Tailor-Made Protectivity™

SCHWEISSEN IM
WERKZEUGBAU

voestalpine Böhler Welding

www.voestalpine.com/welding
UTP MAINTENANCE
Qualitativ hochwertige Schweißzusatzwerkstoffe für industrielle Anwendungen zur Instandhaltungs-, Reparatur- und

Auftragschweißung. Als Zusammenschluss der Marken UTP und Soudokay im Markenverbund der voestalpine Böhler

Welding blickt die Marke UTP Maintenance auf eine über 60-jährige Geschichte als innovativer Anbieter von schweiß-

technischen Produkten zurück und ist global führend in den Bereichen der Instandhaltungs-, Reparatur- und

Auftragschweißung.

UTP Maintenance hat seine Wurzeln in Bad Krozingen
(Deutschland) und Seneffe (Belgien) und bietet ein weltweit
einzigartiges Produktportfolio von Zusatzwerkstoffen aus
eigener Produktion. Die Marke Soudokay wurde bereits im
Jahr 1938 und die Marke UTP im Jahr 1953 gegründet.
Damit blicken die beiden Marken im Verbund auf eine lange
internationale Geschichte zurück.
Durch die Fusion zur Marke UTP Maintenance ist nun das
über viele Jahrzehnte aufgebaute Know‑how der beiden
Marken in den Bereichen Metallurgie, Service und Anwen‑
dungstechnik unter einem Dach vereint. Damit wurde ein
einzigartiges Lösungsportfolio für Schweißanwendungen
in den Bereichen Instandhaltung, Reparatur und Auftrag‑
schweißen geschaffen.

Tailor-Made Protectivity™
Mit innovativen und maßgeschneiderten Lösungen

gewährleistet UTP Maintenance eine optimale Kombi-

nation aus Schutz (Protection) und Wirtschaftlichkeit

(Productivity). Der Kunde und seine individuellen

Anforderungen stehen im Zentrum.

Das kommt im zentralen Leistungsversprechen zum

Ausdruck: Tailor-Made Protectivity™.

2 © voestalpine Böhler Welding

 Forschung und Entwicklung für individuelle Lösungen
Forschung und Entwicklung in Zusammenarbeit mit Kunden spielen bei UTP Maintenance
eine sehr große Rolle. Das hohe Engagement in Forschung und Entwicklung und die große
Innovationsbereitschaft resultieren nicht nur in der kontinuierlichen Entwicklung neuer Pro‑
dukte, sondern auch in der laufenden Verbesserung bestehender Produkte. Dies führt zu
einer großen Anzahl innovativer Produkte, die individuelle Problemstellungen lösen.

Individuelle Produkte von höchster Qualität

Das Produktportfolio bestehend aus ca. 600 Produkten wird ständig den Anforderungen
der Kunden und der Industrie unter Berücksichtigung höchster Qualitätsanforderungen
angepasst.

UTP Maintenance liefert aus eigener Produktion innovative und maßgeschneiderte Schweiß‑
zusatzwerkstoffe für unlegierte und Feinkornbaustähle, niedriglegierte Stähle, rost-, säure-
und hitze­b eständige Stähle, Nickelbasislegierungen, Gusseisen, Kupfer und
Kupferlegierungen, Mangan­stähle, Werkzeugstähle und Kobaltstähle.
Das Produktangebot umfasst:

»» Stabelektroden
»» Massivdrähte und -stäbe
»» Fülldrähte
»» UP-Drähte und -Pulver
»» Schweißbänder und -pulver
»» Thermische Spritz- und PTA-Pulver

Lösungen an jedem Punkt der Erde

Die Produkte und Services von UTP Maintenance werden über die globalen Niederlassun‑
gen der voestalpine Böhler Welding sowie über ein Händlernetzwerk in über 150 Ländern
weltweit bereitgestellt. Ein Team von Schweißfachingenieuren steht den Kunden beratend
zur Seite und unterstützt sie bei allen Fragen zu schweißtechnischen Herausforderungen.

U T P M aintenance 3
Im Werkzeugbau kommt die Schweißtechnik in vielen Bereichen zum Einsatz.
Beispielsweise bei der Reparatur von:
»» Verschlissenen Oberflächen
»» Abgestumpften / ausgebrochenen Schnittkanten
»» Rissbildung
»» Bearbeitungsfehlern
Sowie bei Auftragschweißungen von:
»» Form- und Designänderungen
»» Partiellen Verstärkungen an Verschleißzonen
»» Werkzeugneuherstellung
4
Besonders bei großen oder komplexen Werkzeugen, wie
z.B. Druckgussformen, Schmiedegesenken, Karosserie­
werkzeugen sowie Schneid- und Umformwerkzeugen stel‑
len Reparatur- und Korrekturschweißarbeiten eine attraktive
und wirtschaftliche Alternative gegenüber der Neuanfer‑
tigung eines Werkzeugs dar.
Werkzeugstähle sind härtbare Eisenwerkstoffe, die dem
Verwendungszweck angepasste hohe Härte, Verschleißwi‑
derstand und Zähigkeit aufweisen. Die Härtemechanismen
beruhen vorwiegend auf der Umwandlungshärte, d.h. der
Martensitbildung und zum Teil auf der Ausscheidungshärte
durch Karbid- und Nitridbildung.
© voestalpine Böhler Welding
In dieser Broschüre wird zwischen den folgenden Werkzeugstählen unterschieden:

»» Kaltarbeitsstähle – unlegierte oder legierte Stähle für »» Gusseisen – Trägerwerkstoff für große Presswerkzeuge
Anwendungen mit Oberflächentemperaturen unter in der Automobilindustrie
200 °C
»» Warmarbeitsstähle – legierte Stähle für Anwendungen Neben den klassischen Schweißzusätzen, wie Stabelektro‑
mit Oberflächentemperaturen des Werkzeugs (im den, Massiv- und Fülldrähten, werden in dieser Broschüre
Einsatz) über 200 °C auch Pulver zum Laser- und Plasmaauftragschweißen
»» Schnellarbeitsstähle – die auf Grund ihrer chemischen dargestellt.
Zusammensetzung die höchste Härte (bis ca. 66 HRC)
aufweisen

INHALT
UTP MAINTENANCE ....................................................................................................  2

INDUSTRIEÜBERSICHT ...............................................................................................  6

HINWEISE FÜR DAS SCHWEISSEN IM WERKZEUGBAU ���������������  7

Auswahl der Schweißzusatzwerkstoffe ...........................................................................  7
Vorbereitung vor dem Schweißen ....................................................................................  7
Arbeitstemperatur vor und während des Schweißens .............................................  8
Durchführung der Schweißarbeit .....................................................................................  10
Wärmebehandlung nach dem Schweißen ...................................................................  12
Anlassen ......................................................................................................................................  12
Spannungsarmglühen ...........................................................................................................  12
Gusseisen ....................................................................................................................................  13
Werkstückvorbereitung ........................................................................................................  13
Kaltschweißen ...........................................................................................................................  13

LÖSUNGEN FÜR WERKZEUGE IM

KAROSSERIEBAU / PRESSWERK .......................................................................... 14

LÖSUNGEN FÜR DRUCKGUSSWERKZEUGE ........................................... 15

PRODUKTÜBERSICHT ................................................................................................. 17

Schweißzusätze für Kaltarbeitsstähle .............................................................................  17
Schweißzusätze für Kaltarbeitsstähle .............................................................................  18
Schweißzusätze für Schnellarbeitsstähle .......................................................................  19
Schweißzusätze für Warmarbeitsstähle – Werkzeugstahllegierungen .............  19
Schweißzusätze für Warmarbeitsstähle – Nickellegierungen ...............................  21
Schweißzusätze für Warmarbeitsstähle – Kobaltlegierungen ..............................  22
Schweißzusätze für Werkzeuge aus Gusseisen ...........................................................  24
Pulver zum Laser- und Plasmaauftragschweißen ......................................................  25

WELDING ACADEMY ................................................................................................... 26

U T P M aintenance 5
INDUSTRIEÜBERSICHT
Neben schweißtechnischen Regelungen und Hinweisen gibt diese Broschüre einen umfassenden Überblick über

­schweißtechnische Lösungen wichtiger Industrien, wie etwa des Karosseriebaus, der Schmiedeindustrie oder des

Aluminiumdruckgusses.

Karosseriebau / Presswerk
»» (Seite 14)

Neben der Antriebstechnik gilt das Presswerk bei vielen nach wie vor
als das Herzstück des Automobilbaus. Die hohen Taktzahlen der mas‑
siven Presswerkzeuge in Kombination mit geringen Fertigteiltoleran‑
zen stellen sehr hohe Anforderungen an den Werkzeugbau.
Da bei den Werkzeugen stets eine Kombination verschiedener Grund‑
werkstoffe vorliegt, hat UTP Maintenance hier selbst für die schwie‑
rigsten Anwendungen stetsdie passende Lösung.

Aluminiumdruckguss
»» (Seite 15)

Werkzeuge zum Herstellen von Aluminiumdruckgussteilen unterliegen

einem komplexen Belastungskollektiv. Erosionskorrosion, Temperatur‑
wechselbelastung und die mechanische Belastung stellen hier die
Hauptverschleißarten dieser Werkzeuge dar, die sich wiederum lokal
sehr unterscheiden können.
Die maßgeschneiderten Schweißzusatzwerkstoffe von UTP Main‑
tenance haben sich auch in diesem Bereich nicht nur bewährt, son‑
dern liefern die geforderten Werkstoffeigenschaften, um im Betrieb
Standzeit­erhöhungen zu gewährleisten.

Schmiede
»» (Seite 16)

Ob kleine Nockenwellen für Motorräder oder PKWs, große Kurbelwel‑

len für Fracht- oder Passagierschiffe, Achsschenkel, Pleuelstangen
oder Zahnräder – die Liste für die moderne Mobilität existentieller
Komponenten ließe sich beliebig erweitern.
Die Fertigung dieser Komponenten wäre ohne die heutige Schmiede‑
technik und ihrer über Jahrhunderte gewachsenen Erfahrung nicht
möglich. Da z.B. durch Leichtbaukonzepte auch in der Massivumfor‑
mung stets neue Werkstoffe geschmiedet werden müssen, stellt UTP
Maintenance ein umfangreiches Produkt­portfolio zur Verfügung.

