 × 0, 785 × 2
Chọn ống bằng PVC có D = 170 mm.

Trong đó: Q = lưu lượng nước thải, m3/s
ω = tốc độ lưu thể trong ống. ω = 1,5 – 2,5 m/s [17], chọn ω = 2 m/s
Từ ống dẫn nước chính của bơm nước thải chia làm 4 ống nhánh để dẫn nước thải
vào 4 đơn nguyên.
- Đường kính ống nhánh, chọn ωn = 1,5 (m/s):
Qn 4000
Dn = = = 0, 099 (m) = 99 (mm)
0, 785 × ωn 4 × 86400 × 0, 785 ×1,5
Chọn ống PVC có Dn = 100 mm.

Từ 1 ống nhánh này chia làm 4 ống nhánh nhỏ để phân phối đều nước thải trong
mỗi đơn nguyên.
- Đường kính ống nhánh nhỏ, chọn ωnn = 1,5 (m/s):
Qnn 4000
Dnn = = = 0, 05 (m) = 50 (mm)
0, 785 × ωnn (4 × 4) × 86400 × 0, 785 ×1,5
Chọn ống PVC có Dnn = 50 mm.

 Tính máng thu nước
Máng thu nước được thiết kế theo nguyên tắc thu nước của máng lắng, thiết kế
2 máng thu nước đặt giữa bể chạy dọc theo chiều rộng bể. Chọn chiều rộng máng là
200mm. Máng được làm bằng thép không rỉ dạng tấm răng cưa, dày 5mm, cao
260mm, dài 7m. Trên một mặt được cắt thành hình răng cưa (dạng hình thang cân)
có chiều cao 60mm, vát đỉnh 40mm, khoảng cách giữa 2 răng cưa là 120mm [16].
 Nhu cầu dinh dưỡng cho bể UASB
Tỷ lệ chất dinh dưỡng cần cung cấp cho quá trình hoạt động và phát triển của
vi sinh vật trong bể UASB là COD : N : P = 350 : 5 : 1 và sự có mặt một lượng nhỏ
khoáng chất khác.
Lượng COD ban đầu là 1575 (mg/l) và hiệu quả xử lý COD của bể UASB là
70%. Do đó, lượng COD được các vi sinh vật chuyển hoá thành khí là:
1575 x 0,7 = 1102,5 (mg/l)
- Lượng nitơ cần cung cấp:
1102,5
N CC = × 5 = 15, 75 (mg/l)
350
- Lượng photpho cần cung cấp:
1102,5
PCC = × 1 = 3,15 (mg/l)
350
Tuy nhiên, trong nước thải đầu vào có chứa một lượng tổng nitơ và tổng
photpho lần lượt là 100 (mg/l) và 8 (mg/l). Do đó, không cần bổ sung dinh dưỡng
cho bể UASB.
- Lượng nitơ dư sau bể UASB: Ndư = 100 – 15,75 = 84,25 (mg/l)
- Lượng photpho dư sau bể UASB: Pdư = 8 – 3,15 = 4,85 (mg/l)
Bảng 4.13. Tổng hợp các thông số thiết kế bể UASB
Thông số thiết kế Ký hiệu Đơn vị Giá trị
Dung tích phần xử lý yếm khí V m3 1469
Diện tích cần thiết của bể F m2 278
Kích thước mỗi đơn nguyên
Số lượng cái 4
Chiều cao phần xử lý yếm khí H1 m 5,3
Chiều cao vùng lắng H2 m 1,2
Chiều cao bảo vệ H3 m 0,5
Chiều dài L m 10
Chiều rộng B m 7
Chiều cao tổng H m 7
Lượng bùn nuôi cấy ban đầu Mb Tấn 810
Lượng sinh khối sinh ra mỗi ngày Px kgVS/ngày 106
Lượng khí CH4 sinh ra mỗi ngày VCH4 m3/ngày 1490
Lượng bùn dư hình thành mỗi ngày Qw m3/ngày 4,7
Hàm lượng COD đầu ra CODr mg/l 473
Hàm lượng BOD5 đầu ra BODr mg/l 247
Hàm lượng SS đầu ra SSr mg/l 160
Bảng 4.14. Đặc trưng dòng thải sau khi qua bể UASB
COD (mg/l) 1575 473
BOD (mg/l) 986 247
SS (mg/l) 265 160
pH 5,5 – 9 5,5 – 9
IV.1.7. Bể SBR
Các giai đoạn hoạt động diễn ra trong một ngăn bể bao gồm: làm đầy nước
thải, thổi khí, để lắng tĩnh, xả nước thải và xả bùn dư. Các ngăn bể hoạt động lệch
pha để đảm bảo cho việc cung cấp nước thải lên trạm xử lý nước thải liên tục.
Công trình SBR hoạt động gián đoạn, có chu kỳ. Các quá trình trộn nước thải
với bùn, lắng bùn cặn... diễn ra gần giống điều kiện lý tưởng nên hiệu quả xử lý
nước thải cao. BOD của nước thải sau xử lý thường thấp hơn 50 mg/l, hàm lượng
cặn lơ lửng từ 10 đến 45 mg/l và N-NH3 khoảng từ 0,3 đến 12 mg/l. Bể aeroten hoạt
động gián đoạn theo mẻ làm việc không cần bể lắng đợt hai. [6]
 Chỉ tiêu chất lượng nước thải đầu vào:
- Lưu lượng nước thải 4000m3/ngày
- Hàm lượng BOD5 = 247 mg/l
- Hàm lượng cặn lơ lửng SS = 160 mg/l
- Hàm lượng chất hữu cơ bay hơi trong cặn lơ lửng là 160 x 0,75 = 120 mg/l
- Nhiệt độ trung bình nước thải 200C.
 Các chỉ tiêu thiết kế:
- Thời gian tích nước vào bể 3h, thời gian làm sục khí 5h, thời gian lắng tĩnh
1,5h, thời gian xả nước trong 2h, chờ nạp mẻ mới 0,5h. Tổng thời gian 1 chu
kỳ là 12h.
- Tỷ lệ F/M = 0,1 – 0,2 kgBOD5/kg bùn. ngày [7]. Chọn F/M = 0,11.
- Độ tro của cặn Z = 0,3 hay cặn bay hơi bằng 0,7 cặn lơ lửng. [16]
- Hệ số động học Y = 0,65 g/g và kd = 0,05 ngày-1. [7]
- Nồng độ cặn được cô đặc trong phần chứa bùn phía dưới bể = 8000 mg/l
(trong đó 0,7 x 8000 = 5600 mg/l là bùn hoạt tính). [7]
- Tỷ trọng của cặn là 1,02.
- Chọn 60% thể tích bể chứa nước trong tháo đi mỗi ngày. [7]
- Chiều sâu công tác của bể 4,5m, tường dự trữ cao 0,3m, lỗ ống phân phối khí
đặt trên đáy 0,3m. [7]
- Xả cặn thực hiện sau mỗi chu kỳ.
- Hàm lượng BOD5 đầu ra 50mg/l (loại B), SS = 25 mg/l, trong đó 65% là
cặn hữu cơ BOD21. [6]
- BOD5 = 0,68 BOD21.
- BOD21 trong tế bào bằng 1,42 nồng độ tế bào đã chết.
- Trong nước thải có đủ dinh dưỡng cần thiết cho tế bào phát triển.
 Tính toán bể SBR
1. Số lượng bể và chu kỳ phân đoạn thời gian làm việc
Trong nhà máy bố trí 4 bể SBR làm việc kế tiếp nhau. Chu kỳ phân đoạn thời
gian làm việc của từng bể như sau:
3h 5h 1,5h 2h 0,5h
3h 5h 1,5h 2h 0,5h
3h 5h 1,5h 2h 0,5h
3h 5h 1,5h 2h 0,5h
12h chu trình lặp lại
Ghi chú: 3h : là thời gian bơm nước vào bể,

5h : là thời gian sục khí,
1,5h : là thời gian lắng tĩnh,
2h : là thời gian tháo nước trong,
0,5h : là thời gian chờ nạp mẻ mới.
Xả cặn dư trong thời gian chờ hoặc thời gian lắng hoặc thời gian tháo nước trong.
2. Xác định hiệu quả xử lý của bể theo BOD5
S0 − S r 247 − 50
EBOD5 = × 100 = ×100 ≈ 80 (%)
S0 247
3. Xác định nồng độ BOD5 hòa tan trong nước đã xử lý
BOD5 đầu ra = BOD5 hòa tan + BOD5 chứa trong cặn lơ lửng.
Suy ra: BOD5 hòa tan = BOD5 đầu ra – BOD5 chứa trong cặn lơ lửng.
BOD5 chứa trong 25 mg/l cặn lơ lửng đầu ra:
- Cặn hữu cơ: 65% x 25mg/l = 16,25 mg/l = BOD21
- BOD21 bị oxy hóa thành cặn : 1,42 x 16,25 = 23 mg/l.
- Lượng BOD5 trong cặn lơ lửng : 0,68 x 23 = 15,64 mg/l.
- Lượng BOD5 hòa tan : 50 – 15,64 = 34,36 mg/l.
4. Tính thể tích cần thiết của 4 bể SBR
- Thể tích phần nước của 4 bể SBR là:
3
4000 m
ngày 3
V= ×12h = 2000 (m )
24
- Thể tích phần nước chiếm 60% dung tích bể SBR nên thể tích tổng cộng
2000
của 4 bể SBR là: V= = 3333 (m3)
0, 6
- Thể tích 1 bể SBR là 3333 : 4 = 833 (m3)

