You are on page 1of 37

Universitatea Politehnica Bucuresti

IMST – IMC

Proiect Tehnologia Materialelor


-Arbore-

Student:
Grupa:
2016 – 2017
Proiectarea procesului tehnologic optim de realizare a piesei “Arbore “ in conditiile
unui numar necesar de bucati
n= 20.000 buc/an.

Se vor parcurge etapele:

1.Stabilirea rolului functional al piesei folosind analiza morfofunctionala a suprafetelor

2.Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei

3.Stabilirea procedeelor posibile de realizare a piesei-semifabricat

4.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu tehnologic de turnare

5.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu de deformare plastica

6.Analiza tehnico-economica a doua variante de proces tehnologic si determinarea


variantei optime de obtinere a piesei-semifabricat

7.Succesiunea logica a tuturor operatiilor necesare obtinerii piesei-semifabricat prin


procedeul optim

8.Succesiunea logica a tuturor operatiilor si fazelor necesare obtinerii piesei finite

1.Stabilirea rolului functional al piesei folosind analiza morfofunctionala a


suprafetelor

Stabilirea rolului functional al piesei se face folosind analiza morfo


functionala a suprafetelor. Aceasta metoda de analiza constituie un bun instrument pentru
indeplinirea obiectivelor propuse si se bazeaza pe studiul fiecarei suprafete in parte din
toate punctele de vedere.
Metoda de analiza morfofunctionala a suprafetelor presupune parcurgerea
urmatoarelor etape:
o Descompunerea piesei in suprafete cat mai simple (vezi fig.1)

o Notarea tuturor suprafetelor ce delimiteaza piesa in spatiu


(vezi fig.1)

o Analiza fiecarei suprafete in parte – s-a analizat fiecare


suprafata in parte din urmatoarele puncte de vedere: forma geometrica a suprafetei,
dimensiunile de gabarit, precizia dimensionala, precizia de forma, precizia de pozitie,
rugozitatea si duritatea. Rezultatele analizei sunt trecute in tabelul 1.

o Intocmirea unui tabel “SUPRAFETE- CARACTERISTICI ” –


reprezinta o sinteza a tuturor conditiilor tehnice de generare a fiecarei
suprafete a piesei. Este prezentata in tabelul 1.

o Stabilirea tipului si rolului functional posibil al fiecarei


suprafete - in functie de proprietatile si abaterile fiecarei suprafete in parte pot exista
suprafete: functionale; tehnologice; de asamblare; auxiliare.
N Suprafat Forma Dimensiu Caracteristici Rolul Procede
r a geometric ni Prec Prec. Prec. Rug Duri supraf e
a de gabarit dimen de de ozita tatea etei Tehnolo
sionala form pozitie tea gice
a de
obtinere
- - - Func
1 S1 plana 38 1.6 tie tehnol TDA
de ogica
mat.
- Func
2 S2 cilindrica Φ38 -0.015 1.6 tie functio TDA
-0.01 de nala
mat.
- - Func
3 S3 toroidala 6 +0.01 1.6 tie auxilia aschiere
de ra
mat.
- - - Func
4 S4 cilindrica Φ27 1.6 tie auxilia aschiere
de ra
mat.
- - - Func
5 S5 tronconica 1x45° 1.6 tie auxilia aschiere
de ra
mat.
- - - Func
6 S6 cilindrica Φ23 1.6 tie auxilia aschiere
de ra
mat.
Func
7 S7 cilindrica Φ30.5 -0.011 1.6 tie functio TDA
de nala
mat.
- - - Func
8 S8 tronconica 1x45° 1.6 tie auxilia aschiere
de ra
mat.
- - Func
9 S9 cilindrica Φ26 -0.015 1.6 tie tehnol TDA
de ogica
mat.
- - - Func
10 S10 cilindrica Φ21 1.6 tie auxilia aschiere
de ra
mat.
- - Func
11 S11 cilindrica Φ24 +0.014 1.6 tie tehnol TDA
de ogica
mat.
- - - Func
12 S12 toroidala 23 1.6 tie auxilia aschiere
de ra
mat.
- - - Func
13 S13 sferica R4 1.6 tie auxilia aschiere
de ra
mat.

