Informe de Practicas San Juan Evangelista S.A.C.

INTRODUCCION
Este trabajo está elaborado con una entera dedicación en el transcurso de mis días de prácticas que
fueron desde el dia 02 de Agosto del 2018 hasta el 31 de octubre del 2018, brinda conocimientos
teóricos, las cuales me fueron impartidos en las aulas de la Facultad de Ingeniería Metalúrgica y de
Materiales de la UNCP, tanto como conocimientos prácticos que experimente en el transcurso de
mis días de prácticas en la planta concentradora del “Consorcio Metalúrgico San Juan Evangelista
S.A.C”.
Este informe de prácticas Pre-Profesionales trata de abarcar y detallar todos los cálculos posibles
correspondientes a plantas concentradoras, así como conocimientos teóricos para explicar el
funcionamiento de área por área de esta planta, a fin no solamente de obtar un grado académico,
sino también para ayudar a recaudar e impartir conocimientos a aquellas personas interesadas que
tienen un mínimo conocimiento y experiencia en esta rama de metalurgia.
El presente trabajo también cuenta con algunas recomendaciones y sugerencias que pueden ayudar
a mejorar en algunos aspectos o problemas de esta planta que pude percibir durante mi estadía en
dicha planta. Así como de un estudio de la cancha de relave, la cual fue necesariamente estudiada
y cubicada para un posible retratamiento.
CONSORCIO METALÚRGICO SAN JUAN EVANGELISTA S.A.C.

INDICE
INDICE
OBJETIVOS
CAPITULO I
GENERALIDADES
RESEÑA HISTORICA
UBICACION GEOGRAFICA
ACCESIBILIDAD
ECOLOGIA
ABASTECIMIENTO DE INSUMOS
GEOLOGIA REGIONAL
CLIMA
HIDROGRAFIA
RECURSOS NATURALES
ABASTECIMIENTO DE ENERGIA
RECURSOS MINERALES
MINERALIZACION
MINERALIZACION DE LOS PRINCIPALES MINERALES
INFRAESTRUCTURA
FLOW SHEET DE LA PLANTA CONCENTRADORA
CAPITULO II
TRITURACION
ALMACENAMIENTO DE MINERALES
BALANZA DE PESAJE
TOLVA DE GRUESOSDETERMINACION DE LA GRAVEDAD ESPECIFICA DEL MINERAL
VOLUMEN DE LA TOLVA DE GRUESOS
CAPACIDAD DE LA TOLVA DE GRUESOS
GRIZZLY ESTACIONARIO
CHANCADORA DE MANDIBULA (TIPO BLAKE)
CAPACIDAD DE LA CHANCADORA DE MANDIBULA
GRADO DE REDUCCION
RADIO DE REDUCION
CALCULO DEL INDICE DE TRABAJO
EFICIENCIA DEL MOTOR DE LA CHANCADORA DE MANDIBULA
CONSUMO DE LA ENERGIA DE LA CHANCADORA DE MANDIBULA
FAJA TRANSPORTADORA N°1
CALCULO DE LA LONGITUD DE LA FAJA TRANSPORTADORA N°1
ANGULO DE INCLINACION DE LA FAJA TRANSPORTADORA N°1
VELOCIDAD DE LA FAJA TRANSPORTADORA N°1
CAPACIDAD DE LA FAJA TRANSPORTADORA N°1

CAPITULO III
MOLIENDA Y CLASIFICACION
TOLVA DE FINOS
VOLUMEN DE LA TOLVA DE FINOS
CAPACIDAD DE LA TOLVA DE FINOS
ALIMENTADOR DE FAJA N°2
CALCULO DE LA LONGITUD DEL ALIMENTADOR DE FAJA N°2
VELOCIDAD DEL ALIMENTADOR DE FAJA N°2
CAPACIDAD DEL ALIMENTADOR DE FAJA N°2
MOLINO DE BOLAS N°2
CALCULO DE VOLUMEN DEL MOLINO DE BOLAS N°2

OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
 Realizar satisfactoriamente las prácticas pre-profesionales en la planta

concentradora del “Consorcio Metalúrgico San Juan Evangelista”
OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Aprender los procedimientos de los trabajos en las diferentes áreas que se llevan a cabo
dentro de las instalaciones de la planta concentradora.
 Desarrollar en modo correcto el muestreo, preparación de muestras, análisis

granulométrico de las muestras de planta, etc.
 Utilizar adecuadamente el equipo de muestreo, secado, filtrado, etc.
 Aplicar los conocimientos de la teoría y práctica, aprendidos en la carrera.

CAPITULO I
GENERALIDADES
RESEÑA HISTORICA
La planta comenzó sus operaciones en abril del 2007, para tratar minerales provenientes de
la pequeña minería de la zona. La cual cuenta con un funcionamiento de 11 años.
La planta concentradora es propiedad del “Consorcio Metalúrgico San Juan Evangelista”, esta planta
fue instalada con el fin de dar servicio a los pequeños mineros de HuayHuay, Suitucancha,
Pachacayo, Andaychagua y otros, cumpliendo una acertada labor, también sirve como un centro de
prácticas y de experimentación para los estudiantes de las distintas facultades relacionadas a este
entorno.
El proyecto minero de operación de la planta está dentro de las actividades de la pequeña minería,
y como tal se rige principalmente por la ley N° 27651, que define la condición del pequeño productor
minero (art 10) y entre otras disposiciones establece que la autoridad competente en asuntos
ambientales ante el cual los pequeños productores mineros deberán presentar el estudio de
impacto ambiental semidetallado para los proyectos de categoría 1.
La planta concentradora, pertenece al titular “Consorcio San Juan Evangelista S.A.C.” y en la

actualidad se dedica al procesamiento de minerales polimetálicos provenientes de diversas zonas
del país.
UBICACIÓN GEOGRAFICA
La planta concentradora del “Consorcio Metalúrgico San Juan Evangelista” se encuentra

ubicada en el anexo de Huari, perteneciente al distrito de La Oroya, provincia de Yauli,
departamento de Junín. Esta localizado aproximadamente a 22 Km de la ciudad de La Oroya, a una
altura de 3708 m.s.n.m.
Limita:
 Por el norte: con los campamentos ferroviarios, hacienda Quiulla.
 Por el sur: con el rio Huari y anexo de Huashapampa.
 Por el este: con los pastos de SAIS TUPAC AMARU, carretera central y el rio Mantaro.
 Por el oeste: con el anexo de Huari.
ACCESIBILIDAD
El acceso a la planta concentradora es por la carretera central de doble vía, pavimento echo
con asfaltado teniendo una distancia de 2 Km de la carretera afirmada.
También se podría nombrar otra accesibilidad a través de la vía férrea siendo esta la misma
mencionada anteriormente.
Cuando se trata de las comunicaciones de Huancayo seria de 105 Km más un desvío de 2Km a la
planta concentradora, también se podría mencionar la comunicación desde la capital de la ciudad

de Lima, la distancia seria, Lima-La Oroya 150 Km, más La Oroya-desvío Huari 22Km. Mas desvío
Huari-planta 2Km sería un total de 174km.
ECOLOGIA
En la zona de ubicación de la planta concentradora se crían ganado lanar y vacuno además

existiendo piscigranjas de truchas, se cultiva papa, cebada y avena entre otros; los terrenos de
cultivo son usualmente pequeños y no muy numerosos. La vegetación es limitada por la gran
cantidad de gases que emitió la fundición de La Oroya hoy en día DOE RUN PERU; se encuentra
cubriendo las diferentes unidades geomorfológicas de la zona.
Así tenemos la parte superficie puna que está cubierta de pastos naturales, ichu y también está
rodeado de cultivos de papa y otros, mientras que las faldas se encuentran cubiertas de árboles
pequeños como el quinual y tipos variados de vegetación de ciertos casos especialmente las
quebradas, vertientes y zonas por debajo de los 3500 m.s.n.m.
ABASTECIMIENTO DE INSUMOS
La planta concentradora se abastece, teniendo como materia prima los minerales de las
pequeñas compañías mineras que están por la zona y mayormente de otros lugares como Cerro de
Pasco, Huancavelica, Huánuco entre otros. Implementos de seguridad, reactivos, herramientas y
materiales de laboratorio requerido en operación y materiales que sirven para la puesta en
operación de la planta (bolas de acero, chaquetas, grasas, piezas y otros) que son adquiridos en la
ciudad de Lima.
GEOLOGIA GENERAL
El distrito de HuayHuay se encuentra en la provincia metalogénica andina. Sus rasgos geo

estructurales actualmente provienen de las etapas finales del miogeosivclinal andino que se fue
desarrollando de centro a sur.
CLIMA
El clima de la zona es sumamente frígido propio de la región jalca o puna, como en toda
sierra de los andes peruanos.
En el centro poblado Huari se manifiesta dos estaciones climáticas bien definidas, en los meses de
diciembre a marzo se manifiesta lluvias intensas con descargas eléctricas, tempestades y
abundancia de nubosidad, los meses de abril a noviembre es la estación de verano manifestándose
fuerte exposición solar en el día y fuertes heladas en las noches, notándose ausencia de
nubosidades.