- Chiều sâu công tác của bể là H = 4,5m nên
833
- Diện tích 1 bể SBR là: F = = 185 (m2)
4,5
- Chọn bể hình vuông có cạnh: a x a = 13,6 x 13,6m
5. Xác định nồng độ bùn hoạt tính cần thiết duy trì trong bể
QS0 QS0
V= X=
Áp dụng công thức: F  F 
X   hay V  [7]
M  M 
Trong đó: V = thể tích tổng 4 bể SBR. V = 3333 (m3)
Q = lưu lượng nước thải. Q = 4000 (m3/ngày)
S0 = nồng độ BOD5 đầu vào. S0 = 247 (mg/l)
X = nồng độ bùn hoạt tính, mg/l
F/M = 0,11 (kgBOD5/kg bùn. ngày)
- Nồng độ bùn hoạt tính cần duy trì trong bể:
4000 × 247
X= = 2700 (mg/l)
3333 × 0,11
- Khối lượng bùn hoạt tính trong bể ở một chu kỳ (12 giờ):
4000
Gb = Q1 x 10-3X = x 2700.10-3 = 540 (kg)
2
- Nồng độ bùn cặn thực trong bể:
Xc = cặn vô cơ + X/0,7 = (160 – 120) + 2700 : 0,7 = 3897 (mg/l)
- Khối lượng bùn cặn thực trong bể ở một chu kỳ (12 giờ):
4000
Gc = Q1 x 10-3Xc = x 3897.10-3 = 7794 (kg)
2
6. Thể tích bùn choán chỗ sau khi cô đặc đến 8000mg/l hay 8 kg/m3,
tỷ trọng bùn 1,02
Giả sử bể SBR hoạt động liên tục và lượng bùn cặn sinh ra ở mỗi chu kỳ là
như nhau. Vì thời gian xả cặn là sau một chu kỳ (12 giờ) và hiệu suất xả cặn 75%
(đối với chu kỳ đầu tiên) nên lượng bùn cặn tối đa trong bể là:
G = ( 1 − 0, 75 ) Gc + Gc = 0,25 x 7794 + 7794 = 9742 (kg)
- Thể tích bùn choán chỗ tối đa trong bể:
G 9742
vb = = = 1194 (m3)
1, 02 × 8 1, 02 × 8
- Chiều cao bùn cặn tối đa trong bể:
vb 1194
hb = = = 1, 6 (m)
F 4 × 185
7. Chiều cao phần nước trong đã lắng trên lớp bùn

hn = 4,5 – 1,6 = 2,9 (m)
Mặt khác, chiều cao lớp nước trong xả đi sau một chu kỳ:
h = 60% x H = 0,6 x 4,5 = 2,7 (m).
Phần nước trong dự trữ dưới ống thoát nước để khỏi kéo cặn ra là:
hdự trử = 2,9 – 2,7 = 0,2 m.
8. Tính lượng oxy cần thiết để khử BOD5
- Lượng oxy cần thiết ở điều kiện tiêu chuẩn:
Q ( S0 − S ) .10−3
OC0 = − 1, 42 PX [16]
f
Trong đó: Q = 4000 m3/ngày; S0 = 247 mg/l; S = 34,36 mg/l,
f = hệ số chuyển đổi từ BOD5 sang BOD21. f = 0,68
Px = lượng bùn hoạt tính sinh ra trong ngày, kg.
Y ( S0 − S ) Q  0, 65 ( 247 − 34,36 ) .10−3 × 4000 
Px = = = 527 (kg)
1 + k dθ c 1 + 0, 05 ×1
Thay số ta tính được:
4000 ( 247 − 34,36 ) .10−3
OC0 = − 1, 42 × 527 = 502 (kg/ngày)
0, 68
- Lượng oxy cần thiết trong điều kiện thực ở 200C: [16]
CS 9, 02
OCt = OC0 = 502 = 645 (kg/ngày)
CS − C 9, 02 − 2
Trong đó: CS = nồng độ oxy bão hòa trong nước ở 200C, CS = 9,02g/l
C = nồng độ oxy duy trì trong bể khi làm thoáng, C = 2mg/l
9. Tính lượng không khí cần thiết
Áp dụng hệ thống phân phối khí có bọt khí kích thước trung bình với hệ số
giảm năng suất hòa tan oxy α do ảnh hưởng của cặn và các chất hoạt động bề mặt,
lấy α = 0,8. Công suất hòa tan oxy của thiết bị OU = 5,5 gO2/m3 khí tính đối với
1m sâu. [7]
- Lượng không khí cần thiết: [7]
OC 645
Qkhí = OU × h = 5,5.10−3 × 4,5 − 0,3 = 27922 (m3/ngày)
t
( )
(Vì lỗ ống phân phối khí đặt trên đáy 0,3 (m) nên h = (4,5 – 0,3)m)
- Kiểm tra chỉ tiêu cấp khí:
+ Lưu lượng cấp khí cho 1m3 nước thải:
Qkhí 27922
C= = ≈ 7 (m3/m3)
Q 4000
+ Lưu lượng khí cần để khử 1kg BOD5: [7]

Qkhí 27922
qkBOD = = ≈ 33 (m3 khí/1kg BOD5)
5
Q ( S0 − S ) .10 −3
4000 ( 247 − 34,36 ) .10−3
10. Cấu tạo dàn ống phân phối khí
Trong mỗi bể đặt 2 dàn ống xương cá, cách nhau a/2= 13,6/2 = 6,8m và cách
thành bể 6,8/2 = 3,4m. Dàn ống xương cá gồm ống chính và các ống nhánh dài
0,8m đặt vuông góc với ống chính cách nhau 0,3m. Đáy ống khoan lỗ D5, cách
nhau 10cm = 0,1m thành một hàng dọc. [7]
- Số lỗ trên một ống nhánh: nlỗ = 0,8/0,1 = 8 lỗ.
- Số ống nhánh trong một dàn ống: nống = 13,6/0,3 = 45 ống.
- Số lỗ trên một dàn ống: ∑ n = 8 x 45 = 360 lỗ.
l
- Diện tích một lỗ D5: flỗ = 19,625 x 10-6 m2.

- Tổng diện tích lỗ trên một dàn ống: ∑f l = 360 ×19, 625.10−6 = 7,1×10−3 m2
- Lưu lượng không khí trên 4 x 2 = 8 dàn ống:
Qkhí = 27922 m3/ngày = 0,323 m3/s.
- Vận tốc khí qua lỗ:
0,323 m3 s
vkhí = = 5, 7 (m/s)
7,1×10−3 m2 × 8dàn
 Tính toán đường kính ống dẫn khí
- Ống dẫn khí chính từ máy nén khí: (sử dụng 4 máy nén khí)
qkhí
D= [17 ]
0,785 × ω
Trong đó: qkhí = Lưu lượng khí trong ống dẫn, qkhí = 0,323/4 = 0,08 m3/s
ω = Tốc độ trung bình của khí chuyển động trong ống dẫn,
ω = 15 – 25 m/s. Chọn ω = 15 m/s [17]
0, 08
Suy ra : D= = 0, 08 (m) = 80 mm.
0, 785 ×15
Vậy để dẫn khí nén ta chọn ống dẫn khí bằng ống tráng kẽm bình thường có
đường kính D = 80 mm.
- Ống dẫn chính trong dàn xương cá:
Lưu lượng không khí trong ống dẫn chính của mỗi dàn xương cá là :
qkhí 0, 08
q1 = = = 0, 04 (m3/s)
2 2
Đường kính ống dẫn chính của mỗi dàn xương cá:
q1 0, 04
D1= = = 0,052 m
0,785× ω1 0, 785 ×18
(Với ω 1 = vận tốc khí đi trong ống dẫn thường từ 15 – 25 m/s, chọn ω 1 = 18 m/s)
Quy chuẩn, chọn ống dẫn khí có đường kính là D1 = 50 mm.
Kiểm tra lại vận tốc khí trong mỗi dàn:
q1 0, 04
ω1 = = = 19 (m/s)
0, 785 × D12
0, 785 × 0, 052
- Ống nhánh trong dàn xương cá:
Mỗi dàn xương cá chia làm 45 ống nhánh. Lưu lượng khí qua mỗi ống nhánh
q1 0, 04
là: q2 = = = 8,9.10−4 (m3/s)
45 45
Đường kính của mỗi ống nhánh là:
q2 8,9.10 −4
D2 = = = 7,6 x 10-3 (m ) = 7,6 mm.
0,785× ω 2 0, 785 × 20
(Vận tốc khí đi trong ống dẫn thường từ 15 – 25 m/s, chọn ω 1 = 20 m/s)
Quy chuẩn, chọn ống dẫn khí có đường kính là D2 = 8 mm.
Kiểm tra lại vận tốc khí trong mỗi ống nhánh:
q2 8,9.10−4
ω2 = = ≈ 18 (m/s)
0, 785 × D2 2 0, 785 × 0, 0082
Bảng 4.15. Tổng hợp các thông số thiết kế bể SBR
STT Thông số thiết kế Ký hiệu Đơn vị Giá trị
1 Hiệu quả xử lý theo BOD5 EBOD5 % 80
2 Thể tích tổng V m3 3333
3 Kích thước bể
Số đơn nguyên cái 4
Chiều dài a m 13,6
Chiều rộng a m 13,6
Chiều cao công tác H m 4,5
Chiều cao dự trữ m 0,3
4 Nồng độ bùn hoạt tính X mg/l 2700
5 Lượng oxy cần thiết OCt kg/ngày 645
6 Lượng không khí cần thiết Qkhí m3/ngày 27922
Bảng 4.16. Đặc trưng dòng thải sau khi qua bể SBR
COD (mg/l) 473 100
BOD (mg/l) 247 50
SS (mg/l) 160 25
pH 5,5 – 9 5,5 – 9
IV.1.8. Bể khử trùng