6 © voestalpine Böhler Welding

HINWEISE FÜR DAS SCHWEISSEN IM
WERKZEUGBAU
AUSWAHL DER SCHWEISSZUSATZWERKSTOFFE
Schweißzusatzwerkstoffe von hoher Qualität sind im Werk‑
zeugbau unerlässlich, weil die Schweißstelle unterschiedli‑
che Eigenschaften, wie z.B. Härte, Zähigkeit,
Verschleiß­festigkeit, Anlassbeständigkeit, Beständigkeit
gegen Warmrissbildung oder Oxidation aufweisen muss.
Die chemische Zusammensetzung des Schweißguts wird
durch die Zusammensetzung des Schweißzusatzwerkstoffs,
des Grund­werkstoffs und der Menge des während des
Schweiß­vorgangs geschmolzenen Grundwerkstoffs
bestimmt (der so genannten Aufmischung). Im Allgemeinen
ist es ratsam bei der Wahl des Schweißzusatzwerkstoffs auf
VORBEREITUNG VOR DEM SCHWEISSEN
Eine sorgfältige Vorbereitung vor dem Schweißen ist uner‑
lässlich. Als erstes sollte die Schweißbarkeit des Werkzeugs
festgestellt werden. Werkstücke, die durch Abschrecken
gehärtet und anschließend keiner thermischen Nachbe‑
handlung unterzogen werden (d.h. kein Anlassen durchge‑
führt wurde), sollten nicht geschweißt werden.
Weiter sollte durch eine Farbeindringprüfung (PT) festge‑
stellt werden, ob Risse im Werkzeug vorhanden sind. Risse
müssen gründlich ausgeschliffen werden, so dass die Werk‑
zeugoberfläche abgerundet ist und die Seitenkanten einen
Winkel von mindestens 30° zur Senkrechten bilden. Der
Stegabstand im Nahtboden sollte mindestens 1 mm grö‑
ßer sein als der verwendete Elektroden­durchmesser. Durch
Erosion oder Warmrisse beschädigte Stellen an Warmar‑
beitswerkzeugen müssen bis auf den fehlerfreien Grund­
werkstoff abgeschliffen werden. Um vor dem Schweißen
sicherzustellen, dass alle Defekte entfernt worden sind, soll‑
ten die geschliffenen Flächen erneut PT geprüft werden.
Um Rissbildung durch Wasserstoffversprödung zu vermei‑
den, sollte die Schweißstelle und die umliegende Fläche vor
Nahtvorbereitung beim Schweißen von Werkzeugen
Falsch Falsch
�����������������������������������������
ähnliche chemische Zusammensetzungen und
Wärmebehandlungs­eigenschaften von Grundwerkstoff und
Schweißzusatz zu achten, um unerwünschte Rissbildung
oder Härte­unterschiede zwischen Grundwerkstoff und dem
Schweiß­zusatz zu vermeiden.
WIG-Schweißstäbe und MSG-Schweißdrähte sollten mit den
entsprechenden Werkzeug­stahlsorten übereinstimmen. Für
das Elektrode-Handschweißen werden überwiegend basi‑
sche Elektroden verwendet, da diese im Vergleich zu den
rutilumhüllten Elektroden ein zäheres Schweißgut und einen
geringeren diffusiblen Wasserstoffgehalt aufweisen.
dem Schweißen zunächst gründlich gereinigt werden. Was‑
serstoffversprödung entsteht durch die Aufnahme von Was‑
serstoff während des Schweißens und durch die Erstarrung
des typisch hochharten Gefüges aus Martensit und Bainit
in der Wärmeeinflusszone (WEZ) und im Schweiß­gut. Neben
einer gezielten Reinigung ist zur Ver­meidung von Wasser­
stoffversprödung eine weitere Maßnahme zu berücksich‑
tigen: Umhüllte Stab­elektroden sollten nach dem Öffnen
der Ver­packung in einem beheizten Trockenschrank bzw.
beheizten Behälter („Köcher“) aufbewahrt werden.
Für Schweißarbeiten außerhalb der Werkstatt ist ein trag‑
barer, beheizter Behälter von Nutzen. Feucht gewordene
Elektroden sind immer rückzutrocknen. Richtwerte hierzu
sind auf allen Elektrodenverpackungen und Produkt­daten­
blättern angegeben.
Nach der Reinigung der Schweißstelle sowie dem nachfol‑
gend beschriebenen Vorwärmen sollte unmittelbar mit dem
Schweißen begonnen werden, ansonsten besteht die
Gefahr, dass die Nahtoberfläche durch Staub, Schmutz
oder Feuchtigkeit erneut verunreinigt wird.
Richtig
7
ARBEITSTEMPERATUR VOR UND WÄHREND DES SCHWEISSENS
Bei der Reparatur von Werkzeugen sollten die Hinweise der
Werkzeugstahlhersteller, wie Vorwärmung und Zwischen­
lagen­temperatur (ZLT) beachtet werden. Die allgemeine
Notwendigkeit zum Vorwärmen der Stähle und die Höhe
der Vorwärmtemperatur (VWT) sind abhängig von mehre‑
ren Einflussfaktoren (chemische Zusammensetzung des
Grundwerkstoffs, Härte-/Gefügezustand, Geometrie des
Bauteils, angewandte Schweißverfahren, etc.).
Der Hauptgrund für das Schweißen von Werkzeugstählen
unter erhöhten Temperaturen liegt in der hohen Härtbar‑
keit und der daraus abzuleitenden Rissempfindlichkeit des
Schweißguts und der Wärmeeinflusszone (WEZ). Der bei der
schnellen Abkühlung von nicht vorgewärmten Werkzeugen
entstehende spröde Martensit führt zu einem erhöhten
Risiko der Rissbildung, die sich durch das gesamte Werk‑
zeug fortsetzen können. Bei einem korrekt vorgewärmten
Werkzeug wird der größte Teil des Schweißguts im austeni‑
tischen Zustand bleiben und sich erst nach dem Schweißen
beim Abkühlen umwandeln, wodurch eine gleichbleibende
Härte und ein homogenes Gefüge entsteht.
8
Um Rissbildung zu vermeiden sollte das gesamte Werkzeug
im Allgemeinen während des gesamten Schweißvorgangs
bei 50 - 100 °C über der MS-Temperatur (der Beginn der
Austenit-Martensit-Umwandlung) des zu schweißenden
Stahls gehalten werden. Bei hoch kohlenstoffhaltigen Kal‑
tarbeitsstählen kann dieses Vorgehen zu einem Härteabfall
führen, was jedoch zugunsten des Vorwärmens und der
Verminderung der Rissbildung in Kauf genommen werden
muss. Die Mindest-Vorwärmtemperatur entspricht der
Mindest-Zwischenlagen­temperatur und darf während des
gesamten Schweißvorgangs nicht unterschritten werden.
Der gesamte Schweißvorgang sollte stets im vorgewärmten
Zustand erfolgen. Es ist nicht zu empfehlen, einen Teil des
Schweißvorganges durchzuführen, das Werkzeug abkühlen
zu lassen und wieder aufzuwärmen, um den Schweißvor‑
gang zu beenden, da dann ein erhebliches Risiko besteht,
dass die dabei auftretenden inneren Wärmespannungen
zu Werkzeugbruch führen. Weitere Sicherheitsmaßnahmen
für eine erfolgreiche Schweißung sind beispielsweise das
Abdecken der Bauteile (Bereiche, die nicht geschweißt wer‑
den, vor Zugluft schützen, um zu schnelles Abkühlen zu ver‑
meiden) oder das Schweißen mit möglichst geringer
Wärmeeinbringung (Streckenenergie).
© voestalpine Böhler Welding
Bei der Reparatur von Schnittwerkzeugen mit kleineren Feh‑
lern oder Rissen müssen die beschädigten Bereiche
zunächst gereinigt und dann auf ca. 150 °C vorgewärmt
werden. Wenn größere Fehler repariert werden müssen, ist
im Allgemeinen eine Vorwärmung von ca. 450 - 600 °C je
nach Grundwerkstoff notwendig. Chrom-Molybdän-Stähle
sind bei Auftragschweißungen auf 400 °C, NiCrMo-Stähle
auf 300 °C vorzuwärmen. Vorwärmen kann sowohl in Glü‑
heinrichtungen als auch mittels mobilen Heizgeräten, z.B.
Gasbrennern oder elektrischen Induktions- bzw. Wider‑
stands-Heizgeräten oder Heizmatten erfolgen.
Voraussetzung für die Benutzung ist, dass die vorgeschrie‑
benen bzw. gewünschten Vorwärm- und Zwischenlagen‑
temperaturen während des gesamten Schweißvorganges
konstant gehalten und kontrolliert werden können. Die Kon‑
trolle kann ­mittels geeigneter Geräte bzw. Hilfsmittel, z.B.
Auf­satz­thermometer, Temperaturfühler oder Farbum‑
schlag-Stifte erfolgen. Um die Abkühlgeschwindigkeit der
vorgewärmten Bauteile zu verringern, wird ein Abdecken
der Bauteile während des Schweißvorgangs unbedingt
empfohlen.
�����������������������������������������
Bei kleineren Reparaturen bzw. Korrekturen kann das Vor‑
wärmen mit einem Acetylen- oder Propangasbrenner erfol‑
gen. In diesem Fall sollte mit neutraler, aber nicht rußender
Flamme gearbeitet werden, so dass Verunreinigungen
sowie örtliche Überhitzungen im Nahtbereich vermieden
werden.
Bei der Vorwärmung im Ofen sollten folgende Schwierig‑
keiten beachtet werden:
»» Die Temperatur im Ofen ist nicht unbedingt gleich-
mäßig (Spannungen können entstehen)
»» Große Werkzeuge sollten gleichmäßig, langsam und
durchgängig (bis zum Kern) vorgewärmt werden
»» Nach dem Herausnehmen des Werkstücks ist es durch
geeignete Maßnahmen gegen Abkühlung zu
schützen
»» Die Temperatur kann vor Beendigung des Schweiß-
vorgangs abfallen, so dass ein Zwischenwärmen
nötig wird
9
DURCHFÜHRUNG DER SCHWEISSARBEIT
Beim Schweißen von Werkzeugstahl ist es sehr wichtig, dass
der Schweißer eine stabile Werkbank in der richtigen Höhe
mit einer möglichst waagerechten Arbeitsfläche, zur siche‑
ren Ablage des Werkzeugs, hat. Weiter ist es von Vorteil,
wenn die Werkbank dreh- und höhenverstellbar ist. Da
sowohl die Grundwerkstoffe als auch die Schweißzusatz‑
werkstoffe hochlegierte Werkstoffe sind, sind vom verar‑
beitendem Betrieb hinreichende Absauganlagen
bereitzustellen, um den Schweißer vor dem entstehenden
Schweißrauch zu schützen.
Beim Werkzeugschweißen ist neben der Vorwärmung und
der Zwischenlagentemperatur die Wärmeeinbringung bzw.
Streckenenergie zu kontrollieren. Eine zu hohe Wärmeein‑
bringung führt nicht nur zum Verzug, hoher Aufmischung
und verstärkten Eigenspannung nach dem Schweißen, son‑
dern auch zu langsameren Abkühlgeschwindigkeiten, so
dass die Gefahr eines ungewollten Kornwachstums bzw.
Kornvergröbung im Schweißgut besteht. Im Allgemeinen
wird mit der geringst möglichen Streckenenergie geschweißt.
Neben einer richtigen Einstellung der Schweißparameter
für die passende Wärmeeinbringung ist die sogenannte
Mehrlagentechnik bei größeren Bauteildicken einzusetzen.
Dabei ist ein kleiner Elektrodendurchmesser für die Verrin‑
gerung der gesamten Wärmeeinbringung vorteilhaft. Beim
Lichtbogenhandschweißen sollte die erste Lage mit einer
Elektrode mit kleinem Durchmesser (max. Ø 3,25 mm) aus‑
geführt werden. Beim WIG-Schweißen sollte eine max.
Stromstärke von 120 A benutzt werden. Alle folgenden
Lagen werden dann auf schon vorhandenem Schweißgut
aufgebracht. Die zweite Lage wird mit dem selben Elektro‑
dendurchmesser und der selben Stromstärke, wie bei der
ersten Lage aufgetragen, damit die Wärmeeinflusszone
nicht zu groß wird. Auf diese Weise wird das harte, spröde
Gefüge, das sich in der Wärmeeinflusszone gebildet hat
durch die Wärme der zweiten Lage angelassen und somit
das Rissrisiko verringert. Die Fülllagen können mit größeren
Elektrodendurchmessern und höheren Stromstärken auf‑
getragen werden. Decklagen sollten mindestens 1,5 - 2 mm
Schweißfolge beim Mehrlagenschweißen
Erste Lage Zweite Lage
10
über die Oberfläche des Werkzeugs überragen, um gut
mechanisch bearbeitbar oder schleifbar zu sein.Selbst
kleine Schweißungen sollten aus mindestens zwei Lagen
bestehen.
Etwaige Beschichtungen sind vor dem Schweißen im Bereich
der Schweißnaht zu entfernen. Werkzeugstähle werden nor‑
malerweise mit einer hohen Härte eingesetzt. Hier ist es
ratsam bei großen Reparaturen oder Konturveränderun‑
gen, für die ersten Lagen eine „weiche Elektrode“ zu benut‑
zen und anschließend die Schweißung mit einer „harten
Elektrode“ zu beenden. Diese Arbeitsweise führt dann zu
einem zäheren Schweißgefüge. An rissempfindlichen
Werkzeug­stählen wird mit kurzen Strichraupen geschweißt
und Elektroden mit geringen Durchmessern eingesetzt, um
Spannungsrisse durch Schrum­pfungen zu verhindern. Wäh‑
rend des Schweißens sollte der Lichtbogen möglichst kurz
gehalten werden. Die Elektrode sollte in einem Winkel von
75 - 80° zur Schweißrichtung gehalten werden, sowie senk‑
recht zur Seitenkante der Fuge, um Auswaschungen mög‑
lichst gering zu halten.
Der Lichtbogen sollte auf Grund von möglichen Rissbildun‑
gen an der Zündstelle immer in der Fuge gezündet werden.
Um Porenbildung zu vermeiden, sollte das Metall an der
ersten Zündstelle richtig geschmolzen und frei von Verun‑
reinigungen sein. Beim Lichtbogenhand­schweißen sollte
die Elektrodenspitze einer bereits benutzten Elektrode vor
dem Nachzünden von Schlacke befreit werden. Dies erleich‑
tert das Zünden des Lichtbogens und schließt gleichzeitig
eine weitere Möglichkeit der Porenbildung aus.
Beim Aufbau von Kanten oder Ecken können durch die Ver‑
wendung einer Kupfer- oder Keramikplatte als Stütze für
das Schweißgut sowohl Zeit als auch Schweißzusatzwerk‑
stoffe eingespart werden. Wenn beim Lichtbogenhand­
schweißen eine Kupfer- oder Keramikstützplatte eingesetzt
wird, ist ein Hohlraum von ca. 1,5 mm zwischen Platte und
Werkstück für die Aufnahme der Schlacke notwendig.
Fülllage
© voestalpine Böhler Welding
Stützplatte für den Aufbau von Kanten oder Ecken Für das Reparatur- oder Korrekturschweißen von teuren
Werkzeugen ist ein sicherer Kontakt zwischen dem Werk‑
zeug und dem Massekabel der Stromquelle unerlässlich.
Wenn dies nicht der Fall ist, kann die behandelte Oberflä‑
che durch Funkenbildung beschädigt werden. Um eine best‑
mögliche Stromverbindung zu erhalten, sollten die
Werkzeuge auf einer Kupferplatte liegen. Die Kupferplatte
Elektrode
ist mit dem Werkzeug vorzuwärmen.

