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ENGINS DE TERRASSEMENT
Notes de cours destinées aux étudiants de Deuxième Génie
Construction Industrielle
Appartenant à: …………………………………………………………………
COURS DE TERRASSEMENT
ANIMATEURS
Responsable académique: Prof. Dr. Ir. Gustave MUKOKO K.
PhD en Génie Civil et Environnemental
Collaborateurs:
- CT Ir. Serge MBIYA
- Ass. Ir. Yannick KIYUKENO
I. PRE-REQUIS:
• Mécanique des sols;
• Applications de la Mécanique des sols;
• Géotechnique.
II. OBJECTIF
Ce cours de terrassement est destiné aux étudiants de deuxième génie construction industrielle.
Il traite des méthodes, des engins et de contrôle de terrassement relatifs aux mouvements de terre et
aux grands travaux. Le but de ce support est de donner aux destinataires des éléments nécessaires à
une bonne connaissance des techniques et des moyens de terrassement ainsi que des éléments leur
permettant une meilleure planification des chantiers et leur évaluation économique. Le cours donne un
aperçu général sur les gros chantiers mécanisés de terrassements en Génie civil; la productivité des
engins lourds de terrassement et l’execution rationnelle de terrassement.
III. CONTENU
• Bulletin de liaison des Laboratoires des ponts et chaussée, Terrassement routier, ISBN 0458-
5860, 1983, Paris
• R. Ventenueil, Techniques de terrassement, notions de base, D/2011/1698/39 F020CE -
version août 2012, site web: ffc.constructiv.be, Bruxelles
• Baptiste. Lopes, Mouvement des terres et méthodes de terrassement, Projet de fin d’études,
GC5 ATE, Octobre 2007
• Menard-eiffage, Guide pour la réalisation des terrassements des plateformes de bâtiments et
d’aires industrielles dans le cas de sols sensibles à l’eau, Syndicat Professionnel des terrassiers
de France, Décembre 2009.
• SETRA-LCPC Recommandation pour les terrassements routiers,fasc.1-2-3, janv.1976.
• YAICH S. MAKNI M, Cours de Construction & Réhabilitation des Routes, Centre de publication
Universitaire, 2014, Tunis. ISBN: 978-9973-37-801-9
Cours de Terrassement - Méthodologie
Deuxième Génie Construction Industrielle
V. METHODES PEDAGOGIQUES
30 heures de cours théorique avec remise d’un support de cours (exposé magistral avec
diapos);
20 heures de travaux pratiques dirigés (exercices, visites de sites);
10 heures de travaux pratiques (exercices sur études de cas concrets, sous forme de projet en
groupe)
VI. EVALUATION
Théorique:
deux interrogations 20 %
examen 30 %
Pratique:
exercices notés 20 %
rapports de visites 15 %
compte-rendu de travaux pratiques 15 %.
SOMMAIRE
COURS DE TERRASSEMENT 1
2. ENGINS DE CHANTIER 12
2 . 1 . PRINCIPAUX PARAMTRES D’EVALUATION DE LA PERFORMANCE
TECHNICO-ECONOMIQUE D’UN ENGIN DE CHANTIER 12
2 . 2 . ENGINS D’EXCAVATION ET DE CHARGEMENT 14
2.2.3. Draglines 22
2.2.5. Excavateurs à chaîne à godets 27
2.2.6. Chargeuse frontale 29
2 . 3 . ENGINS TERRASSEMENT ET DE MISE EN TERRIL 32
2.3.1. Engins de terrassement 32
2.3.2. Mise en terril et constitution des remblais 41
2 . 4 . ENGINS ET MOYENS DE TRANSPORT 41
2.4.1. Généralités 41
2.4.2. Transport par camions-bennes 42
2 . 5 . ENGINS ET MOYENS DE COMPACTAGE 49
2.5.1. Généralités 49
2.5.2. Le Compactage 50
2.5.3. Les Matériels de compactage 54
2.5.4. Débit d’un compacteur 59
2.5.5. Les Paveuses 61
2 . 6 . LES GRUES 62
2.6.1. Généralités 62
2.6.2. Les grues sur remorque 62
2.6.3. Les grues a tour ou grues de chantier 64
2 . 7 . ASPHALTAGE 65
2.7.1. Généralités 65
2 . 8 . ENGINS DE FORAGE 66
2.8.1. Equipement de forage 66
6. TERRASSEMENT ROUTIER 96
1.1 INTRODUCTION
Le terrassement désigne l’ensemble des opérations de mise en forme d’un terrain liées à
l’édification d’une construction (nivellement du sol, fouille pour l’exécution des fondations, tranchée pour
la mise en place des canalisations…).
L’excavation est une cavité, plus ou moins profonde, réalisée dans le sol lors de travaux de
terrassement.
La tranchée est une longue excavation, plus ou moins large, destinée à la mise en place de canalisations
enterrées (conduites d’alimentation et d’évacuation, drains…) ou à la réalisation de fondations pour un
mur de clôture. Une petite tranchée est parfois appelée rigole.
La fouille (fig.-1) est une excavation réalisée dans le sol et destinée à être remplie par le béton des
semelles de fondation. On distingue deux types de fouille:
Le déblai (fig.-2) :c’est l’ensemble des terres retirées du sol lors des divers travaux de terrassement.
Les terres sont soit réutilisées sur le terrain sous forme de remblais, soit retirées du chantier. Déblayer
consiste à abaisser le niveau du terrain naturel par enlèvement des terres
Le remblai (fig.-2): c’est l’ensemble des terres rapportées sur le terrain pour créer une plate-forme ou
combler une cavité. Remblayer consiste à rapporter des terres afin de relever le niveau des terres.
Figure 3: Talus
Le talus (fig.-3): inclinaison donnée à la paroi d’une fouille ou à des terres en remblai.
La terre végétale: couche superficielle de terre mélangée à des végétaux en décomposition. La terre
végétale est souvent stockée provisoirement pour être réutilisée lors des travaux d’aménagements
extérieurs.
La terre excédentaire: expression souvent employée au pluriel pour désigner les déblais non réutilisés
sur le terrain et évacués à la décharge.
Le terrain naturel: expression utilisée pour désigner la configuration du terrain avant les travaux de
terrassement.
Le foisonnement: augmentation du volume des terres provoquée par leur déplacement lors des travaux
de terrassement. La terre extraite des fouilles perd sa cohésion initiale et se fragmente en petits
morceaux indépendants qui occupent un volume apparent supérieur au volume de la terre en place.
𝑉′
Le foisonnement est exprimé en %, il est défini par: 𝑓 =
𝑉
Le retrait est une diminution de volume d’un sol due à une dessiccation ou un séchage.
Le tassement quant à lui est une diminution de volume d’un sol due à de surcharges appliquées au sol.
Les terrassements sont souvent négligés dans un projet, tant lors du dimensionnement que lors
de la rédaction du cahier des charges, l’établissement du prix et l’exécution.
Les terrassements constituent pourtant une part importante de tout marché d’infrastructure de transport
et représentent une activité économique majeure: 15 à 20 % en moyenne de l’activité génie civil du
marché
Une mauvaise connaissance des terrassements peut mener à une estimation erronée des
travaux nécessaires et donc des coûts des terrassements eux-mêmes, ce qui peut ralentir
considérablement l’ensemble du chantier
Ils représentent donc bien plus que 15 - 20% des frais supplémentaires (non prévus) lors
de grands travaux d’infrastructure
Les terrassements sont également liés étroitement aux aspects sociaux et environnementaux du
développement durableles:
- utilisation optimale des ressources non renouvelables;
- réduction des emprunts et des dépôts;
- réduction des transports (CO2) et des perturbations pour les riverains;
- intégration du projet au sein du paysage;
- utilisation optimale des matériaux présents sur un projet.
- l'entretien des talus et des fossés pendant la durée de l'entreprise et pendant le délai de garantie.
Essais Proctor et CBR/IPI pour différentes teneurs en eau sur des mélanges d’échantillons pour
chaque type de sol
• Classification des sols
Mise à part la classification géologique des sols, il existe une classification liée à la facilité
d’extraction
Les quantités qui apparaissent sont les volumes des déblais disponibles et des remblais à mettre en
œuvre.
Ces quantités sont estimées au fur et à mesure de l’avancement du projet (résultats de la
reconnaissance des sols, définition des dispositions constructives, élaboration des plans d’exécution…).
Afin de vérifier qu’un mouvement de terre est optimisé, deux critères sont à considérer:
le moment de transport global
et la distance moyenne.
Pour ce faire, on doit calculer les volumes de matériaux, les cycles des engins ainsi que leur rendement
ou productivité.
b. Les calculs.
b. Les Travaux
Le décapage: c’est le terrassement dit «en decouverte», il consiste en enlever la terre végétale
sur 20 cm
Les fouilles : elles se découpent en 3 familles (les fouilles en RIGOLE, les fouilles en
TRANCHEE et PUITS et les fouilles en EXCAVATION).
c. Mode d’ouverture
BLINDAGE
Parfois pour ne pas créer de talus lorsqu’il se pose un problème d’espace, on utilise des techniques
permettant de tenir les terres lors du terrassement, les parois de la fouille sont dans ce cas maintenues
par un système de coffrage ou autres:
Le blindage par panneaux en bois ou métalliques s’inspire de la technique de boisage des fouilles (de
moins en moins utilisée).
Sécurité
Sur le chantier, la pose de grillage avertisseur en fonction des réseaux est obligatoire. Les réseaux
normalisés sont rappelés dans le tableau ci-dessous
Eau POTABLE BLEU
Electricité ROUGE
Gaz Jaune
Téléphonie VERT
Assainissement MARRON
Câble BLANC
2. ENGINS DE CHANTIER
A CLASSES D’HEURES
Tout part d’une période de référence. Cette période représente normalement soit un poste, soit
une journée, soit une semaine, soit un mois, soit une année, … Elle peut être décomposée en différentes
classes d’heures suivantes :
A.1. Heures théoriques ou possibles, HP
Elles représentent le total d’heures possibles dans une période donnée :
- Un poste= 8 heures
- Un jour= 24 heures
- Un mois =30 jours= 720 heures (ou 8760/12=730 heures)
- Une année = 365 jours = 8 760 heures
Ces heures sont décomposées en deux classes d’heures :
Les heures d’activité
Les heures d’inactivité.
A.1.1. Heures d’activité, HACT
Elles représentent l’ensemble des heures pendant lesquelles les services d’exploitation et de
maintenance sont en activité quelle que soit la période de référence considérée.
Elles sont décomposées en deux classes principales d’heures :
- Heures de mise à disposition
- Heure de maintenance.
Heures de maintenance
- Modifications/Améliorations
Rénovation - Démontage complet de l’engin
- Intervention sur chantier
Dépannage
- Intervention a garage
Accident
- Attentes manque sous
ensemble
Période de référence
diverses
(ATS)
- Attentes transport ou
remorquage
Temps morts - Minages, pluies, …
Abondance de l‘équipement
Heures de
Réserves -
chômage
Heures de mise à disposition
- Préparation chantier
Heures de régie
- Dépannage, remorquages
- Services généraux Entreprise
- Déplacement entre chantiers
Heures de
et garages
translation
- Déplacement entre chantiers.
Heures de - Production
travail
2.2.1. Généralités
a. Parmi les engins de chargement utilisés sur le chantier, on distingue deux types fondamentaux
selon leur mode de fonctionnement ou de travail :
- les engins dont le fonctionnement s’effectue d’une manière cyclique, c'est-à-dire les opérations
élémentaires d’un cycle complet d’excavation et de chargement se réalisent successive. Ce
sont des excavateurs à godet unique (pelle mécanique ou hydraulique, chargeuse frontale,
dragline)
- les engins dont le fonctionnement s’effectue d’une manière continue, c'est-à-dire les opérations
élémentaires d’un cycle complet d’excavation et de chargement y compris le déplacement se
réalisent simultanément. Ce sont des excavateurs à godets multiples (roue-pelle, excavateurs
à chaîne à godets).
b. Suivant l’ordre de prise de gradins, on distingue deux modes d’excavation : globale et sélective
- l’excavation globale est la plus répandue dans les mines à ciel ouvert et se fait généralement le
long du gradin sans lotissement du front de travail en zone détachée, autrement dit tous les
types des roches des chantiers d’exploitation (minerais et stériles) sont excavés et chargés
dans le même matériel de transport
- l’excavation sélective est généralement utilisée dans les cas particuliers et notamment là où il
y a nécessité de séparer les minerais des stériles intercalaires. Cette excavation se fait par des
tranches ou zones détachées dont les dimensions sont déterminées en fonction de la structure
du gisement et de la teneur des minerais.
c. Selon l’emplacement de l’excavateur et du point de chargement, on distingue trois schémas
principaux de travaux d’excavation et de chargement :
- l’excavateur se trouve au niveau inférieur du gradin à excaver, et est destiné à travailler au-
dessus du niveau sur lequel il repose, à ce moment-là l’excavateur travaille en butte (la pelle
mécanique travaille généralement en butte)
- l’excavateur et le point de déchargement du godet se trouvent au niveau supérieur du gradin.
Dans ce cas, l’excavateur est destiné à travailler en dessous du niveau sur lequel il repose. On
dit que l’excavateur travaille en fouille (les draglines travaillent normalement en fouille ainsi que
les pelles hydrauliques)
- l’excavateur travaille en butte en reposant sur le niveau inférieur du gradin tandis que le point
de déchargement du godet se trouve au niveau supérieur du gradin ou bien l’excavateur travaille
en fouille et le point de déchargement se trouve au niveau inférieur du gradin.
d. Les excavateurs peuvent généralement excaver de deux manières :
- soit à partir d’une extrémité de l’enlevure par chantier latéral. Il s’agit de l’excavation par
enlevure orientée en direction du front du gradin
- soit l’excavation se fait du côté de talus du gradin par le chantier frontal.
2.2.2.1. Généralités:
Ce sont des engins d’excavation et de chargement les plus répandus en mines à ciel ouvert et
sur les chantiers de génie civil et qui sont destinés à travailler dans tout type de terrain.
Les pelles mécaniques ou à câbles travaillent habituellement en butte tandis que les pelles
hydrauliques peuvent travailler soit en butte, soit en fouille ou soit en rétro. La force motrice utilisée est
soit diesel, soit électrique, soit diesel électrique, soit diesel hydraulique.
Depuis 1947, les pelles ont été particulièrement perfectionnées aux Etats-Unis d’Amérique et
les puissances unitaires s’y sont accrues dans des proportions spectaculaires. Les pelles destinées à
l’enlèvement des morts terrains qui recouvrent des couches minéralisées à des profondeurs allant
jusqu’à 30 m atteignent des dimensions beaucoup plus importantes que celles destinées à l’extraction
du minerai ou à la réalisation des fouilles. Leur godet peut avoir une capacité de plus de 50 m 3.
Pour le chargement du minerai dans les mines à ciel ouvert et des matériaux sur le chantier de
génie civil, on utilise des pelles dont la capacité du godet est relativement petite (pouvant aller de 0,60
à 8 m3, dans certains cas jusqu’à 15cuYd.)
N.B. : 1 cuYd = 0,7646 m 3
La limite de la capacité du godet est imposée soit par les dimensions des unités de transport
(camions ou wagons) dans lesquelles il faut décharger les produits abattus, soit par l’épaisseur de la
couche minéralisée et soit par la capacité du concasseur qui doit les recevoir.
