Proiect la Tehnologia Materialelor

INTRODUCERE

Să se proiecteze procesul tehnologic optim de realizare a pisei “Surub Special”, în

condiţiile unui număr necesar de bucăţi n = 8 000 buc/an.
Desenul de execuţie cu condiţiile tehnice impuse este prezentat în figura 1.

1
 Fig. 2. Vedere de ansamblu a piesei.

5.1. Obţinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu de deformare plastică

Deformarea plastică este metoda de prelucrare dimensională fără aşchiere prin care, în
scopul obţinerii unor semifabricate sau produse finite, se realizează deformarea permanentă a
materialelor fără fisurare, prin aplicarea forţelor exterioare.
Avantajele metodei de prelucrare a metalelor prin deformare sunt:
- îmbunătăţirea proprietăţilor din cauza structurii mai omogene sau mai dense care
rezultă în urma acestor prelucrări;
2
Proiect la Tehnologia Materialelor

- consumul minim de material;

- precizia mare de prelucrare mai ales la rece;
- reducerea duratei prelucrării ulterioare prin aşchiere;
- posibilităţile de obţinere a unor forme complexe cu un număr minim de operaţii şi
manoperă simplă;
- mărirea productivităţii muncii.
Necesitatea aplicării unor forţe mari pentru deformare, face ca investiţiile iniţiale să fie
mari, ceea ce poate fi considerat ca un dezavantaj al acestei metode.
Procedeul de deformare plastică acceptabil pentru piesa studiată este forjarea liberă,
procedeu ce trebuie folosit numai în cazul pieselor foarte mari, care pentru matriţare depăşesc
puterea utilajului sau a pieselor ce se execută în serie mică sau sunt unicate.
Forjarea permite realizarea celor mai variate forme de piese, de la cele mai simple până la
unele complexe, cu mase variind de la câteva sute de grame până la sute de tone.
Pe lângă faptul că permite obţinerea unor piese cu forme şi dimensiuni variate, asigură şi
îmbunătăţirea substanţială a proprietăţilor mecanice ale materialului, fapt ce face ca procedeul să
se utilizeze şi pentru obţinerea unor piese care în exploatare vor fi supuse la solicitări deosebit de
mari: arbori în trepte, axe, biele, arbori cotiţi, supape etc.
Deformarea plastică este metoda de prelucrare fără îndepărtare de material prin care, în
scopul obţinerii unor semifabricate sau produse finite, se realizează deformarea permanentă a
materialelor fără fisurare, prin aplicarea forţelor exterioare.
Necesitatea aplicării unor forţe mari pentru deformare, face ca investiţiile iniţiale să fie
mari, ceea ce poate fi considerat ca un dezavantaj al acestei metode.
Pentru obţinerea piesei-semifabricat “ŞURUB SPECIAL” printr-un procedeu de
deformare plastică s-a optat pentru operaţia de matriţare, deoarece procedeul se aplică la
prelucrarea pieselor mici (până la 1000kg), cu configuraţie complexă, în producţie de serie şi
masă, condiţii îndeplinite şi de această piesă.

5.2. Procesul tehnologic de obţinere a piesei semifabricat prin matriţare

Ţinând cont că materialul piesei este OLC 45 care se poate prelucra prin deformare plastică nu
mai este necesar alegerea altui material.
Pentru obţinerea piesei semifabricat prin procedeul de matriţare trebuie parcurse
următoarele etape:
1˚. Stabilirea rolului funcţional al piesei
Se face folosind analiza morfofuncţională a suprafeţelor (vezi semestrul 1, cap. 1)
2˚. Alegerea materialului optim pentru confecţionarea piesei
Se face folosind metoda de analiză a valorilor optime (vezi semestrul 1, cap.2).
3˚. Întocmirea desenului piesei brut matriţate.
Desenul piesei matriţate se întocmeşte pe baza desenului piesei finite la care se prevăd
adaosurile de prelucrare, adaosurile tehnologice, adaosurile de înclinare şi, razele de racordare.
Valorile adaosurilor totale si abaterile limită la semifabricatele matriţate la cald, din oţeluri carbon

3
sau oţeluri aliate, cu masa maximum 400 kg/bucată şi cu lungimea maximă 2500mm, execuate pe
ciocane, prese şi pe maşini de forjat sunt reglementate de STAS 7670-80.
- adaosurile de prelucare Ap, se aplică numai suprafeţelor pieselor matriţate care se
prelucrează ulterior prin aşchiere. Valorile adaosurilor de prelucrare pot fi luate din “Tehnologi de
prelucrare pe strunguri Vlase Aurelian şi alţii, Ed.Tehnică, Buc. 1986, conform STAS 7670-83 în
funcţie de masa piesei, clasa de matriţare, calitatea oţelului, complexitatea de formă şi clasa de
execuţie a piesei prelucrate prin aşchiere. Pentru stabilirea adaosurilor de prelucrare şi abaterilor
limită la piesele matriţate, sunt necesare următoarele date:
- masa piesei matriţate, care se calculează după ce s-a stabilit tehnologic forma
piesei matriţate în funcţie de marimea şi complexitatea piesei finite;
- planul de separaţie, pentru piesele matriţate pe prese;
- calitatea oţelului utilizat, care poate fi oţel cu conţinut mic de carbon (< 0,65%) şi
cu suma elementelor de aliere (Mn, Ni, Cr, V şi W) mai mică de 5% - grupa M 1; oţeluri cu
conţinut de carbon mai mare de 0,65%) şi cu suma elementelor de aliere (Mn, Ni, Cr, V şi W)
mai mare de 5% - grupa M2;
- complexitatea de formă a piesei matritate, exprimată prin factorul ηF care se
determină
cu relaţia:

m
F  (1)
mH
în care:
m = masa piesei matriţate; mH = masa corpului geometric format cu
dimensiunile maxime ale piesei.
Se deosebesc patru grupe: F1 cu ηF1 = 0,63…1,0; F2 cu ηF2 = 0,32….0,63; F3 cu ηF3 =
0,16…0,32; F4 cu ηF4 = 0…0,16.
Pentru piesa “ŞURUB SPECIAL”, având în vedere rolul funcţional al piesei şi solicitările la care
este supusă în exploatare, materialul optim rezultat a fost OLC 45.
În funcţie de calitatea oţelului utilizat piesa se încadrează în grupa M1: oţeluri cu conţinut
de carbon mai mic de 0,65% şi cu suma elementelor de aliere (Mn, Ni, Cr, Mo, V şi W) mai mică
de 5%.
Pentru a determina factorul de complexitate ηF pentru piesa “ŞURUB SPECIAL” se
stabileşte tehnologic forma piesei matriţate şi se încadrează într-un corp geometric. Prin urmare
se poate calcula cu aproximaţie masa semifabricatului matriţat pornind de la volumul
pieseisemifabricat. Volumul se calculează după împărţirea piesei matriţate în volume simple: con,
cilindru, cub, troncon etc.
Ţinând cont de împărţirea în suprafeţe se determină volumul piesei finite, Vpf:

Vpf V2 V3 V4 V5 V6 V7 V1 (2)

4
Proiect la Tehnologia Materialelor

Înlocuind formulele volumelor rezultă:

 1 
Vpf V2(102 18) V3(8,52 2,5) V4  3 (182 102 1810)15  V5(182 12) 


V6(16.52 5) V7(182 20) V1(2,52 10)

Vpf  5652567,16259482,812208,32 4274,325 20347,2196,25  52728,056mm3 (3)

Cunoscând că densitatea oţelului este: =7,85 kg/dm3 se determină masa piesei finite, mpf,
conform relaţiei: Deci:

mpf = Vpf
mpf  52728,0567,85/1000000 0,4139kg (4)

Pentru semifabricatul matriţat rezultă următorul volum, Vp dat de relaţia:

Vpsf V1 V2 V3 (5)

Înlocuind formulele de calcul în (5), rezultă :

2
20) V2(1(202  62  206)16V3(202 48)

5
 Vpsf V1(12 
3
Vpsf  9043,29311,1467 60288 78642,347mm3 (6)
Masa piesei matriţate mp, se determină cu relaţia:

m  V 
sf sf (7)
unde: Vp - volumul piesei brut matriţate determinat cu relaţia (6), ρ – densitatea oţelului.
Înlocuind valorile calculate ale volumului piesei brut matriţate şi a densităţii în relaţia (7)
rezultă:
mpsf  78642,3477,85/1000000 0,617342kg (8)

Piesa se poate încadra într-un cilindru de dimensiune rază 45mm şi înălţime h=50. Se
determină masa semifabricatului matriţat.
Volumul acestuia este, VH:
VH  2452 50  636172,51mm3 (9)

Complexitatea de formă a piesei matriţate se exprimă prin factorul η care

se determină cu ajutorul relaţiei:

m Vp  Vp
F    (10) mH VH  VH
unde: mp – masa piesei brut matriţate ; mH – masa cubului de încadrare.
mH = 0.6361725 x 7,85 = 4,9939 kg (11)

Înlocuind valorile din relaţiile (6) şi (9) în (10) rezultă:

F   0,818295100[%]  81[%] (12)

Conform calculului anterior piesa se încadrează în funcţie de complexitatea de formă, în
grupa M2. Pentru această piesă matriţată cu greutatea maximă de 5,00 kg cu dimensiunea maximă
6
Proiect la Tehnologia Materialelor

200 mm, clasa de matriţare 2, calitatea oţelului M 1, grupa de complexitate η2 şi prelucare mijlocie
prin aşchiere, adaosul de prelucrare este de 1,8 mm (vezi tab. 5.27. Tehnologii de prelucrare pe
strunguri, Vlase.A, Ed.Tehnică 1989).
- adaosurile tehnologice, At – se pun pe toate suprafeţele care nu pot rezulta din
matriţare şi pentru simplificarea constructivă a piesei. Sunt anumite orificii care nu pot fi obţinute
prin matriţare, find obţinute ulterior prin aşchiere.
- adaosurile de înclinare, Ai - la suprafeţele matriţate care se prelucrează,
înclinaţiile de matriţare şi razele de racordare se aplică de regulă la cotele nominale mărite cu
valoarea adaosului de prelucrare.La suprafeţele matriţate care nu se prelucrează, înclinaţiile de
matriţare şi razele de racordare se aplică la cotele nominale, iar valorile acestora trebuie să fie
menţionate, în acest sens, în desenul piesei finite.
Valorile înclinaţiilor de matriţare, conform tabelului 1, STAS 7670-83 sunt: pentru piese
matriţate e= 3o pentru suprafeţele exterioare şi I= 7o pentru cele interioare.
Valorile razelor de racordare maxime la piesele matriţate, sunt indicate în tabelul 2, iar
abaterile limită nu trebuie să depăşească valorile dimensionale ale piesei matriţate respective.
Conform STAS 7670-83, şi tabelul 2, razele interioare pentru piese cu înălţimea până la
100 mm sunt: rmax = 6 mm, iar razele exterioare sunt R max = 16 mm (clasa II-a de matriţare).

Fig. 6. Desenul de execuţia al piesei semifabricat brut matriţate.