HIDROGRAFIA
Los recursos hídricos de la planta concentradora cuentan con el abastecimiento de agua que
proviene de un manantial llamado Putaka ubicado a 1Km de la población de Huari, que alimenta
mediante un canal de 0.5m de ancho por 0.5m de profundidad por una longitud de 3000m a un
deposito ubicado en la parte baja de la planta del cual es bombeado a un reservorio de 85 m 3 de
capacidad ubicado en la parte superior de la planta.
RECURSOS NATURALES
Los recursos minerales con que cuenta la zona son metálicos y no metálicos, abunda la
ganadería de ovinos, vacunos y auquénidos, en agricultura se dedican al cultivo de papas, cebada y
trigo. También se dedican a la crianza de truchas, en mayor porción la población se dedica a la
minería, quedando un porcentaje menor a la agricultura y a la ganadería.
ABASTECIMIENTO DE ENERGIA ELECTRICA
La energía eléctrica es abastecida por ELECTROCENTRO S.A. administrado desde la ciudad

de Tarma con la supervisión de la sede zonal de La Oroya. La potencia que llega a la subestación de
la planta es de 250Kw.
RECURSOS MINERALES
En la actualidad la planta cuenta con su propia mina, cuyo yacimiento es polimetálico en la

región de Huánuco, por el cual en estos momentos se está trabajando con el mineral de la misma
empresa y también con el tratamiento de minerales de pequeñas mineras y mineras artesanales de
la zona.
MINERALIZACION
Los principales minerales tratados de parte del “Consorcio Metalúrgico San Juan
Evangelista” son los minerales polimetálicos que comprende la producción de concentrados de Zn,
Cu y Pb. Y con respecto a la producción por encargo de los pequeños mineros artesanales de la zona,
la planta produce concentrados finales de Zn, Pb; Pb-Ag, Cu, Pb-Cu, etc. Como se muestra
claramente en la planta concentradora trata una gran diversidad de minerales con resultados muy
satisfactorios. Los principales minerales tratados en la planta son:
 Galena (PbS)
 Argentita (Ag2S)
 Esfalerita (ZnFeS)
 Blenda (ZnS)
 Calcopirita (CuFeS2)
 Calcosita (Cu2S)
 Bornita (S4Cu5Fe)
 Magnetita (Fe3O4)

MINERALIZACION DE LOS PRINCIPALES PROCESOS
Galena (PbS)
Pb= 86%
S= 14%
La galena es un mineral del grupo de los sulfuros. Forma cristales cúbicos, octaédricos y
cubo-octaédricos. Es el mineral más común de los yacimientos minerales de Pb, que abastecen a la
planta concentradora. Presenta las siguientes características:
 Color: gris plomo, algo más si contiene plata.

 Sistema cristalográfico: regular.
 Brillo: metálico en fracturas recientes, mate en superficies antiguas
 Dureza: 2.5-3
 Fractura: subconcoidea
 Exfoliación: cubica perfecta
 Raya: gris plomo
 Habitus: masivo, fibroso y granular.
 Peso específico: 7.5-7.6
Esfalerita (ZnS)
Zn= 67%
S= 33%
Es el mineral más común en los yacimientos mineros de Zinc que abastecen a la planta
concentradora. Se encuentra cristalizado visiblemente. Presenta las siguientes características:
 Color: varía entre amarillento y negro.

 Sistema cristalográfico: cubico.
 Brillo: resinoso o adamantino, submetalico en variedades ricas en hierro.
 Dureza: 2.5-3
 Fractura: concoidea
 Exfoliación: perfecta
 Raya: blanca a amarillo impuro
Calcopirita (CuFeS2)
Cu= 34.57%
Fe= 30.54%
S= 34.90%

La calcopirita es la mena de Cu más ampliamente distribuida. Es el mineral más común de los
yacimientos que abastece de Cu a la planta concentradora de la mina de la misma empresa. Presenta
las siguientes características:
 Color: amarillo latón

 Sistema cristalográfico: tetragonal
 Brillo: metálico intenso
 Dureza: 3.5-4
 Fractura: concoidea o irregular
 Exfoliación: poco marcada
 Raya: negra verdosa
INFRAESTRUCTURA
 Área de administración.
 Campamento para practicantes
 Campamento para obreros
 Servicio de fuerza eléctrica
 Laboratorio de análisis químico
 Planta concentradora
 Área de almacenamiento de minerales
 Área de almacenamiento de reactivos
 Área de mantenimiento mecánico
 Área de depósito de relaves

CAPITULO II
TRITURACION
ALMACENAMIENTO DE MINERALES
La cancha de almacenamiento de minerales de la planta está situada en la parte alta del

lado noreste con una capacidad variable aproximada de 10000 TM de mineral bruto con un área de
1.5 hectáreas en la que son clasificados de acuerdo a la composición mineralógica, también se
realiza el tratamiento por campañas de acuerdo al requerimiento de las empresas y el mineral
depositado.
Se almacena mineral de un tamaño aproximado que varía desde 20 pulgadas hasta 2 o 3 pulgadas.
Los más gruesos son triturados manualmente usando combos.
El traslado de mineral a la tolva de gruesos se realiza con la ayuda de un equipo Bocats de 1 tonelada
de capacidad por pala.
BALANZA DE PESAJE
Cerca de la cancha de minerales se encuentra ubicada la balanza de pesaje tipo plataforma,

la balanza ubicada en la parte superior de la planta, tiene una capacidad de 50 toneladas, tiene la
función de registrar y pesar el mineral que ingresa a la cancha de mineral para su posterior
tratamiento.
TOLVA DE GRUESOS
Constituidos con planchas de acero de 1/3 de espesor que descansa sobre una base de
concreto armado con una capacidad de aproximadamente 30TM, que puede ser fácilmente
desmontable; sirve como depósito, que a partir de la cual se comienza el flujo de los minerales para
los distintos procesos, dando así el alimento a la única chancadora existente (chancadora de
quijadas) donde se da inicio al beneficio del mineral.
 Ubicación. – Está ubicada en la parte superior de la planta concentradora, continuo a la

cancha de almacenamiento como se puede distinguir en el flowsheet que se muestra
como referencia.
 Alimentación. – La alimentación de la tolva de gruesos se realiza por la parte superior de la

misma; el traslado del mineral a la tolva de grueso se realiza mediante palas mecánicas
(Bocats), carretillas, etc. El tamaño de la roca mineral no debe de exceder de 16” de
diámetro caso contrario se reduce el tamaño del mineral usando combo de 25 lb para que
pueda pasar la compuerta de la tolva hacia la chancadora de mandíbulas.
 Para hallar la capacidad de la tolva se debe tener la gravedad especifica del mineral y el
volumen de la tolva.

DETERMINACION DE LA GRAVEDAD ESPECÍFICA DEL MINERAL
(𝑴−𝑷)
G.e.=
(𝑾+𝑴−𝑷−𝑺)
P= Peso de la fiola seca (gr)

M= Peso de la fiola + la muestra (gr)
W= Peso de la fiola + agua (gr)
S= Peso de la fiola + agua + la muestra (gr)
PRUEBA mineral(gr) P(gr) M(gr) W(gr) S(gr) G.e.

1 15 217 232 717 726 2.5
2 30 217 247 717 736 2.7
3 45 217 269 717 746 2.8
G.e. promedio 2.6
VOLUMEN DE LA TOLVA DE GRUESOS
Como la tolva presenta 3 partes diferentes la cubicaremos por partes para un mejor cálculo.

VOLUMEN 1 (V1) =
0.92 m
2.6 m
2.4 m
VOLUMEN 2 (V2) =
1.66 𝑥 1.68𝑥 2.6

Va = ( ) = 3.36 m 3
2
Vb = 0.74 X 2.6 X 1.68 = 3.23 m3
V2 = 3.63 + 3.23 =6.86 m3

VOLUMEN 3 (V3):
V1 V2 V3
0.76 m
2.4 m
1m 0.6 m 1m
V3 = Va + Vb + VC
Va = Vb = Vc
ADEMAS
Va + VC =Volumen de la mitad de un cubo

(0.6 𝑥 0.76 𝑥 0.24)
Vb = = 0.55 m3
2
(1 𝑥 0.76 𝑥 2.4)
Vd = =0.912 m3
2
V3 =0.912 + 0.55 = 2.723 m3
VT = 14 m3
CAPACIDAD DE TOLVA DE GRUESOS
Con la gravedad específica del mineral y el volumen de la tolva, podemos determinar la

capacidad teórica y práctica de la tolva de gruesos.
 Capacidad Teórica.
CT = VT . G.e.
CT = 14 x 2.6 =36.2
La capacidad teórica de la tolva es 36.2 TMD.

