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- DESCRIPCION GENERAL:
1.1 Descripción de la botella de vidrio
1.1.1 Introducción 1
Las botellas de vidrio constituyen uno de los tipos de envases de uso más
comunes en la industria alimentaria, siendo una característica propia de éstos
recipientes el pequeño diámetro de la abertura o boca, lo que permite el envasado
de productos líquidos.
El vidrio utilizado en la fabricación de botellas principalmente es de tipo
sodocálcico (producto de la arena silícea, óxido de sodio y piedra caliza), donde
las características diferenciadoras de estos envases viene dado por el color, el tipo
de tapón (esto dependerá el tipo de boca a utilizar en la botella), así como la
elección o no de cápsulas protectoras para su cierre.
Entre las ventajas tenemos que es inerte al contacto con alimentos y fármacos en
general, no se oxida, es impermeable a los gases y no siempre necesita aditivos
para conservar los alimentos envasados; además es ideal para ser reutilizado
pues resiste temperaturas de hasta 150º C, lo que facilita el lavado y la
esterilización. Justamente el grosor de las botellas retornables de vidrio se justifica
por la necesidad de que resista mejor el lavado, el llenado, y el tapado varias
veces, alargando la vida útil de la botella, esto lo hace 100% reciclable, no
perdiéndose material ni propiedades en este proceso y posibilitando un importante
ahorro de energía con relación a la producción.
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lastimaduras a las personas que lo manipulen a los largo del ciclo del vida del
envase.
Además, en la medida que los envases de vidrio eran casi todos retornables, su
inalterabilidad al paso del tiempo era una virtud, pero se vuelve una desventaja
cuando algunas empresas consideran las botellas de vidrio como envases
descartables o el envase no es reciclado correctamente, esto genera un problema
ambiental, ya que se estima que una botella de vidrio demora cientos de años en
ser depurada por la naturaleza.
_____________________________
1 http://www.guiaenvase.com/bases/guiaenvase.nsf/V02wp/D24C96B9564E2A4EC1256F250063FAA3?Opendocument
2
Figura 1.1: Técnica de soplado-soplado para recipientes de boca estrecha.
- Túnel de Recocido
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- Acabado
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Figura 1.2: Controles en la línea de producción.
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Las partes de una botella de vidrio se detallan a continuación en la siguiente
figura 1.3.
___________________________________
2 http://es.wikipedia.org/wiki/Botella
6
1.1.4.1 Características técnicas principales en la boca de botella.
7
1.1.4.2 Tipos de cierre
- Sellados de presión: son aquellos que soportan altas presiones internas tales
como, las que ocurren en bebidas carbónicas.
- Sellados de vacío: son los que deben dar un cerrado hermético donde las
presiones internas del recipiente son inferiores a las exteriores.
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1.1.5 Normativa para la fabricación de envases de Vidrio.
Para tener en cuenta todos los requisitos indispensables para que los envases de
vidrio cumplan con la normativa establecida en su caso, a continuación se citan las
principales normativas para fabricación de envases de vidrio en la tabla 1.1.
Norma Descripción
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UNE 126407:2002 Envases de vidrio. Bocas. Perfiles de boca para cierre
con tapón irrellenable.
UNE-EN Envases de vidrio. Altura y falta de paralelismo boca-
29009:1995 fondo. Métodos de ensayo. (ISO 9009:1991).
Las botellas de PVC o PET no tienen la misma apariencia de frescura del vidrio,
por lo que se han buscado diferentes presentaciones como la apariencia de
marmoleado, el ponerle asa, o algún adaptador especial, lo cual da sensación de
comodidad o utilidad. También hace parecer al envase más lleno como en el caso
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de las mermeladas. Es útil para los cosméticos y licores caros ya que las caras
planas hacen resaltar la imagen de alta calidad recordando al consumidor las
joyas o el cristal.
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1.2 Empresa Ajeper 3
Las gaseosas Kola Real son de cuatro sabores; Sabor de Oro es una bebida de color
amarillo, Big Cola es una gaseosa color caramelo, jugos de néctar con la marca Pulp
y últimamente Franca que es una marca de cerveza.
