Método Peruano

DISEÑO DE MEZCLAS POR EL MÉTODO
PERUANO
Capítulo 1
1. INTRODUCCIÓN................................................................................................................................1
2. CONSIDERACIONES BÁSICAS ......................................................................................................1
4. INFORMACION REQUERIDA PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS ...........................................3
5. PASOS PARA EL PROPORCIONAMIENTO .................................................................................3
5.1. PRIMER PASO ............................................................................................................................4
ESTUDIO DETALLADO DE LOS PLANOS Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA
OBRA ........................................................................................................................................................4
5.2. SEGUNDO PASO ........................................................................................................................4
ELECCIÓN DE LA RESISTENCIA PROMEDIO ..............................................................................4
5.3. TERCER PASO............................................................................................................................6
SELECCIÓN DEL ASENTAMIENTO .................................................................................................6
5.4. CUARTO PASO ...........................................................................................................................7
SELECCIÓN DEL TAMAÑO MAXIMO DEL AGREGADO GRUESO .........................................7
5.5. QUINTO PASO ............................................................................................................................8
ESTIMACIÓN DEL AGUA DE MEZCLADO Y CONTENIDO DE AIRE ......................................8
5.6. SEXTO PASO...............................................................................................................................9
SELECCIÓN DE LA RELACIÓN AGUA/CEMENTO (A/C). ...........................................................9
5.6.1. Por resistencia.....................................................................................................................10
5.6.2. Por Durabilidad ....................................................................................................................10
5.7. SEPTIMO PASO ........................................................................................................................11
CÁLCULO DEL CONTENIDO DE CEMENTO ...............................................................................11
5.8. OCTAVO PASO.........................................................................................................................12
ESTIMACIÓN DEL CONTENIDO DE AGREGADO GRUESO Y AGREGADO FINO .............12
5.9. NOVENO PASO.........................................................................................................................16
AJUSTES POR HUMEDAD Y ABSORCIÓN. ...................................................................................16
5.10. DÉSIMO PASO ......................................................................................................................17
CÁLCULOS DE LAS PROPORCIONES EN PESO .........................................................................17
U. M. R. P. S. F. X. CH. FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL
Capítulo 2
DISEÑO DE UNA MEZCLA DE 300 KG/CM3 PARA UNA VIGA DE PUENTE DE EN VOLADOS SUCESIVOS
(PREFABRICADO), POR EL MÉTODO PERUANO ........................................................................................18
PASO 1 ......................................................................................................................................................18
REQUERIMIENTOS PARA EL DISEÑO DE LA MEZCLA ................................................................................18
PASO 2 ......................................................................................................................................................19
ELECCIÓN DE LA RESISTENCIA PROMEDIO ...............................................................................................19
PASO 3 ......................................................................................................................................................19
ELECCIÓN DEL ASENTAMIENTO ...............................................................................................................19
PASO 4 ......................................................................................................................................................20
SELECCIÓN DEL TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO ..............................................................................20
PASO 5 ......................................................................................................................................................20
ESTIMACIÓN DEL AGUA DE MEZCLADO Y CONTENIDO DE AIRE .............................................................20
PASO 6 ......................................................................................................................................................21
SELECCIÓN DE LA RELACIÓN AGUA – CEMENTO .....................................................................................21
PASO 7 ......................................................................................................................................................21
CÁLCULO DEL CONTENIDO DE CEMENTO ................................................................................................21
PASO 8 ......................................................................................................................................................21
ESTIMACIÓN DEL CONTENIDO DE AGREGADO GRUESO..........................................................................21
PASO 9 ......................................................................................................................................................25
AJUSTES POR HUMEDAD Y ABSORCIÓN...................................................................................................25
PASO 10 ....................................................................................................................................................26
CÁLCULOS DE LAS PROPORCIONES EN PESO ...........................................................................................26
Capítulo 3
6. RESULTADOS DE LAS DOSIFICACIONES ................................................................................28

6.1. Preparación de las probetas ......................................................................................................28
6.2. Mezclado de los materiales ........................................................................................................28
6.3. Ensayo del Cono de Abram .......................................................................................................28
6.4. Vaciado de las probetas .............................................................................................................28
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6.5. Desencofrado ..............................................................................................................................29

6.6. Curado .........................................................................................................................................29
7. ENSAYO DE ROTURA A COMPRESIÓN ....................................................................................29
8. JUSTIFICACIÓN DE LOS ENSAYOS DE RESISTENCIA ALA ROTURA POR
COMPRESIÓN A 28 DÍAS .......................................................................................................................29
9. RESULTADOS ...................................................................................................................................30
10. ENSAYO DE RESISTENCIAS MEDIANTE LA ROTURA DE PROBETAS........................31
11. CONCLUSIONES ..........................................................................................................................32
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS: ...................................................................................................................33
GALERÍA DE FOTOGRAFÍAS...........................................................................................................................34
Página 3
DISEÑO DE MEZCLAS POR EL MÉTODO PERUANO
1. INTRODUCCIÓN
El arte de diseñar mezclas de hormigón, se basa en seleccionar las proporciones convenientes de

sus ingredientes que lo conforman, con visiones a cumplir los requerimientos de una apropiada
trabajabilidad y resistencia a una determinada edad.
Estas proporciones dependerán de cada ingrediente en particular si se consideran criterios como

