Índice General

Titulo Página

INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 1
PROBLEMÁTICA .................................................................................................... 2
JUSTIFICACIÓN ..................................................................................................... 3
LIMITACIONES Y DELIMITACIONES. ................................................................... 4
LIMITACIONES. ...................................................................................................... 4
OBJETIVO............................................................................................................... 4
MARCO TEÓRICO.................................................................................................. 5
RED ELÉCTRICA.................................................................................................... 5
NÚMERO DE FASES. ............................................................................................. 5
CAPACIDAD EN KVA. ............................................................................................ 5
FRECUENCIA. ........................................................................................................ 5
VOLTAJE. ............................................................................................................... 6
AISLAMIENTO. ....................................................................................................... 6
INSPECCIÓN ELÉCTRICA ..................................................................................... 6
CRITERIOS A LA HORA DE REALIZAR UNA INSPECCIÓN ELÉCTRICA ........... 6
LEVANTAMIENTO ELÉCTRICO............................................................................. 7
DIAGRAMA UNIFILAR ............................................................................................ 7
ELEMENTOS DE UNA INSTALACIÓN ELÉCTRICA .............................................. 8
CONDUCTORES ELÉCTRICOS ............................................................................ 8
TIPOS DE CONDUCTORES................................................................................... 8
COBRE ................................................................................................................... 8
ALUMINIO ............................................................................................................... 8
CÓDIGO DE COLORES ......................................................................................... 9
CANALIZACIONES ELÉCTRICAS........................................................................ 11
TUBO CONDUIT ................................................................................................... 11
TUBO CONDUIT METÁLICO ................................................................................ 11
DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN ...................................................................... 12
FUSIBLES ............................................................................................................. 12
INTERRUPTORES................................................................................................ 13
INTERRUPTORES TERMOMAGNÉTICOS .......................................................... 13
INTERRUPTORES DE CIRCUITO POR FALLA DE ARCO.................................. 14
TABLERO DE DISTRIBUCIÓN Y CENTRO DE CARGA ...................................... 15
TIPOS DE TABLEROS ELÉCTRICOS .................................................................. 16
TRANSFORMADOR ............................................................................................. 16
SISTEMA DE PUESTA A TIERRA..................................................................... 19
ELECTRODOS DE PUESTA A TIERRA ............................................................... 20
CONDUCTOR DE PROTECCIÓN O DE PUESTA A TIERRA DE EQUIPOS....... 20
RIESGOS ELÉCTRICOS ...................................................................................... 20
ARCO ELÉCTRICO .............................................................................................. 21
AUSENCIA DE ELECTRICIDAD ........................................................................... 21
CONTACTO DIRECTO ......................................................................................... 21
CONTACTO INDIRECTO...................................................................................... 22
INSTALACIÓN SELECCIÓN DE LA UBICACIÓN Y MOVIMIENTO DE LA
MAQUINA SOLDADORA .............................................................................. 23
CONEXIÓN A TIERRA DE LA MAQUINA ............................................................ 23
SELECCIÓN Y PREPARACIÓN DE LOS CABLES DE SALIDA PARA SOLDAR
........................................................................................................................... 24
CONEXIÓN EN LAS TERMINALES DE ENTRADA ............................................. 24
CALIBRE DE CABLE PARA SOLDAR................................................................. 25
SIMBOLOGÍA ELÉCTRICA ................................................................................. 26
METODOLOGIA DE DISEÑO ELÉCTRICO.......................................................... 28
ANEXO 1 ............................................................................................................... 32
 Índice de Figuras

Figuras Página

FIGURA 1.CABLE DE COBRE...................................................................... 8

FIGURA 2.-CAPACIDAD DE CONDUCCIÓN DE CORRIENTE ................... 9
FIGURA 3.-PASTILLAS TÉRMICAS AFCI .................................................. 14
FIGURA.-4 TABLEROS ............................................................................... 15
FIGURA 5.- TRANSFORMADOR MONOFÁSICO ...................................... 18
FIGURA 6.- TRANSFORMADOR TRIFÁSICO ............................................ 19
FIGURA 7.- SISTEMA DE PUESTA A TIERRA .......................................... 19
FIGURA 8.- ARCO ELÉCTRICO ................................................................. 21
FIGURA 9.-UBICACIÓN DE MÁQUINAS DE SOLDAR ................................. 23
FIGURA 10.-CONEXIÓN PUESTA A TIERRA ............................................ 23
FIGURA 11.-SELECION Y PREPARACIÓN DE CABLES DE SOLDAR ..... 24
FIGURA 12.-CONEXIÓN EN LAS TERMINALES DE ENTRADA. .............. 24
TABLA 1.- CALIBRE DE CABLE PARA SOLDAR....................................... 25
FIGURA 13.-SIMBOLOGIA ELÉCTRICA. ................................................... 26
FIGURA 13.-SIMBOLOGIA ELÉCTRICA. ................................................... 27
Introducción