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distintos ámbitos, desarrollando el cumpliendo de las normas de fabricación
establecidas en este rubro, estos sistemas se resumirán a continuación resaltando
el proceso de lavado de botellas de vidrio.
_______________________________
3 www.scribd.com/doc/16620585/kola-real
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1.2.1.2 Organigrama Planta Ajeper – Sullana 4
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terminado siguiendo las normas que actualmente utiliza la planta Sullana para
la elaboración de sus productos es el plan HACCP (Hazard Analysis and Critical
Control Points), lo cual es un enfoque sistemático y disciplinado para la
identificación de peligros asociados a la inocuidad del alimento en la
manufactura, distribución y uso final del producto, evaluando la probabilidad de
ocurrencia y definición de medidas para el control y prevención de tales
peligros.
_______________________________
4 Fuente: Planta Ajeper – Sede Sullana
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GERENCIA/ DPTO. CARGO
Jefe de Aseguramiento de la
Calidad (AC)
Gerencia de gestión de la calidad Coordinador del Sistema Integrado
de Gestión.
Analista AC Microbiología
Jefe de Producción
Supervisor Producción Envasado (2)
Gerencia de producción
Supervisor Procesos
Gerencia de producción – Supervisor Principal de
mantenimiento Mantenimiento
Gerencia de Supply Chain Supervisor de Distribución
Supervisor de Logística de
Logística de materiales
Materiales
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1.2.1.4 Descripción de Manufactura de bebida gasificada en botella de
vidrio en la Planta Ajeper - Sullana
ALMACEN
INSPECCION GRADO LAVADO DE
BOTELLAS DE VIDRIO DE SUCIEDAD BOTELLAS
RECICLADAS
INSPECCION DE
TAPADO LLENADO ANOMALIAS
(RAJADURAS)
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Cada etapa de proceso de producción de la figura 1.8 se explica a continuación.
La planta Ajeper sede Sullana recolecta las botellas que fueron consumidas
en el mercado para su posterior reutilización en el proceso para ser
nuevamente el envase que contendrá la bebida gasificada, la zona de
recolección de estos envases es toda la zona Nor oriente del Perú, llegando
a almacenar un millón y medio de botellas aproximadamente por cada 10
días.
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primer compartimiento contendrá un líquido compuesto por hidróxido de
sodio o también llamado soda cáustica, el segundo contendrá agua fría, el
tercero tendrá ClO2 (Dióxido de Cloro), el cuarto tendrá agua fresca, donde
en los cuatro pasos de lavado cumplirá cierto grado de limpieza adecuado,
luego de pasar por estos cuatro procesos la botellas serán puestas en un
lugar adecuado para su posterior utilización hacia otro proceso, este método
es el más utilizado por distintas empresas ya que se puede obtener un mejor
lavado de botellas en menos tiempo y también que hay más facilidad de
instalar dispositivos que puedan detectar botellas en mal estado y así
obtener un mejor control de calidad.
Este método está dividido en cinco pasos:
Paso 1.- Las botellas vacías son hacia el interior de la máquina de lavado por
medio de unos receptores llamados capachos
Paso 2.- Una vez que las botellas ingresan a la máquina lavadora, pasan por
un pre-lavado, donde son inyectadas a presión para obtener un primer
enjuague y eliminar residuos en la botella como los sorbetes.
Paso 3.- Luego las botellas pasan a un tanque conteniendo un líquido para
lavado llamado soda caustica.
Paso 4.- Para continuar con la limpieza de las botellas, estas pasaran hacia
un tanque con ClO2 para eliminar bacterias aun encontradas en las botellas.
Paso 5.- Luego para la culminación del lavado estas botellas pasaran hacia
un tanque de agua fría, la cual en ello termina el proceso de lavado.
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FIGURA 1.9: Diseño del proceso de lavado de botellas por secciones.