minimizar la contracción y el asentamiento, a pesar de haberse hecho grandes esfuerzos por los
aspectos teóricos del diseño de mezclas, en buena parte permanece como un procedimiento
empírico.
2. CONSIDERACIONES BÁSICAS
Economía.-
Es sabido que de entre los materiales componentes del una mezcla de hormigón el cemento es
más caro que los agregados, motivo por el cual es prioridad el minimizar el contenido de
cemento, para este fin se recomienda la siguiente.
- Cuando sea necesario utilizando un aditivo conveniente.
- Utilizando una relación óptima del agregado grueso al agregado fino.
- Utilizando el menor asentamiento que permita una adecuada colocación.
- Utilizando el mayor tamaño máximo del agregado
Existen beneficios al usar la menor cantidad de cemento, como menor calor de hidratación o
contracciones más reducidas, y como desventaja podría disminuir la resistencia temprana del
concreto y la uniformidad del concreto seria crítica.
Página 1
Trabajabilidad.-
Se debe obtener una consistencia mínima que permita al concreto ser colocado dentro de las
cimbras sin dificultad, evitando lo más posible que ocurra la segregación o sangrado del mismo.
La cantidad de agua requerida por trabajabilidad dependerá principalmente de las características

de los agregados en lugar de las características del cemento.
Cuando la trabajabilidad debe ser mejorada, el rediseño de la mezcla debe consistir en

incrementar la cantidad de mortero en lugar de incrementar simplemente el agua y los finos
(cemento).
Resistencia y Durabilidad.-
En general las especificaciones del concreto requerirán una resistencia mínima a compresión.
Estas especificaciones también podrían imponer limitaciones en la máxima relación
agua/cemento (a/c) y el contenido mínimo de cemento.
Las especificaciones también podrían requerir que el concreto cumpla ciertos requisitos de
durabilidad, tales como resistencia al congelamiento y deshielo ó ataque químico. Estas
consideraciones podrían establecer limitaciones adicionales en la relación agua cemento(a/c), el
contenido de cemento y en adición podría requerir el uso de aditivos.
Entonces, el proceso de diseño de mezcla, envuelve cumplir con todos los requisitos antes vistos.
Asimismo debido a que no todos los requerimientos pueden ser optimizados simultáneamente, es
necesario compensar unos con otros; (por ejemplo puede ser mejor emplear una dosificación que
para determinada cantidad de cemento no tiene la mayor resistencia a compresión pero que tiene
una mayor trabajabilidad).
Finalmente debe ser recordado que incluso la mezcla perfecta no producirá un concreto apropiado
si no se lleva a cabo procedimientos apropiados de colocación, acabado y curado.
3. OBJETIVO GENERAL
Dosificar una mezcla de hormigón presforzado de f’c=300 kg/cm2, satisfactoriamente por el

método de dosificación Peruana
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4. INFORMACION REQUERIDA PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS
- Análisis granulométrico de los agregados
- Peso unitario compactado de los agregados (fino y grueso)
- Peso específico de los agregados (fino y grueso)
- Contenido de humedad y porcentaje de absorción de los agregados (fino y grueso)
- Perfil y textura de los agregados que se dispone
- Tipo y marca del cemento
- Peso específico del cemento
- Relaciones entre resistencia y la relación agua/cemento, para combinaciones posibles de

cemento y agregados.
Siempre que sea posible es necesario que los datos sean necesariamente obtenidos en un
laboratorio de Suelos, en el peor de los casos si no se dispone de datos fidedignos las
estimaciones dadas en el presente trabajo pueden ser usadas pero con la condición de realizar
luego los ajustes.
5. PASOS PARA EL PROPORCIONAMIENTO
Podemos resumir la secuencia del diseño de mezclas de la siguiente manera:
1. Estudio detallado de los planos y especificaciones técnicas de obra.
2. Elección de la resistencia promedio (f 'cr).
3. Elección del Asentamiento (Slump)
4. Selección del tamaño máximo del agregado grueso.
5. Estimación del agua de mezclado y contenido de aire.
6. Selección de la relación agua/cemento (a/c).
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7. Cálculo del contenido de cemento.
8. Estimación del contenido de agregado grueso y agregado fino.
9. Ajustes por humedad y absorción.
10. Cálculo de proporciones en peso.
11. Cálculo de proporciones en volumen.
12. Cálculo de cantidades por tanda.
5.1. PRIMER PASO
ESTUDIO DETALLADO DE LOS PLANOS Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA

OBRA
Antes de diseñar una mezcla de concreto debemos tener en mente, primero, el revisar los
planos y las especificaciones técnicas de obra, donde podremos encontrar todos los requisitos
que fijó el ingeniero proyectista para que la obra pueda cumplir ciertos requisitos durante su
vida útil.
5.2. SEGUNDO PASO
ELECCIÓN DE LA RESISTENCIA PROMEDIO
Método 1 (cálculo de la desviación estándar)
Si se posee un registro de resultados de ensayos de obras anteriores deberá calcularse la

desviación estándar. El registro deberá:
a) Representar materiales, procedimientos de control de calidad y condiciones similares a

aquellos que se espera en la obra que se va a iniciar.
b) Representar a concretos preparados para alcanzar una resistencia de diseño f’c que este
dentro del rango de ±70 kg/cm2 de la especificada para el trabajo a iniciar.
Si se posee un registro de 3 ensayos consecutivos la desviación estándar se calculará

aplicando la siguiente fórmula:
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c) Consistir de por lo menos 30 ensayos consecutivos o dos grupos de ensayos consecutivo

que totalicen por lo menos 30 ensayos.
Si se posee dos grupos de
Ensayos consecutivos que totalicen por lo menos un registro de 30 ensayos consecutivos, la

desviación estándar promedio se calculará con la siguiente fórmula:
Método 2
Si solo se posee un registro de 15 a 29 ensayos consecutivos, se calculará la desviación

