Informe técnico sobre el área de recepción de la Planta Minera Colibri S.A.C

Planta De Beneficio Doble D Simón Valeriano Puma
“Año del Diálogo y la Reconciliación Nacional”
INFORME N° 001-2018-JG/SVP/MCSAC
A : Ing. René Sánchez Parqui

Superintendente de Planta Minera Colibri S.A.C.
De : Ing. Simón Valeriano Puma.

Jefe de Guardia – Planta Minera Colibri S.A.C.
Asunto : Informe Técnico – Área de Recepción Planta.
Fecha : Julio de 2018.
Tengo el agrado de dirigirme a Ud., en atención a la acción mencionada en

el asunto para informarle el trabajo encargado del Área de Recepción - Planta,
en el periodo comprendido de mi permanencia en la empresa, en el cual figura
una parte de información general, descripción técnica y re cálculos referidos al
área, ya que los temas son amplios para abarcar la totalidad.
Sin otro particular
Muy cordialmente
Ing. Simón Valeriano Puma
Jefe de Guardia - Planta

MINERA COLIBRI SAC – PLANTA DE BENEFICIO DOBLE D
Reseña Histórica
Empresa Minera de Capitales Sudafricanos, se inició en el País con una pequeña

planta de tratamiento de Minerales Auríferos, con capacidad instalada a 40 tm/día en
la actualidad, sus instalaciones han crecido y su capacidad actual llega a 200 tm/día.
Teniendo una Producción mensual superior a los 90 Kg. de oro. MINERA COLIBRI SAC.
Ha llevado desarrollo a los pueblos vecinos, sin contar el innumerable número de
familias beneficiadas con la labor que se ejecuta en su Planta de Beneficio, la misma
que se encuentra ubicada en los Distritos de Cháparra – Achanizo, Provincia de
Caravelí, Departamento de Arequipa.
Misión
Somos una empresa dedicada a la exploración, proceso y exportación de

minerales con contenido aurífero y nos esforzamos por lograr un crecimiento socio-
económico sostenible con estándares para la conservación del medio ambiente.
Visión
Incrementar la producción para lograr mayor inversión de capitales y explotar

nuestros propios yacimientos mineros. Y ser reconocidos como una empresa líder en el
mercado nacional e internacional.
Información general de la empresa
A continuación, se detalla todos los aspectos referentes a la planta de

procesamiento de mineral Minera Colibrí S.A.C. Desde su razón social, hasta la
descripción de los procesos de la Empresa
Razón Social de la Empresa:

Razón social: Minera Colibrí S.A.C.
R.U.C.: 20501620107.
Representante Legal: Dr. Ulises Raúl Llapa Solís.
Tipo de Contribuyente: Sociedad Anónima Cerrada.
Condición: Activo.
Fecha inicio actividades: 15 de febrero del 2001.
Actividad comercial: Ext. De Min. Metalíferos no ferrosos.
CIIU: 13200.
Domicilio fiscal: Jr. Giovanni B. Lorenzo Bernini N° 279
Urb. San Borja – Lima – Lima.
Teléfonos: 017174372
Página web: www.mineracolibri.com
Áreas del Proceso.

Garita de Control – Balanza de 80 TM.
La recepción se inicia en la garita de control PV1 cuando llega la carga, se

realiza el control documentario, debiendo adjuntar los siguientes:
1. Factura.
2. Guía de remisión del remitente.
3. Guía de remisión del transportista.
En caso de que la carga sea proveniente de un centro de acopio se envía un detalle que
carga, con los siguientes datos:
a. Número de envío.
b. Número de lote del centro de acopio.
c. Nombre y RUC del Proveedor.
d. Numero de sacos.
e. Tipo de material (MOC, MSC, MOP, MSP, MOLL ó MSLL).
f. Razón social del transportista.
g. Nombre y N° de Licencia del chofer.
h. Procedencia del mineral.
Previamente la administración de los centros de acopio envía por el correo

corporativo de la empresa, el detalle de carga y el orden de descarguío.
Posteriormente se pesa para registrar el peso bruto, se envía el vehículo a

Recepción indicando a través de la radio al Ingeniero de Turno, una vez descargado se
obtiene el peso tara, el peso neto es la diferencia, ejemplo:
PESO BRUTO: 8 844 Kg

PESO TARA: 3720 Kg.
PESO NETO: 4.720 Kg.
Se imprime el tique de balanza y se envía 3 copias a Recepción.