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Preparación de Envases Vidrio Retornable
Proceso PCC
Inicio
Almacenamie
nto de
Envases
retornables
Abastecimien
to de
envases a
líneas de
envasado
Pallets de madera
Despaletizado
Pallets de madera para
de Envases inspección y disposición;
Descarte , reparación o
almacenamiento
Preinspección
visual de Envases separados para
destrucción o lavado
envases manual
Inspección
visualde envases
Envases separados para PCC2
destrucción o lavado
lavados manual
Selección de
No Envases
¿Conf or Envases
me? Rechazados Rechazados
Si
No
Fin
No
¿Lavado Destrucción
Manual?
Si Fin
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1.2.1.4.5 Etapa de llenado
Agua carbonatada
Azúcar
Colorante color caramelo
COMPOSICIÓN Ingredientes Acidulante (Ácido fosfórico)
DEL PRODUCTO Saborizantes Naturales
Cafeína
SABOR DE ORO
Agua Tratada
Dióxido de Carbono
COMPOSICION DEL Azúcar
PRODUCTO Ingredientes Acidulante (Ác. Cítrico)
Benzoato de Sodio
Cafeína
Saborizantes
Colorante Tartrazina
CARACTERÍSTICAS En el agua, presencia de compuestos inorgánicos, orgánicos
QUIMICAS en límites aceptables establecidos por la OMS.
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1.2.1.4.6 Etapa de Tapado y Codificado
Figura 1.11: Tapa tipo corona para el modelo de botella personal 400 ml
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1.2.1.4.7 Inspección final del producto
Culminando con la productos de bebidas gasificadas embotelladas en
envases de vidrio se proceda a realizar la última inspección de que todos los
procesos anterior hayan sido eficientes y corregir o separar los que cuenten
con algún defecto, esta función se realiza de manera manual por medio de
dos trabajadores.
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Proceso PCC
Inicio
Agua tratada
L y S equipos Detersiv o/Santizante
de proceso Agua de enjuague
Detersiv o/Sanitizante
Enf riamiento y
Agua Tratada
Desaireado de
Gas Carbónico
Agua Tratada
Bebida descartada
¿Bebida
Conf orne?
No
Sí
Env ases VR Lav ados
Aire Esteril
Agua Tratada
Bebida Carbonatada Llenado PCC3
Agua
Bebida
Purga de Gas Carbónico
Env ases de v idrio rotos
Tapas Corona/Plásticas
Aire Esteril
Agua Tratada
Sellado
Tapas Corona/plásticas descartadas
Agua de Enjuague
Aire
Tinta / Solv ente / Sol. Limp.
Aire
Agua Tratada
Envases VR con Codif icado
Producto Soluciòn de Limpieza
Terminado Agua de Enjuague
Frascos Plàsticos
Aire Condensado
Inspección
Visual de
Envases VR con Bebida Decartada
Producto Env ases v acios
Producto Terminado Cajas Plàsticas
Pallets de Madera
Cajas Plásticas con
Envases VR y Paletizado
Producto Terminado Pallets de Madera descartados
Fin
Figura 1.12: Proceso de Tapado y Codificado de botellas de vidrio. Fuente: Empresa “Ajeper”
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1.2.1.4.8 Empaquetado y almacenado
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1.3 Descripción del funcionamiento actual del Área de lavado
En las dos partes se detecta que no es eficiente para satisfacer el control de calidad
en las botellas ya que los obreros no cuentan con la instrumentación necesaria,
aparte ellos pueden sufrir cansancio, falta de ánimos en el trabajo, entre otras
circunstancias que hará que las botellas pasen a continuar a otros procesos y no
cumplirá con los requisitos de salubridad requeridos a empresas que brinda servicios
para el consumo humano, por lo tanto al influir directamente en la producción
también afecta en la parte social y económica de la empresa.