 Capacidad Práctica.
Para hallar la capacidad práctica de la tolva se considera un factor del 25% menos de la capacidad
teórica debido a los espacios muertos o vacíos entre los minerales y paredes de la tolva.
CP = CT x 0.75
CP = 36.2 x 0.75 = 27.15

La capacidad práctica de la tolva es de 27.15 TMD
GRIZZLY ESTACIONARIO
Los minerales procedentes de la mina contienen cierta cantidad de finos, con tal objetivo
está instalado el GRIZZLY, para poder separar los finos de los gruesos y enviar a los finos a la faja
transportadora evitando una sobre carga a la chancadora.
 Ubicación. – se ubica continuamente a la tolva de gruesos y antes de la chancadora de

quijada.
 El ángulo de inclinación de la tolva es de 22°.
 La abertura entre los espacios de las barras de acero es de 8 – 10 mm o ½ en promedio.
CHANCADORA DE MANDIBULA (TIPO BLAKE)
La chancadora Blake está constituida por un sólido bastidor que lleva una fija y otra móvil,
oscila por acción de los toggles, sostenida en la parte superior por el eje y el cuerpo central o pitman
sobre el cual gira excéntricamente, la mandíbula móvil se aleja a la fija permitiendo el avance del
mineral triturado hacia la zona inferior que es la más estrecha, repitiéndose este ciclo hasta que el
mineral abandone la maquina por la abertura de descarga.
Características de la chancadora de mandíbula.
CHANCADORA DE MANDÍBULA
TIPO BLAKE 10” X 16”
DIAMETRO DE LA POLEA DEL MOTOR 9.4"

DIAMETRO DE LA POLEA (CHANCADORA) 36.4"
TIPO DE FAJA (CORREA) C180

CARACTERISTICAS DEL MOTOR
TIPO NV180L6
HP 24
Marca Delcrosa
RPM 1165
Hz 60
V 220-440
A 220 ----60/30
Aislamiento AISLE
Norma IEC
CAPACIDAD DE LA CHANCADORA DE MANDIBULA
Por formula de Hersam:
T = 108. t. (2. S + t). L.a.n.Pe.k.10-5

(a- S)
Por formula de Michaelson:
T = 500. K”. (S + t)
n
Por formula de Taggart (empírica):
T = 0.6 x L x S
DONDE:
T: capacidad de la chancadora TC/hr
t: recorrido de la mandíbula plg. = 0.5 plg.
S: abertura del set de descarga plg. = 1.5 plg
a: ancho de boca de carga plg. = 10 plg.
L: largo de la boca de carga plg. = 16 plg
n: velocidad de la quijada rpm = 260 plg
Pe= peso específico del mineral = 2.6
K = factor que varía con las condiciones de operación (0.75)
K” = factor de operación
0.18-0.3 para forros planos
0.3-0.45 para forros estriados = 0.3
Por Hersam:
T = 108 x 0.5(2x 1.5 + 0.5)16 x 260 x 2.6 x 0.75 x 10-5

(10-1.5)
T = 18.03 TCSH

Por Michaelson:
T = 500 x 16 x 0.3 x (1.5 + 0.5)

260
T = 18.46 TCSH
Por Taggart:
T = 0.6 x 15.76 x 1.5
T = 14.18 TCSH
GRADO DE REDUCCION:
𝑎
R=
𝑠
DONDE:
R: grado de reducción
a: ancho de la entrada
s: ancho de la salída
R = 10.03” =10.03”
1”
RADIO DE REDUCCION:
El radio de reducción de un mineral se obtiene entre la relación promedio del mineral más
grande con el tamaño promedio del mineral más grande con el tamaño promedio más pequeño del
mineral, para este resultado se tomó el análisis propio debido a la falta de mallas en la planta
concentradora.
Fórmula:
Rr = F80
P80
DONDE:
F80 = TAMAÑO PROMEDIO EN LAS PARTICULAS EN LA ALIMENTACION.
P80 = TAMAÑO PROMEDIO DE LA PARTICULA EN EL PRODUCTO.
Para determinar el F80 del chancado, hemos tomado como dato aproximado a
malla 5” con micrones de 131277,16.
Para hallar el P80 se ha determinado por interpolación.

MALLAS MICRONES PESO RETENIDO (gr) % PESO % ACUMULADO (+) % ACUMULADO (-)
3/4" 19050 1283.3 12.83 12.83 87017
1/2" 12700 2630.4 26.3 39.14 60.86
3/8" 9375 1948.5 19.49 58.62 41.38
1/4" 6350 1910.6 19.11 77.73 22.27
10 1697 2089.6 20.9 98.62 1.38
16 1200 137.6 1.38 100 0
10000 100
19050 – 12700 = 87.17 – 60.86

19050 – X 87.17 - 80
X = P80 = 17319.5 µ
Entonces reemplazando datos:
Rr = 131277.716 µ = 7.58
17319. µ
Este resultado quiere decir que cada roca que entra a la chancadora se fragmenta en casi ocho
partes aproximadamente.
CALCULO DEL INDICE DE TRABAJO
Para esto necesitamos calcular el F80 y P80 mediante un análisis granulométrico del
alimento y descarga de la chancadora. Se tomó criterios propios desde el cálculo anterior por no
contar con las herramientas necesarias para dicho cálculo.
Wi = W .
10 10
( − )
√𝑃80 √𝐹80
Wi = 0.2699 .
10 10
( - )
√17319.5 √131277.716
Wi= 5.58 Kwhr

T

EFICIENCIA DEL MOTOR DE LA CHANCADORA DE MANDIBULA
E = Hpsuministrado x 100
Hpinstalado
DONDE:
E = eficiencia del motor

Hp suministrado = potencia practica
Hp instalado = potencia teórica
E = 24 x 100 = 70.59 %
34
CONSUMO DE ENERGIA DE LA CHANCADORA DE MANDIBULA
Consumo teórico
W = A x V x cosØ x √3
1000 x T
W = 2.328 Kw – Hr
Consumo práctico
Para este cálculo se considera el amperaje consumido por la chancadora con carga y sin carga
tomando el promedio en ambos casos, se mide con la ayuda de un amperímetro.
Amp. vacio =15 Amp. operación = 20
20+15
W=( 2
) x 440 x 0.85 x √3
1000 x 9.46
W = 1.198 Kw – Hr
FAJA TRANSPORTADORA
La faja transportadora N° 1 está ubicada a la salida de la chancadora de mandíbulas y sirve como

alimentador a la tolva de finos, esta faja tiene una inclinación lateral determinada por el ángulo de
reposo del mineral para que esta no cause derrames.

Características

longitud de eje 12.06 m
diametro de las poleas 0.33 m
ancho de la faja 0.65 m
altura de inclinacion 3.30 m
Marca pirelly vulcanizado
Tipo flexible - 250
distancia entre poleas 12.06 m
tiempo de una vuelta 35 seg
motor DELCROSA S.A.
Hp 3.6 Hp
RPM 1540
Potencia 220/440 V

CALCULO DE LA LONGITUD DE LA FAJA TRANSPORTADORA N°1
Lf = 2L + 2πR
DONDE:
Lf =Longitud de la faja
L = longitud del eje de la faja = 12,27 m
R = radio de la polea = 0.125 m
Lf = 2 x 12.27 + 2π (0.125) = 25.32 m

ANGULO DE INCLINACION DE LA FAJA TRANSPORTADORA N°1
0.45 m 0.45
arctg(
1.73
) = 14.58° = 15°
1.73 m
VELOCIDAD DE LA FAJA TRANSPORTADORA N°1
𝒆
V=
𝒕
DONDE:
V = velocidad
e = longitud de la faja = 25.32
T = tiempo = 36 seg
V = 25.04 = 0.68 m/s

37
CAPACIDAD DE LA FAJA TRANSPORTADORA N° 1
método practico
33.1 Kg. En 15 seg
33.1 𝐾𝑔 3600 𝑠𝑒𝑔 1 𝑇𝑀

T= ( )( )
15 𝑠𝑒𝑔 1 𝑠𝑒𝑔 1000 𝐾𝑔
T = 7.944 TMH
T = 190.656 TMD

CAPITULO III
MOLIENDA Y CLASIFICACION
TOLVA DE FINOS
El mineral ya triturado de la chancadora se deposita en la tolva de finos que sirve de

alimentación al Molino mediante una faja transportadora. La planta cuenta con dos tolvas de finos,
de las cuales cada una alimenta a un molino diferente, en estos momentos solo se opera con una
tolva ya que uno de los molinos se encuentra en mantenimiento.
VOLUMEN DE LA TOLVA DE FINOS
Para poder calcular el volumen de la tolva de finos se tomaron las medidas de los diferentes
lados que compone la estructura.
3.92 m
1.53 m
2.08 m
2.3 m
3.92 m
0.22 m
VT = V1 + V2 - V3

V1 = (3.92)2 x π x 1.53 = 18.43 m3
4
V2 = (1.96) x π x 2.3 = 9.25 m3
2
3
V3 = (0.21)2 x πx 0.22 = 0.01 m3
3
Vt = 18.43 + 9.25 – 0.01 = 27.71 m3
CAPACIDAD DE LA TOLVA DE FINOS
Capacidad Teórica = Vt x Ge
Capacidad teórica = 27.71 x 2.6
Capacidad teórica =54.04 TM
Para el caso de la capacidad práctica de la tolva consideramos un factor de 0.25 menos de

la capacidad teórica debido a los espacios vacíos entre los minerales y paredes de la tolva.
Capacidad Práctica = Cap. Teórica x 0.75
Capacidad práctica = 72.05 x 0.75

