Arco eléctrico

Definición
En electricidad se denomina arco eléctrico o también arco voltaico a la descarga
eléctrica que se forma entre dos electrodos sometidos a una diferencia de potencial
y colocados en el seno de una atmósfera gaseosa. Fue descubierto y demostrado
por primera vez por una mujer llamada Hertha Marks Ayrton. Para iniciar un arco se
ponen en contacto, brevemente, los extremos de dos electrodos, usualmente en
forma de lápiz, por lo general de grafito, y se hace pasar una corriente intensa (unos
10 amperios) a través de ellos. Esta corriente provoca un gran calentamiento en el
punto de contacto, al separarse los electrodos, se forma entre ellos una descarga
luminosa similar a una llama.
La descarga está producida por electrones que van desde el electrodo negativo al
positivo, pero también, en parte, por iones positivos que se mueven en sentido
opuesto. El choque de los iones genera un calor intenso en los electrodos,
calentándose más el electrodo positivo debido a que los electrones que golpean
contra él tienen mayor energía total.
Importancia
Antes de mencionar alguna importancia que tenga el proceso de soldadura en la
industria metalúrgica, no está de más recordar que, la soldadura es un proceso de
fijación en donde se realiza la unión de dos o más piezas de un material (metales o
termoplásticos) usualmente logrado a través de la fusión. Se puede agregar un
material de aporte (metal o plástico) que al fundirse y enfriarse se convierte en la
unión fija denominada cordón, sabiendo que esta se puede dar por aplicación de
calor, presión o una combinación de ambos. Por su parte, la industria metalúrgica
es la que se encarga de las actividades relacionadas con el procesamiento de
metales para la fabricación de piezas, máquinas y herramientas que se necesitan
en la industria y en otros sectores de la economía. He aquí, donde desemboca la
relación de la soldadura en la industria metalúrgica, puesto que el ser humano en la
búsqueda de mejoras constantes para satisfacer las necesidades de la sociedad ha
ido innovando en los procesos de fabricación para las exigencias diarias,
encontrando entre ellas el proceso de soldadura como la solución a la problemática
de unir piezas entre sí de tal forma que pasen a ser una sola con una fuerte
resistencia y que por lo general se necesitan que estén acopladas de forma
permanente.
Aplicación
El arco eléctrico utilizado de forma controlada se ha empleado como fuente de luz,
antes de la invención de la lámpara incandescente e incluso después, en la industria
cinematográfica para conseguir fuertes intensidades luminosas en la filmación de
películas así como en los proyectores de las salas de cine. Los efectos caloríficos
del arco eléctrico se continúan utilizando en la industria para la soldadura de metales
y otros procedimientos metalúrgicos. En este último tipo de aplicaciones el intenso
calor generado por el arco eléctrico suele utilizarse en hornos especiales para fundir
materiales refractarios. En este tipo de hornos pueden alcanzarse fácilmente
temperaturas del orden de los 3.500 °C. Esto también permite fundir productos con
un punto de fusión muy alto. La ventaja especial de este procedimiento es una
completa independencia a la hora de elegir los productos a aplicar (chatarra,
esponja de hierro, arrabio así como cualquier tipo de mezcla). Los hornos modernos
pueden llegar a tener una capacidad de hasta 300 toneladas de acero y se necesita
aproximadamente una hora y media para cada colada.
Maquinaria para proceso CA Trasformadora
Los transformadores de soldadura se usan en máquinas de CA para cambiar la
corriente alterna desde la línea de energía a una corriente de bajo voltaje y alto
amperaje en el bobinado secundario. Se usa comúnmente una combinación de
tomas de corriente principales y/o secundarias en el transformador de soldadura
para proporcionar un ajuste macro de la corriente de soldado, además de un ajuste
del voltaje secundario. La capacidad nominal del transformador para las máquinas
de CA se expresa en KVA (kilovoltios-amperios) para un ciclo útil específico. La
capacidad nominal de este ciclo útil es una capacidad térmica e indica la cantidad
de energía que el transformador puede generar para un porcentaje determinado
durante un período de tiempo específico, por lo general un minuto, sin superar la
capacidad de temperatura. La especificación de la corriente secundaria de
cortocircuito RMS indica la corriente máxima que se puede obtener del
transformador. Debido a que el calentamiento es una función de la corriente de
soldadura, este parámetro indica el grosor del material que se puede soldar.
Rectificadora
La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para realizar mecanizados
por abrasión, con mayor precisión dimensional y menores rugosidades que en el
mecanizado por arranque de viruta.
Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante
tratamiento térmico. Para el rectificado se utilizan discos abrasivos robustos,
llamados muelas. El rectificado se aplica después de que la pieza se ha sometido a
otras máquinas herramientas que le han quitado las impurezas mayores, dejando
solamente un pequeño excedente de material para ser eliminado por la rectificadora
con precisión. A veces, a una operación de rectificado le siguen otras de pulido y
lapeado, como por ejemplo en la fabricación de cristales para lentes.
Generador

Las máquinas de este tipo producen CC de baja tensión utilizada para

soldar.
Están compuestas por un motor, con el cuál es posible la obtención de energía
mecánica bajo la forma de movimiento giratorio. Este movimiento es transmitido
mediante un eje común al generador propiamente dicho y permite obtener en este
la corriente adecuada para la soldadura.
Existen dos tipos conocidos de máquina de soldar, y están caracterizadas por su
sistema de propulsión.