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1.4 Definición del problema
El control de calidad es una actividad que se puede realizar de forma manual con cierta
cantidad de obreros tan solo observando que las botellas no tengan ningún defecto
utilizando también para ello herramientas caseras, lo cual no siempre resulta ser óptimo
pues el obrero puede sufrir distintas circunstancias como el cansancio, enfermedad que
pueda contaminar las botellas ya que están directamente en manipulación, entre otros
teniendo en cuenta que el producto terminal es un producto que se va a consumir en el
mercado y puede afectar internamente al consumidor.
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CAPITULO II.- PARAMETROS DE CALIDAD A EVALUAR
6
2.1 Control de Calidad
Todo producto que no cumpla las características mínimas para decir que es correcto,
será eliminado, sin poderse corregir los posibles defectos de fabricación que podrían
evitar esos costos añadidos y desperdicios de material.
_____________________________
6 http://es.wikipedia.org/wiki/Control_de_calidad
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La mayoría de los encargados del control de calidad manejan más el enfoque
funcional, ya que es más objetiva y fácil de determinar; esto permite a las
empresas implantar un sistema de calidad, que no es otra cosa que una estructura
organizativa de responsabilidades en los procesos. Para implantar un sistema se
tiene que establecer la misión empresarial, visión y valores de la empresa, así
como sus políticas de calidad de la misma. Para esto se requiere una auditoría y
un estándar contra el cual auditar, como son las normas ISO 9000 o 14000,
HACCP entre otras, que abordan temas tales como requisitos organizacionales,
ambientales, de seguridad y de organización
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las variaciones, sino determinar cuál era el rango tolerable de variación que evite
que se originen problemas.
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2.2.1 Descripción del diseño de control de calidad
Según Juan Larrañaga Coll (1999) 7, propone etapas para realizar la descripción
del diseño de control de calidad se debe seguir los siguientes pasos:
- Primero: La elección del sujeto de control, que sería la botella reciclada
prósperamente envidada para su limpieza.
- Segundo: En la unidad de medida tenemos dos parámetros, uno el color
(parámetro de limpieza), y otro que es la presencia de rajaduras.
- Tercero: En las características de calidad se tiene:
Para el color se tiene como viables para el ingreso a la máquina lavadora a las
botellas que no sobrepasen el color muy teñido ya sea por pinturas, excesiva
suciedad, entre otros elementos.
Para la detección de rajaduras se tomara el diseño actual de la botella y se
detectará alguna anomalía en su estructura, los que no cumplan con la forma de
a botella especificado se considera como botella defectuosa.
- Cuarto: El método para determinar los parámetros de suciedad y las rajaduras
más usuales en la botella, será por medio de visión artificial utilizando una
cámara web sofisticada para la detección.
- Quinto: La medida real será la acondicionada de las señales que envíe la cámara
web, teniendo como base el sistema de visión artificial.
- Sexto: El diseño del sistema de transporte de botellas y separación para su
control de calidad.
_____________________________
7 Idelfonso Juan Larrañaga Coll, Control de higiene de los alimentos, pág. 36
32
2.2.1.1 Parámetros de calidad
En la descripción del diseño de control de calidad, se dio a conocer las
características para el grado de suciedad por color y para el control de
anomalías en la botella por rajadura teniendo en cuenta los parámetros de la
empresa.
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En 1 minuto ingresaron 130 botellas recicladas al proceso de lavado que los
obreros deben inspeccionar, considerando que la máquina realiza un proceso
de lavado con aproximadamente 400 botellas en aproximadamente 10 minutos.
Entonces nos da como referencia que en una hora observando el proceso de
lavado se inspeccionaron:
34
Caso 3: Botellas con exesiva tierra en su interior.
Son el tipo de botellas que fueron recicladas muy tarde, logrando que el polvo
quede impregnada en su estructura externa.
35
Botellas con barro en su interior
36
Botellas con exesiva tierra en su interior.
37
Botellas con la boca rota
Figura 2.1: Botellas que no ingresan a la máquina de lavado
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En conclusión las botellas que no ingresan a la máquina de lavado mayormente
tienen un color marrón oscuro en la mayor parte de su estructura, para realizar
un mejor análisis, se dividirá la botella en cuatro secciones. Como se ve en la
figura 2.3.