estándar “s” correspondiente a dichos ensayos y se multiplicará por el factor de corrección
indicado en la tabla 2.1 para obtener el nuevo valor de “s”.
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El registro de ensayos a que se hace referencia en este Método deberá cumplir con los
requisitos a), b) del método 1 y representar un registro de ensayos consecutivos que
comprenda un periodo de no menos de 45 días calendario.
CÁLCULO DE LA RESISTENCIA PROMEDIO REQUERIDA
Una vez que la desviación estándar ha sido calculada, la resistencia a compresión promedio
requerida (f’cr) se obtiene como el mayor valor de las ecuaciones (1) y (2). La ecuación (1)
proporciona una probabilidad de 1 en 100 que el promedio de tres ensayos consecutivos estará
por debajo de la resistencia especificada f’c.
La ecuación (2) proporciona una probabilidad de similar de que ensayos individuales estén 35
kg/cm2 por debajo de la resistencia especificada f’c.
a) Si la desviación estándar se ha calculado de acuerdo a lo indicado en el Método 1 o el
Método 2, la resistencia promedio requerida será el mayor de los valores determinados por
las formulas siguientes usando la desviación estándar “s” calculada.
b) Si se desconoce el valor de la desviación estándar, se utilizara la Tabla 2.2 para la

determinación de la resistencia promedio requerida.
5.3. TERCER PASO
SELECCIÓN DEL ASENTAMIENTO
Si las especificaciones del hormigón que se pretende diseñar no da el asentamiento, se puede

emplear la tabla “A”. Escogiendo un valor adecuado par el trabajo que se va a realizar; como una
recomendación se indica que se debe realizar las mezclas de consistencia mas rígidas posibles
que se puedan colocar eficientemente.
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Nota: Los valores de asentamientos mostrados se aplican cuando los métodos de consolidación
son por vibración.
Cuando los métodos de consolidación sean diferentes al de vibrado los valores pueden ser
incrementados.
5.4. CUARTO PASO
SELECCIÓN DEL TAMAÑO MAXIMO DEL AGREGADO GRUESO
Las Normas de Diseño Estructural recomiendan que el tamaño máximo nominal del agregado
grueso sea el mayor que sea económicamente disponible, siempre que sea compatible con las
dimensiones y características de la estructura.
La Norma Técnica de Edificación E.060 prescribe que el agregado grueso no deberá ser mayor
de:
a) 1/5 de la menor dimensión entre las caras de encofrados; o

b) 1/3 del peralte de la losa; o
c) 3/4 del espacio libre mínimo entre barras individuales de refuerzo, paquetes de barras,
tendones o ductos de presfuerzo.
El tamaño máximo nominal determinado aquí, será usado también como tamaño máximo
simplemente.
Se considera que, cuando se incrementa el tamaño máximo del agregado, se reducen los
requerimientos del agua de mezcla, incrementándose la resistencia del concreto. En general este
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principio es válido con agregados hasta 40mm (1½’’). En tamaños mayores, sólo es aplicable a
concretos con bajo contenido de cemento.
5.5. QUINTO PASO
ESTIMACIÓN DEL AGUA DE MEZCLADO Y CONTENIDO DE AIRE
La cantidad de agua por unidad de volumen de concreto que se requiere par obtener un
asentamiento deseado depende del tamaño máximo del agregado, del perfil, de la textura de la
granulometría de los agregados, así como de la cantidad de aire incorporado al hormigón. La
Tabla “B” nos proporcionará una primera estimación del agua necesaria para el mezclado, para
diferentes amaños máximos de agregados con o sin aire incorporado.
TABLA “B”
REQUERIMIENTOS APROXIMADOS DE AGUA DE MEZCLADO PARA DIFERENTES

VALORES DE SENTAMIENTO Y TAMAÑO MÁXIMO DE AGREGADO
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TABLA 5.2
Como se observa, la tabla “B” no toma en cuenta para la estimación del agua de mezclado las
incidencias del perfil, textura y granulometría de los agregados. Debemos hacer presente que
estos valores tabulados son lo suficientemente aproximados para una primera estimación y que
dependiendo del perfil, textura y granulometría de los agregados, los valores requeridos de agua
de mezclado pueden estar algo por encima o por debajo de dichos valores.
Al mismo tiempo, podemos usar la tabla 5.2 para calcularla cantidad de agua de mezcla tomando
en consideración, además de la consistencia y tamaño máximo del agregado, el perfil del mismo.
Los valores de la tabla 5.2 corresponden a mezclas sin aire incorporado.
La tabla 5.1 nos muestra también el volumen aproximado de aire atrapado, en porcentaje, a ser
esperado en un concreto sin aire incorporado y los promedios recomendados del contenido total
de aire, en función del grado de exposición, para concretos con aire incorporado intencionalmente
por razones de durabilidad a ciclos de congelamiento y deshielo, agua de mar o sulfatos.
Obtenidos los valores de cantidad de agua y de aire atrapado para un metro cúbico de concreto
procedemos a calcular el volumen que ocupan dentro de la unidad de volumen de concreto:
5.6. SEXTO PASO
SELECCIÓN DE LA RELACIÓN AGUA/CEMENTO (A/C).
Existen dos criterios (por resistencia, y por durabilidad) para la selección de la relación a/c, de los
cuales se elegirá el menor de los valores, con lo cual se garantiza el cumplimiento de los
requisitos de las especificaciones. Es importante que la relación a/c seleccionada con base en la
resistencia satisfaga también los requerimientos de durabilidad.
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5.6.1. Por resistencia
Para concretos preparados con cemento Portland tipo 1 o cementos comunes, puede
tomarse la relación a/c de la tabla 6.1.
5.6.2. Por Durabilidad
La Norma Técnica de Edificación E.060 prescribe que si se desea un concreto de baja

