FACULTAD DE INGENIERÍA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE BUENOS AIRES

Tesis de Grado

Desarrollo de Rellenos de Densidad Controlada con Aditivos

Espumígenos para Sub Bases de Pavimentos en Zonas
Urbanas

Autora: Teresa María Piqué

Tutor: Ing. Alejo O. Sfriso

Co -Tutor: Ing. Humberto M. Balzamo

Buenos Aires, 20 de febrero del 2009

AGRADECIMIENTOS

Al Ingeniero Humberto Balzamo por proponer este tema que se desarrolla en el

Laboratorio de Materiales y Estructuras desde el 2007, por su dirección
continua, atender todas mis inquietudes, enseñar a hacer ensayos en el
laboratorio, conseguir los materiales y medios para la investigación, hacer
posible la prueba del material de referencia en la repavimentación de la Ruta
Provincial 9 y por presentar este tema en el 2do Congreso Internacional de la
Asociación Argentina de Tecnología del Hormigón en la ciudad de Córdoba.

Al Ingeniero Alejo Sfriso por facilitarme la posibilidad del desarrollo de la Tesis

en el tema que se venía estudiando en el Laboratorio de Materiales y
Estructuras.

A los pasantes del ICPA que acompañaron este esfuerzo de más de un año,
en especial a Pablo Doisembant quien participó en esta línea de investigación
desde el comienzo.

A Rómulo Leguizamón y el personal del laboratorio por su dedicación al buen

funcionamiento de este centro de investigación.

A mi familia, amigos y compañeros de la facultad.

1
 CONTENIDO

RESUMEN Página 3

INTRODUCCIÓN Página 4

METODOLOGÍA Página 9

1. Caracterización de los materiales Página 10

2. Análisis de las propiedades físicas y mecánicas de los

Rellenos de Densidad Controlada (RDC) con materiales de Página 12
Capital Federal y Gran Buenos Aires

3. Diseño y optimización de mezclas de rellenos de densidad

Página 18
controlada.

4. Evaluación de mezclas como sub bases de pavimentos

Página 31
rígidos

5. Aplicación de RDC como sub bases de pavimento Página 40

6. Conclusiones Generales Página 46

7. Líneas de Investigaciones Futuras Página 48

8. Bibliografía Página 49

2
RESUMEN

En este trabajo se evaluó el comportamiento de los rellenos de densidad

controlada en estado fresco y endurecido.

Se dosificaron las mezclas teniendo en cuenta la incorporación de aire del

material y las propiedades requeridas en estado endurecido (resistencia,
módulo de elasticidad y durabilidad).

El material fue evaluado en función de la normativa y de las especificaciones

técnicas de la Dirección Nacional de Vialidad para sub bases de pavimentos.

Las materias primas utilizadas se obtuvieron de la zona de Capital Federal y

Gran Buenos Aires.

El material demostró un buen comportamiento para contenidos unitarios de

cementos mayores a 150kg/m3 y fue probado en la ruta provincial PR Nº 9 en
la provincia de Santa Fe. Esto valida en la práctica lo estudiado en el
laboratorio.

3
INTRODUCCIÓN
• Sub Bases de Pavimentos Rígidos
• Antecedentes en el diseño y aplicación de Rellenos de Densidad Controlada
• Objetivo

Sub Bases de Pavimentos Rígidos

El paquete estructural de los pavimentos está constituido por un sistema
multicapa (Foto 1) que se encarga de transferir las cargas exteriores desde la
superficie hasta la subrasante.

Losa Hormigón
Base
Subbase

Subrasante
Foto Nº 1: Estructura de un pavimento rígido

Los pavimentos rígidos están conformados normalmente por una losa de

hormigón de cemento Pórtland y pueden tener o no una capa base entre la
subrasante y la losa. Esta capa base se conoce como sub base. Los
pavimentos rígidos tienen algo de resistencia a la flexión lo que les permite
sostener una acción de viga a través de irregularidades menores en el material
subyacente, así, esas irregularidades pueden no reflejarse en el
comportamiento del pavimento de hormigón.
Los pavimentos de hormigón, por lo tanto, solicitan a la sub base con bajas
presiones, pero no es con este fin por el que se interpone una sub base entre
la subrasante y la losa, sino con el fin de un soporte uniforme que prevenga
deformaciones diferenciales de la subrasante por contracciones e
hinchamientos no uniformes, por acción de las heladas y prevenir el bombeo
de los suelos finos.
Las sub bases de los pavimentos rígidos suelen estar conformadas por
materiales estabilizados (suelo cal, estabilizados granulares, etc.). El más
utilizado de ellos es el suelo – cemento.
Se define “suelo cemento” a un material elaborado a partir de una mezcla de
suelos finos y/o granulares, cemento y agua, la cual se compacta y se cura
para formar un material endurecido con propiedades mecánicas específicas.
Este material es en general elaborado in situ y siempre compactados in situ lo
que lleva a la necesidad de maquinarias especiales para su colocación.

El proceso constructivo se detalla mediante las Fotos de 2 a 10:

4
Foto Nº 2: Equipo escarificador Foto Nº 3: Transporte y colocación del Foto Nº 4: Distribución de sacos según la
cemento en saco dosificación especificada

Foto Nº 6: Distribución automática del Foto Nº 7: Dosificación y aplicación de agua

Foto Nº 5: Distribución manual del cemento cemento en polvo con camión-tanque

Foto Nº 8: Mezclado con motoniveladora Foto Nº 9: Compactación con rodillo pata Foto Nº 10: Compactación final con rodillo liso
de cabra vibratorio
5
Como alternativa del suelo cemento se puede utilizar un mortero cementicio
denominado Relleno de Densidad Controlada, también conocido como Fluido
Cementicio, Fluido de Densidad Controlada entre otros nombres.

El relleno de densidad controlada es

un material que puede ser elaborado
en plantas elaboradoras de
hormigón con estrictos controles de
producción. El material es
transportado a obra en un camión
motohormigonero y es colocado sin
necesidad de compactación. Esto se
debe a que el relleno de densidad
controlada posee una propiedad que
es la autocompactabilidad. Un
equilibrio entre la cohesión y la
fluidez, que logra que el material
fluya llenando los moldes sin
Foto Nº 12: Colocación de un RDC,
necesidad de energía externa. (Foto
relleno de estructuras existentes.
Nº 3 y 4).

Foto Nº 13: Colocación de un RDC, relleno de zanjas

Antecedentes en el diseño y aplicación de Rellenos de Densidad

Controlada
Los rellenos de densidad controlada (RDC) fueron por primera vez utilizados
en el Proyecto del Acueducto del Río Canadá en Texas, EEUU en el año 1946.
Se utilizó con el fin de proveer un método más rápido y económico para el
relleno de zanjas para tuberías.
En los años ’70 el comportamiento de este material fue estudiado en la
Universidad de Toledo, Ohio, como alternativa del suelo - cemento
compactado in situ. El material era producido en plantas elaboradoras de

6
hormigón y por su característica de autocompactablididad no fueron necesarios
más equipos que los camiones camión motohormigonero para el traslado de la
planta a la obra. Surge para esta década la primera empresa elaboradora con
la patente del material denominado K-Krete.
A comienzos de los años ’80 este material era empleado para distintos fines,
pero no existían normativas ni recomendaciones técnicas para su fabricación y
uso. Es por ello que en 1984 se conforma el Comité ACI 299-”Controlled Low
Strength Materials”, que publica su primer reporte, el cual es aprobado en 1994
y publicado en la “ACI Meeting Montreal” en 1995. Esta publicación es una
guía del material con las dosificaciones que eran usadas en ese momento.
Estas no incluyen ningún aditivo químico en particular. Sólo se menciona el
uso de incorporadores de aire hasta un 12% y la incorporación de espuma
preformada en un capítulo especial dedicado al “Low Density CLSM” (LD-
CLSM). No tiene en cuenta la posible aplicación de un aditivo espumígeno.
Este último es el material clave en la presente tesis. Su aplicación tiene como
fin disminuir al máximo la densidad y el costo del producto.
El relleno de densidad controlada está permitido como una base de pavimento
por la ACI229R-99, pero hay ciertas previsiones que deben ser seguidas. El
drenaje tiene que preverse y debe existir una superficie de desgaste sobre la
base.
En Argentina fue utilizado por primera vez por el Ingeniero Manuel Francisco
Drago en la construcción de “Aeropuertos Argentina 2000” para reparaciones
de losas aisladas y bacheo de plataformas en el aeropuerto de Mar del Plata.
La utilización del Relleno de Densidad Controlada se debió a la dificultad que
se presentaba compactar suelo en los bordes de losas. Como el material es
autocompactante es ideal para colocar en áreas de difícil acceso, donde
compactar el suelo un estabilizado granular resulta muy complicado.
El relleno de zanjas fue el primer uso del material y hoy en día sigue
utilizándose para este fin además de otro tipo de excavaciones. El material por
su fluidez fluye por debajo y alrededor de las conducciones brindando un
soporte uniforme y rellenando todos los vacíos. Además, por ser
autocompactantes se elimina el peligro de dañar las conducciones durante el
proceso de compactado. Puede diseñarse también con resistencias menores a
1MPa cuando se prevé futuros mantenimientos con lo que resulta excavable
con retro excavadores comunes.
Hoy en día el campo de aplicación de este material en la construcción es
mucho mayor. Se pueden mencionar como ejemplos típicos el relleno de
espacios vacíos bajo pavimentos existentes, como se vio en la Foto 3, relleno
de estructuras subterráneas abandonadas como alcantarillas, tuberías,
túneles, tanques de almacenamiento de combustibles o disolventes, pozos,
cloacas, etc.
Por la baja densidad los mismos se utilizan habitualmente como contrapiso ya
sea sobre terreno natural o sobre estructuras. También se aplican para la
renovación y saneamiento de suelos contaminados en áreas urbanas e
industriales. Se pueden emplear como capas de regularización bajo
cimentaciones en reemplazo del hormigón de limpieza, proporcionando capas
de apoyo uniforme que ayudan a distribuir mejor las cargas.

