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REGISTRO DE REVISIONES EFECTUADAS A ESTE DOCUMENTO

Cargo / Cargo / Cargo /
Rev. Fecha Descripción del
Elaboración Revisión Aprobación
Cambio

00 09-07-01 Emisión Original. Efrén Key Phillipe Avisse

01 09-06-04 Actualización. Revisión Coordinador Gerente Corpora- Gerente Gene-

General Ingeniería de tivo SSAP ral
Riesgos

Cambio de SSAP a Asesor Mayor Gerente Corpora- Gerente Gene-

02 17-12-04 tivo SHA ral
SHA de SHA

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CONTENIDO

1. Propósito................................................................................................................................4
2. Alcance ..................................................................................................................................4
3. Referencias............................................................................................................................4
4. Definiciones ...........................................................................................................................5
5 Responsabilidades ................................................................................................................5
5.1 Superintendentes de Operaciones.....................................................................................5
5.2 Persona Responsable o Supervisor de la Ejecución....................................................6
5.3 Gerente / Superintendente de SHA ...............................................................................6
6 Procedimiento........................................................................................................................6
6.1 Tipos y Métodos de Ejecución de Pruebas de Presión......................................................6
6.2 Requisitos Generales .........................................................................................................7
6.3 Prueba de Presión Hidrostática..........................................................................................8
6.4 Prueba de Presión Neumática ...........................................................................................9
6.5 Conexiones con Tubos Flexibles .....................................................................................10
6.6 Válvulas de Seguridad y Alivio .........................................................................................10

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1. PROPÓSITO

Establecer los lineamientos y medidas de seguridad aplicables para la protección del personal,
instalaciones y equipos durante la realización de pruebas de presión a tuberías, recipientes y/o
equipos de proceso.

2. ALCANCE
Este procedimiento aplica en todas las instalaciones de SINCOR asociadas con las operaciones
de Producción de Crudo Extra-pesado en las áreas de Zuata/San Diego de Cabrutica y la Planta
de Mejoramiento de Crudo en el Complejo Industrial de Jose, Estado Anzoátegui.

Los lineamientos y medidas de seguridad contempladas en este procedimiento, están dirigidos a

prevenir la ocurrencia de accidentes o minimizar las potenciales consecuencias de los mismos, al
someter a las pruebas de presión requeridas por disposición legal o por los estándares de diseño
y operación, a ciertos equipos de proceso tales como tuberías, recipientes, generadores de vapor
o calderas, intercambiadores de calor u otros equipos que operan bajo condiciones de presión.
Usualmente, las pruebas de presión deben realizarse antes de poner en servicio nuevos equipos
o con la frecuencia exigidas en las regulaciones y estándares aplicables e igualmente antes de
restablecer operaciones en equipos que hayan sido reparados o modificados. Las disposiciones
para pruebas de presión a cilindros de gases comprimidos, no se incluyen en este procedimiento
[Referirse al procedimiento SINCOR “Cilindros para Gases Comprimidos” (C P SHA G SE 049)].

El documento cubre los Elementos 4 (Análisis y Procedimiento de Tareas Criticas) y 8 (Reglas

y Permisos de Trabajo) del Sistema de Clasificación Internacional de Seguridad (SCIS - DNV).

3. REFERENCIAS
Normativa Venezolana:
- Reglamento de las Condiciones de Higiene y Seguridad en el Trabajo. Título VI.
(Capítulo II – Sección I: Artículo 428 y Sección III: Artículos 476 y 489)
Procedimientos de Sincor:
- Aislamiento, N°. C P SHA G SE 007.
- Entrada en Recipientes y Espacios Confinados, N°. C P SHA G SE 003.
- Evaluación de Riesgos, N°. C P SHA G SE 005.
- Lineamientos de Permisos de Trabajo. N°. C P SHA G SE 008

Normativa Internacional
- American Society of Mechanical Engineers (ASME)
(ASME Codes - Section 8, Division 1: Pressure Vessels and Heat Exchangers)
- American National Standards Institute (ANSI)
(Standards B 31.1, B 31.3, B 31.4 y B 31.8 – Processes, Gas & H/C Pipelines)
- American Petroleum Institute (API)
(Recommended Practices RP-7G, RP-14E, RP-53, RP-1110, RP-1111;
SPEC-5A, SPEC-5AX, SPEC-6A; STD-660, STD-661)

