You are on page 1of 37

Proiectarea procesului tehnologic optim de realizare a

piesei “Arbore II “ in conditiile unui numar necesar de


bucati
n= 20.000 buc/an.

Se vor parcurge etapele:

1.Stabilirea rolului functional al piesei folosind analiza


morfofunctionala a suprafetelor

2.Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei

3.Stabilirea procedeelor posibile de realizare a piesei-semifabricat

4.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu tehnologic de


turnare

5.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu de deformare


plastica

6.Analiza tehnico-economica a doua variante de proces tehnologic


si determinarea variantei optime de obtinere a piesei-semifabricat

7.Succesiunea logica a tuturor operatiilor necesare obtinerii piesei-


semifabricat prin procedeul optim

8.Succesiunea logica a tuturor operatiilor si fazelor necesare


obtinerii piesei finite
1.Stabilirea rolului functional al piesei folosind
analiza morfofunctionala a suprafetelor

Stabilirea rolului functional al piesei se face folosind analiza morfo


functionala a suprafetelor. Aceasta metoda de analiza constituie un
bun instrument pentru indeplinirea obiectivelor propuse si se
bazeaza pe studiul fiecarei suprafete in parte din toate punctele de
vedere.
Metoda de analiza morfofunctionala a suprafetelor presupune
parcurgerea urmatoarelor etape:

o Descompunerea piesei in suprafete cat mai simple (vezi fig.1)

o Notarea tuturor suprafetelor ce delimiteaza piesa in spatiu


(vezi fig.1)

o Analiza fiecarei suprafete in parte – s-a analizat fiecare


suprafata in parte din urmatoarele puncte de vedere: forma
geometrica a suprafetei, dimensiunile de gabarit, precizia
dimensionala, precizia de forma, precizia de pozitie, rugozitatea si
duritatea. Rezultatele analizei sunt trecute in tabelul 1.

o Intocmirea unui tabel “SUPRAFETE- CARACTERISTICI ” –


reprezinta o sinteza a tuturor conditiilor tehnice de generare a
fiecarei
suprafete a piesei. Este prezentata in tabelul 1.

o Stabilirea tipului si rolului functional posibil al fiecarei


suprafete - in functie de proprietatile si abaterile fiecarei suprafete in
parte pot exista suprafete: functionale; tehnologice; de asamblare;
auxiliare.
Nr Suprafata Forma Dimensiuni Caracteristici Rolul Procedee
geometrica de gabarit Prec Prec. Prec. Rugo Durit suprafet Tehnologi
dimensi de de zitate atea ei ce
onala forma pozitie a de
obtinere

- - -
Funct
1 S1 plana 38 1.6 ie de tehnol TDA
mat. ogica

- Funct
2 S2 cilindrica Φ38 -0.015 1.6 ie de functi TDA
-0.01 mat. onala

- -
Funct
3 S3 toroidala 6 +0.01 1.6 ie de auxilia aschiere
mat.
ra

- - -
Funct
4 S4 cilindrica Φ27 1.6 ie de auxilia aschiere
mat. ra

- - - Funct
5 S5 tronconica 1x45° 1.6 ie de auxilia aschiere
mat. ra

- - -
Funct
6 S6 cilindrica Φ23 1.6 ie de auxilia aschiere
mat. ra
Funct
7 S7 cilindrica Φ30.5 -0.011 1.6 ie de functi TDA
mat. onala