2.Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei

Metoda folosita pentru alegerea materialului optim se numeste metoda de analiza a


valorilor optime si are la baza valorificarea la maxim a intregului ansamblu de proprietati
functionale, tehnologice si economice.
Pentru rezolvarea acesteia trebuiesc rezolvate urmatoarele etape:

o stabilirea rolului functional al piesei, a tehnologicitatii


constructiei si a conditiilor de functionare ale acesteia. Aceasta etapa s-a rezolvat la
punctul precedent.

o determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei


alegerii materialului optim : se face luand in considerare intregul ansamblu de proprietati
functionale, tehnologice si economice.

o descompunerea factorilor analitici in elemente primare. Toti


factorii primari sunt prezentati intr-un tabel “ Materiale-Proprietati“ de forma celui
prezentat in tabelul 2.

o aprecierea calitativa a factorilor analitici : aceasta se face


folosind un sistem de notare in functie de valoarea fiecarei proprietati k acordandu-i-se o
nota tk in functie de precizia care se vrea obtinuta.

o stabilirea ponderii importantei fiecarui factor primar se face


tinand cont de datele rezultate din etapele precedente , acordand fiecarei proprietati k o
pondere dk. In stabilirea ponderii trebuie indeplinita conditia: ∑dk = 1

o alegerea solutiei optime la momentul dat : se face aplicand


criteriul: ∑tkdk

o analiza solutiilor din punct de vedere al utilitatii lor si


stabilirea conditiilor de inlocuire economica a unui material cu alt material.

In tabelul 2. se prezinta aceasta metoda de analiza care foloseste toate elementele


prezentate in etapele anterioare.
In urma parcurgerii etapelor necesare alegerii materialului optim a rezultat pentru
piesa “Arbore II “ otelul de calitate OLC45 .

Proprietati functionale
Fizice Chi Mecanice Turn Defo Uzin Pretu ∑tk OB
N Materi mice abilit rmab abilit l de *dk S
r al Dens Condu Rezi Rezi atea ilitat atea cost
itate ctibilit stent HB st.la (E*1 e
a ate a la rupe 0^6)
termic coro re
a ziun
e
v t v t v t v t v t v t v t v t v t t
1 2 3 4 5 6 7 8 9 v 1
0
1 OL42 7. 2 0.2 2 < 2 163 3 42 2 2 2 B 2 B 2 F 3 20 2 2.15
3 0. B 00
5