Tabelul 1. Valorile înclinaţiilor de matriţare
Tipul Suprafeţe interioare Suprafeţe exterioare
utilajului de Unghi, [grade] Condiţii Unghi, Condiţii
matritare [grade]
- - 10 Piese înalte
Ciocan 10 Piese obişnuite 7 Piese obişnuite
7 Cu înălţime de cădere mică 3 Piese plate
10 Piese înalte 7 Piese plane
Presă 7 Piese obişnuite 3 Cu împingător
3 Cu extractor 1 Cu extractor
Maşina de - - 3 În matriţă
forjat 3 În funcţie de adâncime 1 Piese obişnuite
orizontal 0….3 Cu gaură sau adâncitură 0 În poanson
Tabelul 2. Valorile razelor de racordare maxime la piesele matriţate
Înălţimea considerată, Raze Raze exteriaore, Rc
mm interioare, rc
Peste Până la Clasa I-a de matriţare Clasa II-a de matriţare
- 25 2 4 4
25 40 3 5 6
40 63 4 6 10
63 100 6 8 16
100 160 8 10 25
160 250 10 16 40
250 400 16 25 63
400 630 25 - -
7
 Rolul înclinaţiilor şi a razelor de racordare este de a facilita extragerea uşoară a piesei din
matriţă.
Conform STAS 7670-83 pentru clasa de matriţare a-II-a, piese matriţate pe prese, masa
piesei  5,0 abaterile dimensionale sunt: +0,5, -0,3. 4˚. Alegerea planului de separaţie – se face
ţinând cont de următoarele principii de bază:
- pe cât posibil, planul de separaţie este bine să împartă piesa în părţi simetrice şi
egale;
- din punct de vedere al construcţiei sculelor este mai avantajos ca planul de
separaţie să fie cât mai drept;
- planul de separaţie trebuie să asigure şi o curgere uşoară a materialului;
- suprafeţele ce se vor aşchia să fie pe cât posibil perpendiculare pe direcţia
matriţării;
- alegerea poziţiei planului de separaţie trebuie astfel făcută încât curgerea
materialului să asigure un fibraj corespunzător realizării în anumite direcţii a unor proprietăţi
mecanice superioare.
În conformitate cu cele de mai sus s-a ales planul de separaţie ca în figura 6.
5˚. Determinarea masei semifabricatului iniţial - masa semifabricatului iniţial, la
începutul prelucrării prin matriţare se calculează cu relaţia:

msf  mpf ma map mat mrc mcb me (13)

în care: mpf –este masa piesei finite; ma – masa pierderilor prin ardere, care este cuprinsă între 1 –
3% din masa piesei finite; map – masa pierderilor prin adaosurile de prelucrare; mat – masa
pierderilor prin adaosurile tehnologice; mrc – masa pierderilor prin racordările constructive; mcb –
masa pierderilor în canalul de bavură ; me – masa pierderilor cu epruvetele etalon.
Deoarece mpf = 2,77244kg (14)
rezultă ma care se alege 1,75% din mpf :
Făcând calculul rezultă ma = 1,75 2,77244 =4,85177kg (15) Pentru
a determina masa adaosurilor de prelucrare se calculează mai întâi volumul adaosurilor de
prelucrare care rezultă deasemenea din împărţirea în volume cât mai simple a desenului piesei
brut matriţate.
Înlocuind valoarea volumului Vap în formula masei : map Vap  (unde ρ=7,85g/cm3)
map =1,94 kg, rezultă (16)
Volumul adaosurilor tehnologice Vat se calculează cu relaţia
dar mat Vat  (17) mat =0,345 kg

(18)

Pentru calculul masei adaosurilor de înclinare se consideră volumele acestora ca fiind volumul
unui con sau a unui trunchi de con.
8
Proiect la Tehnologia Materialelor

Înlocuind în formula mai Vi  rezultă: (19) maî =

0,231 kg (20) Pentru calculul masei razelor de
racordare se consideră corpul geometric un paralelogram cu baza pătrat din care se scade un
cilindru de aceeaşi înălţime cu paralelogramul, şi cu raza egală cu raza de racordare.
mrc Vrc  (21)

Înlocuind în (21) rezultă:

mrc = 0,178 kg (22) Rolul bavurii este de a

forţa metalul să se deformeze, să umple cavităţile matriţei, de a colecta surplusul de metal care
curge şi să atenueze şocul loviturii semimatriţei superioare asupra celei inferioare.
Pentru calculul masei canalului de bavură, se alege forma canalului de bavură ca în figura de mai
jos.

Fig. 7. Dimensionarea canalului de bavură:

hb – grosimea puntiţei bavurii ; b- lăţimea puntiţei bavurii ; h2 – înălţimea canalului de bavură în semimatriţa
superioară ; h1 - – înălţimea canalului de bavură în semimatriţa inferioară.
Pe baza rezultatelor experimentale, înălţimea bavurii hb, se poate determina cu relaţia:
hb  0.015 Ap (23)

unde: Ap este aria piesei în suprafaţa de separaţie.

Înlocuind în (11.30) valoarea ariei Ap rezultă:

hb  0.015 13273,229 17,281425mm (24) Din

tabelul 3 şi ţinând cont de valoarea înălţimii bavurii h b = 0,8mm se vor determina: h1=3mm ; r =
1mm. Complexitatea piesei matriţate se poate exprima şi printr-un coeficient k:

k = 1.5 + 0.3 h p / bp = 1.5 + 0.3 x 30/130 = 1,5692 (25)

unde: hp este înălţimea piesei pe porţinea proieminenţei; bp – lăţimea piesei pe porţiunea
proieminenţei.
Când k<2,5 se alege din tabelul 3 pentru l b valoarea medie, iar pentru k >2,5 se alege
valoarea maximă. lb = 7 mm; l1 = 22mm; Sb = 0.77 cm2
Volumul canalului de bavură Vcb, se calculează cu relaţia:

9
 Vcb  Cb Sb  Lb (26)

unde: Cb - coeficient de umplere care depinde de complexitatea piesei matriţate (C b = 0,5…0,7,

mai mic pentru piese simple şi mai mare pentru piese complicate); Sb –aria secţiunii canalului de
bavură ales; Lb – lungimea canalului de bavură (care se poate lua aproximativ egală cu lungimea
conturului piesei în planul de separaţie).
Volumul canalului de bavură devine:

Vcb 0,70,77408,40704 220,1314cm3 (27)

şi masa canalului de bavură mcb, devine:

mcb  7,850,02201314 0,172795Kg (28)

Tabelul 3. Dimensiunile canalului de bavură.
hb h1 r Mărimea canalului de bavură
[mm] [mm] [mm] 1 2 3
lb l1 Sb lb l1 Sb lb l1 Sb
[mm] [mm] [cm2] [mm] [mm] [cm2] [mm [mm] [cm2]
0.6 3 1 5 18 0.52 6 20 0.61 8 22 0.74
0.8 3 1 6 20 0.69 7 22 0.77 9 25 0.88
1.0 3 1 7 22 0.80 8 25 0.91 10 28 1.04
1.6 3.5 1 8 22 1.02 9 25 1.13 11 30 1.05
2.0 4 1.5 9 25 1.36 10 28 1.53 12 32 1.77
3 5 1.5 10 28 2.01 12 32 2.33 14 36 2.78
4 6 2 11 30 2.68 14 36 3.44 16 42 3.85
5 7 2 12 32 3.43 15 40 4.34 18 46 5.06
6 8 2.5 13 35 4.35 16 42 5.30 20 50 6.42
8 10 3 14 38 6.01 18 46 8.45 22 55 9.03
10 12 3 15 40 7.68 20 50 9.88 25 60 12.08
Înlocuind în relaţia (13) valorile tuturor maselor calculate anterior vom obţine:
msf  2,77244,851771,940,3450,2310,1780,17210,4911Kg (29)

6˚. Alegerea semifabricatului iniţial – se face funcţie de configuraţia geometrică a piesei

matriţate. Pentru piesa “ŞURUB SPECIAL” s-a ales un semifabricat de secţiune cilindrică cu
raza r=50mm şi înălţimea h=60mm.
7˚. Debitarea semifabricatelor la dimensiuni, pentru producţiile de unicate şi serie mică,
atelierele de debitare sunt dotate cu utilaje şi instalaţii de diferite tipuri. Acestea trebuie să asigure
realizarea diferenţiată a metodelor de tăiere în funcţie de procesele tehnologice, iar pe de altă
parte în funcţie de calitatea şi dimensiunile semifabricatelor. Deci, pentru alegerea procedeului
optim de debitare trebuie să se ţină cont de:
- gradul de dotare cu utilaje ;
- calitatea şi dimensiunile care se debitează ;
- economicitatea procesului analizată din prisma realizării unor semifabricate
corespunzătoare metodei de matriţare impuse.
10
Proiect la Tehnologia Materialelor

Studiind tabelul 4, se va alege metoda de debitare prin ferăstruire cu pânze lamă. (vezi
“Forjarea şi extruziunea materialelor metalice “, Badea S, Ed. Didactică şi pedagogică, 1980).
8˚. Controlul iniţial: se va face un control nedistructiv al semifabricatului în scopul
depistării eventualelor defecte din structura materialului. Se poate realiza un control ultrasonic
(US), un control cu lichide penetrante (LP), cu radiaţii penetrante (RX0 sau cu pulberi magnetice
(PM).
9˚. Pregătirea suprafeţelor în vederea matriţării: se curăţă şi se degreseză suprafaţa
semifabricatului.
10˚. Tratamentul termic iniţial – se va face o recoacere de înmuiere. 11˚.
Încălzirea semifabricatelor în vederea matriţării.
În vederea matriţării, materialele metalice trebuie să posede o deformabilitate ridicată.
Acest lucru impune ca plasticitatea să fie maximă, iar rezistenţa la deformare minimă. Pentru
atingerea acestui scop semifabricatele se încălzesc.
Tabelul 4. Recomandările şi indicatorii de utilizare a diferitelor metode de debitare
Metoda Utilizare Calitatea Productivitate Preţ de Toleranţe Domeniul
secţiuni materiale tăieturii cost al de utilizare
sculelor
1 2 3 4 5 6 7 8
Forfecarea la rece Până la Φ210mm Oţeluri carbon
şi slab aliate cu
Rr până la
70daN/mm2
Forfecarea la 100˚C Până la Φ210mm Oţeluri carbon
şi manganoase Scăzută Foarte mare Relativ
Forfecarea la Până la Φ210mm Oţeluri Cr-Ni scăzut Matriţare
300…400˚C
1...6 deschisă şi
Până la Φ210mm Oţeluri carbon forjare liberă
Rr
<70daN/mm2
Ruperea Până la Φ230mm Oţeluri carbon Relativ Mare Minim 1...6
Rr scăzută
>60daN/mm2
Ferăstruirea cu pânze Până la Φ400mm Toate Mică Relativ
lamă materialele scăzut
Ferăstruirea cu pânze Până la Φ400mm Toate Relativ
Bună
circulare materialele mică
Ferăstruirea cu discuri Până la Φ400mm Oţeluri dure Ridicat
lise  0,5... 1,5 Matriţare
Anodo-mecanică Toate Toate închisă şi
dimensiunile materialele Scăzut extruziune
Fricţiunea cu discuri Până la Φ130mm Oţeluri dure
abrazive Ridicat
Cu flacără Până la Φ1000 Oţeluri cu Relativ Scăzut Matriţare
oxiacetilenică mm maxim 0,7%C scăzută deschisă şi
1...3
forjare liberă