Capacidad práctica = 55.04 TM
ALIMENTADOR DE FAJA N° 2
Este alimentador de faja tiene la función de conducir y alimentar el mineral desde la tolva de finos
hasta el molino de bolas N°2, este alimentador de faja alimenta aproximadamente de 7 a 8 Kg. En
un tiempo de 15 seg.
Características

longitud de eje 2.40 m
diametro de las poleas 0.42 m
ancho de la faja 0.65 m
Marca pirelly vulcanizado
Tipo flexible - 250
distancia entre poleas 2.41 m
tiempo de una vuelta 64 seg
motor DELCROSA S.A.
Hp 2.4 Hp
RPM 60
Potencia 220/440 V

CALCULO DE LA LONGITUD DEL ALIMENTADOR DE FAJA N°2
Lf = 2L + 2πR
DONDE:
Lf =Longitud de la faja
L = longitud del eje de la faja = 2.53 m
R = radio de la polea
Lf = 2 x 2.53 + 2π (0.22) = 6.44 m

VELOCIDAD DE LA FAJA DEL ALIMENTADOR DE LA FAJA N°2
𝒆
V=
𝒕
DONDE:
V = velocidad m/s
e = longitud de la faja
t = tiempo 64 seg
𝟔.𝟒𝟒
V= = 0.101 m/s
𝟔𝟒
CAPACIDAD DEL ALIMENTADOR DE FAJA N°2
Método práctico
7 Kg. En 15 seg.
7 𝐾𝑔 3600 𝑠𝑒𝑔 1 𝑇𝑀
T= ( )( )
15 𝑠𝑒𝑔 1 ℎ𝑟 1000𝐾𝑔
T = 1.68 TMH
T = 40.32 TMD
MOLINO DE BOLAS N°2 (4ft x 4ft)
La molienda constituye el paso final de liberación del mineral como también de reducción de
tamaño. El molino trabaja en circuito cerrado con un clasificador(hidrociclon). En la molienda se
debe obtener una densidad que varía entre 1800 gr/lt a 1700 gr/lt.

Características

Diámetro 4ft
Ancho 4ft
Marca Denver
Engranaje(catalina) 148
Engranaje(piñon) 16
Diámetro de polea del motor 8.86 pulg.
Diámetro de polea del volante 36.22 pulg.
N° de chaquetas 22
Altura de lifter 7 cm
Diametro interno lifter a lifter 46 pulg
CALCULO DEL VOLUMEN DEL MOLINO DE BOLAS N°2
V = πxD2xh
4
DONDE:
D: diámetro del molino
h: altura del molino
V = πx42x4 = 50.27 ft3

4
CALCULO DE PORCENTAJE DE BOLAS EN EL MOLINO DE BOLAS N°2
𝐿
% Vol. = 113% – 126% ( )
𝐷
0.82
% Vol. = 1.13 – 1.26 ( )
1.24
% Vol. = 29.68 %

CALCULO DE CARGA DE BOLAS EN EL MOLINO N° 2
DIÁMETRO (X) (Y) (X/Y) %(X/Y)

ÁREA
pulg. PESO Kg PULG2
4" 4.529 38.51 0.1176 54.29%
3" 1.95 28.26 0.069 31.86%
2" 0.531 17.56 0.03 13.85%
0.2166 100%
Radio Interno: 2”
Volumen interno del molino:
V = 50.27 ft3 = 1423.5 dm3
Volumen bruto de carga de bolas:

29.68 % x 1423.5 422.50 dm3
Espacios vacíos: 38 %
62% x 422,50 261.95 dm3
Densidad de bolas: 8,4156 Kg/dm3
261.95 dm3 x 8.4156 Kg 2204.47 Kg de bolas

dm3
4”  54.29 % x 2204.47 = 1196.81 Kg. bolas  ÷ 4.529 Kg. bolas/bola =264.25 bolas
3”  31.86 % x 2204.47 = 702.37 Kg. bolas  ÷ 1.95 Kg. bolas/bola = 360.17 bolas
2”  13.85 % x 2204.47 = 305.32 Kg. bolas  ÷ 0.533 Kg. bolas/bola = 572.83 bolas
Total de bolas  1197.25 bolas
CALCULO DE LA VELOCIDAD CRITICA(VC) DEL MOLINO DE BOLAS N°2
76.63
V=
√𝐷
DONDE:
76.63
V= = 38.315 RPM
√4
Por recomendaciones de los fabricantes se considera solamente el 80% de la velocidad crítica.
Vc = 38.315 x 0.8 = 30.652 RPM

CALCULO DE LA ENERGIA SUMINISTRADA AL MOLINO DE BOLAS N°2
Energía teórica
W= A x V x cos Ø x √3
1000 x T
DONDE:
W: consumo de energía Kw – h
A: amperaje del motor
V voltaje del motor
T: tonelaje
Cos Ø: 0.85
W = 48 x 440 x 0.85 x √3 = 16.81 Kw – h/TC

1000 x 1.85
Energía práctica
Se calcula en base al amperaje promedio en operación del molino con carga y sin
carga.
MOLINO DE BOLAS N° 3 (3ft x 5ft)
El molino N°3 es la etapa de la remolienda, donde vienen a parar las partículas expulsadas
por el underflow (partículas gruesas) del hidrociclon para que sean molidas hasta una granulometría
correcta para que ingrese a la etapa de la flotación.
Características

Molino Denver
Diametro, ft. 3
Largo ft. 5
N° dientes catalina 148
N° dientes piñon 16
F polea del motor 8.86 pulg.
F polea del volante 36.22 pulg.
N° de chaquetas 25
Altura de lifter cm 7 cm
22 chaquetas de: 62 kg c/u
3 chaquetas de: 39 kg c/u
D interno lifter - lifter 49 Pulg

CALCULO DEL VOLUMEN DEL MOLINO DE BOLAS N°3
V = π x D2 x h
4
DONDE:
D = diámetro del molino
h = altura del molino
V = π x 32 x 5 = 35.34 ft3
4
CALCULO DE LA VELOCIDAD CRITICA(VC) DEL MOLINO DE BOLAS N°3
VC = 76.63
√𝐷
DONDE:
VC = 76.63 = 44.24 RPM

√3
Por recomendaciones de los fabricantes se considera solamente el 80% de la velocidad critica.
VC = 44.24 x 0.8 = 35.392 RPM
CALCULO DE ENERGIA SUMINISTRADA AL MOLINO DE BOLAS N°3
Energía teórica
W = A x V x cos Ø x √3
1000 x T
DONDE:
W: consumo de energía Kw – h
A: amperaje del motor
V: voltaje del motor
T: tonelaje
Cos Ø: 0.85
W = 24 x 440 x 0.85 x √3 = 8.9 Kw – h/TC

1000 x 1.85

Energía práctica
Se calcula en base al amperaje promedio en operación del molino con carga y sin carga
HIDROCICLON D10B
En la selección molienda trabaja en circuito cerrado, recibe la pulpa del molino N°1 para clasificarla
en partículas finas (overflow) y partículas gruesas (underflow). El underflow es direccionado al
molino N°3 para su respectiva remolienda y reingresarlas al circuito para que se dirijan a la etapa de
flotación.

CAPITULO IV
FLOTACION
ETAPAS DE LA FLOTACION
El procedimiento de la flotación comprende la anexión de partículas minerales a las

burbujas de aire, de tal modo que dichas partículas son llevadas a la superficie de la pulpa mineral,
donde pueden ser removidas.
Este proceso abarca las siguientes etapas:
 El mineral es molido húmedo hasta aproximadamente malla 48(297 micrones).

 La pulpa que se forma, es diluida con agua hasta alcanzar un porcentaje de sólidos en peso
entre 25% - 45%.
 Se acondiciona pequeñas cantidades de reactivos, que modifican las superficies de
determinados minerales.
 Se adiciona reactivos para que el mineral actué como mineral aerofilico o mineral
hidrofóbico.
 Después de este proceso se adiciona un espumante que ayuda a establecer las espumas en
la superficie entrando en contacto con el aire.
 El mineral aerofilico como parte de las espumas, sube a la superficie de donde es extraído.
La pulpa empobrecida pasa a través de una serie de celdas con el objetivo de proveer
tiempo y oportunidad para contactar burbujas y puedan ser recuperadas.
MECANISMO DE FLOTACION
Para estudiar el mecanismo de la flotación es suficiente, en principio, enterarse todo detalle

de lo que suceda entre una partícula de mineral y burbuja de aire para que ellos formen una unión
estable.
Con respecto a las partículas de minerales, es sabido que pocas de ellas tienen propiedades
hidrofóbicas suficientemente fuertes como para que puedan flotar. En la gran mayoría de los casos
hay que romper enlaces químicos (covalentes e iónicos) para efectuar la liberación del mineral. Esto
inmediatamente lleva la hidratación de la superficie del mineral.
Para este proceso es necesario hidrolizar las partículas mineralizadas en la pulpa para hacerlas
flotables, esto se efectúa con reactivos llamados colectores, que son generalmente compuesto
orgánico heteropolares, es decir una parte de la molécula es un compuesto evidentemente
apolar(hidrocarburo) y la otra es un grupo polar con propiedades iónicas (propiedades eléctricas).
Para facilitar la absorción de estos reactivos sobre la superficie de las partículas minerales hay que
crea condiciones favorables en la capa doble de carga eléctrica, lo que hace con los reactivos
llamados modificadores.