2 OL50 7. 2 0.2 2 < 2 164 3 58 2 2 2 B 2 B 2 F 3 22 2 2.15


3 0. B 50
5

3 OL60 7. 2 0.2 2 < 2 174 3 66 3 2 2 B 2 B 2 F 3 22 2 2.2


3 0. B 50
5

4 OLC1 7. 2 0.2 2 < 2 135 2 48 2 2. 3 S 1 B 2 F 3 23 2 2.1


5 7 0. 1 B 75
5

5 OLC2 7. 2 0.2 2 < 2 190 3 50 2 2. 3 S 1 B 2 F 3 25 2 2.2


0 4 0. 2 B 00
5

6 OLC4 7. 2 0.2 2 < 2 207 3 70 3 2. 3 S 1 B 2 B 2 23 2 2.05 opt


5 7 0. 1 75 im
5

7 OT400 7. 2 0.2 2 < 2 110 2 40 2 2. 3 F 3 S 1 B 2 20 2 2.15


8 0. 1 B 00
5

8 OT600 7. 2 0.2 2 < 2 169 3 60 2 2. 3 F 3 S 1 B 2 21 2 2.15


8 0. 1 B 25
5

9 CuZn1 8. 2 0.3 2 < 2 80 1 20 3 1. 2 B 2 B 2 F 3 50 1 1.95


5 8 0. 2 B 00
5

10 CuSn1 8. 2 0.1 2 < 2 70 1 23 1 1. 2 F 3 S 1 F 3 45 2 1.95


0 8 0. 5 B B 00
5

11 CuZn3 8. 2 0.2 2 < 3 40 1 16 1 1. 2 F 3 B 2 F 3 60 1 1.95


9Pb2 4 0. 2 B B 00
3

12 41Mo 7. 2 0.2 2 < 2 217 3 10 3 2. 3 B 2 S 1 B 2 37 2 2.15


Cr11 5 0. 5 1 50
5

13 12Cr 7. 2 0.3 3 < 3 187 3 60 2 2. 3 B 2 S 1 B 2 65 1 1.85


130 5 0. 1 00
2

14 18Mn 8 2 0.1 1 < 3 211 3 88 3 1. 2 S 1 B 2 F 3 85 1 2.25 opt


Cr10 9 0. .8 9 B 00 im
05
15 20Mo 6. 2 0.2 2 < 3 213 3 11 3 1. 2 B 2 F 3 F 3 10 1 2.05
Ni35 5 0. 7. 8 B B 00
05 8 0
16 20CrN 7. 2 0.1 1 < 3 217 3 98 3 1. 2 B 2 F 3 B 2 75 2 2.05
iW10 2 0. 4 B 00
05
17 Fmn32 7. 2 0.1 1 > 1 160 2 32 1 0. 1 F 3 S 1 F 3 19 3 1.9
0 3 4 0. 18 B B 50
5

18 Fmp70 7. 2 0.1 1 > 1 280 3 70 3 0. 1 F 3 S 1 F 3 19 3 2.2


0 3 7 0. 18 B B 50
5

19 Fgn37 7. 2 0.1 1 < 2 160 2 37 2 0. 1 F 3 S 1 F 3 15 3 2.15


0-17 2 7 0. 18 B B 00
5
20 Fgn70 7. 2 0.1 1 < 2 280 3 70 3 0. 1 F 3 S 1 B 2 15 3 2.2
0-2 2 0. 17 B 00
5