11
 Factorii care influenţează conducerea procesului de încălzire sunt: compoziţia chimică şi
dimensiunile semifabricatelor, tipul instalaţiei de încălzire, temperatura materialului în momentul
introducerii lui la încălzire, temperatura spaţiului de încălzire a instalaţiei în momentul
introducerii semifabricatelor la încălzire şi modul în care se aşează semifabricatele în spaţiul de
încălzire.
În acest scop trebuie să se ţină cont de faptul că fiecare material are o conductibilitatea termică
proprie, că schimbările de volum şi de fază ale structurii survenite la încălzirea semifabricatelor
conduc la tensiuni termice şi respectiv fazice.
Din tabelul 5 se pot extrage direct valorile temperaturilor de început de deformare şi de
sfârşit de deformare. Pentru OLC 45 Tid = 1200[C], iar Tsd = 850[C].
Durata de încălzire τi, se determină cu ajutorul relaţiei lui N.D.Dobrohotov, conform
căreia durata de încălzire τi într-un cuptor tip cameră încălzit cu flacără la temperatura de 1300…
1350˚C este:

i 10 K d d [h], (30)

unde: d este diametrul semifabricatului sau grosimea semifabricatului încălzit (d=93mm), în mm;
K- coeficient ce ţine seama de modul de aşezare a semifabricatului în cuptor (k=1…4), (se alege
conform tabelului 3.3 “Forjarea şi extruziunea materialelor metalice“,Badea S, Ed.
Didactică şi pedagogică, 1980 ).
Înlocuind valorile în relaţia (30) rezultă:
i  0,39h (31)
Tabelul 5. Intervalul temperaturilor de deformare pentru câteva metale şi aliaje des întrebuinţate.
Nr. Materialul Intervalul de temperaturi de deformare
crt. Tid [C] Tsd[C]
1 OL 37; OL 42 1280 900
2 OL 50; OL 60; OL 70 1250 850
3 OLC 10; OLC 15; OLC 20; OLC 25; OLC 35; OLC 45 1200 850
4 OSC 7; OSC 8 1180 850
5 OSC 9; OSC 10; OSC 12 1150 850
6 45 Cr 10 1200 870
7 15 CrNi15; 13 CrNi35; 10 MoCr 10 1180 800
8 40 MoCrNi15 1150 850
9 ARC 1 1050 800
10 RUL 1 1150 850
11 Oel rapid 1200 890
12 Oţel ausenitic 1150 900
13 Oţel feritic 1100 900
14 Oţel manganos 950 750
15 Al 99,5 480 850
16 Aliaj Al cu 4%Cu; 0,5%Mg; 0,5%Mn 460 350
17 Aliaj Al cu 2,2%Cu; 1%Mg; 1%Mn 470 350
18 Aliaj Al cu 2,2%Cu; 1,3%Ni 480 380
19 Aliaj Al cu 1,6%Cu; 2,4%Mg; 6%Zn 430 360
20 Cu 99,9 1000 400

12
Proiect la Tehnologia Materialelor

21 Aliaj de Cu cu 6%Sn 900 780

22 Aliaj de Cu cu 9%Al 900 700
23 Aliaj de Cu cu 20%Zn 850 650
24 Aliaj de Cu cu 40%Zn 750 550
25 Aliaj Ti cu 6,2%Al; 0,8%Fe; 3%Cr; 0,1%C; 0,2%O2 1050 850
26 Aliaj Ti cu 5,8%Al; 3,8%Mo; 0,1%C; 0,2%O2 1100 850
Viteza de încălzire vi se alege conform tabelului 6.
Tabelul 6. Vitezele admisibile pentru încălzirea oţelurilor cu diferite compoziţii chimice.
Tipul oţelului Viteza de încălzire în mm/min
Oţeluri nealiate cu :
-0,05…0,2% C - 0,2… 1,2
0,4% C 1,0
-0,4…0,65% C 0,8
-0,65…0,9% C 0,6
-peste 0,9% C 0,5…0,4
Oţeluri aliate cu:
- 0,2…0,8% Cr şi 1…1,5% 0,6
Mn 0,55
- 0,8…1,7% Cr şi 1,5…4%
Mn
Rezultă viteza de încălzire vi = 0,8mm/min.

12˚. Alegerea utilajului pentru matriţare

Forţa necesară matriţării pentru cazul cel mai general se calculează cu expresia:

  b a  
F 1,15r 1 bhp  A 1 hp  0.15 h An  [daN],
(32)


unde : bp – este lăţimea puntiţei bavurii, în mm ; h – grosimea puntiţei bavurii, în mm ; A – aria
puntiţei bavurii, în mm2, An – aria semifabricatului în proiecţie orizontală, în mm 2, σr – rezistenţa
la rupere a materialului la temperatura de lucru, în daN/mm2, r – raza cilindrului, în mm.
Înlocuind valorile în formulă rezultă :

F
1,15601
1 07,8  0,15093,8433
07,813273,229   (33)

F 16595009daN
Ţinând cont de configuraţia piesei şi de forţa necesară matriţării se alege pentru matriţare
o presă hidraulică, aceasta putând dezvolta forţe mari de 1500…800000kN.