7
El uso de los Rellenos de Densidad Controlada en Estados Unidos, Canadá,
Suiza, Italia, Francia y Reino Unido cuenta ya con más de treinta años de
experiencia. Además estos productos aparecen ya específicamente definidos
como materiales diferenciados de los hormigones y de los morteros
tradicionales. En nuestro país su empleo no es tan antiguo ni tan usual, pero
es creciente y de allí la importancia de su estudio en esta tesis.
La Dirección Nacional de Vialidad elaboró un Pliego de Especificaciones
Técnicas Particulares para el Instituto de Cemento Pórtland que dedica un
artículo completo a este material, denominándolo “mortero de resistencia
controlada”. Sin embargo esta especificación carece de normativas de ensayos
para utilizar el denominado “mortero de densidad controlada” como sub bases
de pavimentos.

Objetivo
Debido a la falta de normativa de ensayo del relleno de densidad controlada, la
presente tesis tiene como objetivo estudiar el material en base a las normativas
de materiales similares en su uso o en su composición. Esto nos permitirá
evaluar si es competitivo con los materiales que propone la Dirección Nacional
de Vialidad como sub bases de pavimentos.

8
METODOLOGÍA

Caracterización de los materiales - Capítulo 1

Para comenzar con el estudio del material se estudiaron cada uno de sus
componentes por separado: cemento, arena, agua y aditivo. Todos ellos son
de uso habitual en la Ciudad Autónoma de Buenos Aires y Gran Buenos Aires.
El estudio se hizo siguiendo los requisitos de la normativa vigente.

Análisis de las propiedades físicas y mecánicas de los Rellenos de

Densidad Controlada (RDC) con materiales de Capital Federal y Gran
Buenos Aires - Capítulo 2
A modo experimental y para evaluar el comportamiento de los rellenos de
densidad controlada, fueron elaboradas 30 mezclas variando la relación
agregado/cemento, la relación agua/cemento y el porcentaje de aditivo
incorporado, tanto para arena gruesa como para arena fina.
Pudo evaluarse así el contenido de aire incorporado modificando estas
variables, el peso por unidad de volumen y la resistencia a compresión media a
28 días.
Con esta primera aproximación al material se eligieron dosificaciones para
estudiar con más detalle y aproximarse al objetivo de la tesis.

Diseño y optimización de mezclas de rellenos de densidad controlada

- Capítulo 3
Limitando las variables y con algunos parámetros ya establecidos, se evaluó
una serie de mezclas características (muy utilizadas en hormigón elaborado)
para conocer las propiedades en estado fresco y endurecido. Asimismo, se
analizó la influencia del tipo de curado y de la geometría de la probeta en la
resistencia a la compresión.

Evaluación de mezclas como sub bases de pavimentos rígidos

- Capítulo 4
Una serie de mezclas preseleccionadas fueron estudiadas según los requisitos
de la Dirección Nacional de Vialidad para evaluar su comportamiento como sub
bases. Se analizó en detalle sus propiedades en estado endurecido:
resistencia, módulo de elasticidad y durabilidad.
Con estos ensayos puede establecerse, cómo en los casos de suelo cemento,
el contenido mínimo de cemento requerido para que el material cumpla con las
especificaciones.

Aplicación de RDC como sub bases de pavimento - Capítulo 5

Se estudiaron experiencias reales, tanto positivas como negativas de la
aplicación del relleno de densidad controlada como sub base de pavimentos
rígidos en zonas urbanas y se evalúa cómo se comportó y por qué.

9
1. CARACTERIZACIÓN DE LOS MATERIALES
1.1. Cemento
1.2. Agregados
1.3. Agua de red
1.4. Aditivo

1.1. Cemento

Para el estudio se utilizó un cemento portland fillerizado (CPF), categoría CP

40, de acuerdo con lo establecido por el fabricante. Para la verificación de sus
propiedades mecánicas, se moldearon tres probetas prismáticas de 40mm x
40mm x 160mm de mortero normalizado siguiendo lo indicado en la norma
IRAM 1622. Las mismas fueron curadas en cámara húmeda (T = 20 ± 2°C, HR
> 95%) hasta la edad de ensayo. Los resultados obtenidos se informan en la
Tabla Nº 1.1.

Tabla Nº 1.1
Determinación Unidad Días Cemento CPF 40 Requisitos
Resistencia a la [MPa] 2 20.5 ± 0.6 min. 10
Compresión [MPa] 28 44.7 ± 1.0 min. 40 / max. 60
2
Nota: 1 MPa (un megapascal) equivale a 10.2 kg/cm . La velocidad de carga está dentro del rango indicado por la
norma.

1.2. Agregados
Tamiz Retenido acumulado [%]
Para este trabajo se utilizaron dos tipos
N° Arena fina Arena gruesa
de arenas de río como agregado fino: 4 0,0% 0,0%
una arena fina conocida como PARANÁ 8 2,9% 13,1%
(Identificada como ARENA FINA) y una 16 7,7% 35,7%
arena gruesa conocida como 30 16,2% 60,9%
ORIENTAL (Identificada como ARENA 50 62,0% 88,7%
GRUESA). En la Tabla Nº 1.2 se detalla 100 96,9% 98,0%
la granulometría de ambas. Fondo 100,0% 100,0%
MF 1,86 2,96

Tabla Nº 1.2 Análisis Granulométrico

(IRAM 1505)
1.3. Agua de red

Para evaluar la aptitud del agua se realizaron ensayos de resistencia mecánica

a las edades de 7 y 28 días de acuerdo con la norma IRAM 1601 y se comparó
con un mortero patrón elaborado con agua destilada. En la Tabla Nº 1.3 se
informa los resultados obtenidos.

Tabla Nº 1.3
Agua de Diferencia Requisito
Determinación Unidad Edad PATRON
red [%] [%]
Resistencia a la [MPa] 7 37.1 ± 0.5 35.2 ± 0.6 5.1 < 10.0
Compresión [MPa] 28 44.7 ± 1.0 43.3 ± 1.2 2.5 < 10.0
2
Nota: 1 MPa (un megapascal) equivale a 10.2 kg/cm . La velocidad de carga está dentro del rango indicado por la
norma.

10
 1.4. Aditivo

El aditivo utilizado, declarado por el fabricante como “aditivo espumígeno”, no

se encuentra clasificado dentro de la Norma IRAM 1663 de aditivos químicos.
Este se presenta en estado líquido. Al incorporarlo en el mortero de cemento
incorpora burbujas microscópicas, homogéneas e uniformemente distribuidas,
estables, no coalescentes (incomunicadas entre si).
Sobre el aditivo se realizaron ensayos de densidad, PH y residuo sólido. La
Tabla Nº 1.4 se informa los resultados obtenidos.

Determinación Unidad Valor Una vez clasificados los materiales a

PH: 7 emplear en las distintas mezclas se
Densidad: g/cm3 1,02 determinó la densidad de cada uno
Residuo sólido: % 15,10 para poder dosificar en peso. Esto se
detalla en la Tabla Nº 1.5, asimismo se
Tabla Nº 1.4
informa la absorción de los agregados.

Densidad seca Absorción

Material
[kg/lt] [%]
Cemento
3.11 ----
IRAM 1624
Arena gruesa
2.64 0.30
IRAM 1520
Arena fina
2.65 0.33
IRAM 1520
Agua
1.03 ----
Aditivo Tabla Nº 1.5
1.02 ----
espumígeno

11
2. ANÁLISIS DE LAS PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS DE LOS
RELLENOS DE DENSIDAD CONTROLADA (RDC) CON MATERIALES
DE CAPITAL FEDERAL Y GRAN BUENOS AIRES
2.1. La importancia de la incorporación de aire en los Rellenos de Densidad
Controlada
2.2. Evaluación de las propiedades en estado fresco y endurecido
2.3. Conclusiones del capítulo

2.1. La importancia de la incorporación de aire en los Rellenos de

Densidad Controlada

Normalmente los RDC llevan entre un 20 y un 30% de aire incorporado

aproximadamente. Una variación de ± 5% de éste modifica la cantidad de
cemento entre 8 y 12kg/m3, aumentando o reduciendo el volumen de la mezcla
en 50litros/m3. Es por ello que es de suma importancia poder estimar con un
margen acotado de error la cantidad de aire que se incorporará a la mezcla.
Por este motivo se evalúo la incorporación de aire en la mezcla. Su
determinación se realizó según el Método gravimétrico (IRAM 1511) aplicando
la siguiente fórmula:
(PUVt − PUV )
%aire = %
PUVt
donde:
PUVt: Peso por unidad de volumen teórico de la mezcla
PUV: Peso por unidad de volumen real

Para calcular el PUV se empleó un recipiente cilíndrico de 1000cm3

aproximadamente y se llenó en dos capas. A pesar de ser el Relleno de
Densidad controlada un material autocompactante, debido al escaso volumen
de los moldes utilizados se le dio al material una leve compactación en cada
capa para que este tome la forma del molde sin dejar oquedades. El recipiente
se pesó antes y después de llenado (Foto 2.1). El PUV se calculó de acuerdo
con la siguiente fórmula:

Peso.material − Pr ecipiente
PUV =
Volumen.recipiente

Foto 2.1: Peso por unidad de volumen

Se elaboraron un total de treinta y seis mezclas de rellenos de densidad

controlada con las siguientes variables:

12
 - Razón arena - cemento: 5,2 – 6,3 – 7,7 – 8,7
- Relación agua - cemento (a/c):
o Arena fina (AF): 1,50 - 1,20 - 0,90 - 0,75 - 0,60
o Arena gruesa (AG): 1,20 - 0,90 - 0,80 - 0,75 - 0,55
- Dosis de aditivo: 0,10% - 0,25% - 0,50% - 1,00%

Elaboradas las mezclas, se observó que el empleo de distintas dosis de aditivo

y proporciones de materiales generó porcentajes de incorporación de aire que
oscilaron entre el 20% y el 50% aproximadamente. En los Gráficos 2.1 y 2.2 se
observa el porcentaje de aire incorporado en función de la dosis de aditivo y la
razón agua/cemento para los distintos tipos de arena estudiadas.
En los gráficos se observa que el porcentaje de aire incorporado al aumentar la
relación agua/cemento y al disminuir el porcentaje de aditivo, lo que es
esperable debido a que la función del aditivo es incorporar aire.
Comparando ambos gráficos resulta que el comportamiento en la
incorporación de aire para la arena fina y la arena gruesa es muy similar.
Aparentemente la relación agua/cemento y la cantidad de aditivo son los
factores gobernantes de la cantidad de aire incorporado.