El presente proyecto se implementa en la Universidad Tecnológica de Altamira la

cual cuenta con la carrera de Mantenimiento Industrial y Área soldadura. Es una
de las carreras más solicitada por los alumnos de nuevo ingreso, llegando a tener
por cuatrimestre más de 6 grupos con un total de 32 alumnos por grupo, la carrera
cuenta en su retícula con diversas materias en el plan de estudio por cuatrimestre,
implementadas al sector industrial con el fin de que el alumno cuente con el
modelo educativo establecido por la Universidad Tecnológica De Altamira, 70%
Practico y 30% Teórico, la Carrera de Mantenimiento Industrial cuenta con un
Taller que está dividido en dos áreas, máquinas y herramientas donde los alumnos
interactúan con las diferentes máquinas de desbaste y corte realizando practica o
proyectos delegados por el docente, la área cuenta con 5 Tornos paralelos, 2
fresadora, 2 taladros , 2 cepillos de codo y 4 esmeriles. En la área de soldadura y
corte los alumnos, interactúan con las máquinas y desarrollan las diferentes
técnicas de soldadura y corte el Taller cuenta con 5 máquinas de soldar de arco
eléctrico, y 5 máquinas de soldar de micro alambre, 2 equipos de corte, uno por
oxicorte y otro por plasma, cada que los alumnos ingresen al taller a realizar
prácticas o proyectos deben de esta bajo supervisión de un docente. El área de
soldadura cuenta con una problemática que afecta a los alumnos de la carrera a la
hora de realizar sus actividades, en el área se encuentran 10 máquinas de soldar
en funcionamiento a la hora que los alumnos quieren realizar sus prácticas al
ocupar más de 4 máquinas al mismo tiempo se genera una baja de tensión lo cual
hace que las pastillas termomagnéticas se boten y protejan el circuito eléctrico por
consecuencia puede ocasionar que las maquinas se dañen, para la solución del
problema es inspeccionar el circuito eléctrico con sus tableros que alimentan a
cada máquina de soldar y verificar que no excedan el amperaje que cada tablero
soporta y agregar más tableros para que estén en disponibles las 10 máquinas
para que los alumnos puedan desarrollar sus actividades sin interrupción de
problemas con las bajas tenciones de electricidad que se presentan.

1
Problemática
El siguiente proyecto se lleva a cabo en la Universidad Tecnológica de Altamira
en el taller de Mantenimiento Industrial en el área de soldadura, presenta un
problema de mal suministro eléctrico en las instalaciones de los tableros que
alimentan las 10 máquinas de soldar y extractores de humo en el cual al ser
ocupadas más de 5 máquinas de soldar por los alumnos a la hora de realizar sus
actividades, practicas, excediendo el total de consumo eléctrico que soportan los
tableros provocando una protección inmediata por las pastillas termo
magnéticas(el circuito bote la pastillas) y se quede sin energía el área de
soldadura, por el hecho que el taller de soldadura no cumple con las
especificaciones que rige la NOM-001-SEDE-2005 y NTP 494: Soldadura
eléctrica al arco: normas de seguridad , si este problema sigue perdurando puede
provocar fallas internas en el circuito eléctrico o en los circuitos internos de las
máquinas de soldar teniendo por consecuencia perdida de equipos de soldar, la
problemática también afecta a los contactos eléctricos en donde se conectan
pulidores, compresores, taladros, cortadoras y los extractores de humo. Otra de
las problemáticas es la falta de diagramas de circuitos eléctricos de la Área de
Soldadura ya que el taller ha tenido varias modificaciones en los circuitos
eléctricos dejando cableado y tableros obsoletos teniendo un contra tiempo en
verificar cuales circuitos y tableros están en funcionamiento y están en buen
estado cumpliendo con las reglas de la Norma Oficial Mexicana NOM-027-STPS-
2008. La solución a esta problemática es inspeccionar las conexiones de cada
tablero que suministra diversas máquinas de soldar y ver que no excedan el
amperaje del tablero e instalación de más tableros para disminuir la baja tensión
en el circuito eléctrico e inspeccionar los circuitos de los contactos que alimentan
los extractores de humo y contactos externos de uso para verificar que no estén
afectando la sobre carga del amperaje del tablero.

2
Justificación.

Con el problema ya establecido que se presenta en el taller de mantenimiento en

la Área de Soldadura de la Universidad Tecnológica de Altamira la cual cuenta con
una mala alimentación eléctrica e instalación fuera de norma. Aplicando
conocimientos de circuitos eléctricos de la materia impartida en el Tercer
Cuatrimestre de TSU, los alumnos de 8°B MI que llevaran a cabo el proyecto,
realizando las una inspección e identificando los errores eléctricos en el circuito
del área de soldadura antes de que el problema tenga crezca más ocasiones
accidentes el alumno proporcionara soluciones al encargado del taller que sean
concretas y eficientes dando solución a los problemas ya sea cambiando el
cableado del circuito eléctrico, agregando más tableros, cambiando las pastillas
termomagneticas, realizando un diagrama eléctrico ya que el taller no cuenta con
diagrama eléctrico del área .Donde la problemática afecta a los alumnos en sus
actividades en el área de soldadura y ocasionando pérdidas de tiempos. Al atacar
este problema tendremos como beneficio de este proyecto es que el taller de
Mantenimiento Industrial en el Área de Soldadura tenga un suministro eléctrico en
perfectas condiciones para la alimentación eléctrica, y un circuito eléctrico
normalizado sin problemas eléctricos para todas las máquinas de soldar,
extractores de humo, compresores y contactos de usos externos, disminuyendo
tiempos perdidos para los alumnos a la hora de hacer sus actividades estando en
funcionamiento las 10 máquinas de soldar sin problemas y puedan aprovechar su
máximo rendimiento y proporcionar al encargado del taller un diagrama eléctrico
con el circuito eléctrico normalizado establecido de la área para cualquier falla a
futuro se pueda identificar sin problema alguno, teniendo un gran
aprovechamiento del taller de soldadura por los alumnos y maestros de la carrera
de Mantenimiento industrial.