21 FC100 7. 2 0.1 1 < 3 150 2 10 1 0. 1 F 3 S 1 B 2 15 3 2.1


4 3 0. 18 B 00
1

22 FC150 7. 2 0.1 1 < 3 170 3 15 1 0. 2 F 3 S 1 B 2 16 3 2.15


3 35 0. 15 B 00
1

23 FC200 7. 2 0.1 1 < 3 210 3 20 1 1. 2 F 3 S 1 B 2 16 3 2.15


1 4 0. 2 B 00
1

24 FC250 7. 2 0.1 1 < 3 240 3 25 1 1. 2 F 3 S 1 B 2 16 3 2.15


2 5 0. 25 B 00
1

25 FC300 7. 2 0.1 1 > 1 260 3 30 1 1. 2 F 3 N 0 B 2 17 3 1.95


3 6 0. 3 B 50
5

26 18Mo 8 2 0.1 1 < 3 211 3 88 3 1. 2 S 1 B 2 F 3 10 1 2.15


Cr10 9 0. .8 9 B 50
05 0
27 FC400 7. 2 0.1 1 < 3 300 3 40 2 1. 2 F 3 N 0 B 2 16 3 2.15
3 9 0. 45 B 25
1

Tabel 2. Alegerea materialului optim

3.Stabilirea procedeelor posibile de realizare a piesei-semifabricat

Pentru a putea alege procedeele tehnologice acceptabile de realizare a piesei-


semifabricat este necesara o analiza a procedeelor tehnologice posibile, avandu-se in
vedere clasa din care face parte piesa, tehnologicitatea constructiei, greutatea si
dimensiunile de gabarit si tipul productiei.
Stabilitatea procesului tehnologic depinde de procedeul de elaborare si alegere a
semifabricatului. In functie de acesta se stabilesc apoi felul si numarul operatiilor si
fazelor, succesiunea lor si masinile pe care se va realiza piesa finita.
Pentru a stabili procedeele tehnologice posibile de obtinere a piesei se va face o
analiza a tehnologicitatii pieselor-semifabricat turnate, forjate si matritate.
Indicarea unuia sau a altuia dintre procedeele tehnologice de obtinere a
semifabricatului este conditionata si de factori economici. Obtinerea unor semifabricate
cu forma si dimensiuni apropiate de piesa finita este mai scumpa ca cea a
semifabricatelor mai putin precise.
Volumul productiei este si el un factor important in alegerea procedeului de obbtinere
a semifabricatului. Astfel, cu cat numarul de piese este mai mare cu atat cheltuielile ce
revin pe bucata vor fi mai mici.
La productia de serie mare sunt indicate procedee prin care sa se obtina semifabricate
cu forme si dimensiuni apropiate de cele ale piesei finite, cu tolerante stranse, deci cu
adaosuri de prelucrare mici, iar in productia de seria mica acesti factori nu mai sunt de
prima importanta.

3.1. Obtinerea piesei-semifabricat prin turnare

Turnarea reprezinta un procedeu clasic de obtinere a semifabri-


catelor ce pot avea forme de la cele mai simple la cele mai complexe, in productie de
unicat, serie sau masa.
Din studiul tehnologicitatii pentru turnare se constata ca piesa respecta recomandarile
privind tehnologicitatea pieselor-semifabricat turnate cum ar fi:

o alegerea planului de separatie al formei de turnare chiar planul


de simetrie al piesei
o dimensiunea maxima a piesei se va aseza in plan orizontal
o uniformitatea racordarilor constructive
o adaosuri de inclinare, tehnologice si de prelucrare mici

In comparatie cu metoda de obtinere a semifabricatului prin forjare sau matritare,


metoda de turnare prezinta unele avantaje, ca :

o obtinerea unei forme rationale din punct de vedere al


solicitarilor
o un numar mic de operatii
o un utilaj mai simplu si mai ieftin
o durata de realizare a semifabricatului este scurtata

Pe langa aceste avantaje trebuie avut in vedere si unele dezavantaje si anume :


o rezistenta este mai mica
o pericolul rebuturilor creste datorita unor defecte de turnare
greu de inlaturat.
3.2. Obtinerea piesei-semifabricat prin deformare plastica
Piesa-semifabricat poate fi obtinuta si printr-un procedeu de deformare plastica,
deoarece indeplineste conditiile impuse de tehnologicitatea pieselor-semifabricat forjate
si matritate, cum ar fi :

o modificarea configuratiei geometrice a piesei-semifabricat


obtinuta prin forjare libera poate fi facuta astfel incat adaosurile de prelucrare,
tehnologice si de debitare sa fie minime
o razele de racordare ale muchiilor exterioare pot fi alese cat
mai mici, pentru ca pierderile de material indepartat prin aschiere si manopera sa fie
reduse
o forma constructiva a piesei-semifabricat rezultata permite
obtinerea gradului maxim de apropiere de piesa finite

In realizarea unui semifabricat obtinut prin deformare plastica, o conditie esentiala


este repartizarea corespunzatoare a fibrelor de curgere a materialului, de-a lungul
acestuia.

3.3. Obtinerea piesei-semifabricat prin aschiere

In figura de mai jos se prezinta piesa obtinuta prin procedeul de aschiere dintr-un
semifabricat tip bara cilindrica.
Pentru a realiza economie de material, piesa se mai poate executa prin aschiere si
dintr-un semifabricat initial tip teava, avand in interior un alezaj cu diametrul mai mare
decat diametrul final al alezajului.
Analizand procesul de aschiere si desenul semifabricatului se observa cum in acest caz
prelucrarea intregii piese prin aceasta metoda nu este rationala. In concluzie acesta este
un procedeu neeconomic si nerecomandat.
4.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu tehnologic de turnare
Asa cum s-a stabilit la punctul anterior o varianta acceptabila de obtinere a piesei-
semifabricat pentru piesa data o constituie turnarea in fome temporare din amestec de
formare obisnuit, realizata manual.
Pentru turnarea in forme temporare avantajele constau in costuri in costuri relative
scazute ale materialelor folosite ( nisip, argila, apa, modele, samd ) si calitate conforma
cu cerintele de productie.
Pregatirea formei de turnare, in vederea umplerii cu metal,
constituie una din cele mai importante tehnologii din ansamblul procesului de fabricare a
piesei turnate.
Procesul tehnologic de obtinere a pieselor prin turnare in forme temporare poate fi
structurat pe urmatoarele etape distincte :