50% Arena Fina

45%

40%
aire incorporado

35%

30%

25%

20%

15%

10%

5%
0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95 1,00 1,05 1,10 1,15 1,20
a/c
AF 0,25% AF 0,0% AF 0,50% AF 1,0% AF 0,1%

Gráfico 2.1

13
 Arena Gruesa
50%

45%

40%
aire incorporado

35%

30%

25%

20%

15%

10%

5%
0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95 1,00 1,05 1,10 1,15 1,20
a/c
AG 0,0% AG 0,25% AG 0,50% AG 1,0% Ag 0,1%

Gráfico 2.2

2.2. Evaluación de las propiedades en estado fresco y endurecido

En la Tabla Nº 2.1 se informa la dosificación de cada una de las mezclas, el

peso por unidad de volumen (PUV), la cantidad de aire incorporado (calculado
por el método gravimétrico) y la resistencia a la compresión a los 28 días.
Para la evaluación de la resistencia mecánica se moldearon cubos de 70mm
de arista en dos capas empleando una leve compactación en cada una. Las
probetas se desmoldaron a los 3 días con el fin de que no se rompieran
durante el desmolde debido a su baja resistencia y se sumergieron en agua a
temperatura controlada (20 ± 2)°C hasta la edad de ensayo.

14
 Tabla 2.1: Evaluación de la incorporación de aire en las mezclas de RDC.
A/cto=
Agua/cto= 1,50 Agua /cemento = 0,90 Agua /cemento = 0,75 Agua /cemento = 0,60
1,20
F15 F15 F15 F15 A-RC AD AD AD AD AD2 F F F F F55 F55 F55 F55
Mezclas
0,0 0,25 0,50 0,50 0.2% 0,0 0,1 0,25 0,5 0,5 0,0% 0,1% 0,50% 1,0% 0,0% 0,25% 0,50% 1,0%
ARENA
(kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3)
FINA
Cemento 186 164 166 166 149 232 196 190 194 187 191 157 142 144 177 151 136 138
Agua 275 243 245 245 179 205 173 168 171 165 143 117 106 107 107 91 82 83
Arena 1268 1268 1277 1281 1290 1468 1244 1201 1228 1183 1476 1210 1093 1108 1366 1162 1051 1067
Aditivo 0,0 0,4 0,8 1,7 0,3 0,0 0,2 0,5 1,0 0,9 0,0 0,2 0,7 1,4 0,0 0,3 0,6 1,4
Dosis
(%cto) 0,00% 0,25% 0,51% 1,02% 0,20% 0,00% 0,10% 0,25% 0,50% 0,50% 0,00% 0,10% 0,46% 1,00% 0,00% 0,23% 0,46% 1,00%
PUV
(kg/m3) 1,896 1,675 1,688 1,694 1618 1,905 1,614 1,559 1,594 1,536 1,810 1,484 1,341 1,360 1,650 1,404 1,270 1,290
Aire 19,5% 23,3% 22,6% 22,4% 28,61% 16,9% 29,6% 31,9% 30,4% 32,9% 24,1% 37,8% 43,7% 42,9% 32,2% 42,3% 47,8% 47,0%
Resist. 28
2,9 2,0 1,7 1,7 2,1 4,1 3,1 3,3 3,3 3,2 3,1 2,2 1,3 1,4 --- 2,0 1,0 1,0
días

A/cto =
Agua/cto= 1,20 Agua /cemento = 0,90 Agua /cemento = 0,75 Agua /cemento = 0,55
0,80
G12 G12 G12 G12 AG AG AG AG AG M2 MP M3 M4 M5 G55 G55 G55 G55
Mezclas
0,0 0,25 0,50 1,00 0,0 0,1 0,2 0,50 1,0 0,25% 0,0% 0,25% 0,50% 1,0% 0,0% 0,25% 0,50% 1,0%
ARENA
(kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3)
GRUESA
Cemento 206 170 166 54 299 259 244 238 251 131 207 155 135 142 196 144 144 146
Agua 247 204 200 195 263 228 215 209 221 104 154 115 100 106 108 80 79 81
Arena 1310 1310 1285 487 1542 1337 1260 1226 1296 1053 1593 1189 1035 1090 1510 1111 1107 1124
Aditivo 0,0 0,4 0,8 1,7 0,0 0,3 0,5 1,2 2,5 0,3 0,0 0,5 0,6 1,4 0,0 0,3 0,7 1,5
Dosis
(%cto) 0,00% 0,25% 0,51% 1,00% 0,00% 0,10% 0,20% 0,50% 1,00% 0,25% 0,00% 0,35% 0,46% 1,00% 0,00% 0,23% 0,46% 1,00%
PUV
(kg/m3) 2,038 1,684 1,652 1,661 1,990 1,740 1,719 1,673 1,768 1,292 1,954 1,460 1,271 1,339 1,814 1,336 1,331 1,351
Aire 20,0% 25,3% 26,7% 26,2% 10,4% 22,0% 23,3% 25,2% 20,9% 45,1% 18,0% 38,7% 46,6% 43,7% 26,1% 45,6% 45,7% 44,9%
Resist. 28 6,3 2,2 2,7 2,8 15,1 8,0 6,3 5,8 7,7 1,1 9,7 2,1 1,0 1,3 3,6 0,9 0,8 0,8
días

15
De la tabla anterior, graficando para agua/cemento constante y dosis de
aditivo variable, se puede observar que los porcentajes máximos de aire
incorporado no coincide con la dosis máxima de aditivo lo que se observa en
el Gráfico 2.3.

Arena Gruesa a/c = 0,75

50%
45%
Aire Incorporado

40%
35%
30%
25%
20%
15%
10%
5%
0%
0,0% 0,1% 0,2% 0,3% 0,4% 0,5% 0,6% 0,7% 0,8% 0,9% 1,0%
Dosis de Aditivo
Gráfico 2.3

Las dosis óptimas estuvieron alrededor de 0,25% en morteros con relaciones

agua/cemento altas y entre 0,25% y 0,50% para relaciones agua/cemento más
bajas como la que se observa en el Gráfico 2.3.
La caída en incorporación de aire al superar la dosis óptima de aditivo puede
deberse a que el aditivo colabora en la compactación del material al aumentar
en exceso su fluidez.

2.3. Conclusiones del capítulo

• En las mezclas elaboradas con arena fina no pudo obtenerse un relleno

de densidad controlada con razones de agua/cemento menores a 0,60
debido a que la mezcla obtenida fue extremadamente seca y no
incorporó aire con el mezclado. En las mezclas elaboradas con arena
gruesa con razones agua/cemento mayores que 1,20 resultaron muy
fluidas con tendencia a la segregación para contenidos unitarios de
cemento comprendidos entre 120 y 300kg/m3.
• Los pastones elaborados con arena fina (Paraná) y gruesa (Oriental)
mostraron un incremento del porcentaje del aire incorporado a medida
que se redujo la razón agua/cemento. Lo mismo se detectó en las
mezclas elaboradas sin aditivo. Esto indica que naturalmente las
mezclas con contenidos menores de agua incorporan mayor cantidad
de aire. Ello se debería a que al ser las mezclas menos fluidas, más
cohesivas y más “friccionales” permitirían generar y mantener mayor
cantidad de aire en su matriz.
• Se observó que los morteros elaborados con contenidos unitarios de
cemento de 190 a 200kg/m3 tuvieron resistencias del orden de 3MPa,
los elaborados con 150 a 160kg/m3 del orden de 2MPa y aquellos de

16
 130 a 140kg/m3 obtuvieron una resistencia del orden de 1MPa. Cabe
destacar que el comportamiento en los rellenos de densidad controlada
cambió de tendencia cuando los contenidos unitarios de cemento
superaron los 200kg/ m3.
• Se puede concluir entonces que para bajos contenidos unitarios de
cemento (hasta 240kg/m3), relaciones agua/cemento mayores a 0,55 y
altos contenidos de aire -mayor al 20%- el factor que gobierna la
resistencia del material es el contenido unitario de cemento, le sigue la
razón agua/cemento y por último el contenido de aire.

17
3. DISEÑO Y OPTIMIZACIÓN DE MEZCLAS DE RELLENOS DE
DENSIDAD CONTROLADA.
3.1. Introducción al capítulo
3.2. Análisis de las propiedades en estado fresco
3.3. Análisis de las propiedades en estado endurecido
3.4. Determinación del Valor Soporte Relativo (VSR) o Californian Bearing Ratio (CBR)
3.5. Conclusiones del capítulo

3.1. Introducción al capítulo

Ya conocida la incorporación de aire en el material se prosigue con el objetivo

de buscar distintas dosificaciones de relleno de densidad controlada con
propiedades que hagan al material apto como sub base de pavimentos.
Las nuevas variables son:

- Contenido unitario de cemento: 60 – 120 – 150 – 200 – 240kg/m3

- Relación agua cemento: La suficiente para alcanzar un extendido de
16 ± 2cm según norma ASTM C 939
- Dosis de aditivo: 0,25%
- Contenido de aire > 25% (target: 30 – 35%)
En función de lo indicado anteriormente se ajustó el contenido de arena y
agua para lograr las propiedades de contenido unitario de cemento, aire y
fluidez.
En la Tabla Nº 3.1 se enumeran las dosificaciones de las mezclas empleadas
para esta etapa.