13
 Presele hidraulice prezintă următoarele avantaje : dezvoltă forţe mari care nu depind de poziţia
traversei, respectiv a semimatriţei superioare, nu consumă energie în şabotă sau fundaţie, permit
deformarea unor semifabricate cu dimensiuni mari, viteza de lucru a sculelor poate fi menţinută
aproximativ constantă pe întreaga cursă de lucru, posedă mese deplasabile, pot executa deformări
pe o cursă mare de lucru etc.
Printre dezavantaje enumerăm: au productivităţi scăzute, contactul îndelungat dintre matriţe şi
material conduce la răcirea rapidă a materialului şi deci la creşterea rezistenţei lui la deformare,
iar deformarea are loc la o singură cursă ceea ce impune ca semifabricatele să nu aibă pe
suprafaţă oxizi care s-ar imprima ulterior în piesă.
Tabelul 7. Rezistenţa la rupere a oţelurilor.
Reziatenţa la rupere Reziatenţa la rupere a oţelulurilor la cald pentru
Materialul la rece a oţelului r temperaturile în [K]
[daN/mm2] r [daN/mm2]
973 1073 1173 1273 1373 1473
Oţel carbon moale 40 7.2 6.25 5.0 3.1 2.5 2.0
Oţel cu continut mediu de carbon 60 16.2 11.2 7.6 5.5 3.7 2.5
Oţel carbon dur 80 24.2 17.5 11.0 7.0 4.9 3.1
Oţel aliat 100 32.0 21.0 13.5 8.5 6.2 3.8
13˚.Matriţarea propriu-zisă
Schema de principiu la matiţarea ŞURUB SPECIAL se prezintă în figura 8.
14˚. Debavurarea – se aplică pieselor matriţate deschis şi constă în îndepărtarea
surplusului de material rezultat la periferia piesei matriţate în planul de separaţie.
Alegerea modului de executare depinde de configuraţia piesei şi compoziţia chimică a
materialului.
Ca utilaje de debavurare şi perforare se utilizează presele verticale cu excentric, care pe lângă
berbecul principal au şi unul lateral. Dacă forţa necesară executării operaţiilor depăşeşte 50000
kN, se recomandă presele hidraulice (vezi relaţia 33).
15˚. Redresarea şi calibrarea – după operaţia de debavurare sau perforare şi chiar uneori
după răcirea pieselor matriţate, conturul acestora suferă modificări datorită unor factori care
acţionează asupra lor. Printre acestea se enumeră: solicitările mecanice, tensiunile structurale;
tensiunile termice provocate de răcirea neuniformă.
Scopul redresării şi calibrării constă în redarea formei pieselor conform desenului tehnologic.
16˚.Curăţirea – constă în înlăturarea de pe suprafaţa pieselor a oxizilor şi a suprapunerilor
de material care s-au format în timpul matriţării şi au rămas doar în stratul superficial.
Oxizii se îndepărtează prin două metode: mecanică şi chimică.
Metoda mecanică constă în împroşcarea suprafeţei pieselor cu nisip sau granule
de oţel, fie utilizând instalaţii de rostogolire, fie pistolete speciale.
Metoda chimică se aplică pieselor din oţel şi constă în introducerea pieselor în băi cu soluţii
acide.
17˚.Tratamentul termic final-se va efectua o recoacere la 170..210 HB.

14
Proiect la Tehnologia Materialelor

18˚. Controlul final – doreşte să pună în evidenţă concordanţa dintre condiţiile

tehnologice impuse produselor şi rezultatele obţinute în cadrul procesului tehnologic de fabricaţie
aplicat.

Fig. 8. Schema de principiu a matriţării pentru Şurub Special:

15
 1 – surplusul tehnologic de prindere a semifabricatului în vederea matriţării ; 2 –plan de separaţie ;3 – pană de
ghidare; 4 –ghidaj în formă de coadă de rândunică; 5 – culisă; 6 – semimatriţa superioară; 7 – bavura ; 8 –
semimatriţa inferioară; 9 – şabotă ; 10 – praguri de ghidare ; 11 - piesa.

AA

Fig. 9. Debavurarea piesei matriţate:

1 – corp matriţă; 2 – cuţit de tăiere; 3 – poanson; 4 – piesa brut matriţată; 5 – bavura ataşată piesei; 6 – piesa
matriţată fără bavură; 7 – bavura desprinsă de piesă.

Defectele care pot să apară: abateri dimensionale; lipsă de material, găuri deplasate de la axa
impusă, deformaţii, bavuri, oxizi imprimaţi pe suprafaţă etc.
Abaterile dimensionale pot să apară fie din cauza impreciziei de reglare a semimatriţelor, fie a
uzurii cavităţii. Pentru înlăturarea defectului este necesar ca matriţele să fie reglate corespunzător
sau schimbate.
Găurile deplasate faţă de axa normală pot să se obţină când matriţa este pastilată iar uzura
elementelor de plastile este prea avansată. Acest defect se înlătură numai prin recondiţionare sau
înlocuirea totală a sculelor ;
Deformare pieselor este cauzată de extragerea bruscă din matriţă, ajustarea incorectă a
poansonului de apăsare sau uzura plăcilor de debavurare.
Oxizii se datoresc înlăturării lor necorespunzătoare înainte de deformarea în matriţă a
materialului. Apariţia lor se limitează prin utilizarea încălzirii prin inducţie şi în medii neutre.
19˚. Ambalarea şi trimiterea către beneficiar

6. Succesiunea logică a tuturor operaţiilor necesare obţinerii piesei – semifabricat prin

procedeul tehnologic optim.
Succesiunea logică a operaţiilor necesare obţinerii piesei prin matriţare s-a prezentat la punctul 5.