- Hauteur de déversement (Hd) : c’est la distance verticale entre l’horizon où l’excavateur est
installé et le bord inférieur du godet en position de déversement (ouverte). La hauteur de
déversement maximum (Hdmax) correspond à l’élévation maximale du bras.
- Rayon de déversement (Rd) : c’est la distance horizontale entre l’axe de rotation de
l’excavateur et le milieu du godet en position de déversement. Le rayon maximum de
déversement (Rdmax) correspond à l’avancement maximum du bras
- Profondeur de creusement (Pc) : c’est la profondeur en contrebas de l’excavateur, c’est-à-dire
en dessous de l’horizon où ce dernier est installé.
Lorsque le transport des produits se fait par train, on adopte habituellement la largeur maximum
de l’enlevure pour réduire le nombre de ripage de la voie ferrée. Dans le cas de transport par camion,
la largeur de l’enlevure diminue jusqu’à :
A = (0,7 à 1).Rc au niveau de l’excavateur car la construction et l’entretien des pistes ne demandent
pas de dépenses considérables, tandis que la diminution de l’angle de rotation contribue à la réduction
de la durée de cycle et favorise ainsi l’augmentation du rendement de l’excavateur.
Lors de l’excavation des terrains durs et semi durs ébranlés à l’explosif, le chargement des
produits abattus peut être réalisé soit par un seul, soit par deux passages du godet de l’excavateur dans
les éboulis.
Pour le transport par train, la largeur de l’enlevure et de l’ordre de 1,7.Rc.
Les pelles hydrauliques sont munies de bras articulés et de godets permutables qui permettent
l’excavation dans des sols de nature variée. Le plus souvent, les pelles hydrauliques réalisent des
travaux d’excavation en mode « rétro (backhoe) » pour des excavations sous le niveau du dessous de
la base de la pelle.
Il existe deux types de pelles hydrauliques, les pelles sur roues utilisées sur des sols ayant une
bonne capacité portante. Pour les sols de faible capacité portante, le cas le plus courant, on utilisera la
pelle hydraulique sur chenille. Vu leur plus grande mobilité, les pelles sur roues ont un rendement
légèrement supérieur (+/- 15%) à celui des pelles sur chenilles.
L’utilisation des pelles hydraulique en mode « frontal (front shovel) » se fait surtout lorsque
l’excavation se réalise au-dessus de la base de la pelle. Le haut de la pelle hydraulique est monté sur
un plateau qui lui permet d’effectuer des rotations complètes à 360°. Pour maximiser la production de
La nature du sol à excaver a également une incidence sur le volume de remplissage du godet.
Pour les sols granulaires, le godet sera rempli à 100% de sa capacité. Pour les sols argileux et
organiques, le godet sera rempli à environ 95%. Tandis que pour les débris rocheux et les blocs de
rocher, il le sera respectivement d’environ 85% et 70%.
- Une cabine de machinerie qui comprend le moteur diesel, le groupe des pompes hydrauliques,
les deux moteurs de giration, le compartiment des batteries, le réservoir de gasoil et celui de
l’huile hydraulique. Il a également un réfrigérant de cette huile hydraulique. Cette cabine
constitue un contrepoids.
- Un équipement de travail constitué de :
un bras qui s’articule au bout de la flèche
une flèche qui s’articule sur le bâti tournant ou bâti supérieur
un godet
quatre vérins qui commandent les différents mouvements dont deux pour le levage
et la descente du bras, un pour le basculement de la flèche et un pour les
manoeuvres du godet.
BALANCIER FLECHE
TOURELLE
A. GENERALITES
L’excavateur est l’engin dont il est le plus difficile d’évaluer le débit du fait que malgré la
connaissance de certaines caractéristiques de l’excavateur telles que la vitesse de levage et de halage,
le nombre de rotation que l’excavateur peut faire par minute, le temps de cavage, la vitesse de
translation, etc; ces facteurs seuls ne permettent pas d’établir, par l’analyse, la durée de chaque cycle.
Mais d’autres facteurs tels que le temps nécessaire pour passer d’une manoeuvre à l’autre, la vitesse
de réaction des embrayages, des freins et des servomoteurs, la rapidité de réflexe de l’opérateur, son
habilité, etc sont si variables qu’on ne peut les évaluer que grossièrement.
2.2.3. DRAGLINES
2.2.3.1. Généralités
Il s’agit d’un excavateur utilisant un godet mobile manœuvré par des câbles suspendus à une
longue flèche métallique pouvant atteindre le double de celle de la pelle mécanique
Par leur conception, les draglines sont destinées à travailler en fouille. La partie en volée des
draglines est très allégée et la flèche
devient une poutrelle en treillis. Son
champ d’application est donc
considérablement augmenté par rapport
à une pelle et cela d’autant plus que le
godet n’ayant pas des pièces mobiles est
à la fois moins délicat et plus léger. Sa
manoeuvrabilité est beaucoup plus
rapide. Travaillant en fouille, les draglines
sont donc indépendantes de la nature du
sol du fond des cavités ou d’excavation.
Les parties électriques et mécaniques
des draglines sont assez semblables à
celles des pelles, mais les moteurs diesel
sont plus utilisés sur des draglines qui
opèrent parfois à des endroits assez
isolés.
Figure 7: Parties d'une dragline
A. DRAGLINE MARCHANT
Toutes les grosses draglines utilisées pour le travail de découverture (c'est-à-dire l’enlèvement
des morts terrains) sont du type marchant dont le principe est d’utiliser le châssis inférieur comme appui
sur le sol pendant la période de travail (la surface du châssis étant beaucoup plus grande que celle des
chenilles) et de provoquer la marche à l’aide des patins ou des semelles actionnées par des
mouvements à excentriques et à leviers.
Le double avantage de ce système est de permettre l’emploi des bras très longs (jusqu’à 75 ou
87 m) avec une stabilité parfaite et en faisant supporter sur le sol que des pressions ne dépassant pas,
pour des engins de plus de 1200 tonnes, 1 kg/cm² sur ses semelles par avance.
Ces excavateurs sont utilisés dans le cas où les chenilles qui donnent une pression d’environ 4
kg/cm² sur le sol ne pourraient être employées.
Les draglines marchant perdent évidemment beaucoup en mobilité (leur vitesse d’avancement
n’est que de 150 à 250 m/h au lieu de 2 km/h pour les pelles).
Ces machines peuvent souvent recevoir des flèches de différentes longueurs correspondant à
des godets de différentes capacités. C’est ainsi que des draglines marchant type MARION 7800, de
2500 CV de puissance avec deux groupes Ward Léonard, on peut utiliser :
- une flèche de 87 m avec un godet de 17,3 m 3
- une flèche de 67 m avec un godet de 27,3 m 3
On peut aussi modifier l’inclinaison de la flèche qui peut être réglée de 30 à 40° en agissant sur
la longueur des câbles tendeurs. Une augmentation de la valeur d’un angle augmente la hauteur du jet,
en diminuant un peu le rayon d’action de la machine.
La firme BYCURS-ERIE fabrique différents types de draglines (par exemple le modèle 1150B de 1200
tonnes a un godet de 19,3 m 3 avec 23 moteurs qui totalisent une puissance installée de 4037 CV).
C. DRAGLINES A GRAPPINS
Au bout de la flèche de la dragline, le godet peut être remplacé un grappin. Cette modification est
intéressante pour les exploitations en fouille lors de l’exploitation des gisements alluvionnaires.
- La longueur de la flèche
- La capacité et le type du godet.
Tout cela en fonction des conditions précises du travail demandé aux draglines.
2.2.4. ROUE-PELLE
2.2.4.1. Généralités
Ce sont des engins du groupe des excavateurs à godets multiples qui sont destinés à travailler
dans des terrains meubles, tendres et de dureté moyenne (sable, argile, charbon, lignite, phosphate…).
Ces engins marchent mieux dans des terrains homogènes et humides. Des blocs très durs
inclus dans le massif constituent des obstacles pour le chargement et risquent de détériorer le godet et
même d’arrêter l’exploitation.
Compte tenu de leur emploi, elles travaillent dans la plupart des cas en butte par passes
successives à des niveaux différents. On fabrique aussi des modèles conçus pour le travail en butte et
en fouille.
Figure 8: Roue-pelle
Le mouvement de rotation de la roue permet aux godets d’attaquer le terrain et se remplir. Ayant
atteint sa position haute, le godet se vide et le produit arraché tombe sur le transporteur à bandes placé
à l’intérieur de la flèche de la roue pelle. Ces produits sont transportés à travers le bâti de l’excavateur
et sont ensuite transférés vers l’arrière de l’appareil par un second convoyeur porté par un pont
intermédiaire orientable et ajustable en longueur. Ces convoyeurs déversent les matériaux dans le
wagon ou sur une courroie transporteuse ou encore sur une sauterelle (sur la sauterelle pour la mise
en terril).
Pour les versions avec la flèche réglable qui put s’avancer et faire marche arrière, le rayon de
creusement varie entre 12 à 90 m.
Kr : le coefficient de remplissage.
Le débit horaire effectif est donné par l’expression suivante :
50
D D'. .ch ou D D'.CUA
60
2.2.5. EXCAVATEURS A CHAINE A GODETS
2.2.5.1. Généralités
Ce sont des engins dont le principe de rabattage est analogue à celui des roues pelles. Ils
peuvent travailler en butte ou en fouille.
Quand ces excavateurs travaillent en fouille, ils doivent être conçus pour que les appuis du bâti sur le
sol soient suffisamment distants du bord de la fosse pour empêcher les accidents qui peuvent se
produire suite à des affaissements brusques du talus à causes d’une très forte concentration des
contraintes à proximité du bord de la fosse. C’est ainsi qu’actuellement la chaîne à godets relève les
produits suffisamment hauts et loin du bord de la fouille pour permettre de positionner les chenilles de
l’excavateur à une distance raisonnable.
Les excavateurs plus puissants ne sont construits que pour les travaux de découverture des
matériaux tendres d’épaisseurs relativement grande. Ces excavateurs n’offrent pas de possibilités aussi
variées que la plupart d’autres engins d’excavation. Ils doivent être conçus pour des travaux bien
déterminés.
Par leur conception et leur mode d’opération, ces engins sont des machines à grand débit pour
le sol propice à l’excavation.
A. CHASSIS METALLIQUE
Il est monté le plus souvent sur chenille et en particulier sur voie ferrée.
B. ORGANE DE TRAVAIL
C’est une chaîne à godets sans fin sur laquelle sont fixés les godets à égale distance les uns
des autres. Ces godets sont en forme de coquilles munies à bords d’attaque d’un couteau en acier très
dur facilitant des terrains tendres.
« fouilleuse ». L’élinde est montée sur une tourelle, ce qui permet de changer son orientation par rapport
au mécanisme de translation.
D. CONVOYEUR A BANDE
Les produits arrachés par les godets tombent sur un convoyeur à bande qui les déverse à
l’extrémité du châssis métallique.
E BATI SUPERIEUR
C’est sur ce bâti qu’on a la salle des machines où sont installés tous les moteurs et la tourelle
sur laquelle est montée l’élinde.
F . TOURELLE
Elle supporte l’élinde et deux cabines de commande placées de part et d’autre de cette tourelle
permettant de bien suivre le travail de la chaîne à godets.
2.2.6.1 Généralités
Dans les mines à ciel ouvert, tout comme sur un chantier de génie civil, on utilise un groupe
d’engins mobiles dont la mission est non seulement d’excaver les matériaux, mais également de les
transporter jusqu’aux lieux de déversement pour la mise en terril ou le stockage non loin du chantier
d’exploitation. Ce sont des chargeuses frontales, des scrapers divers et les bulldozers. Ces deux
derniers types d’engins sont étudiés dans la section des engins de terrassement.
Les chargeuses frontales sur chenilles ou sur pneus sont montées sur un châssis articulé mais
l’articulation travaille seulement dans un plan horizontal, l’essieu arrière étant monté sur un balancier.
Le godet pelleteur disposé en avant doit avoir une largeur plus grande que l’empattement des pneus
pour les protéger. La flèche porte godet est montée à l’avant du châssis, ce qui facilite d’assurer une
bonne visibilité au conducteur.
Les chargeuses frontales peuvent travailler dans les roches semi dure après l’abattage. Il existe
actuellement une variété considérable d’engins de ce type avec des capacités des godets variant de 1
à 7,5 m3 pour des puissances de 80 à 500 CV. Ces engins dont le fonctionnement est caractérisé par
une grande productivité grâce à leur grande puissance et à leur rapide manœuvrabilité se sont implantés
et affirmés partout dans le monde au cours des trois dernières décennies.
Les vérins hydrauliques actionnant la flèche sont montés sur des pivots cylindriques. En ce qui
concerne l’équipement hydraulique, deux points sont à considérer : une chargeuse en remplissage des
godets demande à son système hydraulique de la pression plutôt que du débit (puisqu’il n’y a qu’une
faible variation de la cylindrée des vérins de l’équipement). Par contre en manœuvre, ce n’est plus de
la pression qui est demandée, mais du débit.
Pour éviter d’avoir uniquement des pompes à gros débits, grosses consommatrices de
puissance lors de remplissage, les chargeuses frontales sont équipées de pompes hydrauliques à
double corps :
- lorsque le circuit travaille en dessous d’une pression seuil (manœuvre), les deux corps
débitent
- par contre lorsque le circuit travaille au-dessus de la pression seuil, il n’est plus alimenté
que par un seul corps qui est à même de fournir le débit et la pression nécessaire
Les éléments qui permettent de faire le choix d’une chargeuse frontale sont principalement :
- La capacité du godet
- La puissance et le poids de l’engin
- Le prix de l’engin.
Tout comme les pelles hydrauliques, les chargeuses servent lors du remplissage des bennes
des camions le plus souvent avec des matériaux granulaires de remblai comme la pierre concassée
tirée des carrières ou encore le sable et gravier extrait des bancs d’emprunt.
Compte tenu de leur morphologie et leur faible rendement, les chargeuses sont peu utilisées comme
engins d’excavation.
Les chargeuses sont disponibles sur roues (pneus) ou sur chenilles. Les chargeuses sur roues
récentes sont constituées de deux parties articulées autour d’un pivot et leurs roues sont fixes. Les
chargeuses sur roues sont de loin plus performantes (130 à 150%) que les chargeuses sur chenilles.
Tout comme les pelles hydrauliques, le cycle des chargeuses sur roues varie selon la nature du
matériau à charger. Les valeurs suivantes sont souvent utilisées :
- sols légers (granulaire) : 0,40 minute ;
- sols ordinaires (terres organiques) : 0,45 minute;
- sols compacts (sols argileux) : 0,50 minute ;
- blocs de roc ou débris rocheux: 0,60 minute.
Pour une chargeuse donnée, il existe plusieurs modèles de godet. Le choix d’un modèle varie
selon la masse volumique du matériau à charger et les spécifications techniques du manufacturier.
Le facteur de remplissage du godet varie selon la nature du matériau à charger.
Les valeurs courantes des facteurs de remplissage sont :
- matériaux foisonnés : 100% ;
- terre ordinaire : 95% ;
- terre compacte: 85% ;
- roc bien dynamité: 75% Blocs de rochers : 60%.
train de roulement, c'est-à-dire ses pneus. Son conducteur doit toujours attaquer les matériaux à
charger au pied du tas ou du gradin et le godet à plat.