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4. DEFINICIONES
Aislamiento: Acciones que aseguren que un equipo, parte del mismo, o proceso, sea aislado
de condiciones peligrosas para realizar un trabajo, con elementos físicos adecuados, a modo
de barrera o equivalentes, avisos de advertencia, y llenando la documentación correspondiente.
Emisor del permiso: Persona que autoriza la ejecución del trabajo mediante permiso escrito
(usualmente el mismo Responsable o Custodio de la instalación). El Emisor del Permiso debe
ser una persona capacitada, competente y autorizada para emitirlo. Debe asegurarse que se
han identificado todos los peligros y riesgos asociados con la ejecución del trabajo y
que se han implementado todas las precauciones de seguridad necesarias.
Evaluación de Riesgos (EDR): actividad de identificar los peligros asociados a una operación,
valorar los riesgos relacionados con ellos e identificar medidas de control a ser aplicadas.
Gas: Fluido uniforme que se expande ocupando el espacio o recinto en el cual está contenido,
cuando se encuentra a la temperatura y presión atmosférica normal (25° C y 760 mms. de Hg).
Insuficiencia de Oxigeno: Atmósfera con un porcentaje de oxígeno en aire menor a 19.5%.
Persona competente: Persona capaz de identificar los riesgos existentes y predecibles en un
trabajo, actividad o condición y con autoridad para aplicar las medidas correctivas inmediatas.
Prueba de Hermeticidad: Prueba a un recipiente o equipo, realizada a presión equivalente o
ligeramente superior a la presión normal de operación, con el fin de identificar posibles escapes
o fugas del equipo probado.
Prueba Hidrostática: Prueba realizada a un recipiente o equipo de proceso, introduciendo un
fluido líquido (usualmente agua) hasta alcanzar una presión determinada, mayor que la presión
normal de trabajo del equipo, para certificar que el equipo resiste la presión un cierto tiempo.
Prueba Neumática: Prueba realizada a un recipiente o equipo de proceso, al cual se introduce
un fluido gaseoso(usualmente aire) hasta alcanzar una presión determinada, mayor a la presión
normal de trabajo del equipo, certificando que el mismo resiste tal presión sin presentar fugas.
Prueba de Presión: Pruebas hidrostáticas o neumáticas realizadas a equipos de proceso, con
el propósito de certificar que han sido construidos y diseñados o cumplen con las condiciones
requeridas en los estándares de diseño y operación aplicables para su funcionamiento, bajo los
parámetros de presión del proceso involucrado.
Responsable de Instalación: Persona que ocupa posición a la cual esté asignada la custodia
operacional y administrativa del área y de las facilidades en ella instaladas.

5 RESPONSABILIDADES

5.1 SUPERINTENDENTES DE OPERACIONES

El Superintendente de Operaciones es responsable de:

• Asegurarse que este estándar sea correctamente interpretado y aplicado.

• Monitorear las condiciones de seguridad de todas las actividades y ambientes de trabajo.
• Verificar que el personal que realiza la prueba esté debidamente entrenado en tal actividad.
• Asegurar que las pruebas se ejecuten de acuerdo al Permiso de Trabajo emitido a tal fin.

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5.2 PERSONA RESPONSABLE O SUPERVISOR DE LA EJECUCIÓN

El Gerente o Supervisor a cargo de la ejecución de la prueba, es responsable por:

• Verificar que el equipo sujeto a la ejecución de las pruebas de presión, ha sido preparado y
se encuentra en condiciones de seguridad adecuadas para la realización de la misma.

• Asegurar que todo el personal que intervendrá en la ejecución de las tareas asociadas a la
prueba, está suficientemente capacitado para desempeñar las mismas en forma segura.

• Verificar que el Permiso de Trabajo por el cual se autoriza realizar la prueba, hace debida
consideración de los riesgos inherentes a su ejecución y define las medidas de seguridad
adecuadas para su control. Igualmente verifica la correcta implementación de las medidas.

• Asegurar que los instrumentos de medición y registro de las pruebas sean mantenidos y se
calibren frecuentemente (mensual) y existan los registros respectivos.

