Arco Electrico, Parte Fisica, Corriente y Polaridad en Procesos de Soldadura .

ESOL
TEMA 1.4
CESOL
ARCO ELÉCTRICO
IWE – MÓDULO 1
En la elaboración de este texto han colaborado:
D. Charles Vega Schmidt
D. Juan Vicente Rosell González. Departamento Tecnológico de CESOL
D. Santiago Isidro Torres. Departamento Tecnológico de CESOL
Este texto es propiedad integrar de la Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de Unión, en adelante CESOL.
Queda terminantemente prohibida cualquier reproducción del mismo sin autorización expresa por parte de CESOL.
ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN - CESOL
ÍNDICE
1. FÍSICA DEL ARCO ELÉCTRICO ........................................................................................ 1

1.1 Introducción. ................................................................................................................... 1
1.1.1 Definición de arco eléctrico. ...................................................................................... 1
1.1.2 Establecimiento y mantenimiento del arco. ............................................................... 1
1.1.3 Propiedades del arco eléctrico. ................................................................................. 2
1.1.4 Arcos eléctricos en soldadura. .................................................................................. 3
1.2 Encendido del arco ........................................................................................................ 3
1.2.1 Encendido por contacto ............................................................................................. 3
1.2.2 Encendido sin contacto.............................................................................................. 4
1.3 Ionización. Estabilidad del arco...................................................................................... 4
1.3.1 Ionización. .................................................................................................................. 5
1.3.1.1 Ionización por impacto. .............................................................................................. 6
1.3.1.2 Ionización por disociación.......................................................................................... 7
1.3.2 Estabilidad del arco. .................................................................................................. 7
1.3.2.1 Medio. ........................................................................................................................ 7
1.3.2.2 Cátodo o emisor de electrones. ................................................................................. 8
1.3.2.3 Campo aplicado. ........................................................................................................ 9
1.4 Curva característica del arco eléctrico ........................................................................... 9
1.5 Distribución de la tensión a través del arco. ................................................................ 10
1.5.1 Fenómenos catódicos.............................................................................................. 11
1.5.2 Fenómenos anódicos .............................................................................................. 12
1.6 Energía térmica del arco eléctrico................................................................................ 13
1.6.1 Balance energético en la soldadura. ....................................................................... 13
2. TIPO DE CORRIENTE. POLARIDAD ............................................................................... 15

2.1 Soldeo con corriente continua...................................................................................... 16
2.2 Soldeo con corriente alterna. ....................................................................................... 17
2.3 Tipo de corriente y penetración.................................................................................... 18
3. CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO DE SOLDEO ....................................................... 20

3.1 Soldeo TIG y plasma. ................................................................................................... 20
3.2 Soldeo con electrodo revestido. ................................................................................... 23
3.3 Soldeo MIG/MAG. ........................................................................................................ 26
3.4 Soldeo por arco sumergido. ......................................................................................... 29
Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 3–Diciembre 2012
Módulo I. Tema 1.4 Arco Eléctrico
III
3.5 Recargues .................................................................................................................... 30
BIBLIOGRAFíA ........................................................................................................................ 31
Revisión 3–Enero 2012 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE

IV
1. FÍSICA DEL ARCO ELÉCTRICO

1.1 Introducción.
1.1.1 Definición de arco eléctrico.
Existen diferentes “definiciones” de lo que es un arco eléctrico:
Definición 1: El arco eléctrico es una descarga de corriente en un medio gaseoso.A

efectos prácticos, el arco en soldadura, se puede considerar como un conductor gaseoso
en el cual se transforma la energía eléctrica en calor.
Definición 2: El arco eléctrico es un circuito eléctrico “casi” cerrado. Es decir, es un

circuito eléctrico donde parte del circuito no se encuentra en estado sólido o líquido,
sino que se trata de un plasma o gas ionizado.
Podríamos decir que la primera definición es una definición formal, en tanto que la segunda
sería una definición libre.
Figura 1. Arco eléctrico.
1.1.2 Establecimiento y mantenimiento del arco.
Para entender cómo se establece un arco eléctrico, de manera general se tendrían los siguientes
pasos:
1. Situamos dos bornes conductores separados una cierta distancia entre sí.
2. Establecemos una tensión o diferencia de potencial creciente. Uno de los bornes se

carga negativamente, cátodo, mientras que el otro se carga positivamente, ánodo.
3. Cuando la tensión aplicada alcanza un valor determinado, que se conoce como tensión
umbral, los electrones acumulados en el cátodo son capaces de abandonar la superficie
catódica y gracias a la tensión aplicada se aceleran hacia el ánodo, produciéndose la
“chispa”.

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4. En su traslación del cátodo al ánodo, los electrones interaccionan con los gases
existentes, ionizándolos y transformando el medio gaseoso en un “plasma” conductor,
lo que favorece que se pueda mantener la emisión de electrones y el flujo de corriente,
es decir, el arco se estabiliza.
Una consecuencia de lo anterior es que cuanto mayor sea la separación entre los bornes, mayor
será la tensión umbral necesaria para establecer el arco. Del mismo modo, si partimos de dos
bornes con una tensión aplicada constante y los vamos acercando progresivamente, cuanto
mayor sea la tensión aplicada, antes se establecerá el arco, es decir, se establecerá a una mayor
distancia.
Conclusión:
“En el soldeo por arco eléctrico, incrementar la longitud de arco implica soldar con una mayor
tensión y viceversa, incrementar la tensión implica que la longitud de arco se incremente”.
1.1.3 Propiedades del arco eléctrico.
Entre las principales propiedades o características del arco eléctrico, conviene destacar las
siguientes:
Proporciona alta intensidad de calor. Dependiendo del proceso de soldeo y de la

zona del arco, la temperatura puede variar entre 3.000⁰C y 30.000⁰C. La densidad de
energía varía entre 104 W/cm2 en el proceso de electrodo revestido hasta 106 W/cm2
en el proceso de soldeo plasma. En el proceso semiautomático la densidad de energía
es aproximadamente de 105 W/cm2, y la densidad de corriente es mayor a 100
A/mm2.
Fácil de controlar. Se puede controlar mediante parámetros eléctricos, tensión,

intensidad, etc., y mediante la electrónica del equipo de soldeo, consiguiéndose en la
actualidad cualquier tipo de onda de tensión o de intensidad.
Elimina óxidos superficiales. Se trata solamente de la eliminación de óxidos ligeros

como son la cascarilla de laminación y la capa de óxido natural del aluminio, porque
erróneamente se interpreta mal este argumento, llegando a creer que el arco elimina
la herrumbre en un acero oxidado, lo cual no es más que una fusión del óxido, cuya
mezcla con el metal depositado producirá imperfecciones y fragilidad en la unión. La
inclusión de óxidos en el metal produce la disminución de la resiliencia y del límite
elástico.
Condiciona el tipo de transferencia del metal. En aquellos procesos donde dicha

transferencia existe.
Precisa la existencia de un medio conductor gaseoso o plasma.