Nước thải sau khi ra khỏi bể SBR được dẫn đến bể khử trùng bằng dung dịch
NaOCl 10%, tỷ trọng 1,2 kg/l. Bể khử trùng được thiết kế với dòng chảy ziczac qua
từng ngăn để tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình tiếp xúc giữa clo và nước thải.
Tính toán bể khử trùng với thời gian lưu nước trong bể là 30 phút.
 Tính lượng NaOCl sử dụng trong ngày
Ta dùng dung dịch NaOCl thương phẩm nồng độ 10%, tỷ trọng 1,2 kg/l để khử
trùng. Vì khử trùng nước thải sau xử lý sinh học hoàn toàn nên liều lượng clo hoạt
tính a để khử trùng là a = 3 mg/l (theo quy định của TCXDVN 51:2006).
Tổng lượng NaOCl sử dụng trong một ngày là: [15]
4000 m3 ngày × 3.10−3 kg m3
Y= = 100 (l/ngày) = 4,2 (l/h) = 0,07 (l/phút).
10% ×1, 2 kg l
Chọn 2 máy bơm loại bơm màng (1 bơm công tác, 1 bơm dự phòng).
Chọn Tank chứa dung dịch NaOCl bằng composite, dung tích 1m3. Do đó,
lượng NaOCl dự trữ là 1000/100 = 10 (ngày).
 Tính kích thước bể
- Dung tích hữu ích của bể:
Q 4000
V= ×t = × 0,5 = 83,3 (m3)
24 24
- Giả sử chọn chiều sâu lớp nước trong bể là H = 1,5m
- Diện tích mặt thoáng hữu ích của bể:
V 83,3
F= = = 56 (m2)
H 1,5
- Chọn bể tiếp xúc gồm 5 ngăn hình chữ nhật, diện tích mỗi ngăn:
F1 = L x B = 12 x 1 = 12 (m2)
Vậy tổng diện tích mặt thoáng của 5 ngăn sẽ là: 5 x 12 = 60 (m2) > 56 m2
IV.1.9. Bể chứa bùn
Bể chứa bùn có nhiệm vụ ổn định bùn của bể lắng bậc 1 và của bể UASB
trước khi bơm sang máy ép bùn băng tải.
Lượng bùn thải từ bể lắng là 19 (m3/ngày) và lượng bùn dư từ bể UASB là 4,7
(m3/ngày) nhưng ở bể UASB sau 50 ngày mới xả bùn một lần (do θC = 50 ngày). Do
đó, lượng bùn cực đại cần xử lý là (19 + 4,7 x 50) = 254 m3/ngày (trùng ngày xả
bùn của bể UASB).
Chọn thời gian lưu bùn trong bể chứa là 1 ngày trước khi bơm sang máy ép
bùn băng tải, khi đó:
- Thể tích của bể chứa bùn là: 254 m3/ngày x 1 ngày = 254 m3.
- Thiết kế bể nén bùn có kích thước L x B x H = 8m x 6,5m x 5m.
Bùn sau khi lưu ở bể chứa được bơm sang máy ép bùn băng tải với công suất
(19 + 4,7) = 23,7 (m3/ngày).
IV.1.10. Bể nén bùn
Bể nén bùn có nhiệm vụ làm giảm độ ẩm của bùn cặn dư từ bể SBR có độ ẩm
từ 99% xuống 95%. Vì quá trình xử lý nước thải bằng phương pháp sinh học hoàn
toàn nên chọn kiểu bể ly tâm có hệ thống gạt cặn [14]. Lượng bùn dư cần xử lý là
63 m3/h. Sử dụng 2 bể nén bùn ly tâm để nén, khi đó:
- Diện tích của 1 bể nén bùn ly tâm được tính theo công thức sau:
qbùn 63
F1 = = = 39 (m2) [16]
q0 2 × 0,8
Trong đó: qbùn = lưu lượng bùn dư cần xử lý cho 1 bể. qbùn = 63/2 m3/h.
q0 = tải trọng tính toán trên mặt thoáng của bể nén bùn, m3/m2.h
Ứng với nồng độ bùn 2 – 3 g/l thì q0 = 0,8 m3/m2.h [16]
- Đường kính của 1 bể nén bùn ly tâm được tính theo công thức sau:
4 F1 4 × 39
D= = ≈ 7 (m).
π 3,14
- Đường kính ống trung tâm: d = 20% D = 0,2 x 7 = 1,4 (m) [16]
- Chiều cao công tác của bể nén bùn:
h1 = q0 x t = 0,8 x 8 = 6,4 (m). (Với t = 8h là thời gian nén bùn)
- Chiều cao tổng của bể nén bùn:
H = h1+ h2+ h3+ h4 = 6,4 + 0,4 + 0,3 + 1 = 8,1 (m) [16]
Trong đó: H = Chiều cao tổng của bể nén bùn, m
h1 = Chiều cao công tác của bể nén bùn, m
h2 = khoảng cách từ mực nước đến thành bể, h2 = 0,4 m
h3 = Chiều cao lớp bùn và lắp đặt thiết bị gạt bùn ở đáy, h3 = 0,3m
h4 = Chiều cao tính từ đáy bể đến mức bùn, h4 = 1,0m.
- Chiều cao ống trung tâm: h = 60% h1 = 0,6 x 4 = 2,4 (m) [16]
- Tốc độ quay của hệ thống thanh gạt là 0,75 – 4 vòng/phút. [16]
- Độ nghiêng ở đáy bể nén bùn tính từ thành bể đến hố thu bùn khi dùng hệ
thống thanh gạt là i = 0,01. [16]
- Nước sau khi tách bùn dư tự chảy trở lại hố gom để tiếp tục xử lý.
IV.1.11. Lọc ép băng tải
- Lưu lượng bùn cặn từ bể chứa bùn đến lọc ép băng tải là 23,7 (m3/ngày).
- Lưu lượng bùn cặn từ bể nén bùn đến lọc ép băng tải:
100 − P1 100 − 99
qc = qbùn × = 63 × = 12, 6 (m3/h) = 302,3 (m3/ngày)
100 − P2 100 − 95
- Giả sử nồng độ bùn sau khi nén ở bể nén bùn và sau khi ổn định ở bể chứa
bùn là C = 50 kg/m3. Khi đó, tổng lượng bùn cặn đưa đến máy ép băng tải là:
L = C x qtổng = 50 x (23,7+ 302,3) = 16300 (kg/ngày)
- Máy ép làm việc 16 giờ một ngày nên lượng cặn đưa đến máy trong 1 giờ là:
L 16300
G= = = 1019 (kg/giờ)
16 16
- Tải trọng cặn trên 1m rộng của băng tải dao động trong khoảng 90 – 680
kg/m chiều rộng băng.giờ. Chọn băng tải có năng suất 500 kg/m rộng
băng.giờ. [16]
- Chiều rộng băng tải:
G 1019
b= = = 2 (m)
500 500
Chọn máy có chiều rộng băng 2 m và năng suất 500 kg/m rộng băng.giờ.
IV.2. Tính toán thiết bị phụ
IV.2.1. Máy nén khí
IV.2.1.1. Máy nén khí cấp cho bể điều hoà (Tính cho 1 ngăn)
Công suất lý thuyết của máy nén khí tính theo quá trình nén đoạn nhiệt:
G × R × T1  p2  
0,283
N LT =   − 1 , kW [7]
29, 7 × n × e  P1  