o realizarea modelului si a cutiilor de miez, pe baza desenului piesei turnate sau a


desenului de executie a modelului si a cutiilor de miez
o realizarea formei de turnare si a miezurilor, asamblarea
formelor
o elaborarea aliajului, transportul si alimentarea formelor
o tratamentele aplicate la umplerea formei, solidificarea piesei
o dezbaterea formelor, extragerea piesei solidificate si scoaterea
miezurilor din piesa
o separarea retelei de turnare si a maselotelor
o curatirea
o tratamentele termice si de suprafata, remedierea defectelor
o controlul final al piesei
o marcarea, conservarea, depozitarea, ambalarea si livrarea catre
beneficiar.

4.1. Intocmirea desenului piesei brut turnate

In vederea intocmirii desenului piesei brut turnate trebuie parcurse urmatoarele etape :

o stabilirea pozitiei de fomare: in cazul productiei de unicate si


de serie mica se recomanda ca operatia de formare sa se execute manual

o stabilirea pozitiei de turnare: pozitia piesei in forma de


turnare si suprafata de separare a acesteia trebuie sa asigure: calitatea solicitata a piesei
turnate, consumuri minime pentru realizare si prelucrare mecanica.

o alegerea planului de separatie: pentru extragerea modelului


din forma, acesta se sectioneaza in doua sau chiar mai multe bucati. In general, la
alegerea planului de separatie sunt posibile mai multe solutii. Dintre solutiile posibile se
alege cea care permite:simplificarea la minimum a constructiei modelului care urmeaza
sa fie executat din cat mai putine parti componente; extragerea usoara a piesei din forma;
suprafata de separatie a formei trebuie sa fie pe cat posibil plana si una singura; obtinerea
formei cu cele mai putine miezuri

o stabilirea adaosurilor de prelucrare: adaosurile de prelucrare


se prevad pe toate suprafetele piesei ale caror precizii dimensionale si rugozitati nu pot fi
obtinute prin turnare.

o stabilirea adaosurilor de inclinare: deoarece modelul trebuie


extras din forma, se admite ca peretii perpendiculari pe planul de separatie sa fie
construiti cu inclinari, asa-numite inclinari constructive, chiar daca nu sunt prevazute pe
desenul piesei finite.

o stabilirea racordarilor constructive: racordarile constructive


sunt rotunjiri ale unghiurilor interioare sau exterioare intre doi pereti ai piesei turnate.
4.2. Intocmirea desenului modelului
Constructia desenului modelului se face pornind de la desenul piesei brut turnate, care
se completeaza cu adaosurile de contractie si cu marcile pentru sustinerea miezurilor,
daca piesa prezinta goluri interioare.
Modificarea volumului si, implicit, a dimensiunilor, care are loc la incalzirea sau
racirea aliajelor metalice, nu poate fi eliminate, ea avand loc ca urmare a proprietatilor
fizice, specifice fiecarui aliaj. Aceasta modificare de volum poate si trebuie sa fie
compensate sau diminuata in cadrul proiectarii tehnologiei de turnare prin aplicarea
adaosului de contractie.
Modelele nu se pot construi absolute exacte, conform cotelor de pe desen, oricata
atentie s-ar acorda la confectionarea lor. In plus, urmarirea construirii unui model
deosebit de precis mareste pretul de cost in mod nejustificat. De aceea, se admite in
practica constructia de modele cu anumite tolerante.