REACTIVOS DE FLOTACION
Los reactivos de flotación son el componente y la variable más importante del fenómeno de la
flotación debido a que no puede efectuarse esta, sin la participación de los reactivos. Siendo
elementos tan importantes para la flotación de los reactivos minerales, estos reactivos influyen
además con una gran sensibilidad, no solo el tipo de reactivo que se utiliza, sino que también toda
la combinación de reactivos, sus cantidades de dosificación, los puntos y medios en los que se
alimentan los circuitos y muchos otros que escapan a una definición precisa.
Colectores o promotores:
Son compuestos químicos orgánicos que actúan selectivamente en la superficie de ciertos minerales
haciéndolos repelentes al agua y asegurando la acción a las burbujas de aire haciéndolas aerofílicas.
La gran mayoría de los colectores comerciales son moléculas complejas, estructuralmente

asimétricas y están compuestos de una parte polar y de una parte no polar, con propiedades
diferentes. La parte no polar es orientada hacia el agua debido a que difícilmente reacciona con los
dipolos de agua y por consiguiente tiene propiedades fuertes para repeler al agua y la parte polar
hacia el mineral, debido a la superficie del mineral que presenta una respuesta frente a esta parte
de los colectores. Esto hace que la superficie de minerales cubierta por las moléculas de los
colectores se haga hidrofóbica.
Xantatos
Los Xantatos se denominan por su radical alcohol y el metal alcalino (K o Na) o por
nombre comercial de sus fabricantes originales, los más importantes son: Dow Chemical Co. Cytec.
Los Xantatos disponibles en el mercado y que corresponden a los principales

productos como América Cynamid, Dow Chemical, Minerec y en el caso peruano Reactivos
Nacionales S.A. (RENASA), son los siguientes:
 Xantato etílico de potasio (Z-3)

 Xantato etílico de sodio (Z-4)
 Xantato isopropilico de sodio (Z-11)
 Xantato isobutilico de sodio (Z-14)
 Xantato butílico secundario de sodio (Z-12)
 Xantato amílico de potasio (Z-6)
Ditiofosfatos:
Fueron desarrollados originalmente por la firma americana Cynamid Co. Con el

nombre de “Aerofloat”. Se fabrican a partir del pentasulfuro de fosforo y del ácido cresilico (Aeroflat
25).
Los ditiofosfatos se diferencia de los Xantatos por la presencia (en alguno de ellos) del espumante,
ácido cresilico y por tener en su fórmula estructural una cadena con doble grupo alifático.

LOS ESPUMANTES
Son sustancias orgánicas de superficie activas heteropolares, que se concentran por absorción en
las interfaces aire-agua, ayudando a mantenerse a las burbujas de aire dispersas y evitando su
coalescencia.
Si se agrega una pequeña cantidad de espumante al agua, se forma una espuma estable como
resultado de la agitación o la introducción de aire. Los espumantes son usados en dosificaciones que
son menores a 20 gr./ TM.
 Aceite de pino
 Aceite cresilico
 Metil isobutil carbinol (MIBC)
 Dowfroth 250
 Aerofroth 65
DEPRESORES ACTIVADORES
Estos reactivos son inorgánicos que se emplean en dosificaciones sustanciales más allá que los
reactivos orgánicos.
Depresores: (NaCN; ZnSO4; NaHSO3; K2Cr2O7; NaHS).

Activadores: (CuSO4; Pb(NO)3; Pb(CH3COO)2)
MODIFICADORES Y DISPERSANTES
Reguladores de PH: Cal, Na2CO3, NaOH, H2SO4)

Dispersantes: Na2SiO3
REACTIVOS DE FLOTACION EN LA PLANTA
 COLECTORES Y AEROPROMOTORES:
Xantato isopropilico de sodio (Z-11)

Aeroflat 404
Aeroflat 242
 ESPUMANTES
Metil isobutil carbinol (MIBC)

Dowfroth 250
 REGULADORES Y DISPERSANTES
Reguladores de PH: Cal

Dispersantes: Na2SiO3

 DEPRESORES Y ACTIVADORES
DEPRESORES
Cianuro de sodio (NaCN)
Sulfato de zinc (ZnSO4)
Bisulfito de sodio (NaHSO3)
Dicromato de potasio (K2CrO7)
ACTIVADORES
Sulfato de cobre (CuSO4)
DILUCION DE REACTIVOS
CALCULO DE DOSIFICACION DE LOS REACTIVOS DE FLOTACION
El cálculo del consumo de reactivos, para el circuito bulk, zinc y separación Pb – Cu, se hizo utilizando
las siguientes formulas:
Para reactivos secos:
g = (gr reactivo / min) (1440 min / dia)

TM (TM/dia)

Para reactivos líquidos
g = (ml reactivo / min) ((gr reactivo/ lt solución) (Ge)) (1440 min / dia)
TM (TM/dia)
Para reactivos en solución
g = (ml solución / min) (gr reactivo/ lt solución) (1440 min / dia)

TM (TM/dia)
Para calculo en laboratorio
Kg = (10) (ml reactivo / min) (gr reactivo/ lt solución)

TM (TM/dia)
DOSIFICACION DE REACTIVOS DE FLOTACION
En la tabla siguiente podemos observar las diferentes dosificaciones para diferentes tipos
de minerales. En el mineral Pb – Zn con contenido de Ag podemos mencionar que dicho mineral
trabaja con dos tipos de espumantes MIBC y el DOWFROTH 250.

ESQUEMAS DE FLOTACION
Existen muy pocos casos en la práctica en los que la primera operación produce un
concentrado comercial de alta calidad y relaves que contienen mineral valioso.
Flotación primaria o Rougher:
Es la que recupera una alta proporción de partículas valiosas, aun a costa de la selectividad,
utilizando las mayores concentraciones de reactivos, se caracteriza por tener baja altura en la zona
de espumas.
Flotación de limpieza (Cleaner)
Su principal objetivo es obtener concentrados de alta ley aun a costa de una baja
recuperación. Presentan una mayor altura en las espumas y menor concentración de reactivos que
en la etapa Rougher.
Flotación Scavenger
En esta etapa se tiene que recuperar la mayor cantidad de material valioso aun a costa de
su baja ley en sus espumas. Su relave será el descarte final y sus espumas serán alimentadas a la
etapa de flotación Rougher.
DESCRIPCION DE LA FLOTACION
CIRCUITO DE FLOTACION BULK
En la flotación de minerales polimetálicos tiene la función de separar el concentrado Bulk

(Pb – Cu) del concentrado de Zn que pasa como relave al circuito de Zn. Como ya se dijo la función
de este circuito es la deprimir a todos los sulfuros de Zn y Fe junto con toda la ganga, para este fin
el PH que se debe mantener en esta celda WS está en el intervalo de 7 – 7.5, y se debe ayudar con
reactivos como por ejemplo el MIX que está preparado con dos partes de NaCN y 18 partes de ZnSO4
al 10%. Estas condiciones también favorecen en gran medida a que los minerales de Cu acompañen
en las espumas de este circuito para luego pasar al circuito de separación.
A) CELDA SERRANA WS 6’ X 7’ – ROUGHER BULK
La pulpa que sale del vortex del hidrociclon viene directamente a esta celda WS con una
densidad de aproximadamente 1200 gr/Lt. Las espumas de esta celda pasan a la limpieza y
el relave a las celdas Scavenger
B) CELDA SERRANA WS 4’ X 4’ – CLEANER BULK
Es la única, limpieza que tiene este circuito porque las espumas de esta celda WS va
directamente al circuito de separación Pb – Cu, mientras que su relave vuelve a formar parte
de la alimentación de la Rougher.