3
Limitaciones y Delimitaciones.
Limitaciones.
Para realizar el proyecto de la modificación para la instalación eléctrica de la Área
de soldar dentro de la Universidad Tecnológica de Altamira en la carrera de
Mantenimiento Industrial Area Soldadura, contamos con cierto número de
limitaciones para poder llevarlo a cabo con éxito.

Dentro de las limitaciones está, la falta de información acerca de los planos de la

red eléctrica a modificar, otra seria la falta de tiempo para poder realizar el cambio
de la caja de pastillas termomagnéticas las cuales se encargan de interrumpir el
paso de energía cuando surge un corto circuito, o bien una sobrecarga de
corriente en el cableado de la instalación, una más de las limitaciones es la poco
recurso de inversión para realizar la modificación con personas especializadas en
el ámbito eléctrico, por ultimo a consideración seria la compra de material
adecuada para dicha modificación ya que todo estará basado bajo las normas
ISO.

Delimitaciones.

El proyecto se realizara en la Universidad Tecnológica de Altamira en el taller de

mantenimiento industrial área soldadura.

Objetivo .
Realizar supervisión en el circuito eléctrico de la Área de Soldadura del Taller de
Mantenimiento Industrial, realizando cambios de cableados, agregación de
tableros eléctricos y la realización de un diagrama eléctrico de la área.

4
MARCO TEÓRICO.

RED ELÉCTRICA.
Las redes eléctricas se encargan de transportar y distribuir la electricidad desde
los centros de generación de energía hasta los usuarios en óptimas condiciones
para su consumo y garantizando la mayor eficiencia de los equipos, dentro de los
límites de tensión y frecuencia establecidos.

Están conformadas por diferentes elementos como, transformadores,

protecciones, seccionadores, elementos de mando y control, equipos de medición,
sensores, interruptores, tableros, canalizaciones, tubos, cables, conductores, cajas
de conexión. Pueden ser visibles (conductores visibles), ocultas (dentro de
paneles), parcialmente ocultas (ductos o tubos) o en techos, muros o pisos. Así
mismo, para brindar protección, control, y conducción de la energía eléctrica a
equipos y usuarios de la red se debe, evitar el deterioro de los componentes que
puedan ser causantes de cortos circuitos y afecten tanto la seguridad como el
rendimiento; analizar condiciones actuales y formar un sistema flexible pensando
en futuras modificaciones; contar con una red de fácil acceso, operación y
mantenimiento a todos sus componentes; pero principalmente preservar la
estética y costos del diseño de manera que estén acordes a las necesidades
requeridas por el consumidor.

Número de Fases.
Es un dato indispensable y depende del suministro de energía eléctrica disponible
y de las características de la carga a alimentar.

Capacidad en KVA.
Es la potencia nominal dada a cierta corriente, de modo que se den las
condiciones nominales de operación.

Frecuencia.
Debe ser la misma de la Red Eléctrica de Suministro.

5
Voltaje.
Depende de la tensión disponible de suministro en el lado primario y de la tensión
calculada para distribución en el lado secundario.

Aislamiento.
Es función del voltaje nominal de cada devanado y es un valor que fija el propio
fabricante, a menos que el usuario especifique un valor especial.

Inspección eléctrica.
La inspección de instalaciones eléctricas consiste en revisiones que se realizan a
todo tipo de instalaciones ya construidas con el fin de desarrollar actividades tales
como medir, examinar, ensayar o comparar, que nacen de la necesidad de
garantizar la seguridad de las personas, la vida animal y vegetal y la preservación
del medio ambiente, mediante la prevención, minimización o eliminación de los
riesgos de origen eléctrico.

Estas inspecciones deben hacerla en todos los proyectos de generación, líneas de

transmisión, subestaciones de media, alta y extra alta tensión, redes de
distribución y proyectos de uso final de la energía eléctrica, tales como industria,
comercio y vivienda.

Criterios a la hora de realizar una inspección eléctrica.

A la hora de evaluar el rendimiento de una inspección eléctrica, es necesario
plantearse una serie de interrogantes que permitan finalmente llevar al dictamen o
evaluación necesaria para establecer el nivel de conformidad con la instalación
inspeccionada.

Hay 5 preguntas que abarcan gran parte de las interrogantes a la hora de evaluar
una instalación eléctrica, tales como:

 ¿Aplica el RETIE?
 ¿A qué tensión opera el sistema?
 ¿Cuál debe ser la capacidad nominal del equipo inspeccionado?

6
  ¿Qué métodos de alambrado deben utilizarse?
 ¿Cuántas acometidas hay?

A partir de las respuestas planteadas a estas preguntas se puede evaluar

cualquier elemento en una instalación eléctrica para que finalmente habiendo
realizado todas las inspecciones se llegue finalmente a un dictamen que refleje el
estado de la instalación eléctrica siendo las respuestas conformidades o no
conformidades.

Levantamiento eléctrico.

El levantamiento es aquella actividad que se realiza en una visita de campo,

donde se logra reconocer elementos de un sistema y plasmarlos en un dibujo o
plano. Se deben tener en cuenta los diversos equipos eléctricos que están
instalados en un área y se debe estar acompañado por el personal auxiliar
necesario conocedor de la situación y ubicación de los tableros eléctricos, con las
llaves o instrumentos precisos para acceder a los mismos y quien abrirá los
cuadros o las cabinas.