5.3 GERENTE / SUPERINTENDENTE DE SHA

El Gerente / Superintendente de SHA es responsable de:
• Verificar la capacitación y certificación de los ejecutores de las pruebas de presión.
• Organizar y coordinar las Evaluaciones de Riesgos de las operaciones.
• Realizar auditorias sobre la seguridad de las prácticas de trabajo aplicadas y cumplimiento
de las medidas de seguridad definidas en el correspondiente Permiso de Trabajo
• Verificar que se coloquen en forma correcta y conveniente, barreras y avisos de prevención
en el sitio y alrededor del lugar donde se lleve a cabo la prueba de presión.

6 PROCEDIMIENTO

6.1 TIPOS Y MÉTODOS DE EJECUCIÓN DE PRUEBAS DE PRESIÓN

Las pruebas de presión se clasifican básicamente en dos (2) tipos:

ƒ Prueba de Hermeticidad: Se lleva a cabo a presión cercana o ligeramente superior a la

presión normal de trabajo, con la finalidad de detectar fugas en bridas, conexiones, etc.
ƒ Prueba de Presión: Se lleva a cabo a presión superior a la presión normal y segura de
trabajo (de 1.1 a 1.5 veces) para probar resistencia e integridad del recipiente o sistema.

Las pruebas de presión se pueden llevar a cabo básicamente mediante dos (2) métodos:
ƒ Hidrostáticas/hidráulicas, utilizando líquido (usualmente agua) como medio de prueba.
ƒ Neumáticas, utilizando un fluido gaseoso (usualmente aire) como medio de prueba.

Nota: Una prueba de presión con fluido gaseoso se realiza solamente si no resulta práctico o es imposible una
prueba hidráulica, por cuanto la energía contenida usando gas es 200 veces mayor que usando líquido a igual
presión y volumen. Por ello, la prueba hidráulica es preferida. Por excepción, si se utiliza hidrocarburo líquido
como fluido de prueba, su punto de inflamación deberá ser mayor a 150º F (66º C).

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6.2 REQUISITOS GENERALES

9 Debe cumplirse estrictamente con las pruebas de presión establecidas por requerimiento
legal, como las del Reglamento de las Condiciones de Higiene y Seguridad en el Trabajo,
en el caso de calderas y generadores de vapor o las exigencias de certificación de reci-
pientes y cilindros a presión por otros Organismos Oficiales, como Ministerio de Energía y
Minas o COVENIN.
9 Deben realizarse las pruebas de presión exigidas por los estándares de diseño aplicados
en la fabricación del equipo, antes de su puesta en servicio inicial, para certificar que el
recipiente fue diseñado y construido según el estándar o para certificar periódicamente
que mantiene la condición exigida para continuar operando.
9 De igual forma, se realizarán las pruebas de presión pautada en estándares de diseño
u operación, al concluir cualquier mantenimiento, reparación o modificación que pueda
afectar la resistencia del equipo, a fin de certificar o reclasificar el mismo en su nueva
condición de operación autorizada, lo cual se debe registrar en la ficha del equipo.
9 La presión de prueba en equipos nuevos o modificados, podrá ser de 1.1 a 1.5 veces
la presión de operación normal, según lo especifique el estándar aplicable y la misma
se deberá sostener durante el tiempo que indique dicho estándar.
9 A menos que sea para cumplir regulaciones legales, debe minimizarse la ejecución de
pruebas de presión, ya que su realización frecuente podría incidir en debilitar progresi-
vamente el material. Si no existe obligación legal y a juicio del Responsable de Instala-
ción, el equipo satisface los requerimientos de resistencia para el servicio, es suficien-
te probar la hermeticidad a presión un poco superior a la de operación.
9 Las pruebas de presión deben ser realizadas con el sistema de Permiso de Trabajo y
de acuerdo a todos los procedimientos específicos relativos a dichos trabajos.
9 La realización de la prueba de presión, requiere el aislamiento adecuado del equipo o
parte del sistema en prueba, con disco o brida ciega resistente a la presión a utilizar.
Si por excepción se permite aislar con válvulas, debe asegurarse que los componentes
y asientos resistan la presión de prueba estipulada o caso contrario reducir la presión
de prueba al valor aceptable. Antes de iniciar la prueba, se debe verificar que no haya
componentes, cuya resistencia les impida soportar la presión de prueba especificada.
9 Si al instalar las bridas ciegas o medios de aislamiento, se desconectan secciones de
tubería, conexiones o componentes, éstas se probarán por separado a igual presión.
9 Deben usarse 2 medios independientes y certificados para controlar la aplicación de la
presión de prueba (2 medidores o 1 medidor + 1 registrador), ya que si falla un único
medidor o registrador, puede resultar en una prueba sub-estándar o en sobre-presión.
La presión de prueba inicial y periódica, deberán registrarse en la ficha del equipo. Los
medidores de pruebas de presión, deben calibrarse al menos una vez al mes.
9 El mayor peligro de la prueba de presión es de fractura por fragilidad, por tanto deben
tomarse precauciones para evitar posibles accidentes. A tal efecto, el lugar de prueba
será restringido al acceso de personas ajenas, con barreras, avisos de advertencia o
información por cualquier medio adecuado. Sólo las personas esenciales al desarrollo
del trabajo podrán entrar en el área restringida.