- - -
Funct
8 S8 tronconica 1x45° 1.6 ie de auxilia aschiere
mat. ra

- - Funct
9 S9 cilindrica Φ26 -0.015 1.6 ie de tehnol TDA
mat. ogica

- - -
Funct
10 S10 cilindrica Φ21 1.6 ie de auxilia aschiere
mat. ra

- - Funct
11 S11 cilindrica Φ24 +0.014 1.6 ie de tehnol TDA
mat. ogica

- - -
Funct
12 S12 toroidala 23 1.6 ie de auxilia aschiere
mat. ra

- - - Funct
13 S13 sferica R4 1.6 ie de auxilia aschiere
mat. ra

2.Alegerea materialului optim pentru


confectionarea piesei

Metoda folosita pentru alegerea materialului optim se numeste


metoda de analiza a valorilor optime si are la baza valorificarea la
maxim a intregului ansamblu de proprietati functionale, tehnologice
si economice.
Pentru rezolvarea acesteia trebuiesc rezolvate urmatoarele etape:
o stabilirea rolului functional al piesei, a tehnologicitatii
constructiei si a conditiilor de functionare ale acesteia. Aceasta etapa
s-a rezolvat la punctul precedent.

o determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei


alegerii materialului optim : se face luand in considerare intregul
ansamblu de proprietati functionale, tehnologice si economice.

o descompunerea factorilor analitici in elemente primare. Toti


factorii primari sunt prezentati intr-un tabel “ Materiale-Proprietati“
de forma celui prezentat in tabelul 2.

o aprecierea calitativa a factorilor analitici : aceasta se face


folosind un sistem de notare in functie de valoarea fiecarei proprietati
k acordandu-i-se o nota tk in functie de precizia care se vrea obtinuta.

o stabilirea ponderii importantei fiecarui factor primar se face


tinand cont de datele rezultate din etapele precedente , acordand
fiecarei proprietati k o pondere dk. In stabilirea ponderii trebuie
indeplinita conditia: ∑dk = 1

o alegerea solutiei optime la momentul dat : se face aplicand


criteriul: ∑tkdk

o analiza solutiilor din punct de vedere al utilitatii lor si


stabilirea conditiilor de inlocuire economica a unui material cu alt
material.

In tabelul 2. se prezinta aceasta metoda de analiza care foloseste


toate elementele prezentate in etapele anterioare.
In urma parcurgerii etapelor necesare alegerii materialului optim a
rezultat pentru piesa “Arbore II “ otelul de calitate OLC45 .

Proprietati functionale
Fizice Chim Mecanice
Nr ice
Materi Densi Conduc Rezist Rezist Turna Defor Uzina Pretul ∑tk O
al tatea tibilitate enta HB .la (E*10 bilitat mabil bilitat de
termica la ruper ^6) ea itate ea *dk B
cost
corozi e S
une
v t v t v t v t v t v t v t v t v t v t
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1
0
1 OL42 7.3 2 0.2 2 < 2 163 3 42 2 2 2 B 2 B 2 FB 3 200 2 2.15
0.5 0

