Uso Del Genapol

DISEÑO DE UNA MÁQUINA EMPACADORA AL VACÍO, AUTOMÁTICA, PARA
PIEZAS DE LICUADORAS
JHON SEBASTIÁN FIGUEROA SALAZAR

CHRISTIAN FERNEY MARCA HERNÁNDEZ
FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

FACULTAD DE INGENIERÍAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
BOGOTÁ D.C.
2.018
DISEÑO DE UNA MÁQUINA EMPACADORA AL VACÍO, AUTOMÁTICA, PARA
PIEZAS DE LICUADORAS
JHON SEBASTIÁN FIGUEROA SALAZAR

CHRISTIAN FERNEY MARCA HERNÁNDEZ
PROYECTO INTEGRAL DE GRADO PARA OPTAR EL TÍTULO DE

INGENIERO MECÁNICO
FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

FACULTAD DE INGENIERÍAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
BOGOTÁ D.C.
2.018
Nota de aceptación:
______________________________
______________________________
______________________________
______________________________
______________________________
______________________________
______________________________
Presidente del Jurado
Ing. Carlos Urrego
______________________________
Jurado 1
Ing. Oscar Ochoa
______________________________
Jurado 2
Ing. Edwin Rivera
Bogotá D.C. Febrero, 2.018
3
DIRECTIVAS DE LA UNIVERSIDAD
Presidente de la Universidad y Rector del Claustro
Dr. Jaime Posada Díaz
Vicerrector de Desarrollo y Recursos Humanos
Dr. Luis Jaime Posada García-Peña
Vicerrectora Académica y de Posgrados
Dra. Ana Josefa Herrera Vargas
Secretario General
Dr. Juan Carlos Posada García-Peña
Decano Facultad de Ingenierías
Ing. Julio César Fuentes Arismendi
Director Ingeniería Mecánica
Ing. Carlos Mauricio Veloza Villamil
4
Las directivas de la Universidad de América, los jurados calificadores y el cuerpo de
docentes no son responsables por los criterios e ideas expuestas en el presente
documento. Estos corresponden exclusivamente a los autores.
5
El presente proyecto está dedicado a Dios, ya que gracias a él he podido concluir
mi carrera. A mi madre Patricia Salazar Rincón pues ella fue el principal cimiento
para la construcción de mi vida profesional, sentó en mí bases de responsabilidad
y deseos de superación. A mis abuelos, mi tía y a mi novia por sus constantes
consejos e incondicional apoyo; a mis amigos y compañeros quienes fueron parte
de este proyecto.
Sebastián Figueroa S.
Dedico este proyecto a Dios por guiar de su mano cada paso de mi carrera, a mi
mamá Olga lucia Hernández por su apoyo incondicional, dedicación y esmero, a mi
papá José Salomón Marca por su comprensión y paciencia, a mi hermano José
Santiago por su confianza y lealtad, a mi novia Luz Dary por la motivación diaria,
amigos y compañeros que contribuyeron en mi gran sueño.
Christian Marca H.
6
Agradecemos a la empresa NALIET S.A.S - Nacional de Licuadoras, por brindarnos
la oportunidad de hacer parte del proceso de mejorar la empresa, por su apoyo y
toda la información suministrada. A los docentes y orientador por su dedicación.
7
CONTENIDO
pág.
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 20
1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA ......................................................................... 22

1.1 MISIÓN ...................................................................................................................... 22
1.2 VISIÓN ...................................................................................................................... 22
1.3 LOS PRODUCTOS .................................................................................................... 22
1.3.1 Vaso de plástico. .................................................................................................... 22
1.3.2 Base para vaso. ...................................................................................................... 23
1.3.3 Conjunto de Acople................................................................................................. 24
1.3.4 Acople..................................................................................................................... 24
1.3.5 Cuadrante. .............................................................................................................. 24
1.3.6 Collarín Niquelado. ................................................................................................. 25
2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DEL PROCESO ................................. 277
3. MARCO REFERENCIAL ............................................................................................. 29

3.1 MERCADO ACTUAL DE LAS EMPACADORAS ....................................................... 29
3.1.1 Máquina termoformadora ........................................................................................ 29
3.1.2 Máquina blíster y skin pack ..................................................................................... 30
3.1.3 Máquina skin pack .................................................................................................. 30
3.1.4 Máquina MASTER SKIN 5070 ................................................................................ 31
3.2 TIPOS DE EMPAQUE EN EL TERMOFORMADO .................................................... 32
3.2.1 Blíster ..................................................................................................................... 32
3.2.2 Skin Pack ................................................................................................................ 32
3.3 PASOS PARA EL TERMOFORMADO....................................................................... 33
3.3.1 Sistema de calentamiento ....................................................................................... 33
3.3.2 Sistema de formado ................................................................................................ 34
3.4 POLÍMEROS APTOS PARA EL TERMOFORMADO ................................................. 34
3.4.1 Propiedades de los polímeros ................................................................................. 35
3.5 SISTEMAS DE CALENTAMIENTO ............................................................................ 38
3.5.1 Propiedades de la radiación. ................................................................................... 41
3.5.2 Aislantes térmicos. .................................................................................................. 42
3.5.3 Características de los aislantes térmicos ................................................................ 42
3.5.4Tipos de aislantes térmicos...................................................................................... 42
3.6 SISTEMA DE VACÍO ................................................................................................. 43
3.7 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN Y CORTE ................................................................. 46
4. PARÁMETROS Y REQUERIMIENTOS ....................................................................... 48

4.1 PARÁMETROS BÁSICOS ......................................................................................... 48
4.1.1 Ubicación. ............................................................................................................... 48
4.1.2 Caracterización del producto. ................................................................................. 49
4.2 REQUERIMIENTOS FUNCIONALES ........................................................................ 55
5. DISEÑO CONCEPTUAL, PLANTEAMIENTO Y EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS.. 59

5.1 DISEÑO CONCEPTUAL ............................................................................................ 59
8
5.2 PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS ................................................................... 60
5.1.1 Alternativa 1 ............................................................................................................ 60
5.1.2 Alternativa 2. ........................................................................................................... 61
5.1.3 Alternativa 3 ............................................................................................................ 62
5.3 EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS .......................................................................... 63
6. CÁLCULOS Y SELECCIÓN DE ELEMENTOS ............................................................ 67

6.1 SISTEMAS DE CALENTAMIENTO ............................................................................ 67
6.1.1 Selección del material. 70
6.1.2 Selección de aislante térmico.................................................................................. 72
6.1.3 Selección de materiales para cámara de vacío. . ................................................... 72
6.2 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN Y CORTE ................................................................. 73
6.3 SISTEMA DE VACÍO ................................................................................................. 75
6.4 SISTEMA ESTRUCTURAL ........................................................................................ 83
6.4.1 Definición de la estructura....................................................................................... 83
6.4.2 Cálculos estructurales ............................................................................................. 86
6.4.3 Diagramas de fuerza cortante y momento flector.. .................................................. 89
6.4.4 Cálculo de la columna.. ......................................................................................... 102
6.4.5 Cálculo de soldadura para la estructura.. .............................................................. 105
6.4.6 Cálculo de tornillos................................................................................................ 110
6.4.7 Cálculos de rodamientos....................................................................................... 113
6.4.8 Selección de pistón neumático.............................................................................. 117
6.5 SISTEMA DE PRENSADO. ..................................................................................... 118
6.6 SISTEMA DE CONTROL ......................................................................................... 120
7. ANÁLISIS POR ELEMENTOS FINITOS .................................................................... 121

7.1 ANÁLISIS DE LA ESTRUCTURA ............................................................................ 121
8. SISTEMA ELÉCTRICO Y DE CONTROL AUTOMÁTICO .......................................... 128
9. ELABORACIÓN DE MANUALES............................................................................... 138

9.1 MANUAL DE ENSAMBLE........................................................................................ 138
9.2 MANUAL DE OPERACIÓN...................................................................................... 153

9.2.1 Recomendaciones de seguridad ........................................................................... 154
9.2.2 Encendido de la máquina...................................................................................... 157
9.2.3 Precaución de operación ...................................................................................... 157
9.2.4 Operación manual................................................................................................. 158
9.3 MANUAL DE MATENIMIENTO ................................................................................ 165
10. EVALUACIÓN FINANCIERA ................................................................................... 170

10.1 COSTOS ............................................................................................................... 170
10.1.1 Para los costos de ingeniería. ............................................................................. 170
10.1.2 Los costos de fabricación y ensamble. 171
10.1.3 Los costos de fabricación.). ................................................................................ 172
10.1.4 Los costos de operación y mantenimiento.. ........................................................ 173
10.2 ANÁLISIS FINACIERO .......................................................................................... 177
11. CONCLUSIONES .................................................................................................... 181
9
12. RECOMENDACIONES ............................................................................................ 182
BIBLIOGRAFIA .............................................................................................................. 183
ANEXOS ...................................................................................................................... 184
10
LISTA DE TABLAS
pág.
Tabla 1. Emisividad de algunos materiales 68

Tabla 2. Datos técnicos PVC (Cloruro de polivinilo) 71
Tabla 3. Rugosidad equivalente para tubos 78
Tabla 4. Coeficientes de pérdida para componentes de tubería 79
Tabla 5. Dimensiones tubos cuadrados 94
Tabla 6. Resistencia a la tracción 109
Tabla 7. Tamaños mínimos de cordón 110
Tabla 8. Propiedades de estudio de la máquina 122
Tabla 9. Geometría del estudio de la máquina 123
Tabla 10. Propiedades del material 123
Tabla 11. Cargas aplicadas 124
Tabla 12. Restricciones 124
Tabla 13. Resultados de desplazamiento 125
Tabla 14. Resultados de tensión de Von Mises 126
Tabla 15. Resultado de factor de seguridad 127
11
LISTA DE CUADROS
pág.
Cuadro 1. Código de identificación de los plásticos 35

Cuadro 2. Temperatura vítrea termoplásticos 37
Cuadro 3. Rangos de vacío 43
Cuadro 4. Especificaciones básicas bombas de vacío 45
Cuadro 5. Características vaso Oster 49
Cuadro 6. Características vaso Black & Decker 49
Cuadro 7. Características vaso Samurai 50
Cuadro 8. Base baquelita 6 puntas 50
Cuadro 9. Características base Black & Decker 50
Cuadro 10. Características base Samurai 51
Cuadro 11. Características conjunto Oster 51
Cuadro 12. Características tapa 51
Cuadro 13. Características visor tapa Oster 52
Cuadro 14. Características soportes para motor Oster 52
Cuadro 15. Características acople completo Oster 52
Cuadro 16. Características embrague Nowaque 53
Cuadro 17. Características anillo cromado Oster 53
Cuadro 18. Características embrague universal derecho 53
Cuadro 19. Características vaso de batido 54
Cuadro 20. Características base baquelita tres puntas 54
Cuadro 21. Listado de cantidades a empacar por ciclo 56
Cuadro 22. Asignación de ponderación 65
Cuadro 23. Ponderación de criterios 65
Cuadro 24. Ponderación lineal 66
Cuadro 25. Cálculo Score para cada alternativa 66
Cuadro 26. Recomendaciones de seguridad 154
Cuadro 27. Análisis causa y efecto 168
Cuadro 28. Rutina de mantenimiento 169
Cuadro 29. Costos de ingeniería 170
Cuadro 30. Costo de materiales 171
Cuadro 31. Costos de fabricación y montaje 172
Cuadro 32. Costo total de la inversión 173
Cuadro 33. Costo de operación y mantenimiento 173
Cuadro 34. Costo del operario 174
Cuadro 35. Costo del ayudante 174
Cuadro 36. Costo de operación actual 174
Cuadro 37. Costo del ciclo actual de empacado 175
Cuadro 38. Costos de ciclo de empacado con el proyecto 176
Cuadro 39. Costo actual de operación 176
Cuadro 40. Costo de operación con el proyecto 177
Cuadro 41. Comparativo de costos 177
12
LISTA DE IMÁGENES
pág.
Imagen 1. Vaso de plástico 23

Imagen 2. Base baquelita 23
Imagen 3. Conjunto de acople 24
Imagen 4. Acople 24
Imagen 5. Cuadrante 25
Imagen 6. Collarín 25
Imagen 7. Empaque actual de cuadrante 27
Imagen 8. Empaque actual de base baquelita 28
Imagen 9. Empaque actual collarín niquelado 28
Imagen 10. Máquina termoformadora Plymon 29
Imagen 11. Termoformadora al vacío 30
Imagen 12. Termoformadora skin pack 31
Imagen 13. Máquina skin pack 31
Imagen 14. Ejemplo de empaque blíster 32
Imagen 15. Ejemplo de empaque skin pack 33
Imagen 16. Primer paso (calentamiento) 34
Imagen 17. Segundo paso (formado) 34
Imagen 18. Curva esfuerzo vs elongación 36
Imagen 19. Curva resistencia a la torsión vs a temperatura 37
Imagen 20. Demanda en 2015 de resinas termoplásticas en el mundo 38
Imagen 21. Diferentes configuraciones de resistencias eléctricas tubulares 40
Imagen 22. Terminaciones de resistencias 40
Imagen 23. Distribución uniforme 41
Imagen 24. Ondas de radiación para material semitransparente 41
Imagen 25. Rangos de trabajo 44
Imagen 26. Aplicación de tensión 46
Imagen 27. Dimensiones de la superficie 48
Imagen 28. Vaso licuadora Oster 49
Imagen 29. Vaso licuadora Black & Decker 49
Imagen 30. Vaso de licuadora Samurai 50
Imagen 31. Base baquelita seis puntas Oster 50
Imagen 32. Base baquelita Black & Decker 50
Imagen 33. Base baquelita Samurai 51
Imagen 34. Conjunto licuadora Oster 51
Imagen 35. Tapa licuadora Oster 51
Imagen 36. Visor tapa Oster 52
Imagen 37. Soporte motor Oster 52
Imagen 38. Acople completo Oster 52
Imagen 39. Embrague Nowaque 53
Imagen 40. Anillo licuadora Oster 53
Imagen 41. Embrague universal derecho 53
13
Imagen 42. Vaso para batidos 54
Imagen 43. Base baquelita tres puntas 54
Imagen 44. Distribución de vaso para batidos en el área de trabajo 55
Imagen 45. Cartón litográfico 57
Imagen 46. Estructura área de trabajo 57
Imagen 47. Diagrama servo motor tornillo sin fin 61
Imagen 48. Mecanismo biela manivela 62
Imagen 49. Sistema neumático 63
Imagen 50. Configuración final resistencia eléctrica 70
Imagen 51. Fibra de vidrio 72
Imagen 52. Cámara de vacío / orificios 72
Imagen 53. Esquema lateral rodillos de alimentación 73
Imagen 54. Vista frontal sistemas alimentación y corte 74
Imagen 55. Subsistema de corte 74
Imagen 56. Cuchilla de corte 75
Imagen 57. Rodillos 75
Imagen 58. Curva de capacidad de aspiración 80
Imagen 59. Unidad de mantenimiento 80
Imagen 60. Selección según la calidad de aire 81
Imagen 61. Selección de la función deseada 81
Imagen 62. Características generales 82
Imagen 63. Regulador de presión 82
Imagen 64. Paro de emergencia 83
Imagen 65. Vista lateral de la estructura 84
Imagen 66. Diseño ergonómico y antropometría 85
Imagen 67. Altura para clases de trabajo 85
Imagen 68. Puntos en los cuales se distribuye la carga en la estructura 87
Imagen 69. Masa actuadores y sistema de marco de sujeción 87
Imagen 70. Masa total actuadores y marco de sujeción 88
Imagen 71. Viga lateral 1 con par torsor 89
Imagen 72. Viga lateral 2 con par torsor 90
Imagen 73. Viga biempotrada 93
Imagen 74. Área media 96
Imagen 75. Primer perfil cuadrado a verificar 97
Imagen 76. Segundo perfil cuadrado a verificar 98
Imagen 77. Tercer perfil cuadrado a verificar 99
Imagen 78. Criterios de selección de factor de seguridad 100
Imagen 79. Coeficientes para K 103
Imagen 80. Unión critica 105
Imagen 81. Tipos de soldadura 105
Imagen 82. Requerimientos mecánicos para acero inoxidable 111
Imagen 83. Diagrama de cargas 113
Imagen 84. Espesor lámina de PVC 114
Imagen 85. Diámetro de vástago respecto a la carrera y la fuerza 117
Imagen 86. Montaje y aplicaciones de un cilindro 118
14
Imagen 87. Esquema amortiguador a gas 119
Imagen 88. Perilla de seguridad 119
Imagen 89. Ensamble amortiguador a gas 119
Imagen 90. División por subsistemas 121
Imagen 91 Masa Total de la máquina 122
Imagen 92. Cargas aplicadas 123
Imagen 93. Restricciones 124
Imagen 94. Desplazamiento (traslación total) 125
Imagen 95. Esfuerzo de tensión de Von Mises 126
Imagen 96. Factor de seguridad 127
Imagen 97. Posición inicial caja de resistencias 128
Imagen 98. Posición inicial marco de sujeción 129
Imagen 99. Posición inicial actuadores neumáticos 129
Imagen 100. Posición inicial cuchilla 130
Imagen 101. Cierre manual marco de sujeción 130
Imagen 102. Movimiento del cajón de la resistencia 131
Imagen 103. Cierre del marco de sujeción y movimiento caja resistencia 132
Imagen 104. Apertura manual del marco de sujeción 132
Imagen 105. Esquema de programación para LOGO 133
Imagen 106. Diagrama neumático 135
Imagen 107. Entradas de posicionamiento 135
Imagen 108. Diagrama de estados 136
Imagen 109. Plano eléctrico 137
Imagen 110. Posición origen de la empacadora 138
Imagen 111. Ensamble 1 139
Imagen 113. Montaje subsistema de calentamiento 140
Imagen 122. Instalación final de la recamara de vacío 143
Imagen 127. Subsistema de vacío Instalado 145
15
Imagen 144. Descripción del equipo 153
Imagen 145. Obturador de paro de emergencia 157
Imagen 146. Mesa de trabajo libre de impurezas 157
Imagen 147. Origen de máquina 158
Imagen 148. Paso 1 159
Imagen 154. Ubicación de los accesorios 161
Imagen 158. Mantenimiento de rodamientos 165
Imagen 159. Inspección del subsistema de vacío 166
Imagen 160. Inspección de la recamara de vacío 166
Imagen 161. Inspección de la cuchilla de corte 167
Imagen 162. Inspección de resistencias 167
Imagen 163. Ubicación en la planta 193
16
LISTA DE DIAGRAMAS
pág.
Diagrama 1. Flujograma de solicitud de pedido 26

Diagrama 2. Esquema conceptual 59
Diagrama 3. Diagrama de cuerpo libre 91
Diagrama 4. Resumen manual de operación 164
Diagrama 5. Costo de operación actual 178
Diagrama 6. Costo de operación con el proyecto 179
17
LISTA DE ANEXOS
pág.
Anexo A. Sensores AIRON 184

Anexo B. Catalogo pistón sin vástago 185
Anexo C. Catálogo de cilindros neumáticos 186
Anexo D. Esfuerzo de fluencia AISI 304 187
Anexo E. Catálogo rodamientos 188
Anexo F. Catalogo bomba de vacío 189
Anexo G. Catalogo resistencias eléctricas tubulares 190
Anexo H. Catálogo de servo-motor SIEMENS 192
Anexo I. Catálogo tornillos TOLEDO 194
Anexo J. Catálogo de perfil cuadrado ARG 196
Anexo K. Cotización perfil – laminas LA CAMPANA 197
Anexo L. Cotización costo fabricación y montaje 198
Anexo M. Catálogo LOGO SIEMENS 199
Anexo N. Cuchilla de corte Rhino 200
Anexo O. Cotización taladrado 201
Anexo P. Planos de fabricación 202
Anexo Q. Ubicación en la planta 203
18
RESUMEN
En este proyecto se realizó el diseño de una máquina empacadora al vacío,

automática, para piezas de licuadora, con el propósito de proteger y preservar el
producto final, mejorar los tiempos de empacado dado que en la actualidad el
proceso se realiza de manera manual. Inicialmente se priorizaron las variables,
características y necesidades de la empresa y se realizó un estudio preliminar para
encontrar la posible solución a este problema. Con esta información recopilada, se
planteó un diseño preliminar con tres opciones, que permitieron desarrollar la mejor,
con base en la funcionalidad y eficiencia de la máquina y al mismo tiempo satisfacer
a conformidad la necesidad que requiere este proceso.
Con los resultados obtenidos en los cálculos se llevó a cabo el diseño mecánico,
comprobado con la simulación, mediante un modelo de elementos finitos (MEF) con
un software NX 9.0.
Con los datos precisos como dimensiones, material y funcionabilidad se procedió al

diseño, la realización de manuales y planos detallados para su fabricación,
ensamble, montaje, ubicación en la planta, mantenimiento, normas básicas de
seguridad y evaluación financiera.
Palabras claves: Diseño, empacadora al vacío, piezas de licuadora.
19
INTRODUCCIÓN
La importancia de este proyecto radica en empacar al vacío piezas de licuadora,

con el fin de mejorar las condiciones de almacenamiento, traslado, envío y venta de
los accesorios. Como consecuencia se espera generar mayor productividad y
reducción de costos en el proceso, proporcionando valor agregado para sus
productos y un aumento significativo en las ventas.
El origen se presenta en la empresa NALIET (Nacional de Licuadoras) en los

procesos de empaque de sus productos que en la actualidad se realizan de forma
manual.
El objetivo general es “diseñar una máquina empacadora al vacío, automática, para

piezas de licuadoras”, que cumpla con las necesidades requeridas que se presentan
en el proyecto. Para lograr este objetivo general se plantearon los siguientes
objetivos específicos:
 Diagnosticar la situación actual de los procesos de empacado al vacío para

accesorios
 Establecer los parámetros básicos y requerimientos funcionales de la máquina
 Plantear y evaluar alternativas sobre el subsistema de elevación / descenso del

marco a automatizar
 Desarrollar el diseño detallado de la estructura, del subsistema de elevación y

del subsistema de vacío
 Simular el análisis estructural mediante el modelo de elementos finitos (MEF)
 Elaborar planos de fabricación, ensamble, montaje, ubicación en la planta y

sistema eléctrico y de control automático
 Elaborar los manuales de operación, montaje y mantenimiento de la máquina
 Evaluar financieramente el proyecto
Con el cumplimiento de todos los objetivos se obtuvo el desarrollo del proyecto,

teniendo como alcance el diseño y simulación computacional de una máquina
empacadora al vacío.
Dentro de las limitaciones del proyecto se encuentra que la fabricación del prototipo
puesta en marcha o construcción de la misma, depende únicamente de la empresa
encargada.
20
Para el desarrollo funcional y productivo de la máquina se dispuso de una
metodología fundamentada en el cumplimiento de todos los objetivos, siguiéndolos
según su orden y sin omitir ninguno de ellos, apoyada en la información que fue
recopilada para la toma de decisiones y solución a problemas dentro del diseño de
la máquina.
El significado en el área de empaque es satisfacer las necesidades de los problemas

existentes, ya que se utilizará una máquina empacadora al vacío automática. Para
la empresa es de gran importancia ya que dejará atrás los procesos manuales y
avanzará con modelos actualizados.
La aplicación no solo va dirigida a la empresa sino a cualquier compañía interesada

en empacar piezas o accesorios en Colombia y en todo el mundo.
21
1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA
NALIET S.A.S. –Nacional de Licuadoras- inició sus actividades en Bogotá,

Colombia en el año 1.988. Fundada por Eduardo Torres Patiño, cuenta con más de
25 años de presencia y trayectoria en el mercado. Desde el comienzo de sus
actividades la compañía se especializó en el suministro de productos e insumos
relacionados con electrodomésticos, siempre apoyados con el conocimiento técnico
de su talento humano. Actualmente están ubicados en Bogotá donde opera la planta
de producción, centro de servicio y distribución.1
1.1 MISIÓN
“Somos reconocidos por ser una organización fabricante de partes de

electrodomésticos, buscando preservar la vida útil de los mismos mediante
productos de alto rendimiento que satisfaga siempre las necesidades del cliente.
Así mismo NALIET S.A.S tiene como objetivo el crecimiento sostenible de la
empresa y desarrollo profesional de sus colaboradores.”
1.2 VISIÓN
“La empresa NALIET S.A.S. se visualiza para el 2.020 ser una empresa reconocida
en el mercado nacional por el buen rendimiento de sus productos y por ser el mayor
distribuidor a nivel nacional, contando con personal calificado para consolidarnos
como ejemplo de éxito y rentabilidad en el sector de electrodomésticos.”
1.3 LOS PRODUCTOS
Para el desarrollo de las piezas se acuden a diferentes máquinas de la empresa:

una inyectora de plástico para hacer los vasos y compoteras, tornos para la
fabricación de acoples y cuadrantes, una fresadora vertical para realizar el acabado
superficial de las piezas y una máquina de termo-soplado para piezas específicas.
En la empresa se realizan múltiples procesos de fabricación para los diferentes

accesorios de licuadoras, a saber;
1.3.1 Vaso de plástico. Para la fabricación de este tipo de vaso se seleccionan

materiales de alta calidad para dar al accesorio un alto brillo, una presentación
económica y alta resistencia a golpes. Es compatible con licuadoras Oster y se
puede observar en la Imagen 1.
1NALIET S.A.S. Reseña histórica. [En línea]˂http://http://www.naliet.com.co/˃ [citado en noviembre

de 2.016]
22
Imagen 1. Vaso de Plástico
Fuente: [En línea] ˂http://www.naliet.com.co˃

[citado en noviembre de 2.016]
1.3.2 Base para vaso. Es también llamado aro porta cuchilla, sus materiales de
fabricación generan alta brillantez y además es compatible con licuadoras Oster y
se puede observar en la Imagen 2.2
Imagen 2. Base Baquelita
Fuente: [En línea] ˂http://www.naliet.com.co˃ [citado en

noviembre de 2.016]
2NALIET S.A.S. Productos. [En línea]˂http://http://www.naliet.com.co/˃ [citado en noviembre de

2.016]
23
1.3.3 Conjunto de Acople. Acople completo de alto rendimiento, alta duración,
compatible con licuadoras Oster como se ilustra en la Imagen 3.
Imagen 3. Conjunto Acople
Fuente: [En línea] ˂http://www.naliet.com.co˃ [citado en noviembre de 2.016]
1.3.4 Acople. Este tipo de accesorio tiene un baño electrostático para mayor
protección a la corrosión como se muestra en la Imagen 4.3
Imagen 4. Acople
Fuente: [En línea] ˂http://www.naliet.com.co˃ [citado en noviembre de 2.016]
1.3.5 Cuadrante. Este cuadrante tiene un recubrimiento en níquel para una mayor
protección contra la corrosión, tiene un proceso de templado para dar una alta
durabilidad como se puede observar en la Imagen 5.
3NALIET S.A.S. Productos. [En línea]˂http://http://www.naliet.com.co/˃ [citado en noviembre de

