UNIVERSIDAD DE LAS

FUERZAS ARMADAS
EXTENSIÓN LATACUNGA

CONTROL CENTRALIZADO DE UN AUTOMÓVIL

CON ARDUINO VIA BLUETOOTH

VICTOR AULLA
PAUL ESTRELLA
CARLOS GARCIA
IVAN LLAMATUMBI
AKSEL ITURRALDE
JEFERSON SANCHEZ

SEGUNDO A

TECNOLOGIA SUPERIOR MECÁNICA

AUTOMOTRIZ
1. TEMA
 Control centralizado de un automóvil con arduino vía bluetooth

2. OBJETIVO GENERAL
 Controlar el circuito centralizado del automóvil facilitando la apertura y cierre
mediante una aplicación en el celular por medio del bluetooth,

3. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Utilizar el celular como un controlador del circuito.
 Facilitar el acceso al vehículo a través de una aplicación

4. MATERIALES
 Estación de presión.
 PLC S7200
 Módulo EM235
 PC con microwin.
 Cable de timbre.
 Cable conversor serial-USB
 Cable PPI
 Destornilladores.
 Multímetro y otros.

5. MARCO TEÓRICO

PROCEDIMIENTO

1. Realizar las conexiones necesarias para el control automático en el módulo de

temperatura.

Figura 4. Conexión del módulo y demás elementos.

2
 Figura 5. Conexión de la estación de presión.

2. Creación del control PID en Microwin

2.1 Ingresar al asistente de PID y poner el rango de operación.

Figura 5. Selección del rango de trabajo.

2.2 Verificación del tipo de escalamiento a utilizar.

3
 Figura 6. Seleccionar el tipo de escalamiento.

2.3 Asignación de memoria para la programación.

Figura 7.Asignación de la dirección de memoria.

3. Luego programamos el controlador, realizamos el escalamiento de las variables

del Process Value y Control Value, además guardamos estas variables en la
memoria del PLC para luego utilizarlos en el TopServer y luego visualizarlas en
LabView.

 Escalamiento del Process Value

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 𝒚𝟐 − 𝒚𝟏
𝒎=
𝒙𝟐 − 𝒙𝟏

𝟓𝟎 − 𝟐𝟎
𝒎=
𝟑𝟐𝟕𝟔𝟕 − 𝟔𝟓𝟓𝟑

𝒎 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟏𝟏𝟒𝟒

𝒚 = 𝒎𝒙 + 𝒃

𝒃 = 𝒚 − 𝒎𝒙

𝒃 = 𝟓𝟎 − (𝟎, 𝟎𝟎𝟏𝟏𝟒𝟒 ∗ 𝟑𝟐𝟕𝟔𝟕)

𝒃 = 𝟏𝟐. 𝟓𝟏𝟒𝟓𝟓𝟐

 Escalamiento del Control Value

𝒚𝟐 − 𝒚𝟏
𝒎=
𝒙𝟐 − 𝒙𝟏

𝟏𝟎𝟎
𝒎=
𝟑𝟐𝟕𝟔𝟕 − 𝟔𝟓𝟓𝟑

5
 𝒎 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟑𝟖𝟏𝟓

𝒚 = 𝒎𝒙 + 𝒃

𝒃 = 𝒚 − 𝒎𝒙

𝒃 = 𝟏𝟎𝟎 − (𝟎, 𝟎𝟎𝟑𝟖𝟏𝟓 ∗ 𝟑𝟐𝟕𝟔𝟕)

𝒃 = −𝟐𝟓

4. Realizamos la programación e introducimos los valores obtenidos.

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 Figura 8. Programación en el PLC.

5. Crear las tags en el TopServer para utilizarlas en LabView.

5.1 Primero vamos a add a chanel >> ponemos un nombre al canal >> siguiente.

Figura 9. Agregar canal en el TopServer.

7
5.2 Luego escogemos el tipo de PLC que vamos a utilizar

Figura 10. Escoger el tipo de PLC a utilizar.

5.3 Luego escogemos el puerto de conexión y ponemos la velocidad de transmisión.

Figura 11. Escoger el puerto y la velocidad de transmisión.

5.4 Luego damos todo siguiente y en el Marter ID ponemos cero.

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 Figura 12. Poner el Master ID.

5.5 Luego ponemos finalizar.

Figura 13. Poner finalizar para crear el canal.

5.6 Luego add a device >> ponemos el nombre del device y siguiente.

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 Figura 13. Crear un nuevo device.

5.7 Ponemos todo siguiente hasta la opción del Device ID y ponemos 2.

Figura 13. Poner en el Device ID 2.

5.8 Luego todo siguiente y finalizar

Figura 13. Poner finalizar para terminar la creación del device.