Quand la chargeuse quitte le front du chantier, son déplacement peut se faire dans n’importe
quel sens, le vidage du godet se réalise par son basculement avant.
La chargeuse attaque le gradin soit par son extrémité, soit du côté du front d’attaque (le mode
de travail le plus répandu). La largeur d’une enlevure est déterminée en tenant compte de la distance
de sécurité entre la chargeuse et l’arête inférieure de talus. Cette distance varie entre 1,2 et 1,8 m.
Pratiquement, l’enlevure varie, suivant le modèle la chargeuse frontale entre 5 et 15 m.
Lors de l’utilisation des chargeuses frontales, la grandeur des produits abattus doit répondre à
l’inégalité suivante :
a 0,5m 0,803 Cg [m]
Avec, a : la grandeur maximale des blocs à charger en m
Cg : la capacité nominale du godet en m 3
Ce sont des engins de terrassement les plus puissants. L’équipement d’attaque du bulldozer
est une lame directement montée à l’avant du tracteur sur chenilles. Les mouvements de l’équipement
d’attaque sont commandés, soit par câbles, soit par un dispositif hydraulique spécial.
A. MODE OPERATOIRE
La pénétration de la lame dans le terrain s’effectue sous l’action du poids propre de l’équipement
d’attaque. Quand le bulldozer avance, la lame découpe un ruban de terre dont l’épaisseur varie
habituellement entre 10 et 30 cm. Au fur et à mesure du déplacement de l’engin, les copeaux découpés
s’accumulent devant la lame. Le rendement peut aller jusqu’à 200 m 3/h avec la distance favorable au
transport variant de 25 à 50 m. Les tracteurs à chenilles sont utilisés dans le cas où il est nécessaire
d’assurer un effort de pousser important.
B. DEBIT DU BULLDOZER
Pour déterminer le débit du bulldozer, il faut examiner la durée de cycle d’opération ainsi que la
matière déplacée à chaque cycle. Son cycle de production est composé de quatre étapes; poussée de
refoulement avant, inversion de marche, recul et inversion de marche. Les différents modes d’opération
les plus courants pour l’emploi du bulldozer sont décrits ci-dessous :
B.1. Remblayage ou excavation en navette
B.3. Déplacement d’un talus ou remplissage d’une tranchée effectuée généralement sur une courte
distance
On a les phases suivantes :
Excavation et course aller : 0,18 min
Inversion de marche : 0,17 min
Marche arrière à la nouvelle position : 0,18 min
Inversion retour à la marche avant : 0,17 min
Figure 13: Schéma du déplacement d'un talus sur
courte distance
Vr : volume refoulé en m3
l : longueur de la lame en m
h : hauteur de la lame en m
α: angle de talus d’écoulement naturel de la matière refoulée ou l’angle de repos de la matière
μ : coefficient dépendant de la nature des matières qui est une constante
On admet pour μ les valeurs suivantes :
μ = 0,80 : pour le sable, le gravier et les roches abattues
μ = 1 : pour la bonne terre de remblayage
Le débit horaire théorique des matières désagrégées que peut refouler le bulldozer est donné par
Vr
l’expression suivante : D 60. [m3/h]
t
Avec t, la durée du cycle d’opération en min
Le débit horaire effectif de la matière en place, compte tenu du rendement horaire et du rendement
général du chantier, est donné par l’expression suivante :
50 Vr 60 Vr
D . .ch ou D . .CUA
t f t f
Dans le calcul du débit, il faut également tenir compte de ce que la masse refoulée diminue de
5% par 30 m de course, à moins que la lame continue à creuser partiellement sur le parcours, ce qui lui
permet de remplacer la matière perdue sur les côtés en cours de marche de l’engin.
Lorsqu’on opère à la descente, le débit augmente selon la nature de la matière refoulée
d’environ 4 à 8 % par 1% de pente par rapport aux valeurs obtenues en palier. A la montée au contraire,
le débit diminue d’environ 2 à 6 % par 1 % de rampe.
D’une manière générale, la production d’un pousseur se calcule à partir de la formule suivante :
Production horaire = Temps effectif de travail par heure ÷ Durée du cycle x volume de refoulement
Le tableau suivant montre la variation du rendement du bulldozer lors du rabattage pour une
longueur inférieure à 30 m :
Tableau 3: Rendement du bulldozer lors du rabattage pour une longueur inférieure à 30m
Conditions de rabattage Rendement relatif en %
Copeaux horizontaux 100 %
Copeaux inlinés descendant 10° 100 %
Copeaux inclinés descendant 20° 220 %
Copeaux inclinés montant 10° 60 %
La production d’un bouteur dans des opérations de débrouillage est tributaire de plusieurs
variables comme la topographie du site, l’habileté de l’opérateur, la nature des débris végétaux et
plusieurs autres. Toutefois, c’est la puissance du bouteur qui est l’indice le plus prépondérant. À défaut
d’avoir des données pertinentes, le tableau suivant permet d’estimer la production horaire théorique
pour différentes puissances de bouteur.
C. DOMAINE D’EMPLOI
Les pousseurs ou bouteurs appelés communément «bulldozer», peuvent servir à plusieurs
opérations de terrassement. Les pousseurs sont utilisés pour le décapage et l’essouchement, pour le
refoulement du déblai, pour le régalage initial des remblais et finalement pour assister les décapeuses
«scraper» lors de leur chargement. Les pousseurs peuvent également défoncer les rocs friables grâce
à leurs dents défonceuses «ripper » montées sur à l’arrière de leur chassie. Dans un chantier
d’exploitation minière, ces engins servent aussi travaux suivants : débroussailler et enlever les troncs
d’arbre lors des travaux de découverture, confectionner des caniveaux et entretenir des pistes, nettoyer
et préparer du terrain autour des pelles et bennes pour aplanir la plate-forme de travail, approcher les
terrains ou les produits abattus après le minage primaire, sortir les blocs à pétarder, tirer les pelles ou
les bennes embourbées.
Toutefois, c’est lors des opérations de décapage et de refoulement que le pousseur est le plus
souvent utilisé.
A. DEFINITION
La niveleuse est un engin de terrassement utilisé pour le nivellement des terrains. Son
équipement essentiel est une lame à profil incurvé dont la longueur détermine le modèle. La niveleuse
est un des engins de chantiers les plus difficile à manœuvrer lors des opérations de profilage. Aussi
pour des raisons de productivité, le responsable de l’organisation de chantier devrait se soucier
d’affecter aux niveleuses les opérateurs les plus chevronnés.
B. TYPES DE NIVELEUSES
On distingue d’une manière générale deux groupes de niveleuses:
- Les niveleuses automotrices
- Les niveleuses attelées.
B.1. Niveleuses auto motrices
Elles sont très manœuvrables et permettent de régler la position de la lame dans le plan
horizontal ou même de la déporter sur le côté.
B.2. Niveleuses attelées
Elles ont les mêmes caractéristiques que les niveleuses automotrices, mais ne possèdent pas
de moteur. Elles sont remorquées par des tracteurs à chenilles et sont très moins performantes que les
niveleuses automotrices.
En ce qui concerne la manœuvrabilité, la commande de la niveleuse attelée nécessite un
opérateur qui se tient sur la niveleuse en plus du conducteur du tracteur. Ce type de machine ne se
construit presque plus et est appelé à disparaître.
Les niveleuses sont munies de transmission qui compte plusieurs rapports en marche avant et
plusieurs rapports en marche arrière. Cela permet à l’opérateur de sélectionner le meilleur rapport
compte tenu de la délicatesse du profilage à réaliser. Un opérateur expérimenté sera en mesure de
déterminer la longueur optimale des passes en considérant plusieurs paramètres dont la nature du
matériau, la sécurité, et l’organisation du chantier. La valeur idéale de la distance de chacune des
passes se situe normalement entre 75 et 250 m.
Les machines à trois essieux dont deux sont moteurs et un directeur se notent: 1 2 3
Ces machines ont des meilleurs systèmes de réglage que les autres niveleuses automotrices. De
plus, elles ont des bonnes qualités de traction et peuvent avancer en ligne droite d’une façon stable
même quand elles supportent une charge latérale. Par exemple lorsque la lame est déportée
latéralement.
La très grande majorité des niveleuses automotrices dont toutes les roues sont motrices coûtent
très chères et sont très difficiles à utiliser que les autres types. On les emploie sur les terrains assez
durs et lorsqu’on a besoin d’excellentes qualités de traction.
C.3. D’après le système de commande de la lame
On distingue deux systèmes de commande de lame :
- La commande mécanique par réducteur
- La commande hydraulique.
C.4 Domaines d’emploi
Les niveleuses occupent une place particulière dans les travaux de terrassement. Elles
interviennent au dernier stade de la plupart des travaux de terrassement, elles ne peuvent pas servir
aux travaux lourds d’excavation. Elles ne sont économiques qu’en plaine, sur faible pente, en terrains
alluvionnaires sans racines, ni roches, en général dans tous les sols labourables. Elles sont alors les
moins chères des tous les engins de terrassement.
En revanche, elles ne peuvent travailler dans des sols très humides et de la boue. Dans le sable
sec, l’opération ne donne pas des bons résultats à cause du déversement par-dessus la lame.
Les niveleuses sont utilisées à plusieurs fins comme le déneigement, le régalage primaire et
l’épandage. Toutefois, son application la plus utile lors de travaux de terrassement en chantier routier
demeure le profilage des sections de remblai, des fossés et des talus. Ces opérations de profilage
nécessitent plusieurs passes. L’exploitation efficace des niveleuses requiert beaucoup d’adresse et
d’expérience de la part de l’opérateur.
2.3.1.3. Scrapers
A. GENERALITES
Les scrapers sont des engins de terrassement constitués par des bennes surbaissées
permettant d’araser le sol par raclage, de transporter les matériaux enlevés et les répandre en un point
de décharge. De plus, un scraper qui circule sur une couche fraîchement épandue effectue un premier
compactage de cette couche.
Pour des chantiers de plus grande ampleur, on peut transporter les sols sur des distances plus
courtes (jusqu’à 2000 m) sur le chantier à l’aide d’un ‘Scraper’.
Par leur conception, les scrapers travaillent dans des terrains meubles en faisant des rabotages
successifs horizontaux ou inclinés à l’intérieur de la plate-forme de travail.
Les copeaux varient entre 10 et 15 cm dans des terrains consistants mais fissurés, ou entre 20
et 35 cm dans des terrains mous, tendres et boueux.
L’angle d’inclinaison du chantier de la plate-forme peut varier entre 6 et 8°, voire 10 et 12°.
En terrain compact, la mise en œuvre des scrapers est précédée d’un ameublissement
préalable exécuté au moyen des bulldozers munis des rippers.
Les décapeuses sont des engins de terrassement utilisées lorsque le sols à déblayer est
pulvérulent également lorsque les volumes de déblai sont importants et les distances à parcourir
relativement courtes (moins de 5 kms). Les décapeuses se chargent d’elle-même en se déplaçant et
en abaissant une lame qui permet au sol de se loger dans leur benne. Certains modèles de décapeuse
sont munis d’un deuxième moteur placé vis-à-vis des roues arrières de la benne afin d’augmenter la
puissance motrice lors de la phase de chargement.
Dans certaines conditions de travail, les décapeuses peuvent nécessiter une poussée
additionnelle lors de la phase de chargement. Cette poussée additionnelle est donnée par un ou deux
pousseurs «bulldozer». Tout comme les camions, la charge utile des décapeuses est limitée par le
volume de leur benne et leur capacité structurale et mécanique. Les décapeuses sont des véhicules
hors route.
La durée du cycle des décapeuses se calcule en additionnant les temps de transport entre les
points de chargement/déchargement et les temps fixes pour le chargement, le déchargement, les
manœuvres de virages et d’accélérations/le freinage.
Les temps fixes sont tributaires d’une part, des conditions générales au chantier (organisation, météo,
densité du trafic chantier, nécessité d’utilisation de pousseurs) et d’autre part, de la vitesse moyenne
de transport. Pour établir approximativement la durée des temps fixes on peut se servir du tableau
suivant:
B. CYCLE DE TRAVAIL
Pour attaquer le terrain, on lève le volet supérieur et on abaisse la benne munie d’une lame
racleuse. Pendant la progression du scraper, la lame racleuse, en pénétrant, découpe un ruban du sol
de 0,10 à 0,35 m d’épaisseur, assurant ainsi le remplissage de la benne. Après ce remplissage, on
relève la benne et on la fixe à sa position de transport qui est maintenue jusqu’au point d’épandage ou
de déversement.
A cet endroit, la benne est au niveau abaissé le volet baissé et la paroi mobile en avançant à
l’intérieur de la benne pousse la matière. Le vidage peut être effectué de deux façons :
- Soit par parois coulissants éjectrices
- Soit par soulèvement et culbutage de la benne.
Ces deux méthodes assurent l’une et l’autre une évacuation totale des matériaux déchargés.
Après le vidage de la benne, la paroi postérieure est ramenée à sa position initiale, volet fermé,
la benne placée dans sa position de transport, le scraper retourne à sa position initiale, sa plate-forme
de travail.
Les terrains qui conviennent au mieux aux scrapers à roues sont les sables argileux non très
humides car ces matériaux remplissent très bien la benne. Il ne faut pas les faire travailler dans les
terrains contenant des grosses pierres.
Connaissant la vitesse moyenne Vm, on peut calculer la partie variable de la durée de cycle par
la formule suivante :
La Lr 2 L 2(Va Vr ).L
TVr
Vm Vm Va.Vr
Le temps fixe se compose de :
tc : durée d’excavation avec chargement simultané
td : durée du vidage dans la zone d’épandage
txc : durée de rebroussement au lieu de raclage
txd : durée de rebroussement au lieu de déchargement
On considère une marge de temps de 0,5min observée pour le changement de vitesse. Cette marge
fait aussi partie du temps fixe. D’où la formule du temps fixe est donnée par :
Tf = tc + txc + td + txd+ 0,5min
En pratique, d’après plusieurs essais et études menées, la durée du temps fixe varie de 1,5 à 2,5
minutes.