2.016]
24
Imagen 5. Cuadrante
Fuente: [En línea] ˂http://www.naliet.com.co˃ [citado en

noviembre de 2.016]
1.3.6 Collarín Niquelado. Anillo en acero inoxidable, con una película de níquel para
dar un alto brillo y evitar ralladuras en su superficie al ser manipulada como se ilustra
en la imagen 6.4
Imagen 6. Collarín
Fuente: [En línea] ˂http://www.naliet.com.co˃citado en noviembre

de 2.016]
Flujograma de solicitud de pedido. En el flujograma se presentan los pasos a seguir

en la compañía cuando ésta recibe cualquier solicitud de compra, la finalidad de
éste es identificar claramente el área donde el proyecto a realizar tendrá
participación ver área resaltada en el Diagrama 1.
4NALIET S.A.S. productos. [En línea]˂http://http://www.naliet.com.co/˃ [citado en noviembre de

2.016]
25
Diagrama 1. Flujograma de solicitud de pedido
26
2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DEL PROCESO
Actualmente en la empresa NALIET S.A.S, se presenta una irregularidad en el

proceso de empacado de los accesorios para licuadoras, dado que éste se realiza
de forma manual con dispositivos provisionales como una selladora de plástico a
pedal, zaranda mecánica con capacidad limitada para los accesorios pequeños. Lo
anterior causa daños en las piezas en ocasiones por el tamaño de la pieza o la
dificultad en la distribución, por lo cual es necesario acudir a la ayuda de empresas
que brindan el servicio de empacado aumentando los costos del proceso.
Por más de 26 años el proceso de empaque se ha llevado a cabo con la ayuda de

dos operarios, en turnos de diez horas distribuidas semanalmente, así: los vasos en
cajas de 36 unidades, los acoples en bolsas de 200 unidades, base licuadora en
cajas de 324-500 unidades, las tapas en cajas de 210 unidades, collarín niquelado
en bolsas de 100 unidades, soporte motor en cajas de 100 unidades, soportes para
la licuadora en paquetes de 4 unidades y manijas en cajas de 200 unidades.
Al ser un proceso repetitivo y manual los colaboradores trabajan largas jornadas

con altos niveles de cansancio, limitando así su capacidad de atención al detalle y
revisión del accesorio. Esto conlleva a que el conteo pueda ser erróneo, generando
pérdidas para la compañía, sobrecostos y devoluciones.
De esta forma, la producción en el área de empacado actualmente es de 1.000

piezas por jornada de ocho horas, mientras que el inventario ideal que maneja la
compañía está dado mediante un stock de referencias, es decir una cantidad de
accesorios que se mantienen a disposición de los pedidos. Por otra parte, el stock
de reserva debe mantenerse abastecido constantemente para garantizar la venta
de los productos y la cantidad de accesorios que se deban fabricar como se puede
observar en las Imágenes 7,8 y 9.
Imagen 7. Empaque actual de cuadrantes
27
Imagen 8. Empaque actual base baquelita
Imagen 9. Empaque actual collarín niquelado
28
3. MARCO REFERENCIAL
En la actualidad hay diversas máquinas para realizar el proceso de empacado al

vacío de los accesorios, bien sean manuales o automáticas y debido a la demanda
que presenta el país, existen algunas empresas que ofrecen dichos aparatos con
infinidad de variables en su funcionamiento. El propósito fundamental de este
capítulo es resaltar características y variables del proceso, para así realizar una
evaluación cualitativa y definir los parámetros funcionales necesarios para al diseño
de la empacadora.
3.1 MERCADO ACTUAL DE LAS EMPACADORAS
3.1.1 Máquina termoformadora. La máquina MOD-MTS1305 que se observa en la

Imagen 10. tiene una superficie de formado de 52 cm x 52 cm. Esta máquina
proporciona modelos para satisfacer la necesidad de industrias dedicadas a la
fabricación de accesorios para automóviles, lápices, productos escolares, esmaltes
y acondicionadores para uñas, productos farmacéuticos, para fotografía y
equipamiento médico. Maneja un ancho de película de 0,5 – 0,8 mm de diferentes
materiales como PVC, polietileno, foamy y acrílico.5
Imagen 10. Máquina termoformadora Plymon
Fuente: [En línea]˂http://www.plymon.com ˃ [citado en octubre de 2.016]
5Fuente: PLYMON S.A. [En línea]˂http:// www.plymon.co m.mx/index_archivos/Page489 ˃ [citado

en octubre de 2.016]
29
3.1.2 Máquina blíster y skin pack. Esta máquina que se observa en la Imagen 11.
tiene una superficie de formado de 54 cm x 39 cm, apta para el empacado de
pruebas clínicas y de laboratorio. Utiliza como película de fusión PVC o PE
(polietileno), con una velocidad de empaque de 50-60 paquete/hora y cuenta con
ajuste del tiempo de calentamiento y ciclo de vacío digital. 6
Imagen 11. Termoformadora al vacío
Fuente: [En línea]˂ http:// www.maqpack.com.mx ˃ [citado en

octubre de 2.016]
3.1.3 Máquina skin pack. La máquina de la Imagen 12. cuenta con una superficie
de formado de 54 cm x 78 cm, con una velocidad de empaque 50-60 paquetes hora
y maneja un ancho de película de 0,4 - 1mm. Además de las anteriores
características cuenta con un control medidor de consumo eléctrico y en la parte
superior tiene un poderoso marco de calentamiento con elementos infrarrojos para
un proceso rápido y uniforme.7
6 Fuente: MAQPACK. S.A [En línea]˂http://www.maqpack.com.mx/empacadoras-de-vacio/ ˃ [citado

en octubre de 2.016]
7 Fuente: INTERTEC S.A. [En línea]˂ http://www.intertec.com.co/otra-maquinas ˃ [citado en
octubre de 2.016]
30
Imagen 12. Termoformadora skin pack
Fuente: [En línea]˂http://www.intertec.com ˃ [citado en

octubre de 2.016]
3.1.4 Máquina MASTER SKIN 5070. Máquina Skin pack con ciclo automático para
el embalaje de piezas de repuesto y herramientas, está representada en la Imagen
13, es ideal para objetos de pequeñas, medianas o grandes dimensiones, entre
cartón y lámina de plástico transparente. Modelo con dimensiones máximas 500 x
700mm, film utilizable PVC, alimentación 380 V trifásica, potencia máxima 30 kW,
alimentación neumática 4-6 bares, peso de la máquina 245 kgf.8
Imagen 13. Máquina Skin pack
Fuente: [En línea]˂ http://www.fer-plast.com ˃

[citado en octubre de 2.016]
8 Fuente: FER-PLAST.S.N. C [En línea]˂ http://www.fer-plast.com ˃ [citado en octubre de 2.016]
31
Se realiza la comparación de las fichas técnicas de las máquinas nombradas
anteriormente, destacando los métodos de calentamiento, el tiempo que tarda un
ciclo de empacado, alimentación y automatización para de esta manera reunir las
principales cualidades que llevan a un buen termoformado y así desarrollar el diseño
de una máquina que solucione el problema de empacado y esta lleve las garantías
que la industria ofrece. El proceso de termoformado consiste en calentar una hoja
o lámina de plástico termoformable, hasta que pase de ser rígida a ser lo bastante
blanda para que, al colocarla sobre los accesorios, ésta adopte la forma del mismo
mediante la succión de vacío y así puedan ser copiados hasta los más mínimos
detalles del accesorio a empacar9.
3.2 TIPOS DE EMPAQUE EN EL TERMOFORMADO
3.2.1 Blíster. Este es un tipo de embalaje o empaque que contiene uno o más
productos que se pondrán a la venta. Está compuesto de dos materiales principales:
la cavidad termoformada a la medida del producto a empacar y el cartón, acrílico o
lámina de plástico que se sella a la cavidad termoformada previamente y así el
producto queda encapsulado entre el cartón o lámina de plástico y la cavidad. Esta
cavidad permite que el producto se observe claramente, permitiendo una excelente
exhibición en el mercado, libre de suciedad y golpes, como se observa en la Imagen
14.
Imagen 14. Ejemplo de empaque Blíster
Fuente: [En línea]˂ http:// www.blimar.com ˃ [Citado en Enero de 2.018]
3.2.2 Skin Pack. Envase skin o empaque al vacío se compone de un respaldo de

cartón o lámina de plástico al que se adhiere el producto con una fina capa de film
plástico. Su aspecto, aunque similar al blíster, se diferencia en el proceso de
fabricación ya que en éste se hace necesaria una matriz y en el Skin Pack la lámina
de plástico es puesta directamente sobre los accesorios a empacar. Los accesorios
y el cartón son puestos sobre un área de trabajo en donde se genera vacío, la
9 Fuente: Tesis “Termoformadora al vacío alimentada por rodillos diseño y construcción” Autores
Jairo Ernesto España Jurado y Juan Carlos Delgado Sanabria. Universidad Industrial de Santander.
[Citado en Enero de 2.018] [En línea] ˂ http://studylib.es/doc/8103044/termoformadora-al-vacio-
alimentada-por-rodillo.-dise%C3%B1o-y- ˃
32
película de plástico se calienta y envuelve los accesorios y el cartón, luego se
produce vacío y el aire circundante entre la lámina de plástico y el accesorio es
succionado y así la película de plástico se adhiere firmemente al cartón y al
accesorio. Por último, se retira de la máquina y es troquelado o cortado según la
necesidad como se observa en la Imagen 15.
Imagen 15. Ejemplo de empaque Skin Pack
Fuente: [En línea] ˂ http://www.karton-druk.pl ˃ [Citado

en Enero de 2.018]
Con lo anteriormente expuesto se puede concluir que el tipo de acabado para el

empaque de las piezas de licuadora que más se adapta a las necesidades de la
empresa es el Skin Pack, debido a que las piezas de licuadoras quedan totalmente
protegidas por la lámina de PVC. Adicional a esto el producto se observa estético y
ayuda a su fácil venta.
3.3 PASOS PARA EL TERMOFORMADO
El proceso de termoformado se basa principalmente en dos pasos: El primero es el

calentamiento y el segundo es el formado.
3.3.1 Sistema de calentamiento. Es un proceso de gran importancia ya que debe

ser preciso y repetible para obtener unos resultados predecibles ciclo a ciclo. “El
sistema de calentamiento es además un factor clave cuando se analiza la economía
de la operación de termoformado ya que se puede considerar que, dentro del
consumo neto de energía de la máquina, el 80% se consume para calentar la lámina
de plástico”10, de acuerdo con lo que se observa en la Imagen 16.
10Fuente: Tesis “Termoformadora al vacío alimentada por rodillos diseño y construcción” Autores
33
Imagen 16. Primer paso (calentamiento)
Calentadores
Lámina plástico
Accesorios
Fuente: [En línea] ˂ http://www.fabrinco.com/wp-

content/uploads/2014/05/Tutorial_Fabrinco _Termo
formado.pdf ˃ [Citado en Enero de 2.018]
3.3.2 Sistema de formado. “Una vez calentado el plástico, éste desciende por un
mecanismo de modo que se deforma y se adapta al contorno del accesorio. El
sistema de vacío succiona el aire circundante entre el accesorio y el plástico,
después de adaptarse el plástico al accesorio para copiar su forma y detalles.” 11Lo
último que se realiza en el proceso es dejar enfriar y recortar el material excedente
y así obtener la pieza ya empacada, como se observa en la Imagen 17.
Imagen 17. Segundo paso (formado)
Lámina plástico Accesorio
Vacío
Fuente: [En línea] ˂ http://www.fabrinco.com/wp- content/

uploads/2014/05/Tutorial_Fabrinco _Termo formado.pdf ˃
[Citado en Enero de 2.018]
3.4 POLÍMEROS APTOS PARA EL TERMOFORMADO
Los materiales para termoformar son siempre termoplásticos con bajo calor
específico, es decir, de rápido enfriamiento y calentamiento, que además cuentan
con buena transmisión de calor.
[Citado en Enero de 2.018] [En línea] ˂http://studylib.es/doc/8103044/termoformadora-al-vacio-

11 Fuente: “Tutorial_Fabrinco_Termoformado” [En línea] ˂ http://www.fabrinco.com/wp-
content/uploads/2014/05/Tutorial_Fabrinco_Termoformado.pdf ˃ [Citado en Enero de 2.018]
34
Dichos plásticos, cuando son sometidos al calentamiento, presentan una variación
en su módulo de elasticidad, capacidad de resistencia bajo carga y dureza. Por
consecuencia, la lámina termoplástica formable a escoger debe tener una alta
resistencia a la fusión (alto peso molecular) lo que significa que, al momento de
ablandarse, el material es capaz de soportar su propio peso12, en el cuadro 1 se
pueden observar los códigos de identificación de algunos termoplásticos.
Cuadro 1. Código de identificación de los plásticos
SÍMBOLO (ISO) NOMBRE COMPLETO DEL TERMOPLÁSTICO
PMMA Polimetacrilato
POM Poliacetal
PA66 Poliamida 66
PA6 Poliamida 6
PC Policarbonato
PVC Cloruro de polivinilo
ABS Acrilonitrilo butadieno-estireno
PP Polipropileno
PBTP Polibutilen-tereftalato
PPO Polioxido de fenileno
3.4.1 Propiedades de los polímeros. Factores que influyen directamente al film

plástico durante el proceso de termoformado y que garantizan la adecuada elección
del polímero según el Tutorial de Fabrico el cual describe de forma cuidadosa dichos
factores que afectan la productividad y explícitamente a la calidad final del producto.
 Absorción de humedad. Hace referencia a la cantidad de humedad retenida en la

superficie de la lámina que, al momento de ser calentado, forma pequeñas
burbujas que afectan el tiempo de calentamiento. En casos críticos, la humedad
puede afectar las propiedades del material y la apariencia de la pieza
 Comportamiento a la fricción. Dado que la lámina debe ser sujetada para el

descenso y acenso, se debe garantizar el empuje que ocurrirá entre la lámina y
el accesorio, pues esta etapa ocasionará una desigual distribución del espesor.
Por otro lado, si se tiene mucha fricción esto provocará que la lámina se pegue
al marco de sujeción al momento del contacto
 Orientación. Este factor es considerado como parte del diseño porque la

orientación molecular a la cual fue producido el elemento, afecta la resistencia
[En línea] ˂ http://www.fabrinco.com/wp-content/uploads/2014/05/Tutorial_Fabrinco _Ter

12Fuente:
moformado.pdf ˃[Citado en Enero de 2.018]
35
del material. Si un material fue estirado a una dirección, éste generalmente se
vuelve más fuerte en esa dirección y más débil en la dirección opuesta. Además,
en la formación final se verán pequeños detalles de la película sin adherirse al
accesorio
 Carga estática. Factor tomado como fundamental para entregar un accesorio
limpio y agradable al consumidor final pues las láminas termoplásticas se cargan
electroestáticamente durante la sujeción y procesamiento del material, y pueden
llegar a pegarse impurezas de material anteriormente cortado u otras partículas
del medio13
Debido a que la elección del termoplástico es un factor de importancia, se acude a

analizar mediante gráficos los diferentes aspectos físicos e ingenieriles.
Imagen 18. Curvas de esfuerzo vs. Elongación
Fuente: Tesis “Termoformadora al vacío alimentada por rodillos diseño y construcción”

Autores Jairo Ernesto España Jurado y Juan Carlos Delgado Sanabria. Universidad
Industrial de Santander. Página 22.
Se observan en la Imagen 18 los diferentes termoplásticos, destacando de esta

forma el bajo peso, resistencia mecánica y al impacto.
13 Fuente: Tesis “Termoformadora al vacío alimentada por rodillos diseño y construcción” Autores
[Citado en Enero de 2.018] [En línea] ˂ http://studylib.es/doc/8103044/termoformadora-al-vacio-
36
Imagen 19. Curvas de resistencia a la tensión vs. Temperatura.

Industrial de Santander. Página 22
En la Imagen 19 se nota una progresiva disminución de la resistencia a la tensión,

a medida que la temperatura aumenta.
 Temperatura de transición vítrea (Tg). Es la temperatura en la que se

reblandecen los polímeros, es decir pasa de un estado rígido (condiciones
normales) a un estado flexible (maleable: que puede ser moldeado o trabajado con
facilidad14). Es el valor de extrema importancia en ingeniería de polímeros, pues
indica la temperatura de trabajo del plástico, por ende, determina si éste puede ser
utilizado para una aplicación dada, en el Cuadro 2 se observan las temperaturas de
transición de algunos polímeros.
Cuadro 2. Temperatura vítrea termoplástica.

Polímero Tg en °C
ABS 110
Poliacetal 85
Nylon 6 50
Poliacrilonitrilo 87
Policarbonato 152
Policloruro de vinilo 80
Politereftalato de etileno (PET) 80
14 Fuente:[En línea] https://www.google.com.co/search?q=maleable&oq=maleable&aqs=chrome..

69i57.2561j0j7&sourceid=chrome&ie=UTF-8. ˃ [Citado en Enero de 2.018]
37
Industrial de Santander. Página 22
En la Imagen 20 se pueden observar los termoplásticos más accesibles en el
mercado.
Imagen 20. Demanda en 2015 de resinas

termoplásticas en el mundo
Fuente: [En línea] ˂ http://www.plastico.com ˃ [Citado en Enero

de 2.018]
3.5 SISTEMAS DE CALENTAMIENTO
En el proceso de termoformado, el tiempo de calentamiento y la distribución

uniforme de la temperatura son factores importantes para el reblandecimiento
necesario de la lámina para garantizar la debida adherencia entre ésta, el accesorio
y el cartón. “Al definir la temperatura y el ciclo de formado se evitará que a baja
temperatura se concentren los esfuerzos internos en el accesorio que,
posteriormente, con cambios bruscos en la temperatura ambiente se revelan en
forma de fisuras o craqueo. Una alta temperatura en el accesorio ocasiona marcas
y burbujas debido a que se funde parte de la lámina. Este es un punto clave para
analizar la economía de la operación de termoformado porque éste es un proceso
intensivo de energía”15.
Es por esto que se analizan los diferentes métodos de transferencia de calor:
 Hornos de gas por convección. Usualmente son grandes pues se calientan

láminas con fuentes de energía como gas y electricidad; el primero mucho más
barato, pero el segundo ofrece un control de temperatura mucho mejor. Los ciclos
de tiempo para estas láminas son grandes ocasionando que no sea
económicamente factible
15 Fuente: Manual de termoformado [En línea] https ://tecnologia3bunlp .files .word press.com
/2015/03 / m anual-determoformado.pdf Autor: Plastiglas de Mexico [Citado en Enero de 2.018]
38
 Por contacto. Consiste en hacer contacto directo entre la lámina y una placa de
metal, ambas calentadas bien sea por gas o resistencias eléctricas incrustadas
en la parte opuesta de la placa. Este método requiere asegurar el contacto
apropiado ya que puede quedar aire atrapado, ocasionando un calentamiento
zonificado y no uniforme, además es un método muy lento perjudicando la
velocidad de producción
 Hornos de radiación. El suministro es dado por unidades de resistencias

eléctricas porque proveen un calentamiento uniforme y pueden, en cierto grado,
secar algunos materiales que contengan cierto porcentaje de humedad. Estos
hornos proveen un gran margen de seguridad con respecto a las variaciones
entre temperatura y tiempo en los ciclos de termoformado, lo ideal para obtener
una temperatura homogénea. La superficie de la lámina PVC absorbe la energía
infrarroja emitida por los calentadores y el calor es conducido desde la superficie
que recibe hasta el interior de la misma16
Los diferentes tipos de calentadores por radiación están clasificados en tubular o

barra, que son encontrados en hornos eléctricos y estufas, tienen bajo costo y
requieren reflectores ya que la energía es radiada en todas direcciones. También
existen los cerámicos o pírex, consistentes en un conductor eléctrico recubierto por
algún cerámico o vidrio pírex respectivamente, usualmente en forma de panel y las
resistencias en cuarzo que ofrecen una distribución de energía infrarroja muy
dinámica y rápida, aunque las lámparas infrarrojas son rara vez utilizadas en el
termoformado.
Los rangos de temperaturas para el conformado del PVC sustraído de la Tabla 2 los
datos técnicos del PVC, son:
 Límite inferior del procesamiento. Representa la temperatura más baja a la cual

la lámina puede ser formada sin tensiones indebidas 60°C - 70°C
 Temperatura superior. Representa la temperatura a la cual el material está siendo

afectado por el calor, esto se puede distinguir al producirse un cambio de color
en la superficie, un brillo extremo, burbujas, desgarro de la superficie o que el
material deje de ser procesable. La lámina empieza su fusión a 150°C Tabla 2.
 Temperatura fija. Representa la temperatura a la cual la lámina debe ser

deformada bajo carga normalmente o llamada temperatura de trabajo, entre 75°C
a 85°C
Para estas temperaturas y estos espesores lo más adecuado es considerar como

tipo de calentador las resistencias eléctricas infrarrojas dado que este método de
16 FUENTE: [En línea] ˂http://docplayer.es/30700039-Jairo-ernesto-espana-jurado-juan-carlos-

delgado-sanabria.html [Citado en Enero de 2.018]
39
transmisión es eficaz al transformar más del 85% de la energía en calor, es
económico al haber pocas pérdidas de calor, es ecológico al no generar gases
nocivos, es silencioso y su emisividad es recomendable.
Emisividad. “Es una comparación que se le hacen a todos los materiales para saber
que tanto pueden producir radiación térmica, este valor es la razón entre la radiación
emitida por la superficie del material a una temperatura dada y la radiación emitida
por un cuerpo negro a la misma temperatura del material, este valor va desde 0
hasta 1 se denota por (Ɛ) épsilon, este valor es adimensional, siendo Ɛ= 1 para
cuerpos negros”17
Para el calentamiento del aire o mediante radiación infrarroja, existen algunos tipos
de formatos en su configuración, terminaciones y materiales de fabricación: silicona,
acero inoxidable, cobre, cerámica y cuarzo. Alcanzando una potencia superficial de
35 w/cm2, el diámetro de las resistencias es sugerido por el fabricante (Ver Anexo
G) entre 1/4”, 3/8”, ½”.
En la imagen 21 y 22 se pueden observar las diferentes configuraciones de las

resistencias eléctricas tubulares y el tipo de terminaciones que existen.
Imagen 21. Diferentes configuraciones resistencias eléctricas tubulares.
Fuente: [En línea] http://www.sitecingenieria.com/resistenciatubulares.html [Citado

en Enero de 2.018]
17Fuente:LIBRO “Transferencia de calor y masa” Cuarta edición – Autor: Cengel - capítulo 1. [Citado
en Enero de 2.018]
40
Imagen 22. Terminaciones de resistencias.
Fuente: [En línea] http://www.sitecingenieria.com/resistenciatubulares.html [Citado en Enero de

2.018]
El calentamiento por radiación infrarroja se puede obtener usando resistencias
eléctricas de espiral (tipo resorte) o agrupando lámparas de luz infrarroja. Para
lograr una distribución del calentamiento más uniforme, se puede observar en la
Imagen 23 el montaje entre los elementos de calentamiento y el material, una red o
malla metálica que funcione como difusor de temperatura.
Imagen 23. Distribución uniforme
Fuente: [En línea] http://jcdresistencias.galeon.com/resist1.htm [Citado en Enero de 2.018]
3.5.1 Propiedades de la radiación. La mayoría de los materiales utilizados son

opacos a la radiación térmica ya que la radiación es un fenómeno que solo actúa
superficialmente, la radiación térmica que es emitida o absorbida por materiales
actúa a las primeras micras de la superficie, otros materiales como el agua y el vidrio
no tienen este mismo fenómeno ya que al ser semitransparentes todo el volumen
del material interactúa con la radiación, esta penetra hasta profundidades
considerables18.
18Fuente: LIBRO “Transferencia de calor y masa” Cuarta edición – Autor: Cengel - capítulo 1. [Citado
en Enero de 2.018]
41
Imagen 24. Ondas de radiación para un material
semitransparente
Fuente: Transferencia de calor y masa. Yunus A. Cengel.