Diagrama unifilar.
En ingeniería eléctrica se utilizan símbolos gráficos, para reflejar el
funcionamiento y/o la interconexión de un circuito. Un símbolo gráfico también
puede representar la función de un componente en un circuito. Por ejemplo si una
luminaria se modela como una resistencia no lineal, se debe reflejar en el plano un
símbolo gráfico de una resistencia no lineal.

De acuerdo a la norma IEEE 315 un diagrama unifilar se define como: “Diagrama

que muestra, mediante líneas individuales y símbolos gráficos el trayecto de un
circuito o sistema de circuitos, y los componentes que los conforman.”

Una definición más puntual define diagrama unifilar como: “representación gráfica
de una instalación eléctrica o de parte de ella. El esquema unifilar se distingue de
otros tipos de esquemas eléctricos en que el conjunto de conductores de un
circuito se representa mediante una única línea, independientemente de la

7
cantidad de dichos conductores. Típicamente el esquema unifilar tiene una
estructura de árbol.”

Estos símbolos gráficos se usan en representaciones como planos y diagramas;

aunque independientemente del uso de estos circuitos estos se deben
correlacionar mediante una tabla de descripciones el significado de los símbolos
utilizados en cualquier esquema.

Es obligación de cualquier empresa tener el diagrama unifilar actualizado y el

respectivo cuadro de carga para que se encuentre disponible al personal para
realizar actividades de mantenimiento.

Elementos de una instalación Eléctrica.

Conductores eléctricos.
Los conductores eléctricos, son aquellos materiales que ofrecen poca oposición o
resistencia al paso de la corriente eléctrica por o a través de ellos.

Todos los metales son buenos conductores de la electricidad, sin embargo, unos
son mejores que otros.

Tipos de conductores.
Cobre.

Después de la plata, el cobre electrolíticamente puro es el

mejor conductor eléctrico por que reúne las condiciones
deseadas para tal fin, tales como:

 Alta conductividad
 Resistencia mecánica
 Flexibilidad
 Bajo costo Figura 1.Cable de cobre

Aluminio.
El aluminio es otro buen conductor eléctrico sólo que, por ser menos conductor
que el cobre (61% respecto al cobre suave o recocido), para una misma cantidad
de corriente se necesita una sección transversal mayor en comparación con
conductores de cobre, además, tiene la desventaja de ser quebradizo, se usa con

8
regularidad en líneas de transmisión reforzado en su parte central interior con una
guía de acero, sin embargo hoy en día la utilización del aluminio es cada vez más
común debido al bajo costo que representa a comparación del cobre.

Código de colores.
En ocasiones se puede llegar a utilizar un conductor de color azul que al igual que
el negro y rojo representaría un conductor portador de corriente.

Así mismo para el conductor puesto a tierra se puede llegar a utilizar el color gris.

Para los conductores de puesta a tierra cabe mencionar que el alambre desnudo
generalmente es el que se utiliza dentro de las instalaciones eléctricas para
asegurar que todas las partes metálicas estén aterrizadas, a diferencia del
conductor con aislamiento color verde que es utilizado cuando se necesita una
tierra aislada.

Figura 2.-Capacidad de conducción de corriente

Los conductores eléctricos están forrados por material aislante, que por lo general
contiene materiales orgánicos, Estos forros están clasificados de acuerdo con la
temperatura de operación permisible, de tal forma que una misma sección de
cobre puede tener diferente capacidad de conducción de corriente, dependiendo
del tipo de aislamiento que se seleccione.

9
Dentro de la NOM-001-SEDE-2012 en el artículo 310 (conductores para
alambrado en general) se tratan los requisitos generales de los conductores y de
sus denominaciones de tipo, aislamiento, marcado, resistencia mecánica,
capacidad y usos.

Para el cálculo del calibre del conductor se aconseja considerar un factor de

reserva para un posible crecimiento en años posteriores así como un factor de
demanda que es la demanda máxima instalada en algún momento dado.

Una vez que se tiene la demanda de corriente que tendrá la instalación se deben
considerar:

 Factor de corrección de temperatura artículo 310-15(b) (2) (a) NOM-001-

SEDE-2012
 Factor de agrupamiento artículo 310-15(b) (3) (a) NOM-001-SEDE-2012
 Así como otros factores de corrección que puedan aplicar especificados
dentro del artículo 310 de la NOM-001-SEDE-2012.

Una vez que se han realizado los cálculos correspondientes para la ampacidad
necesaria del conductor, uno puede auxiliarse de la tabla 310-15(b) (16) NOM-
001-SEDE-2012 que nos proporciona las ampacidades permisibles en
conductores aislados para tensiones hasta 2000 V. Para la correcta selección de
un conductor, dentro del artículo 310-104 NOM-001-SEDE-2012 podemos
encontrar la tabla 310-104(a) que nos habla del tipo de aislamiento y el lugar
donde puede ser utilizado este tipo de cable.

10
Canalizaciones eléctricas.

Una canalización es un conducto cerrado diseñado para contener alambres,

cables o buses-ducto, pueden ser metálicas o no metálicas. Desde el punto de
vista de ventilación sería deseable que todos los conductores estuvieran
colocados de tal forma que el aire circulara libremente por su superficie. Sin
embargo, debido a las necesidades de los proyectos, normalmente van alojados
en algún tipo de ducto: tubos de acero o de materiales plásticos, ductos cuadrados
(con o sin bisagra), electro-ductos de distintos fabricantes, charolas especiales y
otros. Todos estos tipos de ductos pueden fijarse en las paredes o techos,
colocarse en trincheras, o enterrarse directamente. En ocasiones tienen que
construirse estructuras especiales o compartirse las existentes con otro tipo de
instalaciones. Los soportes deben ser lo suficientemente rígidos para resistir los
esfuerzos durante el proceso de cableado.