Recepción de lotes.
Se identifica el tipo de material a descargar:
Minerales Sulfuros.
Mineral Sulfuro Crudo (MSC). Mineral proveniente de mina alrededor de 8 pulgadas
en su mayoría componen piritas, calcopiritas, arsenopiritas y entre sulfuros, se
caracterizan por tener gravedad específica alta.
Mineral Sulfuro Llampo (MSLL). Mineral proveniente de mina producto del zarandeo
con un tamaño de partícula menores a 5/8”, en su mayoría componen piritas,
calcopiritas, arsenopiritas y otros sulfuros.
Mineral Sulfuro Polveado (MSP). Mineral producto de molienda de polveadores,
quimbaletes, molino chileno o trapiche en húmedo o seco, en su mayoría componen
piritas, calcopiritas, arsenopiritas y otros sulfuros.
Minerales Óxidos
Mineral Óxido Crudo (MOC). Mineral proveniente de mina producto alrededor de 8”,
en su mayoría componen jarocitas, hematitas, limonitas y otros óxidos.
Mineral Óxido Llampo (MOLL). Mineral proveniente de mina producto del zarandeo
menores a 5/8”, en su mayoría componen jarocitas, hematitas, limonitas y otros
óxidos.
Mineral Óxido Polveado (MSP). Mineral producto de molienda de polveadores,
quimbaletes, molino chileno o trapiche en húmedo o seco, en su mayoría componen
jarocitas, hematitas, limonitas y otros óxidos.
Cancha de Recepción de Lotes.
La cancha de Recepción en la parte inferior derecha esta designado para
minerales crudos, la parte inferior izquierda para minerales polveados, la parte
superior para tolvas y formación de pila para proceso; a la salida de las chancadoras de
lotes existe una plataforma de concreto designado para lotes menores de 1 TM.
El área calculada de la cancha de recepción es de 11200 m2.
Chancado de Lotes - Minerales Óxidos o Sulfuros Crudos
Esta etapa es una particularidad de las empresas dedicadas al acopio de

minerales con la finalidad de realizar el muestreo del lote para obtener el contenido
metálico, en este caso la ley de Oro.
La etapa de chancado es una operación unitaria que consiste en la aplicación de

fuerzas mecánicas de compresión y en menor proporción fuerzas de fricción, flexión,
cizallamiento y otros, para romper los trozos grandes de mineral hasta reducirlos a un
tamaño menor de ½” a 5/8” – ¾”.
Las máquinas que se emplean se mueven de media a bajas velocidades y

ejercen presiones inmensas, las chancadoras se caracterizan por no tocarse sus
elementos trituradores; durante este proceso la humedad, tamaño y dureza del
mineral son factores que influyen en el producto.
Los aspectos que se consideran en esta etapa son: el tonelaje de mineral

chancado, tamaño del producto, limpieza en las instalaciones y cuidado de los equipos.
Chancado de lotes circuito 1
El circuito es abierto, cuenta con una tolva de gruesos de 7 TM de capacidad, la

descarga de la tolva es de compuerta manual, el que alimenta a una chancadora
primaria de quijadas 9” x 12”, el producto con partículas menores a 2” es clasificado
por una zaranda vibratoria de 3” x 6” con una malla de 5/8”, el Oversize (fracción
gruesos) es alimentado a una chancadora secundaria de quijadas de 6” x 10”, el
Undersize (fracción finos) pasa a formar parte del producto con la descarga de la
chancadora secundaria, los que son transportados por una faja de 17” x 12 m, el
mineral producto de todo el circuito es directamente descargado hacia el lampón de
una maquinaria (cargador frontal, retroexcavadora o minicargador) o en su defecto
hacia la plataforma, posteriormente trasladado a la cancha, nivelado para su posterior
muestreo.
Chancado de lotes circuito 2
El circuito es abierto, cuenta con una tolva de gruesos de 25 TM de capacidad,