Während des Schweißens ist jede Schweißnaht unmittelbar

Hohlraum für Schlacke
aus der Schweißwärme abzu­hämmern, um den Schrump‑
fungen der abkühlenden Schweißnaht entgegen zu wirken.
Anschließend an die Schweißarbeiten sollte die Schweiß‑
Stützplatte stelle sorgfältig gereinigt und kontrolliert werden, bevor das
Werkzeug abkühlt. Defekte, wie z.B. Einbrandkerben oder
Auswaschungen, müssen noch vor dem Abkühlen beseitigt
werden. Nach dem Abkühlen kann die Schweißnaht bis auf
das Niveau der umliegenden Werkzeugoberfläche abge‑
schliffen werden.

Wenn geschweißte Stellen an Formen poliert oder fotoge‑

ätzt werden müssen, sollten die letzten Lagen mittels
WIG-Schweißen ausgeführt werden.
Aufbau von Schnittkanten mit geringem und
großem Schnittdruck

Geringer Schnittdruck Großer Schnittdruck

(Schnittkante abgeschrägt) (Ausnehmung mit gerundeten
Ecken und Kanten)

����������������������������������������� 11
WÄRMEBEHANDLUNG NACH DEM SCHWEISSEN
Um die Werkstoffeigenschaften nach dem Schweißen zu
optimieren, werden besonders nach großen Schweißauf‑
gaben, wie etwa Formänderungen, die Werkzeugstähle
wärmebehandelt. Abhängig vom Ausgangszustand des
ANLASSEN
Ziel des Anlassens ist eine Zähigkeitserhöhung gehärteter
Bauteile, welches besonders bei großflächigen Reparatu‑
ren an durchgehärteten Werkzeugen ratsam ist. Sehr kleine
Reparatur­schweißungen werden in der Regel nicht ange‑
lassen. Die Höhe der Anlasstemperatur sollte gezielt
gewählt werden, damit die Härte des Schweißguts und des
Grundwerkstoffs einander möglichst ähnlich sind. Weißt das
Schweißgut eine wesentlich höhere Anlassbeständigkeit
gegenüber dem Grundwerkstoff auf, sollte die Schweißstelle
mit der höchstmöglichen Anlasstemperatur des Grundwerk‑
stoffs angelassen werden.
SPANNUNGSARMGLÜHEN
Um Eigenspannungen zu vermindern, kann nach dem Schwei‑
ßen ein Spannungsarmglühen durchgeführt werden.
Ursachen für Schweißspannungen sind:
»» Schrumpfung des Schweißgutes während der Abküh-
lung aufgrund der spezifischen Wärmeausdehnung
»» Temperaturunterschiede zwischen der Schweißnaht,
der Wärmeeinflusszone und dem Grundwerkstoff
»» Umwandlungsspannungen, wenn das Schweißgut
und die Wärmeeinflusszone durch das Abkühlen
gehärtet werden
Spannungen in der Umgebung der Schweißnaht haben
etwa die gleiche Größenordnung wie die Streckgrenze des
Grundwerkstoffs. Diese Spannungen sind nicht vermeidbar,
können jedoch durch eine richtige Auslegung der Nahtform,
Schweißen mit geringer Streckenergie, durch konsequentes
Anwenden der Strich­raupentechnik, Vermeiden überhöhter
Schweißnähte und durch die Schweißnahtfolge minimiert
werden.
12
Werkzeugs können thermische Nachbehandlungen wie
Weichglühen, Anlassen, Härten und Spannungsarmglühen
durchgeführt werden.
In diesem Fall liegt die typische Anlasstemperatur bei
ca. 20°C unter der letztbenutzten Anlasstemperatur des
Grundwerkstoffes. Das Erwärmen auf Anlasstemperatur
sollte langsam erfolgen. Die gesamte Verweildauer im
Anlassofen sollte 1 Stunde je 20 mm Wanddicke, mindes‑
tens jedoch 2 Stunden betragen. Anschließend erfolgt die
Abkühlung an der Luft. Es ist vorteilhaft mindestens zweimal
anzulassen, um den nach dem ersten Abkühlen von der
Anlasstemperatur aus Restaustenit gebildeten Martensit
ebenfalls anzulassen.
Da normalerweise keine andere Wärmebehandlung nach
dem Schweißen bei vorvergüteten Werkzeugstählen durch‑
geführt wird, ist es insbesondere vor der letzten mechani‑
schen Bearbeitung zu empfehlen, 1 - 2 Stunden bei
ca. 550 °C zum Abbau dieser Spannungen zu glühen. Das
Span­nungs­­arm­glühen muss durch ein langsames und
gleichmäßiges Erwärmen der Bauteile auf die vorgeschrie‑
benen Temperatur­bereiche, ein Halten in diesen Bereichen
von 2 Minuten je mm Wanddicke, mindestens aber für
30 Minuten, ein langsames Abkühlen im Ofen oder in der
Glühvorrichtung bis auf 400 °C und ein anschließendes
Abkühlen an ruhender Luft erfolgen. Bei dick­wandigen Bau‑
teilen sollte eine Haltezeit von 150 Minuten nicht überschrit‑
ten werden. Das Spannungsarmglühen ist normalerweise
nicht nötig wenn die Schweißstelle nachher angelassen oder
weichgeglüht wird, ebenso bei sehr kleinen Reparatur- oder
Korrekturschweißungen.
© voestalpine Böhler Welding
GUSSEISEN
Grundsätzlich unterscheidet man Gusseisen nach der Art,
wie der Kohlenstoff nach Erstarrung der Schmelze im
Gefüge vorliegt (weiß, schwarz, grau). Im Werkzeugbau wird
überwiegend Grauguss in den Untergruppen mit Lamellen­
graphit und Kugelgraphit eingesetzt.
WERKSTÜCKVORBEREITUNG
Zunächst ist die Gusshaut im gesam‑ >25°
ten Schweiß­bereich zu entfernen, da R R
diese im Allgemeinen Oxide und Ein‑
schlüsse enthält, die das Anlegieren
des artfremden Schweißgutes
erschweren. Mittels Farb­ein­dring­
prüfung ist der Grund­werkstoff auf Risse zu prüfen. Das
Abbohren der Rissenden kann das Fortlaufen des Risses in
unbeschädigtes Material verhindern. Der Riss bzw. die Risse
sollten in offener Tulpenform vollständig ausgearbeitet wer‑
den. Bei dicken Wand­stärken sollte eine doppelte U-Naht
als Vorbereitung gewählt werden, sofern die Stelle von bei‑
den Seiten zugänglich ist. Vor dem Schweißen sind Reste
der Farbeindring­prüfung oder andere Verunreinigungen
wie Öl, Fett, Staub oder Farbe zu entfernen bis die Schweiß‑
stelle metallisch blank ist. Bei alten und verölten Bau­teilen
muss das Öl mithilfe einer Sauerstoff-Azetylen-Flamme
entfernt werden, um die Bildung von Poren zu vermeiden.
Das Bauteil sollte dabei jedoch nur auf max. 150 °C erwärmt
und vor dem Schweißen auf max. 60 °C abgekühlt
werden.
KALTSCHWEISSEN
Für das Kaltschweißen von Gusseisen werden überwiegend
Nickel- oder Nickel-Eisenbasislegierungen in Form von
Stab­elektroden, WIG-Stäbe und MIG-Drähte verwendet.
Die Temperaturführung und die Schweißbedingungen wer‑
den so gewählt, dass sich das Gussstück während des
Schweißens im Schweißbereich nicht zu stark erwärmt, max.
60 °C, um die Wärme­spannungen möglichst klein zu halten.
Das Abhämmern der Schweiß­naht mindert die Schweiß‑
spannungen. Bei Werkzeugen, die im Betrieb Kontakt mit
Schmiermitteln haben, ist Sorge zu tragen, diese vor dem
Schweißen zu entfernen, da sonst eine sehr hohe Gefahr
von Porenbildung in der ersten Lage besteht. In bestimm‑
ten Fällen ist es zweckmäßig, das Gussteil durchgängig auf
150 °C vorzuwärmen, um in den Guss eingedrungene
Schmier­mittel zu beseitigen. Der Vorteil der Kaltschweißung
liegt darin, dass ins­besondere im Reparaturfall in jeder
Position geschweißt werden kann.
�����������������������������������������
Gusseisen mit Abgerundete
Kugelgraphit (Sphäroguss), Hammerspitze
Norm (DIN EN 1563): GJS
Gusseisen mit Abgehämmertes
Lamellengraphit, Schweißgut
Norm (DIN EN 1561): GJL
Zusammenfassend sollte beim Schweißen von Gusseisen
folgendes beachtet werden:
»» Die Schweißung sollte mit möglichst kleinem
Elektroden­durch­messer begonnen werden, um den
Wärmeeintrag gering zu halten.
»» Der Lichtbogen sollte in jedem Fall sehr kurz
gehalten werden.
»» Die Schweißnaht sollte nicht länger als maximal
das Zehnfache des Elektrodendurchmessers und
nicht breiter als das Zweifache des Kernstabdurch-
messers sein.
»» Jede Schweißraupe sollte sofort und noch im war-
men Zustand abgehämmert werden. Dazu wird
ein (Pressluft-) Hammer mit abgerundeter Spitze
verwendet.
»» Die Schlackenreste sollten mit einer Drahtbürste
entfernt werden.
»» Beim Wiederzünden sollte immer auf dem Schweißgut
und nicht auf dem Grundmaterial gezündet werden.
»» Die Schweißfolge ist so zu wählen, dass möglichst
geringe Spannungen infolge von Verzug entstehen.
»» Bei offenen Rissen sollte immer von innen nach
außen geschweißt werden.
»» Bei großflächigen Schweißreparaturen sollte der
Schweißbereich des Werkzeugs in kleine Segmente
unterteilt werden, um das Schweißen an versetzten
Stellen zu ermöglichen und dadurch lokale Überhit-
zung zu vermeiden.
Ergänzend hierzu bietet UTP Maintenance eine separate
Broschüre zum Schweißen von Gusseisen an.
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LÖSUNGEN FÜR WERKZEUGE IM
KAROSSERIEBAU / PRESSWERK
Werkzeuge in den Presswerken der Automobil- und deren
Zulieferindustrie bestehen oft aus je einem großen Ober-
und Unterwerkzeug aus Gusseisen. Diese haben wiederum
je nach Werkzeugausführung verschiedene Einsätze an
Messern, Schnittbacken, Führungen, Stanz-, Ziehwerkzeu‑
gen usw. aus Kaltarbeitsstahl oder Stahlguss. Hieraus
ergeben sich viele unterschiedliche schweißtechnische
Anwendungen bei der Werkzeugherstellung und in der
Instandhaltung. In der nachfolgenden Tabelle werden
exemplarisch wichtige Anwendungen sowie Produkt-
und Verarbeitungsempfehlungen im Werkzeugbau
aufgezeigt.