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Determinación de los parámetros para el grado de suciedad del sistema de
control de calidad automatizado.
Son las botellas que por su grado de rotura o rajadura no debe ingresar a los
siguientes procesos, dichos defectos son evaluados al momento que salen de la
máquina de lavado, ya que las botellas salen limpias y se pueden detectar
mejor.
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En 1 minuto salieron 130 botellas de la máquina de lavado que los obreros
deben inspeccionar, considerando que la máquina realiza un proceso de lavado
con aproximadamente 400 botellas en aproximadamente 10 minutos.
Entonces nos da como referencia que en una hora observando el proceso de
lavado se inspeccionaron:
De las cuales en una hora de inspección, las botellas que fueron separadas por
rajadura o rotura fueron las siguientes:
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Caso 9: Botella rajada entre las partes del cuello y cuerpo.
Mayormente ocurrido dentro de la máquina de lavado.
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Botella con la boca rajada.
Figura 2.3: Botellas que salen de la máquina de lavado, pero no ingresa al proceso.
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En conclusión las botellas que no ingresan a los siguientes procesos, son
botellas que tienen en su estructura rajaduras o roturas, para lo cual se pondrá
como parámetros las roturas y rajaduras que mayormente se encuentra en el
proceso de inspección que son en la parte del pico y entre el pico y el cuerpo,
para detectar ello se grafica en la figura 2.3, donde la botella se dividirá en
cuatro partes.
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- Color Rojo superior: Rotura o rajadura de la boca de la botella.
- Color Rojo medio: Rotura o rajadura entre la boca y cuello de la botella.
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Las dimensiones de la botella se detalla en la figura 2.5 para su posterior análisis.
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2.3 Generalidades del sensor
El termino sensor se refiere a un elemento que produce una señal relacionada con e
esta la cantidad que se está midiendo. Por ejemplo, en el caso de un elemento para
medir temperatura mediante resistencia eléctrica, la cantidad que se mide es la
temperatura y el sensor transforma una entrada de temperatura en un cambio en la
resistencia.
Con frecuencia se utiliza el término transductor en vez de sensor.
Los transductores se definen como el elemento que al someterlo a un cambio físico
experimenta un cambio relacionado. Es decir los sensores son transductores. Sin
embargo, en un sistema de medición se pueden utilizar transductores, además de
sensores, en otras partes del sistema para convertir señales de una forma dada en
distinta.
Según (kimberly – clark peru s.a), en la elección de un sensor particular para una
aplicación dada, muchos factores deben ser considerados.
Estos factores decisivos o especificaciones pueden ser divididos en tres grandes
categorías: factores ambientales, económicos y performance del sensor.
los requisitos de desempeño del sensor son las especificaciones primarias que este
debe cumplir. los parámetros más importantes son la sensibilidad, estabilidad y
repetibilidad. normalmente un sensor es útil solamente si estos tres requerimientos
se ajustan a la especificación para un rango determinado de la medición y por un
tiempo determinado.
A continuación se definen los conceptos de los parámetros de los sensores.
- Rango y margen: El rango es un transductor, define los límites entre los cuales
puede variar la entrada. El margen es el valor máximo de la entrada menos el
mínimo.
- Error: El error es la diferencia entre el resultado de una medición y el valor
verdadero de la cantidad que se mide.
Error = valor medido – valor real.
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- Exactitud: La exactitud es el grado hasta el cual un valor producido por un
sistema de medición podría estar equivocado. Es por lo tanto, igual a la suma de
todos los errores posibles más el error en la exactitud de la calibración del
transductor.
- Sensibilidad: La sensibilidad es la relación que indica qué tanta salida se obtiene
por unidad de entrada, es decir salida/entrada.
- Error por histéresis: Los transductores pueden producir distintas salidas de la
misma magnitud que se mide, si dicha magnitud se obtuvo mediante un
incremento o una reducción continuos. A este efecto se le conoce como histéresis.