permeabilidad, o el concreto ha de estar sometido a procesos de congelación y deshielo en
condición húmeda. Se deberá cumplir con los requisitos indicados en la tabla 6.2.
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METODO DE FÜLLER:
Este método es general y se aplica cuando los agregados no cumplan con la Norma ASTM C 33.
Asimismo se debe usar para dosificaciones con más de 300 kg de cemento por metro cúbico de
concreto y para tamaños máximos del agregado grueso comprendido entre 20mm (3/4’’) y 50mm
(2’’).
5.7. SEPTIMO PASO
CÁLCULO DEL CONTENIDO DE CEMENTO
Una vez que la cantidad de agua y la relación a/c han sido estimadas, la cantidad de cemento
por unidad de volumen del concreto es determinada dividiendo la cantidad de agua por la
relación a/c. Sin embargo es posible que las especificaciones del proyecto establezcan una
cantidad de cemento mínima. Tales requerimientos podrían ser especificados para asegurar un
acabado satisfactorio, determinada calidad de la superficie vertical de los elementos o
trabajabilidad.
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5.8. OCTAVO PASO
ESTIMACIÓN DEL CONTENIDO DE AGREGADO GRUESO Y AGREGADO FINO
ESTIMACIÓN DEL AGREGADO GRUESO
Método de Füller
La relación de arena/agregado, el volumen absoluto, se determina gráficamente:
- Se dibujan las curvas granulométricas de los dos agregados.

- En el mismo papel, se dibuja la parábola de Füller (Ley de Füller).
- Por la malla Nº4 trazamos una vertical la cual determinará tres puntos en las curvas
trazadas.
Donde: A= % agregado fino que pasa por la malla Nº4
B= % Agregado grueso que pasa por la malla Nº4
C= % Agregado ideal que pasa por la malla Nº4
Si hallamos: α = % en volumen absoluto del agregado fio dentro de la mezcla de agregados.
Β = % en volumen absoluto del agregado grueso dentro de la mezcla de

agregados.
La fig. 8.1 nos muestra un ejemplo de la determinación de las proporciones e agregado fino y
grueso en relación al volumen total de agregados por metro cúbico de concreto.
𝐶−𝐵
Entonces: ∝= 𝐴−𝐵 ∗ 100
𝛽 = 100 − 𝛼
Teniendo los valores de ∝ 𝑦 𝛽 podemos calcular el volumen de agregado fino y grueso por metro
cúbico, de la siguiente manera:
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Obtenidos los volúmenes de agregado fino y grueso dentro de un metro cúbico de concreto,
calculamos los pesos de los agregados fino y grueso para un metro cúbico de concreto.
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Método del comité 211 del ACI
Se determina el contenido de agregado grueso mediante la tabla 7.1, elaborada por el Comité 211
del ACI, en función del tamaño máximo nominal del agregado grueso y del módulo de fineza del
agregado fino. La tabla 7.1 permite obtener un coeficiente b/b0 resultante de la división del peso
seco del agregado grueso entre el peso unitario seco y compactadodel agregado grueso expresado
en kg/m3.
Obtenido b/b0 se procede a calcular la cantidad de agregado grueso necesario para un metro
cúbico de concreto, de la siguiente manera.
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ESTIMACIÓN DEL AGREGADO FINO
Existen dos métodos para la determinación del contenido fino. Ambos métodos se basan en el
hecho de que una vez concluida la determinación del contenido de agregado grueso del paso
anterior todos los ingredientes a excepción del agregado fino son conocidos por metro cubico de
Hormigón, pudiendo este encontrarse por diferencia, empleando el método se los pesos o el
método de los volúmenes.
Método de los volúmenes absolutos.
Pero el procedimiento más exacto para el cálculo del agregado fino por m3 de hormigón es el
empleo de los volúmenes desplazaos por los ingredientes, este procedimiento se llaman de los
volúmenes absolutos.
En este caso el volumen absoluto de la agregado fino es igual a la diferencia entre el volumen
unitario del hormigón y la suma de los volúmenes absolutos de cemento, agua, aire y agregado
grueso.
Método de los pesos
Por experimentos previos en base a los materiales locales es posible conocer con relativa
aproximación el peso unitario del hormigón fresco. Cuando no se cuenta con esta información se
puede utilizar la Tabla “F” como una primera aproximación con la seguridad de que las
proporciones serán lo suficientemente aproximadas como para ser corregidas, con una rápido y
sencillo de ajuste sobre la base de los resultados de la mezcla de ensayo.
Para la determinación del peso unitario de la indicada Tabla se ha empleado la siguiente fórmula.
𝑎
𝑃. 𝑈. = 10 ∗ 𝑎𝑔 ∗ (100 − 𝐴) + 𝐶 ∗ (1 − ) − 𝑊 (𝑎𝑔 − 1)
𝑐
Donde: P.U. = peso del concreto fresco
Ag = Peso específico promedio de los agregados
Ce = Peso específico del cemento
A = Contenido de aire en porcentaje
W = Agua de mezclado en kg/m3
C = Cantidad e cemento en kg/m3
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5.9. NOVENO PASO
AJUSTES POR HUMEDAD Y ABSORCIÓN.
El contenido de agua añadida para formar la pasta será afectada por el contenido de humedad
de los agregados. Si ellos están secos al aire absorberán agua y disminuirán la relación a/c y
la trabajabilidad. Por otro lado si ellos tienen humedad libre en su superficie (agregados
mojados) aportarán algo de esta agua a la pasta aumentando la relación a/c, la trabajabilidad y
disminuyendo la resistencia a compresión. Por lo tanto estos efectos deben ser tomados
estimados y la mezcla debe ser ajustada tomándolos en cuenta.
Por lo tanto:
Página 16
5.10. DÉSIMO PASO
CÁLCULOS DE LAS PROPORCIONES EN PESO
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DISEÑO DE UNA MEZCLA DE 300 KG/CM3 PARA UNA VIGA DE PUENTE DE EN