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1.1.4 Arcos eléctricos en soldadura.
Conviene distinguir dos tipos de arcos eléctricos, ya que el comportamiento difiere entre ellos:
Arcos sin transferencia de masa. En este tipo de arcos, sólo existe transferencia o
movimientos de cargas, es decir, los electrones se dirigirán del cátodo al ánodo y los
cationes existentes, en sentido contrario. Por ejemplo, en el soldeo TIG y en el arco
plasma.
Arcos con transferencia de masa. En este caso, además del movimiento de carga, existe
una transferencia de masa desde el electrodo hasta la pieza. Esta transferencia de masa
puede ser de metal de aporte, por ejemplo en el proceso MIG/MAG, o bien una
transferencia tanto de metal de aporte como de escoria, por ejemplo en el soldeo con
electrodo revestido, o con alambre tubular y relleno de fundente.
Además, en el caso del proceso MIG/MAG, la forma en la que se produce la

transferencia de masa da lugar a los diferentes modos de transferencia: arco corto o
cortocircuito, arco globular, arco spray, arco rotacional, etc.
1.2 Encendido del arco
El encendido del arco eléctrico es el proceso de puesta en marcha del arco. Existen básicamente
dos mecanismos distintos de encendido:
Encendido por contacto, mediante el cortocircuito de ambos polos.
Encendido sin contacto entre ambos polos, mediante la ayuda de medios auxiliares.
1.2.1 Encendido por contacto
El “encendido por contacto” consiste en generar una serie de cortocircuitos entre el electrodo y
el metal base, de manera que se produzca un calentamiento de los mismos y se favorezca la
emisión electrónica del cátodo. Al separar ligeramente el electrodo, se produce la emisión
electrónica y la ionización del medio, estableciéndose el arco.
Este método de encendido es típico del soldeo mediante electrodo revestido, donde se realiza
un raspado de la pieza con el electrodo.
Es importante destacar que el encendido por contacto conlleva fusiones localizadas del
electrodo y de la pieza en los puntos de contacto, dejando “marcas de cebado” que deben
eliminarse, o bien pueden provocar la fusión parcial del electrodo, lo que resulta una clara
desventaja en el proceso TIG al contaminarse el electrodo de wolframio.
Cuando se suelda con electrodo revestido, lo adecuado es ejecutar el raspado por delante de la
zona donde se va a soldar, de manera que durante el soldeo se refundan las marcas de cebado

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1.2.2 Encendido sin contacto
El “encendido sin contacto” consiste en utilizar impulsos de alta tensión para producir una
chispa que pre-ioniza el trecho entre los polos. El arco se enciende en una distancia de 2 a 3 mm
de separación.
El encendido sin contacto es muy útil en el proceso de soldeo TIG, para evitar la contaminación
del electrodo de wolframio. En el soldeo TIG con corriente alterna es imprescindible el
encendido por impulsos de alta frecuencia con alta tensión para mantener el arco estable.
Figura 2. Encendido sin contacto.
1.3 Ionización. Estabilidad del arco.
Hay dos conceptos que conviene aclarar, por un lado el concepto de ionización y por otro el
concepto de estabilidad del arco. Ambos conceptos están relacionados y como regla general se
puede afirmar que cuanto más fácil sea ionizar el medio, más estable será el arco obtenido.

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En todo caso, es interesante destacar que en la estabilidad del arco influyen otros factores
además de la facilidad de ionización del medio, como pudiera ser el tipo de corriente empleada:
alterna o continua, así como los parámetros eléctricos empleados.
1.3.1 Ionización.
Podemos decir que “Ionización” significa “conductividad eléctrica de los gases”. Es decir,
cuando ionizamos un gas, hacemos que dicho gas se comporte como un conductor eléctrico.
Físicamente, a nivel atómico, “ionizar un átomo gaseoso” consiste en “arrancar los electrones
más externos” (últimas capas) de manera que se consiguen dos tipos de partículas cargadas: los
“cationes”, partícula con carga positiva que constituye el núcleo del átomo con la mayoría de los
electrones y concentra toda la masa del átomo, y los “aniones”, partículas con carga negativa
que en este caso serían “electrones libres” y tendrían una masa despreciable. La figura 2
representa el fenómeno de ionización.
Figura 3. Ionización del átomo.
En un medio, el “grado de ionización de un gas” se puede expresar en porcentaje de átomos

ionizados respecto al total. Una ionización completa significa que todos los átomos están
disociados en iones y electrones.
Un “plasma” es el estado de la materia donde los gases están ionizados. La columna de plasma
es la parte central del arco eléctrico, donde existe un flujo de partículas eléctricas.
No todos los átomos se ionizan con la misma facilidad. La “energía de ionización” es la energía
necesaria para ionizar un átomo y depende del cada tipo de átomo. Por ejemplo, el helio tiene
una mayor energía de ionización que el argón, ya que los electrones de valencia están más
próximos al núcleo por lo que se precisa una mayor energía para arrancarlos. Esto justifica
porque al soldar con helio, es necesario trabajar con mayores tensiones.
Existen distintos mecanismos de ionización del medio, de los cuales, al menos dos presentan una
importancia crucial en los procesos de soldeo:
Ionización por impacto.
Ionización por disociación, por ejemplo sales, óxidos, etc.

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1.3.1.1 Ionización por impacto.
La “ionización por impacto” consiste en la ionización del medio por la interacción entre los
electrones liberados en el cátodo con los átomos existentes en el medio.
Los electrones liberados en el cátodo experimentan una alta aceleración, como consecuencia de
la tensión aplicada entre los bornes. Con este impulso los electrones impactan contra las
moléculas del gas presente en su trayectoria, provocándola disociación de sus moléculas en
átomos y posterior ionización de los átomos individuales, dando lugar a la aparición de:
nuevos electrones que se incorporan al flujo eléctrico y continúan impactando contra

otras partículas, generando sucesivamente más cargas positivas y negativas,
cationes, con carga positiva, que son atraído por el cátodo.
Átomo neutro Ión Electrón
Cátodo
_
Fuente de
energía
Ánodo +
Figura 4. Flujo de corriente en el arco eléctrico.
De esta manera, el número de iones y de electrones se incrementa hasta establecer un flujo

permanente, formando un arco eléctrico entre ambos polos, en el que existe un flujo de
partículas en ambas direcciones.
La ionización por impacto tiene la mayor importancia para la estabilidad del arco eléctrico, pero
también para el encendido del arco con la aparición de pequeñas cargas en los polos mediante el
impacto de partículas conductoras de la corriente eléctrica.

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1.3.1.2 Ionización por disociación.
Consiste en la disociación de sustancias, tales como sales, óxidos, etc., en aniones y cationes lo
que provoca un incremento del número de partículas cargadas en la zona del arco eléctrico,
mejorando la conductividad eléctrica.
Obviamente, este tipo de ionización se produce cuando existen fundentes en el proceso de

soldeo, por ejemplo, cuando se suelda con electrodo revestido, arco sumergido, etc.
1.3.2 Estabilidad del arco.
La estabilidad del arco eléctrico depende de la existencia de un medio ionizado. “Cuanto más
fácil sea ionizar el medio existente, más sencillo será establecer y estabilizar el arco eléctrico”.
Veamos los factores que afectan por tanto a la capacidad de ionización del medio.
1.3.2.1 Medio.
Sin lugar a dudas, el factor determinante será el medio que se desea ionizar. Como regla general,
podemos decir que “cuanto mayor sea el número de iones existentes en el medio, más fácil
será la conducción eléctrica y en consecuencia, más fácil será establecer y estabilizar el arco”.
En el medio podemos encontrar distintos tipos de sustancias: gases, sales, como pudieran ser
óxidos, carbonatos, etc., según que el proceso de soldeo sea mediante protección gaseosa,
fundente o mezcla de ambos. Veamos cada uno de ellos:
 Medio gaseoso.
Se puede distinguir dos tipos de gases:
Monoatómicos, que serían los gases nobles: Argón y Helio.
Moleculares, como es el caso del CO2, O2, H2, etc.
Cuando el gas es molecular, se precisa un mayor aporte de energía ya que primeramente

es necesario disociar la molécula en sus átomos, “energía de disociación” y
posteriormente ionizarlos, por ejemplo, el hidrógeno seguiría la siguiente secuencia:
H2→ 2 H → 2 H+ + 2 e-.
 Medio con presencia de fundente.

Los fundentes incorporan sales, óxidos, carbonatos, etc. Estos se pueden disociar dando
lugar a la formación de aniones y cationes que contribuyen a mejorar la conductividad
eléctrica del medio. Por ejemplo, las sales de óxido de titanio o rutilo, TiO2, se disocian con
gran facilidad por ello los electrodos revestido de rutilo son muy estables y de fácil
encendido, incluso cuando se suelda con corriente alterna.