Pagina 28 . [Citado en Enero de 2.018]
En la Imagen 24 se puede observar cómo se comporta la onda de radiación

incidente en un cuerpo semitransparente, se denota como actúan la absorción,
reflexión, transmisión cuando chocan con la superficie del polímero a calentar.
3.5.2 Aislantes térmicos. “Son materiales que se opone a la transferencia de calor,

este se evalúa por medio de la resistencia térmica, el cual indica la capacidad que
tiene el material para aislar, las unidades son: (SI) m2K/w, el criterio para evaluar si
el material es un aislante térmico es por su coeficiente de conductividad térmica (λ),
que debe ser inferior a λ < 0,10 W/m2K a 20 °C”. 19
3.5.3 Características de los aislantes térmicos. La principal particularidad es que

poseen baja conductividad térmica, cuya función es evitar pérdidas o ganancias de
calor, están hechos de materiales con un coeficiente de calor bajo, están formados
por celdillas de aire en reposo, esto ayuda a que se reduzcan la transferencia de
calor.
Es fundamental ubicar un aislante térmico ya que éste participará directamente en

la economía con un ahorro energético, evitará perdidas de energía; el aislante
térmico ayudará con la eficiencia del sistema controlando la tasa de transferencia
de calor hacia el medio.
3.5.4Tipos de aislantes térmicos. El mercado ofrece diferentes tipos de aislantes

térmicos, dependiendo de su forma y composición, los más reconocidos y eficientes
son las fibras minerales que son procesados por la fusión de materiales como roca
para obtener lana de roca, escoria para obtener lana escoria, vidrio o cerámica para
19 Fuente: [En línea]˂https://www.ecured.cu /Aislamiento_t%C3%A9rmico ˃
42
obtener fibra de vidrio o cerámica, estos son convertidos en fibra a alta velocidad o
a través de dados de estirado. Estas fibras están distribuidas de modo
multidireccional y dividen finalmente la trasferencia de calor clasificadas según la
cantidad de calor que se desea aislar.
 Lana de escoria. Está compuesta por fibras fabricadas a partir de la fundición de

escoria mineral de alto horno, combinada con rocas naturales o aglutinantes
dependiendo del producto. Generalmente la lana mineral está compuesta con
70% de escoria mineral de alto horno y el resto materia prima roca natural”
”coeficiente de transferencia de calor bajo = 0,033 BTU.in/ft2.h°F ”20
 Fibra de vidrio. La fibra de vidrio es obtenida de la fundición y procesamiento del

vidrio, siendo este un material flexible, muy resistente al calor, ligero, fuerte y
duradero. “Coeficiente de transferencia de calor bajo = 0,033 W/m°C”21.
3.6 SISTEMA DE VACÍO
“El vacío es el estado de un gas en el cual la densidad parcial de sus partículas es

inferior a la de la atmósfera de la superficie terrestre. Por norma, en neumática se
indica la presión como sobrepresión”. 22 En la práctica, el vacío consiste en la
extracción del aire contenido en un espacio, para este caso la cámara de vacío.
Las fuerzas de formado más utilizadas en el proceso de termoformado son: vacío o

despresurización de aire, fuerzas mecánicas como pueden ser el doblado, estirado
o sujeción de las láminas en caliente y la combinación de éstas. Generalmente está
condicionada por el tamaño del producto, volumen a producir y la velocidad de los
ciclos de formado, en el Cuadro 3 se pueden observar lo rangos de vacío.
Cuadro 3. Rangos de vacío

Rango de vacío Presión (mbar) Densidad de moléculas/cm3
Vacío grueso 1013 – 1 1019 – 1016
Vacío medio 1 – 10-3 1016 – 1013
Alto vacío 10-3 – 10-7 1013 – 109
Ultra alto vacío < 10-7 < 109
Fuente: [En línea] http://www.uhv.es/sites/milka/doc/Curso%20de%20vacio%20Tecnovac.pdf
Autor: TECNOVAC DE VACIO S.L [Citado en Enero de 2.018]
El vacío producido por la extracción del aire es quizás el método más conocido para
transformar una lámina de plástico en un recubrimiento útil. Como se ha explicado,
20 Fuente: [En línea]˂http://fiberglasscolombia.com/wp-content/uploads/2015/04/NTAisl-Ind54.pdf ˃

21 Fuente: [En línea]˂http://fiberglasscolombia.com/wp-content/uploads/2015/06/catalogo-General-
de-Aislamientos.pdf ˃[Citado en Diciembre de 2.017]
22 FUENTE: FESTO [En línea] https://www.festo.com/cms/es-co_co/9814.htm [Citado en Enero de 2.018]
43
el principio básico del proceso de termoformado al vacío es recubrir con una lámina
termoplástica reblandecida un accesorio o pieza entre una lámina de cartón puesta
sobre la mesa de trabajo, donde el aire atrapado en la cámara de vacío será
evacuado por la fuerza de succión. Inmediatamente que el aire es succionado, se
genera una presión por debajo de la atmosférica sobre la superficie de la lámina,
por lo tanto, la presión atmosférica forzará a la hoja calentada a ocupar los espacios
desocupados.
Para ello se acude a diferentes equipos de vacío o bombas de vacío, de diafragma,

de paletas o de rotor excéntrico, proporcionando un buen vacío. Todas éstas con la
ayuda de un tanque o compresor de reserva que sirva como acumulador de vacío,
garantizando desplazar un gran volumen de aire, en la Imagen 25. se pueden
observar los rangos de trabajo para los distintos rangos de vacío.
Imagen 25. Rangos de trabajo
Fuente: [En línea] http://www.uhv.es/sites/milka/doc/.pdf [Citado en Enero de 2.018]
La instalación de la red de tubería entre el tanque de almacenamiento y la cámara

de vacío deberá ser lo más corta posible, de pocos codos y con las válvulas
necesarias. Durante la instalación de ésta es indispensable asegurar que no se
presenten fugas de aire. Las válvulas usuales en el termoformado son de acción
rápida o de bola. Las bombas de vacío están disponibles en 1 o 2 pasos clasificando
de esta forma la capacidad de presión de succión. Por ejemplo, las bombas de vacío
de un paso pueden evacuar presiones de alrededor de 5 psi, mientras que una de
dos pasos posee una capacidad de desplazamiento o evacuación de alrededor de
10 psi. En general, se requiere de un diámetro de una pulgada (1”) en la tubería
para desplazar 1𝑓𝑡 3 de aire y para piezas grandes un diámetro de 2 a 3 pulgadas,
de acuerdo con lo mencionado, se presentan las especificaciones para bombas de
vacío en el Cuadro 4.
44
Cuadro 4. Especificaciones básicas bombas de vacío
ESPECIFICACIONES CAPACIDAD TEÓRICA DE VACÍO
POTENCIA DÍAM. DE
No. DE DIÁMETRO CARRERA UN PASO DOS PASOS VELOCIDAD
REQUERIDA SALIDA DE
CILINDROS (mm) (mm) (m/min) (m/min) (rpm)
(kW) LA TUBERÍA
1 76 70 0,255 N/A 800 0,56 19
2 76 70 0,453 0,255 800 0,74 25
2 102 70 0,85 0,453 800 1,48 32
2 127 80 1,4 0,85 750 2,2/3,7 38
2 140 102 2,8 1,4 900 3,7 52
3 140 102 4,22 2,8 900 5,6 52
Fuente:[En línea] http://www.uhv.es/sites/milka/doc/Curso%20de%20vacio%20Tecnovac.pdf Autor:

TECNOVAC DE VACIO S.L [Citado en Enero de 2.018]
En el área del termoformado se sugiere tener en cuenta que la presión de trabajo

es de aproximadamente de 10 psi, alrededor de 21 inhg (530 mmhg) de vacío, y el
volumen del tanque de almacenamiento deberá ser 2,5 veces mayor al volumen
comprendido entre la caja de vacío y la tubería. Dado que se requiere precisión en
cada parte del proceso, se sugiere reducir lo más posible la fricción en la tubería
(evitando codos a 90°) y cambios en la sección transversal (diámetros) de la tubería.
Es conveniente instalar una válvula de reducción de presión y un manómetro, así
como filtro a la entrada del molde para eliminar el agua que pueda condensarse en
el sistema y pueda corroer el equipo.
Es indispensable también instalar una válvula de reducción de presión y un

manómetro, así como un filtro de impurezas a la entrada de la cámara de vacío para
todas aquellas partículas que también puedan ser succionadas causando posibles
daños y de esta forma 23evidenciar que estos equipos requieren un mantenimiento
periódico.
Es muy importante desplazar el mayor volumen de aire entre la cámara de vacío y

la lámina reblandecida en lapsos de tiempo cortos, se pueden utilizar en la mesa de
trabajo “orificios de 1/2" o 1" para casos donde el accesorio tenga geometría curva
o en forma de domos. El diámetro de los orificios de vacío deberá ser ligeramente
menor al espesor de material, tendrá un diámetro equivalente al espesor final de la
pieza o accesorio a termoformar. Se puede considerar que un rango apropiado está
entre 1/32" hasta 1/8" de diámetro”, 24 en éste caso de 1/8” debido a que los
accesorios no son expuestos directamente con la mesa de trabajo, es decir, los
antepone la lámina de cartón litográfico donde resultará terminado el skin pack.
23
24Fuente: Manual de termoformado [En línea] https ://tecnologia3bunlp .files .word press.com
/2015/03 / m anual-determoformado.pdf Autor: Plastiglas de Mexico [Citado en Abril de 2.017]
45
La forma y el material de la cámara de vacío deben garantizar que no existan fugas
originadas en los extremos o bordes debido al método que se utilice para unir
(soldadura o epóxidos). Generalmente se emplea madera (pino, caoba, cedro,
triplex, aglomerado) gracias a su baja conductividad térmica, bajo costo y liviano,
siendo ideal para una mediana producción al favorecer la lámina reblandecida que
al momento del contacto no se genere un choque térmico y que ésta se enfríe. Las
cámaras de vacío fabricadas en minerales o resina poliéster (poliuretano rígido)
poseen propiedades térmicas apropiadas para producciones medianas. El material
propio para altas producciones es el aluminio por su resistencia mecánica, pues
soporta las fuerzas de formado ejercidas por la succión de aire y el mecanizado que
requieren los orificios. Se sugiere que para algunos casos se puedan combinar
materiales si es necesario, teniendo suma precaución en el método de unión25.
3.7 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN Y CORTE
Control de tensión. Teóricamente se define a la tensión como la fuerza que se ejerce

a una banda continua de material en la dirección longitudinal de la máquina
Como se observa en la Imagen 26 la tensión total que se puede aplicar al film

plástico PVC se determina como el estiramiento que puede alcanzar al colgar el
25% de peso del mismo al borde del film.
Imagen 26. Aplicación de tensión

Film PVC
Fuente: Tesis de una máquina cortadora rebobinadora de papel

Autor Alex Rodolfo Guzmán [En línea] http:// bibdigital.epn .edu.
ec/handle/15000/723 [Citado en Enero de 2.018]
25 Fuente: Manual de termoformado [En línea] https ://tecnologia3bunlp .files .word press.com
/2015/03 / m anual-determoformado.pdf Autor: Plastiglas de Mexico [Citado en Enero de 2.018]
46
La tensión se mide en Newton por metro lineal (Nml) o en libras por pulgada lineal
(pli), por medio de la siguiente ecuación se puede definir que un MLI será igual a la
masa dividido por el ancho de la banda de film de PVC.
Tension total (N)

𝑁𝑚𝑙 =
Ancho de la banda film de PVC (m)
Ecuación referenciada de la Mecánica de Control de Tensión26;
Es de gran importancia controlar el film de plástico por medio de una tensión

apropiada ya que sin ella sería imposible garantizar la dirección de la misma. Esta
tensión debe realizarse entre el rodillo guía y los rodillos impulsores de la máquina.
El film se debe alinear perpendicularmente a los rodillos nombrados anteriormente
durante toda la ruta del proceso, esto quiere decir que si no se obtiene la tensión
necesaria el film tiende a deslizarse de lado a lado sobre la superficie de los rodillos
o si la tensión es excesiva puede provocar sobre estiramiento del film.
[En línea] ˂ www.pffc-online.com; Mecánica de Control de Tensión; PArt ll; magazine;

26 Fuente:
December 2004.˃ [Citado en Enero de 2.018]
47
4. PARÁMETROS Y REQUERIMIENTOS
4.1 PARÁMETROS BÁSICOS
Para determinar los parámetros básicos es importante definir la disposición del

espacio en donde va a ir ubicada la máquina ya que de éste depende la facilidad y
practicidad del diseño. También se debe contar con el espacio para su montaje y
mantenimiento y adicional a esto, es necesario tener en cuenta las características
de los accesorios a empacar.
4.1.1 Ubicación. La empresa dispone para esta máquina un espacio de 2,0m x 4,0m
en el área de almacenamiento de la planta baja que consta de 5,0m x 8,0m x 2,0m
en donde se prevé la manipulación y operación de ésta. Delimitando de esta forma
el acceso al área de almacenamiento que mide 1,0m x 2,0m, cuenta con un
suministro de electricidad de 220v trifásica para disposición de la máquina y el
compresor, como se observa en la Imagen 33.
Imagen 27. Dimensiones de la superficie
6,0 m
EMPACADORA
4,0 m
48
4.1.2 Caracterización del producto. Desde la Imagen 28 a la 43 se observan los
accesorios a empacar y desde el Cuadro 5 al 20 se nombran las características
principales y dimensiones.
Imagen 28. Vaso licuadora Oster Cuadro 5. Características vaso Oster

h = 210 mm
Dimensiones Ø1 = 115 mm
Ø2 = 68 mm
Masa 266 g
Polietileno
Material
Cristal
Imagen 29. Vaso licuadora Black & Decker Cuadro 6. Características vaso
h = 230 mm
Ø2 = 65 mm
Masa 234 g
Polietileno
Material
Cristal
49
Imagen 30. Vaso licuadora Samurai Cuadro 7. Características vaso
h = 250 mm
Ø1 = 135 mm
Dimensiones
Ø2 = 65 mm
Masa 239 g
Polietileno
Material
Cristal
Imagen 31. Base baquelita Oster 6 puntas Cuadro 8. Características base

h = 38 mm
Ø2 = 90 mm
Masa 53 g
Material PVC
Imagen 32. Base baquelita Black & Cuadro 9. Características base

Decker h = 55 mm
Ø2 = 120 mm
Masa 86 g
Material PVC
50
Imagen 33. Base baquelita Samurai Cuadro 10. Características base
h = 50 mm
Ø2 = 120 mm
Masa 45 g
Material PVC
Imagen 34. Conjunto licuadora Oster Cuadro 11. Características conjunto

h = 250 mm
Ø2 = 115 mm
Masa 435 g
Polietileno
Material
Cristal
Imagen 35. Tapa licuadora Oster Cuadro 12. Características tapa

h = 45 mm
Dimensiones 150 x 150 mm
Masa 113 g
Material PVC
51
Imagen 36. Visor tapa Oster Cuadro 13. Características visor
h = 45 mm
Dimensiones Ø = 60 mm
Masa 23 g
Polietileno
Material
Cristal
Imagen 37. Soporte motor Oster Cuadro 14. Características soporte

h = 16 mm
Masa 23 g
Material PVC
Imagen 38. Acople completo Oster Cuadro 15. Características acople

h = 28 mm
Masa 17 g
Material Acero 12 L 14
52
Imagen 39. Embrague Nowaque Cuadro 16. Características
h = 6,5 mm
Masa 18 g
Material PVC
Imagen 40. Anillo licuadora Oster Cuadro 17. Características anillo

h = 40 mm
Masa 56 g
Material ABS
Imagen 41. Embrague universal derecho Cuadro 18. Características

h = 12 mm
Masa 13 g
Material Caucho
53
Imagen 42. Vaso para batidos Cuadro 19. Características vaso
h = 178 mm
Masa 33 g
Material Polietileno
Fuente: [En línea] ˂http://www.naliet.com.co˃

[citado en noviembre de 2.016]
Imagen 43. Base baquelita 3 puntas Cuadro 20. Características base

h = 38 mm
Masa 53 g
Material PVC
La caracterización de los productos a empacar se realizó para delimitar las medidas

de interés, referenciar los materiales en los que están elaboradas las piezas y
determinar cuáles de ellas poseen una geometría compleja.
54
Para el desarrollo de la máquina empacadora al vacío, se deben tener en cuenta
todas las posibles variables externas e internas que pueden ser relevantes para su
buen funcionamiento.
4.2 REQUERIMIENTOS FUNCIONALES
Durante el desarrollo de la máquina hay ciertos requerimientos funcionales de gran

importancia en el empacado al vacío, tales como;
 Elección del termoplástico. De acuerdo con el análisis previo se toma como mejor
opción de lámina a deformar el PVC (Cloruro de polivinilo), debido a que es un
material resistente a la abrasión, liviano, resistencia mecánica y al impacto
 Suministro eléctrico. Debe tener un suministro de energía eléctrico. Del mismo

modo debe garantizar alta facilidad de conexión; la máquina debe tener un
suministro trifásico, que alimente el motor, por lo que el sistema eléctrico debe
cumplir con las siguientes condiciones: corriente alterna, con un voltaje de 220
(trifásico), con una frecuencia de 60 Hz
 Material del equipo. Para la correcta selección del tipo de material a usar se debe
tener en cuenta que el proceso de termoformado está dado mediante la
aplicación de calor y presión al sistema hasta que la película de plástico se adapte
a los accesorios por completo. También proponer como factores importantes la
economía, durabilidad y estética
 Capacidad a empacar. Para hacer una distribución eficiente de los accesorios se

calculó el máximo de accesorios que pueden empacarse de acuerdo a la
geometría de la pieza que se estableció anteriormente ver Cuadro 21 y a la
medida requerida de la superficie de trabajo. Se toma como ejemplo la
distribución del vaso para batidos mostrado en la Imagen 44;
Imagen 44. Distribución del vaso para batidos

en el área de trabajo
55
Cuadro 21. Listado de cantidades a empacar por ciclo
Lista de accesorios Cantidad a empacar por ciclo Imagen
1 Vaso licuadora Black & Decker 6 29
2 Vaso licuadora Samurai 6 30
3 Base baquelita seis puntas Oster 22 31
4 Base baquelita Black & Decker 22 32
5 Base baquelita Samurai 22 33
6 Conjunto licuadora Oster 6 34
7 Tapa licuadora Oster 28 35
8 Visor tapa Oster 40 36
9 Soporte motor Oster 22 37
10 Acople completo Oster 48 38
11 Embrague Nowaque 40 39
12 Anillo licuadora Oster 28 40
13 Embrague derecho Universal 28 41
14 Vaso para batidos 15 42
15 Base baquelita tres puntas Oster 28 43
 Cartón litográfico. El skin pack se compone de un respaldo de cartulina o lámina

de cartón al que se adhiere el producto con una fina capa de film plástico. Este
respaldo de cartón ayuda a darle forma, estabilidad y rigidez al producto en donde
se realiza la impresión del diseño (datos del producto empacado y quién lo
empaca). La cartulina debe ser esmaltada de alta blancura y brillo, con respaldo
color natural café, diseñada para resaltar la impresión y elegancia
La empresa, preocupada por el impacto ecológico, decide implementar en este

proyecto políticas de responsabilidad social y compromiso con el medio ambiente
eligiendo productos alternativos sostenibles de alto desempeño provenientes del
reciclaje, que se conoce en el mercado nacional como Propalcote, material 100%
fibra virgen de caña de azúcar y resistente al proceso de termoformado.
Los criterios de ingeniería están dados a garantizar que se filtre la succión de vacío
mediante micros agujeros repartidos en todo el cuerpo del cartón litográfico, como
se puede ver en la Imagen 45 y garantizar, mediante la silueta impresa en la
cartulina del accesorio correspondiente a empacar, evitar que el operario coloque
en diferente posición la pieza afectando la cantidad a empacar en cada ciclo.
56
Imagen 45. Cartón litográfico.
Fuente: [En línea] ˂http://www.propal.com.co/empaques/ [Citado en Enero

de 2.018]
 Superficie de trabajo. El requerimiento es de 75 cm x 100 cm y, dado que la

empresa desea empacar la mayor cantidad de accesorios en esta superficie,
debido al mecanismo de sujeción, se requieren 5 cm de material por cada lado
para su correcta deflexión al termoformar, como se observa en la Imagen 46.
Imagen 46. Estructura área de trabajo
57
 Automatización y control. Constituye uno de los objetivos más importantes del
proyecto en busca de competitividad en un entorno industrial evolutivo y consiste
en la incorporación de un conjunto de elementos y dispositivos tecnológicos que
aseguren excelente control y buen funcionamiento tales como transductores,
temporizadores, dispositivos lógicos de control, lógica cableada, actuadores
neumáticos. De esta manera, utilizando tecnologías industriales en el proceso de
empacado, los gastos de mantenimiento serán mínimos y la máquina será de
fácil manipulación. La selección del controlador a utilizar debe ser de manejo
simple, fácil montaje y económico para las siguientes operaciones;
 Movimiento horizontal de la caja de resistencias

 Ascenso y descenso del marco de sujeción
 Monitoreo de resistencias eléctricas
 Accionamiento de bomba de vacío
 Alimentación y c0orte del film PVC
58
5. DISEÑO CONCEPTUAL, PLANTEAMIENTO Y EVALUACIÓN DE
ALTERNATIVAS
5.1 DISEÑO CONCEPTUAL
Dentro del diseño se aplican las condiciones y requerimientos planteados

anteriormente y la empacadora al vacío propuesta consta de cuatro subsistemas
como lo muestra el Diagrama 2, los cuales van acoplados entre sí para darle
funcionalidad completa a la máquina.
Diagrama 2. Esquema conceptual
A continuación, se describe paso a paso el funcionamiento de la máquina durante

un ciclo de trabajo, dividido en etapas.
Etapa 1. Ubicar el cartón con adhesivo y los accesorios debidamente distribuidos a

empacar sobre la superficie de trabajo.
Etapa 2. Alimentación del rollo de película por medio de rodillos al cuadro móvil.
59
Etapa3. Corte de película PVC por medio de una cuchilla acoplada al mecanismo
neumático (pistón sin vástago).
Etapa4. Encendido de resistencias para deformar parcialmente la película PVC.
Etapa 5. Descenso del cuadro móvil por medio de actuadores neumáticos de doble
efecto.
Etapa 6. A medida que el cuadro móvil desciende, se enciende la bomba de vacío

para extraer el aire circundante entre el cartón y la película PVC.
Etapa 7. Ascenso del cuadro móvil.
Etapa 8. Retirar los accesorios para su correspondiente corte por parte del operario.
Una vez realizadas las ocho etapas se cumplirá un ciclo de trabajo, es decir se
empacarán los respectivos productos y las cantidades calculadas en el Cuadro 21.
5.2 PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS
En esta sección se plantearán alternativas para el mecanismo de descenso del

marco de sujeción las cuales van a ser analizadas de acuerdo a su funcionalidad.
De esta manera se tuvieron en cuenta sus ventajas y desventajas, para determinar
la opción más viable, teniendo en cuenta los diversos factores planteados con
anterioridad.
Para garantizar con anticipación los mejores tiempos y alta eficiencia en la

operación de empacado se plantean tres alternativas de automatización basadas
en el mecanismo de descenso del marco móvil, por tanto, se considera que este
subsistema es de carácter importante, pues desde que el plástico se encuentre en
las condiciones necesarias para ser adherido junto con el accesorio y el cartón, no
debe transcurrir más de uno a dos minutos aproximadamente.
Para la evaluación de las alternativas se fijan algunos aspectos que son comunes
entre ellas como que el sistema de vacío será el mismo pues el volumen a succionar
no cambiará. El sistema y método de calentamiento tampoco afectan, ya que el
volumen a calentar no se modificará y el aspecto de alimentación y corte tampoco
variará. Por último, el uso de un compresor es vital para el proceso de termoformado
utilizado para el sistema de vacío, corte y desplazamiento de resistencias. La masa
del marco de sujeción es de aproximadamente 28 Kg, siendo éste el valor
significativo durante la evaluación de las tres alternativas. Dicho esto, se proponen
los siguientes mecanismos;
60
5.1.1 Alternativa 1. Servomotor con tornillo sin fin. Este mecanismo está compuesto
principalmente por un par de tornillos sin fin (A) instalados correspondientemente a
los costados de la estructura como se puede ver en la Imagen 47, sujetos en uno
de sus extremos mediante pasadores (B) a las vigas laterales de la estructura;
mientras que en el otro extremo llevará un acople directo a un servo motor. Para
controlar la alineación y el balance de los servomotores se utilizará un controlador
de lógica cableada. La acción de ascenso y descenso del marco de sujeción se
completa tras el acople de éste por un pasador roscado fijo (C) al tornillo sin fin, que
aprovechará el movimiento rotativo del tornillo para que, por medio de éste realice
el movimiento horizontal. Teniendo como referencia un diámetro de tornillo sin fin
entre 630mm y 800mm, un paso de hélice entre 450mm y 500mm; se estima que
tenga una capacidad aproximada de empaque de quince a veinte piezas por hora,
según geometría de la pieza seleccionada.
Imagen 47. Diagrama servo tornillo sin fin
Pasador fijo (C) Sistema de Calentamiento
sujeción
Marco
(B)
Tornillos
de Superficie de
sin fin
trabajo
Par de
Servos
Sistema de Vacío
5.1.2 Alternativa 2. Mecanismo biela manivela. Este mecanismo irá ensamblado en

ambos costados de la estructura. Está compuesto por tres barras, la barra (A), biela,
lleva en uno de sus extremos el eje de transmisión del motor eléctrico monofásico,
al otro extremo está unido por un pasador a la barra (B) manivela. Ésta es la
encargada de transformar el movimiento rotacional en un movimiento de traslación;
en el extremo restante está unida al centro de la manivela (C) cuya barra esta fija a
la estructura en un extremo y en el otro unido a la corredera fija en el cuadro móvil,
las uniones revolutas permiten movimiento de rotación (1 grado de libertad)
cumpliendo con la acción de ascenso y descenso del marco móvil como se observa
61
en la Imagen 48. Para estimar el nivel de piezas empacadas se promedió el tiempo
de ascenso y descenso del mecanismo respecto al número de eslabones y
cantidades de componentes mecánicos que se deben mover por ciclo. Se promedia
que aproximadamente tenga una capacidad de empaque de veinte a veinticinco
piezas por hora, según geometría de la pieza seleccionada.
Imagen 48. Mecanismo biela manivela

Corredera Sistema de Calentamiento
(C)
sujeción
Marco
Biela
de
manivela
(B)
de trabajo
Superficie
(A)
Motor
Sistema de Vacío
5.1.3 Alternativa 3. Sistema neumático. Este sistema está compuesto

principalmente por dos actuadores neumáticos ubicados a los costados de la
estructura de la superficie de trabajo. Consiste en la unión entre el marco de
sujeción y un actuador neumático. Ambos pistones serán ensamblados y
soportados mediante un pie de amigo unidos por pernos al perfil estructural, su
funcionamiento se llevará a cabo una vez la película esté reblandecida y
previamente cortada. Los cilindros pistón mostrados en la Imagen 49 se ubicarán
de forma vertical y actuarán paralelamente. Mediante este sistema se logrará el
movimiento ascendente y descendente del marco de sujeción, cumpliendo de esta
forma un ciclo de trabajo. Para promediar la capacidad de empaque se tuvo en
cuenta la rapidez que tienen estos actuadores al trabajar secuencialmente en
conjunto, promediando una capacidad de empaque de veinticinco a treinta piezas
por hora, según geometría de la pieza seleccionada.
62
Imagen 49. Sistema neumático
Sistema de Calentamiento
sujeción
Marco
Cilindro
Pistón
de Superficie
Actuadores
de trabajo
Neumáticos
Sistema de Vacío
5.3 EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS
Para la evaluación de alternativas del subsistema se ha planteado de forma

estratégica un método de ponderación lineal Scoring dado que es una forma sencilla
de identificar la alternativa adecuada en un problema de decisión multicriterio y nos
permite establecer una alternativa adecuada que cumpla con los requerimientos
planteados para este diseño.
Para calcular el método Scoring se utiliza la siguiente fórmula; extraida del Método
cualitativo multicriterio-Método Scoring;
𝑆𝑗 = ∑ 𝑊𝑖 𝑟𝑖𝑗
𝑖
Donde:
𝑟𝑖𝑗 = rating de la alternativa j en funcion de criterio i

𝑊𝑖 = ponderación para cada criterio i
𝑠𝑖 = score para alternativa J
El método Scoring se divide en las siguientes etapas;
 Identificar una meta general del problema
 Identificar las alternativas
63
 Listar los criterios a emplear en la toma de decisión
 Asignar una ponderación para cada uno de los criterios
 Establecer en cuánto satisface cada alternativa a nivel de cada uno de los

criterios
 Calcular el puntaje para cada una de las alternativas. La alternativa con el puntaje
más alto representará la alternativa a recomendar27
Identificación del problema; con este método se pretende identificar cuál de los
dispositivos se adapta mejor a la operación de ascenso/descenso del marco móvil.
Identificación de alternativas; como se explicó anteriormente las alternativas

escogidas son:
 Servo motor tornillo sin fin
 Mecanismo biela manivela
 Sistema neumático
Listado de criterios; estas alternativas deben cumplir los siguientes criterios
 Generación de ruido. El ruido en recintos cerrados suele ser contaminante y la

proporción de éste es debida al número de componentes mecánicos en ejecución
durante un el ciclo de empaque o al número de máquinas que dependan del
proceso de empacado.
 Nivel de producción. Se promedió un estimado de piezas a empacar por hora

para cada alternativa, según el mecanismo que predomina en cada una.
 Consumo de energía. El tipo de suministro de la máquina va a ser eléctrico y

neumático para algunos sistemas, dependiendo del subsistema, variado así el
consumo por el número de componentes en las diferentes alternativas.
 Funcionabilidad/maniobrabilidad. Considerando que es una labor que debe

desempeñar un operario y que de ello depende el trabajo eficiente entre ciclo y
ciclo
27 Fuente: ROCHE- Autor Hugo. Método cualitativo multicriterio-Método Scoring. Universidad