- Error por linealidad: Se define como la desviación máxima respecto a la línea
recta correspondiente, debido a la suposición de que todo transductor, su rango de
funcionamiento en la relación entre la entrada y la salida es lineal. Pero no
siempre es así.
- Repetibilidad / Reproducibilidad: Los términos repetibilidad y reproducibilidad se
utilizan para describir la capacidad del transductor para producir la misma salida
después de aplicar varias veces el mismo valor de entrada. Cuando ya no se logra
obtener la misma salida después de aplicar el valor de entrada, el valor se expresa
como un porcentaje de salida a rango total.
- Estabilidad: La estabilidad de un transductor es su capacidad para producir la
misma salida cuando se emplea para medir una entrada constante en un periodo.
Para describir el cambio en la salida que ocurre en ese tiempo, se utiliza el término
deriva. Ésta se puede expresar como un porcentaje del rango de salida total.
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- Resolución: Cuando la entrada varía continuamente en todo el rango, las
señales de salida de algunos sensores puede cambiar a pequeños intervalos.
- Impedancia de salida: Cuando un sensor que produce una salida eléctrica se
vincula con un círculo electrónico, es necesario conocer la impedancia de salida
dado que esta se va a conectar en serie o paralelo con dicho circuito.
La visión artificial, también conocida como visión por computador (del inglés
computer vision) o visión técnica, es un subcampo de la inteligencia artificial. El
propósito de la visión artificial es programar un computador para que "entienda"
una escena o las características de una imagen.
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Selección del dispositivo electrónico para detectar parámetros de suciedad y
anomalías en las botellas:
En este caso de selección y teniendo en cuenta los parámetros específicos, en el
mercado existe una gran variedad de dispositivos de detección que funciona por
7
medio de una cámara . Estos dispositivos pueden supervisar áreas de gran
velocidad donde se compara las características entre distintas imágenes. Algunos
modelos de sensores de visión artificial se detallan a continuación:
50
- Supera las posiciones variables de las piezas. Las piezas de una línea
suelen variar de posición y Checker realiza un seguimiento de todas ellas
sin exigir una manipulación precisa de las piezas.
_____________________________
7 http://www.tecnoing.com/productos.aspx?CatId=CogInSm
51
2.3.1.2 Cámara de visión artificial DVT 515
52
2.3.1.3 Sistemas de visión In-Sight 5000
Los sistemas de visón In-Sight 5000 Series son los únicos sistemas de visión
del mundo que proporcionan unas características estándar de calidad industrial.
Sólidas carcasas de aluminio fundido y de acero inoxidable que pueden resistir
el castigo de la vibración, así como conectores M12 impermeables y una tapa
de protección de la lente para la IP67 y la IP68, clasificada como anti polvo y
humedad. Todo ello aumenta la tranquilidad en la línea de producción.
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Figura 2.9: Sistemas de visión In-Sight 5000
54
El In-Sight Micro incluye la reconocida biblioteca de herramientas de visión de
Cognex, que maneja la más amplia gama de aplicaciones de visión para un
gran abanico de industrias. Asimismo, con el nuevo software de configuración
EasyBuilder®, los usuarios pueden acceder incluso a las herramientas de visión
más potentes con muy poca experiencia en visión.
55
2.3.2 Determinación y selección de sensores de detección y los sensores
de visión
Los sensores que pueden detectar botellas de vidrio, mandar una orden de señal
en un tiempo determinado, serán un sensor de proximidad capacitivo.
de el punto de vista puramente teórico, se dice que el sensor está formado por
un oscilador cuya capacidad la forman un electrodo interno (parte del propio
sensor) y otro externo (constituido por una pieza conectada a masa). El
electrodo externo puede estar realizado de dos modo diferentes; en algunas
aplicaciones dicho electrodo es el propio objeto a sensar, previamente
conectado a masa; entonces la capacidad en cuestión variará en función de la
distancia que hay entre el sensor y el objeto. En cambio, en otras aplicaciones
se coloca una masa fija y, entonces, el cuerpo a detectar utilizado como
dieléctrico se introduce entre la masa, y la placa activa, modificando así las
características del condensador equivalente.