Typische Härte Vorwärm- und Wärmenach-

Produkt­ Abküh-
Komponente Grund- Kurzname reines Zwischenlagen­ behandlung
empfehlung lung
werkst.-Nr. Schweißgut temperatur Schweißgut

Obermesser „Hart“ UTP 67 S

UTP 73 G 2 je nach 20-30K/h
UTP A 73 G 2 60-62 HRC Grundwerkstoff, für 2 h,
550 °C / 2h
UTP 670 53-58 HRC in der Regel dann
UTP A 696 ca. 450 °C 50 K/h
62SiMnCr4 PLASweld™ 73 G 2
1.2101
Obermesser X37CrMoV5-1
„Mittelhart“ 1.2343
UTP A 73 G 3 je nach 20-30K/h
1.2344 X40CrMoV5-1 UTP A 73 G 4 42-46 HRC Grundwerkstoff, für 2 h,
550 °C / 2h
PLASweld™ 73 G 3 38-42 HRC in der Regel dann
1.2358 60CrMoV18-5 PLASweld™ 73 G 4 ca. 450 °C 50 K/h

1.2363 X100CrMoV5
Messer Schnell-
Reparatur 1.2379 X153CrMoV12
„Mittelhart“ örtlich ca.
für kleine 1.2382 1. Lage auf 150 °C bei
GX155CrMoV12
Ausbesserungen UTP 665 Cr-Schnitt‑ kurzer
Luft keine
UTP A 661 stahl: Raupenlänge in
ca 55 HRC Verbindung mit
Abhämmern

Allgemein für im Werkzeugbau gängige

Matrize* Gusssorten, von GJS 400-15 (GGG 40)
bis GJS 700-2 (GGG 70)

alte 0.7040 0.7070

Werkst.-Nr. EN-JS 1030 EN-JS 1070
UTP A 8051 Ti in der Regel
alte UTP 86 FN 180-220 HB VWT < 80 °C, Luft keine
Bezeich‑ GGG-40 GGG-70 UTP 83 FN ZLT < 100 °C
nung
Werkst.-Nr. 5.3106 5.3300
Kurz­ EN-GJS- EN-GJS-
zeichen 400-15 700-2

Zieh-/ alte 0.7040 0.7070

Umformwerkzeug* Werkst.-Nr. EN-JS 1030 EN-JS 1070

alte
UTP A 8051 Ti in der Regel
Bezeich‑ GGG-40 GGG-70
nung UTP 86 FN 180-220 HB VWT < 80 °C, Luft keine
UTP 83 FN ZLT < 100 °C
Werkst.-Nr. 5.3106 5.3300
Kurz­ EN-GJS- EN-GJS-
zeichen 400-15 700-2
* Falls Funktionsbereiche härter sein müssen, wird empfohlen vorher 2 Pufferlagen aufzutragen, und daraufhin je nach Anwendung mit einer
2-lagigen Auftragung gegebenenfalls nach Rücksprache fortzufahren

14 © voestalpine Böhler Welding

LÖSUNGEN FÜR DRUCKGUSSWERKZEUGE
Werkzeuge zum Herstellen von Aluminiumdruckgussteilen gezielt geforderten Werkstoffeigenschaften, um im Betrieb
unterliegen einem komplexen Belastungskollektiv. Erosi‑ Standzeiterhöhungen zu gewährleisten. In der nachfolgen‑
onskorrosion, Temperaturwechselbelastung und mechani‑ den Tabelle werden exemplarisch wichtige Anwendungen,
sche Belastung stellen hier die Hauptverschleißarten dieser Produkt- und Verarbeitungsempfehlungen im Werkzeug‑
Werkzeuge dar, die sich wiederum lokal sehr unterscheiden bau aufgezeigt.
können. Die maßgeschneiderten Schweißzusatzwerkstoffe
von UTP Maintenance haben sich auch in diesem Bereich
nicht nur bewährt, sondern liefern immer wieder auch die

Typische
Härte Vorwärm- und Wärmenach-
Grund- Produkt­ Abküh-
Komponente Kurzname reines Zwischenlagen­ behandlung
werk- empfehlung lung
Schweißgut temperatur Schweißgut
stoff-Nr.

Druckguss­
UTP 65 D ca. 260 HB
werkzeuge

UTP 73 G 2 55-58 HRC / 

550 °C
UTP A 73 G 2 53-58 HRC

1.2311 40CrMnMo7
ca.
UTP 73 G 3
45-50 HRC /  550 °C
1.2340 X36CrMoV5-1 UTP A 73 G 3
42-46 HRC

1.2343 X37CrMoV5-1 je nach 20-30K/h

UTP A 651 ca. 240 HB Grundwerkstoff, für 2 h,
in der Regel dann
1.2344 X40CrMoV5-1 450 °C 50 K/h

1.2365 32CrMoV12-28 UTP 702 34-37 HRC / 

480 °C
UTP A 702 32-35 HRC
1.2367 X38CrMoV5-3

UTP 750 48-52 HRC

SK D35-G 50 HRC

L ösungen für D ruckgusswerkzeuge 15

LÖSUNGEN FÜR SCHMIEDEWERKZEUGE
Je nach zu schmiedendem Grundwerkstoff, Verformungs‑
grad und Wandstärke kommen die verschiedenen (Unter)
Verfahren, Warm-, Halbwarm- und Kaltumformung zum
Einsatz. Hieraus resultieren unterschiedliche Belastungen
der Schmiedewerkzeuge. In der nachfolgenden Tabelle
werden exemplarisch wichtige Anwendungen in der
Schmiedeindustrie und passende Produkt- und Verarbei‑
tungsempfehlungen aufgezeigt.

Typische Vorwärm- und Wärmenach-

Produkt­ Härte reines Abküh-
Komponente Grund- Kurzname Zwischenlagen­ behandlung
empfehlung Schweißgut lung
werkst.-Nr. temperatur Schweißgut

Freiform­schmiedesattel UTP A 776 ca. 220 HB

UTP 700 ca. 280 HB je nach

Grundwerkstoff, je nach
20-30K/h
in der Regel Grundwerkst.
UTP 7000 ca. 220 HB ca. 350 - 450 °C

UTP 7008 ca. 260 HB

UTP 73 G 2 55-58 HRC / 

Schmiedegesenk
UTP A 73 G 2 53-58 HRC
je nach
UTP 73 G 3 ca. 45-50 HRC /  Grundwerkstoff,
UTP A 73 G 3 42-46 HRC 20-30K/h 550 °C
in der Regel
ca. 350 - 450 °C
UTP 73 G 4 ca. 38-42 HRC /
UTP A 73 G 4 38-42 HRC
1.2343 X37CrMoV5-1
Schmiededorn / 
UTP 750 48-52 HRC
Lochdorn

UTP A 776 ca. 220 HB je nach

Grundwerkstoff, je nach
UTP 700 ca. 280 HB in der Regel Grundwerkst.
1.2344 X40CrMoV5-1
ca. 350 - 450 °C
UTP 7000 ca. 220 HB

UTP CELSIT 721 31-37 HRC

Haupt-1), Dornwalze1),
SK D15-G 2) 60 HRC
Axialwalzen2)
1.2365 32CrMoV12-28
Haupt- / Dornwalze / Axialwalzen je nach
SK D16-G 2) 51 HRC 550 °C
Grundwerkstoff,
53-58 HRC KV in der Regel
UTP A 73 G 2 2) ca. 350 - 450 °C
ca. 400 HB
ca. 200 HB KV
UTP A 6222 Mo 1)
1.2367 X38CrMoV5-3 ca. 400 HB

Warmschnittmesser SK STELKAY 706-G 40 HRC

ca. 200 HB KV je nach

UTP A 6170 Co Grundwerkstoff, je nach
ca. 400 HB
in der Regel Grundwerkst.
1.2714 55NiCrMoV7 UTP A 6222 Mo ca. 220 HB ca. 350 - 450 °C

SK STELKAY 21-G 32 HRC

Abgratwerkzeug UTP 73 G 2 55-58 HRC 550 °C

je nach
UTP 750 48-52 HRC Grundwerkstoff,
in der Regel
ca. 350 - 450 °C
SK D35-G 50 HRC

Abgratstempel UTP 73 G 2 55-58 HRC 550 °C

je nach Grund­­-
UTP 750 48-52 HRC werkst.,
in der Regel
ca.  350 - 450 °C
SK D35-G 50 HRC

16 © voestalpine Böhler Welding

PRODUKTÜBERSICHT
SCHWEISSZUSÄTZE FÜR KALTARBEITSSTÄHLE
Name Produktform Klassifikation Härte Schweißgutrichtanalyse in %

C Mn Si Cr Mo V Fe

EN 14700: E Fe8
UTP 67 S Stab­elektrode 56 - 58 HRC 0,5 0,5 3,0 9,0 Rest
DIN 8555: E 6-UM-60-S

Anwendungsgebiete: Auftragschweißungen an Werkstücken aus Stahl, Stahlguss und Werkzeugstahl. Besonders geeignet für Auftragungen und
Formänderungen an Schnittkanten von Kaltarbeitswerkzeugen. Ebenfalls geeignet für Seilrollen, Führungsschienen, Abkantwerkzeuge.

EN 14700: EZ Fe8
UTP 670 Stab­elektrode ca. 58 HRC 0,4 1,0 1,0 9,5 0,6 1,5 Rest
DIN 8555: E 6-UM-60

Anwendungsgebiete: Für verschleißfeste Auftragungen gegen Druck, Stoß und Abrieb. Kann für Reparaturschweißungen an vadiumlegierten
Werkzeugstählen eingesetzt werden. Typische Anwendungsgebiete sind Reparaturschweißungen von Schnittmessern, Stempeln oder
Schermessern.

ca. 250 HB
EN 14700: E Fe 7 55 - 57 HRC
UTP 665 Stab­elektrode 0,06 0,8 0,6 17,0 Rest
DIN 8555: E5-UM-350-RS (auf Cr-Schnittstahl
1 - 2 Lagen)

Anwendungsgebiete: Für kleine und schnelle Ausbesserungen an Werkzeugstählen, besonders an Schnittwerkzeugen aus 12%-igem
Chrom-Schnittstahl (1.2601, 1.2080, 1.2376, 1.2379, 1.2436). Einsatz bei Stanz- und Presswerkzeugen in der Automobilindustrie.

EN 14700: E Z Fe3
UTP 673 Stab­elektrode ca. 58 HRC 0,3 0,4 0,8 5,0 1,5 Rest
DIN 8555: E 3-UM-60-ST

Anwendungsgebiete: Auftragungen an Kalt- und Warmarbeitswerkzeugen, insbesondere an Schnittkanten, Abgratwerkzeugen und Kaltschnitt‑
werkzeugen, ebenso für die Neuherstellung von Schnittwerkzeugen unter Verwendung un- oder niedriglegierter Trägerstoffe.

EN 14700: E Fe8
UTP 73 G 2 Stab­elektrode 55 - 58 HRC 0,2 1,3 0,5 7,0 2,5 Rest
DIN 8555: E 3-UM-55-ST

Anwendungsgebiete: Auftragschweißungen an Maschinenteilen und Werkzeugen, die starkem Abrieb und Druck bei mäßiger Schlagbeanspru‑
chung ausgesetzt sind, wie z.B. Umformwerkzeuge, Kaltschnittmesser, Greiferzangen, Gleit- und Führungsschienen, Warm- und Kaltstechvorrich‑
tungen. Für die Neuanfertigung und Instandsetzung von Kalt- und Warmarbeitswerkzeugen.