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9 Durante la prueba, las conexiones se protegerán con pantallas para asegurar que no
actúen como misiles en caso de una falla o ruptura violenta de partes del equipo so-
metido a prueba. Si durante la prueba ocurren fugas, éstas no deben repararse bajo
presión. Si la emergencia así lo amerita, se baja la presión y se tomarán precauciones
extremas mientras se intenta corregir la fuga.
NOTA: Los Peritos de Seguros o Agencias de Certificación Técnica pueden revisar registros
de las pruebas de presión a recipientes o equipos críticos (por ejemplo: de calderas) y en
caso extremo solicitar se realice en su presencia una prueba rutinaria de presión.

6.3 PRUEBA DE PRESIÓN HIDROSTÁTICA

9 La prueba de presión se aplicará en forma gradual y progresiva, evitando incrementos

bruscos o golpes de presión, y el peligro de exceder la presión de prueba especificada.
Se sugiere que el incremento de presión se haga cuando menos en cuatro etapas y en
cada etapa se verifique la ausencia de fugas. Mientras esté bajo presión, el equipo se
debe acordonar y señalar, previniendo que ingresen personas a menos de 10 metros.
9 Antes de comenzar a presurizar, verificar que los dispositivos de aislamiento (bridas
ciegas, tapones roscados, conexiones), cumplen las especificaciones requeridas y que
no vayan a ser expelidos durante la prueba, p. ej.: por una falla de rosca o apretado
(“torque”) insuficiente. Entre las etapas de presurización y en el curso de la prueba, se
comprobará que no aparezcan fugas de fluido o deformación del equipo probado. El
personal no debe acercarse hasta un equipo sujeto a prueba de presión máxima para
su observación detallada, hasta que transcurra un periodo de tiempo razonable.
9 Debe considerarse el peso del fluido de prueba y asegurar no exceda la resistencia de
los soportes del equipo probado. Si es preciso, instalar refuerzos o soportes adicionales.
9 Si se usa un medio distinto al agua, identificar cualquier peligro adicional asociado al
fluido involucrado. Una fuga de líquido inflamable por ejemplo, podría traducirse en un
incendio. Considerar también la pureza del medio utilizado para la prueba, en el caso
que el equipo probado tenga dificultad para drenarse después del ensayo. El equipo a
probar, debe llenarse completamente con el fluido para excluir posibles bolsas de aire.
9 El fluido de prueba no debe ingresar a partes críticas (líneas de aire de instrumentos,
válvulas de control, revestimiento susceptible a daño) u otras partes críticas. En caso
necesario, las válvulas de control podrán reemplazarse con “carretes”.
9 El equipo bajo prueba no debe someterse a otros esfuerzos, por ejemplo, un ensayo
de impacto con martillo, en forma simultánea con la ejecución de la prueba de presión.
9 Dar consideración especial a la seguridad del personal en caso de recipientes sujetos
a muy altas presiones, o gran cantidad energía contenida. Una referencia aproximada,
es que toda presión superior a 70 bar. se considera como “alta presión”.
9 A menos que el estándar o código de diseño del equipo especifique otros parámetros,
una regla a seguir es que la presión de prueba no exceda 90% el límite de fluencia del
material a la temperatura de prueba, para no someter al recipiente a sobreesfuerzos.
9 En pruebas de hermeticidad, aplicar presión gradualmente (etapas 10 % hasta presión
de prueba) o debido a una deformación límite, controlada por un medidor confiable.