la descarga de la tolva es de compuerta manual, el que alimenta a una chancadora
primaria de quijadas 10” x 16”, el producto con partículas menores a 2.5” es clasificado
por una zaranda vibratoria de 3” x 6” con una malla de 3/4”, el Oversize (fracción
gruesos) es alimentado a una chancadora secundaria de quijadas de 8” x 10”, el
Undersize (fracción finos) pasa a formar parte del producto con la descarga de la
chancadora secundaria, los que son transportados por una faja de 17” x 12 m, el
mineral producto de todo el circuito es directamente descargado hacia el lampón de
una maquinaria (cargador frontal, retroexcavadora o minicargador) o en su defecto
hacia la plataforma, posteriormente trasladado a la cancha, nivelado para su posterior

muestreo.
Tolvas de gruesos – Lotes
Las tolvas de gruesos tienen la forma de un paralelepípedo truncado por una

pirámide inclinada en el fondo con una compuerta de descarga, la finalidad es
almacenar temporalmente el mineral proveniente de las minas o centros de acopio
para alimentar regularmente a las chancadoras, el material de construcción en general
es de concreto, para plantas acopiadoras el material recomendado es metálico que
facilita la limpieza entre lotes diferentes, otro aspecto a mencionar es la capacidad de
diseño que varía alrededor de las 25 TM por la capacidad de los vehículos (Tráiler,
volquete) que trasladan el mineral hasta la planta, contar con una tolva de mayor
capacidad sería innecesario, para lotes pequeños menores de 10 TM se cuenta con una
tolva y un circuito alternativo que resulta más eficiente.
En las compañías grandes se usan alimentadores mecánicos por lo que las

tolvas no necesariamente requieren tener un ángulo de caída para el mineral y por lo
tanto la tolva sería algo parecido a un cubo.
Determinación de la capacidad de las tolvas de chancado de Lotes
Para el cálculo de la capacidad de almacenamiento de las tolvas instaladas

utilizaremos la siguiente expresión matemática:
C = V x d ap
d ap = Ge x (1-f)
Donde:
C = Capacidad de la tolva (TM).
V = Volumen de la tolva (m3).
d ap = Densidad aparente del mineral (g/cm3, TM/m3)
Ge = Gravedad específica del mineral.
f = Porcentaje de espacios vacíos (%).

Determinación de la capacidad de la tolva del Circuito 1 de chancado de Lotes
V tolva = V1 + V2
V tolva = 1.97x1.99x0.77m3 + (1.97x1.99x1.23m3) /4
V tolva = 3.02m3 + 1.21m3
V tolva =4.22m3
Por otra parte:
d ap = Ge x (1-f)
f = 25% - 35% (Para granulometría procedente de mina)
Ge = 2.8 (Es variable los sulfuros presentan valores mayores a 3.5)
Entonces la capacidad de la tolva es:
C = V x d ap
C = 4.22m3 x 2.8 TM x (1-0.30) / m3
C = 8.27 TM
Capacidad útil 85%
C = 8.27 TM x 0.85
C = 7.03 TM
Entonces la capacidad de la tolva del circuito 1 es de 7.03 TM para minerales

con gravedad específica de 2.8 y porcentaje de vacíos del 30%.
Determinación de la capacidad de la tolva del Circuito 2 de chancado de Lotes
V tolva = V1 + V2
V tolva = 3.97x2.50x1.54m3 + (3.97x2.50x1.00m3) /4
V tolva = 15.28m3 + 2.48m3
V tolva =17.77m3
Por otra parte:
d ap = Ge x (1-f)
f = 30% - 40% (Para granulometría procedente de mina)
Entonces la capacidad de la tolva es:
C = V x d ap
C = 17.11m3 x 2.8 TM x (1-0.35) / m3
C = 31.14 TM
Capacidad útil 85%
C = 31.11TM x 0.85
C = 26.47 TM
Entonces la capacidad de la tolva del circuito 2 es de 26.47 TM para minerales

con gravedad específica de 2.8 y porcentaje de vacíos del 35%.
Alimentador manual tipo compuerta
El alimentador de compuerta permite controlar la carga de manera manual