Tabla Nº 3.1: Dosificación de los pastones a estudiados

RDC 60 RDC 120 RDC 150 RDC 200 RDC 240 RDC 240
Materiales 2,6 1,2 1,2 0,95 1,2 0,85
kg/m3 kg/m3 kg/m3 kg/m3 kg/m3 kg/m3
Cemento 60 114 143 195 242 235
Agua 156 136 172 182 290 201
Arena fina 1291 1188 1191 1203 1294 1175
Aditivo
0,14 0,28 0,32 0,49 0,60 0,56
espumígeno

18
 3.2. Análisis de las propiedades en estado fresco
Consistencia de la mezcla

Para su determinación se aplicaron las

normas IRAM 1536 (ensayo del cono
de Abrams) y ASTM C 939. Esta última
consiste en llenar un cilindro de 7,5cm
de diámetro y 15cm de altura sin
compactación (recordar que el RDC es
autocompactante), luego enrasar, quitar
el cilindro y medir el extendido de la
mezcla.
En la Foto 3.1 se muestra el ensayo de
consistencia realizado con el cono de Foto Nº 3.1: Fluidez mediante el cono
Abrams. de Abrams
En la Foto 3.2 se muestra el ensayo de
consistencia según ASTM C 939. Alli
puede visualizarse un material muy
fluido (ext. > 20cm), mientras que en la
Foto 3.3 se observa un pastón no
trabajable con relación agua/cemento
menor a 0,60,. Un pastón con la fluidez
buscada (16 ± 2cm según ASTM C
939) puede verse en la Foto 3.4.

Foto Nº 3.2: Fluidez ASTM C 939

Foto Nº 3.3: Fluidez ASTM C 939 Foto Nº 3.4: Fluidez ASTM C 939

19
 Porcentaje de aire incorporado

Su determinación se realizó según el Método

Gravimétrico (IRAM 1511), ensayo explicado en el
capítulo anterior y también fue calculado según la
Norma IRAM 1602 “Método por presión para la
determinación del contenido de aire en la mezclas
frescas de hormigones y morteros - Método B”
utilizando el aparato de Washington, Foto 3.5.
En la Tabla Nº 3.2 se resume las propiedades en
estado fresco de los pastones. Foto Nº 3.5: Aparato de
Washington

Tabla Nº 3.2: Propiedades en estado fresco

RDC 60 RDC 120 RDC 150 RDC 200 RDC 240 RDC 240
Materiales 2,60 1,20 1,20 0,95 1,20 0,85
kg/m3 kg/m3 kg/m3 kg/m3 kg/m3 kg/m3
PUV (kg/m3) 1,507 1,438 1,507 1,579 1,826 1,612
% aire calculado (%) 38 38 34 30 14 28
% aire medido (%) 37 37 34 28 15 29
Extendido ASTM (cm) 16,3 16,0 16,5 16,5 20,0 18,0
Asentamiento (cm) 22,5 - - 25 25 27
Extendido Abrams (cm) - - - 44,5 51,0 47,0
Relación a/c 2,60 1,20 1,21 0,93 1,20 0,86

3.3. Análisis de las propiedades en estado endurecido

Resistencia a la compresión
9 Influencia de la geometría de la probeta

Para evaluar la influencia de la geometría de la probeta en la resistencia a

compresión del material fueron moldeados cuatro tipos de probetas (Fotos 3.6
y 3.7):
• Cubos de 7cm de arista
• Cubos de 15cm de arista
• Cilindros de 10 x 20cm
• Cilindros de 15 x 30cm

Foto Nº 3.6 Cilindros de 10 x 20cm Foto Nº 3.7 Cubos de 7cm de arista

y cilindros de 15 x 30cm y cubos de 15cm de arista

20
Las probetas cúbicas se llenaron en dos capas de igual altura. Para las de
7cm de arista se empleó un pisón de 2cm de diámetro y 10cm de altura. Se le
aplicaron 20 golpes por cada capa. Las probetas cúbicas de 15cm se
compactaron empleando una varilla de 16mm de diámetro y 60cm de altura,
idéntica a la que se utiliza para probetas de hormigón. Estas se usaron para
compactar también las probetas cilíndricas, que fueron compactadas en tres
capas. Al igual que lo explicado anteriormente la compactación se aplicó
debido al escaso volumen de los moldes utilizados para asegurarse que el
material tome la forma del molde sin dejar oquedades, para volúmenes
mayores no es necesario compactar debido a que el comportamiento del
relleno de densidad controlada es autocompactante.
Los elementos con menor contenido de cemento (60kg/m3) fueron
desmoldados a los siete días debido a su baja resistencia. Los restantes
permanecieron tres días dentro del molde. Una vez desmoldados se
sumergieron en agua saturada con cal a temperatura controlada (20 ± 2°C)
hasta la edad de ensayo.
En la Tabla Nº 3.3 se detallan los resultados de cada pastón.

RDC 60 RDC 120 RDC 150 RDC 200 RDC 240 RDC 240
Materiales 2,60 1,20 1,20 0,95 1,20 0,85
kg/m3 kg/m3 kg/m3 kg/m3 kg/m3 kg/m3
Probeta cúbica 7cm 0,35 0,73 1,66 3,05 3,49 4,34
Probeta cúbica 15cm 0,44 0,9 1,52 2,54 3,72 5,34
Cilíndrica 10x20cm 0,44 1,25 1,82 3,93 5,06 5,93
Cilíndrica 15x30cm 0,53 1,29 1,94 3,38 4,76 6,18
Tabla Nº 3.3: Propiedades en estado endurecido - Resistencia a la
Compresión a 28 días (MPa)

Puede observarse que el tipo de probeta tiene una marcada incidencia en la

determinación de la resistencia a la compresión. Como se observa en los
Gráficos 3.1 y 3.2, las probetas cilíndricas presentaron resistencias mayores
que las probetas cúbicas a pesar de tener una esbeltez mayor. Esto se
debería estudiar con mayor profundidad en un futuro, dado que el encabezado
de los cilindros en un tanto engorroso cuando se manejan resistencias tan
bajas, sería más conveniente ensayar este material en probetas cúbicas.

21
 Resistencia a la Compresión vs. Geometría de la Probeta

6,0
Resistencia [MPA]

5,0
4,0

3,0
2,0
1,0
0,0
60 90 120 150 180 210 240
CUC [kg/m3]
Cilíndrica 15 x 30 cm Cilíndrica 10 x 20 cm
Cúbica 15 cm Cúbica 7 cm

Gráfico 3.1: Resistencia a la compresión a 28 días

Resistencia a la compresión vs. geometría de la probeta

7,0
y = 0,002x 2 - 0,180x + 10,246
6,0
R2 = 0,993
Resistencia MPa

5,0

4,0

3,0

2,0

1,0 y = 0,001x 2 - 0,164x + 9,290

R2 = 0,985
0,0
60 90 120 150 180 210 240
3
CUC [kg/m ]

Cilíndrica Mpa Cúbica Mpa Polinómica (Cilíndrica Mpa) Polinómica (Cúbica Mpa)

Gráfico 3.2: Resistencia a la compresión a 28 días (ajuste con una curva

polinómica)

9 Evolución bajo distintos tipos de curado

Para evaluar el comportamiento de este material en función de distintas

edades de curado, se moldeó un pastón con las siguientes características:
• Contenido de cemento: 150kg/m3
• Relación agua /cemento : 1,20

22
Con el éste se moldearon probetas cilíndricas de 10x20cm para determinar la
evolución de la resistencia en los siguientes casos:

• Curado en cámara húmeda durante 28 días

• Curado en cámara húmeda durante 7 días y secado al aire
• Curado en cámara húmeda durante 14 días y secado al aire

El curado en cámara húmeda se llevó a cabo sumergiendo las probetas en

una solución de agua saturada con cal a una temperatura de 21 ± 2ºC. El
secado al aire se llevó a cabo en una cámara de temperatura y humedad
controladas (Temperatura: 21 ± 2°C, HR: 65 ± 5%).
En el Gráfico 3.4 se observan los resultados obtenidos en este ensayo. Los
porcentajes indican la ganancia de resistencia obtenida por encima del patrón
(curado continuo).
Puede rescatarse que las probetas secadas al aire 21 y 14 días, luego de ser
curadas húmedas 7 y 14 días respectivamente, ganan resistencia en
comparación con las que son curadas húmedas 28 días. Se puede explicar ya
que al perder humedad, la menor cantidad de agua en los poros hace que al
momento de ensayar a compresión la probeta, sean menores la tensiones de
tracción.

Evolución de la resistencia
RDC 150 - 1,2
3,00
43 %

42 %
2,50
19 % 13 %
24 %
Resistencia [MPa]

2,00

1,50

1,00

Curado hum cont

0,50 Curado hum 7d

Curado hum 14d

0,00
0 7 14 21 28
Dias
Gráfico 3.3: Resistencia en función del curado
Estabilidad dimensional

Para determinar esta propiedad se realizó el ensayo de contracción por

secado siguiendo los requisitos pautados en la Norma IRAM 1597 para

23
morteros y hormigones. Se midieron las variaciones lineales en las
dimensiones de la probeta de relleno de densidad controlada en ensayo
determinadas por las solicitaciones que provoca el secado en el tiempo.
Para este ensayo se estudiaron rellenos de densidad controlada de CUC
190Kg/m3 y relación agua/cemento 0,95, CUC 190Kg/m3 y relación
agua/cemento 1,20, CUC 150Kg/m3 y relación agua/cemento 1,20 y CUC
120Kg/m3 y relación agua/cemento 1,20. Cuatro pastones en total. Se
estudiaron también un mortero patrón con las dosificaciones enunciadas en la
Tabla Nº 3.4.

Mortero Patrón
Materiales
kg/m3
Cemento 500

Agua 250
Arena gruesa -
Arena fina 1500

Piedra 6/20 -
Tabla Nº 3.4
Las probetas de relleno de densidad controlada fueron construidas en un
molde normalizado de 25mm de lado y 250mm de longitud. Debido a su baja
resistencia no fue posible desmoldar las probetas a las 24hs como pide la
norma, por lo que se las desmoldó recién a los 4 días. Para facilitar el
desmolde se cubrió el molde metálico con un film de plástico antes de verter el
material es él.
Las probetas recién moldeadas se pueden observar en las Fotos 3.8 y 3.9.

Foto Nº 3.8 Foto Nº 3.9

Luego de desmoldadas, todas las probetas fueron sumergidas en agua
durante 28 días. Cumplido este plazo se las sacó, midió y comenzó el período
de secado. Inicialmente se las mantuvo en la cámara húmeda donde
estuvieron fuera del agua 56 días. Se efectuaron medidas los días 1, 3, 7, 28 y
56. Al finalizar este período las mismas se sacaron de la cámara húmeda y se
dejaron secando en la cámara seca por 56 días más. Se efectuaron las
medidas también los días 1, 3, 7, 28 y 56.