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1.3.2.2 Cátodo o emisor de electrones.
El segundo factor en importancia para garantizar la estabilidad del arco, sería la capacidad del
cátodo para emitir electrones. En ausencia de campo eléctrico los electrones se ubican en toda
la masa, existiendo una mayor concentración en la superficie. La concentración electrónica no es
uniforme, sino que los electrones tienden a acumularse en las aristas o puntas existentes en la
superficie.
Cuando se aplica un campo eléctrico, los electrones son atraídos por el ánodo pudiendo
abandonar la superficie del cátodo. Para ello se requiere una determinada energía. Esta energía
se expresa en electrones-voltio (eV), siendo un electrón-voltio la energía de un electrón que es
acelerado en el vacío con la tensión de un Voltio (1,6 x 10-19 Julios).
La energía de emisión es una propiedad específica de los materiales y por esta razón es diferente
para cada metal. Los óxidos metálicos tienen generalmente más baja emisividad que los metales
puros, por eso es que se interrumpe el arco eléctrico en las superficies metálicas oxidadas. La
tabla 1 muestra la energía de emisión para algunos metales.
Tabla 1. Energía de emisión de diferentes metales
Metal Energía de emisión en eV
Hierro 4.79
Cobre 4.82
Aluminio 3.95
Bario 2.29
Cesio 1.36
Wolframio 5.36
Torio 3.57
Wolframio - Torio 2.62
En general, la energía de emisión disminuye con la temperatura. Esto hace que el número de
electrones emitidos se incremente en proporción a la temperatura. Este fenómeno se conoce
como “termoemisión” o “poder termoiónico” y en algunos metales, como el wolframio,
presenta un efecto destacado. Esto justifica que el proceso de soldeo TIG, se recomiende que el
electrodo de tungsteno trabaje conectado al polo negativo. Además, la alta temperatura de
fusión del tungsteno, entre 3000⁰C y 4000⁰C, en función de los aleantes existentes, permite
aprovechar este efecto en mayor medida.

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1.3.2.3 Campo aplicado.
El número de iones y electrones generados en el cátodo depende directamente de la magnitud

del campo eléctrico, que a su vez está en relación a la tensión del campo eléctrico. Los
electrones libres son acelerados por el campo eléctrico y su energía cinética es directamente
proporcional a la tensión eléctrica aplicada.
Cuando los electrones abandonan el cátodo, permiten que otros electrones se sitúen sobre la
superficie y los remplacen. De lo contrario, se produciría una descompensación por la carga
positiva del cátodo, lo que se traduciría en un efecto de freno a la emisión. Esto se corrige
mediante un suministro continuo de corriente eléctrica desde un generador o desde la red.
1.4 Curva característica del arco eléctrico
La curva característica del arco eléctrico nos proporciona la relación entre la tensión y la
intensidad existente en el arco eléctrico. Esta curva presenta una gráfica como la representada
en la figura 5.
Figura 5. Curva característica del arco
Como puede apreciarse en la figura 5, se distinguen dos zonas en la curva característica del arco,
en relación a la variación de la tensión “U” y la intensidad de corriente “I” con respecto a la
resistencia del arco “R”:
Zona de Ayrton. Esta zona se produce cuando se trabaja con intensidades muy bajas,
inferiores a unos 15 A. En estas condiciones, la tensión se incrementa conforme se
reduce la intensidad. La zona de Ayrton no se usa para los procesos de soldeo comunes,
solo se encuentra aplicación en el proceso de soldeo microplasma, donde es posible

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mantener un arco muy estable con muy baja corriente de soldeo siendo los valores de 1
a 10 A.
Zona de cumplimiento de la ley de Ohm. En esta zona se cumple la ley de Ohm: R = U/I,
es decir, existe una relación lineal entre la tensión y la intensidad del arco. Esta es la
zona en la que se desarrollan todos los arcos que se emplean en el soldeo, a excepción
del soldeo por microplasma.
La constante de proporcionalidad entre la tensión y la intensidad es la resistencia del

arco. Como la resistencia del arco eléctrico es proporcional a la longitud del arco,
modificando dicha longitud, se modifica la resistencia, y consecuentemente la curva
característica del arco.
De este modo se pueden definir dos curvas límite que se corresponden con la mayor
longitud de arco que pueda mantenerse, arco largo, y con la menor longitud de arco,
arco corto. El arco eléctrico solamente existe entre los límites de arco largo y arco corto.
Cuando los parámetros no son los adecuados, por encima del arco largo no es posible
mantener encendido el arco, físicamente el electrodo está muy alejado del metal base.
Por debajo de arco corto, el electrodo está demasiado cerca, pegándose al metal base.
Entonces el arco se extingue formándose un cortocircuito.
1.5 Distribución de la tensión a través del arco.
Para describir la distribución de la tensión a través del arco, es necesario definir las zonas del
arco:
 Ánodo. (+). Polo positivo.

 Cátodo. (-). Polo negativo.
 Columna de plasma. Espacio comprendido entre ambos polos, donde se presenta la

transferencia de electrones, iones, y partículas de metal.
Dependiendo de la polaridad que se utilice, cada polo puede estar conectado en el electrodo o
en el metal base. En el capítulo 2 de este tema se tratará de los efectos de la polaridad.
Tal y como se puede apreciar en la figura 6, la caída de tensión en el arco se concentra

principalmente en las zonas limítrofes a ambos polos de manera que los campos eléctricos
(gradientes de voltaje) en estas regiones son muy elevados, del orden de 109 V/m frente a los
103 V/m de la columna de plasma.

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Figura 6. Distribución de la tensión en las zonas del arco
1.5.1 Fenómenos catódicos.
Se conocen como fenómenos catódicos a los fenómenos físicos que se producen en el cátodo
del arco eléctrico:
1. Emisión de electrones. La principal misión del cátodo es la emisión de electrones. Se

distinguen dos tipos de cátodos en función de cómo se realice dicha emisión:
termoiónicos y no termoiónicos.
Emisión termoiónica. Se basa en el efecto termoiónico de los metales, o capacidad

de emitir electrones en función de la temperatura superficial. Esto sólo se produce
cuando un cátodo se calienta hasta una temperatura suficientemente elevada, por lo
que sólo cuando los átomos son de materiales refractarios como el wolframio o el
carbono, con puntos de fusión en torno a los 4.000 K o superiores, se puede
justificar mediante emisión termoiónica las elevadas densidades de corriente.
El foco de emisión termoiónica en el cátodo, mancha catódica, suele ocupar una

posición fija. Pero cuando es móvil, debido a ciertas condiciones de trabajo o
contaminación superficial, se produce un enfriamiento de la superficie y puede darse
una transición hacia el modo no termoiónico.