2 OL50 7.3 2 0.2 2 < 2 164 3 58 2 2 2 B 2 B 2 FB 3 225 2 2.15


0.5 0

3 OL60 7.3 2 0.2 2 < 2 174 3 66 3 2 2 B 2 B 2 FB 3 225 2 2.2


0.5 0

4 OLC15 7.7 2 0.2 2 < 2 135 2 48 2 2.1 3 S 1 B 2 FB 3 237 2 2.1


0.5 5

5 OLC20 7.4 2 0.2 2 < 2 190 3 50 2 2.2 3 S 1 B 2 FB 3 250 2 2.2


0.5 0

6 OLC45 7.7 2 0.2 2 < 2 207 3 70 3 2.1 3 S 1 B 2 B 2 237 2 2.05 opt


0.5 5 im

7 OT400 7.8 2 0.2 2 < 2 110 2 40 2 2.1 3 FB 3 S 1 B 2 200 2 2.15


0.5 0

8 OT600 7.8 2 0.2 2 < 2 169 3 60 2 2.1 3 FB 3 S 1 B 2 212 2 2.15


0.5 5

9 CuZn1 8.8 2 0.3 2 < 2 80 1 20 3 1.2 2 B 2 B 2 FB 3 500 1 1.95


5 0.5 0

10 CuSn10 8.8 2 0.1 2 < 2 70 1 23 1 1.5 2 FB 3 S 1 FB 3 450 2 1.95


0.5 0

11 CuZn3 8.4 2 0.2 2 < 3 40 1 16 1 1.2 2 FB 3 B 2 FB 3 600 1 1.95


9Pb2 0.3 0

12 41MoC 7.5 2 0.2 2 < 2 217 3 10 3 2.1 3 B 2 S 1 B 2 375 2 2.15


r11 0.5 5 0

13 12Cr 7.5 2 0.3 3 < 3 187 3 60 2 2.1 3 B 2 S 1 B 2 650 1 1.85


130 0.2 0

14 18Mn 8 2 0.19 1 < 3 211 3 88. 3 1.9 2 S 1 B 2 FB 3 850 1 2.25 opt


Cr10 0.0 8 0 im
5
15 20MoN 6.5 2 0.2 2 < 3 213 3 11 3 1.8 2 B 2 FB 3 FB 3 100 1 2.05
i35 0.0 7.8 00
5
16 20CrNi 7.2 2 0.1 1 < 3 217 3 98 3 1.4 2 B 2 FB 3 B 2 750 2 2.05
W10 0.0 0
5
17 Fmn32 7.3 2 0.14 1 > 1 160 2 32 1 0. 1 FB 3 S 1 FB 3 195 3 1.9
0 0.5 18 0
18 Fmp70 7.3 2 0.17 1 > 1 280 3 70 3 0. 1 FB 3 S 1 FB 3 195 3 2.2
0 0.5 18 0

19 Fgn370 7.2 2 0.17 1 < 2 160 2 37 2 0. 1 FB 3 S 1 FB 3 150 3 2.15


-17 0.5 18 0

20 Fgn700 7.2 2 0.1 1 < 2 280 3 70 3 0. 1 FB 3 S 1 B 2 150 3 2.2


-2 0.5 17 0

21 FC100 7.4 2 0.13 1 < 3 150 2 10 1 0. 1 FB 3 S 1 B 2 150 3 2.1


0.1 18 0

22 FC150 7.3 2 0.13 1 < 3 170 3 15 1 0. 2 FB 3 S 1 B 2 160 3 2.15


5 0.1 15 0

23 FC200 7.1 2 0.14 1 < 3 210 3 20 1 1.2 2 FB 3 S 1 B 2 160 3 2.15


0.1 0

24 FC250 7.2 2 0.15 1 < 3 240 3 25 1 1. 2 FB 3 S 1 B 2 160 3 2.15


0.1 25 0

25 FC300 7.3 2 0.16 1 > 1 260 3 30 1 1.3 2 FB 3 N 0 B 2 175 3 1.95


0.5 0

26 18MoC 8 2 0.19 1 < 3 211 3 88. 3 1.9 2 S 1 B 2 FB 3 105 1 2.15


r10 0.0 8 00
5
27 FC400 7.3 2 0.19 1 < 3 300 3 40 2 1. 2 FB 3 N 0 B 2 162 3 2.15
0.1 45 5

Tabel 2. Alegerea materialului optim

3.Stabilirea procedeelor posibile de realizare a


piesei-semifabricat

Pentru a putea alege procedeele tehnologice acceptabile de


realizare a piesei-semifabricat este necesara o analiza a procedeelor
tehnologice posibile, avandu-se in vedere clasa din care face parte
piesa, tehnologicitatea constructiei, greutatea si dimensiunile de
gabarit si tipul productiei.
Stabilitatea procesului tehnologic depinde de procedeul de
elaborare si alegere a semifabricatului. In functie de acesta se
stabilesc apoi felul si numarul operatiilor si fazelor, succesiunea lor si
masinile pe care se va realiza piesa finita.
Pentru a stabili procedeele tehnologice posibile de obtinere a
piesei se va face o analiza a tehnologicitatii pieselor-semifabricat
turnate, forjate si matritate.
Indicarea unuia sau a altuia dintre procedeele tehnologice de
obtinere a semifabricatului este conditionata si de factori economici.
Obtinerea unor semifabricate cu forma si dimensiuni apropiate de
piesa finita este mai scumpa ca cea a semifabricatelor mai putin
precise.
Volumul productiei este si el un factor important in alegerea
procedeului de obbtinere a semifabricatului. Astfel, cu cat numarul
de piese este mai mare cu atat cheltuielile ce revin pe bucata vor fi
mai mici.
La productia de serie mare sunt indicate procedee prin care sa se
obtina semifabricate cu forme si dimensiuni apropiate de cele ale
piesei finite, cu tolerante stranse, deci cu adaosuri de prelucrare mici,
iar in productia de seria mica acesti factori nu mai sunt de prima
importanta.