24
Para efectuar las mediciones de longitud se empleó un instrumento provisto de
un calibrador, que se observa en la Foto 3.10 y Foto 3.11. En la Foto 3.10 se
observa el calibrador con un patrón comparador y en la Foto 3.11 con la
probeta en ensayo. Se comparó la diferencia de altura entre el patrón y la
probeta a esa edad con la diferencia del patrón y la probeta a la edad “L0”
(longitud de la probeta recién desmoldada). Con esto se obtuvo la contracción
por secado para cada edad de acuerdo con la siguiente fórmula:

( L f − L0 ) − ( Pf − P0 )
Contracción =
250mm
siendo:
• Lf la lectura de la probeta a la edad correspondiente.
• L0 la lectura de la probeta luego de ser desmoldada
• Pf la lectura del patrón a la edad correspondiente.
• P0 la lectura del patrón al tiempo en que la probeta es desmoldada

Las contracciones fueron graficadas obteniéndose gráficos como por ejemplo

el Gráfico 3.4.

Contracción por Secado

120 - 1,20
0,02%

0,01%

0,00%
contracción

-0,01%

-0,02%

-0,03%

-0,04%

-0,05%
0 25 50 75 100 125 150 175
días

Gráfico 3.4: Contracción por secado de un RDC 120 1,2

En el gráfico 3.4 se observa el comportamiento promedio de cuatro probetas
del mismo pastón. Se puede ver como los primeros 28 días, en que las
probetas estuvieron sumergidas en agua con cal, esta experimentaron una
expansión. Los siguientes 56 días en que las probetas fueron sacadas del
agua y dejadas en la cámara húmeda, con una HR de aproximadamente 70%

25
y temperatura de 21± 2ºC experimentaron una contracción que los 56 días
posteriores secadas en cámara seca se mantuvo constante.
Este comportamiento fue similar, salvo que en diferentes escalas para los
otros tres pastones de RDC y en el mortero patrón.
La contracción màxima fue mayor, como era de esperar, para las probetas con
mayor contenido unitario de cemento. Los valores de contracción del mortero
patrón fueron del mismo orden que los de rellenos de densidad controlada con
CUC de 200kg/m3.
Para ninguno de lo pastones estudiados la contracción por secado fue mayor
ni muy cercana al 0,1%, lo que implica que el riesgo a la fisuración es muy
bajo.
Los hormigones celulares espumosos, en realidad morteros de cemento con
agentes espumantes, están normalizados por las Norma IRAM 1564 como
material para entrepisos, muros y elementos premoldeados. Esta Norma
recomienda que la contracción por secado sea menor al 0,4%, valor mucho
mayor que el que se maneja con los rellenos de densidad controlada. Luego,
si tomamos este valor como parámetro, teniendo en cuenta las similaridades
entre los materiales, podríamos decir que el relleno de densidad controlada
cumple con los requisitos exigidos en contracción por secado.

Foto Nº 3.10 Foto Nº 3.11

26
Uniformidad de la compacidad del RDC en distintos estratos

Puede pensarse que por su capacidad autocompactante, el relleno de

densidad controlada no tiene una densidad uniforme en su altura. Sin embargo
en la bibliografía se encuentra que este material tiene como máximo una
diferencia de densidad en la altura del 5%.
Para verificar esto se estudió el comportamiento de probetas elegidas al azar
de 15x30cm de relleno de densidad controlada con contenido unitario de
cemento 150kg/m3 y relación agua/cemento de 0,95. Las probetas fueron
divididas en tres porciones y se estudió la diferencia de densidades de las
partes superior y media con la parte inferior.
Como ejemplo podemos citar el siguiente ensayo de una de las probetas:

RDC con C.U.C. = 150kg/m3 a/c =1,2

Ensayo para una altura total de 30cm. Se evaluaron el tercio inferior, el
medio y el superior. Los resultados se observan en la Tabla Nº 3.5.
Densidad Δ
kg/cm3 (D-Dinf)
seca
superior 1537 14,53
media 1535 16,01
inferior 1551 0,00
saturada superficie seca
superior 1706 0,50
media 1707 0,33
inferior 1707 0,00
Tabla Nº 3.5
La mayor diferencia que puede observarse es de 16kg/cm3, que representa un
1% de diferencia entre las densidades de los distintos tercios. Este valor es
muy pequeño y es menor que el 5% estudiado en la bibliografía.
Con esto se concluye que en 30cm de espesor de relleno de densidad
controlada no presentaría problemas uniformidad en la compacidad del RDC
en los distintos estratos.

3.4. Determinación del Valor Soporte Relativo (VSR) o Californian

Bearing Ratio (CBR)

El CBR de un suelo se define como la relación, en porcentaje, entre el

esfuerzo necesario para penetrar un pistón de dimensiones dadas a una
velocidad prefijada hasta una profundidad determinada en la muestra del suelo
analizado, y la presión correspondiente para la misma penetración en una
muestra patrón. El CBR o valor soporte relativo (VSR) de los suelos establece,
en forma indirecta, una medida de resistencia al corte.
Este ensayo se realiza normalmente en obras viales con el fin de obtener un
valor de resistencia (ya sea en laboratorio o in situ) de suelo, suelo – cal y, en
algunos casos, suelo-cemento.

27
Foto Nº 3.8 Foto Nº 3.9

Para su determinación, se moldearon dos probetas cilíndricas de 15x15cm por

cada pastón. Una vez elaboradas, se las dejó en ambiente saturado hasta su
edad de ensayo.
Las probetas fueron evaluadas siguiendo lo indicado por la norma de Vialidad
Nacional VN E6:84 (Fotos 3.8 y 3.9). Las gráficas de resistencia en función de
la penetración son similares a las observadas en el Gráfico 3.5.

Determinación del VSR o CBR

50
45
40
35
Resistencia

30
25
20
15
10
5
0
0 0,63 1,26 1,89 2,52 3,15 3,78 4,41 5,04 5,67 6,3 6,93 7,56 8,19 8,82 9,45 10,1
Penetración (cm)
Probeta 1 Probeta 2

Gráfico 3.5: RDC con CUC: 60Kg/cm3 a/c = 2,6

28
 El valor se define como la resistencia para una penetración de 1 pulgada
(2,54cm) multiplicada por una constante que depende del valor de la
penetración y de la constante del equipo de medición.
Del ensayo se obtiene la resistencia. Esta es multiplicada por la constante del
equipo y por el factor para la deformación que generó la resistencia medida.
Se mide en porcentaje por ser una comparación con un suelo patrón.

Pastón CBR medio Los resultados obtenidos sobre los otros

RDC 60 - 2,6 38 patrones se informan en la Tabla Nº 3.6 y el
RDC 120 - 1,2 79 Gráfico 3.6.
RDC 150 - 1,2 94
RDC 200 - 0,95 156
RDC 240 - 1,2 219
RDC 240 - 0,85 291
Tabla Nº 3.6

350
RDC 240 - 0,85
300

250
RDC 240 - 1,2

200
CBR

RDC 200 - 0,95

150

RDC 120 - 1,2 RDC 150 - 1,2

100
RDC 60 - 2,6
50

Tabla Nº 3.6

En el Gráfico 3.6 se puede observar una excelente correlación entre el CBR (o

VSR) y la resistencia a compresión. El ajuste de la recta de regresión sobre
siete valores obtenidos da el valor máximo (1,00). Esto permitiría inferir el
valor soporte (CBR) simplemente determinando la resistencia a la compresión.
Cabe señalar que los valores obtenidos fueron sobre probetas saturadas
hasta los 28 días. Para otros estados de curado y otra combinación de
materiales se deberían realizar las correlaciones pertinentes.

29
 Correlación entre resistencia a 28 días (cil 15 x 30)
vs. CBR
350
y = 47,0810x
300
R2 = 0,9893
250

200
CBR

150

100

50

0
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0
Resistencia [MPa]

Gráfico 3.6

3.5. Conclusiones del capítulo

En este estudio se observó que sobre las mezclas elaboradas, la única que no
cumplió con el requisito de contenido de aire mayor que el 25% fue la
identificada como RDC 240 1,2. El contenido de aire fue del 15%. Esto se
debería a que el contenido de agua superaba holgadamente el necesario para
poder retener el aire generado.
Los valores de resistencia muestran, como era de esperar, que al aumentar el
contenido de cemento y disminuir la relación agua/cemento, la resistencia se
incrementa. Asimismo, las muestras RDC 240 - 1,2 y RDC 240 - 0,85
presentan contenidos de cemento similares y, si bien la primera presenta casi
el 50% del aire incorporado respecto de la segunda, posee menor resistencia
a la compresión. Esto se debe posiblemente a que el contenido de agua del
primero es un 40% mayor que el segundo. Esto nos haría suponer que para
estos tipos de morteros, la relación agua/cemento es más sensible para la
resistencia a la compresión que el contenido de aire incorporado.
En el resto de los casos, si bien se obtuvieron los resultados buscados, se
observa que al aumentar el contenido de cemento (y, reducir la cantidad de
arena) el porcentaje de aire incorporado disminuye.
De las dos conclusiones obtenidas anteriormente podemos decir que: para
aumentar el volumen de una mezcla de RDC sería preferible incorporar una
mayor cantidad de aire (aumentando la dosis de aditivo o modificando las
proporciones de la mezcla) que incorporar mayor cantidad de agua a la
mezcla.