regulando la luz de la compuerta, según la capacidad de las chancadoras, demasiada
carga atora las chancadoras y zarandas vibratorias, poca carga los deteriora al
funcionar en vacío; estos son fabricados de planchas y componentes de fierro.
Compuerta manual de la tolva - Circuito 1
Chancadora de quijadas de excéntrica elevada
Es una trituradora donde se realiza la etapa del chancado primario, en algunas

plantas se emplea como chancado secundario las chancadoras de menor dimensión; su
radio de reducción varía de 2:1 a 3:1.
Su funcionamiento consiste en que la polea motriz recibe movimiento de un

motor, el que trasmite por correas en V hacia la polea conducida denominada volante,
activando el excéntrico que hace mover la muela móvil hacia la muela fija, causando
compresión al mineral que ingresa por la parte superior y desciende disminuyendo de
manera sucesiva su tamaño hasta salir por la descarga (set).
Determinación de la capacidad de Chancadora de quijadas de excéntrica elevada
Las siguientes relaciones empíricas de Hersam permiten calcular su capacidad

teórica aproximada.
T = 0.6xLxS
Dónde:
T = Capacidad de la chancadora (Tc/h)
L = Longitud de la mandíbula de alimento (pulgadas)
S = Abertura del set de descarga (pulgadas)
Además se tiene las siguientes relaciones:
A = L x a de donde L = A / a
R = a / S de donde S = a / R
Reemplazando en la primera relación se obtiene:
T = 0.6 A / R
Dónde:
R = Grado de reducción
A = Área de la abertura de la boca de la chancadora (pulgadas2)
a = Ancho o gape de la alimentación (pulgadas)
Considerando la formula empírica en condiciones de operación como: dureza,

humedad, rugosidad.
TR = Kc x Km x Kf x T
Dónde:
TR = Capacidad (Tc/h)
Kc = Factor de dureza:
Puede variar de 1,0 a 0,65
Para una operación normal de dureza media, Kc = 0,90
Km = Factor de humedad:
Para chancadora primaria no es afectada severamente por la humedad y
Km = 1,0
Para chancadora secundaria, para una operación normal Km = 0,75
Kf = Factor de arreglo de la alimentación:
Para una operación eficiente, un sistema de alimentación mecánica supervisado

por un operador, Kf = 0,75 a 0,85
Determinación de la capacidad de la chancadora primaria 10”x12” – Circuito 1
Datos:
L = 12”
S = 2.5”
a= 9”
F80* = 9”x0.85 (El tamaño máximo de alimentación tiene que ser 15% menor de la
abertura).
P80* = 2.5” (*Para un cálculo más exhaustivo realizar una evaluación granulométrica)
R=7.65/2.5=3.06
A=9x12=108
Reemplazando en la relación se obtiene:
T = 0.6 x A / R
T = 0.6x108/3.06
T = 21.18 Tc/h
Considerando:
Kc= 0.90
Km= 0.95
Kf= 0.85
TR = TxKcxKmxKf
TR = 21.18x0.90x0.95x0.85
TR = 15.39 Tc/h
Expresando en TM/h multiplicamos por 0.909:
T = 0.909x15.39
T = 13.99 TM/h
Entonces la chancadora primaria 10”x12” del circuito 1 tiene una capacidad

aproximada de 13.99 TM/h, puede variar de acuerdo a los factores de operación.
Determinación de la capacidad de la chancadora secundaria 6”x10” – Circuito 1
Datos:
L = 10”
S = 3/4”
a= 6”
F80* = 2.5” (Se consideró el producto del chancado primario).
P80* = 3/4” (*Para un cálculo más exhaustivo realizar una evaluación granulométrica)
R=2.5/3/4=3.33
A=6x10=60
T = 0.6 x A / R
T = 0.6x60/3.33
T = 10.80 Tc/h
Considerando:
Kc= 0.90
Km= 0.95
Kf= 0.85
TR = TxKcxKmxKf
TR = 10.80x0.90x0.95x0.85
TR = 7.85 Tc/h
T = 0.909x7.85
T = 7.14 TM/h
Entonces la chancadora secundaria 6”x10” del circuito 1 tiene una capacidad