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Emisión no termoiónica. En este caso, el foco de emisión del cátodo es móvil, y se

desplaza dejando trazas sobre el metal en las zonas donde se va eliminando el óxido
superficial. Se compone, generalmente, de un cierto número de pequeñas zonas de
emisión, muy agrupadas. Esto se observa en el proceso de soldeo TIG con un
electrodo de wolframio que no ha sido correctamente afilado o que está
contaminado.
2. Efecto decapante. Los electrones, al abandonar la superficie del metal, son capaces de
arrancar físicamente óxidos y sustancias extrañas de la superficie del cátodo, por lo que
el cátodo sufre un efecto decapante. Este resulta imprescindible en el soldeo de
materiales que presentan capas refractarias, tal es el caso del aluminio, donde se precisa
que, al menos, en parte del ciclo de soldeo, el material base actúe como cátodo (polo
negativo).
Bajo algunas circunstancias, particularmente con altas corrientes y focos de emisión en lento
movimiento, se han detectado chorros de partículas alejándose del foco (catódico y también
anódico). En general, puede haber cuatro posibles orígenes de los chorros anódicos y catódicos:
1. Ebullición del material del electrodo (cadmio, cinc, cobre, etc.). El chorro puede arrastrar
fragmentos de material fundido que han sido arrancados por la explosión de gas dentro
del electrodo.
2. Vaporización de capas superficiales de metal, óxido u otras impurezas debido a la
interacción de las partículas cargadas con la superficie.
3. Reacción química con generación de gas, particularmente la oxidación del carbono en

aceros para dar CO y CO2.
4. Flujos de gas en la columna del plasma.
Estos chorros en el ánodo y en el cátodo dan lugar a una aparente “rigidez” del arco en la zona
próxima a los electrodos, a la vez que afianzan la estabilidad del mismo. Pero los chorros de
ambos electrodos pueden colisionar, afectando a la estabilidad del arco. Por todo ello, los
chorros de vapor y plasma además de las fuerzas electromagnéticas tienen gran importancia
tecnológica debido al efecto que tienen sobre la estabilidad del arco y, por tanto, sobre el éxito
del proceso de soldadura.
1.5.2 Fenómenos anódicos
En algunos aspectos, la región anódica del arco es similar a la región catódica, por ejemplo, hay
una región de contracción entre la columna y cada electrodo, y en ambos casos hay una caída de
tensión restringida a una distancia muy pequeña de la superficie del electrodo. Aunque el ánodo
juega un papel fundamental para la continuidad de la corriente al recibir el flujo constante de
electrones, ejerce menos influencia que el cátodo sobre la estabilidad y rigidez del arco.

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Excepto en circunstancias especiales un ánodo no emite iones positivos, de forma que la

corriente en la superficie del ánodo es transportada únicamente por los electrones, mientras
que en el cátodo la carga puede ser transportada por iones positivos y por electrones.
La caída de tensión en el ánodo es relativamente pequeña, entre 1 voltio a altas corrientes y 12

voltios a corrientes bajas. Las densidades de corriente anódicas pueden llegar a alcanzar los 10 8
A/m2.
Además de la energía aportada por el choque de los electrones sobre la superficie del ánodo,
pueden existir ciertas aportaciones por causa de la colisión de átomos neutros o excitados sobre
la superficie y también por la recombinación de moléculas de gas disociadas. Como fuentes
adicionales de energía, comunes al ánodo y al cátodo, pueden citarse el transporte de calor
desde el gas caliente de la columna, el calor procedente de reacciones químicas y el
calentamiento por efecto Joule.
Las pérdidas de energía desde el ánodo se pueden separar en:
1. Vaporización de átomos de metal.
2. Proyección de grandes partículas sólidas.

3. Radiación desde los puntos calientes de la superficie.
4. Disociación de gases moleculares sobre la superficie caliente.
5. Disipación a través de la propia estructura del ánodo.
6. Calentamiento por conducción o convección del gas que le rodea.
En general, los chorros de plasma anódicos son similares en comportamiento a los del cátodo y
se originan por las mismas causas.
1.6 Energía térmica del arco eléctrico

1.6.1 Balance energético en la soldadura.
Para establecer un balance energético, tendríamos que analizar qué cantidad de energía se tiene
que aportar a la pieza para conseguir la fusión de los materiales base y del material de aporte.
Esta energía vendría dada por las siguientes expresiones:
Q1 = Ce m (TF - T0); Energía necesaria para elevar la temperatura desde la temperatura

inicial, T0, hasta la temperatura de fusión, TF, siendo Ce el calor específico.
Q2 = L m; Energía necesaria para realizar la transformación de sólido a líquido, siendo L el

calor latente.
Q3 = Ce m (TS - TF); Energía necesaria para elevar la temperatura desde la temperatura de

fusión, TF, hasta la temperatura del líquido sobrecalentado, TS, siendo Ce el calor
específico.

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Además, se tienen que compensar las pérdidas de energía que desde la pieza puedan producirse
durante el soldeo. Estas pérdidas vendrían dadas por las expresiones:
P1 = k dT/dx; Pérdidas por conducción térmica a través del material base.
P2 = h (Tsup – Tamb); Pérdidas por convección hacia el ambiente.
P3 = ν (T14 – Tsup4); Pérdidas por radiación.
La suma de todas las anteriores se tienen, por tanto, que compensar con la energía eléctrica
aplicada, que vendrá dada por la expresión:
E = V · I · t, donde V es la tensión del arco, I la intensidad y t el tiempo.
Ahora bien, el anterior término constituye el aporte energético bruto. Hay que tener en cuenta
que parte de esta energía se va a perder por convección, conducción y radiación desde la
columna de plasma, por lo que existirá un rendimiento energético del proceso, o eficacia
térmica, η.
Este rendimiento se encuentra definido en la norma EN 1011-1, y se cifra en 1,0 para el soldeo
por arco sumergido, 0,6 para el soldeo TIG y plasma, y 0,8 para el resto de procesos
convencionales. Nótese que los valores son bastante coherentes:
Es conocido que aproximadamente

un 30% del calor generado en el
arco se concentra sobre el cátodo
(polo -) mientras que el 70%
restante se concentra en el ánodo.
En el caso del soldeo TIG, el
electrodo de tungsteno,
normalmente actúa como cátodo. Al
ser un electrodo no consumible, ese
30% de energía es necesario
disiparlo por lo que se pierde. Si a
esto se añade otro 10% de pérdidas
por radiación principalmente, se
obtiene un rendimiento entorno al
60%, que sería la energía que se
Figura 7. Rendimiento térmico del proceso
transmite a la pieza.
El proceso de arco sumergido es uno de los de mayor eficacia térmica, porque las
radiaciones del arco son prácticamente nulas al estar cubierto de fundente, siendo el
rendimiento de aproximadamente el 100%.
Para el resto de procesos, al ser el electrodo consumible, las pérdidas son inferiores y se
podrían situar en torno al 80%. La eficacia térmica del proceso dependerá de la

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conductividad térmica del gas de protección y de las reacciones exotérmicas que puedan
producir los gases activos con el consumible.
La figura 7 muestra la eficacia del arco para diversos procesos de soldadura.
Ejemplo de cálculo.
La figura 8 representa la relación entre la tensión U en Voltios y la Intensidad I en

Amperios. Si la resistencia del arco es de 0,2 Ohmios, se tiene aproximadamente 26
Voltios y 130 Amperios en el gráfico, el producto será:
26 V x 130 A = 3,380 Watt
Tomando el tiempo de un minuto, la energía total del arco será de:
3,380 Watt x 60 seg. = 2,02 x 105 Julios.
Evidentemente esta energía se distribuye en la longitud del cordón depositado en el

tiempo de un minuto, para lo cual habría que determinar la velocidad de soldeo. De
hecho esto es lo que se hace al calcular el aporte térmico de soldeo en la cualificación de
procedimientos de soldeo.
Tensión (V)
R = 0,2
40
30
20
10
50 100 150 200 Intensidad (A)
Figura 8. Ejemplo de cálculo
2. TIPO DE CORRIENTE. POLARIDAD
En el soldeo se pueden emplear tanto la corriente continua, ambas polaridades, como la

corriente alterna.
Corriente continua, es aquella que no cambia de polaridad. Esto no significa que deba
ser uniformemente continua.
Corriente alterna, es aquella que cambia de polaridad. Esto no significa que el ciclo
positivo y el negativo de la corriente deban ser iguales.