4.3. Metoda de turnare

Metoda de turnare se refera la modul de introducere a aliajului lichid sau materialului


in cavitatea generatoare a piesei. Cele mai des intalnite metode sunt : turnarea directa,
turnarea cu retea in ploaie, turnarea indirecta, turnarea in planul de separatie, turnarea
prin retea etajata si turnarea prin retea in fanta. Deoarece piesa este din fonta si are o
configuratie relativ simpla se va alege metoda de turnare directa.
5.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu de deformare plastica

Deformarea plastica este metoda de prelucrare dimensionala prin care, in scopul


obtinerii unor semifabricate sau produse finite, se realizeaza deformarea permanenta a
materialelor fara fisurare, prin aplicarea fortelor exterioare.
Tehnologiile de deformare plastica constituie metode importante de obtinere a
pieselor, ce prezinta avantaje fata de alte procedee de semifabricare sau fabricare.
Avantajele metodei de prelucrare a metalelor prin deformare sunt:

o consumul minim de material


o imbunatatirea proprietatilor din cauza structurii mai omogene
sau mai dense care rezulta in urma acestor prelucrari
o precizia mare de prelucrare mai ale la rece
o reducerea duratei prelucrarii ulterioare prin aschiere
o posibilitatile de obtinere a unor forme complexe cu un numar
minim de operatii si manopera simpla
o marirea productivitatii muncii.

Necesitatea aplicarii unor forte mari pentru deformare, face ca investitiile initiale sa
fie mari, ceea ce poate fi considerat ca un dezavantaj al acestei metode.

Pentru obtinerea piesei-semifabricat “Arbore II“printr-un procedeu de deformare


plastica, asa cum s-a precizat in capitolul 3,
s-a optat pentru operatia de matritare, deoarece procedeul se aplica la prelucrarea pieselor
mici, cu configuratie simpla si complexa,in productie de serie si masa, conditii indeplinite
si de aceasta piesa.

5.1.Intocmirea desenului piesei brut matritate

Desenul piesei brut matritate se intocmeste pe baza desenului piesei finite la care se
prevad adaosurile de prelucrare, adaosurile tehnologice, adaosurile de inclinare si razele
de racordare.

a) Adaosurile de prelucrare Ap – se aplica numai suprafetelor pieselor matritate a caror


precizie dimensionala si rugozitate nu poate rezulta prin matritare si care se prelucreaza
ulterior prin aschiere.
Pentru stabilirea adaosurilor de prelucrare si abaterilor limita la piesele matritate, sunt
necesare urmatoarele date :

o masa piesei matritate, care se calculeaza dupa ce s-a stabilit


tehnologic forma piesei matritate in functie de marimea si de complexitatea piesei finite
o planul de separatie, pentru piesele matritate pe ciocane si prese
o calitatea otelului utilizat,
o complexitatea de forma a piesei matritate

b) Adaosurile tehnologice At - se pun pe toate suprafetele care nu pot rezulta din


matritare si pentru simplificarea constructiva a piesei.

c) Adaosurile de debitare Ad – la suprafetele matritate care se prelucreaza inclinatiile de


matritare si razele de racordare se aplica de regula la cotele nominale marite cu valoarea
adaosului de prelucrare. La suprafetele matritate care nu se prelucreaza, inclinatiile de
matritare si razele de racordare se aplica la cotele nominale, iar valorile acestora trebuie
sa fie mentionate, in acest sens, in desenul piesei finite.
6.Analiza tehnico-economica a doua variante de proces tehnologic si determinarea
variantei optime de obtinere a piesei-semifabricat
In cazul analizei tehnico-economice se urmareste stabilirea procedeului optim de
realizare a piesei “Arbore II“ prin analiza pretului de cost, in functie de lotul de
fabricatie, luand in considerare: materialul, manopera, regia, SDV-urile si masinile-unelte
necesare.
Alegerea procedeului optim se face folosind urmatoarea relatie care permite analiza
comparativa a celor doua procedee tehnologice de realizare a aceluiasi produs, si anume:

C1 = F + n∙V [u.m./ lot de produse]

unde:
o C1 este costul unui lot de piese
o F sunt cheltuielile fixe (cu utilajele, cu SDV-urile cu cladirile)
o V sunt cheltuielile variabile (salarii, materiale)
o n este numarul de bucati din lot

In cazul matritarii, relatia de mai sus devine :

Cmatr = F1 + n∙V 1
unde:
o Cmatr este costul unui lot de piese
o F1 sunt cheltuielile fixe
o V1 sunt cheltuielile variabile
o n este numarul de bucati din lot

Cmatr = 250000000 + 20000∙ 125885.31 = 2767706200 u.m.

In cazul turnarii :

Cturn = F2 + nx V2
unde:
o Cturn este costul unui lot de piese
o F2 sunt cheltuielile fixe
o V2 sunt cheltuielile variabile
o n este numarul de bucati din lot

Cturn = 180000000 + 20000∙ 377325.5 = 7726510000 u.m.

ncr = F2 – F1/ V1- V2 = 295 buc.

Pentru n<ncr se alege procedeul tehnologic de turnare, iar pentru n>ncr se alege
matritarea. ( fig.6.1.)
Fig.6.1. Dependenta cost-numar de produse

In cazul piesei “Arbore II“, pentru n= 20000 buc/an se alege ,ca procedeu tehnologic
optim de realizare, matritarea.

7.Succesiunea logica a tuturor operatiilor necesare obtinerii piesei-semifabricat prin


procedeul optim

In vederea obtinerii piesei-semifabricat prin matritare trebuiesc parcurse urmatoarele


etape:

7.1. Stabilirea rolului functional al piesei – se face folosind analiza morfofunctionala a


suprafetelor. Aceasta etapa a fost realizata la punctul 1 din tema de proiect.

7.2. Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei– se face folosind


metoda de analiza a valorilor optime. Aceasta etapa a fost realizata la punctul 2 din tema
de proiect.

7.3. Intocmirea desenului piesei brut matritate – aceasta etapa a fost realizata la
punctul 5 din tema de proiect.

7.4. Calculul masei semifabricatului initial – masa semifabricatului initial se calculeaza


cu relatia :
mso = mpf + ma + map + mat + mai + mrc + mcb + mcp + me

mpf – masa piesei finite


ma – masa pierderilor prin ardere
map – masa pierderilor cu adaosurile de prelucrare
mat – masa pierderilor cu adaosurile tehnologice
mai – masa pierderilor cu adaosurile de inclinare
mrc – masa pierderilor cu razele de racordare
mcb – masa pierderilor in canalul de bavura

mcp – masa pierderilor cu capetele de prindere


me - masa pierderilor cu epruvetele etalon ( daca este cazul )

7.5. Alegerea semifabricatului initial – semifabricatul initial va fi bara laminata cu


diametrul Φ 40.

7.5. Controlul initial al semifabricatului initial – se poate face un control nedistructiv


cu ultrasunete, raze X, lichide penetrante, pulberi magnetice, curenti turbionari, emisie
acustica sau analiza termografica.

7.6. Tratamentul termic initial – pentru imbunatatirea proprietatilor de plasticitate se


aplica o recoacere de inmuiere.

7.7. Pregatirea suprafetei semifabricatului in vederea deformarii – se face prin


curatire, decapare, degresare.

7.8. Stabilirea parametrilor regimului de incalzire – se stabilesc : intervalul de


incalzire, temperatura de inceput deformare, temperatura de sfarsit de deformare, viteza
de incalzire, durata incalzirii, mediul de incalzire.

7.9. Alegerea utilajului de incalzire – in functie de materialul semifabricatului matritat


si productivitate se alege un cuptor de incalzire cu flacara.

7.10. Stabilirea succesiunii logice a calibrelor de matritare necesare realizarii piesei-


semifabricat –sunt necesare : un calibru pentru intinderea capetelor, un calibru pentru
finisare.