La durée T du cycle est égale à la somme du temps fixe et du temps variable :
(Va Vr )
T TVr Tf .L 1,5à 2,5 min
Va.Vr
Si La diffère de Lr, la formule devient :
(Va Vr ).( Lr La)
T (1,5à 2,5) min
2Va.Vr
D.3.2. Cas des motos scrapers
Les opérations du cycle du scraper automotrices sont à peu près les mêmes que celle qui sont
spécifiées pour le scraper remorqué. La différence est que le temps fixe Tf a une composition différente
:
- pour le déchargement, on admet pratiquement comme valeur moyenne l’expression suivante
: td= (0,26 à 0,36)tc
- pour le rebroussement et le ralentissement à proximité du lieu d’emprunt et à la zone
d’épandage, le moto scraper ne peut pas maintenir sa vitesse de croisière relativement élevée
car l’état des pistes au voisinage immédiat de ces deux lieux ne saurait le permettre. On peut
admettre, pour le rebroussement au lieu d’emprunt, l’expression suivante : Xc = 3C. Par
ailleurs, au voisinage de la zone d’épandage, on peut admettre que Xd = 2C. En admettant
qu’aux extrémités du trajet, les vitesses moyennes sur le parcours, Xc et Xd, sont les mêmes
Xc Xd
et correspondent à l’allure de la moto scraper Vd ; nous avons : tXc et tXd
Vd Vd
- pour le temps fixe, quelques pertes sont inévitables, provoquées par le changement de
vitesses, les freinages et les ralentissements aux courbes. Ces pertes de temps sont estimées
à une minute. Ainsi, l’expression du temps fixe est donné par :
3C 2C
Tf tc td tXc tXd 1 min tc (0,26à0,36)tc 1 min
Vd Vd
5C
Tf (1,26à1,36)tc 1 min
Vd
En considérant que La et Lr égalent à L, la durée totale du cycle du moto scraper est donnée
par l’expression suivante :
(Va Vr ) 5C
T TVr Tf .L (1,26à1,36)tc 1 min
Va.Vr Vd
(Va Vr ).( La Lr ) 5C
Si La ≠ Lr : T (1,26à1,36)tc 1 min
2Va.Vr Vd
D.4. Domaines d’application des scrapers à roues
Ils sont utilisés pour les divers travaux suivants :
- Enlèvement des terrains de - Construction des routes
recouvrement superficiel et excavation - Réalisation des remblais
du minerai dans les gisements - Nivellement des terrains à bâtir.
alluvionnaires et éluvionnaires
- Creusement des tranchées
Tractopelle
Stabilisateurs de sol
L’organisation de transport est un problème très important, à ne jamais négliger, qui conditionne
en partie les possibilités de production de l’entreprise. Les frais de transport atteignent 30 à 40 % des
dépenses totales de terrassement.
D’une façon générale, on distingue les types et les modes de transport : les types de transport
déterminent l’itinéraire du matériel roulant.
Le mode de transport détermine les caractéristiques de fonctionnement des principaux moyens de
transport, ainsi on distingue :
- Les transports continus (bande transporteuse, transport hydraulique, transport aérien par câble)
- Le transport discontinu cyclique (locomotive et wagons, camions et engins dérivés des camions,
grues à câbles).
Pour déplacer des grandes quantités de matériaux à faibles distances, on utilise quelques fois des ponts
de transfert qui sont constitués d’un ensemble métallique mobile et d’un convoyeur à bandes ainsi que
de sauterelles qui assurent les modes continus de transport.
Tombereau articule
2.4.2.1. Généralités
Les camions et les engins dérivés des camions (tracteurs et semi-remorques) sont des moyens
de transport les plus couramment utilisés dans les mines contemporaines et sur les chantiers de génie
civil.
Le transport par camion offre les avantages suivants :
- la souplesse d’utilisation permettant de s’adapter à tous les types d’exploitation pour
n’importe quelle profondeur et structure du gisement
- la grande capacité de transport
- l’organisation simple de la circulation des engins de transport.
Les conditions les plus favorables à l’emploi des camions sont :
- les gisements de faibles et moyennes dimensions (2 à 2,5 km) dont la profondeur peut
dépasser 200 à 250 m
- la distance de transport ne dépassant pas 5 à 6 km
- les roches dures et semi-dures ébranlées à l’explosif ou bien des roches meubles et
tendres moins humides
- le tonnage à déplacer jusqu’à 10 millions de tonnes par an pour les camions dont la
capacité des bennes est inférieure à 70 tonnes. On peut aller jusqu’à 70 millions/an pour
les camions de plus de capacité (100 tonnes et plus). Actuellement aux Etats-unis, il y a
des camions de 350 tonnes.
Les camions, les tracteurs et les semi-remorques utilisés dans les mines à ciel ouvert sont à
moteur diesel ou diesel-électrique. Ils doivent être très robustes et souples. Ils sont à deux ou trois
essieux moteurs. Ces dernières sont sollicitées séparément grâce à une boîte de transfert, ce qui
permet à ces gros engins de franchir des grands obstacles.
Nous distinguons les camions à propulsion mécanique ou assisté par trolley.
Tous les camions utilisés peuvent avoir les caractéristiques suivantes :
- l’emploi d’un cerveau moteur de direction
- les gros pneus très résistants à l’usure
- la cabine à suspension élastique pour le confort du conducteur
- la benne basculante
- la caisse de la benne est prolongée par une plaque très épaisse qui recouvre la cabine du
conducteur
- le chauffage du fond de la benne par les gaz d’échappement du moteur afin d’éviter le
colmatage par les produits humides et collants dans la benne du camion.
Ces camions se sont habituellement répandus grâce à une série d’avantages assurant la
souplesse d’utilisation telle que le rayon de virage, et par conséquent la grande manœuvrabilité dans
les conditions minières gênantes.
Dans les carrières de faible ou moyenne production, le modèle le plus courant va de 15 à 45
tonnes. L’augmentation de la productivité du matériel utilisé dans les mines à ciel ouvert est à la base
de la construction des excavateurs de plus en plus puissants. Cette évolution s’est faite évidemment en
parallèle avec celle des camions correspondants. Dans le but de diminuer le coût de transport, la
capacité et la puissance des camions ont été sensiblement augmentées. Cette évolution s’est faite
d’abord suivant le développement des moteurs diesels rapides chez les trois constructeurs suivants :
DETROIT, CUMMINS, et CATERPILLAR, et de transmission mécanique jusqu’à des puissances de
l’ordre de 600 CV pour une capacité de 80 tonnes environ. Actuellement, certains constructeurs,
EUCLID et WABCO, offrent des capacités de 120 tonnes entre les transmissions mécaniques et
électriques.
En position diesel, le camion fonctionne comme une benne non équipée du système trolley et
au point balisé de l’entrée de la ligne, le conducteur bascule la commande en position trolley et continue
à conduire son camion comme s’il restait en mode diesel et toutes les autres opérations sont
automatiques.
En mode trolley, la pédale d’accélération doit être maintenue enfoncé et pendant ce temps, le
moteur diesel n’assure que la ventilation des moteurs des roues et n’entraîne rien. Enfin, les
commandes du mode trolley et de ralentissement sont complétées par un tableau de contrôle.
Le système trolley présente les avantages suivants en comparaison du mode diesel-électrique :
- Faible consommation en gasoil, le moteur diesel restant au ralenti n’entraîne rien (environ
40 % de gain en gasoil)
- Gain de temps en vitesse, car en mode diesel on a une faible rampe (12 km/h), les
camions mettent beaucoup de temps alors qu’en mode trolley, on a une vitesse élevée
en rampe (19 km/h), ce qui réduit le temps de cycle des camions avec comme
conséquence l’augmentation de la productivité de ces derniers
- Utilisation de l’énergie électrique qui coûte moins chère
- Economie sur les pneus, la piste trolley est bien construite et bien entretenue.
Les inconvénients de système trolley sont :
- Les dépenses onéreuses de maintenance
- L’exigence de la main d’œuvre qualifiée et spécialisée
L’objectif principal du système trolley est de permettre aux camions qui empruntent la ligne
trolley de parcourir le tronçon ainsi équipé en exploitant aux mieux la puissance ponctuelle de leur
motorisation électrique et en roulant à la plus grande vitesse possible pour optimiser leur productivité.
Les camions ont une seule fonction lors des opérations de terrassement, transporter les
matériaux de déblai ou de remblais. La production des camions est tributaire des conditions de
chantier, de la grandeur de leur benne, de leur capacité de chargement, des temps fixes, de leur vitesse
et des distances à parcourir.
Les temps fixes comprennent la durée prévue pour les virages, les accélérations, le
déchargement et la mise en place sous la pelle ou la chargeuse pour chacun des cycles du camion.
Les temps fixes peuvent s’estimer à l’aide du tableau suivant :
Ces opérations se situent sur un parcours dont la longueur, les pentes et la nature de la piste
sont sujettes à des variations. Dans ce cas, il est nécessaire de trouver la distance à laquelle le nombre
donné d’unités de transport peut permettre d’obtenir un débit voulu (par exemple le transport des
produits, minerais ou stériles du front de travail de l’excavateur jusqu’aux remblais à minerais ou aux
terrils).
Dans toute opération de ce genre, nous devons maintenir l’équilibre entre le débit de
l’excavateur et celui des unités de transport, c’est-à-dire qu’au fur et à mesure que le parcours s’allonge,
il faudra mettre en service le nombre nécessaire d’unités de transport pour que l’engin de chargement
puisse fonctionner avec un coefficient d’utilisation absolu supérieur à 90 %.
De ces considérations, il s’agit de déterminer la longueur du trajet au-delà de laquelle les unités
de transport n’arrivent plus à temps au lieu de chargement et fixer, par conséquent, le moment où nous
devons introduire une nouvelle unité de transport dans le circuit. Cette longueur s’appelle distance
critique pour le nombre d’unités de transport donné.
Si nous tolérons l’allongement des parcours supérieur à la distance critique, l’excavateur subit
des pertes à cause de l’attente d’unités de transport. Par contre, si nous devançons le moment auquel
la distance critique est atteinte, les engins de transport se trouveraient en attente devant l’excavateur.
Considérons deux unités de transport dans un chantier, l’une au chargement et l’autre en
circulation, on cherche à obtenir que cette dernière fasse exactement tout le trajet (aller et retour) et le
déchargement pendant le temps que nécessite le chargement de la première unité.
L’équilibre recherché est donné par l’expression suivante :
tc ta tr tvc tvd [min]
Avec,
tc : durée de chargement de l’unité de transport
ta : durée du parcours avec charge (trajet aller)
tr : durée du parcours à vide (trajet retour)
tvc : temps de virage, de manoeuvre et de mise en position au chantier sans tenir compte
de la durée de chargement.
Posons : t2= ta + tr et tv= tvc + tvd
La relation pour calculer tc devient : tc= t2 + tv → t2 = tc-tv
Ce qui signifie que la durée d’un aller-retour de l’unité de transport ne doit pas dépasser la différence
entre le temps nécessaire au chargement et celui nécessitant les virages, les manoeuvres au point de
déchargement et de chargement y compris l’opération de déversement de l’unité de transport.
Connaissant la formule de la vitesse moyenne donnée par :
n n
Vm n
[m/s]
1 1 1 1
.......
V1 V 2 Vn i 1Vi
Avec, Vi : la vitesse de l’unité de transport sur le trajet i.
On peut calculer la longueur (L2) que l’engin de transport a parcouru pendant le temps t2 :
L2 = Vm .t2 =Vm (tc - tv)
En introduisant une troisième unité de transport dans le circuit, on donne à chacune des deux
premières le temps de rouler pendant la durée de chargement de la troisième unité. Par conséquent, la
distance critique L3 devient : L3 = Vm (2 tc – tv)
Pour N unités de transport roulant à la vitesse moyenne Vm, la distance critique est donnée par
l’expression suivante : Ln =Vm [(n-1)tc - tv]
Avec,
Ln= la distance critique en m
Vm= la vitesse moyenne en m/s
N= le nombre d’unités en circuit
tc= le temps de chargement
tv= le temps variable qui vaut ta+tr, la somme de temps d’aller en charge et de retour à
vide.
L’allongement du trajet aller-retour à partir duquel l’introduction d’une unité nouvelle s’impose est calculé
par : An= L3 – L2 = Vm . tc
Avec,
An= l’allongement du trajet
tc= le temps de chargement
Vm= la vitesse moyenne de la benne.
Pour déterminer le nombre de cycles par heure, nous le calculons par la formule :
CUA
N 60
tcy
Avec,
CUA=le coefficient d’utilisation absolu de la benne
tcy =le temps de cycle en minutes.
B.1. Productivité horaire d’un camion-benne
La productivité horaire d’une benne se calcule par :
𝑃𝑟𝑜 = 𝑅ℎ𝑏. 𝐷𝑠𝑡 [m3km.st/h]
Avec,
Pro : la productivité horaire de la benne en m3km.st/h
Rhb : le rendement horaire de la benne en m 3/h
Dst : la distance standard de la mine en km.st.
CUA CUA
Nous savons que Rhb=N.Cb.Kr et que N 60 , ce qui donne : Rhb 60 .Cb.Kr
tcy tcy
Le temps de cycle tcy= tf+tv ; avec tf= le temps fixe en minute et tv=le temps variable en minutes
Dst
également, tv 2 Avec Dst : la distance standard en km.st et Vm : la vitesse moyenne en km/min.
Vm
Va Vr
Vm 2
Va.Vr
en km/min.
60.CUA
D’où, N
Dst
tf 2
Vm
60.𝐶𝑏.𝐾𝑟.𝐶𝑈𝐴.𝑉𝑚
Ainsi, la productivité horaire se calcule par : 𝑃𝑟𝑜 = 𝐷𝑠𝑡 𝐷𝑠𝑡
𝑡𝑓+2
𝑉𝑚
En négligeant le terme tf, l’expression de la productivité horaire devient :
60.𝐶𝑏.𝐾𝑟.𝐶𝑈𝐴.𝑉𝑚
𝑃𝑟𝑜 = [m3km.st/h]
2
ruptures de remblais, même si ceux-ci n’étaient pas très élevés. De tous temps, l'homme a construit
des ouvrages en terre tels que des digues de retenue d’eau ; en Chine ou en Inde, par exemple, de
telles structures étaient construites par des personnes portant des paniers remplis de terre qu’elles
vidaient dans le corps du remblai. En foulant le remblai, ces personnes le compactaient et le rendaient
ainsi plus résistant. Dans certains pays, on a même utilisé des éléphants pour compacter les sols ; des
études ont cependant démontrée, que cette méthode n’est pas très efficace (Meehan, 1967).
2.5.2. LE COMPACTAGE
Dans la pratique de la géotechnique, la qualité des sols sur un site donné laisse souvent à
désirer. Ces sols peuvent avoir une faible consistance et être très compressibles ou très perméables;
ce sont là de facteurs indésirables tant sur le plan technique que sur le plan économique. On pourrait
bien sûr en pareils cas, trouver un nouveau site mais des considérations étrangères à la géotechnique
dictent souvent l’emplacement d’un bâtiment. L’ingénieur est alors forcé de modifier sa conception de
l’ouvrage en tenant compte de ces conditions: il peut choisir d’adapter les fondations aux conditions
géotechniques du site ou d’améliorer les propriétés des sols en question en le stabilisant. Selon les
circonstances, cette dernière solution pourrait être plus économique que la première. Les procédés de
stabilisation peuvent être mécaniques ou chimiques.
Le compactage est la densification des sols par application d’énergie mécanique. Il peut entraîner
aussi bien une modification de la teneur en eau qu’une modification de la granulométrie. Les sols
pulvérulents sont compactés efficacement par vibrations. Sur le terrain, on utilise des plaques vibrantes
manuelles et des rouleaux vibrants autopropulsés de différentes tailles qui sont très efficaces pour
compacter les sables et les graviers. Des rouleaux à pneus peuvent aussi être utilisés sur des sables.
Ces techniques seront décrites plus loin dans le présent chapitre.
En laboratoire, les sols fins et cohérents peuvent être compactés par impact, par pétrissage ou
par pression statique. L’équipement courant de compactage sur le terrain comprend les tamponneuses
manuelles, les rouleaux à pied de mouton, les rouleaux à pneus multiples et tout le matériel lourd de
compactage. On peut aussi obtenir un compactage appréciable en dirigeant systématiquement le
matériel de transport sur le remblai durant les travaux de construction.