Uruguay. [En linea] ˂http://www.ccee.edu.uy/ensenian/catmetad/material/MdA-Scoring-AHP.pdf˃
64
 Fácil mantenimiento. El mantenimiento debe ser elaborado de tal forma que
facilite su realización en el menor tiempo posible y teniendo en cuenta que entre
menos piezas mecánicas se componga el mecanismo, el mantenimiento
preventivo y correctivo será eficaz.
Asignación de ponderación para cada uno de los criterios.
En este método se realiza una calificación para evaluar los requerimientos, su

calificación será de 1 a 5 como se muestra en el Cuadro 22;
Cuadro 22. Asignación de ponderación

1 Muy poco importante
2 Poco importante
3 Importancia media
4 Algo importante
5 Muy importante
Fuente: [En linea] ˂ http://www.ccee.edu.uy/ensenian/catmetad
/material/MdA-Scoring-AHP.pdf [Citado en Enero de 2.018]
Con la ponderación establecida se continúa con la calificación de los criterios

seleccionados en el Cuadro 23.
Cuadro 23 Ponderación de criterios

Criterios Ponderación
1. Generación de ruido 2
2. Nivel de producción 5
3. Consumo de energía 4
4. Funcionabilidad/maniobrabilidad 4
5. Fácil mantenimiento 5
Fuente: [En linea] ˂http://www.ccee.edu.uy/ensenian/catmetad/material/
MdA-Scoring-AHP.pdf [Citado en Enero de 2.018]
En el Cuadro 24 se establece cuánto satisface cada alternativa a nivel de cada uno

de los criterios; para empezar con este punto primero se asigna una calificación de
9 puntos en donde 1 será extra bajo y 9 muy alto.
65
Cuadro 24. Ponderación lineal
Extra bajo 1
Muy bajo 2
Bajo 3
Poco bajo 4
Medio 5
Poco alto 6
Alto 7
Muy alto 8
Extra alto 9
Fuente: [En linea] ˂ http://www.ccee.edu.uy.pdf
Teniendo las alternativas de diseño, se establecen los niveles de importancia para

cada una, posteriormente es realizando el cálculo por el método Score que se puede
evidenciar en el Cuadro 25.
Cuadro 25. Cálculo de Score para cada alternativa

Servomotor
Mecanismo Sistema
tornillo sin
Ponderación biela manivela neumático
Criterios fin
Wi ri2 ri3
ri1
1. Generación de
2 4 3 8
ruido
2. Nivel de
5 6 7 2
producción
3.Consumo de
4 5 4 9
energía
4. Funcionalidad
4 5 5 8
/maniobrabilidad
5. Fácil
5 2 7 5
mantenimiento
20 22 26 32
Como resultado del método Scoring la alternativa con mayor puntuación es la del
sistema neumático, Alternativa (3).
66
6. CÁLCULOS Y SELECCIÓN DE ELEMENTOS
Se puede considerar que la termoformadora al vacío está formada por varios

subsistemas que, integrados permiten la obtención de los diferentes tipos de
termoformado y así lograr el empaque deseado. El diseño y selección se realizó de
acuerdo con cada uno de dichos subsistemas.
Los subsistemas que componen la termoformadora son:
 Sistema de Calentamiento
 Sistema de Vacío
 Sistema de Prensado
 Sistema Estructural
 Sistema de Alimentación y Corte
 Sistema de Control
6.1 SISTEMAS DE CALENTAMIENTO
Cálculo de la resistencia. Para el cálculo de la resistencia eléctrica se definió el

método de transferencia de calor que se acopla al subsistema de calentamiento, en
este caso es por radiación a un fluido estático o parcialmente estable siendo
despreciable y ya que “la transferencia de calor a través del vacío solo se produce
por radiación, ya que la conducción o la convección requieren de la presencia de un
medio material” 28 , por otro lado se descartó “la convección debido a que la potencia
es positiva cuando el flujo de calor va del fluido al cuerpo y es negativa cuando va
del cuerpo al fluido. La constante de proporcionalidad depende de las características
del sistema en cuestión y es positiva para que la potencia recibida sea positiva
cuando el fluido está más caliente que el cuerpo”. 29, éstas referencias y postulados
experimentalmente conllevo a aplicar la siguiente fórmula de radiación que fue
tomada del libro Transferencia De Calor de B.V. Karlekar y R.M. Desmond
𝑄𝑟𝑎𝑑 = ℰ 𝑥 𝜎 𝑥 𝐴𝑠 𝑥 (∆𝑇)
Donde;
𝑄𝑟𝑎𝑑 = Cantidad de calor cedida o recibida por radiación

ℰ = Superficie de emisividad
𝜎 = Constante de Stefan-Boltzmann
𝐴𝑠 = Área a calentar
∆𝑇 = Variación de temperaturas entre temperatura inicial y final
28Fuente: LIBRO “Transferencia de calor y masa” Cuarta edición – Autor: Cengel - capítulo 1. [Citado
en Enero de 2.018]
29Fuente: [En línea] http://sgcg.es/articulos/2014/08/16/transferencia-de-calor-por-conveccion-2-ley-
de-newton/ [Citado en Febrero de 2.018]
67
Para poder hallar 𝑄𝑟𝑎𝑑 es necesario obtener el factor de emisividad que se
encuentra en la Tabla 1, después calcular el área que se desea calentar del film
PVC y establecer las temperaturas de frontera, también es necesario parametrizar
el tiempo requerido.
Inicialmente se debe calcular el área a calentar de un rectángulo con la fórmula

básica equivalente a base por altura.
𝐴𝑠 = 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑥 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎
𝐴𝑠 = 0,9 𝑚 𝑥 0,65 𝑚
𝐴𝑠 = 0,585 𝑚2
Una vez se obtiene el As (área a calentar) se procede a seleccionar la emisividad

de la superficie del material de fabricación de la resistencia tubular (acero
inoxidable), tomada de la Tabla 1,
Taba 1. Emisividades de algunos materiales
Fuente: Autor: Cengel - capítulo 1. [Citado en Enero de 2.018]
68
Luego de hallar los datos anteriores se tomó la constante de Stefan-Boltzmann:
σ=5.67 x10 -8 W/ m2 siendo está la razón máxima de radiación que se puede emitir
desde una superficie a una temperatura termodinámica Ts en grados kelvin, tomada
del libro Transferencia de Calor de Cengel Yunus.
Por ultimo establecer las temperaturas de frontera que están definidas como la resta
de la temperatura a la que se desea llegar 85°C (358°K) y la temperatura ambiente
o alrededores 16 °C (289°K) elevadas a la potencia cuarta correspondientemente,
en grados Kelvin temperatura absoluta, tomada del libro Transferencia de Calor de
Cengel Yunus.
𝑇𝑠 4 − 𝑇𝑎𝑙𝑟𝑒𝑑 4 = ∆𝑇
Remplazando;
358°𝐾 4 − 289°𝐾 4 = 9,540,253,455𝑘 4
El tiempo que se necesita para calentar dicho volumen es muy importante debido a
que es un criterio que se debe tomar según el proceso y es proporcional a la
cantidad de ciclos que se pueden realizar por minuto, para este caso específico se
tomarán 10 segundos.
Remplazando cada cifra en la ecuación se obtiene que;
𝑄𝑟𝑎𝑑 = ℰ 𝑥 𝜎 𝑥 𝐴𝑠 𝑥 (∆𝑇)
W
𝑄𝑟𝑎𝑑 = 0,17 𝑥 5.67x 10−8 x 𝑥 0,585 𝑚2 𝑥 9,540,253,455°𝑘 4
m2
𝑄𝑟𝑎𝑑 = 53,288 𝑊 ≈ 55 𝑊 ⟶ 0,055 𝑘𝑊
De acuerdo con el valor calculado se denota que la cifra no es crítica y que se debe
comparar con otras máquinas que realicen operaciones similares tales como las
termoformadoras que se nombraron en el marco referencial, por ejemplo, la
máquina MASTER SKIN 5070 que trabaja con un par de resistencias muy cortas de
10 mm de diámetro y una capacidad de 30 KW; concluyendo de tal forma que el
valor es propio de estos procesos. Por último, para garantizar el calentamiento
uniforme sobre todo el film de PVC se elige a partir del catálogo de la empresa
Electricfor (ANEXO G) la configuración de la resistencia de 4 columnas y con forma
en M, con terminación TT8-Terminacion Standard y topes roscado exterior como se
observan los detalles en la Imagen 22. En la imagen 64 se observa la configuración
final de la resistencia utilizada para la máquina.
69
Imagen 50. Configuración final resistencia eléctrica
Conforme a los parámetros establecidos en el capítulo 3, se elige un tipo de

resistencia con su debida terminación TT8-Terminacion Standard y topes roscado
en el exterior, con configuración en M, basados en catálogos y asequibilidad en el
mercado. (Ver ANEXO G).
El desplazamiento horizontal del sistema de resistencias está gobernado por un

mecanismo neumático (pistón sin vástago) marca AIRON serie SS, (ver ANEXO B)
que se compone principalmente por un pistón de movimiento interno de diámetro 50
mm, con recorrido 1.350 mm, con una velocidad lineal de 180 metros por minuto
sobre un par de guías deslizantes (rieles), con fuerza 300 N, mediante aire
comprimido. El pistón es asegurado a un carro guía al que se le fija la carga, en este
caso la caja, donde son ubicadas las resistencias tubulares mencionadas
anteriormente.
6.1.1 Selección del material. De acuerdo con el análisis de la información del
capítulo 3, se toma como mejor opción de lámina a deformar el PVC (Cloruro de
polivinilo), principalmente porque tiene una temperatura de trabajo de 80°C como
se muestra en el Cuadro 2, permitiendo controlar que el consumo eléctrico no se
sobrepase de la fuente de corriente que suministra la empresa de 110 V, es un
material resistente a la abrasión, liviano, con buena resistencia mecánica y al
impacto. Sumado a esto, posee gran versatilidad al transformarse en un material
rígido o flexible y cuenta con una longevidad considerable por ser un material muy
resistente (pueden durar hasta más de sesenta años).
La seguridad es óptima debido al cloro que forma parte del PVC, no se quema con
facilidad ni arde por sí solo, no conduce electricidad y al momento de la disposición
final el producto es excelente al ser reciclable facilitando la reconversión. Es también
un material liviano, de transporte fácil y económico. Rentable por su bajo costo de
instalación y prácticamente costo nulo de mantenimiento en su vida útil. Comienza
a reblandecer entre los 75 °C y 85 °C se descompone entre los 180 °C y 212°C, en
la Tabla 2. se pueden observar algunas propiedades de PVC.
70
Tabla 2. Datos técnicos PVC (Cloruro de polivinilo)
Fuente: [En línea] http://procesosplasticos-2.blogspot.com.co/2014_08_01_archive. [Citado en

Enero de 2.018]
71
6.1.2 Selección de aislante térmico. De acuerdo lo observado en el capítulo 3. la
fibra de vidrio es apropiada para la máquina empacadora al vacío al ser uno de los
materiales más comerciales, económicos, “posee una estructura de fibras unida con
resina entre las cuales se almacena el aire, lo que le otorga buenas propiedades
como aislante térmico, gran estabilidad dimensional, adaptación y recuperabilidad,
debido a sus propiedades elásticas, flexible, estable, inodora, atóxica, reciclable” 30y
el apropiado para aislamientos de “baja emisividad (radiación), en este caso tan sólo
una fina capa de material reflectante puede hacer la misma diferencia como si
agregaras muchas pulgadas de aislamiento convencional. Éstos generalmente se
llaman “barreras radiantes”, procesos que conlleven temperaturas bajas y medias,
“que deben tener una baja emisividad (0.1 o menos) y de alta reflectancia (0.9 o
más). Por lo que se caracterizan de ser materiales reflectantes o de color blanco
brillante.”31 . En la imagen 51 se puede observar la presentación en el mercado de
la fibra de vidrio.
Imagen 51. Fibra de vidrio
Fuente: [En línea] http://www.homecenter.com.co/homecenter-co/guias-de-

compra/Aislamiento-en-fibra-de-vidrio [Citado en Enero de 2.018]
6.1.3 Selección de materiales para cámara de vacío. Con las condiciones

nombradas en el capítulo 3 se empleará madera de tipo cedro de 20 mm de espesor
y el método de unión será por medio de tornillos auto-perforantes complementado
con epóxido termoresistente para evitar fugas.
Imagen 52. Cámara de vacío / Orificios.
Orificios
superficie de
30 http://www.homecenter.com.co/homecenter-co/guias-de-compra/Aislamiento-en-fibra-de-vidrio/
31 https://gramaconsultores.wordpress.com/2013/10/28/aislamiento-termico/
72
6.2 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN Y CORTE
Para la elección del mecanismo de alimentación del film plástico PVC, se utilizaron
un conjunto de rodillos alineados (A), (B) y (D), como se puede ver en la Imagen 53.
Donde (A) es el rodillo que tendrá posibilidades de ser ajustado respecto al rodillo
(B), dependiendo del calibre del film PVC y que a la vez es el encargado de ejercer
movimiento mediante un servomotor con acople directo de 50 rpm, marca SIEMENS
referencia SQN3 (ANEXO H); cumpliendo con la función de ejercer fricción entre el
PVC y el rodillo (B) para permitir el transporte del film. El rodillo (B) es el que guiará
el film PVC a la ranura del marco de sujeción y estará fijo. El rodillo (D) es el que
permite al film mantenerse tensionado previniendo arrugas y darle firmeza al rollo
de plástico a alimentar (C). El rollo de film (C) será soportado en cuñeros de teflón
alojados en los apoyos laterales facilitando de esta forma un mejor desplazamiento.
Los rodillos mencionados en la Imagen 27 tienen un recubrimiento encauchado para
tener mejor agarre al film PVC durante la alimentación.
Imagen 53. Esquema lateral

rodillos de alimentación
La tensión y presión son criterios de importancia por lo que los rodillos (D) y (A)
correspondientemente, garantizan dichos factores, es decir que el rodillo (D) es
quien mantiene la tensión del rollo de film PVC y el rodillo (A) es aquel que genera
el movimiento de alimentación hacia el marco de sujeción.
En la Imagen 54 se puede observar que el corte del film PVC se efectuará justo
enseguida cuando éste acabe el recorrido por la ranura del marco de sujeción y el
operario lo cierre. El corte estará gobernado por un mecanismo neumático (pistón
sin vástago) marca AIRON serie SSB (ANEXO B), que se compone principalmente
73
por un pistón de movimiento interno de diámetro: 16 mm, con un recorrido de 800
mm sobre un par de guías deslizantes (rieles), con fuerza de 300N, mediante aire
comprimido; el pistón lleva acoplado un carro guía al que se le fija la carga, en éste
caso la cuchilla de corte marca Sheffield® "Rhino" (ANEXO N), siendo la
seleccionada para realizar el corte en ambas direcciones gracias a su forma circular
como se puede ver en la Imagen 56, evitando pérdida de tiempo. En la Imagen 55
se puede observar la cuchilla ésta de acople roscado, construido a partir de acero
de alto carbono y acero de cromo vanadio de alta calidad para resistencia al
impacto, durabilidad y resistencia a la corrosión, tiene una longitud de 780 mm y
tiene una masa de 17 gr.
Imagen 54. Vista frontal sitemas alimentacion, corte y marco sujeción
Imagen 55. Subsistema de corte. (Pistón sin vástago)
Fuente: [En línea] https://www.festo.com/cms/es-co_co/9813. [Citado en

Enero de 2.018]
74
Imagen 56. Cuchilla de corte Sheffield® "Rhino"
Fuente: [En línea] https: //www.greatnecksaw.com [Citado

en Junio de 2.018]
Para el caso puntual de esta máquina se utilizarán barras macizas de acero que
deberán llevar un trabajo de torneado para así crear los ejes especificados en los
planos de fabricación, estos ejes estarán apoyados en los extremos por medio de
rodamientos e irán anclados a la estructura, dichos ejes serán recubiertos por un
caucho vulcanizado suave para garantizar la tensión necesaria en el proceso, como
se ilustra en la Imagen 57.
Imagen 57. Rodillos

Caucho
vulcanizado
6.3 SISTEMA DE VACÍO
Cálculo de vacío. Para el cálculo del sistema de vacío que se necesita para el
desarrollo de la termoformadora es indispensable hallar el volumen a evacuar en la
cámara de vacío; se utiliza la fórmula tomada del libro Física: Principios con
Aplicaciones.
𝑉𝑐 = 𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑥 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑥 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎
Dado que la cámara de vacío tiene unas dimensiones de;
𝑉𝑐 = 0,86 𝑚 𝑥 0,61 𝑚 𝑥 0,1 𝑚
𝑉𝑐 = 0,0524 𝑚³
75
El tiempo en el cual se extrae el aire en este volumen es aproximadamente 1
segundo, tomando en cuenta que la succión se genera en un instante muy corto y
garantiza el recubrimiento total de las piezas.
El diámetro necesario para la tubería de succión se define de acuerdo al volumen a

desplazar en este caso se realiza un promedio entre 20 y 25 mm de diámetro siendo
estas las medidas estándar, realizando el proceso de ensayo y error se determina
que el diámetro a elegir es de 22 mm o 7/8”.
La tubería de succión se determina en metros cuadrados (m2) y la sección

transversal, ya que se desea hallar el caudal que transitará por la tubería. Para
poder determinarla se debe dividir el diámetro que se tiene en milímetros en 1000
para pasarlo a metros.
22 𝑚𝑚
∅𝑡𝑢𝑏𝑜 = = 0,022 𝑚
1000𝑚𝑚
Ahora se procede a hallar la sección transversal de la tubería; sabiendo que el

diámetro de un círculo es dos veces su radio y tomando la fórmula del libro
Elementos de Matemáticas;
∅𝑡𝑢𝑏𝑜 2
𝐴𝐶𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑜 = 𝑝𝑖 𝑥 ( )
2
0,022 𝑚 2
𝐴𝐶𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑜 = 3,14159 𝑥 ( )
2
𝐴𝐶𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑜 = 0,0003801 𝑚2
Se debe hallar la cantidad de fluido que pasa por la tubería en un tiempo

determinado, siendo éste el caudal y se determina por la siguiente fórmula;
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 (𝑄) = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜
0,0524 𝑚³
𝑄=
1𝑠
𝑚3
𝑄 = 0,0524
𝑠
Ahora para determinar la velocidad del aire en una tubería se toma del libro
Mecánica de fluidos la siguiente ecuación;
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 (𝑄)
𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑣) = Á𝑟𝑒𝑎
76
𝑚3
0,0524 𝑠
𝑣=
0,0003801 𝑚2
𝑚
𝑣 = 138
𝑠
Para determinar la energía requerida se toma del libro Mecánica de fluidos;
𝑣2𝛿
+ 𝑃 + 𝛿𝑔𝑧 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
2
Para este caso en específico se reemplazarán los valores necesarios así;
𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 2
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 (𝐸) =
2
𝑣2
𝐸=
2
𝑚2
138 𝑠 𝐽
𝐸= = 9.522,6
2 𝑘𝑔
Para concluir la ecuación de Bernoulli es necesario utilizar la densidad de aire

tomada de la Tabla Propiedades físicas del libro Mecánica para ingenieros:
Dinámica; se utiliza 1,09 Kg/m3 a una temperatura de 20 °C, sumada a la energía
requerida.
𝐽 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐸 = (9.522,6 𝑥 1,09 3 ) + 1,09 3
𝑘𝑔 𝑚 𝑚
𝐽 3
𝐸 = 10.380,724 𝑚
𝑠
Por último, se debe multiplicar el W hallado y el volumen para determinar los Watts
necesarios para el sistema;
𝐽 3
𝐸 = 10.380,724 𝑚 𝑥 0,0524 𝑚3
𝑠
𝐸 = 543,9499 𝑊
77
Teniendo en cuenta que la ecuación general de energía es:
𝑣12 𝑃1 𝑣22 𝑃2
𝑧1 + + + ℎ𝐴 − ℎ𝑅 − ℎ𝐿 = 𝑧 + +
2𝑔 𝛾 2𝑔 𝛾
Donde;
𝑔 = Gravedad
𝑧 = Nivel de referencia
𝛾 = Peso específico del fluido
ℎ𝐿 = Pérdida de energía por parte del fluido efecto de rugosidad de las tuberías o
por presencia de válvulas, conectores.
ℎ𝐴 = Energía añadida al fluido por una bomba u otro dispositivo
ℎ𝑅 = Energía consumida del fluido mediante un dispositivo mecánico como turbina
En el caso de las perdidas por fricción (ℎ𝐴, ℎ𝑅) depende de la rugosidad de las
paredes del conducto del fluido en este caso el conducto de la tubería está fabricado
de plástico estirado, con relación a lo anterior se visualiza en la Tabla 3 que la
rugosidad equivalente (ɛ) para dicho material es igual a 0.0mm, deduciendo que es
despreciable las perdidas por fricción en el conducto del fluido.
Tabla 3. Rugosidad equivalente para tubos
Fuente: [En línea] https://avdiaz.files.wordpress.com/2008/10/presentacion1.pdf

[Citado en Junio de 2.018]
78
Por otro lado, las pérdidas de energía por accesorios (hL), (se dan por cambios de
dirección y velocidad del aire en válvulas, codos o conectores; donde el subsistema
de vacío se compone de 2 accesorios como racores en los conectores ubicados uno
a la entrada de la recamara de vacío y el otro en el punto de salida de la bomba de
vacío. Para determinar las pérdidas menores el libro de Mecánica de Fluidos de
Robert L. Mott sugiere en el Capítulo 10 un método donde contempla la contante
(Kl), coeficiente de pérdida para componentes de tubería resumida en la Tabla 4;
Tabla 4. Coeficiente de pérdida para componentes de tubería
Fuente: [En línea] https://avdiaz.files.wordpress.com/2008/10/presentacion1.pdf [Citado en Junio

de 2.018]
Para después remplazar en la formula;
𝑣2
ℎ𝐿 = 𝐾𝐿
2𝑔
𝑚
(138 𝑠 )2
0.08 ∗ 𝑚 = 0.5626911𝑚
2 ∗ 9.81 2
𝑠
“Este resultado indica que por cada newton de agua que fluye se disipa 0.5626 N*
m de energía.” 32 Evidenciado que las perdida de energía por accesorios es
despreciable para la selección de la bomba.
De acuerdo con lo anterior se debe elegir una bomba que contenga una máxima
capacidad de aspiración de 10 m3 / ft mediante un catálogo de fabricantes como
vacuubrand (Anexo F) que sugiere el tipo de bomba mediante un gráfico donde
enfrenta la capacidad de aspiración versus presión expresada en milibar (mbar)
como se observa en la Imagen 58, definiendo la bomba RE9 por los requerimientos
técnicos y por precio.
32Fuente: [En línea] ˂ https://deymerg.files.wordpress.com/2013/07/mecanica-de-fluidos-robert-mott-

6ta-edicion.pdf ˃[Citado en Enero de 2.018]
79
Imagen 58. Curva de capacidad de aspiración.
Fuente: En línea] ˂https://www.vacuubrand.com/es/page715.html [Citado en Junio de 2.018]
En la entrada de alimentación de aire se instalará una unidad de mantenimiento

para garantizar que el flujo de aire sea controlado, limpio, seco, lubricado y sin
partículas que puedan afectar la calidad del proceso.
Selección de unidad de mantenimiento Imagen 59 y 60: La unidad de mantenimiento

permite tener de manera adecuada los actuadores y también permite regular la
entrada de aire. Según la hoja técnica del actuador dice que tiene que tener un
filtrado de 40 µm.
Imagen 59. Unidad de mantenimiento
FUENTE: FESTO [En línea] ˂ https://www.festo.com

/cms/es-co_co/9814.htm [Citado en Enero de 2.018]
80
Imagen 60. Selección según la calidad del aire ISO
FUENTE: FESTO [En línea] ˂ https://www.festo.com/cms/es-co_co/9814.htm [Citado en Enero de 2.018]
Esta selección está basada en la norma ISO 8573-1 del 2010.
La Imagen 61 permite ver cómo va a operar la unidad de mantenimiento, que para

el caso va a utilizar una válvula de alimentación y descarga manual.
Imagen 61. Selección de la función deseada
FUENTE: FESTO [En línea] ˂ https://www.festo.com/cms/es-co_co/9814.htm [Citado en Enero de 2.018]
Se observan en la Imagen 62 las características generales de la unidad y su

referencia MSB4-1/4:C4:J1-WP;
81
Imagen 62. Características generales
 Controlador de presiones: las velocidades tanto la cuchilla de corte, el

movimiento horizontal de la caja de resistencias y el ascenso y descenso del
marco de sujeción serán controlado por medio de la presión del fluido que será
regulada por medio de este una perilla Imagen 63 que manualmente se graduará
según las velocidades estipuladas en la Imagen 108 Diagrama de estados. Dicho
actuador está alojado donde va acoplado la conexión de entrada de aire de cada
uno de los actuadores que gobierna los diferentes movimientos, esto con el fin
de garantizar que en cada etapa del subsistema no se genere momentos de
inercia considerables para desequilibrar la estructura o que en el caso de corte
del film plástico se realice en doble dirección de manera lenta para evitar que se
rasgue el material.
Imagen 63. Regulador de presión
Fuente: [En línea https://www.precisionpneumatics.

co.uk/festo-pressure-regulators-lrlrslrblrbs-d-series/
 Nivel de producción. Actualmente la producción de piezas empacadas es de diez

a doce por hora, labor realizada por dos operarios en un turno de diez horas
distribuidas semanalmente. En cada etapa de empacado, los operarios tardan
entre trece a quince minutos en la clasificación de las piezas a empacar, luego
de cinco a ocho minutos en la elección del tamaño de la bolsa o caja según las
piezas a empacar, entre cinco a diez minutos ubicar las piezas en el empaque
correspondiente. Finalmente, el proceso de sellado es el que más tiempo tarda,
82
dado que se debe esperar entre trece a dieciséis minutos para que la máquina
se caliente y cumpla su función y por ultimo para colocar la etiqueta de los datos
de la pieza empacada se gastan cinco minutos. Al final, resultan 53 minutos para
empacar aproximadamente de diez a doce productos y con este proyecto se
busca que el proceso de empaque se reduzca en un 50 % en la cantidad de
operarios y el tiempo de empaque.
Considerando cualquier incertidumbre la máquina tendrá un pulsador de paro de

emergencia Imagen 64 que, al ser accionado, el proceso de todos los subsistemas
se detendrá de inmediato; estará situado a un costado de la estructura para
garantizar la seguridad del operario y del proceso de empacado.
Imagen 64. Paro de emergencia Allen Bradley
Fuente. [En línea] http://www.rockwellautomation.com