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6.4 PRUEBA DE PRESIÓN NEUMÁTICA

9 La prueba de presión neumática sólo será utilizada si el ensayo hidrostático no resulta
práctico o es imposible de realizar. La misma puede ser una operación muy peligrosa
por el riesgo de ruptura explosiva en caso de falla mecánica. Está prohibido en forma
absoluta, hacer prueba neumática de presión a recipientes construidos con material
susceptible a fractura por fragilidad bajo las condiciones de ensayo. Atendiendo lo an-
terior debe asignarse a un nivel gerencial la autorización de estas actividades.
9 El personal involucrado en una prueba neumática de presión debe ser competente y
estar familiarizado con los peligros asociados al tipo de gas utilizado, por ejemplo, los
peligros de asfixia en recipientes con atmósferas inertes o sin ventilación adecuada.
9 Antes de la prueba se debe llevar a cabo una inspección muy cuidadosa del recipiente.
En caso de recipientes bajo presión, la inspección podría incluir radiografías o ensayos
no destructivos de soldaduras.
9 Si resulta práctico, conviene reducir al mínimo el volumen interno del equipo a probar,
para reducir la energía almacenada en el recipiente cuando esté bajo presión y de esa
manera reducir potenciales consecuencias en caso de falla o ruptura del recipiente. A
tal efecto se pueden colocar piezas de madera o acero dentro del equipo o recipiente.
9 Si la fuente de presión es más alta que la presión de prueba, se tomarán precauciones a
fin de controlar posibles sobre-presiones del recipiente mediante válvulas reductoras de
presión, medidores de presión y válvulas de seguridad de capacidad apropiada.
9 La presurización debe hacerse por etapas para prevenir la ocurrencia repentina de una
ruptura y que el personal resulte lesionado. Para ello, debe despejarse el sitio y tener
al personal adecuadamente protegido. Los encerramientos serán capaces de detener
el material volante en caso de ruptura del recipiente y limitar el incremento de presión
causado por la fuga de aire, vapor o gas.
9 Si la presión de prueba es < a 20 bar, no se permite la permanencia de personal ajeno
a menos de 15 metros del área de prueba. Si la presión del ensayo es > de 20 bar, el
radio de protección se aumenta a 25 metros del área de prueba. En todo caso, el sitio
de prueba debe cercarse con barreras rígidas, cintas de color y avisos de advertencia.
9 La presión se aumenta lentamente, con paradas frecuentes para inspeccionar fugas
potenciales. Al alcanzar 20 bars, se reduce la presión 5%, para iniciar la inspección.
9 El recipiente bajo ensayo no deberá estar sujeto a ninguna otra forma de carga, como
por ejemplo ensayos de impacto con martillo. El personal no debe acercarse al equipo
para hacer inspección detallada, antes de bajar la presión de prueba a un nivel seguro.
9 Para realizar “pruebas de fuga” utilizando aire, vapor o gas como medio de ensayo,
se sugiere antes una prueba hidrostática de sobre-presión. Si se prueba fuga con gas
antes de la hidráulica, la presión de prueba no excederá 10% de la presión de diseño.
9 Para “prueba de fugas” en recipientes no diseñados o previstos a ser utilizados como
recipientes a presión (tanques de combustible o aceite, radiadores), se tendrá mucho
cuidado en no sobrepasar la resistencia del recipiente.
9 Para ensayos neumáticos, la “prueba de fuga” se llevará a cabo mediante el uso de
agua con jabón y bajo ninguna circunstancia, utilizando una llama abierta.