CIRCUITO DE FLOTACION DE Zn
Los minerales de Zn junto a la ganga que vienen a ser el relave del circuito Bulk, vienen a ser
alimento de este circuito. En esta etapa se tienen que hacer activar a los sulfuros de Zinc que
previamente fueron deprimidas con el MIX, para esto se utiliza como activador al CuSO4, y para que
los sulfuros de Fe no se activen se tendrá que llegar con ayuda de la cal a un PH entre 9 y 10.5.
El circuito de flotación Zn es el circuito donde más se consume cal que en comparación con los otros
circuitos, y esto es porque la pulpa se debe de llevar a una alcalinidad alta.
Para la flotación de minerales de Zn se usa normalmente Xantatos (Z-11) y espumantes

convencionales (MIBC, DOWFROTH 250), para llegar a obtener productos de alta ley. Y si los sulfuros
de Zn contienen Au, el concentrado se deberá ensuciar un poco para que el Au se recupere con las
piritas.
A) ACONDICIONADOR Zn 7’ x 7’
Aquí se acondiciona el reactivo activador del Zn(CuSO4) y regulador de PH(cal), a la pulpa

proveniente del circuito Bulk, así como también en esta parte se alimenta el espumante y el
colector(Z-11). Toda la pulpa se pasa a la celda serrana WS – Rougher Zn
B) CELDA SERRANA WS 6’ x 7’ – ROUGHER Zn
La pulpa del acondicionador de Zn ingresa para su primera separación mineral – ganga. Las
espumas ingresan a la celda serrana WS 6’ x 6’ (Cleaner Zn), y la cola o relave pasan al circuito
de recuperación Zn (banco de celdas Denver). También se adiciona espumante (Dowfroth 250)
Cuando sea necesario, el PH en esta celda no debe bajar de 9.
C) BANCO DE CELDAS DENVER 24” X 24”- SCAVENGER Zn
La cola o relave que provienen de celda serrana WS (Rougher Zn) ingresan para su recuperación
y hacer volver las espumas a la celda serrana WS (Rougher Zn), mientras que el relave ya es
considerado descarte final o relave final de todo el proceso. El sistema Scavenger mantiene un
PH aproximado de 8.5 para tratar de recuperar minerales de Zn, y no dejar que se escape como
parte del relave.
D) CELDA SERRANA WS 6’ X 6’- CLEANER Zn
Las espumas de la celda serrana WS (Rougher Zn) vienen a parar en el Cleaner del Zn para su
respectiva limpieza y entregar el concentrado o producto final, mientras que el relave de la
Cleaner Zn retorna a la celda serrana WS (Rougher Zn). En esta celda el PH no debe de bajar de
10 para evitar que las piritas, que frecuentemente son acompañantes de los minerales de Zn
porque presentan similares características en el proceso de la flotación, no logren flotar, ya que
las piritas flotan a un PH acido o ligeramente alcalino (7.5 – 8).

CIRCUITO DE SEPARACION Pb – Cu
En este circuito sucede la separación de concentrado de Pb y Cu, frecuentemente pero no

siempre el Pb sale como relave de la flotación, es decir en este circuito se deprime a los
minerales Pb, y las espumas dan como producto al concentrado de Cu. Este circuito consta de 1
acondicionador y un banco de celdas DENVER.
A) ACONDICIONADOR 4’ X 4’
Aquí viene a parar las espumas que produce el circuito de flotación Bulk mediante una bomba,
esta parte del circuito es donde se acondiciona casi todos los reactivos que intervienen en esta
separación Pb – Cu. La pulpa del acondicionador es dirigida a la Rougher de la celda DENVER.
B) BANCO DE CELDAS DENVER 24” x 24”
Este banco posee 1 celda Rougher, 3 celdas Scavenger y 2 celdas Cleaner, donde el concentrado
final es el Cu y como relave se obtiene concentrado de Pb.
CALCULO DEL TIEMPO DE FLOTACION EN LA CELDA WS 6’ X 7’ – ROUGHER
T = n x V0 x h
VC
DONDE:
T: tiempo de flotación (min)

n: número de celdas
VC: volumen de pulpa entrante al circuito de flotación. (ft3/ min)
V0: volumen de la celda (ft3)
h: es un factor que está en 0.75 para las celdas tipo DENVER y otros (es necesario
descontar el volumen ocupado por el impulsor, aire, capa de espumas y accesorios)
Sabiendo que:
n=1 V0 = 197.92 ft3 h = 0.75

Alimento a la celda WS = 46.08 TMSD
Densidad de pulpa (Dens. Overflow) Dens. = 1200 gr/lt
Ge = 1.6
Constante de solidos
K = Ge – 1
Ge
K = 1.6 – 1 = 0.375
1.6

Porcentaje de solidos
P = Dens. – 1000 x 100
Dens. x K
P = 1200 – 1000 x 100 = 44.44%

1200 x 0.375
Dilución de pulpa entrante

D = 100 – P
P
D = 100 – 44.44 =1.25

44.44
Volúmenes de pulpa entrante

VC = Q (D + 1/Ge)
VC = 46.08 (1.25 + 1/1.6)
VC = 86.4 m3/ dia = 2.1188 ft3/ min
Entonces:
T = 1 x 197.92 x 0.75
2.1188
T = 70.06 minutos
CALCULO DEL TIEMPO DE FLOTACION EN EL BANCO DE CELDAS DENVER 24” X 24” – SCAVENGER-
BULK
T = n x V0 x h
VC
DONDE:
T: tiempo de flotación (min)
n: número de celdas
VC: volumen de pulpa entrante al circuito de flotación. (ft3/ min)
V0: volumen de la celda (ft3)
h: es un factor que está en 0.75 para las celdas tipo DENVER y otros (es necesario
descontar el volumen ocupado por el impulsor, aire, capa de espumas y accesorios)
Sabiendo que:
n=6 V0 = 12 ft3 h = 0.75

Alimento a la celda WS = 43 TMSD
Densidad de pulpa (Dens. Overflow) Dens. = 1180 gr/lt

Constante de solidos
K = Ge – 1
Ge
K = 1.6 – 1 = 0.375
1.6
Porcentaje de solidos
P = Dens. – 1000 x 100
Dens. x K
P = 1180 – 1000 x 100 = 40.68

1180 x 0.375
Dilución de pulpa
D = 100 – P
P
D = 100 – 44.68 = 1.458
44.68
Volúmenes de pulpa entrante

VC = Q (D + 1/Ge)
VC = 43 (1.458 + 1/1.6)
VC = 89.569 m3/dia = 2196 ft3/min
Entonces:
T = 6 x 12 x 0.75
2.196
T= 24.59 minutos
BALANCE METALÚRGICO

CONSUMO DE REACTIVO X DIA Y POR TM
*cabe mencionar que el ZnSO4 fue reemplazado por el Na2SO3 en el dia 27, llegando a la
conclusión que se puede obtener la misma calidad de concentrado Bulk en la depresión de los
minerales de Zn y piritas, para este tipo de mineral que necesitaba una recuperación de Ag
(concentrado un poco sucio).

DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS DE FLOTACION
CELDA SERRANA WS 6’ X 7’ ROUGHER BULK
CELDA SERRANA WS 4’ x 4’ – CLEANER BULK

BANCO DE CELDAS DENVER – SCAVENGER BULK
ACONDICIONADOR Zn 7’ x 7’

CELDA SERRANA WS 6’ x 7’ – ROUGHER Zn
CELDA SERRANA WS 6’ x 6’ – CLEANER Zn

BANCO DE CELDAS DENVER – SCAVENGER Zn
ACONDISIONADOR SEPARACION Pb – Cu 5’ x 5’

ACONDISIONADOR SEPARACION Pb – Cu 4’ x 4’
BANCO DE CELDAS DENVER – SEPARACION Pb – Cu

CAPITULO V
ELIMINACION DE AGUA Y DISPOSICION DE RELAVES
ELIMINACION DE AGUA
Como sabemos el mineral concentrado debe ser previamente reducido en su contenido de

agua, antes de ser despachado para mermar así su costo de transporte, hasta los centros de
comercialización, así como también para adecuarla a las condiciones de venta que exigen una
humedad promedio igual o menor a 10%.
En la planta concentradora del “Consorcio Metalúrgico San Juan Evangelista” – La Oroya, la

eliminación de agua se realiza únicamente por sedimentación natural en cochas de filtración y
cochas recuperadoras por evaporación al medio ambiente.
COCHAS DE FILTRACION Y COCHAS DE RECUPERACION
Son depósitos de material de concreto armado. Las cochas de filtración en la planta son seis
depósitos cúbicos: tres son para concentrados de Zn y dos para concentrados de Pb y una cocha
para concentrado de Cu; cuyas dimensiones son:
Largo = 5m
Ancho = 2m
Altura = 2m
Volumen = 20 m3
Capacidad aproximada = 30 TM
A estos depósitos se alimenta la pulpa concentrada por medio de tuberías colocando en la

compuerta sucesivamente y a medida que la cocha se va llenando, tablas adecuadas recubiertas con
lona que permite la filtración y la remoción del agua clarificada que por una canaleta es conducido
a las cochas de recuperación, que son depósitos de menor volumen; uno para cada concentrado
divididos en tres compartimientos que cumplen la función de hacer sedimentar sucesivamente a los
sólidos que podrían haber escapado con el agua clarificada, hacia las cochas de filtración. Las
partículas valiosas sedimentan por acción de la gravedad y el agua es eliminada casi limpia.
CUBICACION DE COCHAS
La cubicación de las cochas se realizó con el propósito de llegar a conocer cuál es la densidad
promedio de cada uno de los concentrados como los de Pb, Cu y Zn, y así llegando a determinar
cuántas toneladas aproximadamente se tiene de concentrado en sus respectivas cochas o
depósitos.

Método geométrico.
Método de la Probeta.
DEPOSITOS DE RELAVES
Después de la flotación del concentrado de Zn, su relave es enviado a la relavera como relave
general a una distancia aproximada a 200m. el depósito de relave estima un volumen de 153 m3 de
pulpa, que es depositado diariamente, el depósito de relave se localiza al lado este de la planta en
la parte baja, se ha adecuado para permitir una sedimentación natural de las partículas sólidas y
lograr que el agua clarificada sea expulsada por tuberías a una canaleta, una vez tratada se
transporta los desechos de agua al rio Mantaro.
Esta relavera esta reforzada por un muro de contención, para este muro se ha considerado una
longitud de 270m por una altura de 5m, con forma de un trapezoide truncado con un ancho de 2.5m
en la base y 1m en la parte superior.
SISTEMA DE BOMBEO DE AGUA
La estación de bombeo; está instalada en la parte baja de la planta. Esta bomba tiene la función de
elevar la capacidad de agua necesaria para el consumo de la planta concentradora.
El agua proviene de un puquial que es desviada a la planta mediante una canaleta y por gravedad
se descarga en el reservorio.