15
Además la corriente podría ser pulsada. La corriente pulsada es un tipo de corriente donde la
tensión varía entre dos valores cambiando bruscamente de uno a otro. Puede ser continua o
alterna en función de que cambie o no de polaridad.
La figura 9muestra algunos ejemplos de tipos de corriente.
Figura 9. Ejemplos de tipo de corriente.
2.1 Soldeo con corriente continua
Al soldar con corriente continua, la polaridad no cambia, de manera la pieza o el electrodo

podrán actuar como un único polo, ánodo o cátodo, no pudiendo cambiar. Esto condiciona la
distribución de energía sobre la pieza o el electrodo.
Sobre el ánodo, polo +, inciden los electrones. Estos presentan una masa pequeña, m, pero una
alta velocidad de desplazamiento, V, gracias a la tensión aplicada que tiende a acelerarlos. En
consecuencia, presentan una elevada energía cinética. Cuando estos electrones inciden sobre el
ánodo, transforman toda esta energía cinética en calor, Q, por lo que el ánodo recibe
aproximadamente el 70% de la energía generada en el proceso de soldeo.
Sobre el cátodo, polo -, inciden los cationes presentes. Estos presentan una masa grande, M,
pero una baja velocidad de desplazamiento, v. En consecuencia, presentan una baja energía
cinética. Cuando estos cationes inciden sobre el cátodo, transforman esta energía cinética en
calor, q, por lo que el cátodo recibe aproximadamente el 30% de la energía generada en el
proceso de soldeo.
Resumiendo:
Ánodo (polo +): Receptor de e- → ↑ Ec = m V2/2 → Recibe un calor Q (aprox. 70%)
Cátodo (polo -): Receptor de cationes → ↓ Ec = M v2/2 → Recibe un calor q (aprox. 30%)

16
Un segundo aspecto de crucial importancia es el efecto decapante que se produce en el cátodo.

Al abandonar los electrones la superficie del material, generan un efecto físico de arrastre de las
películas de óxidos superficiales, efecto fundamental para la eliminación de las capas de óxidos
refractarios que generan algunos materiales como el aluminio o el titanio.
Teniendo en cuenta el anterior reparto de energías y el efecto decapante que sufre el cátodo,
resulta sencillo intuir la importancia de la elección de la polaridad cuando se suelda con
corriente continua, dependiendo de que nos interese concentrar el calor sobre la pieza o sobre
el electrodo, o de que existan capas de óxidos refractarios.
Así por ejemplo, cuando se suelda con electrodo no consumible, TIG o plasma, interesa que el
calor se concentre sobre la pieza, por lo que normalmente se trabaja con el electrodo actuando
de cátodo. En cambio en el soldeo MIG/MAG, se suele trabajar con el electrodo actuando de
ánodo para incrementar la tasa de deposición y la productividad.
En consecuencia, cuando se suelda con corriente continua, es necesario distinguir dos tipos de
polaridades:
Polaridad directa. Cuando el electrodo está conectado al polo negativo, actuando como
cátodo. También se la conoce como corriente continua electrodo negativo, CCEN, o CC-.
Polaridad inversa. Cuando el electrodo está conectado al polo positivo, actuando como
ánodo. También se la conoce como corriente continua electrodo positivo, CCEP, o CC+.
2.2 Soldeo con corriente alterna.
Cuando se establece un arco en corriente alterna, el electrodo actúa de ánodo durante medio
ciclo y de cátodo durante el otro medio ciclo, produciendo alternativamente un ciclo en el que el
electrodo actúa de positivo y de negativo; este cambio, en Europa, se produce 100 veces por
segundo y por tanto es imperceptible a simple vista.
Debido a este cambio continuo, el soldeo en corriente alterna aúna, aunque de forma reducida,
los efectos de las dos polaridades en la corriente continua.
Sin embargo, no siempre es fácil mantener un arco eléctrico en corriente alterna, ya que la
tensión que suministra la fuente de energía está variando continuamente. Para poder mantener
el arco eléctrico encendido es necesario que la tensión sea mayor de un cierto valor mínimo (Uz
en la figura 10), siempre que la tensión no alcance ese valor el arco se extinguirá, pudiéndose
volver a encender si al superar la tensión Uz, el cátodo no se ha enfriado demasiado.

17
Gas 1 Punto de extinción de arco.

ionizado 2 Punto de extinción de arco.
t Tiempo de arco muerto.
Uz Tensión de encendido
Un Periodo
Figura 10: Soldeo con corriente alterna.
2.3 Tipo de corriente y penetración.
Atendiendo al reparto de energías, cabría pensar que la mayor penetración durante el soldeo se
debería obtener con el electrodo conectado al polo negativo, ya que en estas condiciones, el
70% de la energía se concentra sobre la pieza.
En la realidad esto no siempre es así ya que hay que tener en cuenta la dispersión que sufren los
electrones. Esto hace que el arco eléctrico tienda a abrirse desde el polo negativo en forma de
cono, haciendo que la mancha anódica sea muy superior a la mancha catódica. Dicho de otro
modo, sobre el ánodo se concentra una energía Q, que se distribuye sobre una superficie A,
mientras que sobre el cátodo se concentra una energía q, que se distribuye sobre una superficie
a. La mayor penetración dependerá de la relación entre el calor aportado y la superficie sobre la
que se distribuye, esto es, Q/A, ó q/a.
Con polaridad inversa, los iones que son partículas de masa chocan sobre el metal base,
penetrando debido al impacto sobre el baño de fusión. Además, en el arco cuya forma es cónica,
los electrones fluyen del cátodo hacia el ánodo. Esto hace que la zona del cátodo se mantenga
estable en una pequeña superficie de donde emana el flujo de electrones, mientras que el
ánodo se distribuye sobre una superficie mayor, debido al desplazamiento inestable de los
electrones que atraviesan la columna de plasma. Con polaridad inversa la chapa hace de cátodo,
donde hay mayor densidad de energía, es decir mayor cantidad de electrones por milímetro
cuadrado. A pesar de que el polo negativo tenga menos temperatura, la mayor densidad de
energía concentra el calor en menor área, lo que sumado al impacto de los iones de masa sobre
el baño de fusión, produce mayor penetración del metal depositado como se ilustra en la figura
11-a.

18
Por el contrario, con polaridad directa, los

a) b)
electrones no producen transferencia de
masa, son cargas eléctricas que se desplazan
a gran velocidad y que, a su paso impactan
con las moléculas y átomos de los gases, así
como sobre la superficie de la chapa. Sin
embargo, a pesar de que el impacto de los
electrones produce mayor temperatura
sobre el baño de fusión, la base del cono del
arco está sobre la chapa y, en consecuencia,
el calor se distribuye en una área mayor,
siendo la densidad de energía sobre la
superficie del baño de fusión menor que en
el soldeo con polaridad inversa (figura 11-b).
Esto se ha demostrado con varios procesos
de soldeo por arco con electrodo consumible,
tanto con electrodos revestidos, como con
Figura 11. Polaridad y penetración.
alambres macizos y tubulares, inclusive con
flejes macizos y con fundente interior.
La figura 11 muestra este efecto.
Resumiendo:
Ánodo (polo +): Recibe un calor Q sobre una superficie A → Densidad energética = Q/A.
Cátodo (polo -): Recibe un calor q sobre una superficie a→ Densidad energética = q/a.
Que se obtenga una mayor penetración conectando el electrodo al polo positivo (ánodo) o al
polo negativo (cátodo), dependerá de cuanto diverjan los electrones. Por ejemplo, en el soldeo
plasma, se constriñe el arco, consiguiéndose una divergencia menor, a la vez que se aprovecha la
emisión termoiónica del tungsteno, con lo que se consigue mayor penetración con el electrodo
conectado al polo negativo. En cambio, cuando se suelda con electrodo revestido, los electrones
tienden a divergir en gran medida, obteniéndose una mayor penetración con el electrodo
conectado al polo positivo.
También es crucial tener en consideración como la transferencia de masa en el arco, cuando

existe, afecta a la penetración. Por ejemplo, soldando con arco spray, la transferencia de masa
se realiza mediante gotas de muy pequeño que se proyectan a alta velocidad, lo que favorece la
transmisión de energía a la pieza y aumenta la penetración.