EN 14700: S Fe8
Massivstab
UTP A 73 G 2 DIN 8555: MSG 53 - 58 HRC 0,35 1,2 0,3 7,0 2,0 Rest
& -draht
3-GZ-55-ST

Anwendungsgebiete: Hochverschleißfeste Auftragungen an Maschinenteilen und Werkzeugen, die starkem Abrieb und Druck bei mäßiger
Schlagbeanspruchung und erhöhten Betriebstemperaturen ausgesetzt sind, wie z.B. Umformwerkzeuge, Kaltschnittmesser, Richtrollen. Für die
Neuanfertigung und Instandsetzung von Kalt- und Warmarbeitswerkzeugen.

EN 14700: E Fe3
UTP 73 G 3 Stab­elektrode ca. 45 - 50 HRC 0,2 0,6 0,5 5,0 4,0 Rest
DIN 8555: E 3-UM-45-T

Anwendungsgebiete: Auftragschweißungen an Maschinenteilen und Werkzeugen, die starkem Abrieb und Druck bei mäßiger Schlagbeanspru‑
chung ausgesetzt sind, wie z.B. „mittelharte“ Kaltschnittmesser, Umformwerkzeuge, Schlagscheren, Hämmer, Aludruckgussformen. Für die
Neuanfertigung und Instandsetzung von Kalt- und Warmarbeitswerkzeugen.

Massivstab EN 14700: S Z Fe3

UTP A 73 G 3 42 - 46 HRC 0,25 0,7 0,5 5,0 4,0 Rest
& -draht DIN 8555: MSG 3-GZ-45-T

Anwendungsgebiete: Hochbeanspruchte Kaltarbeitswerkzeuge, die gleichzeitig hoher mechanischer, thermischer und abrasiver Beanspruchung
ausgesetzt sind, wie z.B. Umformwerkzeuge, „mittelharte“ Kaltschnittmesser, Pressen, Aludruckgussformen. Für die Neuanfertigung und
Instandsetzung von Kalt- und Warmarbeitswerkzeugen.

EN 14700: E Z Fe3
UTP 73 G 4 Stab­elektrode 38 - 42 HRC 0,1 0,6 0,5 6,5 3,5 Rest
DIN 8555: E 3-UM-40-PT

Anwendungsgebiete: Auftragschweißungen an Maschinenteilen und Werkzeugen, die starkem Abrieb und Druck bei mäßiger Schlagbeanspru‑
chung ausgesetzt sind, wie z.B. Umformwerkzeuge, Kaltschnittmesser (z.B. „weiche“ Untermesser), Druckgussformen, Walzen, Antriebskleeblätter.
Für die Neuanfertigung und Instandsetzung von Kalt- und Warmarbeitswerkzeugen.

Massivstab EN 14700: S Z Fe3

UTP A 73 G 4 38 - 42 HRC 0,1 0,6 0,4 6,5 3,3 Rest
& -draht DIN 8555: MSG 3-GZ-40-T

Anwendungsgebiete: Auftragungen an Kaltarbeitswerkzeugen und Bauteilen, die bei erhöhter Temperatur durch Schlag, Druck und Abrieb
beansprucht werden, wie Umformwerkzeuge, Kaltschnittmesser („weiche“ Untermesser), Walzen, Führungen. Für die Neuanfertigung und
Instandsetzung von Kalt- und Warmarbeitswerkzeugen.

P roduktübersicht 17
SCHWEISSZUSÄTZE FÜR KALTARBEITSSTÄHLE
Name Produktform Klassifikation Härte Schweißgutrichtanalyse in %

C Mn Si Cr Ni Mo Ti Co Fe

EN 14700: S Fe8
Massivstab
UTP A DUR 600 DIN 8555: 54 - 60 HRC 0,5 0,5 3,0 9,5 – – – – Rest
& -draht
MSG 6-GZ-60-S

Anwendungsgebiete: WIG- und MAG-Auftragschweißungen an Bauteilen, die starker Schlag- und mittlerer Abrasionsbeanspruchung ausgesetzt
sind. Hauptanwendungsgebiete im Werkzeugbau sind Schnitt- und Umformwerkzeuge in der Automobilindustrie.

DIN 8555:
SK 350-G Fülldraht 330 HB 0,35 1,5 0,4 1,8 – 0,5 – – Rest
MF 1-GF-350-GP

Anwendungsgebiete: Für mittelharte Aufbaulagen. Gute Beständigkeit gegen Materialermüdung bei Schlag- bzw. Druckbelastung.
Anwendungsgebiet: Zahnräder, Seil- und Umlenkrollen, Wellen, Buchsen.

EN ISO 2560-A:
E 42 3 B32 H10
UTP 614 Kb Stabelektrode ~ 160 HV 0,06 0,9 0,7 –– – – – Rest
AWS A5.1:
E 7018

Anwendungsgebiete: UTP 614 Kb ist eine Doppelmantel­elektrode mit universellem Anwendungsgebiet bei Fertigungs- und Reparaturschweißun‑
gen an unlegierten Baustählen, wie z.B. S235 JR
bis S355 J2.

EN ISO 21952-A:
Massivstab G CrMo1Si
UTP A 641 ~ 180 HV 0,09 1,0 0,6 1,1 – 0,5 – – Rest
& -draht AWS A5.28:
ER 80S-G

Anwendungsgebiete: Schweißungen an Vergütungsstählen, Einsatzstählen und niedriglegierten Werkzeugstählen mit Cr-Gehalt bis etwa 1,2 %,
sowie unbehandelten Nitrierstählen.

unbehandelt
EN 14700: 34 - 37 HRC
E Fe5 nach Wärme­
UTP 702 Stabelektrode 0,025 0,6 0,2 – 20,0 4,0 0,3 12,0 Rest
DIN 8555: behandlung 480 °C,
E 3-UM-350-T für 3 - 4 h
50 - 54 HRC

Anwendungsgebiete: Reparatur, vorbeugende Instandhaltung und Neuanfertigung von höchstbeanspruchten Kalt- und Warmarbeitswerkzeu‑
gen, wie Stanzwerkzeuge, Kaltscheren für dickere Materialien, Zieh-, Präge- und Abkantwerkzeuge, Aludruckgussformen, Kunststoffformen,
Kalt-Schmiedegesenke.

unbehandelt
EN 14700: 32 - 35 HRC
Massivstab S Z Fe5 nach Wärme­-
UTP A 702 0,02 < 0,5 < 0,5 < 0,5 18,0 4,0 1,6 12,0 Rest
& -draht DIN 8555: ­be­handlung, 480 °C,
MSG 3-GZ-350-T für 3 - 4 h
50 - 54 HRC

Anwendungsgebiete: Reparatur, vorbeugende Instandhaltung und Neuanfertigung von höchstbeanspruchten Kalt- und Warmarbeitswerkzeu‑
gen, wie Stanzwerkzeuge, Kaltscheren für dickere Materialien, Zieh-, Präge- und Abkantwerk­zeuge, Aludruckgussformen, Kunststoffformen,
Kalt-Schmiedegesenke.

18 © voestalpine Böhler Welding

SCHWEISSZUSÄTZE FÜR SCHNELLARBEITSSTÄHLE
Name Produktform Klassifikation Härte Schweißgutrichtanalyse in %

C Mn Si Cr Mo Ni W V Fe

EN 14700: E Z Fe11
UTP 65 D Stabelek ­trode EN ISO 3581-A: ca. 260 HB 0,1 1,0 1,0 30,0 – 9,5 – – Rest
~ E 29 9 R 12

Anwendungsgebiete: Verbindungs- und Auftragschweißungen an Manganhartstahl, Werkzeugstahl, Federstahl, Schnellarbeitsstahl und Schwarz-Weiß-
Verbindungen, universell einsetzbar.

Massivstab & EN ISO 14343-A: W 29 9

UTP A 651 ca. 240 HB 0,1 1,6 0,4 30,0 – 9,0 – – Rest
-draht AWS A5.9: ER 312

Anwendungsgebiete: Ausbesserungen an Kaltarbeitsstählen, Pufferlagen.

EN 14700: E Fe4
UTP 690 Stabelektrode DIN 8555: E 4-UM-60-ST ca. 62 HRC 0,9 0,5 0,8 4,5 8,0 – 2,0 1,2 Rest
AWS A5.13: E Fe 5-B (mod.)

Anwendungsgebiete: Instandsetzung und Neuanfertigung von Schneidwerkzeugen, besonders für das Auftragen von Schnittkanten und
Arbeitsflächen für hohen Widerstand gegen Abrieb, Druck und Schlag bei erhöhten Temperaturen bis 550 °C, sowie für Neuherstellung von
Schnittkanten unter Verwendung von un- und niedriglegiertem Trägerstoff (Schnittkantenpanzerung).

EN 14700: S Z Fe4
Massivstab &
UTP A 696 DIN 8555: 60 - 64 HRC 1,0 0,2 0,2 4,0 8,5 – 1,8 2,0 Rest
-draht
W/MSG 4-GZ-60-S

Anwendungsgebiete: Herstellung und Instandsetzung von Mo-legierten Schnellarbeitsstahl-Werkzeugen, wie z.B. Dreh- und Hobelmeißel,
Formfräser, Räumnadeln und Spiralbohrer, Werkstoffe: 1.3343, 1.3316, 1.3333, 1.3344, 1.3346

SCHWEISSZUSÄTZE FÜR WARMARBEITSSTÄHLE

– WERKZEUGSTAHLLEGIERUNGEN
Name Produktform Klassifikation Härte Schweißgutrichtanalyse in %

C Mn Si Cr Ni Mo W V Fe

EN 14700: E Fe8
UTP 73 G 2 Stab­elektrode 55 - 58 HRC 0,2 1,3 0,5 7,0 – 2,5 – – Rest
DIN 8555: E 3-UM-55-ST

Anwendungsgebiete: Auftragschweißungen an Maschinenteilen und Werkzeugen, die starkem Abrieb und Druck bei mäßiger Schlagbeanspru‑
chung und erhöhten Betriebstemperaturen ausgesetzt sind, wie z.B. Schmiedegesenke, Abgratmesser, Richtrollen, Greiferzangen, Gleit- und
Führungsschienen, Warm- und Kaltstechvorrichtungen. Für die Neuanfertigung und Instandsetzung von Kalt- und Warmarbeitswerkzeugen.

EN 14700: S Fe8
Massivstab &
UTP A 73 G 2 DIN 8555: MSG 53 - 58 HRC 0,35 1,2 0,3 7,0 – 2,0 – – Rest
-draht
3-GZ-55-ST

Anwendungsgebiete: Hochverschleißfeste Auftragungen an Maschinenteilen und Werkzeugen, die starkem Abrieb und Druck bei mäßiger
Schlagbeanspruchung und erhöhten Betriebstemperaturen ausgesetzt sind, wie z.B. Walzdorne, Richtrollen, Schmiedegesenke und Abgratwerk‑
zeuge. Für die Neuanfertigung und Instandsetzung von Kalt- und Warmarbeitswerkzeugen.

EN 14700: T Fe 3
SK D15-G Fülldraht 60 HRC 0,4 0,5 0,4 1,4 – 0,5 9,0 0,4 Rest
DIN 8555: MF 3-GF-60-T

Anwendungsgebiete: Metallfülldraht zum Instandsetzen und Hartauftragen von Warmarbeitswerkzeugstählen. Anwendungen sind Axialwalzen,
Schmiedegesenke, Rundabgratwerkzeuge, Walzdorne. Hohe Warmhärte auf Grund des hohen Wolfram- und Kobaltgehaltes.

EN 14700: E Fe3 ca.