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9 Las “pruebas de fugas” de recipientes sin presión o de baja presión, deben hacerse
a la más baja presión posible o cercana a la presión atmosférica, a menos que durante
el servicio normal, eventualmente puedan estar sujetos a presiones de trabajo más altas.
9 Si la fuente de gas funciona a presión más alta que la presión de prueba, se ajustará la
presión con una válvula de regulación adecuada y contar con una válvula de seguridad
adecuada. Asimismo, contar con medidores de presión para el lado de baja presión. Si
la presión de prueba es muy baja (hasta 1/3 bar), es preferible usar una columna de
agua de altura apropiada para alcanzar la presión de prueba. Si ocurre sobre-presión
el agua se desplazará hacia fuera liberando la presión.
9 Los equipos o recipientes deben ser cuidadosamente inspeccionados antes de ser
sometidos a pruebas de presión neumática. En caso de prueba de fuga a baja presión
la inspección puede ser visual, pero en caso contrario, podría ser necesario el incluir
hasta radiografías u otros ensayos no destructivos.
9 Cuidar que las aperturas de los componentes a probar estén adecuadamente sellados
y que no puedan ser expelidos por la presión. Deberán usarse las bridas apernadas y
cabezales atornillados tanto como sea posible. El volumen interior de los componentes
bajo prueba debería ser reducido tanto como sea posible.
9 Si el trabajo se desarrolla en un espacio restringido o confinado, deberán aplicarse los
lineamientos de Sincor para trabajos en espacios confinados.

6.5 CONEXIONES CON TUBOS FLEXIBLES

Si se utilizan tuberías flexibles en pruebas a baja presión, éstas deben fijarse firmemente
en ambos extremos, evitando accidentes debido a latigazo del tubo si se libera un extremo.

6.6 VÁLVULAS DE SEGURIDAD Y ALIVIO

Las válvulas de seguridad y alivio juegan un papel importante en pruebas de presión de un
recipiente. Para asegurar que éstas cumplan su función correctamente, se deben tomar las
precauciones siguientes:
• Asegurar se conecte al equipo la válvula correcta, ajustada a la presión correcta.
• Asegurar que los orificios de válvulas estén limpios y no bloqueados con pintura o
escorias.
• Lubricar las válvulas solamente con el aceite recomendado por el proveedor.
• No usar empalme o conexión de diámetro diferente para montar/adaptar válvulas.
• Asegurar la limpieza de todos los ajustes para evitar fugas.
• Abrir lentamente las válvulas reguladoras de presión.
• Ajustar las válvulas sólo por comparación con una válvula debidamente calibrad a.
En ninguna circunstancia las válvulas pueden ser manipuladas indebidamente.
• Mantener y verificar periódicamente el ajuste de las válvulas de seguridad y alivio.
• Fijar etiquetas de calibración a válvulas y medidores indicando fecha de ejecución.

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LISTA DE VERIFICACIÓN

Se indican a continuación puntos esenciales a verificar al efectuar pruebas de presión.

N°. Descripción SI NO N/A Comentarios

1 ¿Están en conocimiento el Responsable de Instalación y

Ejecutante de la prueba de presión, de cual es la presión
de diseño o de funcionamiento del equipo o recipiente?
2 ¿ Ha sido identificada la presión de prueba correcta?
3 ¿Se verificaron competencias de las personas a cargo
de la ejecución de la prueba de presión?
4 Si la prueba es neumática ¿son justificadas y aceptadas
las razones para no hacer la prueba hidrostática?
5 ¿Ha sido emitido el Permiso de Trabajo correcto, que
autoriza ejecutar la prueba de presión?
6 ¿Se tienen al menos dos (2) medios independientes pa-
ra identificar y/o registrar la presión de prueba?
7 ¿Se aplica gradualmente el incremento de la presión de
prueba, es decir en 4 etapas o incrementos del 10%?
8 ¿Se mantiene la presión de prueba al nivel especificado
en los estándares de pruebas de presión aplicables, por
el tiempo suficiente? (según indique el procedimiento)
9 ¿Están correctamente instaladas las barreras y avisos
de advertencia? En pruebas hidrostáticas > 10 metros;
en pruebas neumáticas: >15 metros, si presión < 20 bar
y > 25 metros, si presión > 20 bar.
10 ¿Existe un criterio de aceptación de fugas? Usualmente
se usa menos del 1% de pérdida de presión en 1 hora?
11 ¿Se aplica un método adecuado de detección visual de
fugas, por ejemplo, con agua y jabón?
12 ¿Están las conexiones o empalmes provistos de alguna
protección para asegurar que no sean expulsados como
misiles en caso de ruptura?
13 ¿Para pruebas neumáticas, la presión ha sido reducida
ligeramente ( 5%) antes de inspeccionar las fugas?
14 ¿Están en posición y plenamente operativas las válvulas
de seguridad y alivio apropiadas y calibradas de acuerdo
a las condiciones exigidas para la prueba de presión?

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