Es oportuno aclarar que si el Oversize (fracción gruesa) de la zaranda excede

esta capacidad, restringirá el tonelaje a la alimentación en la chancadora primaria.
Determinación de la capacidad de la chancadora primaria 10”x16” – Circuito 2
Datos:
L = 16”
S = 3”
a= 10”
F80* = 10”x0.85 (El tamaño máximo de alimentación tiene que ser 15% menor de la
abertura).
P80* = 3” (*Para un cálculo más exhaustivo realizar una evaluación granulométrica)
R=8.5/3=2.83
A=10x16=160
T = 0.6 x A / R
T = 0.6x160/2.83
T = 33.88 Tc/h
Considerando:
Kc= 0.90
Km= 0.95
Kf= 0.85
TR = TxKcxKmxKf
TR = 33.88x0.90x0.95x0.85
TR = 24.62 Tc/h
T = 0.909x24.62
T = 22.39 TM/h
Entonces la chancadora primaria 10”x16” del circuito 2 tiene una capacidad

aproximada de 22.39 TM/h, puede variar de acuerdo a los factores de operación, el
estado de las quijadas también es determinante.
Determinación de la capacidad de la chancadora secundaria 8”x10” – Circuito 2
Datos:
L = 10”
S = 3/4”
a= 8”
F80* = 3” (Se consideró el producto del chancado primario).
P80* = 3/4” (*Para un cálculo más exhaustivo realizar una evaluación granulométrica)
R=3/3/4=4
A=8x10=80
T = 0.6 x A / R
T = 0.6x80/4
T = 12.00 Tc/h
Considerando:
Kc= 0.90
Km= 0.95
Kf= 0.85
TR = TxKcxKmxKf
TR = 12.00x0.90x0.95x0.85
TR = 8.72 Tc/h
T = 0.909x8.72
T = 7.93 TM/h
Entonces la chancadora secundaria 8”x10” del circuito 2 tiene una capacidad

Es oportuno aclarar que si el Oversize (fracción gruesa) de la zaranda excede

esta capacidad, actuará como un cuello de botella restringiendo el tonelaje de la
alimentación en la chancadora primaria, lo que disminuye la capacidad del sistema.
Fajas Transportadoras
Las fajas transportadoras en la industria minera sirven para transportar mineral desde
un punto a otro, en forma cómoda, rápida, limpia y sobre todo económica.
El sistema de funcionamiento consiste en que una faja continua pasa sobre dos poleas,
una denominada polea motriz o de cabeza accionada por un motor y la otra polea de
cola por la que se descarga el mineral, una estructura de fierro soporta a los polines de
guía, retorno, avance y en algunos casos polines de impacto, los que están distribuidos
a lo largo de la faja.
La duración de la faja depende de varios factores como el tipo de material, cuidado de

operación, una faja de menor longitud dura más que una larga, la que acarrea material
fino dura más, la que lleva material grueso dura menos, a mayor velocidad de la faja
dura menos.
La faja transportadora tiene las siguientes partes principales:
a. La faja transportadora propiamente dicha. Tiene el objetivo de transportar el

mineral, es fabricada de lona cubierta totalmente con jebe vulcanizado, su movimiento
es constante y sin fin por estar unidos en sus extremos por sus grampas.
b. Poleas. Tienen el objetivo de generar movimiento a la faja, están instalados en los

extremos de las fajas, la polea motriz o de cabeza es de acero y de forma cilíndrica
accionada por un motor que le genera movimiento; y la polea de cola o conducida es
también de acero y de forma cilíndrica instalado en la parte posterior de la faja, lleva
acoplada los templadores; finalmente esta la polea de freno o contra polea ubicada
debajo de la faja y cerca de la polea motriz.
c. Polines. Tienen el objetivo de sostener la faja entre las poleas principales, existen
varios tipos de polines: curvos, de retorno, de impacto, guiadores o verticales y de
espirales o de limpieza.
d. Los templadores. Tienen el objetivo de ajustar la tensión de la faja, existen