Del cual es bombeado a una distancia de 187m a reservorio de agua 84.67m3 de capacidad para
luego ser usada en las diferentes áreas de la planta.
RESERVORIO DE ABASTECIMIENTO DE AGUA
El abastecimiento de agua para la planta cuenta con dos compartimientos o reservorios, un grande
reservorio con unas proporciones de 4.2m x 8.1m x 2m y un pequeño de 4.2m x 1.98m x 2m. el
reservorio grande es la que abastece de agua a toda la planta y el reservorio pequeño es la que
abastece de agua a los campamentos, cocina y oficinas.
El reservorio está ubicado en la parte sur de la planta, costado de la tolva de gruesos.
Reservorio grande
Ancho = 4.20 m
Largo = 8.1 m
Altura = 2.00 m
V1 = 4.20 x 8.10 x 2.00 = 68.04 m3
Reservorio pequeño
Ancho = 4.20 m
Largo = 1.98 m
Altura = 2.00 m
V2 = 4.20 x 1.98 x 2.00 = 16.632 m3
Volumen total = V1 + V2 = 84.672 m3

CONSUMO DE AGUA
En base a la diferencia de altura del agua, una vez lleno el tanque y después de 15 minutos
y tomado el promedio del consumo en la planta tenemos:
1.271 m3 X 60min X 24hr = 122.03 m3 agua/dia

15 min 1hr 1dia
Observando el consumo de agua por dia y el cálculo de volumen total de agua que puede almacenar
el reservorio nos damos cuenta fácilmente que es necesario encender la bomba de agua por lo
menos dos veces al dia.
BALANCE DE AGUA

FLOTACION
GPH
Pulpa Conc.Pb
10.74 CIRCUITO BULK
Conc. Zn
CIRCUITO Zn
Relave
6.62
BALANCE GENERAL DE AGUA

CAPITULO VI
ESTUDIO DEL DEPOSITO DE RELAVES
INTRODUCCION
El depósito de relave de la planta concentrado del “Consorcio Metalúrgico San Juan Evangelista”
hoy en dia tiene problemas de sobrecarga de relave, osea la capacidad con la que fue construida,
fue rebasada, por lo que viene ocasionando un alto riesgo de derrame de relave hacia tierras de la
comunidad de Huari y por consiguiente un rebalse hacia la vertiente del rio Mantaro, ocasionando
una catástrofe ambiental que puede llegar a repercutir daños en las ciudades, comunidades,
pueblos que depende de esta fuente de agua para el riego de chacras, alimentar a los animales, etc.
El depósito de relave viene siendo estudiado con el fin de retratar el material que esta contiene con
dos objetivos tanto económicos, y como la de reducir el volumen de relave que hoy en dia se
encuentra por encima de la capacidad que este depósito puede aguantar. Para esto ya se realizó el
estudio de masa y volumen que aproximadamente se pueda retratar en la misma planta
concentradora, así como se viene desarrollando el estudio metalúrgico, como el análisis de leyes de
cabeza, la docilidad de material ante el proceso de flotación (pruebas de flotación).
CUBICACION DEL DEPOSITO DE RELAVE

Calculo de los cubos
 90 cubos de 25 m2: 90 x 25 = 2250 m2

 5 mitades de cubos 12.5 m2 = 62.5 m2
Calculo de las otras figuras
 A:
A = 5 x 2.3 = 5.75 m2
5m 2
2.3 m
 B:
10 m B = 10 x 3.9 = 19.5 m2
2
3.9 m
 C:
5m C = 5 x 5 = 12.5 m2
2
5m
 D:
5m D = 5 x 1.9 = 4.75m2
2
1.9 m

 E:
E = 5 x 1.9 = 9.5 m2
5m
1.9 m
 F:
2.2 m
F = 2.2 x 5 = 5.5 m2
5m 2
 G:
1.74 m
G = 5 x 1.74 = 4.35 m2
2
5m
AREA TOTAL = 2374.35 m2
CALCULANDO LA ALTURA PROMEDIO
ALTURA PROMEDIO = (2.8 + 3.5 + 2.9 + 2.2 + 2) ÷ 5

ALTURA PROMEDIO = 2.6 m
Por lo tanto el volumen total del depósito de relave
VOL. = 2374.35 X 2.6

VOL. = 6137.31 m3

DENSIDAD DE RELAVE
El cálculo de la densidad del relave se realizó por dos métodos diferentes para tener una mayor
confiabilidad en el resultado, y cada uno de estos métodos se realizaron con 4 muestras tomadas
de diferentes niveles de profundidad de depósito de relave para tener un resultado homogéneo y
representativo. Los resultados los mostramos a continuación.
Método Geométrico.
Método de la Probeta.
Por lo tanto después de estas pruebas se determina que la densidad del relave es
Densidad de relave = 2 gr./cm3
PESO TOTAL DEL RELAVE
PT = VOL. X densidad
PT = 6173.31 x 2
PT = 12346.62 TM

ANALISIS GRANULOMÉTRICO
Este análisis se realizó solamente con tres mallas 60, 100 y 200 y con 29 muestras extraídas de cada
excavación que se hizo a un intervalo de 10 metros. Los resultados son los siguientes:

ALTERNATIVAS DE SOLUCION PARA LA RELAVERA
 Una buena alternativa de solución, y para cual hoy en dia se viene realizando este estudio
de relavera es la de volver a tratar el relave. Al realizar un estudio primario de leyes de
minerales en el relave se revela que es factible realizar un retratamiento de este. Bien es
cierto que no se nos informó de los resultados de análisis químico por ser obviamente
confidencial para la empresa, pero si se nos informó que dichos análisis dieron buenos
resultados para ser factible dicho retratamiento.
 Otra alternativa de solución pero que también sería muy riesgoso ambientalmente
hablando sería la de levantar el dique de arranque, mejor dicho se puede aumentar la
capacidad de volumen de la relavera. El riesgo ambiental seria que la relavera no soporte
esta capacidad nueva instalada y colapse, vertiéndose relave al rio Mantaro que se
encuentra a no más de 300m.

CONCLUSIONES
 La comunicación entre el ingeniero y los obreros antes de ingresar y a la salida de sus labores
es fundamental para informar que problemas tienen o tuvieron en la planta y
conjuntamente plantear como se pueden resolver o de qué manera se resolvieron; la
comunicación antes del ingreso también ayuda a plantear objetivos, así como ayuda al
ingeniero a ver las condiciones en la que ingresa el personal verificando las buenas
condiciones físicas, anímicas o psicológicas del obrero, y a la salida ayuda a verificar en qué
condiciones se van del trabajo.
 Llego a la conclusión de que existe una gran variedad de minerales y que cada uno de ellos
presentan diferentes comportamientos ante los procesos y operación de concentración de
minerales.
 Debo mencionar que la metodología de prácticas que se desarrolla en la planta

concentradora del “Consorcio Metalúrgico San Juan Evangelista”, no son las
convencionales, pero si muy valiosas y aprovechables en otro aspecto, ya que se visualiza a
un solo objetivo, la de preparar a los practicantes a desarrollar roles que un jefe de guardia
desempeña.
 Se apoya la iniciativa de reparar los dosificadores tipo clarkson, porque hasta la última
campaña venían causando problemas con la dosificación real de los reactivos, estoy seguro
que cuando comiencen a funcionar dichos dosificadores será posible un mejor control de
las dosificaciones de los reactivos, que por cierto reducirá sustancialmente el tiempo de
graduar las dosificaciones.
 La buena relación entre la empresa, los obreros y la comunidad es el pilar fundamental para
el correcto desarrollo de las actividades productivas de la empresa.

RECOMENDACIONES
 Se debe hacer un estudio en la sección de molienda, que indique la cantidad de bolas que
se debe reponer diariamente debido a que las bolas se desgastan proporcionalmente al
grado de dureza del mineral y al tonelaje tratado por dia, para obtener la granulometría
adecuada y optima que necesita la etapa de flotación.
 Se recomienda implementar una bomba de recuperación, para poder recuperar la pulpa

que se derrama en los rebalses o en otros problemas en la sección flotación, y que estos no
se pierdan al irse junto al relave.
 Seguir poniendo el mismo énfasis en las mejoras de los aspectos de seguridad en la planta,
tanto como en las charlas de seguridad que se impartían por parte de los practicantes, hasta
las capacitaciones que deberían dar personales capacitados y especializados, así como
charlas de primeros auxilios.
 Implementar los protectores o guardas para los equipos y motores a fin de seguir reforzando
el aspecto de seguridad industrial.
 Se recomienda que se implementen los EPP’s (Equipos de protección personal), puesto que
un obrero no puede trabajar cómodamente con dichos implementos, por lo tanto el
rendimiento de estos será menor.
 Implementar con letreros en cada sección de la planta, así como de avisos de seguridad y
rutas de escape en caso de emergencia.
 Implementar el almacén de reactivos con guías de seguridad que indican la correcta

manipulación de los reactivos, así como los procedimientos de primeros auxilios en caso de
ingesta, intoxicación, inhalación, y exposición con la piel u ojos con cada uno de los
reactivos.
 Se recomienda urgente implementar una balanza en el almacén de reactivos, para no estar

disponiendo de la balanza de la sección molienda que al parecer ya se encuentra muy
desgastada y con rayones que impiden ver nítidamente la lectura de peso.