19
3. CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO DE SOLDEO
Hasta el momento se han tratado características generales del arco eléctrico aplicables a
cualquier proceso de soldeo. Sin embargo, cada proceso de soldeo individualmente incorpora
características específicas que hace que el comportamiento del arco sea distinto de un proceso a
otro, por ejemplo, que exista o no escoria, que haya o no transferencia de masa, etc.
3.1 Soldeo TIG y plasma.
Debido a los diferentes elementos que intervienen en la columna de plasma, la resistencia del
arco es muy variable en cada proceso y en cada tipo de transferencia. Por ejemplo en los
procesos con gas de protección, el arco se establecerá con menor tensión cuando se utilice
argón.
La relación tensión–intensidad de corriente en un arco eléctrico, caracteriza en gran medida el

comportamiento del mismo. Esta relación para una soldadura TIG con electrodo de wolframio
(polaridad directa) depende de la conductividad del electrodo. En la figura 12 se muestra las
curvas características de los arcos de dos tipos de electrodos de wolframio, uno es puro y el otro
tiene adición de torio. La mayor conductividad eléctrica del electrodo de wolframio con torio
hace que el arco se establezca con menor tensión.
La tensión mínima y la forma general de la curva característica del arco eléctrico, depende de:
Tamaño del cátodo (diámetro).
Del material de que está fabricado (wolframio puro o con elementos adicionales).
Tamaño, material y temperatura del ánodo (metal base).
Naturaleza del gas de protección (argón, helio, mezclas).
Longitud del arco (arco largo o arco corto).
En la práctica es difícil medir la diferencia de potencial entre ánodo y cátodo. El “voltaje de arco”
al que generalmente se refieren la mayoría de los observadores incluye la caída de tensión en
todas las regiones del arco.

20
Figura 12. Curvas características voltaje-corriente para un arco TIG
El efecto de los diferentes gases de protección inertes sobre las características del arco se
muestra en la figura 13. La discontinuidad que se observa en la curva tensión - intensidad para el
helio corresponde a la ionización del gas, porque el helio tiene baja conductividad eléctrica en
comparación con el argón.
Se ha estudiado el efecto que producen presiones superiores a la atmosférica sobre el arco

debido a la importancia tecnológica de la soldadura submarina. El efecto de la alta presión se
traduce en incrementar la densidad de corriente en la columna del plasma, en el cátodo y en el
ánodo. Se incrementa, de igual forma, la tensión del arco y tiene, además, influencia sobre el
modo de transferencia del metal de aporte. Para cualquier tipo de corriente que se utilice, la
penetración aumenta a medida que se incrementa la presión. Estas consideraciones son válidas
tanto para soldadura TIG como MIG/MAG.
Figura 13. Curvas características V-I para arcos TIG en varios gases

21
En el proceso de soldeo TIG, la punta del electrodo de wolframio puro se funde, esto hace que
el foco de emisión catódico no permanezca estacionario, con la consiguiente desviación de la
columna de plasma. Los electrodos con torio o circonio operan muy por debajo de su punto de
fusión y, por tanto, se deterioran menos. Además, la emisividad de estos es mayor que la del
wolframio puro, lo cual permite trabajar con la misma densidad de corriente a temperaturas
más bajas. La figura 14 muestra la importancia de la geometría de la punta del electrodo en la
estabilidad del arco; con puntas agudas la columna es estable a cualquier presión, pero con
punta redondeada podemos pasar de un cátodo en modo normal a otro con foco en
movimiento, obteniendo así baños de fusión asimétricos y cordones irregulares.
Figura 14. Importancia de la punta del electrodo en la soldadura TIG
En el soldeo TIG con baja intensidad, el movimiento de material en el baño de fusión es el más
sencillo posible. La superficie no es perturbada debido a la escasa fuerza del arco y la estabilidad
del arco. La forma del baño es semiesférica y se induce un flujo toroidal debido a la acción de las
fuerzas electromagnéticas. Sin embargo, el flujo de corriente por la pieza no suele ser simétrico
con lo cual se generan campos electromagnéticos que provocan el giro del baño. Esto puede dar
lugar a una transmisión de calor asimétrica que durante la solidificación provoque falta de
penetración en la unión. Un modo de resolver este problema es aplicar un campo magnético
longitudinal externo; con un pequeño campo se puede controlar la rotación del baño e incluso
invertir el sentido de giro.
Como conclusión de lo anterior, en el proceso TIG, conectando el electrodo no consumible al

negativo hay más penetración que al positivo. La razón es simple, si tratásemos de soldar con
polaridad inversa con el proceso TIG, no se podría soldar con alta intensidad, esto tiene una
explicación física y metalúrgica. El punto de fusión del volframio (wolframio) es de 3.800⁰C. Y,
conectado al polo positivo, donde la temperatura es superior a los 4.200⁰C, el electrodo se
fundirá inevitablemente. Pero con polaridad directa es posible mantener el electrodo con la
punta afilada, ya que la temperatura no pasa de 3.600 ⁰C en el polo negativo, pudiéndose soldar
con mayor intensidad de corriente. Por ejemplo, con un electrodo de volframio de Ø2.5mm se

22
puede soldar hasta con 200 Amperios y con uno de 3 mm se puede llegar hasta 350 Amperios o
más, con polaridad directa.
Sin embargo conectado al polo positivo, un electrodo de volframio de Ø6 mm no puede

emplearse con más de 120 A, no se puede incrementar la intensidad porque el electrodo se
fundiría. En conclusión, con diámetros menores, la intensidad de soldeo posible con polaridad
inversa será mucho menor.
Se ha patentado un procedimiento, en el que se emplea una máquina de arco pulsado, con un

soplete TIG refrigerado por agua, con mayor caudal de agua de enfriamiento. Con esta técnica se
logra soldar con el electrodo al positivo y con mayor penetración, empleando electrodos de 3 y
de 4 mm de diámetro.
Esta nueva tecnología tiene aplicación en el soldeo de reparación de aluminio fundido, de hecho
se utiliza para soldar motores de aluminio al 12% de silicio, siendo aplicada esta técnica en
reparaciones de motores de aluminio en varios países. Está claro que sin arco pulsado y sin
antorcha refrigerada esto sería muy difícil o imposible, porque lo que se trata con esto es
impedir que el volframio alcance el punto de fusión, dándole la posibilidad de evacuar el calor
por convección al agua de refrigeración.
3.2 Soldeo con electrodo revestido.
Los procesos con escoria tienen también diferentes resistencias de arco debido a los
componentes de los fundentes, por ejemplo la tensión para el soldeo de electrodos de rutilo es
menor que la tensión para el soldeo con electrodos básicos. Esto se debe a que la conductividad
eléctrica del rutilo es casi constante desde la temperatura ambiente hasta la temperatura del
arco, mientras que los compuestos básicos, en general, son malos conductores a temperatura
ambiente, y solamente se convierten en sustancias conductoras cuando la temperatura es
mayor a unos 900⁰C. Además la fluorita es un compuesto que eleva la tensión del arco, se ha
demostrado que la presencia de fluorita puede elevar la tensión del arco hasta en 10 Voltios más
que con los electrodos de rutilo, este efecto se incrementa en polaridad directa, por lo que
resulta aconsejable soldar los electrodos básicos con polaridad inversa.
En este proceso es posible soldar tanto con corriente continua como con corriente alterna. Con
polaridad directa el rendimiento, de fusión (Kg / hora) es mayor que en polaridad inversa, pero
con menor penetración. Los electrodos que mejor se adaptan a esta polaridad son los de rutilo,
además tienen la ventaja de que el aspecto de los cordones es mejorado notablemente en
comparación con la polaridad inversa. Debido al lento enfriamiento de la escoria, el baño de
fusión tiene mayor tiempo de solidificación, con lo que puede deformarse en caliente, de modo
que parte de los esfuerzos de contracción actúan en esta deformación y los esfuerzos residuales
en la unión son menores. La polaridad directa es recomendable para el soldeo de chapa delgada
(<3mm), y con electrodos rutilo-básicos se puede soldar buenas pasadas de raíz con excesiva
separación entre chapas.