5.9 Luego procedemos a agregar las tags para ello ponemos add a static tag >> luego
colocamos el nombre >> la dirección del espacio de memoria en donde se esta
almacenando el valor >> el tipo del tag.

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 Figura 14. Poner todos los datos del tag y aceptamos.

5.10 Luego creamos las otras dos variables el control value y el process value y se termina
de crear las tags y luego ponemos runtime para poder visualizar los valores de las
variables creadas.

Figura 14. Creación de las tags.

6. Luego procedemos a crear la interface de LabView en donde se colocan controles

numéricos >> propiedades >> Data Binding >> Data Socket >> Write/Read >> Luego
en la opción del Path >> DSTP Server >> buscamos la dirección de cada variables, los
cuales se enlazan con las variables del TopServer para poder graficarlas y visualizar sus
valores.

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 Figura 15. Creación de los controles de SP, CV, PV, Ts, Td,Ti, Kp en LabView.

Figura 15. Interfaz en LabView

6. ANÁLISIS DE RESULTADOS

Para conseguir los valores de exactitud solicitados, es necesario escoger un modo de

control. En el control PI, así como en el control PID se debe tener cuidado no
incrementar demasiado el valor de la constante proporcional, pues un valor
excesivamente grande podría generar que polos de la función de transferencia no

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modelados que para ganancias bajas no influyen, adquieran importancia y transformen
al sistema en inestable. Se pudo confirmar que la etapa de control derivativo en el
control PID permite aumentar las ganancias de la parte proporcional, sin que se llegue a
la inestabilidad.
Para evitar que sobrepicos afecten al sistema y a la aplicación, es posible unir al control
proporcional con el integrativo, es más este es su principal objetivo, un control PI tiene
como propósito disminuir y eliminar el error de estado estacionario provocado por el
modo proporcional, por estos motivos el control PI fue el modo de control utilizado. El
grupo usó control PI ya que este control es muy eficiente para sistemas de primer orden
ya que la acción derivativa no tiene mayor efecto y un control PID para sistemas de
segundo orden. Para sistemas de orden mayor o con retardos muy grande, un
controlador PID deja de ser eficiente.

7. CONCLUSIONES

 El escalamiento utilizado en este controlador es de tipo unipolar debido a que la

variable dinámica es de 20 a 50 PSI, por ende posee únicamente posee valores
positivos comprendidos entre 4 y 2 mA.
 Conectar el PLC a una fuente de 110 dc solamente si es un PLC AC/DC/DC
caso contrario se tendrá q alimentar con una fuente de 24V DC.
 El asistente que se encuentra en la barra de herramientas del microwin nos
facilita la creación del PID, y de este modo no existen errores en su creación.
 Al momento de realizar la sintonización del PID se debe tener en cuenta los
métodos de sintonización de Ziegler-Nichols, ya que es con el cual la variable
dinámica se acerca de mejor manera al set point y su sintonización es más fina
que con los otros criterios.
 Al momento de introducir perturbaciones se puede observar que el control trata
de corregir esto mediante la apertura o cierre de la válvula para llegar
nuevamente al set point requerido.
 De acuerdo a lo observado en la práctica podemos indicar que debido a su
tiempo de establecimiento reducido, la eliminación del offset y la presencia de
un sobreimpulso mínimo, el controlador PID es un buen controlador para este
tipo de proceso.
 Se pueden obtener valores de constantes de sintonización (Kp,Ti,Td) de forma
manual, si al probarlos el sistema aún no tiene un control aceptable, se realiza el
ajuste fino del mismo, con lo que se llegará a una sintonización buena.

8. RECOMENDACIONES

 Registrar los materiales utilizados y su respectivo estado en una hoja de detalles

para no tener futuras complicaciones con el encargado del laboratorio.
 Verificar que la conexión del cable de alimentación del PLC este realizada de
forma correcta para evitar un posible cortocircuito.

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  Verificar la programación del PLC, que no tenga inconvenientes al momento de
recibir la variable analógica.
 Tomar en cuenta que al momento de realizar la sintonización y dando valores
aleatorios al SetPoint, seguir dando un ajuste fino a las variables encontradas
mediante el método de sintonización.
 No sobrepasar el valor de los 50 PSI en la estación porque esta soporta solo
hasta ese valor y si lo superamos se podría dañar el actuador o por completo la
planta.
 Tomar en cuenta el escalamiento tanto del Process Value como del Control
Value ya que al ser estos de corriente los valores que toman los bits son de 6553
hasta 32767.

9. BIBLIOGRAFIA

 S7-300, Recuperado el 02 de mayo del 2015 de:

http://facso.wikispaces.com/file/view/S7-300.pdf
 Teoría de PID, Recuperado el 02 de mayo del 2015 de:
http://www.pcbheaven.com/wikipages/PID_Theory/

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