Trong đó: NLT = Công suất yêu cầu của máy nén khí, kW
G = Trọng lượng của dòng khí, kg/s
R = Hằng số khí, đối với không khí thì R = 8,314 kJ/kmol.oK
T1 = Nhiệt độ tuyệt đối của không khí đầu vào, T1 = 273 + 25=298 oK
p1 = Áp suất tuyệt đối của không khí đầu vào, p1 = 1 atm
p2 = Áp suất tuyệt đối của không khí đầu ra, p2 = P1 + ∆ P, atm
∆ P = Áp suất toàn phần để khắc phục các cản trở thuỷ lực của hệ thống
ống dẫn khí (kể cả ống dẫn và thiết bị).
29,7 = Hệ số chuyển đổi.
K −1
n= = 0, 283 vì đối với không khí K = 1,395
K
e = Hiệu suất của máy, e = 0,7 ÷ 0,8. Chọn e = 0,75

a. Tính trọng lượng riêng của dòng khí:
G = Qkk × ρ , kg/s
kk
Trong đó: Qkk = Lưu lượng không khí cần thiết, Q = 150 m3/h = 0,042 m3/s
ρkk = Khối lượng riêng của không khí ở 250C, ρkk = 1,2 kg/m3 [17 ]
Suy ra: G = 0,042 × 1,2 = 0,05 (kg/s)
b. Tính ∆ P:
∆ P = ∆ Pđ +∆ Pm + ∆ PH + ∆ Pt +∆ Pk + ∆ Pc
Trong đó:
- ∆ Pđ = Áp suất động lực học, tức áp suất cần thiết để tạo tốc độ cho dòng
chảy ra khỏi ống dẫn, N/m2.
ρ ×ω 2
∆ Pđ = = ∆ Pđ1 + ∆ Pđ2 , N/m2 [17]
2
Với:
ρ = khối lượng riêng của không khí, kg/m3, ρ = 1,2 kg/m3 [17]
ω 1 = Tốc độ của lưu thể trong ống D = 60 mm, ω 1 = 15 m/s.
ω 2 = Tốc độ của lưu thể trong ống D = 30 mm, ω 2 = 20 m/s.
∆ Pđ1 , ∆ Pđ2 = Áp suất động lực học của ống D = 60 mm, D = 30 mm.
ρ × ω12 1, 2 × 152
Vậy: ∆ Pđ1 = = = 135 (N/m2)
2 2
ρ × ω2 2 1, 2 × 202
∆ Pđ2 = = = 240 (N/m2).
2 2
Suy ra ∆ Pđ = ∆ Pđ1 + ∆ Pđ2 = 135 + 240 = 375 (N/m2).
- ∆ Pm = Áp suất để khắc phục trở lực ma sát (khi dòng chảy ổn định trong
ống thẳng), N/m2.
L ρω 2
∆ Pm = λ × × = ∆ Pm1 + ∆ Pm2 [17]
dtd 2
Trong đó: λ = Hệ số ma sát.
L = Chiều dài ống dẫn, m.
ρ = Khối lượng riêng của không khí, kg/m3, ρ = 1,2 kg/m3 [17]
ω = Tốc độ của lưu thể, m/s.
dtđ = Đường kính tương đương của ống, m.
∆ Pm1, ∆ Pm2 = Áp suất để khắc phục trở lực ma sát ở các đường ống
có đường kính khác nhau.
L ρω12
+ Tính ∆ Pm1 = λ × × , xét trên đường ống D = 60 mm
d td 2
ρ × dtđ × ω1
Ta có: Re = [17]
µkk
Trong đó: L = Chiều dài ống dẫn, L = 15 m.
λ = Hệ số ma sát.
dtđ = Đường kính tương đương của ống, dtđ = 60 mm
μkk= Độ nhớt động học của không khí ở 250C, N.s/m2.
μkk = 1837 × 10-8 N.s/m2 [17]
ω 1 = Tốc độ của lưu thể, ω 1 = 15 m/s.
ρ × dtd × ω1 1, 2 × 0, 06 ×15
Do đó: Re = = = 58791 > 4000 nên khí ở trong ống ở
µ kk 1837 × 10−8
chế độ chảy xoáy. Do đó công thức tính hệ số ma sát có dạng:
1  6,81 0,9 ∆ 
= −2 lg   +  [17]
λ  Re  3, 7 
ε 0,8
Trong đó: ∆ = Độ nhám tương đối, ∆ = d = 60 = 0, 0133
td
(Với ε là độ nhám tuyệt đối. Vì là ống dẫn khí nén nên ε = 0,8mm [17])
1  6,81  0,9 0, 0133 
= −2 lg   +  = 4,82 ⇒ λ = 0, 043
λ  58791  3, 7 
L ρω12 15 1, 2 × 152
Vậy: ∆ Pm1 = λ × × = 0, 04 × × = 1451 (N/m2)
dtd 2 0, 06 2
L ρω2 2
+ Tính ∆ Pm2 = λ × × , xét trên đường ống D = 30 mm.
d td 2
ρ × dtd × ω 2
Tương tự ta có: Re = [17]
µkk
Trong đó: L = Chiều dài ống dẫn, m. L = 12,5 m.
dtđ = Đường kính tương đương, dtđ = 30 mm.
ω 2 = Tốc độ của lưu thể, ω 2 = 20m/s.
ρ × dtd × ω 2 1, 2 × 0, 030 × 20
Do đó: Re = = = 39194 > 4000 nên khí ở trong ống ở chế
µkk 1837 × 10−8
độ chảy xoáy. Do đó công thức tính hệ số ma sát có dạng:
1  6,81 0,9 ∆ 
= −2 lg   +  [17]
λ  Re  3, 7 
ε 0,8
Trong đó: ∆ = Độ nhám tương đối, ∆ = d = 30 = 0, 027
td
(Với ε là độ nhám tuyệt đối. Vì là ống dẫn khí nén nên ε = 0,8mm [17])
1  6,81  0,9 0, 027 
= −2 lg   +  = 4, 23 ⇒ λ = 0,056
λ  39194  3, 7 
L ρω12 12,5 1, 2 × 202

Vậy: ∆ Pm2 = λ × × = 0, 056 × × = 5600 (N/m2)
dtd 2 0, 03 2
Do đó: ∆ Pm= ∆ Pm1 + ∆ Pm2 = 1451 + 5600 = 7051 (N/m2).
- ∆ PH = Áp suất cần thiết để nâng chất khí lên cao hoặc để khắc phục áp suất
thuỷ tĩnh: ∆PH = ρ × g × H = 1, 2 × 9,8 × 4,5 ≈ 53 (N/m2)
(Với H là chiều cao nâng chất khí, H = 4,5m = chiều cao bể điều hòa)
- ∆ Pc = Áp suất cần thiết để khắc phục trở lực cục bộ:
ω2ρ
∆Pc = ξ × , (N/m2) [17]
2
Trong đó: ξ = Hệ số trở lực cục bộ. ξ = ∑ ξi
Sử dụng 2 van tiêu chuẩn, ξ1 = 4,1 [17]
Khuỷu ghép 90 với mặt cắt ngang hình vuông (do 2 khuỷu 450 tạo
0
thành) nên ξ 2 = 0,38 [17]. Tất cả 2 khuỷu.

Trên đường ống này có 3 ngã ba, chọn ξ3 = 0,59 [17]
Hiện tượng đột thu: ξ 4 = 0,5
Vậy ξ = ∑ ξi = 2 x 4,1 + 2 x 0,38 + 3 x 0,59 + 3 x 0,5 = 12,23
ω2ρ 152 × 1, 2
Khi đó: ∆Pc = Σξi × = 12, 23 × = 1651 (N/m2)
2 2
- ∆ Pk = Áp suất bổ sung ở cuối đường ống khi cần thiếtđường, ∆pk = 0
- ∆pt = Áp suất cần thiết để khắc phục trở lực trong thiết bị, ∆pt = 0
Cuối cùng: ∆ P = 375 + 7051 + 53 + 1651 = 9130 (N/m2)
9130
Hay: ∆P = = 0, 093atm .
0,98 × 105
Do vậy: p2 = p1 + ∆P = 1,093 atm.
c. Công suất lý thuyết của máy nén khí:
0, 05 × 8,314 × 298  1, 093  
0,283
N LT = ×   − 1 = 0,5 kW
29, 7 × 0, 283 × 0, 75  1  
Sử dụng 4 máy nén khí ly tâm có công suất là 0,5 kW cho 4 ngăn bể điều hòa.
d. Công suất của động cơ điện:
N LT
N dc = β× , kW [17]
ηtr η
× dc
Trong đó: β = Hệ số dự trữ công suất, thường β= 1,1 [17]
ηtr = Hiệu suất truyền động, ηtr = 0,95
ηdc = Hiệu suất động cơ điện, η dc = 0,95
0,5
Do đó: N dc = 1,1× = 0, 6 (kW)
0,95 × 0,95
Vậy ta chọn máy nén khí với động cơ 1 kW.
IV.2.1.2. Tính máy nén khí cấp cho bể SBR
Tương tự như trên, công suất lý thuyết của máy nén khí tính theo quá trình nén đoạn
nhiệt:
G × R × T1  p2  
0,283
N LT =   − 1 , kW [7]
29, 7 × n × e  P1  

Trong đó: G = 0,08 × 1,2 = 0,096 (kg/s)
p2 = p1 + ∆P = 1 + 0,12 = 1,12 atm
0, 096 × 8,314 × 298  1,12  
0,283
Do đó N LT = ×   − 1 = 1, 2 (kW)
29, 7 × 0, 283 × 0, 75  1  
Chọn 4 máy nén khí ly tâm có công suất mỗi máy là 1,2 kW.
- Công suất của động cơ điện:
N LT 1, 2
N dc = β× = 1,1× = 1, 49 (kW)
ηtr η
× dc 0,95 × 0,95
Vậy ta chọn máy nén khí với động cơ 1,5 kW.
IV.2.2. Tính toán bơm nước thải và bơm bùn
Các loại bơm có thể sử dụng trong công trình như: bơm thể tích, bơm
pittông, bơm ly tâm, bơm không có bộ phận dẫn động. Tuy nhiên, trong các lọai
bơm trên thì bơm ly tâm được sử dụng rộng rãi hơn cả, chúng có nhiều ưu điểm
như:
- Cung cấp đều.
- Quay nhanh (có thể nối trực tiếp của động cơ)
- Thiết bị đơn giản.
- Bơm được chất lỏng không sạch.
- Ít bị tắc và hư hỏng.
Với những ưu điểm nêu trên trong hệ thống này ta chọn bơm ly tâm.
Trong hệ thống xử lý nước thải sử dụng bơm trong các bể:
- Bơm nước thải từ hố thu gom đến bể điều hoà.
- Bơm nước thải từ bể điều hoà sang bể lắng đợt một.
- Bơm nước thải từ bể lắng đợt một sang bể UASB