30
4. EVALUACIÓN DE MEZCLAS COMO SUB BASES DE PAVIMENTOS
RÍGIDOS
4.1. Introducción al capítulo
4.2. Requisitos de la Dirección Nacional de Vialidad (DNV) para Sub Bases de
pavimentos
4.3. Evaluación de los rellenos de densidad controlada de acuerdo con los requisitos
de la DNV
4.4. Conclusiones del capítulo

4.1. Introducción al capítulo

De las mezclas de relleno de densidad controlada estudiadas se seleccionaron

cuatro y se estudiaron sus propiedades como posibles sub bases para
pavimentos rígidos.
Se utilizó arena fina dado que es la más económica y fácil de conseguir en la
zona de Capital Federal y Gran Buenos Aires y que, según lo explicado
previamente, el comportamiento del RDC no varía si se usara la arena gruesa.
Se trató de lograr una incorporación de aire de alrededor del 30% utilizando el
25% de un aditivo espumígeno en peso de cemento. Los materiales utilizados
son los mismos que los evaluados en la primer parte del informe, sólo se varió
el C.U.C. y la relación agua/cemento.
Se moldearon probetas cilíndricas de 10x20cm y de 15x30cm. Se curaron en
una batea de agua saturada con cal hasta la fecha de ensayo.
Se midió el módulo de elasticidad de los pastones a 28 días con probetas de
15x30cm, el equipo para este tamaño de probeta pudo adaptarse para medir
las deformaciones bajo carga del relleno de densidad controlada.
Las dosificaciones y propiedades en estado fresco de las mezclas elegidas
como posibles sub bases se detallan en la Tabla Nº 4.1.

RDC RDC RDC RDC

Materiales 120 - 1,2 150 - 1,2 150 - 1,2 190 - 0,95
kg/m3 kg/m3 kg/m3 kg/m3
Cemento 127 157 187 197
Agua 192 175 220 183
Arena fina 1290 1315 1288 1215
Aditivo espumígeno 0,3 0,4 0,5 0,5
Propiedades en Estado Fresco
PUV (kg/cm3) 1610 1647 1695 1596
Fluidez (cm) 15,05 14,00 16,20 18,50
Volumen (lt) 44,67 45,75 45,50 34,70
Aire 28 % 28% 23% 29%
Agua/cemento 1,51 1,11 1,18 0,93
PUV teórico (kg/cm3) 2229 2276 2206 2256
Tabla Nº 4.1

31
 4.2. Requisitos de la Dirección Nacional de Vialidad para Sub Bases
de pavimentos

La Dirección Nacional de Vialidad cuenta con un “Pliego de General de

Especificaciones Técnicas más usuales para la Construcción de Obra Básica y
Calzada” que data del año 1998. El capítulo 3 de este pliego contiene
disposiciones generales para bases y sub bases no bituminosas.
Considerando que los materiales fundamentales que forman el RDC son arena
y cemento, se analizarán los requisitos que esta especificación pide para sub
bases de suelo cemento.
Para este material se exige que cumplan los ensayos establecidos en la
Norma VN E 21 66 “Durabilidad en el ensayo de humedecimiento y secado” y
Norma VN E 22 66 “Durabilidad en el ensayo de congelamiento y deshielo”.
Según la clasificación de la Highway Bureau of Reclamation (HBR), para
ambos ensayos exige una pérdida mínima en peso menor al 14% para suelos
cementos hecho con suelos de excelentes a buenos, 10% para suelos
cementos hechos con suelos buenos y de 7% para suelos cementos hechos
con suelos de regulares a malos.
Adicionalmente, se exige un ensayo de compresión para probetas
compactadas de suelo cemento según Norma VN 33 67. La resistencia será
pedida en el Pliego de Especificaciones Particulares.
La Dirección Nacional de Vialidad elaboró también un Pliego de
Especificaciones Técnicas Particulares para el Instituto de Cemento Pórtland
que dedica un artículo completo a este material, denominándolo “mortero de
resistencia controlada”. Esta especificación establece los requisitos generales
que debe cumplir el relleno de densidad controlada para ser utilizada en bases
y sub bases de pavimentos.
Asimismo explicita que a diferencia del hormigón donde el material se
especifica en función de la resistencia característica, el relleno de densidad
controlada se especifica por el nivel de resistencia media a la compresión y la
densidad de la mezcla en estado fresco. Se especifican en este artículo las
condiciones de control según normas y reglamentos.
Las normas que debe cumplir son:
1. IRAM 1536 – Hormigón fresco de Cemento Portland. Método de ensayo
de consistencia utilizando tronco de cono.
2. IRAM 1541 – Hormigón fresco. Muestreo.
3. IRAM 1546 – Hormigones. Método de ensayo de compresión.
4. IRAM 1562 – Hormigón fresco de Cemento Portland. Métodos de
determinación de la densidad, el rendimiento y el contenido de aire.
5. IRAM 1569 – Morteros y hormigones. Definiciones.
6. IRAM 1601 – Agua para morteros y hormigones de Cemento Pórtland.
7. IRAM 1619 – Método de determinación del tiempo de fraguado.
8. IRAM 1690 – Hormigón de Cemento Portland. Método de ensayo de la
consistencia utilizando la mesa de Graf.
9. IRAM 1666 – Hormigón elaborado. Requisitos, inspección y recepción,
y métodos de ensayo.

32
El reglamento que debe cumplir es el “Reglamento CIRSOC 201 y Anexos –
Proyecto, Cálculo y Ejecución de estructuras de Hormigón Armado y
Pretensado”.
La unidad de medida utilizada como base de compra/venta, utilizada para la
entrega del material debe ser el m3 (metro cúbico) de material en estado
fresco tal como se descarga del camión motohormigonero.
La especificación explica también que generalmente el mortero de densidad
controlada se especifica con un nivel de fluidez suficiente como para no
requerir la aplicación externa de energía de compactación, es decir, con una
consistencia que lo clasifica como autocompactante.
En forma similar a cualquier otro mortero u hormigón, el mortero de densidad
controlada deberá ser colocado en condiciones de humedad y temperatura
normales de manera de que tanto el cemento como las adiciones activas que
pueda contener el material puedan desarrollar las reacciones de hidratación
adecuadamente.

4.3. Evaluación de acuerdo con los requisitos de la DNV

Resistencia mecánica

Para los ensayos de resistencia se utilizó la máquina “Balwin – Lima Hamilton”

(Foto 4.1). Es una máquina de tipo universal de accionamiento hidráulico.
Para ensayos de compresión cuenta con un marco fijo inferior. Posee seis
escalones de carga y una carga máxima de 90ton. El sistema de medición de
carga es electrónico. Posee un registro del desplazamiento del plato de carga
y control de velocidad de carga. Se utilizó esta máquina porque posee la
sensibilidad suficiente para medir bajas resistencias.

Foto Nº 4.1: Equipo “Balwin – Lima Hamilton” para ensayo a compresión.

33
Para los distintos ensayos y geometrías de las probetas se utilizaron distintas
velocidades de aplicación de carga o deformaciones:

• Velocidad de carga para ensayar compresión (cubos): 12KN/min (carga

sobre tiempo)
• Velocidad de carga para ensayar compresión (cilindros): 1,5MPa/min
(esfuerzo sobre tiempo)
• Velocidad de carga Para ensayar módulo: 3KN/min (carga sobre
tiempo)

Curadas las probetas se sumergieron en una solución en agua con cal, fueron
ensayadas a las edades de 7, 14, 21 y 28 días. Los resultados medios unidos
por métodos de aproximaciones de cuadrados mínimos muestran en el Gráfico
4.1:

Resistencia probetas 10x20

6

4
MPa

0
0 5 10 15 20 25 30
días
RDC 150 - 1,20 RDC 120 - 1,20 RDC 190 - 1,20
RDC 190 - 0,95 Polinómica (RDC 190 - 0,95) Polinómica (RDC 150 - 1,20)
Polinómica (RDC 120 - 1,20) Polinómica (RDC 190 - 1,20)

Gráfico 4.1

De este gráfico de resistencias es difícil obtener conclusiones. Por ejemplo el

denominado RDC 120 - 1,2 es una material que no parece mostrar
dispersiones en el gráfico, pero hay que tener en cuenta que las resistencias
con las que se trabaja son muy bajas y cualquier defecto en el encabezado o
en el posicionamiento de la probeta pudo haber llevado a valores erróneos.
Cabe aclarar también que durante los consecutivos moldeos este material se
respondió sensiblemente a las pequeñas variaciones en la cantidad de agua, a
la forma de mezclado y todos los ensayos que fueron realizados sobre este
fueron difíciles de materializar, tanto por su baja resistencia como por su
propiedad a perder masa al ser manipulado. La dispersión del RDC 190 0,95
en cambio parece mayor, pero el material no fue tan sensible en el momento
del moldeo, ensayarlo era casi tan sencillo como ensayar un hormigón
convencional y es más predecible en lo que se refiere a resistencia.
El RDC 150 - 1,2 en estado fresco se comportó como una mezcla más noble,
manipulable y de fácil repetibilidad. En éste, la correlación entre las
resistencias del material es mejor.

34
No pasó lo mismo con el RDC 190 - 1,2. El material durante el moldeo
presentó excesiva exudación, durante el mezclado no se logró una
homogeneidad aceptable y esto se puede apreciar en los resultados del
ensayo de resistencia mecánica que dieron tan bajos como los de un RDC con
CUC de 120kg/cm3.
Tomando los valores promedios de las resistencias mecánicas obtenidas
obtenemos el Gráfico 4.2.

Resistencia Media
Probetas 10x20
6

4
MPa

0
0 5 10 15 20 25 30
días

RDC 120 RDC 150 RDC 190 -1,2 RDC 190 -0,95

Gráfico 4.2
14

y = -0,184x 2 + 3,0968x
12
Módulo de Elasticidad 28 días

R2 = 0,9761
10

8
GPa

0
0 1 2 3 MPa 4 5 6 7
Resistencia a Compresón 28 días

Gráfico 4.2: Relación resistencia a compresión/módulo de elasticidad

35
El módulo de elasticidad del relleno de densidad controlada ronda
generalmente entre los 5 y 12GPa lo que puede explicar la escasa presencia
de fisuras.
Puede observarse una buena correlación entre el de módulo de elasticidad de
estos cuatro pastones con sus resistencias medias a 28 días con la probeta de
15x30cm curada 28 días.