Además del aislamiento eléctrico, los conductores, así como los ductos, deben
protegerse contra daños mecánicos y apartarse de fuentes de calor. En ambientes
corrosivos deberán aplicarse los recubrimientos necesarios a las canalizaciones
metálicas. Debido a que la capacidad de conducción se calcula para cierta
condición, debe procurarse que los alimentadores tengan las mismas
características de ventilación y agrupamiento en todo su trayecto.

Tubo conduit.
La tubería conduit es una de las más utilizadas dentro de la construcción de
instalaciones tanto residenciales como industriales. Existen varios tipos de tubo
conduit hechos con distintos materiales que pueden ser utilizados dependiendo del
lugar y las condiciones atmosféricas en donde quiera utilizarse.

Tubo conduit metálico.

Los tubos conduit metálicos, dependiendo del tipo usado, se pueden instalar en
exteriores e interiores; en áreas secas o húmedas, dan una excelente protección a
los conductores. Los tubos conduit rígidos constituyen de hecho el sistema de
canalización más comúnmente usado, ya que prácticamente se pueden usar en

11
todo tipo de atmosferas y para todas las aplicaciones. En los ambientes corrosivos
adicionalmente se debe tener cuidado de proteger los tubos con pintura
anticorrosiva, ya que la presentación normal de estos tubos es galvanizada. Los
tipos más usados son:

 De pared gruesa
 De pared delgada
 Tipo metálico flexible

Tubo conduit metálico pesado tipo RMC (NOM-001-SEDE-2012 Artículo 344)

Dispositivos de protección
Se entiende que una instalación está razonablemente protegida si cuenta con un
sistema coordinado de elementos que se desempeñe las siguientes funciones:
Evitar situaciones peligrosas para las personas, minimizar los daños provocados
por condiciones anormales y aislar la zona donde aparece la falla de tal forma que
el resto de la instalación continúe operando en las mejores condiciones posibles.

Dentro de las instalaciones eléctricas los dispositivos de protección más utilizados

son los fusibles y los interruptores termomagnéticos.

Fusibles.
Los fusibles son los más viejos dispositivos de protección contra sobre corrientes y
están constituidos por un solo elemento: Una pequeña cinta metálica hecha de
una aleación con un punto de fusión bajo, y de una sección que llevara una
corriente especifica indefinidamente, pero que se fundirá cuando una corriente
más grande fluye. Los fusibles, como los interruptores operan con una curva
inversa de tiempo corriente diseñada para interrumpir rápidamente los corto
circuitos, permitiendo por tiempos más largos las sobrecargas temporales o bien
las corrientes de arranques de motores.

12
Para la selección del fusible es importante considerar la capacidad de corto
circuito de este (no la corriente de operación), ya que si sucede un corto que
sobrepase esta capacidad, aun cuando el fusible se funda el corto circuito
persistirá en la instalación y el propósito de protección del fusible no será
cumplido.

Interruptores
Un interruptor es un dispositivo que está diseñado para abrir o cerrar un circuito
eléctrico por el cual está circulando una corriente. Puede utilizarse como medio de
desconexión o conexión y, si está provisto de los dispositivos necesarios, también
puede cubrir la función de protección contra sobrecargas y/o cortocircuitos.

Interruptores termomagnéticos
El interruptor termomagnético se utiliza con mucha frecuencia debido a que es un
dispositivo de construcción compacta que puede realizar funciones de conexión o
desconexión, protección contra cortocircuito u contra sobrecarga en instalaciones
de baja tensión (hasta 600V).

Está constituido por una caja moldeada con terminales y una palanca para su
accionamiento.

En el interior están los contactos (uno fijo y otro móvil) que tienen una cámara para
extinción del arco. El sistema de disparo trabaja a base de energía almacenada: al
operar la palanca para cerrar los contactos, se oprime un resorte donde se
almacena la energía; al operar los dispositivos de protección se libera la energía, y
la fuerza del resorte separa los contactos.

La protección contra sobrecarga está constituida por una barra bimetálica que,
dependiendo del valor que tenga la corriente así como del tiempo que se
mantenga, provoca el disparo que abre los contactos. Esta misma barra está
colocada a cierta distancia de una pieza ferromagnética. Cuando la corriente se
eleva a valores muy altos (corto circuito) se crean fuerzas electromagnéticas de
atracción capaces de provocar que los contactos se abran en un tiempo muy
corto, de esta manera se logra la protección contra cortocircuito.

13
Estos interruptores tienen una calibración que en algunos casos solo el fabricante
puede modificar.

Interruptores de circuito por falla de arco.

Hoy en día existen también otro tipo de interruptores que protegen la instalación
contra fallas de arco. Los interruptores contra falla de arco (AFCI) funcionan por
supervisar la onda eléctrica y puntualmente abrir (interrumpir) el circuito que ellos
atienden si ellos detectan cambios en el diseño de la onda que son características
de un arco peligroso.