- Bơm bùn từ bể lắng đợt một và bể UASB sang bể chứa bùn.
- Bơm bùn từ bể SBR sang bể nén bùn.
- Bơm bùn từ bể chứa bùn và bể nén bùn sang thiết bị ép băng tải.
IV.2.2.1. Tính bơm nước thải từ hố thu gom đến bể điều hoà
Công suất yêu cầu trên trục bơm:
Q ×ρ×g ×H
N = , (kW) [17]
1000 ×η
Trong đó: Q = Năng suất của bơm, Q = 0,046 (m3/s)

ρ = Khối lượng riêng của chất lỏng ở 300C, ρ = 995, 68 (kg/m3) [17]
g = Gia tốc trọng trường, g = 9,8 (m/s2)
H = Áp suất toàn phần của bơm, m
η = Hiệu suất của bơm. η = 0,72 – 0,93. [17]
a. Tính H:
P2 − P1
H= + H0 + hm [17]
ρ×g
Với: P1 = Áp suất trên bề mặt chất lỏng trong ống hút. P1 = 1 at.
P2 = Áp suất trên bề mặt chất lỏng trong ống đẩy. P2 = PLV = 1,2 at.
H0 là chiều cao nâng chất lỏng. Coi H0 = 5m.
hm là áp suất tiêu tốn để thắng toàn bộ trở lực trên đường ống hút và đẩy
(kể cả trở lực cục bộ khi chất lỏng ra khỏi ống đẩy), m
• Tính hm :
∆P
hm = với ∆P = ∆Pd + ∆Pm + ∆PH + ∆Pt + ∆Pk + ∆PC
ρ×g
[17]
1. ∆Pd : Áp suất động học, là áp suất cần thiết để tạo tốc độ cho dòng chảy ra
ρ.ω2
khỏi ống (N/m2): ∆Pd = (N/m2)
2
Đường kính tương đương của ống dẫn chất lỏng:
Q 0, 046
dtd = = = 0,17 m . Quy chuẩn dtd = 0,2m
0, 785 × ω 0, 785 × 2
(Chọn vận tốc trung bình của nước trong ống ω = 2 (m/s) [17])
Kiểm tra vận tốc thực của nước trong ống:
0, 046
ω= = 1,5 (m/s)
0, 22 × 0, 785
995, 68 ×1,52
Vậy: ∆Pd = = 1120 (N/m2)
2
2. ∆Pm : Áp suất để khắc phục trở lực ma sát khi dòng chảy ổn định trong ống
L ρ ×ω2
thẳng. ∆Pm = λ × × (N/m2) [17]
dtd 2
Với: L = Chiều dài toàn bộ hệ thống ống dẫn L = 7 (m)
dtd = Đường kính tương đương của ống dẫn = 0,2 (m)
ω × d × ρ 1,5 × 0, 2 × 995, 68
Vì Re = = = 373053 > 4000 nên dòng lưu thể ở chế
µ 0,8007.10−3
độ chảy rối. (với µ = 0,8007.10−3 (N.s/m2) độ nhớt của nước ở 300C).
Do đó λ được tính theo công thức sau:
1  6,81 0,9 ∆ 
= −2 lg   +  [17]
λ  Re  3, 7 
ε 10−4
Trong đó: ∆ là độ nhám tương đối, ∆ = = = 5.10−4
dtd 0, 2
(Với ε là độ nhám tuyệt đối. Chọn ε = 10-4 m [17])
1  6,81 0,9 5.10 −4 
Khi đó = −2 lg   +  = 7, 44 ⇒ λ = 0, 018
λ  373053  3, 7 
L ρω 2 7 995, 68 × 1,52
Vậy: ∆ Pm = λ × × = 0, 018 × × = 706 (N/m2)
dtd 2 0, 2 2
3. ∆PC: Áp suất để khắc phục trở lực cục bộ.
ω2 × ρ
∆ PC = ξ × [17]
2
Với ξ: Hệ số trở lực cục bộ của toàn đường ống: ξ = ∑ξi
Độ nhám bên trong ống, chọn ống thép tráng kẽm mới, bình thường. ξ1 = 0,1
Sử dụng 2 van tiêu chuẩn. ξ2 = 4,7
Bố trí 2 khuỷu 90o do 2 khuỷu 45o tạo thành, ξ3 = 0,38
Do đó ξ= 0,1 + 2 x 4,7 + 2 x 0,38 = 10,26
995, 68 × 1,52
Vậy ∆PC = 10, 26 × = 11493 (N/m2)
2
4. ∆PH : Áp suất để khắc phục áp suất thủy tĩnh: ∆PH = ρ × g × H (N/m2)
Với H là chiều cao nâng chất lỏng. Chọn H = 5 (m).
Khi đó ∆PH = 995,68 x 9,8 x 5 = 48788 (N/m2)
5. ∆Pt: Áp suất cần thiết để khắc phục trở lực trong thiết bị. Chọn ∆Pt = 0.
6. ∆Pk: Áp suất bổ sung cuối ống dẫn khi cần thiết. Chọn ∆Pk = 0.
Vậy: ∆P = 1120 + 706 + 11493 + 48788 = 62107 (N/m2)
∆P 62107
Do đó hm = = = 6, 4( m)
ρ×g 995, 68 × 9,8
P2 − P1
+ h
( 1, 2 − 1) × 0,98.105 + 6, 4 + 5 = 13, 4
Suy ra H = m + H0 = (m)
ρ×g 995, 68 × 9,8
b. Hiệu suất của bơm:
η = ηo ×ηtl ×ηck [17]
Trong đó : ηo coi bằng 1 (đối với bơm pittong)
ηtl : Hiệu suất thủy lực tính đến ma sát và sự tạo thành dòng xoáy
trong bơm. Chọn ηtl = 0,85.
ηck : Hiệu suất cơ khí tính đến ma sát cơ khí ở ổ lót trục,ổ bi.
Chọn ηck = 0,95.
Vậy η = 1 x 0,85 x 0,95 = 0,81
c. Công suất của bơm:
0, 046 × 995, 68 × 9,8 × 13, 4
N= = 7, 4 (kW)
1000 × 0,81
d. Công suất động cơ điện:
N
Ndc=
ηtrđc×η
Với ηtr là hiệu suất truyền động. Chọn ηtr = 0,9
ηđc là hiệu suất động cơ điện. Chọn ηđc = 0,9
7, 4
Do đó Ndc = = 9, 2 (kW)
0,9 × 0,9
Thường động cơ điện chọn có công suất dữ trữ với hệ số dữ trữ β= 1,1 – 1,15.
Chọn β = 1,1 . Vậy động cơ cần mắc cho bơm là 9,2 x 1,1 = 10 kW.
Chọn bơm có công suất N = 10 kW.
IV.2.2.2. Tính bơm nước thải từ bể điều hoà sang bể lắng
Tương tự như trên ta có:
Q ×ρ×g ×H
Công suất yêu cầu trên trục bơm: N = , (kW)
1000 ×η
- Lưu lượng nước thải cần bơm: Q = 0,046 m3/s.

- Đường kính ống dẫn nước: D = 0,2 m
- Vận tốc nước chuyển động trong ống hút và ống đẩy là v = 1,5 m/s.
- Chiều dài ống dẫn là L = 6 m
- Áp suất toàn phần của bơm: H = 6,9m
- Hiệu suất bơm: η = 0,81
0, 046 × 995, 68 × 9,8 × 6,9
- Năng suất bơm: N = = 3,8 kW
1000 × 0,81
3,8
- Công suất động cơ điện: N dc = = 4, 7 kW
0,9 × 0,9
- Chọn hệ số dự trữ: β = 1,1
- Vậy động cơ cần thiết có công suất: Ndc= 4,7 x 1,1 = 5 kW
- Chọn 2 bơm có công suất 5 kW để bơm nước thải từ bể điều hoà sang bể lắng
bậc một (1 bơm làm việc, 1 bơm dự phòng).
IV.2.2.3. Tính bơm nước thải từ bể lắng sang bể UASB
Q ×ρ×g ×H
Công suất yêu cầu trên trục bơm: N = , (kW)
1000 ×η
- Lưu lượng nước thải cần bơm: Q = 0,046 m3/s.