Durabilidad frente a acciones cíclicas

9 Humedecimiento y Secado - Congelamiento y Deshielo

Siguiendo los requisitos pautados para suelos - cemento en el Pliego de

General de Especificaciones Técnicas de la Dirección Nacional de Vialidad se
realizaron ensayos de durabilidad siguiendo los lineamientos de las normas:
Norma VN E 21 66 “Durabilidad en el ensayo de humedecimiento y secado” y
Norma VN E 22 66 “Durabilidad en el ensayo de congelamiento y deshielo”.
Ambos ensayos consisten en someter al material a un cambio térmico
significativo para luego someterlo a una abrasión.
Para el ensayo de humedecimiento y secado se sumergió en agua la probeta
durante cuatro horas para luego dejarla en estufa a 71 ±1ºC durante 24hs.
Retirada de la estufa se la cepilló con un cepillo de cerdas de acero. Antes y
después de sumergir la probeta en agua y antes y después del cepillado se las
pesó. Con estos pesos se evaluó la pérdida de masa en cada ciclo por el salto
térmico y por la abrasión.
El porcentaje de pérdida en peso se mide es el siguiente:

Pdespuès.del .cepillado.CICLO.i − Pdespués.del . sec ado.CICLO .i

Pérdida = ∑ para i = 1 a 12
Pinicial
Para el ensayo de congelamiento y deshielo se congelaron las probetas en un
freezer a -24 ± 1ºC durante 24hs, se descongelaron en una cámara húmeda a
21ºC y 100% de humedad durante otras 24hs. Luego se las sacó y cepilló con
el cepillo de cerdas de acero. La probeta se pesó antes de entrar al freezer,
una vez salida del freezer y por último luego de cepillada. Con estos pesos se
evaluó la pérdida de masa en cada ciclo por el salto térmico y por la abrasión.
Pdespuès.del .cepillado.CICLO.i − Pdespués.del .congelamiento.CICLO.i
Pérdida = ∑ para i = 1 a 12
Pinicial

36
Estos fueron los resultados obtenidos:

Humedecimiento y Secado
RDC RDC RDC RDC
Material
120 - 1,2 150 - 1,2 190 - 1,2 190 - 0,95
Pérdida promedio luego de
21,3% 11,6% 2,0% 1,2%
12 ciclos

Humedecimiento y Secado promedio

25,0
PRD 150 - 1,20
20,0 RDC 120 - 1,20
RDC 190 - 1,20
15,0 RDC 190 - 0,95
%

10,0

5,0

0,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
nº ciclos

Congelamiento y Deshielo
RDC RDC RDC RDC
Material
120 - 1,2 150 - 1,2 190 - 1,2 190 - 0,95
Pérdida promedio luego de
13,7% 5,2% 4,1% 2,3%
12 ciclos:
Congelamiento y Deshielo Promedio
16,0
RDC 150 - 1,20
14,0 RDC 120 - 1,20
12,0 RDC 190 - 1,20
RDC 190 - 0,95
10,0
8,0
%

6,0
4,0
2,0
0,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
nº ciclos

La Según el Pliego de General de Especificaciones Técnicas del año 1998 de

la Dirección Nacional de Vialidad para ambos ensayos un suelo cumple con
los requisitos de durabilidad cuando la pérdida mínima en peso menor al 14%
para suelos cementos hecho con suelos de excelentes a buenos, 10% para

37
suelos cementos hechos con suelos buenos y de 7% para suelos cementos
hechos con suelos de regulares a malos.
Si consideramos al relleno de densidad controlada un suelo cemento fabricado
con arena, material clasificado como “excelente a bueno” según la
clasificación HBR podemos exigir una pérdida máxima del peso del 14%.
Luego la única muestra que no cumple con los requisitos es RDC 120 1,2. El
resto cumple con durabilidad según las hipótesis propuestas.
Puede observarse que la pérdida de material es mucho menor para el ensayo
de congelamiento y deshielo en comparación con el de humedecimiento y
deshielo. Esto puede deberse a la cantidad de aire que tiene el relleno de
densidad controlada, que alberga el cambio volumétrico del agua al
congelarse sin sufrir daños significativos.
Se diseñó un ensayo para evaluar cuál era el daño producido por el cambio
térmico durante el congelamiento y durante el secado en estufa y cuál el
debido a la abrasión del cepillado. Con este fin se ensayaron ocho probetas
RDC 150 -1,2 y ocho RDC 120 - 1,20 idénticas.
Para el estudio del daño producido por el congelamiento, dos probetas de
cada mezcla fueron ensayadas según los lineamientos antes mencionados y
otras dos también fueron ensayadas así aunque no fueron congeladas cuando
debía sino se las dejó secar al aire mientras las otras congelaban.
Estos fueron los resultados:
Congelamiento y Deshielo

E 22:
Material RDC 120 - 1,2 RDC 150 - 1,2
Pérdida promedio luego de 12 ciclos: 5,2% 13,7%

E 22 sin congelamiento:
Material RDC 120 - 1,2 RDC 150 - 1,2
Pérdida promedio luego de 12 ciclos: 4,1% 10,4%

Abrasión con y sin congelamiento

16,0 RDC 150 - 1,20
RDC 120 - 1,20
14,0
RDC 150 - 1,20 sin congelamiento
12,0 RDC 120 - 1,20 sin congelamiento

10,0
8,0
%

6,0
4,0
2,0
0,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
nº ciclos

38
Puede observarse que el cambio térmico no es tan influyente en la pérdida de
masa en comparación con lo que pierde sólo por la abrasión generada por el
cepillo de cerdas de acero. Los ensayos con congelamiento dieron apenas un
22% mayor que sólo humedeciendo las probetas, cepillándolas y secándolas
al aire.
Para el estudio del daño producido por el secado a estufa, dos probetas de
cada mezcla fueron ensayadas según los lineamientos antes mencionados
para el ensayo de humedecimiento y secado y otras dos también fueron
ensayadas aunque no fueron secadas en estufa cuando debía sino se las dejó
secar al aire.
Estos fueron los resultados:

Humedecimiento y Secado

E 21:
Material RDC 150 RDC 120
Pérdida promedio luego de 12 ciclos: 11.6% 21.3%

E 22 sin congelamiento:
Material RDC 150 RDC 120
Pérdida promedio luego de 12 ciclos: 7.8% 10.6%

Se observó lo mismo, salvo que la diferencia es aún mayor que en el ensayo

similar que se hizo para congelamiento y deshielo, dieron 40% mayor que solo
saturando las probetas y secándolas al aire.
La diferencia podría estar en que en el primer ensayo la probeta es cepillada
en estado húmeda, luego de ser descongelada y en el segundo, es cepillada
en estado seco, luego de la estufa. Teniendo en cuenta esto, puede concluirse
que a pesar de que su resistencia mecánica en estado seco es mayor, la
resistencia a la abrasión del material seco es menor que la del material en
estado húmedo.

Abrasión con y sin estufa

25,0
RDC 150 - 1,20
20,0 RDC 120 - 1,20
RDC 150 - 1,20 sin estufa
RDC 120 - 1,20 sin estufa
15,0
%

10,0

5,0

0,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
nº ciclos
5.

39
 APLICACIÓN DE RDC COMO SUB BASES DE PAVIMENTO
5.1. Aplicación del RDC 150 - 1,2 como sub base de la ruta provincial RP 9 – S
5.2. Experiencia de la aplicación de relleno de densidad controlada en la ciudad de
Bogotá, Colombia
5.3. Aplicación del relleno de densidad controlada en la Ciudad Autónoma de
Buenos Aires

5.1. Aplicación del RDC 150 - 1,2 como sub base de la ruta
provincial RP 9 – S

El relleno de densidad controlada estudiado en esta tesis fue aplicado en la

Provincia de Santa Fe para la Dirección Provincial de Vialidad en la RUTA
PROVINCIAL Nº 9 - S - Acceso a Wheelwright. Allí se colocó el RDC 150 -
1,2 un relleno de densidad controlada, con un contenido unitario de cemento
de 150kg/cm3 con una relación agua/cemento de 1,2 y aditivo espumígeno en
0,25% de cemento.

Durante el proceso de construcción se encontraron con el problema de que la

velocidad de exudación era alta, lo que generaba el debilitamiento de la
superficie de la sub base, por lo que se decidió reducir la relación
agua/cemento a 1. Esto nos da hace pensar de que probablemente la
resistencia media como la resistencia al desgaste de esa ultima etapa de
construcción sea mayor.
En esta Ruta se realizó un análisis estadístico para obtener la resistencia
característica del material. Los ensayos fueron realizados en obra y no se tuvo
en cuenta la edad del ensayo ni el tipo de curado. Esto puede justificar la
dispersión de los resultados que se ve en el Gráficos 5.1.
Cabe destacar que la resistencia media
obtenida, que se ve en la Tabla Nº 5.1, fue Valor
muy similar a la obtenida en los ensayos Determinación
MPa
realizados en el laboratorio. La resistencia es
Promedio 2,4
levemente menor probablemente debido a que
los valores de obra son menores a los Máximo 5,1
obtenidos en laboratorio. Mínimo 0,6
Desvió estándar 0,8
σ´bk 2,0
Porcentaje de
valores menores 33,9%
de σ´bk
Tabla Nº 5.1

40
 Probetas de R.D.C.

0,05

0,04

0,03

0,02

0,01

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55
Kg/cm2

Gráfico 5. 1

En las Fotos 5.1, 5.2 y 5.3 se ve como el material es simplemente colocado

desde el camión motohormigonero y se lo acomoda con una pala. No se utiliza
compactación mecánica. La terminación se la da con una regla.

Si se observa detenidamente la
Foto 5.2b se puede ver la fluidez
del material y a su vez la cohesión.
En la Foto 5.5 se observa la
terminación de la cancha.

Foto Nº 5.1 Colocación.

41
 Foto Nº 5.2-b

Foto Nº 5.2a Colocación

A la fecha (24 meses de colocado)

la sub base muestra un muy buen
comportamiento.
Foto Nº 5.3 Cancha terminada

5.2. Experiencia de la aplicación de relleno de densidad controlada

en la ciudad de Bogotá, Colombia

El relleno de densidad controlado fue elegido para un proyecto en Bogotá,

Colombia como base de pavimentos rígidos en una zona urbana. La
experiencia no fue positiva. Se lo utilizó como base de pavimentos rígidos en
la construcción de una vía de carriles exclusivos para buses que forman el
llamado sistema de transporte TransMilenio (Foto 5.4) que fue inaugurado el
18 de diciembre del 2000.
El trabajo constituía en la adaptación de avenidas ya existentes. Las
ampliaciones fueron construidas directamente como pavimentos rígidos, y en
la reconstrucción de los carriles existentes se utilizó la técnica conocida como
whitetopping.
El relleno de densidad controlada fue utilizado como base de nivelación
especificado únicamente por su resistencia característica a la compresión, en
este caso de f’c= 3,0 MPa (30 kg/cm2).