3.1. Obtinerea piesei-semifabricat prin turnare

Turnarea reprezinta un procedeu clasic de obtinere a semifabri-


catelor ce pot avea forme de la cele mai simple la cele mai complexe,
in productie de unicat, serie sau masa.
Din studiul tehnologicitatii pentru turnare se constata ca piesa
respecta recomandarile privind tehnologicitatea pieselor-semifabricat
turnate cum ar fi:

o alegerea planului de separatie al formei de turnare chiar planul


de simetrie al piesei
o dimensiunea maxima a piesei se va aseza in plan orizontal
o uniformitatea racordarilor constructive
o adaosuri de inclinare, tehnologice si de prelucrare mici

In comparatie cu metoda de obtinere a semifabricatului prin


forjare sau matritare, metoda de turnare prezinta unele avantaje, ca :

o obtinerea unei forme rationale din punct de vedere al


solicitarilor
o un numar mic de operatii
o un utilaj mai simplu si mai ieftin
o durata de realizare a semifabricatului este scurtata

Pe langa aceste avantaje trebuie avut in vedere si unele


dezavantaje si anume :

o rezistenta este mai mica


o pericolul rebuturilor creste datorita unor defecte de turnare
greu de inlaturat.
3.2. Obtinerea piesei-semifabricat prin deformare
plastica

Piesa-semifabricat poate fi obtinuta si printr-un procedeu de


deformare plastica, deoarece indeplineste conditiile impuse de
tehnologicitatea pieselor-semifabricat forjate si matritate, cum ar fi :

o modificarea configuratiei geometrice a piesei-semifabricat


obtinuta prin forjare libera poate fi facuta astfel incat adaosurile de
prelucrare, tehnologice si de debitare sa fie minime
o razele de racordare ale muchiilor exterioare pot fi alese cat
mai mici, pentru ca pierderile de material indepartat prin aschiere si
manopera sa fie reduse
o forma constructiva a piesei-semifabricat rezultata permite
obtinerea gradului maxim de apropiere de piesa finite

In realizarea unui semifabricat obtinut prin deformare plastica, o


conditie esentiala este repartizarea corespunzatoare a fibrelor de
curgere a materialului, de-a lungul acestuia.

3.3. Obtinerea piesei-semifabricat prin aschiere

In figura de mai jos se prezinta piesa obtinuta prin procedeul de


aschiere dintr-un semifabricat tip bara cilindrica.
Pentru a realiza economie de material, piesa se mai poate executa
prin aschiere si dintr-un semifabricat initial tip teava, avand in
interior un alezaj cu diametrul mai mare decat diametrul final al
alezajului.
Analizand procesul de aschiere si desenul semifabricatului se
observa cum in acest caz prelucrarea intregii piese prin aceasta
metoda nu este rationala. In concluzie acesta este un procedeu
neeconomic si nerecomandat.
4.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un
procedeu tehnologic de turnare