Le compactage vise à améliorer les propriétés géotechniques des sols. Il peut en outre :
Réduire ou éliminer le risque de tassement ;
Augmenter la résistance des sols et la stabilité des talus ;
Améliorer la capacité portante des infrastructures routières ;
Limiter les variations de volume indésirables causées par exemple par l’action du gel,
le gonflement et le retrait.
En résumé, le compactage peut être défini comme l’ensemble des moyens, essentiellement
mécaniques, mis en œuvre pour améliorer les performances d’un sol auquel on applique des contraintes
produisant une déformation irréversible qui modifie ses caractéristiques intrinsèques:
resserrement des pores et diminution des vides entraînant une plus grande imperméabilité et
diminuant les risques de tassement, d’altération et d’érodabilité ;
augmentation de la cohésion et de l’angle de frottement interne ayant pour résultat un meilleur
interclavage de ses particules, d’où une meilleure résistance au cisaillement ;
augmentation de la densité apparente sèche ;
empêchement de la liquéfaction des sables soumis à vibration. Le compactage peut être défini
comme l’ensemble des moyens, essentiellement mécaniques, mis en œuvre pour améliorer les
performances d’un sol auquel on applique des contraintes produisant une déformation
irréversible qui modifie ses caractéristiques intrinsèques:
resserrement des pores et diminution des vides entraînant une plus grande imperméabilité et
diminuant les risques de tassement, d’altération et d’érodabilité ;
augmentation de la cohésion et de l’angle de frottement interne ayant pour résultat un meilleur
interclavage de ses particules, d’où une meilleure résistance au cisaillement ;
augmentation de la densité apparente sèche ;
empêchement de la liquéfaction des sables soumis à vibration.
Le sol est placé par couches, généralement à l’aide d’un bulldozer. Ces couches sont compactées
une par une avec un compacteur.
Les compacteurs servent à stabiliser les sols en diminuant la quantité de vides à l’intérieur de
ceux-ci. Il existe trois principes de compaction, la compaction par chocs, par vibration et par roulage.
La compaction par chocs est utilisée là où la zone à compacter est restreinte. On réalise la compaction
par chocs à l’aide de dame mécanique appelée aussi « Jump Jack ». La compaction de zones
restreintes se réalise également à l’aide de plaque vibrante mécanisée.
La compaction par vibration est surtout utilisée pour les sols pulvérulents (granulaires) comme les
sables, les graviers et les pierres concassées. La présence d’une certaine quantité d’eau (optimum
proctor) sur les particules de matériaux granulaires facilite la compaction.
La compaction par roulage est utilisée pour les sols cohérents et les matériaux liés (mélanges
bitumineux et bétons spéciaux à affaissement nulle).
Le compactage consiste donc en un serrage des grains solides et une expulsion d’air, ce qui entraine
un accroissement du tassement, de masse volumique et de la portance
Loi du logarithme
L’action du compactage est transmise en réalisant plusieurs passages de compacteur sur le
matériau à compacter. Au fur et à mesure que le nombre de passes augmente, la masse volumique du
matériau augmente linéairement suivant la loi logarithmique de la forme : 𝝆 = 𝒂 𝒍𝒐𝒈 𝒏 + 𝒃
Loi du gradient
La répartition de la masse volumique du matériau, à un état de compactage donné, montre que
la masse volumique du matériau varie avec la profondeur suivant la courbe : 𝝆 = 𝒇(𝒛)
Il est toujours conseillé de ne pas se limiter à cette étude seulement. Sur la figure ci-dessous, nous
comparons le compactage réalisé par deux compacteurs différents.
Une appréciation de la qualité du compactage réalisé ne pourra être correcte qu’en examinant ou en
contrôlant les 2 facteurs 𝝆𝒅 𝒎 et 𝝆𝒅 𝒇𝑪 .
On peut observer que plus on se rapproche de la surface de la chaussée, plus les exigences sur la
qualité sont sévères.
Il existe une panoplie de type de compacteurs adaptés à des travaux de compaction déterminés.
Le plus courant pour les travaux de construction routière est le compacteur à rouleaux lisses et vibrants.
La vibration pouvant être activée ou désactivée par l’opérateur.
Les compacteurs sur rouleaux lisses en acier sont des engins assez faciles à opérer. L’expérience de
l’opérateur est utile lors du jugement de l’atteinte du compactage requis qui se situe habituellement dans
les devis, à environ 95% de l’optimum proctor.
Le type de compacteur à utiliser dépendra du type de sol; on choisira parmi les matériels offert,
celui qui convient le mieux au compactage par pression, par impact, par vibrations ou encore par
pétrissage. Généralement pour les travaux de compactage d’une certaine importance, on recourt
toujours aux rouleaux
Il existe 3 types des rouleaux:
Le rouleau lisse ou dameur;
Le rouleau à pieds de mouton ;
Le rouleau à pneus.
Figure 16 Rouleau compresseur (modèle avec habitacle)-Compacteur mixte (rouleau vibrant lisse et
pneus à l’arrière)
Ils sont constitués de cylindres métalliques lisses munis de caissons dans lesquelles on peut
placer un lest (eau ou sable). Selon le model, le rouleau et l’importance du lest, la charge par cm de
jante peut varier de 100 à500 𝑁⁄𝑐𝑚.
Ils sont souvent munis d’un mécanisme de vibration; on distingue alors :
Le fonctionnement statique (sans vibration) ;
Le fonctionnement vibrant.
La vibration augmente considérablement l’efficacité du rouleau (environ 2 fois). Souvent, ces
rouleaux sont munis d’un système d’arrosage qui permet de maintenir les jantes humides et d’humidifier
le matériau en cours de compactage.
Ce type de compacteur est utilisé pour:
Pour les sols granuleux (sable, gravier,…) ;
Les empierrements ;
Les enrobés hydrocarbonés (finition).
Figure 17 Compacteur vibrant à pieds dameurs - Rouleau compresseur (Modèle vibrant servant à
terrasser de grandes surfaces rapidement)
Ils possèdent également des caissons à lest, ce qui permet d’en faire varier le poids. Par ailleurs,
on peut aussi jouer sur la pression de gonflage des pneus. L’augmentation du poids favorise l’action en
profondeur, l’augmentation de la pression favorise l’action en surface.
Les pneus sont généralement montés sur axes indépendants les uns des autres et peuvent
ainsi bien suivre les irrégularités transversales.
La gamme de charge par cm de largeur de pneu se situe entre 500 et 2500 𝑁 ⁄𝑐𝑚.
Les pneus pouvant être tout à fait lisse ou, au contraire, présenter un relief. Dans ce dernier
cas, ils s’apparentent de très loin aux rouleaux à pieds de mouton.
Il est à noter que ces rouleaux fonctionnent toujours en statique.
Pour compacter des petites surfaces pour lesquelles l’emploi des rouleaux décrits ci-dessus n’est
pas possible, on recourt à des engins manœuvrés à la main :
Simple dame à main ;
Sauterelle ou plaque vibrante ;
Petit rouleau lisse (statique ou vibrant) dirigé par un homme à pied ;
Dame delmag (il s’agit en fait d’un moteur diesel monocylindre dont le piston est prolongé
par une masse frappante).
Les engins de compactage, quels qu’ils soient, ont une efficacité limitée. Des lors, la couche à
compacter ne peut être trop épaisse sous peine d’obtenir un compactage hétérogène : bon en surface,
mauvais en profondeur.
La profondeur d’action des rouleaux est fonction de divers facteurs parmi les quels on peut citer :
Le type de rouleau ;
La charge par cm de jante ou de largeur de pneus ou encore la pression appliquée au sol ;
Le mode de fonctionnement du rouleau : statique ou vibrant ;
La nature du sol et sa teneur en eau.
Tableau 4-Types et profondeurs d’action des compacteurs
Engins de compactage Poids en service Cohésion du sol Profondeur
[𝒌𝑵] compacté d’action [𝒄𝒎]
Rouleau lisse automoteur 25 à 150 Nulle à faible 10 à 25
Rouleau à grille tracté 150 Nulle à faible 20 à 40
Rouleau à pneu automoteur 80 à 300 Nulle à moyenne 15 à 40
Rouleau à pneu tracté 260 à 880 Nulle à moyenne 30 à 80
Rouleau à pieds de mouton 20 à 80 Nulle à grande 20 à 30
tracté
Plaque vibrante 2 à 25 Nulle 15 à 60
Vibrateur à plaque multiple 32 à 80 Nulle 25 à 50
Rouleau automoteur 5 à 50 Nulle 15 à 40
Rouleau tracté 30 à 50 Nulle 30 à 50
(m3) ou (t)
Commentaires
On serait tenter pour augmenter le débit d’un compacteur d’augmenter la vitesse et l’épaisseur
de matériau, mais l’efficacité de densification en profondeur diminue avec la vitesse et l’épaisseur.
2.5.4.3. Méthode pratique pour les remblais et les couches de forme selon GTR
Le GTR (Guide des Terrassements Routiers) édite des tableaux permettant de déterminer les
débits des compacteurs en fonction de leur classe et de la nature des matériaux.
La valeur de N indiquée dans les tableaux est le nombre d’applications de charge, elle
correspond au rapport de e/(Q/S) arrondi à l’entier supérieur.
Définition de la largeur de compactage L:
Elle correspond à la largeur compactée et est illustrée ci-dessous
Les paveuses servent à épandre des couches de mélanges bitumineux. On utilise deux largeurs
maximales d’épandage 8’ et 10’.
Le rendement d’une paveuse est conditionné par sa vitesse qui elle-même est conditionnée par
l’épaisseur de la couche d’épandage. On détermine la production horaire d’une paveuse à l’aide de la
formule suivante :
2 . 6 . LES GRUES
2.6.1. GENERALITES
Les grues sont des appareils de levage et de manutention réservés aux lourdes charges. Très
pratiques et très utilisés sur les chantiers de bâtiments, les grues constituent des engins parfaits et
adaptés à toute sorte de travaux; elles peuvent être mobiles, sur voies ferrées ou sur pontons. La grue
flottante électrique peut soulever jusqu’ à 200 tonnes.
La manutention est assurée par des appareils très commodes et capables de fournir un considérable
effort
Il en existe de plusieurs sortes : grue à vapeur, électrique, grue de chantier, de port, de quai,…
♦ Grue flottante: Grue installée sur un ponton. Les navires spécialisés dans le transport des colis lourds
disposent d'engins de levage puissants, car les ports de débarquement ne possèdent généralement
pas, comme les ports d'embarquement, de grues flottantes.
♦ Grue hydraulique: Appareil destiné à l'alimentation en eau des locomotives à vapeur.
Un Grutier est un conducteur d'une grue
2.6.2.2. Variabilité
- Exploitation polyvalente grâce à des flèches à télescopage mécanique simple ou double
- Nacelle rotative vers la gauche et la droite sous commande hydraulique
- Alimentation en énergie de la nacelle via le réseau électrique de la grue, aucun moteur
d'entraînement spécifique nécessaire
- L'entraînement de manœuvre craboté sur l'essieu arrière permet des opérations de manœuvre
optimales, sans véhicule tracteur, même dans des conditions de chantier difficiles
- Vaste gamme d'accessoires disponible, par exemple des bennes basculantes, des pinces à
tuiles, des fourches à palettes, des plates-formes de toiture, etc.
Les grues ne peuvent être utilisées qu’en parfait état de service. Elles doivent être transportées,
installées, entretenues et démontées de façon à ne mettre personne en danger. Les instructions du
constructeur doivent être observées.
Avant d’utiliser des grues à proximité de conduites électriques dénudées ou d’installations
ferroviaires, les mesures complémentaires adéquates doivent être convenues avec le propriétaire des
conduites électriques ou avec les sociétés de chemins de fer. Lorsque des obstacles limitent le domaine
d’action des grues, des mesures de protection doivent être prises pour éviter les collisions.
L’installation de la grue diffère selon le type de grue, son emplacement et les caractéristiques du
chantier telles que son exposition au vent. Les personnes responsables de la préparation du travail, de
l’installation et du montage doivent veiller à la sécurité sur le chantier et des tiers.
Les conducteurs de grue doivent actuellement gérer le déplacement utile de la charge et maîtriser
les balancements indésirables de celle-ci. Ce savoir-faire exige une grande expérience.
Les industriels qui utilisent intensivement des grues cherchent à apporter une aide à la conduite
de celles-ci, ou même à entièrement les automatiser. Décharger le grutier de cette tâche délicate qui
consiste à compenser les balancements de la charge, c’est à coup sûr, augmenter la productivité et
permettre au grutier de se concentrer sur l’aspect sécurité. C’est aussi normaliser les mouvements,
éviter les fortes contraintes mécaniques et donc diminuer les coûts de maintenance.
Les grues à tour ou grues de chantier sont plus complexes à contrôler car elles transportent diverses
charges sur des hauteurs variables et avec des mouvements combinés.
2 . 7 . ASPHALTAGE
2.7.1. GENERALITES
Pour le fraisage et revêtement on utilise le Détarmaqueuse, alors que pour l’asphaltage proprement
dit, on recourt à l’Asphalteuse.
Détarmaqueuse Asphalteuse
2 . 8 . ENGINS DE FORAGE
2.8.1. EQUIPEMENT DE FORAGE
2.8.1.1. Généralités
On distingue plusieurs groupes et versions des engins de forage classé suivant le mode de
forage et le type d’énergie.
Actuellement, l’outil pneumatique vient au premier plan en raison de multiples qualités :
puissance, souplesse, rapidité et maniabilité.
Les engins de forage utilisés actuellement permettent d’exécuter deux modes de forage :
- le forage carottant
- le forage destructif.
En dépit du fait qu’il existe deux modes d’abattage, toutes les machines se révèlent être
identiques du point de vue construction. Les différents sous-ensembles qui les composent jouent le
même rôle et le même but. Faisons remarquer qu’il en existe qui forent uniquement en carottant ou
destructif, et d’autres en carottant et destructif.
Divers facteurs doivent être pris en considération pour le choix de l’équipement de forage des
roches. Les principaux facteurs sont :
- le type et la constitution des roches
- les principales caractéristiques de la sondeuse
- le diamètre et la profondeur des trous à forer.
2.8.3.1. Généralités
Dans ce type de machine, l’énergie y est utilisée pour 80 % dans la rotation et 20 % dans la
percussion. Leur actionnement est hydropneumatique ou pneumatique. Ces sondeuses forent des trous
de diamètre variant de 20 à 50 mm et même plus. Les types les plus connus de ces perforatrices
emploient peu d’air comprimé en vue de la percussion, leur piston étant totalement libre.
Les caractéristiques essentielles de ces sondeuses sont :
- La séparation complète de la rotation et de la percussion
- Le contrôle indépendant de la rotation et de la percussion permettant une adaptation à
chaque type de roche
- La pression constante et élevée sur le trépan qui est constituée selon la nature de la
roche avec un profil spécial.
Les principaux avantages de ces sondeuses résident en :
- Une diminution du nombre de pièces mobiles en vue de la percussion permettant un
meilleur rendement et une moindre consommation d’air comprimé
- Une rotation appropriée imprimée par un moteur hydraulique permettant une meilleure
efficacité
- Une transmission directe de la puissance à la douille d’emmanchement
- Une plus grande économie due à la vitesse plus élevée de la pénétration, à une
diminution des frais d’entretien et une plus longue durée de l’équipement d’allonge.