VOLADOS SUCESIVOS (PREFABRICADO), POR EL MÉTODO PERUANO
PASO 1
REQUERIMIENTOS PARA EL DISEÑO DE LA MEZCLA
Introducción:
Los puentes en ménsulas o voladizos sucesivos consisten en dos voladizos, constituidos por
dovelas consecutivas, que parten de dos pilas adyacentes, uniéndose en el centro por vigas
apoyadas (sistema Gerber) o por una dovela de cierre. Este tipo de puentes presenta diversas
construcciones en arco o viga de acero u hormigón, generalmente salvan grandes luces sin
necesidad de estructuras auxiliares.
Definición de las características geométricas y físicas.-
En la bibliografía existen varias referencias sobre la definición de las características geométricas

y físicas de los puentes de voladizos sucesivos. Utilizando a guía de diseño de puentes en
hormigón pretensado construidos por el método de voladizos sucesivos, abordamos algunos ítems
importantes que fueron utilizados en la realización de este puente.
Distribución de vanos o luces: El final de los vanos son generalmente más largos que la mitad del
vano central, esta suma de longitud representa 10 a20% de largo de la luz central.
Puente solo con voladizo
El común denominador de un hormigón de prefabricado es su alta resistencia a edad temprana,

por los general se establece que a los siete días de fabricado están listas para ser transportados.
- Se requiere en este caso que la consistencia del hormigón fresco sea plástica, y con la menor
cantidad de la relación agua cemento posible, para lo cual se podrá utilizar aditivos que doten
estas características.
- Se utilizara un cemento de alta resistencia (IP 40).
- Se utilizara gravilla, material chancado como único con agregado grueso.
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- Se utilizara arena como agregado fino.
- Resistencia característica 300Kg/cm3
PASO 2
ELECCIÓN DE LA RESISTENCIA PROMEDIO
Resistencia requerida por el proyectista  f 'c = 300 Kg/cm3
Si se desconoce el valor de la desviación estándar, se utilizara la Tabla 2.2 para la determinación

de la resistencia promedio requerida.
Resistencia promedio 300+84 = 384  f’cr=384 kg/cm2
PASO 3
ELECCIÓN DEL ASENTAMIENTO
Asentamiento de 2.5cm a 10cm.
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PASO 4
SELECCIÓN DEL TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO
a) 1/5 de la menor dimensión entre las caras de encofrados;  20/5=4cm
b) 1/3 del peralte de la losa;  20/3=6.7cm
c) 3/4 del espacio libre mínimo entre barras individuales de refuerzo, paquetes de barras,
tendones o ductos de presfuerzo;  2.54*3/4=1.9cm
Tamaño máximo de agregado 2cm
PASO 5
ESTIMACIÓN DEL AGUA DE MEZCLADO Y CONTENIDO DE AIRE
Cantidad de agua 200 lt/m3 con 2% de aire atrapado
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PASO 6
SELECCIÓN DE LA RELACIÓN AGUA – CEMENTO
Interpolando linealmente para un f’c r= 384 kg/cm2
R.A.C. = 0.45
PASO 7
CÁLCULO DEL CONTENIDO DE CEMENTO
𝑙𝑡
200 𝑚3 𝑘𝑔
𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = = 444.4
0.45 𝑚3 𝑑𝑒 𝐻°
PASO 8
ESTIMACIÓN DEL CONTENIDO DE AGREGADO GRUESO
Método del comité 211 del ACI
Se necesita el tamaño máximo de agregado y modulo de finura del agregado fino para usar la
tabla 7.1.
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ANALISIS GRANULOMETRICO
ANALISIS GRANULOMETRICO
Norma ASTM
Norma ASTM
Muestra=
Muestra= PLANTA
PLANTA DE
DECONCRTEC
CONCRTECSUCRE
SUCRE Analisis
Analisis Nº
Nº== 11
Origen de muestra=
muestra= --
Fecha de toma de muestra= 11/10/2014

11/10/2014
Fecha en que se analizo=

analizo= 22/10/2014
22/10/2014
CONTENIDO
CONTENIDODE
DEHUMEDAD
HUMEDADGRADACION
GRADACIONFINA
FINA
Suelo Humedo + capsula

capsula (a)
(a) 301,30
301,30 (gr)
(gr)
Suelo seco + capsula (b)
(b) 297,50
297,50 (gr)
(gr)
Peso del agua (c=a-b)
(c=a-b) 3,80
3,80 (gr)
(gr)
Peso de la capsula (d)
(d) 113,50
113,50 (gr)
(gr)
Peso del suelo seco (e=b-d)
(e=b-d) 184,00
184,00 (gr)
(gr)
Humedad (w) (f=c/e*100)
(f=c/e*100) 2,07
2,07 (%)
(%)
ANALISIS
ANALISISDE
DETAMICES
TAMICESAGREGADO
AGREGADOFINO
FINO
Peso de tara 47,2