Asa cum s-a stabilit la punctul anterior o varianta acceptabila de


obtinere a piesei-semifabricat pentru piesa data o constituie turnarea
in fome temporare din amestec de formare obisnuit, realizata
manual.
Pentru turnarea in forme temporare avantajele constau in costuri
in costuri relative scazute ale materialelor folosite ( nisip, argila, apa,
modele, samd ) si calitate conforma cu cerintele de productie.
Pregatirea formei de turnare, in vederea umplerii cu metal,
constituie una din cele mai importante tehnologii din ansamblul
procesului de fabricare a piesei turnate.
Procesul tehnologic de obtinere a pieselor prin turnare in forme
temporare poate fi structurat pe urmatoarele etape distincte :

o realizarea modelului si a cutiilor de miez, pe baza desenului


piesei turnate sau a desenului de executie a modelului si a
cutiilor de miez
o realizarea formei de turnare si a miezurilor, asamblarea
formelor
o elaborarea aliajului, transportul si alimentarea formelor
o tratamentele aplicate la umplerea formei, solidificarea piesei
o dezbaterea formelor, extragerea piesei solidificate si scoaterea
miezurilor din piesa
o separarea retelei de turnare si a maselotelor
o curatirea
o tratamentele termice si de suprafata, remedierea defectelor
o controlul final al piesei
o marcarea, conservarea, depozitarea, ambalarea si livrarea catre
beneficiar.

4.1. Intocmirea desenului piesei brut turnate


In vederea intocmirii desenului piesei brut turnate trebuie parcurse
urmatoarele etape :

o stabilirea pozitiei de fomare: in cazul productiei de unicate si


de serie mica se recomanda ca operatia de formare sa se execute
manual

o stabilirea pozitiei de turnare: pozitia piesei in forma de


turnare si suprafata de separare a acesteia trebuie sa asigure: calitatea
solicitata a piesei turnate, consumuri minime pentru realizare si
prelucrare mecanica.

o alegerea planului de separatie: pentru extragerea modelului


din forma, acesta se sectioneaza in doua sau chiar mai multe bucati.
In general, la alegerea planului de separatie sunt posibile mai multe
solutii. Dintre solutiile posibile se alege cea care permite:simplificarea
la minimum a constructiei modelului care urmeaza sa fie executat din
cat mai putine parti componente; extragerea usoara a piesei din
forma; suprafata de separatie a formei trebuie sa fie pe cat posibil
plana si una singura; obtinerea formei cu cele mai putine miezuri

o stabilirea adaosurilor de prelucrare: adaosurile de prelucrare


se prevad pe toate suprafetele piesei ale caror precizii dimensionale si
rugozitati nu pot fi obtinute prin turnare.

o stabilirea adaosurilor de inclinare: deoarece modelul trebuie


extras din forma, se admite ca peretii perpendiculari pe planul de
separatie sa fie construiti cu inclinari, asa-numite inclinari
constructive, chiar daca nu sunt prevazute pe desenul piesei finite.

o stabilirea racordarilor constructive: racordarile constructive


sunt rotunjiri ale unghiurilor interioare sau exterioare intre doi pereti
ai piesei turnate.
4.2. Intocmirea desenului modelului

Constructia desenului modelului se face pornind de la desenul


piesei brut turnate, care se completeaza cu adaosurile de contractie si
cu marcile pentru sustinerea miezurilor, daca piesa prezinta goluri
interioare.
Modificarea volumului si, implicit, a dimensiunilor, care are loc la
incalzirea sau racirea aliajelor metalice, nu poate fi eliminate, ea
avand loc ca urmare a proprietatilor fizice, specifice fiecarui aliaj.
Aceasta modificare de volum poate si trebuie sa fie compensate sau
diminuata in cadrul proiectarii tehnologiei de turnare prin aplicarea
adaosului de contractie.
Modelele nu se pot construi absolute exacte, conform cotelor de pe
desen, oricata atentie s-ar acorda la confectionarea lor. In plus,
urmarirea construirii unui model deosebit de precis mareste pretul
de cost in mod nejustificat. De aceea, se admite in practica constructia
de modele cu anumite tolerante.