UTP 73 G 3 Stab­elektrode 0,2 0,6 0,5 5,0 – 4,0 – – Rest
DIN 8555: E 3-UM-45-T 45 - 50 HRC

Anwendungsgebiete: Auftragschweißungen an Maschinenteilen und Werkzeugen, die starkem Abrieb und Druck bei mäßiger Schlagbeanspru‑
chung und erhöhten Betriebstemperaturen ausgesetzt sind, wie z.B. Warm­schermesser, Schlagscheren, Schmie­desättel, Hämmer, Schmiedege‑
senke, Aludruckgussformen. Für die Neuanfertigung und Instandsetzung von Kalt- und Warmarbeitswerkzeugen.

P roduktübersicht 19
 Name Produktform Klassifikation Härte Schweißgutrichtanalyse in %

C Mn Si Cr Ni Mo W V Fe

Massivstab & EN 14700: S Z Fe3

UTP A 73 G 3 42 - 46 HRC 0,25 0,7 0,5 5,0 – 4,0 – – Rest
-draht DIN 8555: MSG 3-GZ-45-T

Anwendungsgebiete: Hochbeanspruchte Warmarbeitswerkzeuge, die gleichzeitig hoher mechanischer, thermischer und abrasiver Beanspru‑
chung ausgesetzt sind, wie z.B. Schmiedegesenke für Hammer, und Pressen, Schmiedesättel, Aludruckgussformen und Warmschermesser. Für die
Neuanfertigung und Instandsetzung von Kalt- und Warmarbeitswerkzeugen.

EN 14700: E Z Fe3 ca.

UTP 73 G 4 Stab­elektrode 0,1 0,6 0,5 6,5 – 3,5 – – Rest
DIN 8555: E 3-UM-40-PT 38 - 42 HRC

Anwendungsgebiete: Auftragschweißungen an Maschinenteilen und Werkzeugen, die starkem Abrieb und Druck bei mäßiger Schlagbeanspru‑
chung und erhöhten Betriebstemperaturen ausgesetzt sind, wie z.B. Schmiedegesenke, Druckgussformen, Walzen, Antriebskleeblätter, Warm‑
schermesser. Für die Neuanfertigung und Instandsetzung von Kalt- und Warmarbeitswerkzeugen.

SK D16-G Fülldraht DIN 8555: MF 3-GF-50-T 51 HRC 0,28 0,5 0,4 8,5 2,2 2,4 0,3 0,3 Rest

Anwendungsgebiete: Spezieller Metallpulverfülldraht zum Instandsetzen und Hart­auftragen von Warmarbeitswerkzeugstählen. Anwendungen
sind Axialwalzen, Schmiedegesenke, Rundabgratwerkzeuge, Walzdorne.

Massivstab EN 14700: S Z Fe3

UTP A 73 G 4 38 - 42 HRC 0,1 0,6 0,4 6,5 – 3,3 – – Rest
& -draht DIN 8555: MSG 3-GZ-40-T

Anwendungsgebiete: Auftragungen an Warmarbeitswerkzeugen und Bauteilen, die bei erhöhter Temperatur durch Schlag, Druck und Abrieb
beansprucht werden, wie Schmiedegesenke, Aludruckgussformen, Führungen, Stranggußrollen. Für die Neuanfertigung und Instandsetzung von
Kalt- und Warmarbeitswerkzeugen.

EN 14700: Z Fe3
UTP 673 Stab­elektrode ca. 58 HRC 0,3 0,4 0,8 5,0 – 1,5 1,3 0,3 Rest
DIN 8555: E 3-UM-60-ST

Anwendungsgebiete: Auftragungen an Kalt- und Warmarbeitswerkzeugen, insbesondere an Schnittkanten, Abgratwerkzeugen und Kaltschnitt‑
werkzeugen, ebenso für die Neuherstellung und Instandhaltung von Schnittwerkzeugen unter Verwendung un- oder niedrig­legierter Trägerstoffe.

EN 14700: S Fe8
Massivstab
UTP A DUR 650 DIN 8555: W/MSG 53 - 58 HRC 0,35 0,4 1,0 5,0 – 1,5 1,3 0,3 Rest
& -draht
3-GZ-60

Anwendungsgebiete: Für Reparatur und Neuanfertigung von Warmarbeitsstählen verwendet, wie z.B. Druckgießwerkzeuge, Schmiedegesenke,
Warmschnitte, Warmschermesser, Axialwalzen, Walzdorne, Stauchplatten, sowie für die Herstellung von Arbeitsflächen unter Verwendung von
un- und niedriglegiertem Trägerstahl. Bearbeitung mit Hartmetall möglich.

C Mn Si Cr Ni Mo Ti Co Fe

34 - 37 HRC
Stab­ EN 14700: E Fe5
UTP 702 (warm­aus­gehärtet 0,025 0,6 0,2 – 20,0 4,0 0,3 12,0 Rest
elektrode DIN 8555: E 3-UM-350-T
3 - 4 h/480 °C: 50 - 54)

Anwendungsgebiete: Auf Grund der hohen Gefügestruktur für die Reparatur, vorbeugende Instandhaltung und Neuanfertigung von höchstbe‑
anspruchten Warmarbeitswerkzeugen verwendet, wie Stanzwerkzeuge, Zieh-, Präge- und Abkantwerkzeuge, Warmschnitte, Aludruckgussformen,
Kunststoffformen.

EN 14700: S Z Fe5 32 - 35 HRC

Massivstab
UTP A 702 DIN 8555: MSG warm­aus­gehärtet 0,02 <0,5 <0,5 <0,5 18,0 4,0 1,6 12,0 Rest
& -draht
3-GZ-350-T 3 - 4 h/480 °C: 50 - 54)

Anwendungsgebiete: Auf Grund der hohen Gefügestruktur für die Reparatur, vorbeugende Instandhaltung und Neuanfertigung von höchstbe‑
anspruchten Warmarbeitswerkzeugen verwendet, wie Stanzwerkzeuge, Zieh-, Präge- und Abkantwerkzeuge, Warmschnitte, Aludruckgussformen,
Kunststoffformen.

Stabelekt‑ EN 14700: E Z Fe3

UTP 750 48 - 52 HRC 0,2 0,2 0,5 11,5 1,0 4,5 – 12,5 Rest
rode DIN 8555: E 3-UM-50-CTZ

Anwendungsgebiete: Für warmverschleißfeste Auftragschweißungen vorzugsweise an Warmarbeisstählen, bei denen insbesondere metallischer
Gleitverschleiß und erhöhte Temperaturwechselbeanspruchung auftreten, wie Druckgusswerkzeuge für Messing, Aluminium und Magnesium,
Warmpressdorne, Abgratwerkzeuge, Warm­schwermesser, Strangpresswerkzeuge, Gesenke und Warmfließpresswerkzeuge für Stahl.

SK D35-G Fülldraht DIN 8555: MF 6-GF-50-CT 50 HRC 0,16 0,1 0,7 13,0 – 2,4 – 14,0 Rest

Anwendungsgebiete: Entwickelt um Metall-auf-Metall-Abnutzung, Materialermüdung, Oxidation, kavitation und Korrosion bei hohen Temperatu‑
ren zu widerstehen. Anwendungsgebiete: Strangguss-Antriebsrollen, Gesenke, Dorne, Schnittstempel, Umform- und Lochstanzwerkzeuge,
Schmiedegesenke, Formgesenke und Abgratwerkzeuge.

20 © voestalpine Böhler Welding

Name Produktform Klassifikation Härte Schweißgutrichtanalyse in %

C Mn Si Cr Ni Mo Ti Co Fe

UTP AF Nahtloser EN 14700: T Fe3

37-42 HRC 0,1 1,5 0,6 5,5 – 0,9 – – Rest
ROBOTIC 405 Fülldraht DIN 8555: MSG 5-GF-40-P

Anwendungsgebiete: Nahtloser, CrMo-legierter Metallpulver-Fülldraht für verschleißbeständige Auftragschweißungen an Bauteilen, die einer
kombinierten Beanspruchung durch Druck, Abrieb und hohe Temperaturen ausgesetzt sind. Aufgrund moderater Härte insbesondere für
Aufbaulagen und tiefe Gesenkgravuren geeignet.

UTP AF Nahtloser EN 14700: T Fe3

42-47 HRC 0,25 1,0 0,6 5,0 – 4,0 – – Rest
ROBOTIC 453 Fülldraht DIN 8555: MSG 3-GF-45-ST

Anwendungsgebiete: Nahtloser, CrMo-legierter Metallpulver-Fülldraht für verschleißbeständige Auftragschweißungen an Bauteilen, die einer
kombinierten Beanspruchung durch Druck, Abrieb und hohe Temperaturen ausgesetzt sind. Sehr gute Lichtbogenstabilität und bessere
Verschweißbarkeit im Vergleich zum Massivdraht. Das Schweißgut mit mittlerer Härte ergibt einen guten Kompromiss aus Zähigkeit und Ver‑
schleißbeständigkeit für Warmarbeitsanwendungen.

UTP AF Nahtloser EN 14700: T Fe8

47-52 HRC 0,25 0,7 0,4 5,5 – 4,5 0,3 – Rest
ROBOTIC 503 Fülldraht DIN 8555: MSG 3-GF-50-ST

Anwendungsgebiete: UTP AF ROBOTIC 503 ist ein nahtloser Metallpulver-Fülldraht für Auftragschweißungen an Bauteilen, die einer kombinierten
Beanspruchung durch metallischen Verschleiß und Abrieb bei Betriebstemperaturen von bis zu 550 °C ausgesetzt sind. Dank seines Titankar‑
bid-Gehalts ist dieser Fülldraht besonders gut für verschleißbeständige Auftragungen bei erhöhten Einsatztemperaturen geeignet.

SCHWEISSZUSÄTZE FÜR WARMARBEITSSTÄHLE

– NICKELLEGIERUNGEN
Name Produktform Klassifikation Härte Schweißgutrichtanalyse in %

C Mn Si Cr Ni Mo W V Co Al Fe

EN 14700: EZ Ni2
ca.
UTP 700 Stabelektrode DIN 8555: E 23-UM-200-CKTZ 0,15 1,0 1,0 17,0 Rest 18,0 4,5 – – – 5,5
280 HB
AWS A5.11: ~E NiCrMo-5

Anwendungsgebiete: Verschleißfeste Panzerungen von thermisch hochbe­anspruchten Warmarbeitswerkzeugen, wie Schmiedegesenke,

Warmlochdorne, Warmschnitte, Pressstempel, Warmabgratwerkzeuge.

EN 14700: E Z Ni 2 ca.
UTP 7000 Stabelektrode 0,04 0,9 0,3 16,0 Rest 17,0 5,0 – 1,5 – 5,0
DIN 8555: E 23-UM-200-CKTZ 220 HB

Anwendungsgebiete: Verschleißfeste Panzerungen von thermisch hochbe­anspruchten Warmarbeitswerkzeugen, wie Schmiedegesenke,

Warmlochdorne, Warmschnitte, Pressstempel, Warmabgratwerkzeuge.

EN 14700: E Z Ni 2 ca.
UTP 7008 Stabelektrode 0,04 1,3 0,5 16,0 Rest 16,0 7,0 1,0 – – 6,0
DIN 8555: E 23-UM-250-CKTZ 260 HB

Anwendungsgebiete: Eignet sich besonders für hochverschleißfeste Panzerungen von thermisch hochbeanspruchten Warmarbeitswerkzeugen,
wie Schmiedesättel, Schmiedebacken, Schmiede­gesenke, Warmlochdorne, Warmschnitte, Warmabgratwerkzeuge und Warmpressstempel.

EN ISO 18274:
Massivstab & S Ni 6276 ca.
UTP A 776 < 0,01 < 1,0 0,07 16,0 Rest 16,0 3,5 0,2 – – 6,0
-draht (NiCr15Mo16Fe6W4) 220 HB
AWS A5.14: ER NiCrMo-4

Mechanische Gütewerte: StreckgrenzeRP0,2 = > 450 MPa / Dehnung A = > 30 % / ZugfestigkeitRm = > 750 MPa / KerbschlagarbeitKV = > 90 J (RT)

Anwendungsgebiete: UTP A 776 eignet sich hervorragend zum Auf­tragen von Presswerkzeugen, Lochdornen, die hohen Temperaturen ausge‑
setzt sind. Das Schweißgut ist kaltverfestigend und sehr beständig bei Temperatur­wechselbelastung.