Les exploitants utilisent les marteaux fond trou travaillant généralement en incliné de 10 à 20°
par rapport à la verticale. Ceci s’explique par le fait que le marteau fond trou descend par lui-même
avec une force de poussée très faible en tête de tige, ce qui évite les déviations. Alors que pour les
engins roto percutants avec marteau hors trous, la frappe se fait en tête des tiges courant le risque de
déviation pour le forage des mines profondes, compte tenu du diamètre des tiges qui est généralement
compris entre 85 et 126 mm. La consommation totale d’air comprimé varie de 2,8 à 30 m 3/min du plus
petit au plus grand diamètre, tandis que le poids de ces sondeuses varie de 520 à 4500 kg.
Une couronne diamantée est un outil de coupe en acier en forme de fût auquel on a fixé sous fortes
pressions et hautes températures une matrice contenant des grains en poudre de diamants.
Les passages d’eau sont ménagés sur la face de la couronne pour assurer le refroidissement et
l’évacuation des matériaux détachés du terrain par l’outil.
La forme, le nombre, la section et la disposition des passages d’eau varient selon l’expérience des
constructeurs et les renseignements qu’ils reçoivent des utilisateurs.
Deux conceptions des couronnes diamantées existent actuellement :
Couronnes serties : les couronnes serties sont des outils qui ont une seule couche de diamant
répartie sur la surface de coupe d’après leurs formes, leurs dimensions et leurs duretés.
Généralement ces diamants sont disposés en spirale afin que les cuttings soient entraînés à
la périphérie. Elles sont d’un emploi très courant dans les formations tendres, compactes et
non fissurées.
Couronnes à concrétion : les couronnes à concrétion sont, par définition, toutes les couronnes
possédant une matrice imprégnée de poudre de diamant. On mélange généralement 40 %
environ de tous petits diamants en poudre de diamant avec de la poudre métallique
constitutive de la matrice et l’ensemble est solidifié par frittage, c'est-à-dire la poudre
métallique mélangée est placée dans le moule et comprimée à l’aide du support en acier de
la couronne. Le moule est alors placé dans des fours soigneusement réglés. Les couronnes
à concrétion conviennent pour toutes les formations, spécialement les roches fissurées et pour
les terrains à grains très fins. Elles ne sont pas tellement identiques pour les formations molles
qui collent aux diamants.
Faisons remarquer que dans la plupart des roches sédimentaires et dans quelques
métamorphoses, pour éviter la destruction de la carotte et procurer dans les formations fiables et
fissurées un pourcentage de récupération de carotte très élevée, les couronnes diamantées
doivent être caractérisées par les passages d’eau normaux ou décharge frontale. Par contre, les
passages d’eau à décharge faciale sont applicables à tous les outils à parois épaisses, quel qu’en
soit le profil. Dans certaines formations très tendres et facilement érodables, un tel système
d’injection est le seul qui permette le prélèvement des carottes.
b. Manchons aléseurs diamantés
Les manchons aléseurs diamantés sont des outils qui relient les couronnes diamantées aux tubes
carottiers extérieurs. Ils ont comme fonctions :
aléser et maintenir le diamètre du trou foré pour permettre le passage facile d’un nouvel outil
en cas d’usure
augmenter la stabilité du tube carottier
protéger la partie inférieure du tube carottier d’une usure excessive.
Leur emploi est toujours recommandé sauf pour le forage à injection d’air car aucun obstacle ne
doit être placé l’arrière de la couronne. Trois types de manchons sont d’usage courant :
- à bague diamanté
- à plaquettes droites standard
- à plaquettes hélicoïdales.
c. Sabots de tubage
Ils sont dans la formation à haut risque d’écoulement (formations fracturée, morts-terrain) dans
lesquelles la mise en place du tubage doit impérativement se faire. Dans certaines applications, il
est possible d’utiliser le tubage comme carottier simple en début de forage ou de sondage incliné.
Dans ce cas, le tubage est équipé d’un sabot de tubage. Le diamètre intérieur du sabot est
suffisamment grand pour laisser le passage aux couronnes et carottier qui assure la poursuite du
travail.
d. Carottiers
Ce sont des tubes en acier qui prolongent de la couronne et qui permettent la récupération des
échantillons sous leur forme naturelle et les transporte à la surface. D’après le principe de travail,
nous distinguons trois types :
les simples carottiers
Ce sont des carottiers à tube unique creuse à l’extrémité de laquelle est vissé la couronne.
Cette dernière est précédée par l’extracteur et la lame des ressorts tronconiques conçus pour
saisir la carotte dès la remontée du tube empêchant qu’elle ne s’échappe vers le bas. Ce
système présente les inconvénients suivants :
- la circulation de l’eau de forage se fait au contact de la carotte dont elle aggrave le
maniement (surtout si le terrain se délite facilement)
- le coincement d’un fragment de carotte à l’intérieur du tube carottier peut user et détruire par
frottement les fragments restés libres situés en dessous et poussés vers le haut par la suite
du forage.
Faisons remarquer que le pourcentage de récupération du carottier simple est souvent très
médiocre, et son emploi est synonyme de perte d’informations géologiques.
les doubles carottiers
Pour pallier aux inconvénients précédents, on utilise maintenant de façon systématique en
reconnaissance géologique les carottiers doubles. A l’intérieur du tube carottier, un second
tube métallique à minces parois vient gainer la carotte. Il n’est réuni à l’enveloppe extérieure
que par un pivot à billes qui désolidarise le mouvement de rotation des deux parois entre
lesquelles circule l’eau de forage. Ainsi se trouvent pratiquement supprimé les inconvénients
indiqués plus hauts pour le carottier simple. Et le pourcentage de récupération avoisine 100%.
Sur le marché, on trouve deux types de tubes carottiers doubles :
- Le carottier double fixe (rigide)
- Le carottier pivotant ou carottier à câble.
Il s’agit des doubles carottiers dont le tube intérieur contenant la carotte peut être ramené à la
surface sans remonter l’outil ou la garniture de forage. Ce type de carottier est de loin le plus
couramment utilisé par rapport aux autres carottiers.
les triples carottiers
Une amélioration supplémentaire peut être apportée par un chemisage automatique de la
carotte à l’intérieur du tube métallique interne. Ce qui empêche tout contact avec l’échantillon
avant le laboratoire. C’est le carottier triple. Il comprend trois tubes, dont le troisième a une
forme demi cylindrique appelé coquille. Ces tubes protègent totalement l’échantillon contre
l’action érosive du fluide. Ils conviennent pour les terrains mous à consistance pâteuse,
boueuse et dans des terrains friables.
e. Tiges
Ce sont des tubes en acier, étirés sans soudure, destinés à transmettre la poussée et les
mouvements de rotation de la sondeuse (foreuse) à l’outil de forage et à amener le fluide
d’injection au fond du trou de forage.
f. Tête d’injection
Elle constitue la liaison entre les tiges de forage qui tournent et le reste de l’installation qui
reste fixe et permet ainsi l’injection du fluide de forage dans le train de tiges. Elle comprend
:
- une partie fixe en forme de cuve munie d’une hanse permettant de la suspendre au
crochet de levage
- une partie supérieure qui forme le couvercle qui comporte un col de cygne (tube
recourbé) qui relie la tête au flexible d’injection
- une partie tournante alésée dont l’extrémité est munie d’un raccord à filetage gauche.
g. Tubes
Le tubage est un procédé par lequel le trou de forage est équipé de tubes (en acier ou non)
fileté mâle et femelle, aux deux extrémités permettant :
- de lutter contre les écoulements en stabilisant les parois du trou
- de former un canal étanche pour le retour où le refoulement du fluide de forage
- d’assurer la sécurité de l’isolement des horizons à pressoir ou casing.
h. Produits de forage
Définition
Un fluide de forage est un mélange homogène de différents produits (chimiques ou non)
dans de l’eau, de l’huile ou de l’air ayant pour principales fonctions :
- nettoyage du trou
- refroidissement et lubrification de l’outil et de la garniture
- favoriser la pénétration de l’outil
- prévenir le levage et les écoulements ainsi que le resserrement des parois
- limiter les venues d’eau et les pertes d’eau
- ne pas gêner les interprétations géologiques
- limiter la corrosion du matériel
- remonter en surface les cuttings.
Types de produits de forage
Dans les sondages miniers, on rencontre généralement des produits de forage à base
d’eau, de mousses (stabilisées ou non) rarement à base d’huile. Nous allons nous
intéresser aux produits à base d’eau. Ce type de produit présente le grand avantage de
mettre en œuvre deux produits seulement. De ce fait, les caractéristiques physico-
chimiques, donc la stabilité du produit, seront maintenues par l’ajout de l’un ou de l’autre
des composants. Les produits à base d’eau peuvent être :
- un régulateur de pH (carbonate de soude)
- un viscosifiant stabilisateur (polymère spécifique)
Figure 19: Graphique illustrant la relation entre le diamètre des tricônes et le diamètre des tiges
Les moteurs de rotation sont hydrauliques pour les sondeuses utilisant les tricônes de 120 à
180 mm. Les moteurs de rotation sont soit électriques, soit hydrauliques pour les tricônes travaillant de
220 à 250 mm. Les tricônes de 120 à 130mm de diamètre sont utilisés pour forer dans les matériaux
types grès ou silex qui éclatent. Il s’agit des matériaux qui ne peuvent être foré avec des outils classiques
ou marteaux fond trou. Dans tous les cas, le forage est destructif, c'est-à-dire que l’on obtient des
cuttings.
Ce sont des engins lourds automoteurs, électriques montés sur chenilles et capables de forer
dans des roches de dureté moyenne et dure.
La sondeuse mettra autant de temps de forage que le terrain est moins dur ou dur. Une étude
menée à la Gécamines au Siège de Kolwezi Mines (SKM), nous a permis d’avoir les résultats suivants
selon le type ou la catégorie de terrain.
Terrain 2D : une sondeuse fore en moyenne 22mf/hm
Terrain 3 : une sondeuse fore en moyenne 18 mf/hm
Terrain 3D : une sondeuse fore en moyenne 14 mf/hm
o Avec mf, mètres forés et hm, heures de marche
De ces résultats et en considérant le terrain 3 comme terrain de référence, on peut dire que :
1. Un mètre foré dans les terrains 2D correspond à 0,82 mf dans les terrains 3
2. 1 mf dans les terrains 3D correspond à 1,29 mf dans les terrains 3.
Ainsi, sur base de l’équivalence entre 1 mf dans les différentes catégories de terrains, on définit
la formule ci-dessous permettant de calculer les mètres forés standard.
𝑚𝑓 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟𝑑 = 0,82 𝑚𝑓 𝑇 2𝐷 + 𝑚𝑓 𝑇 3 + 1,29 𝑚𝑓 𝑇 3𝐷
Cette formule qui est considérée comme le critère d’évaluation des mf standard pour les terrains
permet de comparer la performance d’une sondeuse à une autre travaillant dans des terrains différents
pendant une même durée.
Exemples numériques
A. Une sondeuse DM-H de la firme Ingersoll Rand fore 19 m dans les terrains 3D et la sondeuse 45 R
de la firme Bucyrus Erie fore 25 m dans les terrains 2D. Les sondeuses ont travaillé pendant un même
nombre d’heures. On demande laquelle a mieux travaillé ?
Solution
Sans la notion des mètres forés standard, on peut facilement dire que la sondeuse 45R a bien travaillé
que la sondeuse DM-H. Par contre, la réalité est la suivante pour la durée de marche des sondeuses.
Pour la sondeuse DM-H
𝑚𝑓 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟𝑑 = 0,82 × 0 + 1 × 0 + 1.29 × 19 = 24.51𝑚𝑓
pour la sondeuse 45R
𝑚𝑓 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟𝑑 = 0.82 × 25 + 1 × 0 + 1.29 × 0 = 20.50 𝑚𝑓
On voit bien que la sondeuse DM-H a bien travaillé que la sondeuse 45R. Ces résultats montrent
ce que les deux sondeuses devraient normalement faire si elles avaient travaillé dans les mêmes
conditions.
B. La sondeuse 45 R fore 13m dans les terrains 3 D et 16m dans les terrains 3 pendant un même
nombre d’heures, on demande de calculer les mètres forés standard.
Solution
𝑀𝐹 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟𝑑 : 0.82 × 0 + 1 × 16 + 1.29 × 13 = 32.77 𝑚𝑓 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟𝑑 durant les heures de marches des
sondeuses.
On appelle le rendement d’une sondeuse, ce que cette dernière est capable de forer pendant
une heure de marche. Pour estimer le rendement d’une sondeuse, nous devons faire le chronométrage
du temps de forage en nous basant sur toutes les opérations nécessaires à la réussite de forage du
trou. Il y a normalement les opérations suivantes:
forage proprement dit
relevage ou retrait des tiges
curage
manœuvres pour le stationnement de la sondeuse
déplacement de la sondeuse vers un autre endroit prévu pour le forage
Normalement on devrait considérer le temps correspondant à chaque opération. Mais on s’est rendu
compte que le curage se faisait pendant le forage et que le temps de retrait de la tige était tellement
petit et variait généralement entre 40 seconde et une minute, c’est ainsi que nous avons reparti le
temps de cycle de forage en deux :
a) Le temps de forage qui reprend toutes les opérations de forage jusqu’au retrait de la tige (tf)
b) Le temps de déplacement et de manœuvres pour la mise en stationnement de la sondeuse
(tdm)
Le rendement d’une sondeuse est défini par les expressions suivantes :
∑ 𝑚𝑓 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟𝑑 ×60′.𝐶𝑈𝐴
1) 𝑅𝑐𝑓 = ∑ 𝑡𝑐𝑓
Avec :
A.2. Terrassement
Le forage ne peut commencer que si la stabilité de la sondeuse est assurée c'est-à-dire que
cette dernière repose sur les vérins d’assise. Si l’endroit où on doit stationner la sondeuse n’a pas été
bien nivelé, l’opérateur mettra beaucoup de temps pour stabiliser la sondeuse sur les vérins.
A.3 Distraction
L’ aide opérateur peut conduire l’opérateur d’une façon désordonné pour se déplacer d’un trou
vers un autre emplacement prévu ou, bien , c’est l’opérateur qui est distrait et exécute juste le contraire
de ce qu’on lui demande de faire. De ces faits, le temps de déplacement et de mise en stationnement
augmente.
Supposons qu’une des sondeuses soit toujours victime des paramètres ci-dessus mentionnés,
il s’ensuivra que le temps de cycle de forage sera grand et par conséquent le rendement diminuera. S’il
faut dans des conditions pareilles comparer deux sondeuses dont l’une est victime des paramètres ci-
dessus, ça serait aberrant. C’est ainsi qu’il nous semble correct de définir deux formules de rendement
de sorte que si l’écart entre les deux serait grand qu’on puisse comprendre tout de suite que la sondeuse
pourrait mieux travailler mais ce sont les ouvriers qui ont contribué à la diminution du rendement. Pour
apprécier l’écart entre les deux rendements d’une sondeuse nous pouvons considérer l’expression
suivante :
𝑅𝑓−𝑅𝑐𝑓 𝑅𝑐𝑓
𝐸𝑠 = 100 = 100 [1 − ] (%)
𝑅𝑓 𝑅𝑓
Avec Es : l’écart d’appréciation entre Rf et Rcf
Si Es>50%, on comprend directement que les paramètres soulignés ci-dessus ont beaucoup influencés
le rendement de la sondeuse. C’est ainsi que le temps de déplacement et de mise en stationnement
d’une sondeuse servira comme test pour la détermination du rendement réel de la sondeuse.