- Đường kính ống dẫn nước: D = 0,2 m
- Vận tốc nước chuyển động trong ống hút và ống đẩy là v = 1,5 m/s.
- Chiều dài ống dẫn là L = 25 m
- Áp suất toàn phần của bơm: H = 5,2 m
- Hiệu suất bơm: η = 0,81
0, 046 × 995, 68 × 9,8 × 5, 2
- Năng suất bơm: N = = 2,86 kW
1000 × 0,81
2,86
- Công suất động cơ điện: N dc = = 3,5 KW
0,9 × 0,9
- Vậy động cơ cần thiết có công suất: Ndc= 3,5 x 1,1 = 3,9 kW
- Chọn 2 bơm có công suất 4 kW để bơm nước thải từ bể lắng bậc một sang bể
UASB (1 bơm làm việc, 1 bơm dự phòng).
IV.2.2.4. Tính bơm bùn từ bể lắng sang bể chứa bùn
+ Lưu lượng bùn thải: Qb = 19 m3/ngày, nhưng
+ Bùn được bơm 1 lần/ngày, mỗi lần bơm 1h. Do đó lưu lượng bùn cần
bơm là Qb = 19 m3/h
+Chọn ống dẫn bùn là ống nhựa và vận tốc bùn chảy trong ống là 1,5m/s
- Đường kính ống dẫn bùn:
4 × Qb 4 ×19
D= = = 0, 067 m .
π ×ω 3600 × 3,14 ×1,5
Qui chuẩn D = 70 mm.
- Công suất yêu cầu trên trục bơm được xác định :
Q ×g ×ρ×H
N = , KW
1000 η
Trong đó: Q: Năng suất của bơm, m3/s. Q = 19 m3/h = 5,3.10-3m3/s
ρ : Khối lượng riêng của bùn. ρ = 1005 kg/m3
g : Gia tốc trọng trường, g = 9,8 m/s2
H: Áp lực toàn phần do bơm tạo ra, m.
η: Hiệu suất chung của bơm. η= 0,81.
Tính H – Áp lực toàn phần do bơm tạo ra được tính như sau:
p2 − p1
H= + H 0 + hm [17]
ρg
Trong đó:
p1, p2: áp suất trên bề mặt chất lỏng trong không gian đẩy và hút, p1=p2
H0: chiều cao nâng bùn, H0 = 5m
hm: áp suất tiêu tốn để thắng toàn bộ trở lực trên đường ống hút và đẩy (kể cả
trở lực cục bộ khi chất lỏng ra khỏi ống đẩy),m.
∑ ∆p
hm=
ρ×g
Với ∑ ∆p = ∆ pd + ∆ pm + ∆ pc
Trong đó:
∆ pd: áp suất động lực học ,tức là áp suất cần thiết để tạo tốc độ cho dòng
chảy ra khỏi ống dẫn.
ρω2
∆ pd = , N/m2 [17]
2
∆ pm: áp suất để khắc phục trở lực ma sát khi dòng chảy ổn định trong ống
L ρω2
thẳng. ∆ pm = λ . d
.
2
, N / m2 [17]
∆ pc : áp suất cần thiết để khắc phục trở lực cục bộ

ω2 ρ
∆ pc = ∑ζ. [17]
2
∑ ∆p ω 2 λ×L
Suy ra hm= = (1 + + ∑ξ )
ρg 2g d
Trong đó:
ρ : khối lượng riêng của bùn, ρ = 1005 kg/m3 [16]
g : gia tốc trọng trường, g = 9,81 m/s2
w: tốc độ trung bình của bùn đi trong ống, m/s. Chọn w = 1,5 m/s
λ :hệ số ma sát dọc đường.
L : chiều dài ống dẫn (m) . L= 60m
d : đường kính ống dẫn, m. d= 0,07m
Σ ζ : hệ số trở lực cục bộ.
Σ ζ =ζ 1 +ζ 2 + ζ 3
ζ 1 : trở lực cục bộ tại ống đẩy của bơm vào bể (đột mở).ζ 1 = 1 [17]
ζ 2 : trở lực tại cua nối bằng ren 900, ζ 2 = 0,6 [17]. Có 5 cua nối.
ζ 3 : trở lực van, chọn van tiêu chuẩn với ζ 3 = 4,7 [17]. Có 2 van
⇒ Σ ζ =ζ 1 +ζ 2 + ζ 3 = 1 + 5 x 0,6 + 4,7 × 2 = 13,4
Tính λ dựa dựa vào chuẩn số Renold như sau :
ω×d ×ρ
Re = [17] . Với µ là độ nhớt của bùn.
µ
Coi nồng độ pha rắn (bùn) là 40% lớn hơn 10% thể tích nên:
µ = µ1 (1 + 4,5ϕ) , Ns/m2 [17]
Trong đó:
µ1 : độ nhớt của nước ở 300C, µ = 0,8007.10-3N.s/m2 [17]
ϕ: nồng độ pha rắn trong huyền phù.
⇒ µ = µ1 (1 + 4,5ϕ ) = 0,8007.10−3 (1 + 4,5 × 0, 4) = 2, 24 ×10−3
ω × d × ρ 1,5 × 0, 07 × 1005
Do đó Re = = = 47109 >4000 nên dòng chảy trong ống
µ 2, 24 ×10−3
là chảy xoáy.
Ta có thể tính λ theo công thức sau: [17]
1, 01 1, 01
λ= = = 0, 086
lg Re× 2,5 lg(47109) × 2,5
∑ p ω2 λ×L 1,52 0, 086 × 60
⇒ hm= = (1 + + ∑ξ ) = (1 + + 13, 4) = 10,16
ρ g 2g d 2 × 9,8 0, 07
p2 − p1
Vậy H= + H 0 + hm = 0 + 5 + 10,16 = 15,16 m
ρg
Công suất yêu cầu trên trục bơm được xác định :
Q × g × ρ × H 5,3.10−3 × 9,81× 1005 ×15, 6
N= = = 1 kw
1000η 1000 × 0,81
Công suất của động cơ điện:
N 1
N dc = = = 1, 23 kW [17]
ηtr ×ηdc 0,9 × 0,9
Thường ta chọn động cơ điện có công suất lớn hơn so với công suất tính toán.
N dcc = β × N dc = 1,1 x 1,23 = 1,35 kW.
Chọn bơm có công suất 1,5 kW để bơm bùn từ bể lắng bậc một sang bể chứa bùn.
IV.2.2.5. Tính bơm bùn từ bể UASB sang bể chứa bùn (tính cho 1 bơm)
bơm là Qb = 30 m3/h.
+ Chọn ống dẫn bùn là ống nhựa và vận tốc bùn chảy trong ống là 1,5m/s.
4 × Qb 4 × 30
D= = = 0, 049m .
π ×ω 2 × 3600 × 3,14 ×1,5
- Công suất yêu cầu trên trục bơm:
Q ×ρ×g ×H
N = , (kW)
1000 ×η

η : Hiệu suất chung của bơm. η = 0,81.
H: Áp suất toàn phần của bơm. H= 19m
8,33.10−3 ×1005 × 9,8 ×19
Suy ra công suất bơm: N = = 1,9 kW
1000 × 0,81
1,9
- Công suất động cơ điện: N dc = = 2,3 kW
0,9 × 0,9
- Vậy động cơ cần thiết có công suất: Ndc= 2,3 x 1,1 = 2,5kW
Chọn 4 bơm, mỗi bơm có công suất động cơ điện 2,5 kW để bơm bùn từ 4 bể
UASB sang bể nén bùn sau 50 ngày lưu bùn.
IV.2.2.6. Tính bơm bùn từ bể SBR sang bể chứa bùn (tính cho 1 bơm)
+ Lưu lượng bùn có ở 1 bể SBR sau mỗi chu kỳ là Qb = 764/4 = 191 m3/h
4 × Qb 4 ×191
D= = = 0, 2m .
π ×ω 3600 × 3,14 × 1,5
Q ×ρ×g ×H
N = , (kW)
1000 ×η
Trong đó: Q: Năng suất của bơm, m3/s. Q = 191/3600 m3/s


191×1005 × 9,8 ×10
3600 × 1000 × 0,81
6,5
0,9 × 0,9
- Chọn hệ số dự trữ: β = 1,1 5
- Vậy động cơ cần thiết có công suất: Ndc= 7,9 x 1,15 = 9 kW
Chọn 4 bơm, mỗi bơm có công suất động cơ điện 9 kW để bơm bùn từ 4 bể SBR
sang bể nén bùn.
IV.2.2.7. Tính bơm bùn từ bể chứa bùn sang lọc ép băng tải
bơm là Qb = 24 m3/h.
4 × Qb 4 × 24
D= = = 0, 0752m .
π ×ω 3600 × 3,14 × 1,5
Q ×ρ×g ×H
N = , (kW)
1000 ×η

η: Hiệu suất chung của bơm. η= 0,81.
6, 67.10−3 ×1005 × 9,8 × 3
Suy ra công suất bơm: N = = 0, 24 kW
1000 × 0,81
0, 24
0,9 × 0,9
- Vậy động cơ cần thiết có công suất: Ndc= 0,3 x 1,1 = 0,33 kW
Chọn bơm có công suất 0,5 kW để bơm bùn từ bể chứa bùn sang thiết bị ép băng tải
IV.2.2.8. Tính bơm bùn từ bể nén bùn sang lọc ép băng tải
+ Lưu lượng bùn thải vào bể nén: Qb = 764 m3/1 chu kỳ,
+ Bùn được bơm hết sang lọc ép băng tải trong 4h. Do đó lưu lượng bùn
cần bơm là Qb = 191 m3/h.
4 × Qb 4 ×191
D= = = 0, 2m .
π ×ω 3600 × 3,14 × 1,5
Q ×ρ×g ×H
N = , (kW)
1000 ×η
Trong đó: Q: Năng suất của bơm, m3/s. Q = 191/3600 m3/s

191× 1005 × 9,8 × 3
3600 × 1000 × 0,81
1,9
0,9 × 0,9
- Vậy động cơ cần thiết có công suất: Ndc= 2,3 x 1,1 = 2,5kW
Chọn bơm có công suất 2,5 kW để bơm bùn từ bể nén bùn sang lọc ép băng tải.
IV.3. Dự tính kinh tế