23
Con polaridad inversa se obtiene mayor penetración, es usual para el soldeo de los electrodos
básicos y en general, para los inoxidables. También para los metales no ferrosos como el
aluminio, el cobre, los bronces y latones se utilizan esta polaridad, especialmente en el aluminio
ejerce el efecto decapante sobre la capa de alúmina.
Con la corriente alterna se tiene una combinación de ambas polaridades, sin embargo, debido a
la tensión baja en cada cambio de ciclo, es notoria cierta inestabilidad del arco para los
electrodos básicos. Los electrodos de rutilo se adaptan fácilmente por su elevada conductividad
eléctrica, sin embargo, se observa que hay mayor cantidad de proyecciones, con lo que el
rendimiento de fusión disminuye. La penetración es intermedia entre la obtenida con polaridad
directa e inversa. Hay ausencia de soplo de arco. La inestabilidad del arco con la corriente
alterna hace imposible el soldeo con electrodos de aluminio.
La escoria líquida emite iones positivos de los elementos alcalinos y esto ayuda a mantener la
continuidad de la soldadura con corriente alterna. Además la conductividad eléctrica de la
escoria de rutilo es muy alta inclusive a temperatura ambiente, facilitando el encendido del arco,
mientras que las escoria básica tiene baja conductividad eléctrica a temperatura ambiente,
elevándose ésta propiedad con la temperatura, a temperaturas mayores a 900⁰C la escoria
básica tiene muy buena conductividad eléctrica.
En la soldadura con electrodos consumibles, la varilla o alambre actúa como fuente calorífica y
metal de aportación. Es necesario estudiar, por tanto, la manera en que se produce dicha
transferencia de masa. La mayor parte del trabajo que se ha realizado, está referido a electrodos
revestidos y las fuerzas que intervienen en el proceso son:
Electromagnéticas.
Tensión superficial.
Gravitatorias,
Presiones en el foco catódico.
Fuerzas debidas a la corriente gaseosa procedente del revestimiento.
Fuerzas debidas a la formación de burbujas de gas dentro de la gota líquida.
La figura 15 muestra los modos de transferencia de metal en electrodos revestidos. Tras una
fase inicial (a), comienza la deformación del metal y la escoria líquida por efecto de la presión en
el cátodo (b), después se produce la separación de la gota por efecto de la tensión superficial (c).
De forma alternativa puede suceder que el arco se mueva hasta la punta de proyección (d) y la
separación de la gota sea debida a fuerzas electromagnéticas (e).
En resumen, las características representadas en la figura 16, para la polaridad inversa (CCEP)
con los electrodos revestidos son:
Cordones poco anchos, con mayor penetración.

24
Excesiva acumulación de calor en el electrodo, que puede provocar su

sobrecalentamiento y rápido deterioro incluso a bajas intensidades de corriente.
Se produce el efecto de decapado o limpieza de óxidos, facilitándose el soldeo de

algunas aleaciones como las de aluminio y magnesio.
(a) Fase inicial;
(b) Deformación del metal líquido debida a la presión en la raíz del arco;
(c) Separación de la gota debido a la tensión superficial;
(d) Movimiento del arco a la punta de la gota;
(e) Separación de la gota mediante fuerzas electromagnéticas.
Figura 15. Modos de transferencia con electrodos revestidos
Figura 16. Características de la polaridad inversa (CCEP) con los electrodos revestidos

25
Si se conecta el electrodo al polo negativo (CCEN) y las piezas a soldar al positivo, serán las
piezas las que se calientan más intensamente. La figura 17 representa las características de la
polaridad directa (CCEN) con los electrodos revestidos son:
Cordones más anchos con menor penetración.
El electrodo soportará intensidades del orden de ocho veces mayores que si estuviese
conectado al polo positivo, ya que se calienta menos.
No se produce el efecto de decapado sobre las piezas, por lo que si se quisiera soldar
aleaciones con capas refractarias deberían decaparse químicamente antes del soldeo.
Figura 17. Características de la polaridad directa (CCEN) con los electrodos revestidos
Un caso particular constituye el soldeo de tuberías con electrodos celulósicos. En la Norma API
1104 no se menciona nada con respecto a la polaridad, pero la práctica común es soldar la
pasada de raíz con polaridad directa, para facilitar el manejo del baño de fusión al soldar en
vertical descendente, y luego soldar todas las demás pasadas con polaridad inversa. Se observa
una reacción especial del revestimiento de los electrodos celulósicos que permiten realizar
buenas pasadas de raíz en polaridad directa, siendo la principal causa la gran aportación de calor
por el arco eléctrico suministrada por la combustión de la celulosa del revestimiento que al
producir CO2 genera gran cantidad de calor por ser una reacción exotérmica, lo cual unido a la
mayor temperatura de la pieza (parte anódica), la penetración es total, asegurando así una
estanqueidad local y perfecta de la unión.
3.3 Soldeo MIG/MAG.
En los procesos semiautomáticos se definen tradicionalmente tres zonas correspondientes a tres

tipos de transferencia. Estas son:
Transferencia en cortocircuito. Es común que se presente por debajo de 20 V y 150 A,

con mezcla de gases, con dióxido de carbono puro, o con argón.

26
Transferencia de arco largo o globular. Con dióxido de carbono se presenta siempre

sobre los 20 Voltios y con la mezcla de gases EN ISO 14175 M21 se observa solamente
en un rango aproximado de 20 a 25 Voltios.
Transferencia de arco en rocío (Spray). Es posible obtenerla solamente con mezclas

ricas de argón, como la mezcla EN ISO 14175 M20 hasta con argón puro, EN ISO 14175
I1.
Para los procesos semiautomáticos 131 y 135, solo es posible obtener un arco estable con
corriente continua. Para todas las soldaduras de unión se emplea la polaridad inversa, debido a
que con polaridad directa el arco es errático y tiene mayor cantidad de proyecciones. En algunos
tipos de alambres tubulares para los procesos 114 y 136, especialmente fabricados para
recargue, es conveniente el soldeo con polaridad directa, para incrementar el rendimiento de
fusión disminuyendo al mismo tiempo la dilución del metal depositado sobre el metal base. En
estos casos, la escoria producida con el fundente favorece la estabilidad del arco. Es importante
observar las recomendaciones de aplicación del fabricante de estos alambres para emplear el
gas y los parámetros adecuados.
Normalmente, no se utiliza la corriente alterna para los procesos semiautomáticos 131 y 135,
puesto que es imposible reiniciar el arco en cada semionda, pero últimamente se han
desarrollado inversores que suministran corriente alterna de onda cuadrada para el soldeo de
aluminio. Esta nueva variante de los procesos semiautomáticos ha sido patentada en el Japón.
La figura 18 muestra distintos modos de transferencia, según la clasificación del Instituto

Internacional de la Soldadura (IIW), incluyendo algún tipo específico para el proceso de arco
sumergido.
Figura 18. Modos de transferencia metálica según el instituto internacional de la soldadura (IIW)

27
La figura 19 muestra el cambio de la forma de transferencia para el soldeo MAG con densidades
de corriente crecientes.
La figura 20 muestra la velocidad de transferencia en gotas por minuto para el soldeo de acero,
con protección de argón y polaridad inversa, en función de la intensidad de corriente del arco,
para diversos procesos y diámetros de electrodos.
Figura 19. Modos sucesivos de transferencia en la soldadura MAG con incremento de

la densidad de corriente desde la izquierda a la derecha
La composición del gas de protección tiene influencia sobre la geometría del baño, al modificar
la tensión superficial del líquido, esta es la razón de usar mezclas de gases para el soldeo de
aceros, por tanto cuando se habla de soldar aceros con el proceso semiautomático nos estamos
refiriendo al proceso MAG y no al MIG, puesto que se deben emplear gases activos. Cuando se
intenta soldar acero inoxidable con argón puro, no se obtiene la suficiente fluidez del baño de
fusión, con lo que el cordón quedará rugoso y con mal aspecto. Una pequeña cantidad de
oxígeno o de dióxido de carbono permite provocar una reacción exotérmica los suficientemente
necesaria para elevar la temperatura y la fluidez del baño, la figura 21 representa la variación de
la geometría del baño de fusión con el contenido de oxígeno en el gas de protección, la
conclusión es que a mayor cantidad de gas activo, el ancho del cordón será más ancho en
relación a la profundidad de penetración.
Figura 20. Velocidad de transferencia por gotas para aceros. Gas de protección argón. Polaridad inversa