Ellos también deben ser capaces de diferenciar los arcos seguros y normales, tal
como aquellos creados cuando un interruptor es encendido o un enchufe es jalado
de un receptáculo, de los arcos que pueden causar incendios, un AFCI puede
detectar, reconocer, y responder a los cambios muy pequeños en un diseño de la
onda.

Los cortacircuitos AFCI (a la derecha) tienen una apariencia similar a los GFCI (a
la izquierda), pero funcionan de forma diferente. Los AFCI disparan cuando
detectan una falla de chispa entre los cables fase y neutro. Los GFCI disparan
cuando detectan sobrecargas en el circuito, cortacircuitos, o fallas entre los cables
fase y tierra.

Figura 3.-Pastillas térmicas AFCI

14
Tablero de distribución y centro de carga.
Un tablero eléctrico es una caja o gabinete que contiene los dispositivos de
conexión, maniobra, comando, medición, protección, alarma y señalización, con
sus cubiertas y soportes correspondientes, para cumplir una función específica
dentro de un sistema eléctrico.

La fabricación o ensamblaje de un tablero eléctrico debe cumplir criterios de

diseño y normativas que permitan su funcionamiento correcto una vez energizado,
garantizando la seguridad de los operarios y de las instalaciones en las cuales se
encuentran ubicados. Los equipos de protección y de control, así como los
instrumentos de medición, se instalan por lo general en tableros eléctricos.

El centro de carga generalmente nos sirve para conectar circuitos independientes

de alumbrado y/o de contactos, por lo que se utilizan cables de 14, 12 ó 10
A.W.G., y el espacio que se requiere entre el termomagnético y la pared del centro
de carga puede ser reducido. A diferencia del tablero de alumbrado o de
distribución, que lo mismo nos sirve para los circuitos de alumbrado y/o contactos,
pero además se puede ocupar como alimentador a los centros de carga, en el cual
se requiere un cableado de calibre mayor para alimentar esos centros de carga,
pudiendo ser estos de calibre 8, 6, 4, 2 ó 1/0 A.W.G. y por lo mismo es necesario
un mayor espacio entre el interruptor y el costado del tablero.

Figura.-4 Tableros

15
Tipos de tableros eléctricos.
Según su ubicación en la instalación eléctrica, los tableros eléctricos se clasifican
en:

 Tablero principal de distribución: Este tablero está conectado a la línea

eléctrica principal y de él se derivan los circuitos secundarios. Este tablero
contiene el interruptor principal.
 Tableros secundarios de distribución: Son alimentados directamente por el
tablero principal. Son auxiliares en la protección y operación de sub-
alimentadores.
 Tableros de paso: Tienen la finalidad de proteger derivaciones que por su
capacidad no pueden ser directamente conectadas alimentadores o sub-
alimentadores. Para llevar a cabo esta protección cuentan con fusibles.
 Gabinete individual del medidor: Este recibe directamente el circuito de
alimentación y en él está el medidor de energía desde el cual se desprende
el circuito principal.
 Tableros de comando: Contienen dispositivos de seguridad y maniobra.

Transformador.
El transformador es una maquina eléctrica que transforma la energía eléctrica
recibida en otra energía eléctrica de características distintas de tensión o corriente,
transfiriéndola de un circuito a otro bajo el principio de inducción magnética y
conservando siempre una frecuencia constante. Este dispositivo puede aumentar
o disminuir la tensión, pero en la mayoría de casos se usa para disminuir la
tensión a niveles bajos, evitando así riesgos eléctricos de manipulación por parte
de los usuarios.

El transformador puede ser clasificado por :

Su operación: se refiere a la energía o potencia que manejan dentro del sistema

eléctrico.

•De distribución: tienen capacidad desde 5 hasta 500kVA (monofásicos y/o

trifásicos).

16
De potencia: tienen capacidades mayores a 500kVA

Su número de fases: de acuerdo a las características del sistema al que se

conectará.

•Monofásico: transformadores de potencia o distribución conectados a una línea o

fase y neutro o tierra. Tiene solo un devanado de alta tensión y uno de baja
tensión.

•Trifásico: transformadores de potencia o distribución conectados a tres líneas o

fases y pueden estar o no conectados a un neutro común o tierra. Tiene tres
devanados de alta tensión y tres de baja tensión .

Su utilización: de acuerdo a la posición ocupada en el sistema.

•Para generador: transformadores de potencia que van conectados a la salida del

generador. Proporcionan la energía a la línea de transmisión.

•De subestación: transformadores de potencia que se conectan al final de la línea

de transmisión para reducir la tensión a nivel de subtransmisión.

•De distribución: reducen la tensión de subtransmisión a tensiones aplicables en

zonas de consumo.

•De instrumentos: transformadores de potencial y transformadores de corriente

que son usados en la medición, protección y el control.

Su construcción o forma de núcleo: de acuerdo a la posición que existe entre la

colocación de las bobinas y el núcleo.

•Núcleo acorazado: el núcleo se encuentra cubriendo los devanados de baja y alta

tensión.

17
•Núcleo no acorazado: es aquel en el cual las bobinas abarcan una parte
considerable del circuito magnético.Las potencias normalizadas de los
transformadores son: 10, 25, 50, 100, 160, 250,

400, 500, 630, 800, 1000, 1250, 1600, 2000 kVA. [3]

Figura 5.- Transformador monofásico

18
 Figura 6.- Transformador trifásico

Sistema de puesta a tierra.