IV.3.1. Dự tính chi phí xây dựng và mua thiết bị
- Mương dẫn nước thải xây bằng đá chẻ. Mương rộng 0,32m, cao 0,3m và dài
dự tính 100m. Ước tính chi phí xây dựng là 450.000 – 500.000 đồng/m3 tùy
theo giá cả vật tư và nhân công mỗi nơi.
- Các hạng mục khác được xây dựng bằng bê tông cốt thép, dày 0,2m – 0,3m.
Giá thành xây dựng 1m3 này phụ thuộc nhiều vào lượng và loại thép bên
trong cũng như mác ximăng. Ước tính trung bình 1,0 triệu – 1,5 triệu
đồng/m3.
- Nhà điều hành xây dựng kiểu nhà cấp 4, diện tích khoảng 50m2.
- Đường nội bộ bê tông hóa, rộng 3,5m, chiều dài tổng ước tính 500m.
Sau đây là bảng tổng hợp ước tính chi phí xây dựng các hạng mục công trình.
Bảng 4.17. Ước tính chi phí xây dựng các hạng mục công trình
Thể tích Đơn giá
STT Hạng mục xây dựng (A) Thành tiền (VNĐ)
(m3) (VNĐ/m3)
1 Mương dẫn nước thải 10 500.000 5.000.000
2 Hố gom 28 1.000.000 28.000.000
3 Bể điều hòa 1.600 1.500.000 2.400.000.000
4 Bể lắng bậc 1 176 1.500.000 264.000.000
5 Bể UASB 1.960 1.500.000 2.940.000.000
6 Bể SBR 3.333 1.500.000 4.999.500.000
7 Bể khử trùng 120 1.500.000 180.000.000
8 Bể chứa bùn 254 1.500.000 381.000.000
9 Bể nén bùn 718 1.500.000 1.077.000.000
10 Nhà điều hành 120.000.000
11 Đường nội bộ 130.000.000
12 Hồ khẩn cấp 100.000.000
Tổng (A) 12.624.500.000
- Giá thành các thiết bị được tham khảo tại các cửa hàng chuyên dụng, các
Website và từ nhiều nguồn tài liệu khác.
- Giá thành các thiết bị dao dộng lớn, tùy thuộc vào từng hãng sản xuất. Vì
thế, bảng ước tính chi phí mua thiết bị sau đây cũng chỉ mang tính chất tương
đối.
Bảng 4.18. Ước tính chi phí mua thiết bị

Số lượng Đơn giá Thành tiền
STT Tên thiết bị (B)
(cái) (VNĐ/Cái) (VNĐ)
Hố gom tiếp nhận -
1 Song chắn rác thô 1 1.500.000 1.500.000
2 Bơm chìm, 10 kW 2 50.000.000 100.000.000
Lưới chắn rác 1mm 1 50.000.000 50.000.000
Bể điều hòa -
1 Bơm nước thải, 5 kW 2 20.000.000 40.000.000
2 Máy nén khí, 1 kW 2 100.000.000 200.000.000
3 Máy đo pH tự động 2 50.000.000 100.000.000
4 Bơm định lượng hóa chất 2 10.000.000 20.000.000
5 Bồn chứa hóa chất, 1m3 2 1.000.000 2.000.000
Bể lắng -
1 Bơm nước thải, 4 kW 2 20.000.000 40.000.000
2 Bơm bùn, 1.5 kW 1 20.000.000 20.000.000
3 Dàn cào cặn 1 50.000.000 50.000.000
4 Máng răng cưa thu nước 1 5.000.000 5.000.000
Bể UASB -
1 Bơm nước thải, 4 kW 1 20.000.000 20.000.000
2 Bơm bùn, 2.5 kW 4 30.000.000 120.000.000
4 Tấm chắn khí 16 3.000.000 48.000.000
5 Tấm hướng dòng 8 2.000.000 16.000.000
Bể SBR -
1 Máy nén khí, 1.5 kW 4 80.000.000 320.000.000
2 Bơm bùn, 9 kW 4 50.000.000 200.000.000
Bể khử trùng -
1 Bơm định lượng hóa chất NaOCl 2 10.000.000 20.000.000
2 Bồn chứa NaOCl, 1m3 1 1.000.000 1.000.000

Bể chứa bùn -
1 Bơm bùn, 0.5 kW 1 10.000.000 10.000.000
Bể nén bùn -
1 Bơm bùn, 2.5 kW 1 30.000.000 30.000.000
Lọc ép băng tải -
Thiết bị ép băng tải, rộng băng 2m,
1 1 200.000.000 200.000.000
công suất 500 kg/m.h
2 Bơm định lượng Polymer 1 10.000.000 10.000.000
3 Bồn chứa Polymer, 1m3 1 1.000.000 1.000.000
Tủ điện điều khiển PLC 1 300.000.000 300.000.000
Thiết bị đo lưu lượng 1 50.000.000 50.000.000
Hệ thống đường dây điện 1 200.000.000 200.000.000
Hệ thống ống dẫn công nghệ, van, cút… 1 200.000.000 200.000.000
Các chi phí khác 1 20.000.000 20.000.000
Tổng (B) 2.426.500.000
Tổng chi phí xây dựng và mua thiết bị trước thuế: A + B = 15.051.000.000 (đồng)
Với 10% thuế giá trị gia tăng đầu ra thì: A + B = 16.556.100.000 (đồng)
A+ B
Vậy, chi phí tính đầu tư cho 1m3 nước thải là: = 4.139.025 (đồng)
4000
IV.3.2. Dự tính chi phí vận hành
1. Dự tính chi phí nhân công
- Trạm xử lý nước thải làm việc 3 ca một ngày, mỗi ca 8 giờ.
- Nhân lực cho trạm bao gồm 1 cán bộ quản lý chung; 2 kỹ sư chuyên
ngành môi trường và 3 công nhân.
Sau đây là bảng ước tính chi phí nhân công cho trạm xử lý nước thải:
Bảng 4.19. Ước tính chi phí nhân công

Số lượng Mức lương Thành tiền
STT Nhân công (C)
(người) (VNĐ/tháng) (VNĐ/tháng)
1 Cán bộ quản lý 1 4.000.000 4.000.000
2 Kỹ sư vận hành 2 3.000.000 6.000.000
3 Công nhân 3 2.000.000 6.000.000
Tổng (C) 16.000.000
2. Dự tính chi phí điện và hóa chất