42
Para la obra se construyeron un total de 23.102 losas de hormigón de las
cuales 9.472 (4,10%) fallaron. En la falla tuvo que ver el relleno en
combinación con otros factores: falta de drenajes e infiltración de agua por las
juntas del pavimento. El relleno de densidad controlada, altamente
impermeable, de baja resistencia y erosionable, combinado con la presencia
de agua y el tránsito pesado originó problemas de bombeo.
La falta de estos drenajes permitió al agua penetrar las juntas u otras partes
en la interfase entre el pavimento y el relleno para quedar atrapada dentro del
pavimento. La única salida del agua era ser bombeada hacia fuera a través de
las juntas bajo el impacto de cargas pesadas. Resultados adversos a este
mecanismo de bombeo incluyen la formación de vacíos debajo de las losas,
debilitamiento estructural de la base, como bien perder o romper los sellantes
de las juntas dejando penetrar más agua.
La exposición al agua y la acción del bombeo causó erosión y debilitamiento
de la estructura del relleno y fricción en la interfase del pavimento y la base.
Esto condujo a la formación de vacíos y asentamiento de losas así como
agrietamientos y/o roturas de losas.
El problema de fisuración y bombeo de las losas fue entonces el resultado de
la combinación de factores contribuyentes relacionados con el diseño,
selección de materiales y construcción.
Con respecto al material debió estudiarse para el proyecto su comportamiento
frente al humedecimiento y secado con erosión, como fue planteado en el
Capítulo 4.

Foto Nº 5.4: TransMilenio. Bogotá, Colombia

43
 5.3. Aplicación del relleno de densidad controlada en la Ciudad
Autónoma de Buenos Aires

Hoy en día, en la Ciudad Autónoma de Buenos Aires, donde se encuentran en

reparación varias avenidas y calles de la ciudad, también se está comenzando
a utilizar el relleno de densidad controlada como sub base de pavimentos
rígidos.
Los jefes de obra comentaron que se optó por el material por su fácil
colocación, porque no necesitan equipamiento especial y porque 24hs
después de su colocación puede ser transitado. La dosificación empleada en
la obra de bacheo realizada sobre Av. Pueyrredón (Altura Valentín Gomez) se
utilizó un relleno de densidad controlada de 200kg/m3, no tan fluido como el
RDC 150 para poder dar pendiente de hasta un 12% para las cunetas.
A continuación se puede ver un registro fotográfico de la construcción de una
sub base para una cuneta en la Avenida Pueyrredón y Valentín Gomez. Se ve
desde la colocación del material desde el camión motohormigonero hasta la
terminación con simples fratachos.

44
 Foto Nº 5.7: La colocación. Foto Nº 5.8: El material
Foto Nº 5.5: Superficie a rellenar colocado.

Foto Nº 5.6: El camión

motohormigonero descargando
el RDC

Foto N º5.9: La terminación I. Foto Nº 5.10: La terminación II. Foto Nº 5.11: La terminación III.
Foto Nº 5.12: La terminación IV
(con fratacho de madera).

45
6. CONCLUSIONES GENERALES

En esta tesis se desarrollaron las propiedades del relleno de densidad

controlada. Se estudió su condición como sub base para un pavimento
rígido según lo que propone la Dirección Nacional de Vialidad, además
teniendo en cuenta los requisitos de una sub base para este tipo de
estructuras.
Previo a este estudio debió conocerse el material y su comportamiento en
estado fresco y endurecido para saber cómo dosificarlo y llevar a cabo los
ensayos necesarios.
A partir de los resultados se puede concluir lo siguiente:
• Para relaciones agua/cemento menores a 0,60 no puede obtenerse un
relleno de densidad controlda empleando arenas finas.
• Utilizando arenas gruesas y relaciones agua/cemento mayores a 1,2 se
logran rellenos de densidad controlada muy fluídos que tienden a la
segregación. Las mezclas con contenidos bajos de agua incorporan
mayor cantidad de aire. Se observa que al aumentar el contenido de
cemento (y, reducir la cantidad de arena) el porcentaje de aire
incorporado disminuye.
• El comportamiento mecánico (la resistencia) de rellenos de densidad
constrolada es distinto cuando se trata con CUC menores a 200 kg/m3
que cuando se trabaja con contenidos mayores.
• Para bajos contenidos unitarios de cemento (hasta 240kg/m3),
relaciones agua/cemento mayores a 0,55 y altos contenidos de aire -
mayor al 20% - el factor que gobierna la resistencia del material es el
contenido unitario de cemento, le sigue la razón agua/cemento y por
último el contenido de aire.
• Existe un porcentaje máximo de aire incorporado, el cual no coincide
con la dosis máxima de aditivo. Las dosis óptimas encontradas están
alrededor de 0,25 % en morteros con relaciones agua/cemento altas y
entre 0,25 % y 0,50 % para las razones agua/cemento más bajas
• El tipo de probeta tiene una marcada incidencia en la determinación de
la resistencia a la compresión. Las probetas cilíndricas presentan
resistencias mayores que las probetas cúbicas a pesar de tener una
esbeltez mayor.
• El tiempo y tipo de curado influye sensiblemente en la resistencia a la
compresión. Las probetas con poco curado y secas al aire tienen mayor
resistencia que las probetas con curado contínuo.

46
Conocidas estas propiedades, el material pudo ser correctamente evaluado
llegando a las siguientes conclusiones:
• El material presenta un módulo de elasticidad más bajo que el hormigón
y menor contracción por secado. Por tanto, se infiere que tendrá una
menor tendencia a la fisuración.
• Mantiene una densidad uniforme aún cuando se aplica en espesores
medios (30 cm).
• Existe una buena correlación entre la resistencia media y el CBR. Por lo
tanto, es posible reemplazar el ensayo de valor soporte por el de
resistencia, el cual es más fácil de determinar.
• La resistencia aumenta con el contenido unitario de cemento, en primer
lugar, y con la reducción de la relación agua cemento en segundo.
Asimismo se demuestra que la relación agua/cemento afecta con mayor
sensibilidad a los morteros con mayor contenido unitario de cemento.
• La resistencia media varía entre 0,5 y 6,0 MPa y el módulo de
elasticidad entre 3,0 y 11,0 GPa para CUCmax de 200kg/cm3.
• Los rellenos de densidad controlada con contenido unitario de cemento
mayor a 120 kg/m3 cumplen con los requisitos de durabilidad impuestos
por la DNV.

Con estos datos podemos concluir que un relleno de densidad controlada

es apto como sub base de hormigón cuando su CUC es mayor que 120
kg/m3, recomendando dosificaciones con CUC entre 150 y 200kg/m3 según
la necesidad de resistencia y durabilidad.

47
7. LÍNEAS DE INVESTIGACIONES FUTURAS

En el presente trabajo se ha hecho un estudio profundo en cuanto a los

RDC y los requisitos que deben cumplir los materiales cohesivo –
friccionales para ser utilizadas como sub bases de hormigón, sería
interesante evaluar algunos aspectos más complejos, como ser:

• Comportamiento de la interfase RDC – Pavimento frente a la acción de

cargas cíclicas.

• Evaluación de la “extensibilidad” de los RDC (capacidad de deformarse

bajo solicitaciones de tracción).

• Resistencia a la erosión frente a distintos agentes (RDC - Hormigón,

agua en movmiento, etc.).

• Fabricación de los RDC en plantas elaboradoras de hormigón.

48
8. BIBLIOGRAFÍA

o AMERICAN CONCRETE PAVEMENT ASOCIATION,

“Subgrades and Subbases for Concrete Pavements”, TP011P,
1995.
o ASOCIACIÓN ARGENTINA DE TECNOLOGÍA DEL
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o AYERS M. E., WONG S. Z. and ZAMAN W., “Optimization of
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o BALZAMO, H. M., “Pisos Industriales de Hormigón, ¿Qué hay
debajo de Nuestros Zapatos?”, Revista Hormigonar, año 5, nº15,
septiembre 2008.
o BALZAMO H. M., DOISENBANT P. J., PERRONE F. H. y
PIQUÉ T.M. “Rellenos de Densidad Controlada elaborados con
aditivos espumígenos: Estudio y Aplicación", Asociación
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Integracional, 17º Reunión Técnica “Ing. Jose Fermín Colina”,
601-608 – Octubre 2008.
o BREWER W. E., “Durability Factors Affecting CLSM”, en
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o CLEM D. A., HASEN K. D. AND KOWALSKY J. B., “Freezing
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o DIRECCIÓN NACIONAL DE VIALIDAD, “Pliego de
Especificaciones Técnicas Generales”, 1998.
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“El Estado del Arte del Suelocemento en Estructuras de
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Elaborado, año 2, edición nº4, diciembre 2004.

• NORMATIVA

o ASTM C 939, Cono de Fluidez.

o IRAM 1505, Análisis granulométrico.
o IRAM 1511, Hormigón frasco de Cemento Portland. Método de
determinación del contenido de aire por la técnica volumétrica.
o IRAM 1520, Agregados finos. Método de laboratorio para la
determinación de la densidad relativa, densidad relativa aparente
y absorción de agua.
o IRAM 1536, Método de ensayo de la consistencia utilizando el
tronco de cono.
o IRAM 1564, Hormigón celular espumoso.
o IRAM 1597, Método de ensayo de cambio de volumen.
o IRAM 1601, Agua para morteros y hormigones de cemento
Portland.
o IRAM 1602, Método por presión para la determinación del
contenido de aire en mezclas frescas de hormigones y morteros -
Método B.
o IRAM 1622, Resistencia a compresión y a flexión.
o IRAM 1624, Método para determinar la densidad del cemento.
o IRAM 1663, Aditivos químicos.
o IRAM 50000, Cemento para uso general.

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