6.4 SISTEMA ESTRUCTURAL

6.4.1 Definición de la estructura. De acuerdo con un organizado desarrollo de los
cálculos y una selección de los componentes de la estructura, dichos cálculos
deben realizarse de manera individual y de acuerdo en las metodologías que cada
uno requiera, tanto para las vigas y columnas como las soldaduras indispensables
para la fabricación de la estructura.
Previo al inicio de cualquier procedimiento se deben tener claros todos los aspectos
constituyentes a la construcción de la máquina.
La estructura de la Imagen 65 está compuesta por 6 columnas, dispuestas de tal

manera que entre ellas se forme un rectángulo de 2,980 m de largo por unos 1,3 m
de ancho. Estas columnas estarán unidas a vigas mediante soldadura para poder
dar estabilidad y firmeza al estar unidos en conjunto, luego se montarán en las vigas
los subsistemas correspondientes, por último, las columnas deberán ir ancladas al
suelo para evitar movimientos inesperados.
83
Imagen 65. Vista lateral de la estructura
Las dimensiones de la estructura nombradas anteriormente están estrictamente

detalladas para que los componentes de los subsistemas estén ubicados de manera
considerada, es decir, que el espacio existente entre ellos sea el necesario para su
correcto funcionamiento.
La comodidad y bienestar del operario de la máquina afecta directamente el

rendimiento de la misma y por ende la calidad del producto empacado como se ve
en la Imagen 66. Por tales motivos es indispensable lograr un diseño ergonómico
en el cual se brinde la seguridad suficiente y así evitar lesiones o enfermedades
ocupacionales.
84
Imagen 66. Diseño ergonómico y antropometría
Fuente: [En línea]:https://www.ergonomia.cl/eee/ergos09.html [Citado

en Enero de 2.018]
Imagen 67. Altura para las clases de trabajo
Fuente: [En línea] https://www.ergonomia.cl/eee/ergos09.html [Citado

en Enero de 2.018]
85
Mediante una postura de trabajo cómoda para el operario, se determina la altura de
la mesa de trabajo Imagen 67. Esto significa que los antebrazos tienen la posición
neutra hacia abajo y los codos están flexionados a 90°, de esta manera el brazo se
encuentra en paralelo al suelo. La altura del codo se convierte en la altura adecuada
de operación o de la superficie de trabajo. Si está demasiado alto, los antebrazos
se encogen y causan fatiga de hombros, si es demasiado baja, el cuello o la espalda
se doblan y causan fatiga de los mismos.
El trabajo que se realizará en esta máquina es de tipo ligero ya que en ella se

realizarán montajes o trabajos mecánicos. “Este tipo de trabajo necesita de una
superficie de trabajo que esté entre 5 y 10 cm por debajo de la altura del codo. De
acuerdo a lo anterior la estructura de la máquina debe estar en el rango entre 85 cm
y 110 cm para que esté dentro de los parámetros establecidos para un buen puesto
de trabajo, tomado del Centro Canadiense de Higiene y Seguridad en el Trabajo”.33
6.4.2 Cálculos estructurales
Para determinar el perfil estructural que va a soportar el peso de la máquina, se

realiza una suposición de ingeniería en donde se selecciona el elemento estructural
más crítico que se comporta como una viga; para poder determinar
aproximadamente la forma del perfil para la sección transversal y analizarla
mediante esfuerzos que se producen en ella.
En la Imagen 68 se muestran las fuerzas que producen los actuadores neumáticos

con el subsistema de prensado sobre las vigas de la estructura; eligiendo
principalmente este elemento a analizar como el elemento estructural más crítico.
Es indispensable conocer el valor real de estas cargas, para ello se calcula la masa
neta de todo el conjunto del subsistema de sujeción, en la Imagen 69 se observa
donde están ubicados los actuadores en el marco de sujeción.
33FUENTE: [En línea] ˂http://www.cchst.ca/newsletters/hsreport/issues/2013/10/ezine.html [Citado en

Junio de 2.017]
86
Imagen 68. Puntos en los cuales se
distribuye la carga en la estructura
F1
F1 F2
F2
Imagen 69. Masa actuadores y subsistema de sujeción
87
Imagen 70. Masa total de los actuadores y el marco de sujeción
Como se observa en la Imagen 70, estos elementos poseen una masa de 34 kg

aproximadamente, la cual será distribuida en las vigas delantera y trasera
representadas en la Imagen 68 como F1 y F2.
Para efectos de análisis por medio de la segunda ley de Newton en donde indica:
fuerza = masa x aceleración se realiza la conversión de kg a Newton para así
realizar los diagramas correspondientes, tomando la conversión del libro Mecánica
para Ingenieros.
𝑚
1 𝑘𝑔 𝑥 9,80665 = 9,80665 𝑁
𝑠2
Reemplazando;
𝑚
33,742 𝑘𝑔 𝑥 9,80665 = 330,671 𝑁
𝑠2
Para hacer el análisis de viga se toma la mitad de la fuerza ya que se distribuyen de

igual manera.
330,671 𝑁
= 165,335 𝑁
2
88
6.4.3 Diagramas de fuerza cortante y momento flector. A continuación, en la Imagen
71. se menciona la viga 1 donde estará montado el actuador neumático ejerciendo
un par torsor en una de las caras del perfil.
Imagen 71. Viga lateral carga F1 con par torsor
La viga 2 Imagen 72. hace referencia al par torsor resultante ejercido en la viga 1 a
dicha viga.
89
Imagen 72. Viga lateral carga F2 con par torsor
90
Diagrama 3. Diagrama de cuerpo libre para la viga lateral carga F1 en análisis del
actuador neumático
Solución;
∑ 𝐹𝑦 = 0
𝑅𝑎 − 165,335 𝑁 ∗ 𝑚 + 𝑅𝑏 = 0
𝑀𝑎 = 165.335 𝑁 ∗ 𝑚 (0,475𝑚)
𝑀𝑎 = 78,5341 𝑁 ∗ 𝑚
91
∑ 𝑀𝑏 = 0
𝑀𝑎 + 165.335 𝑁 ∗ 𝑚 (0,475𝑚) + 𝑀𝑏 = 0
𝑀𝑎 + 78,534125 𝑁 ∗ 𝑚 + 𝑀𝑏 = 0
De acuerdo con la ecuación suministrada en el libro Robert Mott se procede a

calcular el S requerido;
𝑀𝑚𝑎𝑥
𝑆 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 =
𝜎 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒
𝜎𝑦
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 =
𝐹. 𝑆
Donde 𝜎𝑦 es el esfuerzo de fluencia y se determina por medio del fabricante del

material el cual para este caso está dado en psi y es necesario hacer la conversión
a MPa, ver Anexo D
177 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = = 88,5 𝑀𝑃𝑎
2
19,6335 𝑁 ∗ 𝑚
𝑆 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 = = 0,2218
88.5 𝑀𝑃𝑎
Con el valor obtenido se verifica el perfil estructural en el catálogo anteriormente

mencionado;
Para empezar con el cálculo de selección del perfil estructural se relacionan las
siguientes ecuaciones del libro de Robert Mott;
𝜏 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 ≤ 𝜏 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒

𝜏𝑦
𝜏 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 =
𝐹. 𝑆
De acuerdo con la Mecánica de materiales de Mott dentro del análisis de fallas

estáticas, ”es permitido la comparación de las teorías de falla para un estado de
esfuerzos biaxial; estos pueden ser empleados para comparar las teorías de falla y
las constantes de comparación (𝜏𝑦) entre ellas,”así :34
34FUENTE: [En línea] ˂ http://dim.usal.es/eps/im/roberto/cmm/Teorasdefallabajocargasestticas .pdf ˃

Autor: Carlos Armando De Castro P. [Citado en Febrero de 2.018]
92
 Teoría de esfuerzo de corte máximo 𝜏𝑦 =1,00 σf
 Teoría de la deformación unitaria máxima 𝜏𝑦 =0,74 σf
 Teoría de la energía de deformación 𝜏𝑦 =0,608 σf
 Teoría de la energía de distorsión 𝜏𝑦 =0,577 σf
 Teoría del esfuerzo cortante máximo 𝜏𝑦 =0,50 σf
Debido a que la selección de material es dúctil y “es correcto hacer la comparación
entre esfuerzos biaxiales como el esfuerzo cortante y el esfuerzo torsor, la teoría de
la energía de distorsión o llamada teoría de la energía de corte o teoría de
VonMises-Heneky, es la teoría escogida para hacer los cálculos de falla del material
para tener mayor certeza de que no se producirá falla alguna”.35
Constantes de comparación (𝜏𝑦): 𝜏𝑦 = 0,577 𝜎𝑦
Imagen 73. Viga biempotrada con carga puntual en el centro de la luz
Fuente: [En línea]:http://webdelprofesor.ula.ve/arquitectura/argicast/materias/materia2/CLASE

_VIGAS.html. [Citado en Junio de 2.017]
35
FUENTE: [En línea] ˂ http://www.academia.edu/16744759/TEORIA_DE_LA_ENERGIA_ DE_DISTO
RSION. [Citado en Enero de 2.018]
93
165,335 N ∗ 0,95 m
M= = 19,6335 N ∗ m
8
Gracias a los diagramas mostrados en la Imagen 73 se obtiene el momento máximo

que sufre la viga, la ecuación del S requerido tomada del libro de Robert Mott,
expresa el mínimo valor permisible que posteriormente se compara con el valor de
la forma del perfil seleccionado en el catálogo de perfiles cuadrados de la empresa
TUBOS ARG (ANEXO J).
Mmax
S requerido =
σ permisible
σy
σ𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 =
F. S
177 MPa
σ𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = 88,5 Mpa
2
Donde;
𝑀𝑚𝑎𝑥 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜

F. S = Factor de seguridad
𝜎𝑦 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
El esfuerzo de fluencia (σy) es de 177 MPa elegido del catálogo de perfiles

cuadrados de DIPAC Productos de Acero (ANEXO D).
19,6335 𝑁 ∗ 𝑚
𝑆 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 = = 0,2218 𝑐𝑚3
88,5 𝑀𝑃𝑎
El valor anterior es ubicado en el catálogo de TUBOS ARG el punto de partida de

iteración a partir del perfil mínimo requerido.
Tabla 5. Dimensiones tubos cuadrados
FUENTE: : [En línea] TUBOS ARGENTINOS http://www.tubosarg.com.ar/descargas/catalogo-

tubosestructurale s.pdf [Citado en Junio de 2.017]
94
Por medio de la Tabla 5 se eligió el perfil 15mm x 15mm con un espesor de 0,90mm;
a partir de ésta elección se inicia a iterar; sabiendo que el elemento estructural en
estudio se encuentra con respecto a la carga ubicada en una cara del mismo como
se muestra en la Imagen 71.
Para continuar con los cálculos es preciso establecer del material AISI 304 el τ
permisible y realizar la relación entre equivalencias con el σ permisible;
177MPa
σ𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = = 88,5 Mpa
2
σ𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = 0,577 ∗ 88,5MPa
τ perm (τc) = 51,0645 Mpa
La ecuación general que contempla las variables necesarias se referencio del libro
de Diseño de elementos de máquinas de Robert Mott;
𝑇
𝜏𝑐 =
2 𝑡 ∗ 𝑎𝑚
Donde;
𝜏𝑐 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
t = Espesor
𝑎𝑚 = Á𝑟𝑒𝑎 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎
𝑇 = 𝑃𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜
De la ecuación anterior se despeja el área media correspondiente al área bordeada

por la línea central como se puede ver en la Imagen 74;
95
Imagen 74. Área media (𝑎𝑚)
Hallando de esta forma el área media;
𝑎𝑚 = (𝐿 − 𝑡) ∗ (𝐿 − 𝑡)
De acuerdo con la elección del mínimo perfil requerido (12,5mm x 12,5mm x 1,2),
se procede a corroborar dicho perfil, despejando de la ecuación general el par de
torsión interno; ya sabiendo que éste resultado corresponde al momento de Ma
=78,5341 N*m explicado el la sumatoria de fuerzas del Diagrama 3, el criterio a
validar es;
𝑇𝑎 ≤ 𝑇𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜
96
Imagen 75. Primer perfil cuadrado a verificar
𝑎𝑚 = (𝐿 − 𝑡) ∗ (𝐿 − 𝑡)
𝑎𝑚 = (15 − 0,9) ∗ (15 − 0,9)
𝑎𝑚 = 198,81 𝑚𝑚2
𝑇𝑐𝑎𝑙 = (𝑎𝑚)(2𝑡) ∗ 𝜏𝑐
Remplazando;
𝑇𝑐𝑎𝑙 = (19,88𝑚2 )(2 ∗ 0,009) ∗ 51,0645
𝑇𝑐𝑎𝑙 = 18,2729 𝑁 ∗ 𝑚
La verificación del perfil seleccionado anteriormente refleja que no cumple con el

criterio; descartando éste perfil, por consiguiente, se verifica el perfil sugerido por el
catálogo de Tubos ARG (15mm x 15mm x 1,6);
97
Imagen 76. Segundo perfil cuadrado a verificar
𝑎𝑚 = (𝐿 − 𝑡) ∗ (𝐿 − 𝑡)
𝑎𝑚 = (15 − 1,6) ∗ (15 − 1,6)
𝑎𝑚 = 179,56 𝑚𝑚2
Remplazando;
𝑇𝑐𝑎𝑙 = (17,95𝑚2 )(2 ∗ 0,016) ∗ 51,0645
𝑇𝑐𝑎𝑙 = 29,33 𝑁 ∗ 𝑚
La segunda verificación del perfil seleccionado refleja que, no cumple con el criterio,
descartando éste perfil, por consiguiente, se verifica el siguiente perfil sugerido por
el catálogo de Tubos ARG (25mm x 25mm x 1,6);
98
Imagen 77. Tercer perfil cuadrado a verificar
𝑎𝑚 = (𝐿 − 𝑡) ∗ (𝐿 − 𝑡)
𝑎𝑚 = (25 − 1,6) ∗ (25 − 1,6)
𝑎𝑚 = 547,54 𝑚𝑚2
Remplazando;
𝑇𝑐𝑎𝑙 = (54,754𝑚2 )(2 ∗ 0,016) ∗ 51,0645
𝑇𝑐𝑎𝑙 = 89,4748 𝑁 ∗ 𝑚
Esta última verificación del perfil (20mm x 20mm x 1,6) refleja que si cumple con el
criterio;
𝑇𝑎 ( 78,5341 𝑁 ∗ 𝑚) ≤ 𝑇𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 (89,4748 𝑁 ∗ 𝑚)
Para ello se recurre a la ecuación de factor de seguridad para hallar el esfuerzo

admisible o permisible dependiendo de algunos textos. Tomada del libro Diseño de
Elementos de Máquinas;
𝜎 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎
𝐹𝑆 =
𝜎 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒
99
El esfuerzo de fluencia depende del material que se escoja para el diseño de la
estructura.
En este caso se usa un acero AISI 304 (ver propiedades en el ANEXO D), esta
aleación contiene un bajo contenido de carbono con respecto a otras aleaciones
como la 302 y esto le otorga resistencia a la corrosión en estructuras soldadas. El
esfuerzo último a la tracción es de 460 MPa.
El factor de seguridad es la relación existente entre la resistencia de diseño y la

resistencia requerida, para garantizar que la estructura sea capaz de soportar
cargas mayores a las cargas reales que serán aplicadas.
Un factor de seguridad correcto se logra interpretando lo que el autor Robert Mott

expone en el libro Diseño de Elementos de Máquinas, del cual se deduce que deben
tenerse en cuenta los materiales dúctiles y las cargas aplicadas a la estructura,
como se muestra en la Imagen 78.
Imagen 78. Criterios de selección de factor de seguridad
Fuente: Libro: Diseño de elementos de máquinas, Mexico; PEARSON, Educación, P234.

Autor: Mott, Robert (2006). [Citado en Junio de 2.017]
De acuerdo con los criterios de selección mostrados en la Imagen 78, se considera

optimo trabajar con un N = 1,25 a 2,0 en el diseño, para contar con un alto grado de
confianza, teniendo en cuenta las cargas y condiciones reales a las que está
sometida la estructura.
Para despejar el Esfuerzo Admisible, se da un factor de seguridad de 2 según la

recomendación del libro de Diseño de Máquinas de Robert Mott en la sección de
criterios y factores de diseño, el cual dice: N= 1,25 a 2,0 “El diseño de estructuras
100
bajo cargas estáticas, para los que haya un alto grado de confianza y factores de
diseño”.36
Como ya se tiene el factor de seguridad y el esfuerzo último del material se procede

a despejar el esfuerzo admisible para hallar el módulo de sección.
𝜎 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝜎 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 =
𝐹𝑆
460 𝑀𝑃𝑎
𝜎 𝑎𝑑𝑚 = = 230 𝑀𝑃𝑎
2
Después de obtener el 𝜎 𝑎𝑑𝑚 se despeja el módulo de sección de la siguiente

ecuación;
𝑀 𝑚𝑎𝑥
𝑆=
𝜎 𝑎𝑑𝑚
Reemplazando;
31 𝑁𝑚
𝑆= = 0.134 𝑐𝑚3
230 𝑀𝑃𝑎
Dado que el resultado del módulo elástico de la sección transversal, debe ser
expresado en m3, es necesario realizar una conversión de MPa a N/m2;
1´000.000 𝑁𝑚2 𝑁
230 𝑀𝑃𝑎 𝑥 = 230´000.000 2
1 𝑀𝑃𝑎 𝑚
Reemplazando en la ecuación de S se obtiene;
31 𝑁𝑚
𝑆=
𝑁
230´000.000
𝑚2
𝑆 = 1,347 𝑋 10−7 𝑚3
Hallando el módulo de sección transversal procedemos a hacer el cambio de

unidades a mm3 para que todas las unidades queden en los mismos términos.
−7
1.000´000.000 𝑚𝑚3
3
1,347 𝑋 10 𝑚 𝑥 3
= 134,782 𝑚𝑚3
1𝑚
36Fuente:LIBRO “Diseño de elementos de máquinas” Cuarta edición. Autor: Mott, Robert. (2006).
Pearson, México. [Citado en Enero de 2.018]
101
Después de hallar el módulo de sección, se consulta en las tablas de propiedades
de perfiles y se observa que sección y espesor se acomoda más al resultado.
Por facilidades comerciales y por esbeltez de la estructura, se selecciona un perfil

de 20mm x 20mm, con un espesor de pared de 1.6mm con sus respectivas
características; éste es mostrado en el ANEXO J.
6.4.4 Cálculo de la columna. Como en el capítulo anterior se definió el perfil para

la estructura que sostendrá todos los accesorios, ese mismo perfil se utilizará
como columna y a continuación se realizará el respectivo cálculo.
Para realizar este cálculo se hace referencia al libro Diseño de Máquinas del autor
Robert L. Mott; En donde es necesario analizar e identificar los datos iniciales como
son el acero utilizado, que es el AISI 304 y con el ANEXO J correspondiente a los
perfiles TUBOS ARG, extraer el resto de datos necesarios.
𝑟 = Radio de giro del perfil = 7,54 𝑚𝑚
𝜎𝑦 = Esfuerzo de fluencia = 206,842 𝑁 /𝑚𝑚2
𝐸 = Módulo de elasticidad del material = 196,948 𝑁 /𝑚𝑚2
𝐿 = Longitud de la columna = 1.793 𝑚𝑚
𝐴 = Área gross = 117,8 𝑚𝑚2
Conociendo estos parámetros se procede a calcular la longitud efectiva; para este

cálculo se utiliza la siguiente ecuación tomada del libro Diseño de Máquinas.
𝐿𝑒 = 𝐾 𝑥 𝐿
Donde;
𝐿𝑒 = Longitud efectiva
𝐾 = Constante
𝐿 = Longitud de la columna
Para determinar el coeficiente de longitud efectiva (K), se toma como referencia la

Imagen 79;
102
Imagen 79. Coeficientes para K
Fuente:Libro: Diseño de elementos de máquinas, Mexico; PEARSON, Educación,

P234. Autor: Mott, Robert (2006). [Citado en Junio de 2.017]
Como la viga está empotrada-empotrada se toma como referencia K = 0,5.
𝐿𝑒 = 0,5 𝑥 1.793 𝑚𝑚
𝐿𝑒 = 896,5 𝑚𝑚
A continuación, se calcula la relación de esbeltez (𝑅𝐸), tomada del libro Diseño de

Máquinas;
𝐿𝑒
𝑅𝐸 = 𝑟
Donde;
𝑅𝐸 = Relación de esbeltez
𝐿𝑒 = Longitud efectiva
𝑟 = Radio de giro del perfil
896,5 𝑚𝑚
𝑅𝐸 =
7,54 𝑚𝑚
𝑅𝐸 = 118,8992
Ahora se procede a calcular la constante de la columna, mediante la fórmula tomada

del libro Diseño de Máquinas;
103
2 𝜋2 𝐸
𝐶𝐶 = √
𝑆𝑦
Donde;
𝑆𝑦 =Resistencia a la fluencia
𝐸 = Módulo de elasticidad
2 𝜋 2 𝑥 196,948 𝑁 /𝑚𝑚2
𝐶𝐶 = √
206,948 𝑁 /𝑚𝑚2
𝐶𝐶 = 4,3353
Para determinar si la columna es larga o corta se decide comparar la Relación de

Esbeltez y la Constante de Columna, se deduce que RE > CC, por lo tanto, se trata
de una columna larga.
A continuación, se calcula la carga crítica;
𝜋 𝐸𝐴
𝑃𝑐𝑟 = 𝐿𝑒 2
( )
𝑟
𝜋 𝑥 196,948 𝑁 /𝑚𝑚2 𝑥 117,8 𝑚𝑚2

𝑃𝑐𝑟 =
896,5 𝑚𝑚 2
( )
7,54 𝑚𝑚
𝑃𝑐𝑟 = 2.2706 𝑁
Para comprobar si la columna resiste, se obtiene la masa total o real de la máquina

gracias al programa de simulación NX9 ver Imagen 84 y se multiplica por la
gravedad dividiéndolo en seis, que es el soporte real que tendrá la estructura de la
siguiente forma;
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑥 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑

𝑃𝑟𝑒𝑎𝑙 =
6
𝑚
473.71 𝑘𝑔 𝑥 9,8
𝑃𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝑠2
6
𝑃𝑟𝑒𝑎𝑙 = 773,726 𝑁
104
6.4.5 Cálculo de soldadura para la estructura. La fabricación de la estructura se
compone de tubos cuadrados unidos por soldadura como mecanismo de sujeción.
Se selecciona el tipo de soldadura y electrodo según el perfil. Para proceder con el
cálculo se selecciona una viga crítica de la estructura y se hace el estudio sobre
ella.
Para escoger el tipo de soldadura necesaria se debe tener en cuenta cuál es el tipo
de geometría que se desea soldar y para ello se selecciona un factor geométrico
para el análisis de soldadura. Según el libro de Diseño de Máquinas de Robert Mott,
se selecciona los casos número 2 y 3 en la Imagen 81, en el cual se describen las
situaciones presentes en la Imagen 80.
Imagen 80. Unión crítica
Imagen 81. Tipo de soldadura
Fuente: Libro: Diseño de elementos de máquinas, Mexico; PEARSON, Educación, P234

Autor: Mott, Robert (2006) [Citado en Junio de 2.017]
105
Para este cálculo es necesario conocer la geometría del perfil que se va a unir.
Como se nombró en el capítulo anterior el perfil es de 20mm x 20mm, donde se
determinan los siguientes parámetros;
𝑏 = 20𝑚𝑚
𝑑 = 20 𝑚𝑚
Para realizar el cálculo de la soldadura es necesario conocer los factores

geométricos Zw o Sw y Aw del caso 2 y 3 de la Imagen 81.
Caso 3;
𝑆𝑤 = 20𝑥20 = 400 𝑚𝑚2
𝐴𝑤 = 2 ∗ 20 = 40𝑚𝑚
La soldadura será sometida a esfuerzo cortante y flexión por la carga calculada

anteriormente del actuador neumático (P) dividida en dos debido a que la carga de
distribuye en dos apoyos;
165,335 𝑁
𝑃= = 82,66 𝑁
2
Para calcular la fuerza debido a la flexión se usa la siguiente ecuación del libro de
Mott;
Cálculo del Flexión (M);
𝑀
𝑓𝑏 =
𝑆𝑤
Donde;
𝑓𝑏 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑙 𝑙𝑎 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛

Sw = Factor geometrico
𝑀 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
19,6335 N ∗ mm
fb = = 0.04908 N/mm
400 mm2
Para calcular la fuerza debido al corte vertical (fs) se usa la siguiente ecuación del
libro de Mott;
106
Cortante (V);
𝑝
𝑓𝑠 =
𝐴𝑤
Donde;
𝐹𝑠 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙

Aw = Factor geometrico
𝑝 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
Reemplazando;
82,66 𝑁
𝑓𝑠 = = 2.0665 𝑁/𝑚𝑚
40𝑚𝑚
Para calcular la resultante (Fr) se utiliza la siguiente ecuación tomada del libro de
Mott;
𝐹𝑟 = √𝑓𝑠 2 + 𝑓𝑏 2
Donde;
𝑓𝑠 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙

𝑓𝑏 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑙 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛
Reemplazando;
𝐹𝑟 = √2,0665 2 + 0.049082
𝐹𝑟 = 2.0670 𝑁 ∗ 𝑚𝑚
Caso 2;
202
𝑆𝑤 = = 133.333 𝑚𝑚2
3
𝐴𝑤 = 2 ∗ 20 = 40𝑚𝑚
La soldadura será sometida a esfuerzo cortante y flexión por la carga calculada

anteriormente del actuador neumático (P) dividida en dos debido a que la carga de
distribuye en dos apoyos;
107
165,335 𝑁
𝑃= = 82,66 𝑁
2
Para calcular la fuerza debido a la flexión se usa la siguiente ecuación del libro de
Mott;
Cálculo del Flexión (M);
𝑀
𝑓𝑏 =
𝑆𝑤
Donde;
𝑓𝑏 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑙 𝑙𝑎 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛

Sw = Factor geometrico
𝑀 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
19,6335 𝑁 ∗ 𝑚𝑚
𝑓d = = 0.1472 𝑁/𝑚𝑚
133.333 𝑚𝑚2
Para calcular la fuerza debido al corte vertical (fs) se usa la siguiente ecuación del
libro de Mott;
Cortante (V);
𝑝
𝑓𝑠 = 𝐴𝑤
Donde;
𝐹𝑠 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙

Aw = Factor geometrico
𝑝 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
Reemplazando;
82,66 𝑁
𝑓𝑠 = = 2.0665 𝑁/𝑚𝑚
40𝑚𝑚
Para calcular la resultante (Fr) se utiliza la siguiente ecuación tomada del libro de
Mott;
𝐹𝑟 = √𝑓𝑠 2 + 𝑓𝑏 2
108
Donde;
𝑓𝑠 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙
𝑓𝑑 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑙 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛
Reemplazando;
𝐹𝑟 = √2.06652 + 0,14722
𝐹𝑟 = 2.07173 𝑁 ∗ 𝑚𝑚
Longitud de lado
Se procede a seleccionar el electrodo y para esto se toma como referencia la Tabla

6 del catálogo de West arco y se tiene en cuenta el valor de Fr resistencia a la
tracción.
Se especifica una soldadura resistente a la tracción para el acero inoxidable AISI

304 en la Tabla 6.
Tabla 6. Resistencia a la tracción
Fuente: [En línea ] http://www.westarco.com/westarco/sp/support/documentation/upload/catalogo-

resumido-westarco.pdf. [Citado en Junio de 2.017]
Para calcular la longitud necesaria de lado (W) se usa la siguiente ecuación;

Fr
W = Fuerza admisible
Donde;
𝐹𝑟 = Fuerza maxima resultante

𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = 70.000 𝑝𝑠𝑖 → 517,1068 𝑁 ∗ 𝑚𝑚2 (𝑀𝑃𝑎)
109
Reemplazando;
2.0717 𝑁 ∗ 𝑚𝑚
𝑊=
517,1068 𝑁 ∗ 𝑚𝑚2
𝑊 = 0,00400𝑚𝑚
Como se observa el resultado es muy pequeño pues la línea de soldadura es de

0,000125 pulgadas y al compararlo con la Tabla 7 del libro de Robert Mott en donde
propone un espesor de placa. Evidenciado que el mínimo requerido de arista es de
3/16 de pulgada.
Para finalizar el cálculo se selecciona el tamaño de cordón mínimo.
Tabla 7. Tamaños mínimos de cordón
Fuente: Libro: Diseño de elementos de máquinas, Mexico; PEARSON, Educación, P234

Autor: Mott, Robert (2006) [Citado en Junio de 2.017]
Lado para soldaduras de aristas es 1/8 es decir 0,317 in.
6.4.6 Cálculo de tornillos. Una vez sea seleccionado el material para la fabricación
del sistema estructural, se deben realizar los cálculos analíticos para elegir el
tornillo con el cual se ensamblarán los accesorios a la estructura y así permitir el
correcto funcionamiento de la máquina.
El material de los tornillos será AISI 304 igual que el sistema estructural, para
realizar los cálculos se recurrió al libro Diseño de Elementos de Máquinas de Robert
Mott de donde se toman las siguientes ecuaciones.
Como ya se realizó la selección del material de los tornillos se procede a buscar por
medio del catálogo una resistencia de prueba mínima para dicho material, como se
observa en la Imagen 82.
110
Imagen 82. Requerimientos mecánicos para acero inoxidable
Fuente: [En línea]: http://www.sunnysteel.com/espanol/ASTM-A511-Especificacion-estandar-para-el-

mecanico.php#.Wo8io6jOXIU [Citado en Junio de 2.017]
Es decir que para este caso se tiene un Gp de 75 kpsi.
Ahora por medio de la siguiente ecuación tomada del libro Diseño de Elementos de
Máquinas se procede a calcular el esfuerzo máximo que puede resistir, sabiendo
que para dar solución se tiene una constante que relaciona al momento torsor con
la resistencia a la tensión ya dada.
𝜏𝑦 = 0,577 𝑥 𝐺𝑝
𝜏𝑦 = 0,577 𝑥 75 𝑘𝑝𝑠𝑖
𝜏𝑦 = 43,275 𝑘𝑝𝑠𝑖
Ahora para hallar el esfuerzo máximo, se toma la siguiente ecuación.