7.11. Alegerea utilajului necesar matritarii – in vederea matritarii piesei-semifabricat


se alege un ciocan matritor.

7.12. Matritarea propriu-zisa – cuprinde patru faze importante :


o in prima faza semifabricatul se introduce in matrita pana
atinge opritorul
o in faza a doua are loc strangerea semifabricatului si inceputul
refularii
o faza de refulare completa
o in faza a patra semimatrita mobila coboara si piesa este scoasa

7.13. Debavurarea – pentru debavurare se foloseste o matrita de debavurat montata pe o


presa.
7.14. Curatirea – se inlatura gratul ramas de la debavurare sau eventualele portiuni
decarburate. Curatirea se poate face cu jet de nisip, cu jet de alice de fonta, in tobe
rotitoare sau electrochimic.

7.15. Tratamentul termic final – in scopul eliminarii tensiunilor interne piesei-


semifabricat i se aplica o recoacere de detensionare.

7.16. Indreptarea – se inlatura eventualele deformatii aparute in timpul matritarii sau in


timpul tratamentului termic. Indreptarea se realizeaza cu ajutorul unor matrite de
indreptat.

7.17. Calibrarea – poate fi :

o unidimensionala : pentru cresterea preciziei unei anumite


dimensiuni
o volumica : pentru cresterea preciziei dimensionale pentru
intreaga piesa

7.18. Controlul final – se vor controla toate dimensiunile piesei-semifabricat si calitatea


suprafetei piesei-semifabricat.

7.19. Ambalarea si trimiterea catre beneficiar – se face in functie de destinatia


ulterioara a piesei semifabricat.

8.Succesiunea logica a tuturor operatiilor si fazelor necesare obtinerii piesei finite

Nr Denumire Succesiunea operatiilor Scule Masina


a folosite unealta
operatiei

1 Control
semifabric -control cu ultrasunete sau Rx
at -se controleaza toate dimesiunile

Frezare şi -frezare suprafata frontala capat - burghiu elicoidal; Maşină de


2 centruire stanga - burghiu de centruit; frezat şi
-frezare suprafata frontala capat - freză cilindro- centruit
dreapta frontală;
-centruire A1,6 STAS 361-82 - dispozitiv de frezat;
- şubler

-strunjire cilindrica exterioara Φ38 - cuţit de strunjit S.N. 400


3 Strunjire -strunjire cilindrica exterioara Φ30.5 exterior;
de -strunjire cilindrica exterioara Φ26 - universal cu trei
degroşare -strunjire cilindrica exterioara Φ24 bacuri;
-strunjire frontala capat stanga - cuţit de strunjit
-strunjire frontala capat dreapta frontal;
- şubler
-frezare canal de pana de latime - freză cilindro- F.V.
4 Frezare 8mm pe o lungime de 21mmm frontală; 32x132
canal de - frezare canal de pana de latime - dispozitiv de frezat;
pană 5.85mm pe o lungime de 6mmm - subler

-strunjire cilindrica exterioara Φ38


-strunjire cilindrica exterioara Φ30.5 - cuţit de strunjit S.N. 400
5 Strunjire -strunjire cilindrica exterioara Φ26 exterior;
de finisare -strunjire cilindrica exterioara Φ24 - inimă de antrenare;
-strunjire cilindrica exterioara Φ27 - cuţit de teşire;
-strunjire cilindrica exterioara Φ23 micrometru
-strunjire cilindrica exterioara Φ21
-strunjire cilindrica interioara canale
de pana
-strunjire frontala capat stanga
-strunjire frontala capat dreapta

6 Tratament
termic Cuptor

7 Rectifica -rectificare de degrosare - inimă de antrenare; R.I. 3250


re -rectificare de finisare - piatră abrazivă
cilindrică;
micrometru

8 Control -se controleaza toate dimensiunile -Subler


final -se masoara rugozitatile pe fusuri si -micrometru
maneton -Rugozimetru