4.3. Metoda de turnare

Metoda de turnare se refera la modul de introducere a aliajului


lichid sau materialului in cavitatea generatoare a piesei. Cele mai des
intalnite metode sunt : turnarea directa, turnarea cu retea in ploaie,
turnarea indirecta, turnarea in planul de separatie, turnarea prin
retea etajata si turnarea prin retea in fanta. Deoarece piesa este din
fonta si are o configuratie relativ simpla se va alege metoda de
turnare directa.
5.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un
procedeu de deformare plastica

Deformarea plastica este metoda de prelucrare dimensionala prin


care, in scopul obtinerii unor semifabricate sau produse finite, se
realizeaza deformarea permanenta a materialelor fara fisurare, prin
aplicarea fortelor exterioare.
Tehnologiile de deformare plastica constituie metode importante
de obtinere a pieselor, ce prezinta avantaje fata de alte procedee de
semifabricare sau fabricare.
Avantajele metodei de prelucrare a metalelor prin deformare sunt:

o consumul minim de material


o imbunatatirea proprietatilor din cauza structurii mai omogene
sau mai dense care rezulta in urma acestor prelucrari
o precizia mare de prelucrare mai ale la rece
o reducerea duratei prelucrarii ulterioare prin aschiere
o posibilitatile de obtinere a unor forme complexe cu un numar
minim de operatii si manopera simpla
o marirea productivitatii muncii.

Necesitatea aplicarii unor forte mari pentru deformare, face ca


investitiile initiale sa fie mari, ceea ce poate fi considerat ca un
dezavantaj al acestei metode.

Pentru obtinerea piesei-semifabricat “Arbore II“printr-un


procedeu de deformare plastica, asa cum s-a precizat in capitolul 3,
s-a optat pentru operatia de matritare, deoarece procedeul se aplica la
prelucrarea pieselor mici, cu configuratie simpla si complexa,in
productie de serie si masa, conditii indeplinite si de aceasta piesa.
5.1.Intocmirea desenului piesei brut matritate

Desenul piesei brut matritate se intocmeste pe baza desenului


piesei finite la care se prevad adaosurile de prelucrare, adaosurile
tehnologice, adaosurile de inclinare si razele de racordare.

a) Adaosurile de prelucrare Ap – se aplica numai suprafetelor pieselor


matritate a caror precizie dimensionala si rugozitate nu poate rezulta
prin matritare si care se prelucreaza ulterior prin aschiere.
Pentru stabilirea adaosurilor de prelucrare si abaterilor limita la
piesele matritate, sunt necesare urmatoarele date :

o masa piesei matritate, care se calculeaza dupa ce s-a stabilit


tehnologic forma piesei matritate in functie de marimea si de
complexitatea piesei finite
o planul de separatie, pentru piesele matritate pe ciocane si prese
o calitatea otelului utilizat,
o complexitatea de forma a piesei matritate

b) Adaosurile tehnologice At - se pun pe toate suprafetele care nu


pot rezulta din matritare si pentru simplificarea constructiva a piesei.

c) Adaosurile de debitare Ad – la suprafetele matritate care se


prelucreaza inclinatiile de matritare si razele de racordare se aplica
de regula la cotele nominale marite cu valoarea adaosului de
prelucrare. La suprafetele matritate care nu se prelucreaza,
inclinatiile de matritare si razele de racordare se aplica la cotele
nominale, iar valorile acestora trebuie sa fie mentionate, in acest sens,
in desenul piesei finite.
6.Analiza tehnico-economica a doua variante
de proces tehnologic si determinarea variantei
optime de obtinere a piesei-semifabricat

In cazul analizei tehnico-economice se urmareste stabilirea


procedeului optim de realizare a piesei “Arbore II“ prin analiza
pretului de cost, in functie de lotul de fabricatie, luand in considerare:
materialul, manopera, regia, SDV-urile si masinile-unelte necesare.
Alegerea procedeului optim se face folosind urmatoarea relatie
care permite analiza comparativa a celor doua procedee tehnologice
de realizare a aceluiasi produs, si anume:

C1 = F + n∙V [u.m./ lot de produse]

unde:
o C1 este costul unui lot de piese
o F sunt cheltuielile fixe (cu utilajele, cu SDV-urile cu cladirile)
o V sunt cheltuielile variabile (salarii, materiale)
o n este numarul de bucati din lot

In cazul matritarii, relatia de mai sus devine :

Cmatr = F1 + n∙V 1
unde:
o Cmatr este costul unui lot de piese
o F1 sunt cheltuielile fixe
o V1 sunt cheltuielile variabile
o n este numarul de bucati din lot

Cmatr = 250000000 + 20000∙ 125885.31 = 2767706200 u.m.

In cazul turnarii :

Cturn = F2 + nx V2
unde:
o Cturn este costul unui lot de piese
o F2 sunt cheltuielile fixe
o V2 sunt cheltuielile variabile
o n este numarul de bucati din lot

Cturn = 180000000 + 20000∙ 377325.5 = 7726510000 u.m.

ncr = F2 – F1/ V1- V2 = 295 buc.

Pentru n<ncr se alege procedeul tehnologic de turnare, iar pentru


n>ncr se alege matritarea. ( fig.6.1.)

Fig.6.1. Dependenta cost-numar de produse

In cazul piesei “Arbore II“, pentru n= 20000 buc/an se alege ,ca


procedeu tehnologic optim de realizare, matritarea.
7.Succesiunea logica a tuturor operatiilor
necesare obtinerii piesei-semifabricat prin
procedeul optim

In vederea obtinerii piesei-semifabricat prin matritare trebuiesc


parcurse urmatoarele etape:

7.1. Stabilirea rolului functional al piesei – se face folosind analiza


morfofunctionala a suprafetelor. Aceasta etapa a fost realizata la
punctul 1 din tema de proiect.

7.2. Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei– se face


folosind metoda de analiza a valorilor optime. Aceasta etapa a fost
realizata la punctul 2 din tema de proiect.

7.3. Intocmirea desenului piesei brut matritate – aceasta etapa a fost


realizata la punctul 5 din tema de proiect.

7.4. Calculul masei semifabricatului initial – masa semifabricatului


initial se calculeaza cu relatia :

mso = mpf + ma + map + mat + mai + mrc + mcb + mcp + me

mpf – masa piesei finite


ma – masa pierderilor prin ardere
map – masa pierderilor cu adaosurile de prelucrare
mat – masa pierderilor cu adaosurile tehnologice
mai – masa pierderilor cu adaosurile de inclinare
mrc – masa pierderilor cu razele de racordare
mcb – masa pierderilor in canalul de bavura

mcp – masa pierderilor cu capetele de prindere


me - masa pierderilor cu epruvetele etalon ( daca este cazul )

7.5. Alegerea semifabricatului initial – semifabricatul initial va fi bara


laminata cu diametrul Φ 40.
7.5. Controlul initial al semifabricatului initial – se poate face un
control nedistructiv cu ultrasunete, raze X, lichide penetrante, pulberi
magnetice, curenti turbionari, emisie acustica sau analiza
termografica.

7.6. Tratamentul termic initial – pentru imbunatatirea proprietatilor


de plasticitate se aplica o recoacere de inmuiere.

7.7. Pregatirea suprafetei semifabricatului in vederea deformarii – se


face prin curatire, decapare, degresare.

7.8. Stabilirea parametrilor regimului de incalzire – se stabilesc :


intervalul de incalzire, temperatura de inceput deformare,
temperatura de sfarsit de deformare, viteza de incalzire, durata
incalzirii, mediul de incalzire.

7.9. Alegerea utilajului de incalzire – in functie de materialul


semifabricatului matritat si productivitate se alege un cuptor de
incalzire cu flacara.

7.10. Stabilirea succesiunii logice a calibrelor de matritare necesare


realizarii piesei-semifabricat –sunt necesare : un calibru pentru
intinderea capetelor, un calibru pentru finisare.