47,2 gr
gr
Peso total ( tara + muestra)

muestra) 947,2
947,2 gr
gr
Peso de muestra 900

900 gr
gr
Designacion Tamaño
Tamaño Peso
Peso retenido
retenido Retenido
RetenidoAcumulado
Acumulado Peso
Pesoque quepasa
pasa
del Tamiz mm (( gr
gr)) ((gr
gr)) ((%%)) ((grgr) ) ( (%%) )
3/8 " 9,53 00 00 0,00
0,00 896,4
896,4 100,00
100,00
#4 4,75 41,9
41,9 41,9
41,9 4,67
4,67 854,5
854,5 95,33
95,33
#8 2,36 91,7
91,7 133,6
133,6 14,90
14,90 762,8
762,8 85,10
85,10
# 16 1,18 27,8
27,8 161,4
161,4 18,01
18,01 735
735 81,99
81,99
# 30 600 μμ 33,5
33,5 194,9
194,9 21,74
21,74 701,5
701,5 78,26
78,26
# 50 300 μμ 210,5
210,5 405,4
405,4 45,23
45,23 491
491 54,77
54,77
# 100 150 μμ 327
327 732,4
732,4 81,70
81,70 164
164 18,30
18,30
PASA 164
164 896,4
896,4 100,00
100,00 00 0,00
0,00
SUMA
SUMA 896,4
896,4 ΣΣ 286,26
286,26
110
110 Analisis
Analisis Granulometrico
Granulometrico AGREGADO
AGREGADOFINO
FINO
100
100
90
representado
representadoen
enGráfica
Gráfica
90
80
80
70
70
pasa
60
Quepasa
60
50
50
40
40
30
%%Que
30
20
20
10
10
00
100
100 10
10 11
Tamaño
Tamaño(mm.)
(mm.)
Página 22
CURVA GRANULOMÉTRICA DEL AGREGADO FINO
Analisis Granulometrico AGREGADO FINO representado en Gráfica

110
100
90
80
70
% Que pasa
60
50
40
30
20
10
0
100 10 1
Tamaño (mm.)
Modulo de finura de la arena es 2.86
Interpolando para un modulo de finura de 2.86 Vol. Agreg. Grues. = 0.614
1770𝑘𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑎 = 0.614 ∗
𝑚3
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑎 = 1086.8 𝑘𝑔/𝑚3 𝐻°
Página 23
Estimación del contenido de agregado fino
Método de los Pesos:
Se tiene que 2355 kg/m3 es el peso fresco de nuestro hormigón.
Además tenemos: Cantidad de Agua 200 kg/m3Hº
Cantidad de Cemento 444.4 kg/m3Hº
Cantidad de la Grava 1086 kg/m3Hº
Sumando: 1730.4 kg/m3Hº
Peso del agregado Fino = 2355-1730.4 = 624.6 kg/m3Hº
Página 24
Método de los volúmenes absolutos:
Tenemos: Vol. Cemento 444.4 / 3120 = 0.142 m3
Vol. De agua 200 / 1000 = 0.200 m3
Aire atrapado 0.02 m3
Vol. De Grava 1086 / 2410 = 0.45 m3
Sumando: 0.812 m3
Volumen absoluto del la arena = 1 - 0.812 = 0.188
Peso del agregado Fino = 0.188*2.69*1000
Peso del agregado Fino = 506 kg/m3Hº
De los dos métodos asumimos el promedio por qué no tenemos pruebas previas, exactas de las
propiedades usadas:
506 +624.6
Peso del agregado Fino = = 565.3 𝑘𝑔/𝑚3𝐻º
2
PASO 9
AJUSTES POR HUMEDAD Y ABSORCIÓN

Agua Efectiva:
2.07 − 0
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜 = 184 ∗ = 3.81 𝑙𝑡𝑠
100
Agua de Diseño = 200 lts. – 3.81 lts.
Agua de Diseño = 196.2 lts.
Página 25
PASO 10
CÁLCULOS DE LAS PROPORCIONES EN PESO
Las Proporciones Son: Cemento 444.4 kg/m3Hº
Arena 565.3 kg/m3Hº
Grava 1086 kg/m3Hº
Agua 196.2 lt/m3Hº
444.4 565.3 1086 196.2

∶ ∶ ∶
444.4 444.4 444.4 444.4
1 ∶ 1.27 ∶ 2.44 ∶ 0.44
Cantidad de material de Kg para una probeta:
Diámetro = 6”  0.1524 m
Altura = 12”  0.3048 m
𝜋∗0.15242 ∗0.3048
Volumen de la probeta: 𝑉𝑜𝑙. = = 0.00556 𝑚3
4
444.4 kg/m3Hº  1m3
X  0.00556m3 X = 2.47 kg/m3Prob.
565.3 kg/m3Hº  1m3
X  0.00556m3 X = 3.14 kg/m3Prob.
Página 26
1086 kg/m3Hº  1m3
X  0.00556m3 X = 6.04 kg/m3Prob.
196.2 lts/m3Hº  1m3
X  0.00556m3 X = 1.91 lts./m3Prob.
Resumen:
Cantidad de Probetas
MATERIAL 1 6
Cemento 2,47 14,82
Arena 3,14 18,84
Grava 6,04 36,24
Agua 1,91 11,46
Página 27
6. RESULTADOS DE LAS DOSIFICACIONES
6.1. Preparación de las probetas
Las 6 probetas son de Diámetro = 6” y Altura = 12” los cuales se desmontaron las tuercas,
con la ayuda de dos llaves número 19, estas probetas pasaron por un proceso de limpieza de
cementos antiguos con la ayuda de un cepillo metálico; posteriormente se lubrico con grasa se
construcción todo el interior de estas seis probeta, para finalizar la preparación de las
probetas, a estas se volvieron a ajustar las tuercas.
6.2. Mezclado de los materiales
Se tuvo cuidado con la pérdida de agua por evaporación de la mezcla, por que el preparado se
hizo en el piso del patio.
Primeramente pesamos con balanza las cantidades de materiales necesarios para vaciar 6
probetas, tomando en cuenta un 20% de pérdidas adicional a la requerida por las seis
probetas.
Se peso primeramente la arena, luego la gravilla, el cemento y se procedió a mezclar estos