Se las conoce también como máquinas rotativas, por su sistema de

funcionamiento.

CARACTERÍSTICAS
Su característica principal es el tipo de corriente de salida, apta para todo tipo de
electrodo.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Las ventajas generales de estas clases de máquinas son:
Poseer estabilidad en el arco.
Disponer de la polaridad que el electrodo requiera.
Tener ajuste gradual de la intensidad.

En algunos tipos de máquinas se puede seleccionar también el voltaje de salida.

La mayor ventaja de las máquinas accionadas por motor a combustión, es

la posibilidad de soldar en lugares donde no hay energía eléctrica.

El uso de este tipo de máquinas, está limitado por su alto costo de

adquisición y mantenimiento.
 Tipos de movimientos
MOVIMIENTOS DEL ELECTRODO. Esta denominación abarca a los movimientos
que se realizan con el electrodo a medida que se avanza en una soldadura; estos
movimientos se llaman de oscilación, son diversos y están determinados
principalmente por la clase de electrodo y la posición de la unión.

MOVIMIENTO DE ZIG – ZAG (LONGITUDINAL): Es el movimiento zigzagueante

en línea recta efectuado con el electrodo en sentido del cordón (Fig. 1). Este
movimiento se usa en posición plana para mantener el cráter caliente y obtener una
buena penetración. Cuando se suelda en posición vertical ascendente, sobre
cabeza y en juntas muy finas, se utiliza este movimiento para evitar acumulación de
calor e impedir así que el material aportado gotee.

MOVIMIENTO CIRCULAR: Se utiliza esencialmente en cordones de penetración

donde se requiere poco depósito; su aplicación es frecuente en ángulos interiores,
pero no para relleno de capas superiores. A medida que se avanza, el electrodo
describe una trayectoria circular (Fig. 2).

MOVIMIENTO ENTRELAZADO: Este movimiento se usa generalmente en

cordones de terminación, en tal caso se aplica al electrodo una oscilación lateral
(Fig. 5), que cubre totalmente los cordones de relleno. Es de gran importancia que
el movimiento sea uniforme, ya que se corre el riesgo de tener una fusión deficiente
en los bordes de la unión.
 Importancia
Los riesgos ergonómicos para el sector de la metalurgia, asociados posturas
inadecuadas, sobreesfuerzos y movimientos repetitivos, están relacionados con los
procesos que conforman el día a día de los trabajadores, como se puede ver en la
siguiente tabla.

Debido a la creciente importancia de los factores de riesgos laborales ergonómicos

en el sector, se deben establecer unas líneas de actuación,que contribuyan a
la prevención. Entre ellas se podría contemplar el desarrollar procedimientos de
identificación y evaluación de riesgos ergonómicos; generar criterios de diseño de
puestos de trabajo, herramientas y máquinas; y realizar estudios sectoriales.
En este sentido, y con tal de mejorar la seguridad y salud laboral de los trabajadores,
y por ende, mejorar la productividad y competitividad del sector metal, IBV ha
elaborado la guía gratuita Ergonomía en el sector del metal: recomendaciones en el
uso de maquinaria, en la cual se especifican las principales recomendaciones
ergonómicas para el uso de maquinaria en el sector del metal.
MOVIMIENTO EN ZIG – ZAG (TRANSVERSAL):

El electrodo se mueve de lado a lado mientras se avanza (Fig. 4). Este movimiento
se utiliza principalmente para efectuar cordones anchos. Se obtiene un buen
acabado en sus bordes, facilitando que suba la escoria a la superficie, permite el
escape de los gases con mayor facilidad y evita la porosidad en el material
depositado. Este movimiento se utiliza para soldar en toda posición

MOVIENTO SEMICIRCULAR:

Garantiza una fusión total de las juntas a soldar. El electrodo se mueve a través de
la junta, describiendo un arco o media luna, lo que asegura la buena fusión en los
bordes (Fig. 3). Es recomendable, en juntas chaflanadas y recargue de piezas.

Tipos de Posiciones

POSICIÓN PLANA O DE NIVEL: Es aquella en que la pieza recibe la soldadura

colocada en posición plana a nivel. El material adicional viene del electrodo que está
con la punta para abajo, depositando el material en ese sentido.

POSICIÓN HORIZONTAL: Es aquella en que las aristas o cara de la pieza a soldar

está colocada en posición horizontal sobre un plano vertical. El eje de la soldadura
se extiende horizontalmente.
POSICIÓN VERTICAL: Es aquella en que la arista o eje de la zona a soldar recibe
la soldadura en posición vertical, el electrodo se coloca aproximadamente horizontal
y perpendicular al eje de la soldadura.

POSICIÓN SOBRE LA CABEZA: La pieza colocada a una altura superior a la de la

cabeza del soldador, recibe la soldadura por su parte inferior. El electrodo se ubica
con el extremo apuntando hacia arriba verticalmente. Esta posición es inversa a la
posición plana o de nivel.