En comparant les écarts de rendement de deux types de sondeuses, on peut dire que l’influence
des travailleurs sur le temps d’utilisation d’une sondeuse est plus marquée sur une autre.
3.1. GENERALITES
Les moyens disponibles, le profil géologique, le type et l’état du sol déterminent la méthode
d’excavation:
- Excavation frontale: avec une pelleteuse, s’il ne faut excaver qu’une seule couche homogène,
ou bien des couches avec des caractéristiques peu différentes;
- Excavation en couches: s’il y a des types de sols très différents et/ou si le sol a une bonne
portance (peu sensible à l’eau). Idéal pour le scraper;
Excavation en ‘terrasses’ (excavation frontale partielle par morceaux): si les couches sont très
différentes et/ou si le sol n’a pas une bonne portance (sensible à l’eau).
Le choix des méthodes de terrassement pour un chantier et un projet donnés est influencé par
plusieurs domaines et facteurs :
a) Topographie
La topographie du site est un paramètre influant non seulement sur le choix de l’engin, mais avant
sur celui de la méthode de terrassement..
b) Mécanique des roches et des sols
La connaissance des caractéristiques mécanophysiques des matériaux à terrasser permet à
partir des essais in situ ou sur des échantillons au laboratoire, de déterminer dès l’étude d’élaboration
du projet, la méthode de terrassement des matériaux.
Ces deux domaines ont une grande importance aussi bien au moment de l’élaboration d’un projet par
la fixation de la forme et de calcul du volume à excaver que pendant l’exploitation pour assurer la
sécurité et la diminution du cubage à excaver, ce qui a pour conséquence la réduction du coût des
opérations terrassement.
c) Hydrogéologie
Ce domaine est d’une grande importance dans certains chantiers dans les conditions de travail
dans ces derniers et les prix de revient peuvent dépendre très largement du traitement des eaux
(exhaure).
Pour des raisons évidentes de sécurité, les pentes de talus en déblai ou en remblai doivent
assurer la stabilité des matériaux. Les pentes de talus varient selon plusieurs paramètres notamment
la nature du sol, la granulométrie et de la cohésion de ses particules et l’immersion ou non de l’ouvrage.
Les tableaux suivants nous donnent les valeurs les plus couramment utilisées pour les pentes de talus
en déblai et en remblai.
Tableau 3.1: Valeurs des pentes de talus en déblai
La masse volumique des sols et des matériaux est l’expression de la masse par unité de
volume. Lors du traitement des données de travaux de terrassement, la masse volumique s’exprime
surtout en tonne par mètre cube (t/m³) ou en kilogramme par mètre cube (kg/m³).
Pour arriver à charger les équipements d’excavation puis transférer ce chargement dans les
équipements de transport, les sols de déblai doivent être extraits de leur position initiale. Cette extraction
ne peut se réaliser sans ameublir le sol et y induire des vides. Ainsi, le volume qu’il représentait à leur
état d’origine sera augmenté et par conséquent, leur masse volumique sera réduite. On appelle
«foisonnement initial», la variation du volume d’un sol qui est extrait de sa position initiale et
«foisonnement final», la variation du volume d’un sol qui est compacté dans une opération de remblai.
Le foisonnement s’exprime en pourcentage et prend en référence, le volume à l’état naturel du sol à
déblayer. La production des équipements de terrassement se calcule généralement à partir des volumes
foisonnés.
Le calcul des distances de transport est très important lorsque l’on cherche à établir le nombre
de camions a affecté à des opérations de déblai ou de remblai.
La majorité des engins de chantier réalise leurs opérations selon une séquence d’opérations
répétitives que l’on appelle cycle. Un cycle produit une certaine quantité de travail dans un certain
temps. La production des engins de terrassement s’exprime le plus souvent en volume de sol par unité
de temps soit en mètre cube foisonné à l’heure (m³/h).
Dans le cas des niveleuses, on exprime la production plutôt en distance par unité de temps et le plus
souvent, le mètre ou le kilomètre à l’heure est l’unité employée.
Le temps effectif de travail est de l’ordre de 45 à 55 minutes par heure réelle. Le temps effectif de travail
prend en compte les arrêts de production inévitables (ravitaillement, coordination, repos de l’opérateur,
etc.). La majorité des engins de chantier sont munis de chronomètres et les plus sophistiqués,
d’ordinateur de bord et de GPS qui permettent de calculer périodiquement le temps de travail effectif de
l’engin ainsi que sa production.
Il s’agit en premier lieu du contrôle du compactage. Ce contrôle peut se faire à l’aide de l’essai à
la plaque, de la sonde de battage légère du CRR et du sondage dynamique PANDA.
Eventuellement, on peut aussi contrôler directement la densité à l’aide par exemple d’un anneau
volumétrique, d’un gammadensimètre, etc.
Les valeurs à obtenir figurent dans le tableau suivant (extrait du CCT Qualiroutes):
Selon le SB250, seul l’essai à la plaque est valable, et la sonde de battage légère ne sert que pour le
contrôle du remblayage de tranchées (avec 40 mm/coup comme unique critère)
Autres méthodes in situ (reconnaissance)
Méthodes géotechniques (pénétromètre dynamique, pénétromètre statique, pressiomètre, …)
Méthodes géophysiques (sismique réfraction, résistivité, diagraphies)
4.1. GENERALITES
Il n’existe pas de règle définie sur la façon de procéder sur le calcul des différents frais, ni sur la
façon de les classer, ni de les répartir. En particulier, la répartition des frais généraux peut être faite de
plusieurs manières différentes. En revanche, les frais d’opération d’engin mécanique peuvent être
répartis en trois grandes catégories :
• Frais fixes ;
• Frais variables ;
• Frais généraux.
Pour calculer le prix de revient d’un travail effectué par un ou plusieurs engins, on peut procéder
de deux façons :
- répartir les frais d’opération directement sur l’unité de travail ;
- calculer le prix de revient horaire de la machine considérée. Ensuite, en faisant intervenir
le rendement horaire, on obtient le prix de revient de l’unité de travail qui est défini par le
rapport des frais horaires de l’engin sur la capacité de production horaire :
A première vue, cette méthode apparaît plus compliquée. Or, elle a l’avantage d’établir une valeur
relativement bien connue. Le coût horaire de l’engin par unité de travail. Ce prix de revient peut, si il est
systématiquement établi pour tous les engins de même catégorie, servir à déterminer ce qui, pour une
grande fatigue, entraîne des frais de réparation trop élevés, et par conséquent ne sont plus rentables.
En général, le prix de revient à l’heure de l’engin varie beaucoup moins que son rendement
horaire. Ce prix de revient varie avec la nature du travail, ainsi les utilisateurs du matériel doivent pouvoir
estimer, avec un degré de précision acceptable, ce qu’une machine leur coûtera pour un travail donné
dans une région bien déterminée.
Les facteurs influençant le prix de revient de l’engin est le coefficient d’utilisation qui est le rapport
suivant :
𝐻𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑣𝑎𝑖𝑙
𝐶. 𝑈. =
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑′ ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠
𝑜ù 𝑙 ′ 𝑒𝑛𝑔𝑖𝑛, 𝑎𝑢𝑟𝑎𝑖𝑡 𝑡𝑟𝑎𝑣𝑎𝑖𝑙𝑙𝑒𝑟
- les frais d’emballage qui, pour le transport maritime, peuvent représenter 1,25 à 3 % de la
valeur de l’usine
- les frais de transport de l’usine soit à quai (valeur FAS, Free a Long Side), soit à bord du
bateau au port d’embarquement (valeur FOB, Free On Board)
- les frais supplémentaires pour manutention des pièces lourdes pour l’embarquement
- les frais de débarquement au port de destination
- les frais de douane au port et autres taxes
- les frais de transport du port d’arrivée au chantier
- les frais de montage, salaire des monteurs et spécialistes y compris les frais de déplacement
pour le personnel
- les frais de transport de la machine par ses propres moyens (souvent négligeables parce
que la distance est très courte).
La dépréciation de l’engin d’année en année constitue l’un des éléments des frais fixes que le
propriétaire doit récupérer pour reconstituer le capital nécessaire à l’achat d’un nouvel engin ou d’une
nouvelle machine.
D’une façon générale, l’amortissement permet à l’utilisateur de recouvrir son investissement d’origine.
Autrement dit l’amortissement est un prélèvement sur le relèvement sur le résultat d’exploitation d’une
entreprise, destiné à compenser la dépréciation subie par certains éléments de son actif.
Avec,
- S : la valeur de l’appareil ou de la machine rendu sur chantier (la valeur nette à amortir) ;
- H : les heures d’usages à envisager pour la machine ou l’engin en question.
Ce sont les frais horaires moyens (A h) que l’on porte en compte lorsqu’on établit le prix de
revient horaire de l’engin considéré.
Cette méthode d’amortissement consiste à imputer une même dotation d’amortissement pour
chaque exercice (année) et sur toute la durée prévue pour l’utilisation de l’engin. Or, en fait le rendement
de la machine est plus élevé et les frais d’entretien plus réduit dans la première période de sa mise en
usage que vers la fin. Ainsi serait-il plus correct d’adopter des taux d’amortissements variables, soit plus
élevé au début qu’à la fin de la période d’usage envisagée.
L’établissement de l’amortissement par une méthode ou par une autre est une opération
purement comptable. En revanche la valeur réelle ou vénale (qui se transmet à prise d’argent) de l’engin
au bout d’un temps donnés ne correspond pas à la valeur restante ; par exemple pour un amortissement
sur 10.000 heures de travail au bout de 5.000 heures, la valeur n’est pas 50 % de la valeur primitive. La
valeur effective à ce moment dépend :
- De l’état mécanique de l’engin ;
- De la façon dont il a été entretenu et des conditions dans lesquelles elle a fonctionné.
La valeur vénale est aussi fonction des conditions du marché. La valeur réelle des engins mis
entièrement hors services constitue une des réserves discrètes de l’entreprise. On s’abstient d’en tenir
compte dans l’ensemble du prix de revient.
4.3.2.1. Intérêt
Cet élément du prix de revient représente l’intérêt que l’argent investi pour l’achat d’une machine
aurait rapporté s’il avait été investi dans un compte en banque en faisant un taux d’intérêts fixes.
4.3.2.2. Assurance
C’est une convention ou une garantie formelle dont la finalité est de permettre l’indemnisation
des dommages survenus au bien (aux machines) grâce à la prise en charge de l’ensemble des risques
et à leurs compensations. Le droit à l’indemnisation résulte d’un contrat entre l’assureur et l’assuré. Il
est acquis grâce au payement d’une rémunération que l’assuré donne à l’assureur en contre partie du
risque en charge.
4.3.2.3. Impôts
Il faut considérer les différentes contributions qui peuvent être perçues sur les machines en
question. Comme la valeur comptable et effective de la machine diminue d’année en année, les frais
dont nous nous occupons ici, sont calculés sur la dépréciation comptable moyenne. L’accroissement
comptable est considéré comme un placement d’argent destiné à remplacer la machine quand celle-ci
sera théoriquement hors usage à la fin de la période d’amortissement, d’où le terme de l’investissement
employé ici.
On calcul la moyenne des valeurs restantes des investissements et on leur attribue des taux
appropriés. Pour établir cette moyenne, il faut tenir compte de ce que les intérêts, les primes
d’assurance et les différentes contributions sont calculés sur la valeur de la machine au commencement
de la première année, et d’une année à l’autre sur la valeur restante jusqu’à la dernière année
d’amortissement moyen.
On calcul l’investissement moyen (Im) par la formule suivante :
Im
n 1.I (Valeur donnée aussi dans les abaques)
2n
Avec,
n : Le nombre d’années pour l’amortissement
I : Le capital investi pour l’achat de l’engin ou de la machine.
Quant aux taux à appliquer, il varie bien entendu selon les cas d’une façon générale, le taux
peuvent se repartir comme suit ;
Assurance …………………………………… 2 %
Impôts ………………………………………….3 %
Intérêts sur le capital investi ………………… 8 %.
Le taux annuel à prendre en considération et qui s’applique à la valeur moyenne de
l’investissement est de l’ordre de 10 à 13 %.
Le coût horaire approximatif pour ces trois valeurs est donné par la formule suivante:
Im Da Ta
Ch
100.H
Avec,
Ch : Le coût horaire approximatif
Im : l’investissement moyen
Da : La période de dépréciation en année
Ta : Le taux des frais pour intérêt, assurance et impôts en pourcent et par an
H : Le nombre total d’heures de fonctionnement de l’engin pendant toute la période
d’amortissement comptable.
4.4.1. Combustible
Les frais de combustible dépendent du prix de carburant et de la quantité consommée. Le
premier de ces facteurs varie selon les pays et la situation des chantiers. Il est influencé par les taxes,
les distances, et le mode de transport, les conditions de stockage.
Quant à la consommation, elle dépend des conditions dans lesquelles fonctionne la machine
ou l’engin considéré. L’estimation de la consommation horaire en kg d’essence ou d’huile lourde du
moteur des engins de chantier est donnée par la formule suivante :
𝐶ℎ𝑜 = 𝑁𝑒𝑓𝑓 . 𝑄. 𝐾𝑒 [kg]
Avec,
Cho : consommation horaire du combustible des engins
Neff : La puissance effective du moteur (CV)
Q : La consommation spécifique en kg/CV-h; on admet en moyenne les valeurs suivantes :
- Q = 0,315 Kg /CV-h, pour moteurs diesels rapides ;
- Q = 0,225Kg/CV-h
Ke: Le facteur d’emploi qui varie entre 45 à 75% (en moyenne 60%)
Pour obtenir la consommation en litre, il faut diviser par 0,745 pour l’essence et par 0,860 pour
l’huile lourde.
Les frais en combustible égalent la consommation horaire multipliée par le prix effectif du
combustible.
Le prix de ce dernier varie, comme celui du combustible, selon les pays. Pour un calcul rapide,
on admet parfois que les frais de graissage sont environ de 1/7 ou 1/8 des frais de consommation d’une
huile lourde. On aura des données plus exactes en s’informant auprès des fournisseurs.
La consommation horaire des lubrifiants pour les moteurs d’engins de chantier en kg est donnée
par la formule :
C
Cho Neff .Q.Ke.
t
Avec,
• Q : Idem, on admet ici pour les moteurs à essence et les moteurs diesels rapides les
valeurs moyennes suivantes :
- Neff < 100 CV : Q = 0,0026 kg/CV-h;
- Neff > 100 CV ; Q = 0,00023 kg/ CV-h
• Ke: Le facteur d’emploi qui varie entre 45 à 75 % (en moyenne 60 %) ;
• C : Capacité du carter en kg telle qu’elle est généralement indiquée par le constructeur. A
défaut de cette donnée, on peut utiliser les valeurs ci-dessous :
- Pour les moteurs diesels rapides : 0,19 à 0,26 litres ou 0,16 à 0,23 kg/CV;
- Pour les moteurs à essence : 0,14 à 0,16 litres ou 0,12 à 0,14 kg/CV
• t: le nombre d’heures entre deux pleins d’huiles. Ce temps sera déterminé conformé-ment
aux instructions du fournisseur.