tres materiales hasta obtener una mescla seca más o menos homogénea, y se le hizo un circulo
al medio de esta mescla homogénea seca, para luego agregarle agua en la cantidad
especificada en nuestra Dosificación que hicimos por el Método Peruano, Se incorporo 212
de aditivo Fas Trac como acelerante al agua de mezclado.
6.3. Ensayo del Cono de Abram
Se comprobó que el asentamiento este dentro del rango especificado (1”-4”), el cual fue
satisfactorio con un revenimiento de 7.5cm,este se la realizo siguiendo estrictamente el
procedimiento estándar.
6.4. Vaciado de las probetas
Estando en buenas condiciones nuestro hormigón fresco (No segregable, consistencia

requerida, Trabajable entre otros), Se procedió al llenado de cada una de las seis probetas
previamente preparadas, con tres capas en cada una y chuseando 25 veces cada capa,
distribuyéndoles y hasta una profundidad que apenas toca la capa inferior. Después de la
tercera capa se procedió al alisamiento de la cara vista del hormigón.
Página 28
6.5. Desencofrado
Se desencofró después de 24 horas de haberse vaciado, aflojando los pernos de los molde con
mucho cuidado sin desportillar los bordes.
6.6. Curado
Absolutamente todos los testigos del ensayo se los sumergió en un recipiente con agua
potable, esto inmediatamente después del desencofrado.
7. ENSAYO DE ROTURA A COMPRESIÓN
A los 6 días de ser vaciados las probetas, se retiró tres cilindros de concreto un día antes del
ensayo que fue a los 7, para secar el mismo. Se observó y constato el buen estado geométrico
de los cilindros de concreto para someter a este ensayo.
Se hizo uso del equipo de la Facultad de Ing. Civil, el cual no cumple a cabalidad con las
normativas para este ensayo, como la velocidad de carga relativamente constante necesaria,
motivo por el cual pudiese darnos valores de resistencia ultima, relativamente más bajos
debido a que hay lapsos de tiempo en los que el equipo simula que testigo está siendo
sometido a una carga estática.
8. JUSTIFICACIÓN DE LOS ENSAYOS DE RESISTENCIA ALA ROTURA POR

COMPRESIÓN A 28 DÍAS
Este tiempo ha sido fijado en resumen, debido a que a esta edad la mayoría de los cementos
comunes alcanzan un grado de hidratación cercano al definitivo siempre que la probeta haya
sido debidamente curada, es decir que a partir de este tiempo la resistencia del concreto
aumenta a un ritmo asintótico (cada vez mas y mas insignificante.
Se observo en ensayos realizados de roturas a otras edades de varios testigos, se observo una
gran dispersión de los resultados, debido a las características que posee el proceso ya
mencionado de hidratación, de acuerdo a la composición química y otras propiedades del
cemento utilizado.
Página 29
9. RESULTADOS
Los resultados de el presente trabajo consisten verificar y cumplir el Objetivo General, que
consiste en realizar exitosamente la dosificación de la mezcla de hormigón presforzado para
prefabricado con una resistencia de f’c =300 kg/cm2
Esto se realizara con los resultados de las roturas a diferentes edades, y comparándolos con
los esperados.
Página 30
10. ENSAYO DE RESISTENCIAS MEDIANTE LA ROTURA DE PROBETAS

RESISTENCIA OBTENIDA A LOS 7 y 14 DÍAS
Fecha de rotura: Miércoles 29 de Octubre de 2014
Fuerza Fuerza Resisten Prome

Diámetro de Área de la
HORMIG 7 Aplicada Aplicada cia dio
ON Días la Probeta Probeta (kg./cm2 (kg./cm
(KN) (Kg.)
(cm.) (cm2) ) 2)
1 492.5 50203.9 15 176.71 284.1

Presforzad
2 444.0 45259.9 15 176.71 256.4 268.07
o
3 457.2 46605.5 15 176.71 263.7
Fecha de rotura: Miércoles 5 de Noviembre de 2014
Fuerza Fuerza Resisten Prome

Diámetro de Área de la
HORMIG 14 Aplicada Aplicada cia dio
ON Días la Probeta Probeta (kg./cm2 (kg./cm
(KN) (Kg.)
(cm.) (cm2) ) 2)
1 554.6 56534.1 15 176.71 319.9

Presforzad
2 562.5 57339.4 15 176.71 324.5 314.23
o
3 517.1 52711.5 15 176.71 298.3
OBSERVACIONES: NO SE PUDO REALIZAR LA ROTURA A LOS 28 DÍAS POR