templadores de tornillo y templadores de contrapeso.
e. El sistema de movimiento. El objetivo es generar movimiento a la faja, está

constituido por el motor, las poleas, el reductor de velocidad, los sprokets y la cadena.
Determinación de la longitud de faja
La longitud teórica de la faja transportadora y la distancia entre centros son

factores importantes a considerar cuando se carece de poleas tensoras, puesto que
afectan la capacidad de transmisión por deflexión o desgaste prematuro por la
excesiva tensión; se aplica en el diseño a partir de la distancia a transportar, para
realizar el requerimiento de una faja transportadora para su reemplazo.
Para calcular la longitud de la banda transportadora se aplica la siguiente fórmula:
L = 2C + π/2 x (D + d) + (D + d)2/4C
L: Longitud de la banda (pies, pulg., según la unidad de medida que se utilice)
C: Distancia entre centros
D: Diámetro de la polea mayor
d: Diámetro de la polea menor
Determinación de la longitud de banda transportadora del circuito 1
Datos:
C = 5.35 m
D = d = 0.3048 m
L = 2x5.35 + 3.1416/2 x (0.3048 + 0.3048) + (0.3048 + 0.3048)2/(4x5.35)
L = 11.67 m
La longitud de faja determinada del circuito 1 es 11.67 metros, dato que se puede
considerar al momento de realizar el requerimiento y posterior cortado para su
montaje.
Determinación de la longitud de banda transportadora del circuito 2
Datos:
C = 5.55 m
D = d = 0.3048 m
L = 2x5.55 + 3.1416/2 x (0.3048 + 0.3048) + (0.3048 + 0.3048)2/(4x5.55)
L = 12.07 m
La longitud de faja determinada del circuito 2 es 12.07 metros, dato que se puede
considerar al momento de realizar el requerimiento y posterior cortado para su
montaje.
Determinación de la capacidad mecánica de las fajas transportadoras
Para el cálculo de la capacidad mecánica de las fajas transportadoras utilizaremos la

siguiente relación matemática.
T = 3600 (v) C/L
C/L = dap x (A2) (tgβ) /4
Además:
A = 0.75a
d ap = Ge x (1-f)
Por lo tanto la formula general es:
T = 3600 (v) x Ge x (1-f) x (ax0.75)2 (tgβ) /4
Donde:
T = Capacidad de la faja transportadora (TM/h).
v = Velocidad de la faja (m/s).
C = Carga del corte de faja (TM)
L = Longitud del cortador, cuando no aplica cortador L es igual a 1 (m).
a = ancho de la faja (m).
β = Ángulo de reposo del mineral (°).
d ap = Densidad aparente del mineral (TM/m3).

Ge = Gravedad específica del mineral.
f = Porcentaje de vacios en el mineral.
3600 = Factor de conversión de segundos a hora.
Determinación de la capacidad de la faja transportadora del circuito 1 – 18” x 12m
El ángulo de inclinación determinado de la faja es 14.48°.
No se aplica corte de faja en caso de diseño o por temas de la velocidad de faja.
Datos:
v = 0.4010 m/s
L = 1 m (No aplica cortador)
a = 0.4572 m (18”)
A = 0.3429 m
β = 25 ° (Es variable de acuerdo a granulometría, humedad y otros factores)
f = 35% (Para granulometría procedente de mina, es variable)
Reemplazando los datos en la formula general se tiene:
T = 3600 (v) x Ge x (1-f) x (ax0.75)2 (tgβ) /4
T = 3600 (0.4010) x 2.8 x (1-0.35) x (0.4572x0.75)2 (tag25°) /4
T = 36.07 TM/h
Trabajando a una eficiencia del 80%
T = 36.07 x 0.80 = 28.85TM/h
La faja transportadora del circuito 1 tiene una capacidad mecánica calculada de 28.85
TMH al 80%, es importante mencionar que la capacidad máxima por potencia es
distinta, la que depende de la potencia del motor instalado.
Determinación de la capacidad de la faja transportadora del circuito 2 – 18” x 12m
El ángulo de inclinación determinado de la faja es 17.82°.
No se aplica corte de faja en caso de diseño o por temas de la velocidad de faja.
Datos:
v = 0.7444 m/s
L = 1 m (No aplica cortador)
a = 0.4572 m (18”)
A = 0.3429 m
β = 25 ° (Es variable de acuerdo a granulometría, humedad y otros factores)
f = 35% (Para granulometría procedente de mina, es variable)
Reemplazando los datos en la formula general se tiene:
T = 3600 (v) x Ge x (1-f) x (ax0.75)2 (tgβ) /4
T = 3600 (0.7444) x 2.8 x (1-0.35) x (0.4572x0.75)2 (tag25°) /4
T = 66.85 TM/h
Trabajando a una eficiencia del 80%
T = 66.85 x 0.80 = 53.48 TM/h
La faja transportadora del circuito 2 tiene una capacidad mecánica calculada de 53.48
TMH al 80%, es importante mencionar que la capacidad máxima por potencia es
distinta, la que depende de la potencia del motor instalado.
Continuará….