28
Figura 21. Efecto de la composición del gas de protección sobre la geometría del baño
3.4 Soldeo por arco sumergido.
En el proceso de arco sumergido se puede utilizar corriente continua o alterna, siendo lo más
común el soldeo con polaridad inversa para los procesos de unión con un solo alambre, sin
embargo, para los procesos TANDEM con dos o más alambres, se hace necesario utilizar
corriente continua con polaridad inversa en el primer alambre para obtener una mayor
penetración y la corriente alterna en los alambres posteriores para eliminar el efecto del soplo
de arco. La principal ventaja de estos procesos es la velocidad de soldeo y el rendimiento de
fusión.
La figura 22 muestra el flujo normal de metal líquido en la soldadura por arco sumergido. El flujo
cambia de dirección al llegar a la parte posterior el baño, regresando por la superficie. La
geometría del baño es alargada, al contrario que en las soldaduras TIG y MIG. En la zona anterior
se forma una depresión libre de líquido.
Figura 22. Flujo de metal líquido en la soldadura por arco sumergido

29
3.5 Recargues
Los recargues se pueden realizar mediante diferentes procesos de soldeo.
En los recargues, se recomienda utilizar la polaridad directa (electrodo al negativo) con la

finalidad de obtener la mínima dilución, para que el metal depositado no se mezcle
excesivamente con el metal base, con lo que las propiedades de resistencia al desgaste y a la
corrosión son mayores.
En el proceso de electrodo revestido, la mayoría de los electrodos de recargue con carburos de

cromo son de revestimiento básico, con lo que no se recomienda soldarlos con polaridad
directa, sino inversa. Pero la alternativa para reducir la dilución en estas condiciones, es el
soldeo mediante la técnica que trata de dirigir el arco contra el cordón anterior, para incidir
menos en el metal base.
Cuando se trata de recargues con alambres tubulares, y también con el proceso de arco
sumergido con alambre macizo, con fleje macizo, o con fleje relleno de fundente, se prefiere
emplear la polaridad directa que produce menor penetración, tal como recomiendan los
catálogos de estos productos. Esto lo confirman diversos fabricantes de materiales de
aportación, quienes llegan a estas conclusiones después de varias pruebas de aplicación práctica
en la industria, que son verificadas mediante macrografías y ensayos de resistencia al desgaste.

30
BIBLIOGRAFíA
F.A. CALVO. "La España de los Metales. Notas para una historia". CENIM. Madrid. 1964.
F.A. CALVO Y J.M. GUILLEMANY. "La Metalurgia desde su historia". A.T.E.T. Madrid.
1984.
DAVIES A.C. "Welding Science and Technology".Cambridge Universtiy Presa.
HISTORIA DE LA HUMANIDAD. (UNESCO). Editorial Planeta. 1979.
P.T. HOULDCROFT. "Tecnología de los procesos de soldadura". Biblioteca CEAC de

Mecánica. 1980.
J.F. LANCASTER."The Metallurgy of Welding Brazing and Soldering1'. George Alíen and
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METALS HAN DBOOK. 9e Edición. Amercian Society for Metals. 1983.
M. REINA GOMEZ. "Soldadura de los aceros. Aplicaciones". Gráficas Lormo. Madrid.

1988.
SINDO KOU. "Welding Metallurgy".John Wily and Sons. N.Y. 1987.
THE PROCEDURE HANDBOOK OF ARC WELDING.The Lincoln Electric Company.1973.
R.F. TYLECOTE. "The Prehistory of Metallurgy in the British Isles".The Institute of

Metals.Londres. 1986.
R.F. TYLECOTE. "A History of Metallurgy".The Metals Society.Londres. 1976.

31

Arco Electrico, Parte Fisica, Corriente y Polaridad en Procesos de Soldadura .

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D. Charles Vega Schmidt

D. Juan Vicente Rosell González. Departamento Tecnológico de CESOL

D. Santiago Isidro Torres. Departamento Tecnológico de CESOL

1. FÍSICA DEL ARCO ELÉCTRICO ........................................................................................ 1

2. TIPO DE CORRIENTE. POLARIDAD ............................................................................... 15

3. CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO DE SOLDEO ....................................................... 20

3.5 Recargues .................................................................................................................... 30

Revisión 3–Enero 2012 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE

1. FÍSICA DEL ARCO ELÉCTRICO

Existen diferentes “definiciones” de lo que es un arco eléctrico:

Definición 1: El arco eléctrico es una descarga de corriente en un medio gaseoso.A

Definición 2: El arco eléctrico es un circuito eléctrico “casi” cerrado. Es decir, es un

Figura 1. Arco eléctrico.

1.1.2 Establecimiento y mantenimiento del arco.

2. Establecemos una tensión o diferencia de potencial creciente. Uno de los bornes se

Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 3–Diciembre 2012

1.1.3 Propiedades del arco eléctrico.

Proporciona alta intensidad de calor. Dependiendo del proceso de soldeo y de la

Fácil de controlar. Se puede controlar mediante parámetros eléctricos, tensión,

Elimina óxidos superficiales. Se trata solamente de la eliminación de óxidos ligeros

Condiciona el tipo de transferencia del metal. En aquellos procesos donde dicha

Precisa la existencia de un medio conductor gaseoso o plasma.

Revisión 3–Enero 2012 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE

1.1.4 Arcos eléctricos en soldadura.

Además, en el caso del proceso MIG/MAG, la forma en la que se produce la

1.2 Encendido del arco

Encendido por contacto, mediante el cortocircuito de ambos polos.

1.2.1 Encendido por contacto

Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 3–Diciembre 2012

1.2.2 Encendido sin contacto

Figura 2. Encendido sin contacto.

1.3 Ionización. Estabilidad del arco.

Revisión 3–Enero 2012 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE

Figura 3. Ionización del átomo.

En un medio, el “grado de ionización de un gas” se puede expresar en porcentaje de átomos

Ionización por impacto.

Ionización por disociación, por ejemplo sales, óxidos, etc.

Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 3–Diciembre 2012

1.3.1.1 Ionización por impacto.

nuevos electrones que se incorporan al flujo eléctrico y continúan impactando contra

cationes, con carga positiva, que son atraído por el cátodo.

Átomo neutro Ión Electrón

Figura 4. Flujo de corriente en el arco eléctrico.

De esta manera, el número de iones y de electrones se incrementa hasta establecer un flujo

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1.3.1.2 Ionización por disociación.

Obviamente, este tipo de ionización se produce cuando existen fundentes en el proceso de

1.3.2 Estabilidad del arco.

Monoatómicos, que serían los gases nobles: Argón y Helio.

Moleculares, como es el caso del CO2, O2, H2, etc.

Cuando el gas es molecular, se precisa un mayor aporte de energía ya que primeramente

 Medio con presencia de fundente.

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1.3.2.2 Cátodo o emisor de electrones.

Tabla 1. Energía de emisión de diferentes metales

Metal Energía de emisión en eV

Wolframio - Torio 2.62

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1.3.2.3 Campo aplicado.

El número de iones y electrones generados en el cátodo depende directamente de la magnitud

1.4 Curva característica del arco eléctrico

Figura 5. Curva característica del arco