Un sistema de puesta a tierra es importante debido a que garantiza condiciones de
seguridad a los seres vivos, permite a los equipos de protección conducir y disipar
rápidamente las corrientes de falla, sobretensiones, rayos o maniobra, sirve de
referencia común al sistema eléctrico y realiza una conexión de baja resistencia
con la tierra y con puntos de referencia de los equipos. Todos los sistemas de
puesta a tierra cuentan con unos materiales los cuales deberán ser certificados y
cumplir con algunos requisitos mencionados a continuación.

Figura 7.- Sistema de puesta a tierra

19
Electrodos de puesta a tierra.
Puede ser de tipo varilla, tubo, placa, flejes o cables y de material de cobre, acero
inoxidable, acero galvanizado en caliente o acero con recubrimiento total de cobre. Se
debe garantizar que su resistencia a la corrosión sea mínimo de 15 años a partir de la
fecha de instalación. Si es tipo varilla o tubo debe tener mínimo 2,4m de longitud y debe
contar con la información del fabricante. El electrodo debe enterrarse en su totalidad a
una profundidad de no menos de 2,4m, su unión con el conductor de puesta a tierra se
hace con soldadura exotérmica. Puede ser enterrado de manera vertical, horizontal en
una zanja a no menos de 0,75m o con una inclinación no mayor a 45°.

Conductor que une la puesta a tierra con el barraje principal de puesta a tierra, debe ser
de cobre, aluminio o aluminio recubierto de cobre. El material deber ser resistente a la
corrosión que se pueda producir en la instalación. El conductor debe ser macizo o
trenzado, aislado, forrado o desnudo y debe ser un tramo continuo, sin empalmes ni
uniones.

Conductor de protección o de puesta a tierra de equipos.

Puede ser un conductor de cobre u otro material resistente a la corrosión, un tubo conduit
de metal rígido, metálico, metal flexible, una tubería metálica eléctrica, bandejas
portacables, canalizaciones metálicas con continuidad eléctrica, siempre y cuando tengan
certificación de puesta a tierra. Debe ser un conductor continuo, sin interrupciones o
medios de desconexión, debe acompañar los conductores activos durante todo el
recorrido.

Riesgos eléctricos.
La utilización y dependencia tanto industrial como doméstica de la energía
eléctrica ha traído consigo la aparición de accidentes por contacto con elementos
energizados o incendios, los cuales se han incrementado por el aumento del
número de instalaciones, presentándose en los procesos de distribución y uso final
20
de la electricidad la mayor parte de los accidentes. A medida que el uso de la
electricidad se extiende se requiere alta exigencia en cuanto a la normalización y
reglamentación.

Todas las instalaciones eléctricas tienen implícito un riesgo y ante la imposibilidad

de controlarlos todos en forma permanente, a continuación se mencionan algunos
de los factores de riesgo eléctrico más comunes, sus posibles causas y medidas
de protección.

Arco eléctrico.
Se origina a causa de malos contactos, cortocircuitos, aperturas de interruptores
con carga, apertura o cierre de seccionadores. Para evitarlo se debe utilizar
materiales envolventes resistentes a los arcos, mantener una distancia de
seguridad, usar gafas de protección contra rayos ultravioleta.

Figura 8.- Arco eléctrico

Ausencia de electricidad.
Se origina por un apagón, corte del servicio, no disponer de un sistema
ininterrumpido de potencia (UPS), no tener plantas de emergencia. Para evitarlo
se debe disponer de sistemas ininterrumpidos de potencia y de plantas de
emergencia con transferencia automática.

Contacto directo.
Causado por la negligencia de técnicos o impericia de no técnicos. Para evitarlo se
debe, establecer distancias de seguridad, interposición de obstáculos, aislamiento
o recubrimiento de partes activas, utilización de interruptores diferenciales,
elementos de protección personal, puesta a tierra, probar ausencia de tensión.

21
Contacto indirecto.
Originado por fallas de aislamiento, mal mantenimiento, falta de conductor de
puesta a tierra. Para evitarlo debe existir separación de circuitos, uso de muy baja
tensión, distancias de seguridad, conexiones equipotenciales, sistemas de puesta
a tierra, interruptores diferenciales, mantenimiento preventivo y correctivo.

22
Instalación selección de la ubicación y movimiento de la maquina
soldadora.

Figura 9.-Ubicación de máquinas de soldar

Conexión a tierra de la maquina.

Figura 10.-Conexión puesta a tierra

23
Selección y preparación de los cables de salida para soldar.

Figura 11.-Selecion y preparación de cables de soldar

Conexión en las terminales de entrada.

Figura 12.-Conexión en las terminales de entrada.

24
Calibre de cable para soldar.

Tabla 1.- Calibre de Cable para soldar.

El tamaño del cable para soldar ( AWG ). Está basado en una caída de voltaje de
4 volts ó en una densidad de corriente de 300 circular mils por amper. Use cable
para soldar con un rango de aislamiento igual ó mayor que el voltaje de circuito
abierto de la unidad.

25
Simbología eléctrica

Figura 13.-Simbologia eléctrica.

26
Figura 13.-Simbologia eléctrica.

27
METODOLOGIA DE DISEÑO ELÉCTRICO.

Memoria descriptiva del proyecto eléctrico: Es la parte del proyecto que

informa de la solución definitiva elegida, dando ideas sobre: funcionamiento,
materiales a emplear, coste aproximado de la solución elegida, las causas que
hemos tenido en cuenta para elegir esa solución de entre todas las posibles.