7.11. Alegerea utilajului necesar matritarii – in vederea matritarii


piesei-semifabricat se alege un ciocan matritor.

7.12. Matritarea propriu-zisa – cuprinde patru faze importante :


o in prima faza semifabricatul se introduce in matrita pana
atinge opritorul
o in faza a doua are loc strangerea semifabricatului si inceputul
refularii
o faza de refulare completa
o in faza a patra semimatrita mobila coboara si piesa este scoasa
7.13. Debavurarea – pentru debavurare se foloseste o matrita de
debavurat montata pe o presa.
7.14. Curatirea – se inlatura gratul ramas de la debavurare sau
eventualele portiuni decarburate. Curatirea se poate face cu jet de
nisip, cu jet de alice de fonta, in tobe rotitoare sau electrochimic.

7.15. Tratamentul termic final – in scopul eliminarii tensiunilor


interne piesei-semifabricat i se aplica o recoacere de detensionare.

7.16. Indreptarea – se inlatura eventualele deformatii aparute in


timpul matritarii sau in timpul tratamentului termic. Indreptarea se
realizeaza cu ajutorul unor matrite de indreptat.

7.17. Calibrarea – poate fi :

o unidimensionala : pentru cresterea preciziei unei anumite


dimensiuni
o volumica : pentru cresterea preciziei dimensionale pentru
intreaga piesa

7.18. Controlul final – se vor controla toate dimensiunile piesei-


semifabricat si calitatea suprafetei piesei-semifabricat.

7.19. Ambalarea si trimiterea catre beneficiar – se face in functie de


destinatia ulterioara a piesei semifabricat.
8.Succesiunea logica a tuturor operatiilor si
fazelor necesare obtinerii piesei finite

Nr Denumir Succesiunea operatiilor Scule Masina


ea folosite unealta
operatiei

1 Control
semifabri -control cu ultrasunete sau Rx
cat -se controleaza toate dimesiunile

Frezare şi -frezare suprafata frontala capat - burghiu elicoidal; Maşină


2 centruire stanga - burghiu de centruit; de frezat
-frezare suprafata frontala capat - freză cilindro- şi
dreapta frontală; centruit
-centruire A1,6 STAS 361-82 - dispozitiv de frezat;
- şubler

-strunjire cilindrica exterioara - cuţit de strunjit S.N. 400


3 Strunjire Φ38 exterior;
de -strunjire cilindrica exterioara - universal cu trei
degroşar Φ30.5 bacuri;
e -strunjire cilindrica exterioara - cuţit de strunjit
Φ26 frontal;
-strunjire cilindrica exterioara - şubler
Φ24
-strunjire frontala capat stanga
-strunjire frontala capat dreapta
-frezare canal de pana de latime - freză cilindro- F.V.
4 Frezare 8mm pe o lungime de 21mmm frontală; 32x132
canal de - frezare canal de pana de latime - dispozitiv de frezat;
pană 5.85mm pe o lungime de 6mmm
- subler

-strunjire cilindrica exterioara


Φ38 - cuţit de strunjit S.N. 400
5 Strunjire -strunjire cilindrica exterioara exterior;
de Φ30.5 - inimă de antrenare;
finisare -strunjire cilindrica exterioara - cuţit de teşire;
Φ26 micrometru
-strunjire cilindrica exterioara
Φ24
-strunjire cilindrica exterioara
Φ27
-strunjire cilindrica exterioara
Φ23
-strunjire cilindrica exterioara
Φ21
-strunjire cilindrica interioara
canale de pana
-strunjire frontala capat stanga
-strunjire frontala capat dreapta

6 Tratament
termic Cuptor

7 Rectifica -rectificare de degrosare - inimă de antrenare; R.I. 3250


re -rectificare de finisare - piatră abrazivă
cilindrică;
micrometru

8 Control -se controleaza toate -Subler


final dimensiunile -micrometru
-se masoara rugozitatile pe fusuri -Rugozimetru
si maneton