Bảng 4.20. Ước tính chi phí điện và hóa chất
Chi phí điện và hóa Tiêu thụ Đơn giá Thành tiền
STT
chất (D) (kWh/ngày) (VNĐ/kWh) (VNĐ/ngày)
1 4 Bơm nước thải 532 900 478.800
2 11 Bơm bùn 68 900 61.200
3 6 Máy nén khí 132 900 118.800
4 Chi phí hóa chất NaOCl 100 (lít/ngày) 2.000 200.000
5 Điện chiếu sáng 50.000
6 Các chi phí khác 50.000
Tổng (D) 958.800
- Chi phí điện được tính toán dựa trên lượng điện tiêu thụ của từng thiết bị
trong ngày.
- Giá điện được tính theo giá điện khu công nghiệp 2010:
+ Giờ bình thường 875 đồng/kWh,
+ Giờ yếu điểm 483 đồng/kWh,
+ Giờ cao điểm 1.714 đồng/kWh.
Ước tính giá điện trung bình là 900 đồng/kWh.
- Các chi phí khác ở đây gồm chi phí bảo dưỡng, sửa chữa các thiết bị, hệ
thống điện và chi phí hoạt động của các thiết bị khi nhà máy xảy ra sự cố…
Vậy, chi phí vận hành trong 1 ngày là 1.492.133 (đồng/ngày).
Chi phí vận hành tính cho 1m3 nước thải là 373 (đồng/m3).
KẾT LUẬN
Hiện nay, nhu cầu tiêu thụ bia ngày càng tăng. Công nghiệp sản xuất bia tạo
nên một lượng lớn nước thải xả vào môi trường. Các loại nước thải này chứa hàm
lượng lớn các chất lơ lửng, COD và BOD, cần phải xử lý trước khi xả ra nguồn
nước tiếp nhận. Nước thải bia có thể xử lý sinh học kết hợp hai bước kị khí và hiếu
khí trong cùng một hệ thống. Đối với các nhà máy bia nói chung và nhà máy bia Sài
Gòn – Miền Trung nói riêng công suất nước thải hàng ngày từ vài trăm đến hàng
nghìn m3 được xử lý trong hệ thống xử lý kị khí qua lớp cặn lơ lửng (Upflow
Anaerobic Sludge Blanket – UASB) và bể aeroten hoạt động gián đoạn theo mẻ
(Sequencing Batch Reactor – SBR) là hợp lý.
Các kết quả quan trắc tại trạm xử lý nước thải Công ty Cổ phần bia Sài Gòn –
Miền Trung (công suất cực đại 50 triệu lít bia/năm), cho thấy hiệu quả khử các chất
ô nhiễm trong hệ thống này đang diễn ra tốt, đảm bảo tiêu chuẩn thải ra nguồn.
Ngoài ra, hệ thống này hoạt động ổn định, khả năng tự động hoá cao, giá thành hạ
và hợp khối được công trình, tiết kiệm diện tích xây dựng.
Sau khi tính toán kinh tế, với chi phí đầu tư xây dựng, mua thiết bị và chi phí
vận hành cho 1m3 nước thải lần lượt khoảng 4 triệu đồng và 400 đồng, với niên hạn
sử dụng là 10 năm cho các công trình xây dựng và các trang thiết bị, máy móc trong
nhà máy.
Lợi ích khi các nhà máy bia xây dựng trạm xử lý nước thải là:
+ Tránh làm ô nhiễm môi trường, ô nhiễm nguồn nước mặt và nước ngầm
khu vực xung quanh nhà máy.
+ Giảm chi phí xả thải do nồng độ các chất ô nhiễm trong dòng ra thấp.
+ Thu hồi một lượng lớn nước ngưng để tái sử dụng, giảm chi phí sản xuất.
+ Thu được khí CH4 (trong xử lý sinh học kỵ khí) để làm nhiên liệu cung
cấp cho lò hơi, giảm chi phí nhiên liệu và tránh ô nhiễm môi trường.
Do quá trình tính toán chủ yếu dựa vào các tài liệu tham khảo và thuần túy về
mặt lý thuyết, kiến thức thực tế còn hạn chế nên chắc chắn đồ án có nhiều thiếu sót.
Tuy nhiên, trong quá trình làm đồ án đã giúp em rèn luyện khả năng làm việc độc
lập cũng như tự tìm tài liệu, trao đổi thông tin, lựa chọn các thông số tính toán và
thiết kế do đề bài đặt ra.
Một lần nữa, em xin chân thành cảm ơn Cô Hoàng Thị Thu Hương đã tận tình
hướng dẫn và truyền đạt kiến thức để em hoàn thành tốt đồ án này!
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Nguyễn Thị Hiền, Lê Thanh Mai, Lê Thị Lan Chi, Nguyễn Tiến Thành, Lê Viết
Thắng (2007), Khoa học – Công nghệ Malt và Bia, NXB Khoa học và kỹ
thuật, Hà Nội.
2. Trung tâm sản xuất sạch hơn (2007), Tài liệu hướng dẫn sản xuất sạch hơn, Viện
Khoa học và Công nghệ Môi trường, Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội, Hà
Nội.
3. Hồ Sưởng (1992), Công nghệ sản xuất bia, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội.
4. Trần Văn Nhân, Ngô Thị Nga (2006), Giáo trình công nghệ xử lý nước thải,
NXB Khoa học và kỹ thuật, Hà Nội.
5. Nguyễn Chi Lan (2007), Đánh giá hiện trạng môi trường của ngành sản xuất
bia, Thiết kế hệ thống xử lý nước thải nhà máy bia Việt Hà II, Luận văn Thạc
sỹ khoa học, Viện Khoa học và Công nghệ Môi trường, Trường Đại Học Bách
Khoa Hà Nội, Hà Nội.
6. Trần Đức Hạ, Nguyễn Văn Tín (2002), “Xử lý nước thải các nhà máy bia theo
mô hình lọc ngược kỵ khí – Aeroten hoạt động gián đoạn”, Hội nghị Khoa học
Công nghệ Đại học Xây dựng lần thứ 14, trang 85 – 93.
7. Trịnh xuân Lai (2000). Tính toán thiết kế các Công trình xử lý nước thải. NXB
Xây Dựng, Hà Nội.
8. Lương Đức Phẩm (2007), Công nghệ xử lý nước thải bằng biện pháp sinh học,
NXB Giáo dục, Hà Nội.
9. Vũ Thị Thu Hiền (2002), Nghiên cứu xử lý nước thải sản xuất tinh bột thu
Biogas, Luận văn Thạc sỹ khoa học, Viện Khoa học và Công nghệ Môi
trường, Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội, Hà Nội.
10. Nguyễn Thị Sơn (2010), Thí nghiệm chuyên đề Xử lý nước thải bằng phương
pháp sinh học, Bộ môn công nghệ môi trường, Trường Đại Học Bách Khoa Hà
Nội, Hà Nội.
11. Đặng Minh Hằng (2007), Bài giảng môn Vi sinh ứng dụng trong Công nghệ
Môi trường, Bộ môn Công nghệ Môi trường, Trường Đại học Bách khoa Hà
Nội, Hà Nội.
12. Trịnh Xuân Lai, Nguyễn Trọng Dương (2005), Xử lý nước thải Công nghiệp,
NXB Xây dựng, Hà Nội.
13. Trần Hiếu Nhuệ (2001), Thoát nước và xử lý nước thải công nghiệp, NXB Đại
học Xây dựng, Hà Nội.
14. Hoàng Văn Huệ, Trần Đức Hạ (2002), Thoát nước Tập II, NXB Khoa học kỹ
thuật, Hà Nội.
15. Trần Đức Hạ (2006), Xử lý nước thải đô thị, NXB Khoa học và kĩ thuật, Hà
Nội.
16. Lâm Minh Triết, Nguyễn Thanh Hùng, Nguyễn Phước Dân (2004), Xử lý nước
thải Đô thị và Công nghiệp, Tính toán thiết kế công trình, NXB Đại Học Quốc
Gia TP Hồ Chí Minh, TP Hồ Chí Minh.
17. Trần Xoa, Nguyễn Trọng Khuông, Hồ Lê Viên (2006), Sổ tay quá trình & thiết
bị Công nghệ hoá chất, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội.
PHỤ LỤC
Các bản vẽ: 1. Bản vẽ sơ đồ công nghệ hệ thống xử lý nước thải.

2. Bản vẽ mặt bằng hệ thống xử lý nước thải.
3. Bản vẽ chi tiết bể UASB.
4. Bản vẽ chi tiết bể SBR.
5. Bản vẽ chi tiết bể nén bùn.

Đồ án tốt nghiệp đã hoàn thành

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Đồ án tốt nghiệp đã hoàn thành

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Thiết kế hệ thống xử lý nước thải cho dự án nâng công suất của Công ty cổ phần bia Sài Gòn – Miền

LỜI NÓI ĐẦU

I.1. TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT BIA

5. Các nguyên liệu phụ khác:[1]

Nước rửa sàn, Nước mềm Malt Gạo

Lọc dịch đường

Hơi nước Thanh trùng

Kiểm tra-dán nhãn-nhập kho

3 BOD5, mg/l 700-1500

- Loại mềm: thức ăn thừa, vỏ trái cây, giấy, nilon…

 Bã malt và hoa houblon [1]

- Trong phân xưởng nghiền

Các hướng tiếp giáp của Công ty:

- Lưu lượng trung bình: Qtb = 50 m3/h,

CO2 CH4 + 2H2O

+ Nhóm vi khuẩn Homoacetogen, tạo axit axetic từ CO2 và H2.

- Tải trọng khối (Tk, kgCOD/m3/ngày)

 Đặc điểm thiết bị UASB

Hình 2.1. Sơ đồ cấu tạo bể UASB [7].

- Có khả năng tạo nha bào.

Dòng nước thải

+ Bùn sau xử lý có thể tận dụng làm phân vi sinh.

- Tổng Phốtpho (mg/l) : 8

Nước xút rửa chai Nước thải trong

THIẾT BỊ TÁCH RÁC TINH

Nước đã xử lý, ra cống thoát Đóng bao bùn khô

Hình 3.1. Sơ đồ hệ thống xử lý nước thải đề xuất tại Công ty Bia

Ghi chú: đường nước thải đường rác

2. Tách rác tinh và điều hòa cân bằng

5. Bể xử lý sinh học hiếu khí theo mẻ (SBR)

Bể điều hoà có 2 dạng:

Vùng thu nước ra

Vùng lắng các hạt cặn

III.4.2. Đối với công trình

IV.1. Tính toán các thiết bị chính trong sơ đồ công nghệ

IV.1.1. Tính toán mương dẫn nước thải

IV.1.2 Tính toán song chắn rác

- n: là số lượng khe hở trong song chắn rác ,(khe)

Chiều sâu H m 0,83

 Lưới chắn rác – tang trống:

Tổng photpho (mg/l) 8 8

IV.1.3. Hố thu gom:

Thông số Đơn vị Giá trị

IV.1.4. Bể điều hoà

bl: Khoảng cách giữa các lỗ, bl = 5 cm

 Hiệu quả khử BOD và SS

• Hiệu quả khử BOD5:

COD (mg/l) 2250 1575

SSr = (1 – 0,4)SSv = (1 – 0,4) x 265 = 160 (mg/l)

 Tính tấm chắn khí và tấm hướng dòng

Tấm hướng dòng

 Tính lượng khí mêtan sinh ra mỗi ngày

Q = lưu lượng bùn vào bể kị khí, m3/ngày;

Chọn ống bằng PVC có D = 170 mm.

- Đường kính ống nhánh, chọn ωn = 1,5 (m/s):

Chọn ống PVC có Dn = 100 mm.

- Đường kính ống nhánh nhỏ, chọn ωnn = 1,5 (m/s):

Chọn ống PVC có Dnn = 50 mm.

- Lượng photpho cần cung cấp:

12h chu trình lặp lại

Ghi chú: 3h : là thời gian bơm nước vào bể,

- Thể tích 1 bể SBR là 3333 : 4 = 833 (m3)

7. Chiều cao phần nước trong đã lắng trên lớp bùn

+ Lưu lượng khí cần để khử 1kg BOD5: [7]