MOTIVOS DE CALENDARIO DE FECHA DE ENTREGA DEL TRABAJO, QUE LUEGO
DE ROMPER 6 PROBETAS, LA FECHA SE RECORRIO TANTO QUE SABIENDO DESDE
UN PRINCIPIO SI SE PODIA PROGRAMAMAR LA ROTURA A LOS 28 DÍAS.
---------------------------------------------
Encargado De gabinete.
Página 31
11. CONCLUSIONES
La aplicación de este método de dosificación nos muestra una gran aplicación a los estudios
exhaustivo de las propiedades físicas y mecánicas de materiales más comunes componentes de
los hormigones, a si como usa datos obtenidos de la experiencia adquirida a través del tiempo
para recomendar posibles recomendaciones a resultados obtenidos de las tabas que nos
proporcionan.
A demás que nos brindas en algunos casos alternativas de métodos de cálculos para salvar
algunas deficiencias que se tenga en la adquisición de datos fidedignos de laboratorio.
Claro que estos consejos obtenidos de experiencia, jamás podrán reemplazar los datos obtenidos
de los laboratorios especialistas en la materia.
- Se da por cumplido el objetivo general del presente trabajó, por los resultados obtenidos
en los ensayos de roturas de probetas, esta afirmación se basa en que se ha obtenido a
los 14 días; un porcentaje de resistencia del 90.0%(314.23kg/cm2 de 350kg/cm2) de la
resistencia de diseño.
- También se puede justificar el buen resultado del trabajo, mediante el cumplimiento de las
especificaciones técnicas de la obra, que fueron tomadas al momento de la dosificación, a
si como la consistencia que permita trabajabilidad y compactado, alta resistencia
temprana, uso de vibración para el compactado, tamaño máximo del agregado
limitado por las características geométricas del elemento presforzado. Esto se
observo al usar los resultados de a dosificación por el método peruano y el momento de la
preparación del hormigón fresco. Cabe reconocer que al momento de la preparación de la
mezcla de hormigón , se tuvo que aumentar una pequeña cantidad de agua para aumentar
la consistencia requerida, en forma empírica, esto puede haber sido debido a la hora de
haberse realizado es mezclado , puesto que las condiciones climáticas , eran alta
temperatura y expuesto al sol, y por último que se preparo es el piso de patio, con
seguridad absorbió una cantidad de agua.
Página 32
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:
 Abanto Castillo, Flavio. Tecnología del Concreto. Editorial San Marcos. Lima – Perú.
 Samuel Laura Huanca, Diseño de mezclas de concreto. Puno Perú
 American Concrete Institute – Capitulo Peruano. Tecnología del Concreto. 1998.
 ASOCEM. Boletines Técnicos. Lima – Perú.
 Polanco Rodríguez, Abraham. Manual de Prácticas de Laboratorio de Tecnología del
Concreto. Universidad Autónoma de Chihuahua. México.
 Sandoval Ocaña, Guillermo. Apuntes de Clase del Curso de Tecnología del Concreto.
Universidad de Piura. Piura – Perú.
Página 33
GALERÍA DE FOTOGRAFÍAS
Página 34
Página 35
Página 36
Página 37
Página 38
Página 39
Página 40
Página 41

Método Peruano

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DISEÑO DE MEZCLAS POR EL MÉTODO

6. RESULTADOS DE LAS DOSIFICACIONES ................................................................................28

6.5. Desencofrado ..............................................................................................................................29

DISEÑO DE MEZCLAS POR EL MÉTODO PERUANO

El arte de diseñar mezclas de hormigón, se basa en seleccionar las proporciones convenientes de

Estas proporciones dependerán de cada ingrediente en particular si se consideran criterios como

- Cuando sea necesario utilizando un aditivo conveniente.

- Utilizando una relación óptima del agregado grueso al agregado fino.

- Utilizando el menor asentamiento que permita una adecuada colocación.

- Utilizando el mayor tamaño máximo del agregado

La cantidad de agua requerida por trabajabilidad dependerá principalmente de las características

Cuando la trabajabilidad debe ser mejorada, el rediseño de la mezcla debe consistir en

Dosificar una mezcla de hormigón presforzado de f’c=300 kg/cm2, satisfactoriamente por el

4. INFORMACION REQUERIDA PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS

- Análisis granulométrico de los agregados

- Peso unitario compactado de los agregados (fino y grueso)

- Peso específico de los agregados (fino y grueso)

- Contenido de humedad y porcentaje de absorción de los agregados (fino y grueso)

- Perfil y textura de los agregados que se dispone

- Tipo y marca del cemento

- Peso específico del cemento

- Relaciones entre resistencia y la relación agua/cemento, para combinaciones posibles de

5. PASOS PARA EL PROPORCIONAMIENTO

Podemos resumir la secuencia del diseño de mezclas de la siguiente manera:

1. Estudio detallado de los planos y especificaciones técnicas de obra.

2. Elección de la resistencia promedio (f 'cr).

3. Elección del Asentamiento (Slump)

4. Selección del tamaño máximo del agregado grueso.

5. Estimación del agua de mezclado y contenido de aire.

6. Selección de la relación agua/cemento (a/c).

7. Cálculo del contenido de cemento.

8. Estimación del contenido de agregado grueso y agregado fino.

9. Ajustes por humedad y absorción.

10. Cálculo de proporciones en peso.

11. Cálculo de proporciones en volumen.

12. Cálculo de cantidades por tanda.

5.1. PRIMER PASO

ESTUDIO DETALLADO DE LOS PLANOS Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA

5.2. SEGUNDO PASO

ELECCIÓN DE LA RESISTENCIA PROMEDIO

Método 1 (cálculo de la desviación estándar)

Si se posee un registro de resultados de ensayos de obras anteriores deberá calcularse la

a) Representar materiales, procedimientos de control de calidad y condiciones similares a

Si se posee un registro de 3 ensayos consecutivos la desviación estándar se calculará

c) Consistir de por lo menos 30 ensayos consecutivos o dos grupos de ensayos consecutivo

Si se posee dos grupos de

Ensayos consecutivos que totalicen por lo menos un registro de 30 ensayos consecutivos, la

Si solo se posee un registro de 15 a 29 ensayos consecutivos, se calculará la desviación

CÁLCULO DE LA RESISTENCIA PROMEDIO REQUERIDA

b) Si se desconoce el valor de la desviación estándar, se utilizara la Tabla 2.2 para la

5.3. TERCER PASO

SELECCIÓN DEL ASENTAMIENTO

Si las especificaciones del hormigón que se pretende diseñar no da el asentamiento, se puede

5.4. CUARTO PASO

SELECCIÓN DEL TAMAÑO MAXIMO DEL AGREGADO GRUESO

a) 1/5 de la menor dimensión entre las caras de encofrados; o

5.5. QUINTO PASO

ESTIMACIÓN DEL AGUA DE MEZCLADO Y CONTENIDO DE AIRE

REQUERIMIENTOS APROXIMADOS DE AGUA DE MEZCLADO PARA DIFERENTES

5.6. SEXTO PASO

SELECCIÓN DE LA RELACIÓN AGUA/CEMENTO (A/C).

5.6.1. Por resistencia

5.6.2. Por Durabilidad