Pour déterminer le coût horaire en filtres pour une machine donnée, on doit d’abord déterminer
l’indice de base du coût de filtre, en tenant compte des prix locaux. Ceci se fait une fois pour toutes.
Pour toutes les machines CATTERPILLAR, le coût horaire des filtres est un multiple de l’indice de base
du coût des filtres, d’où le coût horaire des filtres vaut l’indice du coût des filtres caractérisé par le facteur
ou coefficient approprié donné dans le tableau n°5.
4.4.3. Pneus
Le coût horaire des pneus est un élément important du coût horaire d’exploitation des engins
ou des machines qui les utilisent. On peut déterminer ce coût horaire en employant les chiffres de la
durée des pneus obtenus en se basant sur l’expérience et les prix réellement payés par l’utilisateur.
Ces prix qui sont les coûts de remplacement des pneus doivent toujours être obtenus des fournisseurs
locaux. Pour calculer le coût horaire des pneus, on utilise la formule suivante :
Coût de remplacement des pneus
Coût horaire des pneus
Durée probable des pneus (en heure)
Dans certain cas, le rechapage (action de reconstituer la bande d’une enveloppe usagée du
pneu) peut réduire le coût horaire. Les disponibilités locales en moules, le coût de rechapage et
l’expérience passée dans ce domaine sont des facteurs à prendre en considération.
Pour établir le montant horaire à prévoir pour les opérations, il faut choisir le coefficient approprié
sur le tableau n°6 et utiliser ce coefficient dans les formules suivantes : Montant horaire à compter
comme réserve de réparation = coefficient choisi sur le tableau multiplié par le prix de la machine rendue
à destination dont on a déduit le prix des pneus, le tout diviser par 1000.
Tableau 7: Période d'amortissement compte tenu des conditions de travail pour différents en
gins 'CATERPILLAR'
TRACTEURS SUR CHENILLES
Zone A : La traction des scrapers, la plupart des travaux agricoles avec instruments tractés, la
mise en tas de matériaux, de charbon et remblayage de tranchée; pas de chocs; le
travail intermittent à plein régime: 12.000 heures.
Zone B : Travail au bulldozer: travaux de production dans l’argile, le sable et les graves; travail
en pousseur de scrapers; défonçage au ripper de la zone d’emprunt; la plupart des
travaux de défrichement et de débardage. Chocs modérés: 10.000 heures.
Zone C : Travaux de défoncement durs dans la roche. Travaux de défoncement en tandem.
Poussée des scrapers et travail en bulldozer dans la roche dure. Travail sur des terrains
rocheux. Chocs continus et sévères: 8.000 heures.
SCRAPES AUTOMOTEURS
Zone A : Travail dans les carrières avec une matière de chargement des caractéristiques
compatibles. Pistes de transport bien entretenues. Travaux de bâtiments dans les
conditions similaires: 15.000 à 18.000 heures.
NIVELEUSES
Zone A : Travaux légers d’entretien des routes. Travaux de finition. Mélange des matières de
revêtement (à la station d’enrobage ou mélange sur route). Déplacement fréquents:
15.000 heures.
Zone B : Entretien des routes de chantier. Construction routière, creusement de fossés.
Epandage de remblais foisonnés. Aménagement du sol et nivellement. Marche avec
une niveleuse élévatrice : 10.000 heures.
Zone C : Entretien de route à sol dur et rocheux. Epandage des remblais dans des conditions
très sévères. Défonçage au ripper-scarificateur d’asphaltes ou de ciment. Facteurs de
charge continuellement élevés. Chocs fréquents: 8.000 heures.
Les frais occasionnés par la consommation des pièces d’usure nécessitant un remplacement
périodique telles que les bandes transporteuses, les câbles, les flexibles, les lames de scraper, etc
doivent être pris en considération. Il s’agit des pièces dont la valeur n’affecte pas la valeur numérique
de la machine et qui sont construites en vue d’un remplacement facile sans d’importants frais de main
d’œuvre. Les soins apportés lors de l’entretien de l’engin et les capacités de l’opérateur n’ont qu’une
importance secondaire sur leur usure. Tous les engins de chantier, à l’exception du tracteur à chenilles,
donnent lieu à une consommation plus au moins forte des pièces de ce genre. D’où, la nécessité de
connaître la durée moyenne, exprimée en heures, des articles généralement considérée comme d’usure
rapide.
Facteur de charge
Modèle
Faible Moyen Elevé
Tracteur sur pneus 814 18,9 25,7 34,1
824B 31,2 42,4 56,4
834 40,1 53,8 71,5
Lors de l’établissement du coût horaire d’un équipement de chantier, on considère les coûts
fixes et les coûts variables. Les coûts fixes sont constitués des frais qui ne sont pas liés au
fonctionnement de l’équipement. Les coûts fixes sont constitués des éléments suivants :
Coûts d’amortissement
La valeur d’un équipement de chantier décroit dès que l’entreprise en prend possession.
Les équipements de chantier se déprécient le plus souvent selon une dépréciation en ligne droite
jusqu’à une valeur de reprise qui varie selon l’état et la demande pour ce type d’équipement. Lorsque
l’engin est équipé de pneumatiques, il faut déduire de la valeur amortissable, le prix des pneumatiques.
Les coûts en immobilisation de capital représentent les fonds que l’on aurait pu tirer du
placement du capital investi pour l’acquisition d’un équipement. Ces coûts se calculent à partir de la
durée de l’amortissement en heure et de la valeur nette d’amortissement. On peut également utiliser
pour cette rubrique, les coûts de crédit associés à l’achat de l’équipement.
Le tableau suivant vous permet à titre indicatif, d’estimer la durée de vie et l’utilisation annuelle
de différents équipements de chantier courants.
Les coûts variables sont associés à l’usage de l’équipement et ils sont constitués des éléments
suivants :
Coûts en entretien, carburant et lubrifiant
Pour estimer la consommation en carburant et lubrifiant d’un engin de chantier, on peut se servir
des équations suivantes :
• Carburant : 𝐶 = 𝑃 𝑥 𝑞 𝑥 𝐹𝑜
- C = consommation en litres par heure;
- P = puissance effective du moteur en kilowatt;
- q = consommation horaire en litres par kilowatt:
o q = 0,33 pour les moteurs à essence;
o q = 0,22 pour les moteurs diesel
- Fo = Facteur d’opération moteur. Ce facteur prend en compte que le moteur n’est pas
constamment sollicité à sa pleine puissance. Pour des engins de construction civile, la valeur
de 60% est généralement utilisée.
• Lubrifiant : C = P x q x Fo + c/t
- q = 0,003 litre par kilowatt et par heure;
- c = capacité du carter en litres;
- t = durée en heures entre les vidanges d’huile.
Le coût horaire des pneus est égal au coût d’un jeu de pneu divisé par la durée d’utilisation
prévue.
Coûts des réparations
Le coût horaire à prévoir pour les réparations se calcule à partir de la dépréciation totale, un facteur de
réparation qui varie selon le type d’engin et les conditions d’utilisation et finalement selon la durée de
vie de l’équipement en heure.
L’achat d’un engin de chantier peut représenter une immobilisation de capital importante pour
une entreprise. La décision d’acheter ou de louer un engin de chantier est une décision d’affaire qui
implique plusieurs paramètres, soulève plusieurs questions et trouve souvent son dénouement devant
le banquier de l’entreprise.
Préférablement, il vaut mieux acheter un équipement que de le louer toutefois, certains
paramètres peuvent favoriser la location au détriment de l’achat:
- fréquence de son utilisation;
- taux de crédit à la location attrayant;
- rareté momentanée du capital de l’entreprise;
- valeur résiduelle intéressante.
Le coût unitaire de revient représente le montant que l'entrepreneur devra débourser pour
réaliser chaque unité d’un travail. Habituellement le coût de revient est constitué de la somme des coûts
suivants:
- Coût de la main d'œuvre (salaire + bénéfices marginaux);
- Coût des équipements (location ou de possession);
- Coût des matériaux à mettre en œuvre (ciment, béton, ponceau métallique, pierre
concassée, etc.)
Le prix de soumission est le montant que l'entreprise demande pour la réalisation des travaux
décrits aux plans et devis. Ce prix doit inclure les frais d'administration imputable au fonctionnement de
l'entreprise et une marge bénéficiaire (profit) qui permet à l'entreprise de prospérer. C'est à partir du
coût unitaire de revient que l'entrepreneur calculera son prix pour fin de soumission.
Lorsqu'on tente d'établir les coûts de revient des différentes opérations que l'on retrouve sur les
chantiers de construction, on doit procéder à l'étude des journaux de chantiers de nos précédentes
réalisations similaires, des rapports d'avancement et à l'observation de nos équipes de travail et de leur
consommation en matériel. Ces données sont essentielles afin de déterminer le choix des équipements
qui permettent le plus d’économie et un prix de soumission le plus bas possible.
Lors de l’opération de décapage on retire la couche de sol organique qui se trouve sur le site des
travaux de terrassement. Ce sol organique est soit entassé pour servir ultérieurement lors de
l’aménagement final, soit transporté à l’extérieur du site des travaux.
Le régalage/profilage consiste à déplacer grossièrement les remblais en vue d’obtenir la configuration
topographique souhaitée. Finalement, l’aménagement final consiste à compléter les aménagements
prévus aux plans et devis. L’aménagement final peut inclure la plantation d’arbres et arbustes, le
gazonnement, du pavage et de la construction de trottoirs et de bordures.
Ouvriers
1 W X Y Z
Durée (minutes)
90 190 250 370
Figure 5-1. Représentation graphique du nombre d’ouvriers pour chaque opération
Avec le schéma ci- dessus, on aboutit à un temps total de 370 minutes qui est supérieur à la
durée effective d’un ouvrier par poste soit 340 minutes.
En observant sur le diagramme établi, on voit qu’un ouvrier n’est pas occupé une fois pendant 90
minutes et une fois pendant 60 minutes, on perd ainsi 150 minutes de travail.
Par ailleurs en sachant que l’opération ( Y) peut se faire par un seul ouvrier et simultanément
avec l’opération (W), on aboutit à, un deuxième diagramme amélioré qui donne la durée effective de
travail d’un ouvrier par poste de 340 minutes.
Ouvriers
3
2
W
1
X Z
Y
30 120 220 340
Durée (minutes)
Figure 5-2. Diagramme amélioré de la durée effective de travail d’un ouvrier par poste
Etablir les normes de rendement consiste à déterminer le temps nécessaire pour exécuter une
tâche en conformité des conditions réelles de travail.
La réglementation des tâches à réaliser est une base de planification courante dans le cadre
d’une entreprise donnée. Elle contribue à l’organisation rationnelle du travail et sert en même temps à
éveiller l’intérêt des ouvriers aux résultats de leur activité. Ces normes de rendement doivent être
établies suivant une cadence normale de travail résultant d’une étude approfondie de processus
production.
Dans l’industrie minière par exemple, les normes de rendement s’expriment habituellement en
tonnes ou m3 de matériau abattu dont le chargement doit être réalisé par homme et par poste soit en
mètres forés de trous de mine par homme et par poste etc.
Pratiquement, lors de l’établissement des normes de rendement on définit tout d’abord la durée limite
de la réalisation d’une tâche. Cette durée porte le nom de "Norme de temps" (Nt). La notion réciproque
fait apparaître de Norme de rendement « Nr » qui se traduit par la relation suivante :
1
𝑁𝑟 =
𝑁𝑡
Il est évident que toute modification des normes de temps entraîne une modification inverse des
normes de rendement correspondant au même travail. Cette corrélation s’explique par la formule
suivante.
X=
100Y
%
100 Y
Avec X : l’augmentation d’une norme de rendement exprimée en % à la suite de l’abaissement
ou de la chute de la norme de temps de Y % .
Exemple :
Pour une opération élémentaire, on établit la possibilité de la diminution d’une norme de temps de 15%
la norme de rendement correspondant s’accroitra de:
100.15
X= 17,65%
100 15
Les normes de rendement sont généralement établies soit pour un travail individuel soit pour un
travail d’équipe, c’est pourquoi, on distingue les normes de rendement simples et les normes de
rendement complexes.
1
𝑁𝑟𝑐 =
1 1 1
+ + ⋯ + 𝑁𝑛
𝑁′𝑅 𝑁′′𝑅 𝑅
Avec
Nrc: la norme de rendement complexe
N’R, N’’R………NnR : désignent respectivement les normes de rendement simples établies
préalablement pour chaque opération technologique qui entre dans un ensemble des travaux
exprimées en unités de production par homme poste.
b) la deuxième expression
Il s’agit d’une transformation de la formule précédente sur base de la corrélation définie entre
les normes de rendement et de temps.
1 𝑢𝑛𝑖𝑡é 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛
𝑁𝑟𝑐 ≈ [ ]
𝑁𝑡 + 𝑁 ′′ 𝑡 𝑛
+ ⋯+ 𝑁 𝑡 ℎ𝑜𝑚𝑚𝑒 − 𝑝𝑜𝑠𝑡𝑒
Avec N’t, N’’t………Nnt : désignent respectivement les normes de temps établies préalablement pour
chaque opération technologique qui entre dans un ensemble des travaux miniers.
Lorsqu’on trouve des normes de rendement intégrantes exprimés en différentes unités (par
exemple m3 abattu/HP, m foré/H-P…) on établit la norme de rendement complexe en utilisant la formule
suivante :
1 𝑢𝑛𝑖𝑡é 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛
𝑁𝑟𝑐 ≈ ≈[ ]
𝑃′ 𝑃′′ 𝑃𝑛 ℎ𝑜𝑚𝑚𝑒 − 𝑝𝑜𝑠𝑡𝑒
+ + ⋯ + 𝑁𝑛
𝑁′𝑟 𝑁′′𝑟 𝑟
Pcycle
Nrc n
Pn
1 N nr
Avec
Pcycle : l’unité d’un cycle de la production prévue pour un programme d’organisation des
travaux complexes.
P’, P’’…Pn désignent respectivement les volumes des tâches à réaliser pour chaque opération
technologique globale qui entre dans l’ensemble des travaux.
N’r, N’’r,…..Nnr désignent des normes de rendement simples pour chaque opération
technologique intégrante
n
Pn
1 N nr : représente le nombre total des ouvriers par poste pour la réalisation du programme
des travaux complexes.
5.4. ETABLISSEMENT DU GRAPHIQUE CHRONOLOGIQUE DU REGIME DES TRAVAUX
L’établissement des normes de rendement n’est que le début de l’organisation rationnelle des
travaux. La seconde étape consiste à élaborer à l’avance un graphique chronologique des travaux pour
chaque chantier en vue de prévoir la rationalisation des travaux et notamment le chevauchement dans
la mesure du possible des opérations globales, la précision des fonctions à accomplir par chaque équipe
d’ouvriers.
Toute élaboration d’un graphique chronologique se base généralement sur les normes de
rendement ou sur des données statistiques. Par ailleurs, on prend en considération la production
planifiée des travaux et la vitesse d’avancement de ceux-ci par le développement principal de
l’exploitation de gisement.
Le régime cyclique des travaux se reflète évidement dans le forme de la représentation du
graphique chronologique quelconque qui montre toujours un schéma d’organisation.
6. TERRASSEMENT ROUTIER