BIBLIOGRAFIA
 BUENO BULLON, Héctor

“PROCESAMIENTO DE MINERALES”
Primera Edición
 ZEA ESPINOZA, Pedro Pablo

“Cálculos Metalúrgicos en Plantas Concentradoras”
Ed. Complejo Cultural Chávez de la Rosa – UNSA
 MUÑEZ DELGADO, Juan

“Manual de Operaciones en Plantas Concentradoras”
 MANZANEDA CABALA, José

“Procesamiento de Minerales”
 PORRAS CASTILLO, David

“Procesamiento de Minerales”
UNDAC – 1997

ANEXOS
Área de administración, como también más

al fondo podemos encontrar lo que es el
almacén de reactivos, almacén general.
Reservorio de agua; la más grande para

la planta concentradora, y la más pequeña
para los campamentos y oficinas.
La balanza con que cuenta la planta, se

encuentra casi junto a la tolva de gruesos,
tiene una capacidad de 100TM
La cancha de minerales donde se

recepcionan los volquetes con minerales
que traen los pequeños mineros.
El Bocats; con el cual se alimenta mineral a

La tolva de gruesos. Tiene una capacidad de
1 TM aproximadamente por pala.

Tolva de gruesos; como podemos ver
cuenta con su protección para las lluvias
Grizzly o zaranda estacionaria; su labor es realizar

una clasificación del mineral antes de que entren a
la chancadora de quijadas. Tiene un ángulo de
inclinación de aproximadamente 22°.
Chancadora de quijadas tipo Blake 10” x 16”.
Faja transportadora N°1; es la faja que

alimenta mineral triturado a la tolva de
finos.
Molinos de bolas N°1 y N°2 de 4’ x 4’; los

dos molinos funcionan como etapa de
molienda primaria.

Molino de bolas N°3 de 3’ x 5’; este molino
funciona la etapa de remolienda.
Bolas gastadas de molino de 2’, 3’ y 4’

De molino.
Hidrociclon D-10 B; se alimenta con la pulpa

que sale de los molinos N° 1 y 2, y su
underflow se envía al molino N°3.
Alimentador de faja N°2; tiene la función

De alimentar el mineral de la tolva de
finos al molino N°2.
Alimentadores de reactivos clarkson; estos

alimentadores de reactivos son los que
alimentan reactivos en la entrada de los
molinos de bolas N° 1 y 2

Alimentadores de reactivos tipo clarkson; estos
Alimentadores de reactivos son los que
alimentan reactivos en todo el circuito de
flotación y en los acondicionadores respectivos.
Nuevo alimentador de reactivo; tiene una gran

ventaja con respecto a los alimentadores
tradicionales tipo clarkson, la cual es que no necesita
de energía eléctrica para su funcionamiento. Hoy en
dia solo viene trabajando alimentando espumante
a los circuitos de flotación.
Alimentador de CAL 2’ x 3’, alimenta

De cal al circuito de flotación Zn.
Celda serrana WS 6’ x 7’ – Rougher Bulk
Celda serrana WS 4’ x 4’ – Cleaner Bulk

Banco de Celdas Denver 32” x 32”- Scavenger Bulk
Acondicionador Zn 7’ x 7’
Celda Serrana WS 6’ x 7’ – Rougher Zn
Celda Serrana Es 6’ x 6’ – Cleaner Zn
Banco de Celdas Denver 24” x 24”-Scavenger Zn

Cochas de concentrado; empezando desde la
parte frontal, las tres primeras cochas son de
concentrado de Zn, la que sigue es concentrado
de Cu y las dos últimas son de concentrado de Pb.
Cocha donde se viene recepcionando

concentrado de Pb.
Cocha donde se viene recepcionando

concentrado de Zn.
Área de almacenamiento y secado de

concentrados; a lado izquierdo de la foto es
donde se almacena sacos de concentrado de
Zn, y el lado derecho es donde se almacena
sacos de concentrado de Pb y Cu.

Análisis por método del plateo de las
espumas de la etapa de Cleaner del Bulk
Análisis por el método del plateo de las

espumas de la etapa de Cleaner del circuito
Zn.
Depósito de relave; con sus dos respectivas

filtraciones de agua.
Marcas de la ubicación del depósito de

relave, cada cuadrado marcado en la
superficie tiene un lado de 5 m.
Aquí nos muestra las excavaciones

realizadas a cada 10m del depósito de
relaves.

Excavaciones hechas para medir la
profundidad promedio y muestrear el
relave en cada punto separado a 10m.
El muestreo por cada nivel de profundidad

en el depósito de relave.

Informe de Practicas San Juan Evangelista S.A.C.

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INTRODUCCION

CONSORCIO METALÚRGICO SAN JUAN EVANGELISTA S.A.C.

CONSORCIO METALÚRGICO SAN JUAN EVANGELISTA S.A.C.

CONSORCIO METALÚRGICO SAN JUAN EVANGELISTA S.A.C.

 Realizar satisfactoriamente las prácticas pre-profesionales en la planta

 Desarrollar en modo correcto el muestreo, preparación de muestras, análisis

 Utilizar adecuadamente el equipo de muestreo, secado, filtrado, etc.

 Aplicar los conocimientos de la teoría y práctica, aprendidos en la carrera.

CONSORCIO METALÚRGICO SAN JUAN EVANGELISTA S.A.C.

La planta concentradora, pertenece al titular “Consorcio San Juan Evangelista S.A.C.” y en la

La planta concentradora del “Consorcio Metalúrgico San Juan Evangelista” se encuentra

CONSORCIO METALÚRGICO SAN JUAN EVANGELISTA S.A.C.

En la zona de ubicación de la planta concentradora se crían ganado lanar y vacuno además

El distrito de HuayHuay se encuentra en la provincia metalogénica andina. Sus rasgos geo

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ABASTECIMIENTO DE ENERGIA ELECTRICA

La energía eléctrica es abastecida por ELECTROCENTRO S.A. administrado desde la ciudad

En la actualidad la planta cuenta con su propia mina, cuyo yacimiento es polimetálico en la

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 Color: gris plomo, algo más si contiene plata.

 Color: varía entre amarillento y negro.

CONSORCIO METALÚRGICO SAN JUAN EVANGELISTA S.A.C.

 Color: amarillo latón

CONSORCIO METALÚRGICO SAN JUAN EVANGELISTA S.A.C.

La cancha de almacenamiento de minerales de la planta está situada en la parte alta del

Cerca de la cancha de minerales se encuentra ubicada la balanza de pesaje tipo plataforma,

 Ubicación. – Está ubicada en la parte superior de la planta concentradora, continuo a la

 Alimentación. – La alimentación de la tolva de gruesos se realiza por la parte superior de la

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P= Peso de la fiola seca (gr)

PRUEBA mineral(gr) P(gr) M(gr) W(gr) S(gr) G.e.

VOLUMEN DE LA TOLVA DE GRUESOS

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1.66 𝑥 1.68𝑥 2.6

Vb = 0.74 X 2.6 X 1.68 = 3.23 m3

V2 = 3.63 + 3.23 =6.86 m3

CONSORCIO METALÚRGICO SAN JUAN EVANGELISTA S.A.C.

Va + VC =Volumen de la mitad de un cubo

CAPACIDAD DE TOLVA DE GRUESOS

Con la gravedad específica del mineral y el volumen de la tolva, podemos determinar la

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CP = 36.2 x 0.75 = 27.15

 Ubicación. – se ubica continuamente a la tolva de gruesos y antes de la chancadora de

CHANCADORA DE MANDIBULA (TIPO BLAKE)

Características de la chancadora de mandíbula.

DIAMETRO DE LA POLEA DEL MOTOR 9.4"

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CAPACIDAD DE LA CHANCADORA DE MANDIBULA

Por formula de Hersam:

T = 108. t. (2. S + t). L.a.n.Pe.k.10-5

Por formula de Taggart (empírica):

T = 108 x 0.5(2x 1.5 + 0.5)16 x 260 x 2.6 x 0.75 x 10-5

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T = 500 x 16 x 0.3 x (1.5 + 0.5)

T = 0.6 x 15.76 x 1.5

Para hallar el P80 se ha determinado por interpolación.

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19050 – 12700 = 87.17 – 60.86

Entonces reemplazando datos:

CALCULO DEL INDICE DE TRABAJO

Wi= 5.58 Kwhr

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E = eficiencia del motor

Amp. vacio =15 Amp. operación = 20