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MINERA COLIBRI SAC – PLANTA DE BENEFICIO DOBLE D

Empresa Minera de Capitales Sudafricanos, se inició en el País con una pequeña

Somos una empresa dedicada a la exploración, proceso y exportación de

Incrementar la producción para lograr mayor inversión de capitales y explotar

Información general de la empresa

A continuación, se detalla todos los aspectos referentes a la planta de

Razón Social de la Empresa:

Áreas del Proceso.

La recepción se inicia en la garita de control PV1 cuando llega la carga, se

2. Guía de remisión del remitente.

3. Guía de remisión del transportista.

b. Número de lote del centro de acopio.

c. Nombre y RUC del Proveedor.

e. Tipo de material (MOC, MSC, MOP, MSP, MOLL ó MSLL).

f. Razón social del transportista.

g. Nombre y N° de Licencia del chofer.

h. Procedencia del mineral.

Previamente la administración de los centros de acopio envía por el correo

Posteriormente se pesa para registrar el peso bruto, se envía el vehículo a

PESO BRUTO: 8 844 Kg

Se imprime el tique de balanza y se envía 3 copias a Recepción.

Chancado de Lotes - Minerales Óxidos o Sulfuros Crudos

Esta etapa es una particularidad de las empresas dedicadas al acopio de

La etapa de chancado es una operación unitaria que consiste en la aplicación de

Las máquinas que se emplean se mueven de media a bajas velocidades y

Los aspectos que se consideran en esta etapa son: el tonelaje de mineral

Chancado de lotes circuito 1

El circuito es abierto, cuenta con una tolva de gruesos de 7 TM de capacidad, la

Chancado de lotes circuito 2

El circuito es abierto, cuenta con una tolva de gruesos de 25 TM de capacidad,

hacia la plataforma, posteriormente trasladado a la cancha, nivelado para su posterior

Tolvas de gruesos – Lotes

Las tolvas de gruesos tienen la forma de un paralelepípedo truncado por una

En las compañías grandes se usan alimentadores mecánicos por lo que las

Determinación de la capacidad de las tolvas de chancado de Lotes

Para el cálculo de la capacidad de almacenamiento de las tolvas instaladas

C = Capacidad de la tolva (TM).

V = Volumen de la tolva (m3).

d ap = Densidad aparente del mineral (g/cm3, TM/m3)

Ge = Gravedad específica del mineral.

f = Porcentaje de espacios vacíos (%).

Determinación de la capacidad de la tolva del Circuito 1 de chancado de Lotes

V tolva = 1.97x1.99x0.77m3 + (1.97x1.99x1.23m3) /4

V tolva = 3.02m3 + 1.21m3

Por otra parte:

f = 25% - 35% (Para granulometría procedente de mina)

Ge = 2.8 (Es variable los sulfuros presentan valores mayores a 3.5)

Entonces la capacidad de la tolva es:

C = 4.22m3 x 2.8 TM x (1-0.30) / m3

Capacidad útil 85%

Entonces la capacidad de la tolva del circuito 1 es de 7.03 TM para minerales

Determinación de la capacidad de la tolva del Circuito 2 de chancado de Lotes

V tolva = 3.97x2.50x1.54m3 + (3.97x2.50x1.00m3) /4