16
 Proiect la Tehnologia Materialelor

In această etapă vor fi detaliate operaţiile care apar în cadrul matriţǎrii propriu-zise, necesare
obţinerii piesei-semifabricat prin forjarea în matriţă.
Pentru obţinerea piesei semifabricat prin forjare în matriţă sunt
necesare:
1o Verificarea locaşurilor de matriţare;
Se verifică aspectul şi integritatea locaşurilor de matriţare în scopul detectării eventualelor fisuri
şi rupturi.
2o Verificarea centrării semimatriţelor;
Această operaţie se execută prin închiderea matriţei montată pe ciocan.
3o Preîncălzirea matriţei de forjat;
Operaţia de preîncălzire este necesară pentru evitarea şocurilor termice ce ar apărea la contactul
dintre semifabricatul iniţial încălzit la temperatura de forjare (850…1100 oC) şi pereţii reci
(~25oC) ai locaşurilor de matriţare.
Preîncălzirea se face uniform în toată masa matriţei în domeniul 150…200oC.
Preîncălzirea se poate realiza prin două metode:
- prin aşezarea unor piese sau bucăţi de metal încălzite pe suprafaţa semimatriţei inferioare şi
coborârea blocului superior peste acestea. Metoda este simplă dar nu asigură o înclzire uniformă
a blocurilor matriţei.
- prin introducerea matriţei în cuptoare speciale de preîncălzire înainte de montarea acesteia pe
ciocan. Această metodă este mai costisitoare şi se justifică în cazul matriţelor cu locaşuri de
deformare de formă complexă.
In cazul forjării semifabricatului prezentat în figura 10 se poate adopta prima metodă de
preîncălzire.

d
Fig. 10. Valorile consstantei K2 în funcţie de modul aşezare a semifabricatelor în cuptor.

4o Incălzirea semifabricatului iniţial la temperatura de început de deformare.

Incălzirea semifabricatului iniţial se face în domeniul 850…1150oC ţinând cont că temperatura la
sfârşitul deformării nu trebuie să scadă sub valoarea minimă a intervalului. Această operaţie se
realizează în scopul micşorării rezistenţei la deformare a semifabricatului.
17
 Variaţia rezistenţei la deformare a materialului OLC45 în funcţie de temperatură şi viteza de
deformare se prezintă în tabelul 8.
Tabelul 8. Variaţia rezistenţei la deformare a materialului OLC45 în funcţie de temperatură şi viteza de
deformare
Materialul Temperatura de deformare [oC] Viteza de
700 800 900 1000 1100 1200 deformare
Rezistenţa la deformare [daN/mm2] [m/s]
OLC45 29 23 16,6 12,8 9,6 6,5 1,5
5o Lubrifierea matriţei.
Această operaţie se realizează pentru:
- mărirea capacităţii de dezlipire a piesei din locaş;
- micşorarea frecării la curgerea materialului în locaş, respectiv reducerea efortului de deformare;
- mărirea durabilităţii matriţei;
- îmbunătăţirea calităţii suprafeţei piesei matriţate.
Câteva tipuri de lubrifianţi folosiţi la forjarea în matriţă se enumeră în continuare:
- ulei mineral;
- soluţii pe bază de grafit (1…25% grafit coloidal în apă, 1…5% grafit coloidal în ulei mineral); -
soluţii pe bază de bisulfură de molibden. Acest tip de lubrifianţi îşi păstrează capacitatea de
lubrifiere până la 1250oC însă, fiind foarte costisitor, se justifică numai în cazul matriţării de
precizie.
In cazul forjării semifabricatului prezentat în figura 8 se poate alege ca lubrifiant uleiul
mineral.
6o Matriţarea propriu-zisă (vezi figura 8)
Această operaţie se execută în două faze:
Intinderea capetelor semifabricatului iniţial în locaşul (calibrul) de întindere. In această fază
semifabricatul iniţial este adus la o formă apropiată formei locaşului de finisare.
Deformarea în locaşul (calibrul) de finisare. In această fază semifabricatul obţinut anterior este
forţat să copieze forma locaşului de finisare. După umplerea locasului de finisare, surplusul de
material se va acumula în locaşul de bavură.
7o Debavurarea semifabricatului brut matriţat (vezi figura 9)
Această operaţie se realizează în scopul detaşării bavurii de piesa-semifabricat.
Debavurarea se execută cu ajutorul unor matriţe de debavurat montate pe prese.
8o Curăţirea semifabricatului.
Această operaţie se execută în scopul îndepărtării stratului de metal ars în urma încălzirii
semifabricatului iniţial la temperatura de forjare.
Curăţirea piesei-semifabricat din figura 10 se poate realiza prin alicare (vezi figura 11).

18
Proiect la Tehnologia Materialelor

Fig. 11. Schiţa unei instalaţii de alicare cu covor reversibil din cauciuc:
1 – covor din cauciuc; 2 – role de antrenare; 3 – piese; 4 – jet de alice din fontă; I – sensul de deplasare al covorului
în timpul curăţirii; II – sensul de deplasare al covorului pentru descărcarea pieselor.
9o Controlul piesei-semifabricat.
Se controlează toate dimensiunile şi calitatea suprafeţei.

7. Analiza economică a procedeelor de semifabricare

Pentru a determina dacă metoda aleasă are eficienţă maximă sau nu, se face analiza
tehnico-economică a două variante de execuţie: turnarea în cochilă şi matriţarea.
Trăsăturile ce se regăsesc în principalii indicatori de eficienţă sunt: costul, productivitatea,
fiabilitatea, protecţia muncii, consumul de materiale şi energie, protecţia operatorului, etc.
Se va utiliza ca indicator de comparaţie cu caracter economic costul produselor. Costul
produselor se exprimă în u.m./produs, u.m./lot.
În industrie, la nivel de secţie, costul C este dat de relaţia:

C  CM Cm CR CS (34)

unde:
- CM = cheltuielile cu materialele directe;
- Cm = cheltuielile cu salariile personalului muncitor;
- CR = cheltuieli cu regia (utilaje, clădiri, salarii personal auxiliare, etc.); - CS =
costuri de stocare.
Deoarece cheltuielile de regie sunt greu de determinat, acestea se calculează ca o cotă
parte din cheltuielile cu manopera.
Stabilirea preţului semifabricatului turnat turnat în cochilă Masa
semifabricatului turnat se determină cu relatia:

19
msft  Vsft (35) unde: msft este masa semifabricatului turnat,
Vsft – volumul semifabricatului turnat, iar  este densitatea oteluluii. msft = 7,85 617342,42 =
0,6173 kg (36)
S-au luat următoarele valori:
- cheltuielile materiale: 1000 u.m.;
- manopera (salarii directe): 400 u.m.;
- CAS (contribuţii asigurări sociale funcţie de grupa de muncă): 93 u.m.;
- FASS (contribuţii asigurări sociale de sănătate): …………..28 u.m.;
- regia secţiei: ……………………………………………4183 u.m.;
- CPS (contribuţia pentru protecţia socială): ……………….20 u.m.;
- CFSS (contribuţie fond de solidaritate): ………………….12 u.m.; - contribuţie
învăţământ:……………………………………..8 u.m.;
- rebut (8 %): ………………………………………………460 u.m.;
- cost secţie: ………………………………………………5744 u.m.;
- regie societate: ……………………………………………931 u.m.;
- beneficiu: ……………………………………………….2141 u.m.;
- preţ: ……………………………………………………...9276 u.m.;
- preţ SDV-uri: ……………………………………..50.000.000 u.m.;
- durabilitate SDV-uri: …………………………maxim 4000 ore/buc
- Preţ: ……………………………………………………..128 478,6 u.m.
O astfel de variată de analiză a costului nu este veridică deoarece ascunde cheltuielile cu
pregătirea fabricaţiei şi nu permite o analiză comparativă a mai multor procedee tehnologice.
Se poate efectua şi o altă analiză a costului care să includă şi cheltuielile cu pregătirea
fabricaţiei folosind relaţia:
Cl  F  nV [u.m./lot de produse] (37) unde: Cl este costul
unui lot de piese; F - cheltuielile fixe (cu utilaje, cu S.D.V. –urile, cu clădirile); V - cheltuielile
variabile (salarii, materiale); n - numărul de bucăţi din lot. Costul pe produs Cp, se poate
determina cu ajutorul relaţiei de mai jos:
F
C pt  V [u.m./buc] (38)
n
Clt  609728005006533 64239300 u.m. (39)
Costul pe piesei matriţate va fi:
C 64239300 (40)
Cpt  l
 128478,6 u.m. n
500

Stabilirea preţului semifabricatului matriţat

- cheltuieli cu materialele: 800 u.m.;
- cheltuieli cu manopera (salarii directe): 650 u.m.;
20
Proiect la Tehnologia Materialelor

- CAS : 152,5 u.m.;

- FASS: 45,5 u.m.;
- regia secţiei: 5768 u.m.;
- CPS : 32,5 u.m.;
- CFSS : 19,5 u.m.;
- contribuţie învăţământ: 13 u.m.;
- rebut (3 %): 224 u.m.;
- cost secţie: 481 u.m.;
- regie societate: 1155,8 u.m.;
- beneficiu: 2658,39 u.m.;
- preţ SDV-uri: 31000000 u.m.;
Utilizând această metodă, costul unui lot de 500 de bucăţi în variantă turnată va fi:
- Preţ: 161855,6 u.m.
Utilizând această metodă, costul unui lot de 3000 de bucăţi în variată matriţată va fi:
Clm =61660800 +500 38534= 80927800
(41) Costul pe piesă va fi:

Cl 80927800 161855,6 u.m. (42)

Cpm   n 500
Utilizând costul pe lot pentru cele două variante se obţine:
pentru turnare: Clt  60972800 n6533 (43) pentru matriţare

: Clm  61660800 n38534 (44) Reprezentarea grafică a relaţiilor (34)

şi (35) permite determinarea numărului critic de piese şi alegerea procedeului optim de
semifabricare, aşa cum se poate vedea în figura 12.

ncr   21,49buc. (45)

Din figura de mai jos se observă ca pentru 3100 buc/an, procedeul optim de semifabricare
a piesei “ŞURUB SPECIAL” este matriţarea. Succesiunea logică a tuturor operaţiilor necesare
obţinerii piesei-semifabricat prin procedeul tehnologic optim. Din analiza tehnico-economică a
celor două procede de semifabricare a rezultat ca procedeu tehnologic optim de obţinere a piesei
“Stut” este matriţarea.

21
 C p [u.m./lot]

Matritare

Turnarea in cochila

F2
F1

n =21,49[buc] n[buc]

Fig. 12. Alegerea variantei optime a unui procedeu tehnologic de realizare a unui lot de piese “ ŞURUB
SPECIAL” din două variante acceptabile.

22
Proiect la Tehnologia Materialelor

Bibliografie

1. AMZA, Gheorghe, RADU, Constantin., DUMITRACHE-RUJINSKI, Alexandru.,

Procese de Operare, Vol III, Editura BREN, 2002.
2. AMZA, Gheorghe, NIŢOI, Dan., BORDA, Claudia., MARINESCU, Marinela.,
DUMITRACHE-RUJINSKI, Alexandru., RADU, Constantin., Tehnologia materialelor.
Proiectarea proceselor tehnologic, Editura Bren 2001.
3. AMZA, Gheorghe, RADU, Constantin., Dumitrache-Rujinski A., şi alţii,
Prelucrarea prin aşchiere, Echipament tehnologic şi proiectarea asistată, Editura BREN,
Bucureşti, 2003;
4. AMZA Gheorghe, RADU, Constantin., Tehnologia materialelor Vol IV, Încercări
pentru determinarea proprietăţilor materialelor şi procedeelor de prelucrare a materialelor,
Editura Bren 2003. 5. Notiţe curs.

23