EN ISO 18274: S Ni 6617

Massivstab & ca.
UTP A 6170 Co NiCr-22Co12Mo9) 0,06 < 1,0 < 0,3 22,0 Rest 8,5 – – 11,5 1,0 1,0
-draht 200 HB
AWS A5.14: ER NiCrCoMo-1

Mechanische Gütewerte: StreckgrenzeRP0,2 = > 450 MPa / Dehnung A = > 30 % / ZugfestigkeitRm = > 750 MPa / KerbschlagarbeitKV = > 120 J (RT)

Anwendungsgebiete: UTP A 6170 Co ist hochwarmfest; zunderbeständig; thermoschockbeständig, verschleißfest bei Schlagbeanspruchung und
hohen Temperaturen. UTP A 6170 ist dadurch besonders gut geeignet für Werkzeuge wie Warmschermesser, Gesenke, Walzen, Rollen usw. und
dient speziell zur Standzeiterhöhung von Schmiedewerkzeugen und bei der Umformung hochwarm­fester Werkstoffe.

P roduktübersicht 21
 Name Produktform Klassifikation Schweißgutrichtanalyse in %

C Mn Si Cr Ni Mo Nb Fe

EN ISO 18274:
Massivstab & S Ni 6625 (NiCr22Mo9Nb)
UTP A 6222 Mo < 0,02 – < 0,2 22,0 Rest 9,0 3,5 1,0
-draht AWS A5.14:
ER NiCrMo-3

StreckgrenzeRP0,2 = > 450 MPa / ZugfestigkeitRm = > 760 MPa / Dehnung A = > 30 % / KerbschlagarbeitKV = > 100 J (RT) > 75 J

Anwendungsgebiete: Auf Grund der starken Kaltverfestigungsneigung und hohe Warmfestigkeit wird UTP A 6222 Mo für Auftragsschweißen an
Warmarbeitswerkzeugen wie z.B. Walzdorne, Warm­abgratschnitte, Gesenke eingesetzt. Das Schweißgut ist zudem gut spanabhebend zu
bearbeiten.
EN ISO 14172:
E Ni 6082 (NiCr20Mn3Nb)
UTP 068 HH Stabelektrode 0,025 5,0 0,4 19,0 Rest 1,5 2,2 3,0
AWS A5.11:
E NiCrFe-3 (mod.)

StreckgrenzeRP0,2 =420 MPa / ZugfestigkeitRm = 680 MPa / Dehnung A = 40 % / KerbschlagarbeitKV = 120 J (RT)

Anwendungsgebiete: Eignet sich hervorragend als Riss­reparaturelektrode bei Warm- und Kaltarbeitswerkzeugen, wenn ein möglichst zähes
Schweißgut erforderlich ist. Sie eignet sich je nach Anwendungsfall sehr gut als „Pufferelektrode“, wenn beispielweise mit Nickel- oder Kobaltlegie‑
rungen eine Verschleißschutzschicht auf warmfeste, niedriglegierte Stähle aufgetragen werden soll.
EN ISO 18274:
Massivstab & S Ni 6082 (NiCr20Mn3Nb)
UTP A 068 HH < 0,02 3,0 < 0,2 20,0 Rest – 2,7 0,8
-draht AWS A5.14:
ER NiCr-3

StreckgrenzeRP0,2 = > 380 MPa / ZugfestigkeitRm = > 640 MPa / Dehnung A = 35 % / KerbschlagarbeitKV = 160 J (RT)

Anwendungsgebiete: Eignet sich hervorragend als Riss­reparaturdraht/-stab bei Warm- und Kaltarbeitswerkzeugen, wenn ein möglichst zähes
Schweißgut erforderlich ist. Sie eignet sich je nach Anwendungsfall sehr gut als Pufferlage, wenn beispiels­weise mit Nickel- oder Kobaltlegierun‑
gen eine Verschleißschutzschicht auf warmfeste, niedriglegierte Stähle aufgetragen werden soll.
EN ISO 14172:
E Ni 6093 (NiCr15Fe8NbMo)
UTP 7015 Mo Stabelektrode 0,04 3,0 0,4 16,0 Rest 1,5 2,2 6,0
AWS A5.11:
E NiCrFe-2

StreckgrenzeRP0,2 = > 380 MPa / ZugfestigkeitRm = > 620 MPa / Dehnung A = 35 % / KerbschlagarbeitKV = > 80 J (RT)

Anwendungsgebiete: Eignet sich hervorragend als Riss­reparaturelektrode bei Warm- und Kaltarbeitswerkzeugen, wenn ein möglichst zähes
Schweißgut erforderlich ist. Sie eignet sich je nach Anwendungsfall sehr gut als „Pufferelektrode“, wenn beispielweise mit Nickel- oder Kobaltlegie‑
rungen eine Verschleißschutzschicht auf warmfeste, niedriglegierte Stähle aufgetragen werden soll.

SCHWEISSZUSÄTZE FÜR WARMARBEITSSTÄHLE

– KOBALTLEGIERUNGEN

Name Produktform Klassifikation Härte Schweißgutrichtanalyse in %

C Mn Si Cr Ni Mo W Co Fe

EN 14700: EZ Co I
UTP 7010 Stabelektrode DIN 8555: ca. 230 HB 0,1 1,2 0,5 21,0 11,0 14,0 Rest 2,0
E-20-UM -250 CKTZ

Anwendungsgebiete: Eignet sich für die Instandsetzung und Neuanfertigung von thermisch höchstbeanspruchten Warmarbeitswerkzeugen, die
Thermoschock, Druck, Schlag und Abrieb ausgesetzt sind. Haupteinsatzgebiete sind Warmmatrizen, Warmpressscheren, Warmabgratschnitte,
Walzdorne.

DIN 8555:
SK STELKAY 25-G Fülldraht 195 HB 0,01 0,8 0,4 20,2 10,0 13,0 Rest 3,5
MF 20-GF-200-STZ

Anwendungsgebiete: Warmarbeits-Werkzeuge, Schmiedehämmer

22 © voestalpine Böhler Welding

Name Produktform Klassifikation Härte Schweißgutrichtanalyse in %

C Mn Si Cr Ni Mo W Co Fe

EN 14700: E Co1
DIN 8555:
UTP CELSIT 721 Stabelektrode 31 - 37HRC 0,3 31,0 3,5 5,0 Rest
E 20-UM-350-CTZ
AWS A5.13: E CoCr-E

Anwendungsgebiete: Rissfeste Panzerungen an Bauteilen, die einer kombinierten Beanspruchung durch Druck, Schlag, Abrieb, Korrosion und
hohen Temperaturen bis 900 °C ausgesetzt sind, wie Lauf- und Dichtflächen an Gas-, Wasser-, Dampf- und Amaturen und Pumpen, Ventilsitze und
-kegel für Verbrennungsmotoren, Verschleißteile im Gas- und Triebwerksbau, Warmarbeitswerkzeuge mit thermischer Wechselbelastung.

DIN 8555:
MF 20-GF-300-CTZ
SK STELKAY 21-G Fülldraht 32 HRC 0,27 1,0 1,2 28,0 2,4 5,0 Rest 3,5
ASME IIC SFA 5.21:
ERC CoCr-E

Anwendungsgebiete: Warmarbeits-Werkzeuge, Turbineninjektoren, Ventilsitze, Gussblock-Zangenbits, Extrusionsdüsen.

EN 14700: R ZCo 1
UTP A CELSIT 721 WIG-Stab DIN 8555: 30 - 32 HRC 0,25 28,0 2,8 5,0 Rest
WSG 20-GO-300-CKTZ

Anwendungsgebiete: Rissfeste Panzerungen an Bauteilen, die einer kombinierten Beanspruchung durch Druck, Schlag, Abrieb, Korrosion und
hohen Temperaturen bis 900 °C ausgesetzt sind. Typische Beispiele sind Warmarbeitswerkzeuge mit thermischer Wechselbelastung wie Loch‑
dorne oder Warmschnittmesser. Weitere Anwendungen sind Plattierungen auf Lauf- und Dichtflächen an Gas-, Wasser-, Dampf- und Armaturen
und Pumpen, Ventilsitze und -kegel für Verbrennungsmotoren, Verschleißteile im Gas- und Triebwerksbau.

EN 14700: E Z Co2
DIN 8555:
UTP CELSIT 706 Stabelektrode 40 - 42 HRC 1,1 27,5 4,5 Rest
E 20-UM-40-CSTZ
AWS A5.13: E CoCr-A

Anwendungsgebiete: Panzerungen an Bauteilen, die einer Mehr­fachbeanspruchung durch Erosion, Korrosion, Kavitation, Druck, Schlag, Abrieb
und hohen Temperaturen bis 900 °C ausgesetzt sind, wie z.B. hochbeanspruchte Warmarbeitswerkzeuge ohne Thermoschock, Gleitflächen
Metall-Metall, Bearbeitungswerkzeuge für Holz, Papier und Kunststoff, Lauf-, Dicht- und Gleitflächen an Armaturen und Pumpen.

DIN 8555:
SK STELKAY 6-G / MF 20-GF-40-CTZ
Fülldraht 40 HRC 0,95 0,8 1,4 30,0 4,2 Rest 3,0
SK STELKAY 6T-G ASME IIC SFA 5.21:
ERC CoCr-A

Anwendungsgebiete: Warmschermesser, Extruderschnecken, Ventile, Ventilsitze bei Motorfahrzeugen, Klappenventile und Klappenventilsitze,
Gesenke, Stanzen.

EN 14700: R Z Co2
DIN 8555:
UTP A CELSIT 706 V Massivstab 40 - 42 HRC 1,2 27,0 4,5 Rest
G/WSG 20-G0-40-CSTZ
AWS A5.21: ER CoCr-A

Anwendungsgebiete: Panzerungen an Bauteilen, die einer Mehrfachbeanspruchung durch Erosion, Kavitation, Druck, Schlag, Abrieb und hohen
Temperaturen bis 900 °C ausgesetzt sind, wie z.B. hochbeanspruchte Warmarbeitswerkzeuge ohne Thermoschock, Mahl-, Rühr- und Bohrwerk‑
zeuge, Gleitflächen Metall-Metall, Bearbeitungswerkzeuge für Holz, Papier und Kunststoff, Lauf-, Dicht- und Gleitflächen an Armaturen und
Pumpen.

EN 14700: E Co3
DIN 8555:
UTP CELSIT 701 Stabelektrode 54 - 56 HRC 2,3 32,0 13,0 Rest
E 20-UM-55-CSTZ
AWS A5.13: E CoCr-C

Anwendungsgebiete: Höchstverschleißfeste Panzerungen an Bauteilen, die starkem Abrieb in Verbindung mit Korrosion und hohen Temperaturen
bis 900° C ausgesetzt sind, wie Verschleißteile in der chemischen Industrie, Lauf- und Dichtflächen an Armaturen, Ventilsitze und -kegel für
Verbrennungsmotoren, Schnitt- und Zerkleinerungswerkzeuge, höchstbeanspruchte Warmarbeitswerkzeuge ohne Thermoschock,
Mahl-, Rühr- und Bohrwerkzeuge.

DIN 8555:
MF-20-GF-55-CTZ
SK STELKAY 1-G Fülldraht 54 HRC 2,3 0,8 1,6 26,5 11,5 Rest 3,0
ASME IIC SFA 5.21:
ERC CoCr-C

Anwendungsgebiete: Warmschermesser, Mahlführungen, Kunststoff-Extruderschnecken, Mischerschaufeln,

Gummimischer.