𝜏𝑦
𝜏𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 =
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑
43,6375 𝑘𝑝𝑠𝑖
𝜏𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 =
2
𝜏𝑦 = 21.637,5 𝑘𝑝𝑠𝑖
Ahora para seguir con el cálculo se deben pasar los kpsi a psi y se toma de
referencia la siguiente conversión;
1000 𝑝𝑠𝑖
21,6375 𝑘𝑝𝑠𝑖 𝑥 = 21.637,5 𝑝𝑠𝑖
1 𝑘𝑝𝑠𝑖
Seguidamente se calcular la fuerza que se ésta ejerciendo sobre los tornillos, es

decir la masa de los actuadores neumáticos más el marco de sujeción.
111
Como se observa en la Imagen 70, el marco de sujeción y los actuadores ejercen
una fuerza de 331.00 N aproximadamente.
Para efectos de análisis se realiza la conversión de kg a Newton para así realizar
los diagramas correspondientes, tomando la conversión del libro Mecánica para
Ingenieros.
𝑚
1 𝐾𝑔 𝑥 9,80665 = 9,80665 𝑁
𝑠2
Reemplazando;
𝑚
33,742 𝑘𝑔 𝑥 9,80665 = 330,671 𝑁
𝑠2
Para hacer el análisis de viga se toma la mitad de la fuerza ya que se distribuyen de

igual manera.
330,671 𝑁
= 165,335 𝑁
2
Ahora se deben convertir los Newton a kgf para determinar el esfuerzo cortante que
ésta actuado sobre los tornillos.
0,1020 𝑘𝑔𝑓
165,335 𝑁 𝑥 = 16,8641 𝑘𝑔𝑓
1𝑁
Una vez se obtienen los valores anteriormente nombrados recurrimos a la ecuación

del esfuerzo permisible para así poder despejar el área y obtener el diámetro
necesario de la tornillería.
𝑉
𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 =
2 𝐴𝑡
𝑉
𝐴𝑡 =
2 𝑥 𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒
16,8641 𝑘𝑔𝑓
𝐴𝑡 =
𝑘𝑔𝑓
2 𝑥 21.637,5 2
𝑖𝑛
𝐴𝑡 = 0,0003896 𝑖𝑛2
Sabiendo que la sección transversal de un círculo se puede hallar haciendo la

multiplicación entre pi y el radio al cuadrado.
112
𝐴𝑡 = 𝑃𝑖 𝑥 𝑟 2
Teniendo esta ecuación se procede a despejar el radio de la siguiente manera
0,0003896 𝑖𝑛2
𝑟=√
𝜋
𝑟 = 0,011137 𝑖𝑛
Por medio del análisis se puede determinar que el radio mínimo que debe tener el
tornillo es 0,011137 in, pero comercialmente no se encuentra de este tamaño así
que por montaje de las bridas del proveedor se eligen tornillos de 1/2” con una
longitud de 1 1/2”.
6.4.7 Cálculos de rodamientos. Para realizar los cálculos correspondientes a la

selección de los rodamientos es necesario hallar la masa del rodillo (W), la normal
(N) que indica la carga radial sobre la pista de los rodamientos y verificar si es
necesario una fuerza adicional (Fad) en sentido radial para garantizar suplir la tarea
del desplazamiento lineal del film PVC sobre el marco de sujeción, como se observa
en la Imagen 83.
Imagen 83. Diagrama de cargas
113
La ecuación que relaciona las variables anteriormente expuestas es;
𝑁 = 𝑊 + 𝑓𝑎𝑑
El esfuerzo máximo es el 25 % del esfuerzo de tracción que soporta la película de

PVC, la tracción que soporta la película es 550 kg / cm2 (Tabla 2) por el factor de
conversión para asi;
𝑘𝑔 25
𝜆𝑚á𝑥 = (550 2
) ∗ (14,22) ∗ = 1.955 psi
𝑐𝑚 100
Siendo 1.955 psi el esfuerzo máximo que puedo aplicar a la lámina de PVC al
tensionar, posteriormente se dice que la tensión máxima es igual el esfuerzo
máximo por el área (superficie S) máxima de refiriéndose esta última al área de la
sección trasversal Imagen 84 es decir el ancho por el espesor;
Imagen 84. Espesor lamina PVC
𝐴𝑚á𝑥 = 𝑒𝑚𝑎𝑥 ∗ 𝐿𝑚𝑎𝑥
𝐴𝑚á𝑥 = (1 ∗ 10 −3 𝑚) ∗ (0.65 𝑚)
𝐴𝑚á𝑥 = 6.5−4 𝑚2
𝑚2 ⇒ 𝑖𝑛2 = 6.5−4 𝑚2 ∗ 1550 = 1.0075𝑖𝑛2
Para continuar calculando la tensión máxima en libras se multiplican estos dos

últimos resultados;
𝜏𝑚á𝑥 = 𝜆𝑚á𝑥 ∗ 𝐴𝑚á𝑥
Remplazando;
𝜏𝑚á𝑥 = 1955 psi ∗ 1.0075𝑖𝑛2 = 1969.7 𝑙𝑏
114
La fuerza de fricción necesaria para halar el film de PVC debe ser mínimo a la
tensión máxima calculada anteriormente, entonces;
𝐹𝑓 = 𝜏𝑚á𝑥 = 1969.7 𝑙𝑏
Con este valor se puede continuar con la ecuación de fuerza de fricción;
𝐹𝑓 = µ𝑒 ∗ 𝑁 ; 𝑁 ≥ 𝜏𝑚á𝑥
El coeficiente de fricción estático varía de acuerdo al material que interactúen entre

sí, es decir estén en contacto, en este caso el caucho y el PVC asumiendo un valor
de µ𝑒 = 0.6.
Se calcula la normal requerida (N), correspondiente a la caga radial;
𝐹𝑓
𝑁=
µ𝑒
1969.7 𝑙𝑏
𝑁= = 3282.8 𝑙𝑏
0.6
Se verifica si la masa del rodillo es lo totalmente suficiente para halar el film PVC,
para ello se calcula la masa con la densidad por el volumen;
Masa caucho: 2.85 kg

Masa acero A-39: 16.67 kg
Masa total: 19.52 kg
Masa rodillo: W = mg = (19.52) *(9.81) N
W = 191.49 N * 0.2248 = 43.05 lb
Dicha masa es muy pequeño comparado con la normal se debe aplicar una fuerza
adicional en sentido radial.
La normal requerida de 3282.8 lb, corresponde a la carga radial porque es

perpendicular al rodamiento, despreciando la carga axial debido a que en la
dirección del eje no existen fuerzas es decir no se va a mover hacia los lados
Para la selección del rodamiento a partir de la carga radial se siguieron los

lineamientos del libro Robert Mott capítulo 14;
Paso 1: Carga equivalente. Cuando gira la pista exterior: V= factor de rotación (1.2)
115
𝑃𝑑 = 𝑉𝑅 = (1.2) ∗ (3282.8 𝑙𝑏) = 3939.4 𝑙𝑏
Paso 2. Diámetro aceptable. De acuerdo con la tabla 14-3 del libro de Mott se
definió;
𝑑 = ∅𝑖 = 25𝑚𝑚 ⇒ 0.9843 𝑖𝑛
Paso 3. Tipo de Rodamiento. Según la tabla 14-1 del libro de Mott se eligió un
rodamiento rígido de una hilera de bolas con ranura profunda por precio, carga radial
buena y libre de mantenimiento.
Paso 4. Duración del diseño del rodamiento. La tabla 14-4 del libro de Mott estipula
una duración recomendada de 20000 a 30000 horas correspondiente a máquinas
industriales en general. Seleccionando 30000 como el valor máximo.
𝐿10 = 30000 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
Paso 5. Factor de Velocidad. De acuerdo con el servomotor de 50 rpm que

impulsara el rodillo que permite el desplazamiento del film
PVC.
𝑓𝑁 = 0.9
𝑓𝐿 = 3.4 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
Paso 6. Capacidad de carga dinámica básica requerida;
𝑓𝐿 3.4
𝐶 = 𝑃𝑑 ( ) = 3939.4 ∗ ( ) 𝑙𝑏
𝑓𝑁 0.9
𝐶 = 14882.2 𝑙𝑏 ⇒ 3345 𝑁
Paso 7. Identificación de posibles rodamientos para C, para ello se indago en el

catálogo de SKF.
Paso 8. Selección del rodamiento. Rodamiento Y SKF E2 porque se necesita

eficiencia con poca fricción y máxima vida útil (Anexo R).
116
6.4.8 Selección de pistón neumático. Para esta selección se utiliza dos factores de
importancia, se define una carrera o recorrido de 200mm, teniendo en cuenta que
el calor cedido por la resistencia no afecte las piezas a empacar y estas puedan
tener espacio para ser poder ser acomodadas por el operario, el segundo factor que
afecta la selección de los actuadores neumáticos es la carga que deba resistir y
desplazar, en este caso el marco de sujeción con una masa de 341,73 N (valor
tomado del análisis MEF) más la masa de la lámina a termoformar y una fuerza
adicional que se producirá al actuar el subsistema vacío tras el sellamiento con las
piezas a empacar, esta fuerza adicional se promedió entre dos veces la masa
misma que va a soportar.
Calculando la fuerza equivalente: 341.73 𝑁 ∗ 2 = 683.46 𝑁
Carrera o Recorrido: 200mm
Por medio de la Imagen 85 donde se visualiza un gráfico que indica el diámetro de

vástago tentativo a utilizar, posteriormente se ubican los puntos de los valores
previamente ajustados al diseño como la Carrera del pistón en (mm) y la Fuerza en
(N).
Imagen 85. Diámetro del vástago respecto a la carrera y la fuerza
Fuente: [En línea ] http://platea.pntic.mec.es/~jgarrigo/1bch/archivos/3eva/7_actuadores_neumaticos

.pdf [Citado en Junio de 2.017]
117
De esta manera se selecciona un diámetro de vástago de 19mm y por último se
identifica la posición del montaje y aplicación del cilindro mediante los postulados
de la imagen 86. En este caso la aplicación es de apriete.
Imagen 86. Montaje y aplicaciones de un cilindro
Fuente: [En línea] http://platea.pntic.mec.es/~jgarrigo/1bch/archivos/3eva/7_ actuadores

_neumaticos.pdf [Citado en Junio de 2.017]
6.5 SISTEMA DE PRENSADO.
La apertura del marco de sujeción se realiza mediante un amortiguador a gas

imagen 87; “el amortiguador a gas, en su versión más simple, está compuesto por
un cuerpo cilíndrico (C) y por una varilla de acero rectificada (S) denominada
vástago, en cuyo extremo va montado un pistón (P) que realiza los ciclos de
compresión y extensión con respecto al cuerpo (C) atravesando un anillo guía
estanco. El cuerpo contiene nitrógeno en estado gaseoso a presión (indicado por
las flechas) y aceite (O). En la fase de compresión, el gas atraviesa unos pasos
118
situados en el pistón (F), desde la parte situada por debajo del pistón (B) a la parte
superior (A)”. 37
Imagen 87. Esquema amortiguador a gas
Fuente: [En línea] : http://www.vapsint.com. [Citado

en Junio de 2.017]
Imagen 88. Perilla de seguridad
Perilla
El amortiguador a gas nombrado anteriormente será utilizado para la apertura

automática del marco de sujeción una vez sea retirada la perilla del mismo como se
muestra en la Imagen 89.
Imagen 89. Ensamble amortiguador a gas
37 FUENTE: [En línea] ˂ http://www.vapsint.com ˃ [Citado en Julio de 2.017]
119
6.6 SISTEMA DE CONTROL
Las operaciones tales como el movimiento horizontal de la caja de resistencias,

alimentación y corte del film PVC estarán complementadas con sensores de final de
carrera debido a que es pertinente asegurar que no ocurran choques operativos
entre subsistemas, estos serán programados de tal forma que se efectúen las tareas
de manera secuencial y no simultánea.
120
7. ANÁLISIS POR ELEMENTOS FINITOS
Es importante en todo diseño tener como soporte y confirmación de los cálculos, un

software para analizar las piezas o elementos críticos. Por tal razón en este capítulo
se analizarán las deformaciones que se generan en la estructura. Se realizó el
análisis por elementos finitos mediante simulaciones usando el software Solid Edge
ST8.
7.1 ANÁLISIS DE LA ESTRUCTURA
Como se mostró en el capítulo anterior, la estructura de esta máquina está fabricada

con un perfil cuadrado de 25mm por 25mm x 1,6. Se utiliza este tipo de perfil porque
es más comercial y de buena robustez para garantizar que la estructura resista la
carga a la que es sometida.
El material de toda la estructura es de acero AISI 304, bastante comercial y común

en la fabricación de estructuras de acero; sus características se encuentran en el
ANEXO D.
Para el análisis de la estructura se tomó en cuenta todos los subsistemas de la

máquina, los cuales realizan una fuerza sobre la estructura y su división por
subconjuntos como se observa en la Imagen 90;
Imagen 90. División por subsistemas
121
En la Imagen 91 se muestra la masa total de la máquina.
-
Imagen 91. Masa total de la máquina
Ahora se analizará el sistema estructural con todos los subsistemas.
Tabla 8. Propiedades de estudio de la máquina

Propiedad del estudio Valor
Nombre del estudio Estudio estático 1
Tipo de estudio Estático lineal
Tipo de mallado Tetraédrico
Solucionador iterativo Activado
Verificación de geometría de NX Nastran Activado
Línea de comandos de NX Nastran
Opciones de estudio de NX Nastran
Opciones generadas de NX Nastran
Opciones predeterminadas de NX Nastran
Opción de sólo resultados de superficie Activado
122
Tabla 9. Geometría del estudio de la máquina
NOMBRE DEL SÓLIDO MATERIAL MASA
ANÁLISIS GENERAL.PAR:1 Acero inoxidable, 304 (Ocurrencia) 53.762 kg
Tabla 10. Propiedades del material

Propiedad Valor
Densidad 8027.000 kg/m^3
Coeficiente de expansión térmica 0.0000 /C
Conductividad térmica 0.017 kW/m-C
Calor específico 502.000 J/kg-C
Módulo de elasticidad 193053.196 MPa
Coeficiente de Poisson 0.290
Límite elástico 255.106 MPa
Tensión de rotura 579.160 MPa
% de elongación 0.000
Imagen 92. Cargas aplicadas
123
Tabla 11. Cargas aplicadas
Nombre Tipo de Valor de Distribución Dirección de Opción de
de carga carga carga de carga carga dirección de
carga
Fuerza 1 Fuerza 8.65e+05 mN Total ( 0.00, 0.00, - A lo largo del

1.00 ) vector
Fuerza 2 Fuerza 1.2e+05 mN Total ( 0.00, 0.00, - A lo largo del
1.00 ) vector
Fuerza 3 Fuerza Fx: 0 mN, Fy: Total Componentes
0 mN, Fz: -
4.06e+05 mN
Fuerza 4 Fuerza 2.43e+05 mN Por entidad ( 0.00, 0.00, - A lo largo del
1.00 ) vector
Imagen 93. Restricciones
Tabla 12. Restricciones

NOMBRE DE TIPO DE GRADOS DE LIBERTAD
RESTRICCIÓN RESTRICCIÓN
FIJO 1 Fijo GRADOS DE LIBERTAD
DISPONIBLES: Ninguno
124
Imagen 94. Desplazamiento (traslación total)
Tabla 13. Resultados de desplazamiento

COMPONENTE DE RESULTADOS: TRASLACIÓN TOTAL
EXTENSIÓN Valor X Y Z
MÍNIMA 0 mm -1315.000 mm -479.286 mm -6.350 mm
MÁXIMA 7.52 mm 870.000 mm -3.459 mm 1783.000 mm
125
Imagen 95. Esfuerzo de tensión de Von Mises
Tabla 14. Resultados de tensión de Von Mises

Componente de resultados: Von Mises
Extensión Valor X Y Z
Mínima 2.87e-06 MPa 1415.000 mm 565.000 mm 0.000 mm
Máxima 116 MPa -870.000 mm 6.918 mm 1793.000 mm
126
Imagen 96. Factor de seguridad
Tabla 15. Resultados del factor de seguridad

Extensión Valor X Y Z
Mínima 2.21 -870.000 mm 6.918 mm 1793.000 mm
Máxima 1.05e+08 890.000 mm 67.735 mm 1773.001 mm
Según se muestra en la Tabla 15 el resultado del factor de seguridad de la máquina

es de 2.21, es decir que la materia usado soporta a satisfacción todos los
componentes de los subsistemas ensamblados.
127
8. SISTEMA ELÉCTRICO Y DE CONTROL AUTOMÁTICO
Para la implementación de la secuencia de movimientos de la máquina, se debe

tener en cuenta el tipo de componentes que deberán interactuar para realizar el
empacado al vacío. Entonces, el sistema de automatización y control deberá
encargarse de los siguientes elementos.
 Actuadores neumáticos. Para el caso de ésta máquina son necesarios cuatro

actuadores, los dos primeros tienen como función el ascenso y descenso del
marco de sujeción. El tercer actuador realiza el movimiento de la caja de
resistencias para ponerlas en funcionamiento y el por último el cuarto actuador
tiene como objetivo ejecutar el movimiento de la cuchilla de corte
 Motorreductor. La función que tiene es realizar el movimiento giratorio de los

rodillos con ello se estira el rollo de film de PVC y adicionalmente inserta el film
dentro del marco de sujeción
 Válvulas electro neumáticas 5/2. Mediante la obturación de un pulsador, ésta

permite el avance y retroceso de los actuadores neumáticos
 Finales de carrera. Estos serán ubicados para establecer la posición de las guías
de movimiento
De acuerdo con lo anterior se establece la rutina o secuencia que debe tener el

sistema de automatización y control para que se realice con éxito el empacado al
vacío.
1. Para poder realizar el primer movimiento, B se debe encontrar en 0, es decir el

actuador neumático debe ubicar las resistencias al lado izquierdo de la máquina
para que ésta no se vaya a chocar con el marco de sujeción como es mostrado en
la Imagen 97;
Imagen 97. Posición inicial cajón resistencia
B0 B1
128
2. Luego el sensor que está ubicado en el marco de sujeción debe estar abierto es
decir su posición es A1, para poder introducir el film de PVC como se muestra en la
Imagen 98;
Imagen 98. Posición inicial marco de sujeción
A1
A0
3. Adicionalmente los actuadores neumáticos que dan movimiento al marco de

sujeción se deben encontrar en la posición C1, como se muestra en la Imagen 99;
Imagen 99. Posición inicial actuadores neumáticos
C1
C0
129
4. El actuador neumático que realiza el movimiento de corte por medio de la cuchilla
se debe encontrar en la posición D0 como es mostrado en la imagen 100;
Imagen 100. Posición inicial cuchilla
D0
D1
5. Una vez se encuentren todos los actuadores en su posición inicial se procede a

energizar el servomotor para poder insertar el film de PVC dentro del marco de
sujeción, transcurrido un tiempo de 8 segundos el servomotor se apagará, luego se
procede a cerrar manualmente el marco de sujeción dejando así el sensor en
posición A1, como se muestra en la Imagen 101.
Imagen 101. Cierre manual del marco de sujeción
A1
A0
130
Cuando el sensor se encuentre en posición A0 los actuadores encargados de
realizar el movimiento a la cuchilla irán desde D0 hasta D1 y viceversa para realizar
el corte del film de PVC;
6. El actuador neumático que realiza el movimiento a las resistencias se debe ubicar

en la posición B1, esto para que las resistencias que van ubicadas en su interior se
energicen y así puedan calentarse para realizar el ablandamiento del film de PVC,
adicionalmente se deben colocar los accesorios que se deseen empacar, como es
mostrado en la Imagen 102;
Imagen 102. Movimiento del cajón de la resistencia
B1
B0
7. Una vez la resistencia llega a su temperatura correcta y el film de PVC esta

deformado se procede a ubicar los actuadores neumáticos es posición C0 para que
el film de PVC y los accesorios entren en contacto y así poder generar una señal
para el accionamiento de la bomba de vacío, mientras ello ocurre la caja de
resistencias por medio del actuador neumático tomara su posición inicial B0, como
es mostrado en la Imagen 103;
131
Imagen 103. Cierre del marco de sujeción y movimiento cajón de la resistencia
B0
B1
C1
C0
Luego de transcurridos 10 segundos la bomba de vacío se apagará, dejando así el

plástico adherido al cartón litográfico y a los accesorios a empacar.
8. Transcurrido el tiempo necesario de enfriamiento es necesario abrir el marco de

sujeción manualmente para realizar el retiro de los accesorios empacados como se
muestra en la Imagen 104;
9. Por último el marco de sujeción se ubicará en la posición C1, esto para realizar
un ciclo nuevo de empacado;
Imagen 104. Apertura manual del marco de sujeción
132
Descritos los pasos anteriores en donde se muestran los pasos a seguir de manera
automática ahora se procede a seleccionar el controlador el cual será el encargado
de gobernar y dirigir los movimientos de los actuadores neumáticos, ciclos de
calentamiento y de vacío.
El controlador programable elegido es LOGO Siemens ya que este permite que
el operario tenga una interacción mínima con los movimientos automáticos de la
máquina, debe ser programado para que al momento de ingresar los datos de
entrada como señales el controlador procese las señales y se obtengan datos de
salida, con este tipo de controlador los datos de entrada pueden ser pulsadores o
sensores. (ANEXO M)
Se eligió este tipo de controlador y no un PLC ya que los movimientos de la máquina

no superan tres movimientos simultáneos y uno de los requerimientos del
controlador LOGO es que sean automatizaciones cortas, sin dejar al lado el aspecto
financiero donde la diferencia entre estas dos opciones es relevante.
El tamaño del LOGO permite alojarlo en cualquier costado del perfil estructural. La
programación se realiza de forma sencilla, mediante lenguaje grafico de puertas
lógicas (and, or, nand, nor), y en Modo parametrización que es el que permite al
usuario realizar los ajustes de la instalación sin modificar el programa, decidiendo
cuales son los parámetros que se puedan cambiar. Es decir que, si desea que el
tiempo de un temporizador no sea modificado, se puede configurar dicho bloque
para que no esté disponible en la parametrización.
Ejecutada con las seis teclas que están en la parte frontal, donde también se
observara el estado de entradas - salidas y todas aquellas variables previamente
determinadas. El controlador LOGO se conecta a mediante cables especiales que
distribuye la misma compañía SIEMENS.
 El software de programación para PC es el Logo Soft que permite la

programación de forma gráfica sobre el LOGO, los cartuchos de memoria
EEPROM pueden ser programados directamente con el PC en conexión directa
con el cable y estos ajustes se pueden almacenara en el disco duro en forma de
fichero.
Una de las ventajas que se obtiene al usar este tipo de controladores es que el
cableado es más sencillo para el ensamble de la máquina. Como se ilustra en la
Imagen 105 el cableado de LOGO de los elementos automatizados en cada uno de
los subsistemas.38
38FUENTE: [En línea] ˂ http://siemenslogo.com/que-es-un-siemens-logo/ ˃ [Citado en Abril de 2.017]
133
En la Imagen 105 se indican el esquema de programación de las variables que
pueden ser modificadas en el controlador LOGO tales como la temperatura y
tiempos entre operaciones.
Imagen 105. Esquema de programación para LOGO
Fuente: [En línea] http://www.infoplc.net/descargas/218-siemens/automatas/logo/