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Sensor de proximidad capacitivo de roscado macho: Festo.
Ficha Técnica.
- Tamaños de M 18 respectivamente Ø 20 hasta M30 respectivamente Ø 34
como estándar, otros a petición cubierta químicamente resistente, disponible
plomo o conectador fijo en todos los tamaños IP 67 que clasifica en todas las
versiones incluyendo tipos del conectador.
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Para la determinación y selección del sensor de visión artificial, se tomara en cuenta
los parámetros específicos del grado de suciedad de la botella.
Además la cámara debe cumplir ciertos pasos que deben ser cubiertos para lograr el
objetivo de una decisión que llevará a una acción.
Existen en el mercado una gran variedad de sensores de superficie que funcionan por
medio de una cámara.
Los sensores actuales supervisan áreas a gran velocidad, pero solo son capaces de
detectar defectos de discontinuidad como puede ocurrir en la industria del papel o
textiles. Estos defectos de discontinuidad son representados totalmente en imágenes
en escala de grises y después procesados a color, para determinar profundidades
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Con todas las especificaciones propuestas, se utilizara el Sensor de visión artificial
Checker 200
Ficha técnica:
ILUMINACION RED ,
CYAN,
GREEN
Entrada de disparo externa: Input on > 10 vdc (>6 mA)
Rating: 10 mA , 24 vdc
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POWER Voltage +24VDC (22-26VDC)
Corriente 250mA max
60
CAPITULO III.- ANÁLISIS Y DISEÑO MECÁNICO DEL SISTEMA DE CALIDAD:
Diámetro de la Polea = 15 cm
Altura: = 1.23 cm
61
Cantidad máxima de botellas
= 599.55Kg-F ≈ 600Kg-F
Análisis de Fuerzas
600Kg-F
A B
4000cm 4000cm
Ra Rb
Calculo de reacciones
∑MB=0
8000cm*Ra = 600Kg-F*4000 cm
Ra = 300Kg-F
∑Fy=0
Ra + Rb = 600 Kg-F
Rb = 300 Kg-F
62
Velocidad de la faja
V
RPM = 59 rpm
W R
W = 59 rev * 2 x 3.14159 * 1min
W = 59/30 π rad/seg
R = 7.5 cm
V = 0.463m/seg.
4.2 EL ACTUADOR:
Modelo : SA47/TD9054
Serie : 41.01671636
Trifásico
63
Numero de revoluciones : 1700 rpm.
64
Figura 2.13: Mecanismo de soporte para sensores de visión.
65
3.3 Análisis y diseño de la capa protectora de luz.
Se realizara el diseño de una cobertura que cubra todo el sistema para no tener
interferencia con los sensores sistema de visión artificial, ya que la luz puede reflejar en
la botella y modificar los resultados, para el diseño de la capa protectora se dejo el
espacio por donde pasara la faja, y las dimensiones necesarias para que el sistema de
control de calidad este en la parte interior.
66
3.4 Análisis y diseño de la pinza separadora de botellas
Se realizara el diseño de una pinza que tiene las dimensiones de la botella para que al
ser activada por un sistema neumático pueda realizar un movimiento que haga que
separe la botella del proceso.
67
3.4.1 Análisis y diseño del sistema neumático
Elemento Detalle
Unidad de mantenimiento
Distribuidor de aire
68
3.4.1.1 Circuitos de control usando software fluidsim
69
Dicho circuito es analizado para poder generar una automatización al recibir
la señal del controlador cuando se detecta una botella en mal estado, esto
con ayuda de la electrovalvula.3/2..
70
Para el tercer circuito, se diseñara que el pistón de cilindro doble efecto que
empujara la botella en mal estado, lo haga con una fuerza determinada,
logrando así amortiguar el impacto, esto gracias a la válvula reguladora de
presión.
71