La memoria descriptiva informa sobre el proceso seguido y sobre la solución

elegida. Además allí se establecen las condiciones técnicas que se deben tener en
cuenta para diseñar un sistema de emergencia y reserva basadas en las normas y
estándares antes mencionados. Se definirán los alcances que tendrá el proyecto
donde especificaremos tensiones a utilizar según las cargas a utilizar en el
proyecto

Especificaciones técnicas del proyecto eléctrico: En esta parte se tendrán en

cuenta todos los equipos y materiales necesarios para construir la obra. También
se especificaran los componentes que cada elemento deberá tener para
establecer un sistema que responda cuando el sistema eléctrico normal falla.
Además se especificaran los equipos, elementos y materiales necesarios para
ejecutar la instalación los cuales deberán ser certificados por un organismo
competente como lo es el CIDET, los cuales deben ser de primer uso para ser
entregados en la obra debidamente instalados y funcionando. El contratista deberá
suministrar e instalar todos los equipos y materiales enumerados en los planos y
especificaciones, debe ejecutar una correcta instalación de acuerdo con el objetivo
que se persigue.

Memorias de cálculo: Para establecer los requerimiento de cargas y sistemas

debemos tener en cuenta los cálculos establecidos para poder dimensionar los
equipos y sistemas, para poder suplir a la edificación cuando ocurre un fallo en el
sistema de energía normal.

Planos eléctricos del proyecto: Debemos plasmar en planos todos los cálculos y
requerimientos del sistema, para que en la construcción halla una secuencia y
lógica a la hora de construir el proyecto.

28
Cantidades de obra y presupuesto: Después de tener todos los cálculos y
planos de acuerdo a las especificaciones, seguiremos con el paso final el de
plasmar todos los elementos y equipos necesarios para construir nuestro sistema.
Esta parte es fundamental para el constructor ya que con esta podrá construir el
proyecto teniendo en cuenta sus intereses.

Memoria descriptiva del proyecto eléctrico

El presente proyecto tendrá como objeto comprender y dar a conocer la condición

técnica y el alcance que debe cumplir el diseño para un sistema de instalación
eléctrica del Taller de Mantenimiento Industrial en el Área de Soldadura de la
Universidad Tecnológica de Altamira. El proyecto consta con un espacio de
Soldadura en el cual no cuenta con un circuito eléctrico Normado y en buen
funcionamiento para la alimentación de las máquinas de soldar.Todo el diseño del
circuito elecrico será realizado teniendo en cuenta las siguientes normas:

 Norma NF C 15-100
 NOM-001-SEDE-2012
 NOM-008-SCFI-2002

Alcance del proyecto

El alcance de los parámetros que se tomarán para el diseño del circuito eléctrico
serán las siguientes:

 Consideraciones generales básicas de diseño.

 Instalaciones eléctricas para contactos externos.
 Sistema de tensión, fases, neutros y puestas a tierra
 Sistema de protecciones contra sobre corriente y cortocircuitos.
 Tableros generales de acometidas, emergencia y control.
 Subestación eléctrica y acometida en media tensión.
 Alimentadores en baja tensión.

29
Consideraciones generales básicas de diseño.

El edificio de mantenimiento cuenta con el área de soldadura en la cual se

encuentran los siguientes equipos que necesitan alimentación eléctrica :

 5 Máquinas de soldar de arco eléctrico.

 5 Máquinas de soldar de micro alambre.
 2 Equipos de corte 1 por oxicorte y 1 por plasma.
 10 Contactos externos.

Sistema de tomacorrientes

De acuerdo a cada ubicación de los equipos, se determinó que los

tomacorrientes serán tomas monofásicas a 120 V, a 220 V para los
requerimientos de los equipos que se vayan a instalar. Para la ubicación y
disposición de los tomacorrientes y la distribución de los circuitos, se seguirá la
normas NTC2050 Circuitos ramales del Código Eléctrico Nacional. Para las
tomacorrientes se utilizará la tubería eléctrica metálica tipo conduit metálico
pesado tipo RMC (NOM-001-SEDE-2012 Artículo 344). Los conductores para
las tomacorrientes serán de cobre rojo electrolítico, temple suave, 99% de
pureza, aislamiento a 90°C o THHN/THWN El sistema de distribución de
circuitos para los sistemas de Tomacorrientes externos se han diseñado de
acuerdo a normas y estándares la cual se hará con el siguiente criterio: ƒ

 Se utilizarán ducterías diferentes para el sistema de contactos externos

y para tomacorrientes.ƒ
 Se utilizará tubería independiente para las máquinas de soldar.

30
Sistema de protección contra sobrecorrientes.

Protección contra las sobrecargas

 Esta protección se hará mediante dispositivos que deberán interrumpir la

corriente, antes de provocar un calentamiento en los conductores, que
ocasionen la pérdida de los aislamientos de los conductores.
 La corriente máxima de disparo del dispositivo de protección no debe ser
superior a la corriente que puedan soportar los conductores que alimentan
las cargas en emergencia.

Protección contra los cortocircuitos

 Los conductores deben estar protegidos contra los cortocircuitos, para que
esto ocurra se debe tener en cuenta los siguientes parámetros:
 El poder de acción de los dispositivos de protección será mayor que la
corriente de cortocircuito que se presuma en el punto donde está instalado.
 Se deberá hacer una coordinación de protecciones para que las
protecciones actúen en forma secuencial y proporcional a la magnitud de la
corriente de falla.

31
Anexo 1

32