2402-introduccion-programacion-logo [Citado en Abril de 2.017]
134
Imagen 106. Diagrama neumático
Imagen 107. Entrada de posicionamiento
135
Imagen 108. Diagrama de estados
136
Imagen 109. Plano eléctrico
137
9. ELABORACIÓN DE MANUALES
Las máquinas comercializadas y/o puestas en servicio deben ir acompañadas de

un manual con instrucciones de ensamble, operación y mantenimiento para
garantizar el correcto funcionamiento. Se recomienda leer y seguir paso a paso los
manuales ya que la efectividad durante la puesta en marcha depende de la precisión
y que todos los mecanismos estén en su debida posición con sus respectivos
ajustes, el manual de mantenimiento a su vez le proporciona la información
necesaria para tener en cuenta a la hora de realizar las principales tareas
preventivas o correctivas y actividades pre-operativas y de esta forma acatar las
normas de seguridad que se deben tener en cuenta para así evitar daños
mecánicos. Los manuales se dan con el objetivo de prever una adecuada operación
y una larga vida útil de la máquina, por lo tanto, a lo largo del siguiente capítulo se
presentan; como punto de partida se debe analizar la posición de origen.
9.1 MANUAL DE ENSAMBLE
Imagen 110. Posición de origen de la empacadora
138
La Imagen 110 visualiza la ubicación de todos los subsistemas en la correcta
posición en la estructura; Antes de empezar con el ensamble de la máquina se debe
alistar y limpiar el lugar en donde la máquina será ensamblada, se recomienda que
el personal que proceda a realizar el montaje cuente con conocimientos previos a
montaje de elementos estructurales o sea supervisado por alguien que los tenga. A
continuación, se describirá paso a paso el orden de ensamblado de cada
componente;
Paso 1. Montaje de estructura. En este paso se fijan los perfiles en c por medio de
los tornillos de acero inoxidable 304 (ANEXO I) con su respectiva tuerca y arandela.
Inicialmente se sueldan todas las piezas de la estructura, la descripción detallada
se encuentra en el plano 4 donde están los detalles y posiciones de los distintos
elementos que la componen.
Se deben ajustar el pie de amigo Imagen 111. a cada lado con la tornillería
correspondiente al pistón sin vástago de 1.350 mm de recorrido marca AIRON que
será el encargado de transportar horizontalmente la resistencia eléctrica.
Imagen 111 Ensamble 1
Posicionar el pistón sin vástago en la estructura como se muestra en la Imagen 112

y ajustar con el conjunto de tornillos 304. Asegurarse que el acople (A) del cuerpo
de la caja de la resistencia este hacia abajo.
Imagen 112. Ensamble 2
139
Paso 2. Montaje del subsistema de calentamiento. Iniciando por el ajuste de la
resistencia eléctrica a la lámina que la sujetará al cuerpo de la caja mediante una
platina ajustada por el tornillo correspondiente, como se observar en la Imagen 113.
Imagen 113. Montaje subsistema de calentamiento
Lámina
Resistencia eléctrica
Platina
Tornillo
La ubicación de las terminales de la resistencia debe coincidir con los orificios

destinados para aquella instalación, como se observa en la Imagen 114.
A Cuerpo de la caja del subsistema de

calentamiento
1
Aislamiento térmico - Fibra de vidrio
2
Ensamble 3
Como se observa en a imagen 115 se debe fijar en primera instancia el cuerpo de

la caja con el acople (A) del pistón sin vástago del ensamble 2; ubicar y ajustar el
aislamiento térmico y posteriormente el ensamble 3.
140
Para finalizar, la instalación en la imagen 116 del subsistema de calentamiento, se

debe asegurar mediante pasadores roscados el ensamble 3 al cuerpo de la caja en
la ranura que está destinada a sostener todo el conjunto.
Vista parcial del proceso correcto de instalación de subsistema de calentamiento

Imagen 117.
Paso 3. Con mucha precaución este proceso de instalación debe ser lento ya que
no se desean fugas durante la operación de succión, el montaje de la recamara de
vacío empieza así, Imagen 118.
Imagen 118 Ensamble 7
141
Ubicar en un plano uniforme los listones de cedro y proceder en la unión de estos
mediante los tornillos auto perforantes y el epóxido termoresistente Bóxer, como se
observa en la Imagen 119.
Del mismo método que el montaje 7 se une la lámina perteneciente a la tapa inferior
ver Imagen 120.
Acople
Racor
Posteriormente al sellamiento de éste conjunto se fija el acople y el racor del

subsistema de vacío como se observa en la Imagen 121
142
Por último, se asegura la lámina de aluminio al cuerpo ya formado en el ensamble
8 mediante el mismo método de unión que se utilizó en este subsistema ver Imagen
122.
Imagen 122. Instalación final de la recamara de vacío
Para finalizar el ensamble de la recamara de vacío a la estructura se deben colocar

antes el perfil de unión a la estructura como lo muestra la Imagen 123.
143
Fijar el conjunto en la posición alusiva en la Imagen 124 a la estructura y

posteriormente completar el montaje con el conjunto de tornillos 304 por la parte
interior como se muestra en la Imagen 125.
Tras completar el ajuste final de la recamara de vacío se procede a acoplar el resto

de componentes Imagen 126. que completan el subsistema de accesorios a la
bomba de vacío. Ajustar los soportes de los actuadores neumáticos, ver Imagen
126.
144
Imagen 127. Subsistema de vacío instalado
Vista parcial del proceso correcto de instalación del subsistema de vacío terminado
y con la bomba de succión en la posición de trabajo, observado en la Imagen 127.
Paso 4. Fijación de pie de amigo a la estructura correspondiente a los actuadores

neumáticos que ejecutarán el ascenso y descenso del marco de sujeción.
145
Colocar de forma vertical los actuadores neumáticos marca MICRO con la parte del
pistón hacia abajo y la parte del vástago hacia arriba como lo indica la Imagen 128.
Ensamblar el marco de sujeción de arriba hacia abajo como lo indica la Imagen 129
encajando las aletas con el inicio roscado del vástago y unido mediante la tuerca de
seguridad.
146
Asegurar los amortiguadores de gas en la parte posterior del marco de sujeción con
los tornillos 304 correspondientes, como se observa en la Imagen 130.
Barra de teflón
Asegurar la barra de teflón encargada de alargar la vida útil de la cuchilla Rhino que
cortara el film plástico PVC sobre ésta Imagen 131. colocada de forma horizontal
sobre la estructura, unida mediante 5 tornillos 304.
147
Instalación de los rieles guías del film plástico para la operación de alimentación del
mismo hacia el arco de sujeción, como se observa en la Imagen 132.
Acople del conjunto de instalación del actuador neumático, pistón sin vástago de
800 mm de recorrido marca AIRON, en los costados y acoplar a la porta cuchilla
como se muestra en la Imagen 133.
148
Unir el conjunto resultante del ensamble 20 a la estructura de forma paralela a la
barra de teflón mediante tornillos de acero inoxidable 304 como se visualiza en la
Imagen 134.
Imagen 135. Ensamble 22.
Ensamblar la cuchilla en la porta cuchilla tal como se ve en la Imagen 135.
Acoplar a los ejes encauchados en los extremos los rodamientos con sus
correspondientes chumaceras como se observa en la Imagen 136.
149
Como se muestra en la Imagen 137 se debe acoplar el eje tensor a la estructura

mediante el conjunto de tornillos 304.
Las láminas mecanizadas que soportaran el rollo de alimentación de film PVC serán
las siguientes en el montaje, deben ser instaladas en forma tal como se muestra en
la Imagen 138 mediante el conjunto de tornillos 304, con la precaución de que los
apoyos de teflón sobresalgan a la estructura y estén apuntando hacia arriba.
150
Ubicar y ajustar mediante los tornillos 304 las guías y soportes donde se
ensamblarán los dos ejes encauchados faltantes para completar el ensamble del
subsistema de alimentación y corte como se observa en la Imagen 139.
Unir las chumaceras de los ejes encauchados correspondientes al rodillo de ajuste

de fricción en la parte superior y el rodillo motriz de alimentación en la parte inferior
mediante los tornillos en la posición que lo indica la Imagen 140.
151
Para concluir el montaje del subsistema de alimentación y corte de debe ubicar el

acople directo Imagen 141 que trabajará en conjunto con el servomotor SIEMENS.
Unir al perfil mecanizado el servomotor mediante los correspondientes pernos y fijar

con mucha atención dicho perfil a la estructura revisando que el eje de trabajo del
servomotor encaje exactamente con el acople del montaje anterior.
152
Para completar el montaje de la máquina se ubican el sistema de control y la caja

de electro-válvulas en la posición mostrada en la Imagen 143 mediante los tornillos
de fijación correspondientes al sistema LOGO (ANEXO M). La conexión entre
controlador logo y la caga de electroválvulas esta dado mediante tubería cableada
sujeta al marco estructural; las demás conexiones neumáticas como mangueras
estarán conectadas directamente a la caga de electroválvulas que es quien gobierna
todos los componentes neumáticos.
9.2 MANUAL DE OPERACIÓN
Imagen 144. Descripción del equipo
153
Máquina empacadora al vacío para piezas de licuadora, construida en acero AISI
304, con un área de trabajo de 650 x 900mm.
 Capacidad de empaque (Ver Cuadro 21)

 Subsistema de ascenso y descenso del marco de sujeción por actuadores
 Subsistema de calentamiento a 85 a 90 °C por medio de resistencia eléctrica
 Subsistema de alimentación y corte guiado mediante rodillos automatizados
9.2.1 Recomendaciones de seguridad. En el Cuadro 26 se describen algunas

señalizaciones para dar información de seguridad al operario y cualquier otra
persona que se encuentre a los alrededores de la máquina, con el fin de evitar
accidentes a nivel humano o mecánico.
Cuadro 26. Recomendaciones de seguridad

Tipo Señalización Recomendaciones
El operario debe tener

precaución en estas áreas,
Riesgo de atrapamiento debido a que los rodillos
pueden atrapar cualquier
extremidad o cualquier otro
elemento.
El operario debe tener

precaución en todos los
movimientos que realice la
máquina ya sean manuales o
Riesgo mecánico automáticos, mayormente en
donde se efectúen
movimientos mecánicos como
la succión de vacío y los
movimientos de todos los
actuadores neumáticos.
Los elementos que requieran

suministro eléctrico no deben
Riesgo eléctrico ser golpeados ni sufrir ningún
tipo de movimiento brusco el
cual cause corto entre
conexiones.
154
Cuadro 26. (Continuación)
El operario debe usar guantes
de nitrilo para evitar cortes o
Uso obligatorio incrustaciones o alguna
de guantes anomalía en cualquier parte
del ciclo o en el mismo
accesorio a empacar.
El operario debe vestir overol

de trabajo para protección del
Uso obligatorio cuerpo en general, de
de overol de trabajo cualquier partícula en
suspensión que lo pueda
afectar.
El operario debe portar

Uso obligatorio durante la operación de la
de botas de trabajo empacadora bota de
protección para prevenir que
cualquier objeto o accesorio al
caer ocasione afectación a
alguna extremidad inferior.
El operario debe llevar gafas

Uso obligatorio de protección para asegurarse
de gafas de seguridad de que cualquier impureza de
la operación o del producto no
entra en contacto con los ojos.
Riesgo de Incendio No encender fuego en las

cercanías a la máquina ni
Aviso de precaución de fumar cerca de ella.
fuego
Para la manipulación de cilindros neumáticos, el servomotor y pistón sin vástago,

se recomienda tener en cuenta las siguientes recomendaciones que proponen
155
AIRON y SIEMENS, proveedores de componentes seleccionados durante la
realización del proyecto;
 Manejo solo por personal experto
 Debe evitarse que los cilindros sufran impactos o golpes, razón por la cual todos
deben asegurarse por medio de anclaje; nunca deje caer los cilindros ni permita
que se estrellen unos con otros
 Nunca someta los cilindros a abusos mecánicos, ni a temperaturas que excedan

de 52 °C
 No coloque los cilindros donde puedan formar parte de un circuito eléctrico
 Jamás levante los cilindros por medio de herramientas o equipos mecánicos tales
como eslingas, de la tapa o caperuza, ni con electro imanes
 No se podrán manejar los cilindros con las manos o herramientas impregnadas

de grasa.
 Verifique que los cilindros lleven grabado en su estructura los datos de presión
máxima de trabajo, fabricante y número de serie. De igual forma deben llevar
inscritos el nombre, presión máxima de carga, peso del cilindro vacío, capacidad
máxima y nombre del envasador. No utilice el cilindro por fuera de estas
especificaciones.
Durante la operación de la máquina se deben identificar todas las señales de

seguridad (Cuadro 26), para prevenir un accidente que pueda afectar la integridad
del operador.
Adicional para el beneficio de la máquina el criterio ingenieril de seguridad sugiere

leer las siguientes recomendaciones de uso;
 Utilizar los elementos de protección personal
 En caso de emergencia debe accionar el obturador de paro de emergencia

ubicado de forma estratégica en un costado visible de la estructura ver Imagen
145.
156
Imagen 145. Obturador de paro de emergencia
9.2.2 Encendido de la máquina. Es importante que antes de poner en marcha la

máquina el operario realice la inspección pre operativa de la unidad de
mantenimiento, luego las señales de aire y de energía, la primera para asegurar la
correcta presión del sistema y la segunda para verificar la corriente de energía
requerida; por último, se asegure de que la máquina se encuentre conectada
correctamente a la toma.
9.2.3 Precaución de operación. Para poder realizar el empacado, verificar que la

mesa de trabajo no tenga ningún elemento que afecte la operación de succión de
aire es decir que se tapone alguno de los orificios e impida la correcta circulación
del flujo de aire entre el cartón litográfico y la mesa trabajo como se observa en la
Imagen 146.
Imagen 146. Mesa de trabajo libre de impurezas
Es importantes que al iniciar la labor se verifique que se encuentre la cantidad

suficiente de film plástico de PVC para la jornada de trabajo o para los ciclos
necesarios de empacado y que la inspección de posición y el ajuste de la cuchilla
estén correctos.
157
9.2.4 Operación manual. El operario después de verificar que los ítems anteriores
estén validados es el encargado de alimentar el cartón litográfico correspondiente a
la pieza a empacar y las piezas; esta operación es el punto de partida para que la
máquina opere a satisfacción; posteriormente y finalmente como operación manual
debe retirar las piezas ya empacadas. La operación extra que debe cumplir el
operario cada vez que el film plástico se termine por completo, es enhebrar entre el
rodillo de ajuste de fricción y el rodillo motriz el comienzo del nuevo film plástico que
se mantendrá a disposición del siguiente ciclo.
La configuración inicial de la máquina o punto de inicio de origen debe conocerse

para detallar que el marco de sujeción se localiza cerrado, los actuadores
neumáticos con el pistón fuera del vástago, la caja de resistencias enfrentada a la
bomba de vacío y el film de PVC a disposición como se observa en la Imagen 147.
Imagen 147. Origen de máquina
Ahora se describen el paso a paso adecuado para operar la máquina empacadora

al vacío, después de hacer la labor manual pre operativa de la máquina para la
realizar la operación de empaque a satisfacción.
158
Imagen 148. Paso 1
La primera tarea es ejecutar, mediante el primer pulso ver Imagen 149 se dará inicio
al movimiento rotacional del rodillo motriz alimentando automáticamente el film PVC
hacia el marco de sujeción.
Imagen 149. Paso 2
Ajustar la temperatura de trabajo o temperatura vítrea de 85°C de la resistencia en

la pantalla del controlador, como se observa en la Imagen 149.
159
Imagen 150. Paso 3
Cuando el film PVC llegue a la posición final del marco de sujeción el operario debe
ajustar el mismo mediante el pasador para que la cuchilla proceda al movimiento de
corte horizontal como se observa en la imagen 151.
Imagen 151. Paso 4
El siguiente pulso llevara la caja de resistencia del punto de origen mostrado en la

Imagen 152 a la posición de trabajo paralelo al film PVC previamente enhebrado en
el marco de sujeción y cortado a la medida requerida.
Imagen 152. Paso 5
160
Revisar que la superficie de trabajo esté limpia y libre de cualquier impureza.
Imagen 153. Paso 6
El paso 6 corresponde a la operación manual que debe cumplir el operario, de

colocar sobre la mesa de trabajo el cartón litográfico y sobre esté las piezas
correspondientes al ciclo; la ubicación de las piezas se debe hacerse conforme a la
silueta estampada en el cartón litográfico.
Imagen 154. Ubicación de los accesorios
Ubicación uniforme de los accesorios correspondientes a cada ciclo de manera

ordenada, como es mostrada en la Imagen 154 la geometría más compleja es el
vaso de licuadora Oster que deben ser empacados de forma paralela al área de
trabajo.
161
Imagen 155. Paso 8
El siguiente pulso está definido como el calentamiento uniforme de la lámina de film

PVC gracias al posicionamiento enfrentado de la resistencia a la misma ver Imagen
155; se espera que el fenómeno termodinámico ocurra entre esos dos elementos
en un tiempo de 1.5 a 2 minutos.
Imagen 156. Paso 9
Después del tiempo requerido en el paso 9, la lámina de film PVC se encuentra

reblandecida y a disposición de cumplir el recubrimiento de las piezas junto al cartón
litográfico como se observa en la Imagen 156.
162
Imagen 157. Paso 10
Cumplido el tiempo y las propiedades térmicas descritas anteriormente para la

lámina PVC, los actuadores neumáticos descenderán de forma vertical causando
que la lámina reblandecida se adhiera con el accesorio y el cartón litográfico.
En el Diagrama 4 se hace un resumen de las instrucciones anteriormente dadas y

de la puesta en marcha;
163
Diagrama 4. Resumen manual de operación
MANUAL DE
OPERACIÓN
Inspeccionar Ubicar el cartón

disponibilidad de energía litográfico
y aire
Ubicar
Verificar que todos los accesorios a
cilindros inicien en empacar
posición inicial
Accionar pulso
Revisar unidad secuencial
de
mantenimiento
Retirar piezas
Limpiar superficie de empacadas
trabajo subsistemas
Revisar el suministro necesario

de film PVC
Verificar el buen
funcionamiento de la
resistencia
164
9.3 MANUAL DE MATENIMIENTO
El objetivo del manual de mantenimiento es definir todas las acciones para

conservar o reparar toda la máquina empacadora al vacío; en este manual el
operario encuentra todas las indicaciones y posibles acciones que debe tener en
cuenta para realizar el adecuado proceso de mantenimiento en las partes donde se
requiera. La unidad de criterio de mantenimiento es según el componente, es decir
por número de horas trabajadas o ciclos completados. Se promedia que sí;
1 turno laboral = 8 h → 28.800 s
1 ciclo de operación = 15 min → 900 s
28.800 s
= 32 ciclos ∗ Turno laboral
900 s
Mantenimiento de la estructura. Confirme todos los elementos de fijación se

encuentren en buen estado (soldaduras y conjunto de tornillos 304), verificar el
estado de los perfiles en busca de golpes, abolladuras o corrosión.
Imagen 158. Mantenimiento de rodamientos
Rodillo ajustable
Rodillo motriz
Inspección de Rodamientos ver Imagen 158. Los rodamientos en funcionamiento

solo requieren el aporte de lubricante, pero pueden presentar deterioro debido a la
vibración por desalineación. Gracias a que los rodamientos están fijos e
incorporados a las chumaceras y que la elección de dichos rodamientos fue libre de
mantenimiento, solo resta ajustar mensualmente las platinas donde están fijados y
verificar el correcto ajuste entre el rodillo ajustable (parte superior) y el rodillo motriz
(parte inferior), dicho ajuste será para satisfacer la fricción necesaria para el
desplazamiento del film PVC.
165
Imagen 159. Inspección del subsistema de vacío
Las Posibles fugas deben revisarse cada 200 ciclos de operación, las fugas se
manifiestan especialmente en los accesorios de la bomba como los extremos de
conexión de la manguera (acoples, racores). Para estos el mantenimiento consiste
en verificar que no existan movimientos propios al desajuste o vaivén, de lo contrario
se debe ajustar la tornillería correspondiente al acople y los racores, manualmente,
como se observa en la Imagen 159.
Imagen 160. Inspección de la recamara de vacío

Tapa superior
Limpieza de la recamara de vacío comienza por verificar que los orificios que
permiten la conducción de aire ver Imagen 160, que no se encuentren obstruidos
por material residual que se acumula tras cada operación, esta obstrucción se retira
con una limpieza diaria antes de la operación de turno, la revisión de la cavidad de
la recamara de vacío se debe realizar cada 3 meses, empezando con retirar la tapa
superior de la recamara y deshabilitando la manguera, retirar cuidadosamente
cualquier partícula u obstrucción, detallando si se están formando porosidad en el
cuerpo de la caja; si fuera así esta operación de mantenimiento de debe ejecutar
cada mes.
166
Imagen 161. Inspección de la cuchilla de corte
El cambio de barra de teflón debe realizarse anualmente ver Imagen 161,

aproximadamente cada 9.600 a 10.000 ciclos por desgaste del corte, cambio de
cuchilla cada 10.000 cortes acorde indicación del fabricante.
Imagen 162. Inspección de resistencias
La revisión mensual de la resistencia ver Imagen 162, consiste en ajustar las

terminaciones de las conexiones y retirar las partículas de film plástico adheridas
por operaciones anteriores.
Nota: El mantenimiento, cualquiera que sea este, debe realizarse con la máquina
desenchufada, es decir deshabilitar y desenergizar todos los subsistemas y
componentes de aire y energía. Realizar ajustes generales a toda la tornillería.
A continuación, se detalla un conjunto de directrices para identificar inconvenientes

potenciales y sus posibles efectos en la empacadora, para priorizarlos y poder
concentrar los recursos en planes de prevención, supervisión y respuesta.
Análisis de Causa y Efecto de Falla. Mediante el análisis de fallas se establecen

posibles fallas inesperadas de manera efectiva y en el menor tiempo posible,
nombradas en el Cuadro 27;
167
Cuadro 27. Análisis causa y efecto
Problema Causa Solución
- Rodamientos en mal estado - Cambiar rodamientos
Ruidos - Estructura suelta - Reasegurar estructura
- Rodillos desalineados - Alinear rodillos
- Ajustar fijación de los

- Desajuste de actuadores neumáticos
actuadores neumáticos
- Desajuste de actuadores pistón sin
- Ajustar fijación de los
Vibraciones vástago
actuadores pistón sin vástago
- Mala conexión accesorios de la
- Apretar conexión accesorios de
bomba de vacío
la bomba de vacío
- Ajustar Bomba de vacío en bajo

- Bomba de vacío en bajo voltaje
voltaje
- Defectuosa conexión de la
Sobrecalentamiento - Apretar conexión de la
resistencia eléctrica
resistencia eléctrica
- Ruptura de la resistencia
- Cambio de la resistencia
Rutina de mantenimiento. A continuación, se mencionan algunos pasos y

actividades que se deben tener en cuenta para desarrollar el programa de
mantenimiento y la frecuencia en la que se deben realizar, ver Cuadro 28.
168
Cuadro 28. Rutina de mantenimiento
FRECUENCIA
COMPONENTE ACTIVIDAD
Diario Semanal Mensual Trimestral
Revisar ruido
Revisar temperatura
Motorreductor
SIEMENS Revisar tornillos de
anclaje
Revisar acople
Revisar base soporte
y alineación
Revisar filtro
Bomba de Ajustar acople, racor y
vacío manguera
Revisar ruido
Revisar unidad de
mantenimiento
Limpieza orificios y
Recamara de superficie de trabajo
vacío
Limpieza interior
Revisar chumaceras
Rodamientos Revisar sistema de
fijación
Limpieza
Revisar uniones
Estructura
roscadas
Revisar soldaduras
Verificar rango de
temperatura
Resistencia
Revisar terminaciones
de conexión
Revisar filo
Cuchilla Rhino
Revisar barra de teflón
Revisar conexiones
Actuadores
neumáticos Revisar soportes (pie
de amigo)
169
10. EVALUACIÓN FINANCIERA
En éste capítulo se identificarán los gastos y costos directos; los costos asociados
al diseño, fabricación, mantenimiento y operación de la máquina, con el fin de
conocer si la inversión en los activos reales del proyecto creará valor para los
inversionistas, determinando el valor del proyecto y la viabilidad.
10.1 COSTOS
Los costos de la elaboración de la máquina se dividen dependiendo la fase del

proyecto, están los costos de ingeniería, los costos de fabricación y los costos de
operación y mantenimiento, explicados así;
10.1.1 Para los costos de ingeniería. Se calcula la cantidad de horas utilizadas y

los recursos necesarios para el desarrollo de la máquina empacadora al vacío
como se muestra en el Cuadro 29;
Cuadro 29. Costos de ingeniería

Ítems Unidad Cantidad Costo Costo
unitario Total
Talento humano Pesos/hora
Ingeniería investigador horas 800 $ 7.300 $ 5.840.000
Ingeniería Asesor horas 70 $ 15.000 $ 1.050.000
Total talento humano $ 6.890.000
Maquinaria y equipo Pesos
Software (Solid Edge) licencia 1 $ 100.000 $ 100.000
Libros (catálogo) unidad 1 $ 12.000 $ 12.000
Total maquinaria $ 112.000
Fungibles
Planos (tinta, papel) unidad 36 $ 8.000 $ 288.000
Informes horas 3 $ 120.000 $ 360.000
Total fungibles $ 648.000
Manutención Pesos
Transporte 400 $ 1.500 $ 600.000

Comida 100 $ 7.000 $ 700.000
Total manutención $ 1.300.000
Total antes de gastos adicionales $ 8.950.000
Contingencias (4%) $ 358.000
COSTO TOTAL INGENIERIA DEL PROYECTO (∑GASTOS) $9.308.000
170
10.1.2 Los costos de fabricación y ensamble. Son los costos a tener en cuenta en
la etapa de fabricación; son aquellos propios del proceso de ensamble y creación
de piezas, soldaduras, dobleces y cortes, teniendo en cuenta también los
componentes que son comprados como el sistema de vacío, rodamientos,
cuchilla, rodillos entre otros como lo muestra el Cuadro 30 y en el ANEXOS J, K,
M, N.
Cuadro 30. Costo de materiales