P roduktübersicht 23
SCHWEISSZUSÄTZE FÜR WERKZEUGE AUS GUSSEISEN

Name Produktform Klassifikation Härte Mech. Gütewerte Schweißgutrichtanalyse in %

C Ni Fe

EN ISO 1071:
E C Ni-Cl 1 StreckgrenzeRP0,2 =
UTP 8 Stab­elektrode ca. 180 HB 1,2 Rest 1,0
AWS A5.15: ca. 220 MPa
E Ni-Cl

Anwendungsgebiete: UTP 8 eignet sich für die Kaltschweißung von Grau-, Temper- und Stahlguss sowie für die Verbindung dieser Grundwerkstoffe
mit Stahl, Kupfer und Kupferlegierungen, vor allem in Reparatur und Instandhaltung.

EN ISO 1071:
E C NiFe-11
UTP 83 FN Stab­elektrode ca. 190 HB 1,3 52,0 Rest
AWS A5.15:
E NiFe-Cl

Anwendungsgebiete: UTP 83 FN eignet sich für Auftrag- und Reparaturschweißungen an allen gängigen Gusseisensorten mit Lamellen-, und
Kugelgraphit, Temperguss sowie für Mischverbindungen mit Stahl und Stahlguss.

EN ISO 1071:
E C NiFe-13 StreckgrenzeRP0,2 =
UTP 86 FN Stab­elektrode ca. 220 HB 1,2 Rest 45,0
AWS A5.15: ca. 340 MPa
E NiFe-Cl

Anwendungsgebiete: UTP 86 FN eignet sich für Reparatur- und Auftragschweißungen an lamellarem Grauguss EN GJL 100 bis EN GJL 400, an
Gusseisen mit Kugelgraphit (Sphäroguss) EN GJS 400 bis EN GJS 700, an Tempergusssorten EN GJMB 350 bis EN GJMB 650 sowie für die
Verbindung dieser Werkstoffe untereinander oder mit Stahl und Stahlguss. Universell für Reparatur-, Fertigungs- und Konstruktionsschweißungen
geeignet.

EN ISO 1071:
E C NiFe-13 StreckgrenzeRP0,2 =
UTP GNX-HD Stab­elektrode ca. 220 HB 1,1 Rest 45,0
AWS A5.15: ca. 340 MPa
E NiFe-Cl

Anwendungsgebiete: Eignet sich für Reparatur-, Fertigungs- und Auftragsschweißungen an allen Guss­eisensorten, insbesondere für Gusseisen mit
Kugelgraphit GJS 40 bis GJS 70, Grauguss GJL 18 bis GJL 25 und Mischverbindungen mit Stahl.

C Mn Si Cr Ni Mo Ti Co V Fe

Massivstab & EN ISO 1071: ca.

UTP A 8051 Ti 0,1 3,5 – – 55,0 – 0,5 – – Rest
-draht S C NiFe-2 200 HB

StreckgrenzeRP0,2 = > 300 MPa / ZugfestigkeitRm = > 500 MPa / Dehnung A = > 25 %

Anwendungsgebiete: UTP A 8051 Ti eignet sich vor allem für das MIG/MAG Schweißen von ferritischem und austenitischem Gusseisen mit
Kugelgraphit sowie für Misch­verbindungen mit un- und hochlegiertem Stahl, Kupfer- und Nickellegierungen. Auftragschweißungen an allen
gängigen Graugusssorten ist möglich. Besondere Einsatzgebiete sind Konstruktionsschweißungen an duktilen Schleudergussrohren, Schubsiche‑
rungen, Flanschverbindungen, Werkzeuge, korrosionsbeständige Plattierungen, GJS-Armaturen und -Pumpen.

EN 14700: 34 - 37 HRC

E Fe5 (warm­aus­gehärtet
UTP 702 Stab­elektrode 0,025 0,6 0,2 – 20,0 4,0 0,3 12,0 – Rest
DIN 8555: 3 - 4 h/480 °C:
E 3-UM-350-T 50 - 54)

Anwendungsgebiete: Auf Grund der hohen Gefügestruktur für die Reparatur, vorbeugende Instandhaltung und Neuanfertigung von höchstbe‑
anspruchten Warmarbeitswerkzeugen verwendet, wie Stanzwerkzeuge, Zieh-, Präge- und Abkantwerkzeuge, Warmschnitte, Aludruckgussformen,
Kunststoffformen.

EN 14700: 32 - 35 HRC

Massivstab & S Z Fe5 warm­aus­gehärtet
UTP A 702 0,02 <0,5 <0,5 <0,5 18,0 4,0 1,6 12,0 – Rest
-draht DIN 8555: 3 - 4 h/480 °C:
MSG 3-GZ-350-T 50 - 54)

Anwendungsgebiete: UTP A 702 wird für die Reparatur, vorbeugende Instandhaltung und Neuanfertigung von höchst-beanspruchten Kalt- und
Warmarbeitswerkzeugen verwendet, wie Stanzwerkzeuge, Kaltscheren, Warmschnitte, Alu-Druckgussformen, Kalt-Schmiedegesenke, Zieh-,
Präge- und Abkantwerkzeuge verwendet. Für Anwendungen auf Gusseisen ist vorher mit den oben genannten FeNi-Legierungen zu puffern.

24 © voestalpine Böhler Welding

PULVER ZUM LASER- UND PLASMAAUFTRAGSCHWEISSEN

Name Härte Schweißgutrichtanalyse in %

C Mn Si Cr Mo V Co Fe

PLASweld™ 73 G 2 53 - 58 HRC 0,35 1,1 0,3 7,0 2,2 – – Rest

Anwendungsgebiete: Eisenbasisauftragung, Kombination aus hoher Festigkeit, Zähigkeit und Warmfestigkeit bis 550 °C; Einsatz im Werkzeugbau
für Kalt- und Warmarbeitsstähle, Schnittwerkzeuge, Führungen, Schmiedewerkzeuge, Walzen und Rollen.

PLASweld™ 73 G 3 42 - 46 HRC 0,25 0,8 0,3 5,0 4,0 – – Rest

Anwendungsgebiete: Eisenbasisauftragung, Kombination aus hoher Festigkeit, Zähigkeit und Warmfestigkeit bis 550 °C; Einsatz im Werkzeugbau
für Kalt- und Warmarbeitsstähle, Schnittwerkzeuge, Führungen, Schmiedewerkzeuge, Walzen und Rollen.

PLASweld™ 73 G 4 39 HRC 0,14 0,8 0,3 6,5 3,5 – – Rest

Anwendungsgebiete: Eisenbasisauftragung, Kombination aus hoher Festigkeit, Zähigkeit und Warmfestigkeit bis 550 °C; Einsatz im Werkzeugbau
für Kalt- und Warmarbeitsstähle, Schnittwerkzeuge, Führungen, Schmiedewerkzeuge, Walzen und Rollen.

PLASweld™ Ferro V 10 58 - 61 HRC 2,5 1,0 1,0 4,5 1,2 10,0 – Rest

Anwendungsgebiete: Eisenbasislegierung mit Vanadiumkarbiden, ausgewogenes Verhältnis von guter Abrasivverschleißbeständigkeit und
Zähigkeit; Industriemesser und Werkzeuge.

PLASweld™ Ferro V 12 59 - 62 HRC 2,9 1,0 1,1 4,8 1,0 12,0 – Rest

Anwendungsgebiete: Eisenbasislegierung mit fein verteilten Vanadiumkarbiden in martensitischer Matrix, guter Widerstand gegen Abrasivver‑
schleiß, Auftragungen an hochbelasteten Werkzeugschneiden und Bauteilkanten.

PLASweld™ Ferro V 15 60 - 64 HRC 4,5 1,0 1,2 14,5 1,1 15,3 – Rest

Anwendungsgebiete: Martensitische Verschleißschutzlegierung mit einem hohen Anteil von Vanadiumkarbid, durch hohen Cr-Anteil zusätzliche
Korrosionseigenschaften, Werkzeugschneiden.

PLASweld™ Ferro 44 44 HRC 0,2 0,3 0,5 15,0 2,5 – 15,0 Rest

Anwendungsgebiete: Zähe und harte Auftragung mit guter Risssicherheit auf hochfestem Sphäroguss, kaltverfestigend.

C S Cr Ni W Co Fe

PLASweld™ CELSIT 706 41 HRC 1,0 1,0 29,0 2,0 4,0 Rest 1,0

Qualitäten gegen adhäsiven und abrasiven Verschleiß, hochwarmfest, Panzerung von Lauf- und Dichtflächen an Gas-, Wasser-, Dampf- und
Säurearmaturen, hochbeanspruchten Warmarbeitswerkzeuge, Ventilsitze, Ventilkegel für Verbrennungsmotoren, Mahl-, Rühr-, Förder- und
Bohrwerkzeuge, Stempel- und Pressformen.

PLASweld™ CELSIT 712 48 HRC 1,5 1,5 30,0 1,5 9,0 Rest 1,0

Qualitäten gegen adhäsiven und abrasiven Verschleiß, hochwarmfest, Panzerung von Lauf- und Dichtflächen an Gas-, Wasser-, Dampf- und
Säurearmaturen, hochbeanspruchten Warmarbeitswerkzeuge, Ventilsitze, Ventilkegel für Verbrennungsmotoren, Mahl-, Rühr-, Förder- und
Bohrwerkzeuge, Stempel- und Pressformen.

P roduktübersicht 25
WELDING ACADEMY
JOIN THE PATH TO EXCELLENCE
Wir verstehen Schweißen und dieses tiefgreifende Wissen möchten wir auch unseren Mitarbeitern,
Händlern und Kunden durch weltweite Schulungen unserer einzigartigen Bildungseinrichtung –

der Welding Academy – weitergeben. „Join the Path to Excellence“ und werden Sie heute Teil der

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Dieses Seminar richtet sich an Fachleute, die mit den gängigen Verfahren im Werkzeugbau bereits
vertraut sind und ihre Kenntnisse vertiefen bzw. Fallbeispiele besprechen möchten. Die Schwerpunkte
dieser Schulung liegen auf der Vorstellung der entsprechenden Grundwerkstoffe, der geeigneten
Schweißzusätze und deren Verarbeitung in den verschiedenen Schweißverfahren.

Kursziel »» Vertiefung bereits vorhandener sowie Erwerb neuer Kenntnisse im Bereich

Schweißen im Werkzeugbau
»» Präsentation von Spezial-Produkten und verschiedener Schweißverfahren
»» Intensive Diskussion aller Teilnehmer-Fragen
»» Auf Wunsch gemeinsame Schweißung
von mitgebrachten Werkzeugen der Teilnehmer

Inhalt Vorträge & Diskussionen:

»» Schweißen im Werkzeugbau
»» Schweißen von Gusseisen im Werkzeugbau
»» Praktische Schweißvorführungen
»» Praktisches Schweißen der Teilnehmer

Beurteilungskriterien Anwesenheitspflicht & aktive Mitarbeit

Sprache Deutsch / Englisch (auf Anfrage)

Teilnehmer Intern / Extern

Zielgruppe Werkstattleiter, erfahrene Schweißer

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In der Rubrik Wissen finden Sie die Welding Academy mit weiterführenden Informationen zu
unseren Seminaren.

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und somit für die anspruchsvollsten Schweißanwendungen zugelassen.
„Lasting Connections“ ist die Markenphilosophie, sowohl beim Schweißen wie auf
menschlicher Ebene – als zuverlässiger Partner für den Kunden.

Tailor-Made Protectivity™ – Mit innovativen und maßgeschneiderten Lösungen

gewährleistet UTP Maintenance eine optimale Kombination aus Schutz (Protection)
und Wirtschaftlichkeit (Productivity). Der Kunde und seine individuellen Anforderungen
stehen im Zentrum. Das kommt im zentralen Leistungsversprechen zum Ausdruck:
Tailor-Made Protectivity™.

In-Depth Know-How – Als eine führende Marke von Lötzusätzen bietet Fontargen
Brazing bewährte Lösungen, die auf 50 Jahre Industrieerfahrung, erprobte Prozesse
und Verfahren aufbauen. Dieses tiefgreifende Wissen (In-Depth Know-How) macht
Fontargen Brazing international zum bevorzugten Partner für jede Lötaufgabe.

The Management System of voestalpine Böhler Welding Group GmbH, Peter-Mueller-

Strasse 14-14a, 40469 Duesseldorf, Germany has been approved by Lloyd’s Register
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