VALOR VALOR
Nº ELEMENTO CANTIDAD UNIDAD TOTAL
1 Tubería HR 20 x 20 cal 1,6 x 7 mts 6 $ 59.996 $ 359.976
2 Placas HR 12 x 12 1/4" 4 $ 48.819 $ 195.000
3 Placas HR 10 x 10 1/4" 2 $ 48.819 $ 97.638
4 Placas HR 40 x 30 1/4" 1 $ 48.819 $ 48.819
5 Angulo HR 1-1/4" cal 1/8" x 60 mm 2 $ 8.000 $ 16.000
6 Bisagra 1/4" 2 $ 4.500 $ 9.000
7 Lámina CR 150 x 120 cal 12 2 $ 25.000 $ 50.000
8 Lámina CR 100 x 77 cal 12 1 $ 25.000 $ 25.000
9 Resistencia tubular Ø10 x 3 mts Acero Inox 1 $ 64.000 $ 64.000
10 Platina HR 1" cal 1/8" 1 $ 3.200 $ 3.200
11 Ángulo HR 2" x 3/16" 2 mts 1 $ 8.000 $ 8.000
12 Platina HR 3/16" 100 x 100 mm 1 $ 3.200 $ 3.200
13 Platina HR 3/16" 50 x 100 mm 1 $ 3.200 $ 3.200
14 Listón de Madera tipo cedro 3,10 mts x 0,1 cal 20 2 $ 9.800 $ 19.600
15 Lámina Madera tipo cedro 680 x 950 cal 20 Tira 1 $ 9.800 $ 9.800
16 Lámina aluminio 680 x 950 cal 5 mm 1 $ 25.000 $ 25.000
17 Angulo HR 1-1/2" x 3/16 600 mm 1 $ 8.000 $ 8.000
18 Placa HR 50 x 80 cm x 1/4" 1 $ 48.819 $ 48.819
19 Placa HR 70 x 80 cm x 1/4" 2 $ 48.819 $ 97.638
20 Perfil redondo 1-1/4" x 50 mm 1 $ 4.500 $ 4.500
21 Perfil redondo 7/8 " x 30 mm 1 $ 4.500 $ 4.500
22 Platina HR 50 x 20 1 m 1 $ 13.400 $ 13.400
23 Barra de teflón 80 cm 1 $ 12.000 $ 12.000
24 Lámina HR 1/8" 800 x 120 mm 1 $ 25.000 $ 25.000
25 Lámina de HR 1/8" 800 x 180 mm 1 $ 25.000 $ 25.000
26 Platina 1-1/4" x 3/8" x 140 1 $ 3.900 $ 3.900
27 Perfil cuadrado 1-1/4" x 3/4" x 60 mm 1 $ 5.300 $ 5.300
28 Eje 2" x 1,1 mts Acero 1020 1 $ 13.800 $ 13.800
29 Lámina HR 1/4" 120 x 240 mm 2 $ 38.000 $ 76.000
30 Perfil redondo 1-1/2" 25 mm 2 $ 4.500 $ 9.000
31 Barra de teflón cilíndrico Ø35 x 70 mm 2 $ 11.000 $ 22.000
171
Cuadro 30. Continuación
VALOR VALOR
Nº ELEMENTO CANTIDAD UNIDAD TOTAL
32 Tubo 3" cal 3 mm x 1000 mm 1 $ 28.000 $ 28.000
33 Perfil redondo 7/8 " x 20 mm 1 $ 4.500 $ 4.500
34 Lámina HR 1/8 190 x 190 2 $ 25.000 $ 50.000
35 Varilla Cuadrada 5 x 5 x 20 4 $ 2.700 $ 10.800
36 Lámina HR 1/4" 190 x 100 mm 1 $ 25.000 $ 25.000
37 Lámina HR 1/4" 150 x 100 mm 1 $ 25.000 $ 25.000
38 Lámina HR 1/4" 100 x 100 mm 1 $ 25.000 $ 25.000
39 Cuchilla Rino 1 $ 25.000 $ 25.000
40 Actuadores neumático 2 $ 210.000 $ 420.000
41 Pistón sin vástago x 800 mm 1 $ 200.000 $ 200.000
42 Pistón sin vástago x 1.350 mm 1 $ 290.000 $ 290.000
43 Tornillos auto perforantes 8 $ 500 $ 4.000
44 Conjunto tornillería inoxidable 304 110 $ 650 $ 66.000
45 Conjunto Bomba de vacío 1 $ 958.900 $ 958.900
COSTO TOTAL DE MATERIALES DEL PROYECTO (∑GASTOS) $ 3´438.490
10.1.3 Los costos de fabricación. Se estipulan de acuerdo al proceso y tiempos de

fabricación o mecanizado de cada pieza, montaje según sea el caso, para ello se
realiza el Cuadro 31 con los precios actuales del taller Abrasivos y Corte, ubicado
en Paloquemao (Bogotá D.C) encargado de prestar los servicios de torno, fresa,
corte y soldaduras (ver ANEXO L).
Cuadro 31. Costos de fabricación y montaje

Valor Valor
Ítem Unidad Cantidad
unidad total
Tornero Hora 8 $ 27.000 $ 216.000
Cortadora Hora 12 $ 20.000 $ 240.000
Soldador Hora 8 $ 30.000 $ 240.000
Dobladora Hora 15 $ 25.000 $ 375.000
Auxiliar Hora 30 $ 27.000 $ 810.000
Eléctrico Montaje 1 $ 200.000 $ 200.000
Ensamble Hora 16 $ 25.000 $ 400.000
Taladrado Hora 8 $ 32.987 $ 263.894
Total antes de gastos adicionales $ 2.744.894
Gastos de contingencia 4% $ 109.795
Costo total de fabricación y montaje $ 2.854.689
172
En el Cuadro 32. se determina la sumatoria de los costos de ingeniería y los costos
de montaje y fabricación como se muestra a continuación.
Cuadro 32. Costo total de la inversión

Ítem Valor
Costos de ingeniería $ 9.308.000
Costos de elementos de la máquina $ 3.438.490
Costos de fabricación y montaje $ 2.854.689

SUBTOTAL $ 15.601.179
Contingencias (4%) $ 624.047
TOTAL $ 16.225.226
En el Cuadro 32 se observa el costo total de inversión es de $16.225.226, a este

valor se le suma 10 % para la puesta en marcha debido a los gastos incurridos por
perdidas de detención en la línea de empaque y equipos, defectos de diseño que
deban solucionarse, falla de instrumentos o necesidad de equipos adicionales, sin
olvidar la materia prima inicial para la operación.
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = $16.225.226 𝑥 0,1 = $1.622.522
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = $16.225.226 + $1.622.522 = $17.847.748
10.1.4 Los costos de operación y mantenimiento. Se determinan por las

necesidades de la máquina como la fuente de alimentación y la persona que va a
estar operando la máquina, así como los costos de mantenimiento y elementos
que se usen para el mismo, el costo del operador no se tiene en cuenta ya que él
realiza el proceso actualmente, ver Cuadro 33.
Cuadro 33. Costo de operación y mantenimiento

VALOR VALOR
ITEM UNIDAD CANTIDAD
UNIDAD TOTAL
Mantenimiento Unidad*año 1 $150.000 $ 150.000
consumo
KW/h *año 1095 $ 376 $ 411.720
eléctrico
TOTAL $ 561.720
Con el diseño de esta máquina y al optimizar el proceso por medio de la

automatización se reduce el tiempo de empacado de las piezas de licuadora en un
50%, puesto que el proceso ya no se va a realizar en 53 minutos o 1 hora sino en
1⁄ hora.
4
173
Generando una mayor producción y reduciendo costos, ya que el procedimiento
podrá ser realizado por una sola persona significando un gran ahorro y mejor calidad
en el producto.
Cuadro 34. Costo del operario

Descripción Valor Unidad Cantidad Valor
Prima de servicios $ 230.000 $/Año 1 $ 230.000
Vacaciones $ 326.220 $/Año 2 $ 652.440
Cesantías $ 717.576 $/Año 1 $ 717.576
S.M.L.V $ 737.717 $/Año 12 $ 8.852.604
EPS $ 62.705 $/Año 12 $ 752.460
Pensión $ 88.526 $/Año 12 $ 1.062.312
Dotación $ 80.000 $/Año 1 $ 80.000
Auxilio de transporte $ 83.140 $/Año 12 $ 997.140
Total costos $13.344.532
Cuadro 35. Costo del ayudante

Descripción Valor Unidad Cantidad Valor
Prima de servicios $150.000 $/Año 1 $ 150.000
Vacaciones $300.000 $/Año 2 $ 600.000
Cesantías $717.576 $/Año 1 $ 717.576
S.M.L.V $737.717 $/Año 12 $ 8.852.604
Dotación $ 80.000 $/Año 1 $ 80.000
Auxilio de transporte $ 83.140 $/Año 12 $ 997.140
Cuadro 36. Costo de operación actual

Descripción Unidad Valor
Costo de energía $/Año $ 411.720
Costo de operario $/Año $13.344.532
Costo del ayudante $/Año $11.397.320
Costo mantenimiento $/Año $ 150.000
174
Cuadro 37. Costo del ciclo actual de empacado
Cantidad a Valor total
Valor por
Lista de accesorios empacar por pieza
unidad
ciclo empacada
Vaso licuadora Black & Decker 6 $ 13.000 $ 78.000
Vaso licuadora Samurai 6 $ 13.000 $ 78.000
Base baquelita seis puntas Oster 22 $ 6.000 $ 132.000
Base baquelita Black & Decker 22 $ 8.000 $ 176.000
Base baquelita Samurai 22 $ 8.000 $ 176.000
Conjunto licuadora Oster 6 $ 67.000 $ 402.000
Tapa licuadora Oster 28 $ 7.000 $ 196.000
Visor tapa Oster 40 $ 3.300 $ 132.000
Soporte motor Oster 22 $ 7.000 $ 154.000
Acople completo Oster 48 $ 2.700 $ 129.600
Embrague Nowaque 40 $ 9.800 $ 392.000
Anillo licuadora Oster 28 $ 11.000 $ 308.000
Embrague derecho Universal 28 $ 13.000 $ 364.000
Vaso para batidos 15 $ 23.000 $ 345.000
Base baquelita tres puntas Oster 28 $ 12.000 $ 336.000
Total costo empaque actualmente $ 3.398.600
Para determinar el costo actual de empacado se estableció el precio por cada pieza
más el correspondiente empaque caja o bolsas como se mencionó en el capítulo 2
diagnóstico de la situación actual de la empresa, durante una jornada laboral, con
una duración de cada ciclo de 54 minutos y la colaboración de un operario con
ayudante.
Para determinar el costo actual de empacado con el proyecto se mencionó el cuadro

38, del listado le piezas a empacar por ciclo y al valor por unidad se le resta el 10%
del precio agregado que la empresa desea beneficiarse debido a la optimización de
materia prima originada por el empaque actual valor reflejado en la suma del mismo
porcentaje debido a la particularidad de empaque que se le está brindando a cada
pieza con el proyecto.
175
Cuadro 38. Costo de ciclo de empacado con el proyecto
Cantidad a
Valor por Valor total pieza
Lista de accesorios empacar por
unidad empacada
ciclo
Vaso licuadora Black & Decker 6 $ 13.000 $ 70.200
Vaso licuadora Samurai 6 $ 13.000 $ 70.200
Base baquelita seis puntas Oster 22 $ 6.000 $ 118.800
Base baquelita Black & Decker 22 $ 8.000 $ 158.400
Base baquelita Samurai 22 $ 8.000 $ 158.400
Conjunto licuadora Oster 6 $ 67.000 $ 361.800
Tapa licuadora Oster 28 $ 7.000 $ 176.400
Visor tapa Oster 40 $ 3.300 $ 118.800
Soporte motor Oster 22 $ 7.000 $ 138.600
Acople completo Oster 48 $ 2.700 $ 116.640
Embrague Nowaque 40 $ 9.800 $ 352.800
Anillo licuadora Oster 28 $ 11.000 $ 277.200
Embrague derecho Universal 28 $ 13.000 $ 327.600
Vaso para batidos 15 $ 23.000 $ 310.500
Base baquelita tres puntas Oster 28 $ 12.000 $ 302.400
Total costo empaque actualmente $ 3.058.740
Los datos de cantidades vendidas actualmente durante un mes fueron

suministrados por la empresa y se comparan con la misma cantidad de piezas a
empacar durante el proyecto y el resultado de costo anual actual es;
Cuadro 39. Costos actuales de operación

Costo de total empaque al vacío $/Año $ 40.783.200
Costo de operario $/Año $ 13.344.532
Costo del ayudante $/Año $ 11.397.320
Total costos $ 65.675.052
Durante el proyecto se menciona que la operación de la máquina empacadora al

vacío para piezas de licuadora, se ejecuta con la manipulación de un operario
eliminando la figura de ayudante.
176
Cuadro 40. Costos de operación con el proyecto
Costo de total empaque al vacío $/Año $ 36.704.880
Costo de operario $/Año $ 13.344.532
Total costos $ 50.199.412
Cuadro 41. Comparativo de costos

Costos actuales de operación $/Año $ 65.675.052
Costos de operación con el proyecto $/Año $ 50.199.412
Total ahorro $ 15.475.640
En el Cuadro 41 comparativo de los costos se ve reflejado el ahorro que hay en los

costos de operación de acuerdo a los cálculos realizados para el proceso actual y
del proyecto donde se puede determinar que el costo de operación del proyecto es
menor que el actual.
10.2 ANÁLISIS FINACIERO
La viabilidad del proyecto se analiza por medio del método CEA (costo anual
equivalente), que plantea la comparación del costo de operación actual con el
proyecto realizado, se evaluará con una proyección horizontal de 5 años. Se debe
tener en cuenta que el proyecto es evaluado en pesos constantes ya que no se verá
afectado por la inflación en cada periodo.
El método CEA inicia por ajustar de acuerdo con la vida útil de los activos fijos
depreciables que poseen las máquinas y equipos equivalente a 10 años según el
decreto 3019 de 1989, se escoge un valor de salvamento del 20% debido a que el
valor residual después de su vida útil es considerable.
Después de seleccionar el porcentaje de salvamento se ajusta al valor inicial de la

máquina.
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 − (𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 ∗ % 𝑆𝑎𝑙𝑣𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜)

𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑣𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑦𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛
$17.847.748 − ($3.569.549)
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑣𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 =
5
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑣𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = $2.855.639
177
El criterio seleccionado es la TIO (Tasa de oportunidad), que se define a “la tasa
más alta que el inversionista sacrificará con el objetivo de realizar el proyecto”39, del
15%, para posteriormente calcular el factor de anualidades con la siguiente
ecuación;
1 1 1 1 1
+ = 3,3521
(1 + 0,15) (1 + 0,15) (1 + 0,15) (1 + 0,15) (1 + 0,15)5
2 3 4
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 = 3,3521
De acuerdo con el último año evaluado el factor de actual corresponde a;
1
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 = = 0,4971
(1 + 0,15)5
El siguiente paso es, mediante el Diagrama 5 de costo de operación actual y el

Diagrama 6 de costo operación con el proyecto explicar el ahorro por operación que
tendrá al realizar la máquina empacadora al vacío.
Diagrama 5. Costo de operación actual
A continuación, se refleja en el Diagrama de costo de operación con el proyecto el

ahorro que se causa para la empresa con la implementación de la máquina
empacadora al vacío, automática para piezas de licuadora.
39 FUENTE: [En línea] ˂ http://skipsfinanzas.blogspot.com.co/2010/05/tasa-de-interes-de-oportunidad-

tio.html ˃ [Citado en Diciembre de 2.017]
178
Diagrama 6. Costo operación con el proyecto
Continuando con el método de análisis financiero CAE, resta remplazar en la

siguiente ecuación los valores hallados anteriormente;
𝑉𝐴 = 𝐶 + 𝐶𝑂 𝑋 (𝐹𝐴) − (𝑉𝑆) 𝑋 (𝐹𝑎)
Donde;
𝑉𝐴 = Valor actual
𝐶 = Costo de la máquina
𝐶𝑂 = Costo de operación
𝐹𝐴 = Factor de anualidades
𝑉𝑆 = Valor de salvamento
𝐹𝑎 = Factor actual
Valor con proyecto;
𝑉𝐴 𝑐𝑜𝑛 = $17.847.748 + ($50.199.412)𝑋(3,3521) − ($2.855.639) 𝑋 (0,4971) =
179
= $184.701.658
Valor sin proyecto;
𝑉𝐴 𝑠𝑖𝑛 = 0 + ($65.675.052)𝑋(3,3521) − (0) 𝑋 (0,4971) =
= $220.149.342
Hallado el valor actual se puede calcular el costo equivalente para poder hacer la
comparación; utilizando la siguiente ecuación;
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙
𝐶𝐴𝐸 =
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
Con proyecto;
$184.701.658
CAE = = $55.100.282
3.3521
Sin proyecto;
$220.149.342
CAE = = $65.675.052
3.3521
Para finalizar el análisis financiero se comparan los valores obtenidos anteriormente

y así determinar la viabilidad económica del proyecto para la empresa.
Con proyecto < Sin proyecto
$55.100.282 < $65.675.052
Se evidencia que el proyecto propuesto es viable económicamente, dado que el

costo del proceso con el proyecto es menor que el costo del proceso actual.
180
11. CONCLUSIONES
 Según la evaluación financiera el proyecto es viable y factible económicamente

ya que la empresa NALIET disminuirá en 16% los costos de empaque actual de
los accesorios para licuadora mejorando así los ingresos anuales de la compañía
gracias a que el costo del proceso con el proyecto es menor que el costo del
proceso actual
 El diseño estructural evaluado por el software de elementos finitos valida una

máxima deformación de 0,5mm viable para el proyecto
 El desarrollo semiautomático de la máquina permite mejorar el proceso de

empaque para ser ejecutado por un solo operario
181
12. RECOMENDACIONES
 A mediano plazo si el nivel de producción aumenta, se debería implementar una

banda transportadora para optimizar la carga y el retiro del producto una vez sea
empacado; con éste complemento la máquina tendrá una autonomía mayor
 De acuerdo a la ubicación de la máquina en la planta se recomienda la ampliación

del espacio de trabajo para que haya mejor flujo de materiales entre la entrada
del producto y la salida de los accesorios empacados
 Se recomienda incluir un dispositivo mecánico que trabaje en conjunto con los

rodillos, garantice que el del film de PVC llegue al final de carrera sin rugosidades
182
BIBLIOGRAFIA
ANTONIO CREUS SOLE, Instrumentación Industrial, sexta edición, México DF

Alfaomega, (1997).
BEER, FERDINAND P., JOHNSTON, E. RUSSELL Y DEWOLF, JR. JOHN T.

Mecánica de materiales. México, D.F: Mc. Graw Hill, (2004).
BARRERO RIPOLL, A., PÉREZ-SABORID SÁNCHEZ-PASTOR, M. Fundamentos

y aplicaciones de la mecánica de fluidos. Ed. McGraw Hill, (2005).
FRANK P. INCROPERA., DAVID P. DeWITT. Fundamentos de transferencia de

calor, cuarta edición, Mexico: Prentice Hall (1999)
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS Y CERTIFICACIÓN.

Documentación. Presentación de tesis, trabajos de grado y otros trabajos de
investigación. NTC 1486. Sexta actualización. Bogotá: El instituto, (2008).110 Pag.
MC. CORMAC. Diseño de estructuras de acero, México: Alfa (2009).
ROBERT L. MOTT, P.E. Diseño de elementos de máquinas. México: Pearson

Education, (2006). 0130618853.
ROBERT L. MOTT, P.E. Mecánica de fluidos. México: Pearson Education, (2006).
183
ANEXO A
SENSORES
184
ANEXO B
CILINDRO PISTÓN SIN VÁSTAGO
ANEXO C
185
ANEXO C
PISTÓN NEUMÁTICO
186
ANEXO D
Esfuerzo de fluencia AISI 304
187
ANEXO E
RODAMIENTOS
188
ANEXO F
BOMBA DE VACÍO
189
ANEXO G
RESISTENCIAS ELÉCTRICAS TUBULARES
190
Continuación ANEXO G
191
ANEXO H
SERVOMOTOR
192
Continuación ANEXO H
193
ANEXO I
TORNILLOS SAE 304
194
Continuación ANEXO I
195
ANEXO J
PERFIL CUADRADO
196
ANEXO K
COTIZACION PERFILERIA
197
ANEXO L
COTIZACION COSTOS FABRICACION Y MONTAJE
198
ANEXO M
LOGO SIEMENS
199
ANEXO N
CUCHILLA DE CORTE “RHINO”
200
ANEXO O
COTIZACIÓN TALADRADO
F E R R E T E R IA
P E DR O A P O N T E
AB R AS IVO S - LIJ AS Y P IE D R AS -C O P AS -B R O C AS -B UR ILE S -D AD O S T E R R AJ AS - D IS C O S D IAMANT E
C AR R E R A 1 6 # 1 0 - 7 1 T E LS . 2 8 1 2 6 8 8 -2 4 3 4 7 1 0 -2 8 1 2 6 8 8 B o g o tá D .C .
COTIZACION# 30019
Cliente: Christian Ferney Marca Hernandez
CONTACTO: 319-3892518
FECHA: ENERO 23 de 2018
CANT DESCRIPCIÓN V/R UNIT V/R TOTAL
693 Perforaciones mecanizadas - Taladrado ∅ 3.17 $ 320 $ 221.760
sobre lamina de aluminio calibre 5mm de 900 x 650
PRECIOS INCLUIDO I.V.A 19% $ 42.134

VIGENCIA 8 DÍAS
TOTAL $ 263.894
201
ANEXO P
PLANOS DE FABRICACIÓN
Plano 1. Vista General

Plano 2. Vistas Principales
Plano 3. División por Subsistemas
Plano 4. Estructura
Plano 5. Subsistema de Calentamiento
Plano 6. Cajón Resistencia
Plano 7. Tapa Resistencia
Plano 8. Resistencia
Plano 9. Platina Sujeción Resistencia
Plano 10. Angulo Refuerzo Caja
Plano 11. Base Pistón Sin Vástago Superior
Plano 12. Subsistema de Vacío
Plano 13. Tapa Frontal
Plano 14. Tapa Lateral
Plano 15. Tapa Inferior
Plano 16. Lámina Perforada
Plano 17. Angulo Apoyo Cajón
Plano 18. Subsistema de Prensado
Plano 19. Base Apoyo Actuador
Plano 20. Marco de Sujeción Inferior
Plano 21. Marco de Sujeción Superior
Plano 22. Perilla Cierre
Plano 23. Subsistema de Alimentación
Plano 24. Placa Apoyo Corte
Plano 25. Carril Film PVC Exterior
Plano 26. Carril Film PVC Interior
Plano 27. Platina Sujeción Corte
Plano 28. Porta Cuchilla
Plano 29. Rodillo de Arrastre
Plano 30. Base Rodillo
Plano 31. Buje Rodillo
Plano 32. Rodillo Material
Plano 33. Apoyo Rodillo
Plano 34. Rodillo Arrastre
Plano 35. Chaveta
Plano 36. Mesa Motor
202
ANEXO Q
UBICACIÓN EN LA PLANTA
La máquina empacadora al vacío será ubicada en el área de almacenaje de los

accesorios ya terminados.
Imagen 165. Ubicación en la planta
203

Uso Del Genapol

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DISEÑO DE UNA MÁQUINA EMPACADORA AL VACÍO, AUTOMÁTICA, PARA

JHON SEBASTIÁN FIGUEROA SALAZAR

FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

JHON SEBASTIÁN FIGUEROA SALAZAR

PROYECTO INTEGRAL DE GRADO PARA OPTAR EL TÍTULO DE

FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

Bogotá D.C. Febrero, 2.018

Presidente de la Universidad y Rector del Claustro

Dr. Jaime Posada Díaz

Vicerrector de Desarrollo y Recursos Humanos

Dr. Luis Jaime Posada García-Peña

Vicerrectora Académica y de Posgrados

Dra. Ana Josefa Herrera Vargas

Dr. Juan Carlos Posada García-Peña

Decano Facultad de Ingenierías

Ing. Julio César Fuentes Arismendi

Director Ingeniería Mecánica

Ing. Carlos Mauricio Veloza Villamil

1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA ......................................................................... 22

2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DEL PROCESO ................................. 277

3. MARCO REFERENCIAL ............................................................................................. 29

4. PARÁMETROS Y REQUERIMIENTOS ....................................................................... 48

5. DISEÑO CONCEPTUAL, PLANTEAMIENTO Y EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS.. 59

6. CÁLCULOS Y SELECCIÓN DE ELEMENTOS ............................................................ 67

7. ANÁLISIS POR ELEMENTOS FINITOS .................................................................... 121

8. SISTEMA ELÉCTRICO Y DE CONTROL AUTOMÁTICO .......................................... 128

9. ELABORACIÓN DE MANUALES............................................................................... 138

9.2 MANUAL DE OPERACIÓN...................................................................................... 153

10. EVALUACIÓN FINANCIERA ................................................................................... 170

11. CONCLUSIONES .................................................................................................... 181

BIBLIOGRAFIA .............................................................................................................. 183

ANEXOS ...................................................................................................................... 184

Tabla 1. Emisividad de algunos materiales 68

Cuadro 1. Código de identificación de los plásticos 35

Imagen 1. Vaso de plástico 23

Diagrama 1. Flujograma de solicitud de pedido 26

Anexo A. Sensores AIRON 184

En este proyecto se realizó el diseño de una máquina empacadora al vacío,

Con los datos precisos como dimensiones, material y funcionabilidad se procedió al

Palabras claves: Diseño, empacadora al vacío, piezas de licuadora.

La importancia de este proyecto radica en empacar al vacío piezas de licuadora,

El origen se presenta en la empresa NALIET (Nacional de Licuadoras) en los

El objetivo general es “diseñar una máquina empacadora al vacío, automática, para

 Diagnosticar la situación actual de los procesos de empacado al vacío para

 Establecer los parámetros básicos y requerimientos funcionales de la máquina

 Plantear y evaluar alternativas sobre el subsistema de elevación / descenso del

 Desarrollar el diseño detallado de la estructura, del subsistema de elevación y

 Simular el análisis estructural mediante el modelo de elementos finitos (MEF)

 Elaborar planos de fabricación, ensamble, montaje, ubicación en la planta y

 Elaborar los manuales de operación, montaje y mantenimiento de la máquina

 Evaluar financieramente el proyecto

Con el cumplimiento de todos los objetivos se obtuvo el desarrollo del proyecto,

El significado en el área de empaque es satisfacer las necesidades de los problemas

La aplicación no solo va dirigida a la empresa sino a cualquier compañía interesada

NALIET S.A.S. –Nacional de Licuadoras- inició sus actividades en Bogotá,

“Somos reconocidos por ser una organización fabricante de partes de

1.3 LOS PRODUCTOS

Para el desarrollo de las piezas se acuden a diferentes máquinas de la empresa:

En la empresa se realizan múltiples procesos de fabricación para los diferentes

1.3.1 Vaso de plástico. Para la fabricación de este tipo de vaso se seleccionan

1NALIET S.A.S. Reseña histórica. [En línea]˂http://http://www.naliet.com.co/˃ [citado en noviembre

Fuente: [En línea] ˂http://www.naliet.com.co˃

Imagen 2. Base Baquelita