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La optimización Condición La densificación de las cáscaras de café


Briquetas utilizó la Metodología de Superficie de Respuesta

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1 67

3 autores , incluso:

Mackay A E Okure

Universidad de Gulu (GU) Universidad de Makerere

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Collins Okello

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Segunda Conferencia Internacional sobre Avances en Ingeniería y Tecnología

La optimización Condición Densificación de cáscara de café El uso de briquetas


Metodología de superficie de respuesta

Collins Okello 1, Levi Lukoda Kasisira 2, Mackay Okure 3

1 Profesor del Departamento de Ingeniería de Biosistemas, Universidad de Gulu, PO Box 166, Gulu,

Uganda
En correspondencia de correo electrónico autor: cokello@agric.mak.ac.ug
2 Profesor titular del Departamento de Ingeniería Agrícola de la Universidad de Makerere, PO Box

7062, Kampala, Uganda


3 Assoc. Profesor, Departamento de Ingeniería Mecánica de la Universidad de Makerere, PO Box 7062,

Kampala, Uganda

ABSTRACTO
Este estudio se llevó a cabo para establecer las condiciones óptimas para la conversión de cáscara de café con melaza como
aglutinante en un combustible de biomasa densificada. El estudio se realizó siguiendo la metodología de superficie de respuesta
(RSM) utilizando el diseño experimental central compuesto giratorio (CCD). muestras de briquetas fueron hechas por
compresión de la mezcla de café cáscaras-melaza en un pistón y el conjunto de matriz. Los factores en el estudio fueron la
cantidad de aglutinante, presión en la boquilla, el contenido de humedad, tamaño de partícula de material y tiempo de
permanencia. La densidad, la durabilidad y la estabilidad de las cáscaras de café densificadas fueron las variables de respuesta.
Los resultados del estudio indican que una combinación de presión de la boquilla de 14.91MPa, contenido de humedad de
8,00% wb, y contenido de aglutinante de 45,00% wb era óptima. Bajo los ajustes óptimos de las variables, 3, durabilidad del
80,77% y la estabilidad del 14,98%. El estudio muestra que las cáscaras de café se pueden convertir en briquetas duraderos
que se pueden utilizar para proporcionar la energía necesaria para el desarrollo de la industria en Uganda.

palabras clave: Biomasa, briquetas, densificación, Optimización

1.0 INTRODUCCIÓN
Se estima 280.000 toneladas de cascarilla de café se generan a partir desgranadoras de café en Uganda cada año (Da Silva et.
Alabama., 2003). Sin embargo, el uso de cáscara de café como combustible doméstico o industrial es todavía muy limitada debido a que
en forma suelta, se quema con baja eficiencia térmica y el aumento de la contaminación del aire. cascarilla de café sueltos también es
voluminoso y cause dificultades durante la manipulación, el transporte y el almacenamiento. densificación de biomasa, que es la
aplicación de presión mecánica para soltar la biomasa para convertirlo en un material sólido de alta densidad, se emplea para superar
estas limitaciones (Munoz-Hernandez et. Alabama., 2004).

El desafío con la densificación de la biomasa es garantizar que el producto densificado es de alta densidad de partícula, la durabilidad y
la estabilidad (Mani et. Alabama., 2006). Estos parámetros de calidad se ven afectadas por la composición del material de alimentación y
las condiciones del proceso. constituyentes materiales de alimentación que afectan la calidad de la biomasa densificada incluyen la
composición porcentual de almidón, proteína, fibra, grasa y lignina en el material (Kaliyan y Morey, 2009; Samson et. Alabama., 2005).
Las variables de proceso incluyen el contenido de humedad del material, presión en la boquilla, el contenido de aglutinante, tiempo de
permanencia, el tamaño de las partículas del material, y la temperatura del material y la matriz (Bhattacharya et. Alabama., 1989; Sansón et.
Alabama., 2005). La composición del material de alimentación es inherente al material y por lo tanto difícil de manipular. Sin embargo, las
variables de proceso pueden ser manipulados fácilmente con el fin de producir briquetas de cualidades físicas deseables. Los efectos de
las variables de proceso sobre la calidad de la biomasa densificada se informó ampliamente en la literatura (Samson et. Alabama., 2005;
Andrejko y Grochowizc, 2007; Mani et. Alabama., 2006; Al-Widyan et. Alabama., 2002; y Mani et. Alabama. 2004). Como se informó por
Womukonya y Jenkins (1995), la densificación de biomasa puede llevarse a cabo con aglutinantes que actúan como pegamento para
mantener las partículas juntas. Alternativamente, la densificación se puede llevar a cabo sin aglutinantes en elevado

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Okello, Kasisira, Okure

temperaturas y presiones. Para países como Uganda en desarrollo, se prefiere densificación baja presión porque las máquinas
manuales simples pueden ser fabricados para la fabricación de briquetas, y la tasa de desgaste de las piezas de las máquinas se
reduce.

Sin embargo, la densificación de la biomasa es un proceso intrincado, con cada material de biomasa que tiene un conjunto
único de variables de proceso en las que a produce briquetas de propiedades físicas deseables. Actualmente, los niveles de
factores bajo que para producir briquetas de las propiedades físicas óptimas de café cáscaras-melaza mezclas no son
conocidos. Por lo tanto, este estudio se llevó a cabo para determinar los niveles de las variables de proceso en las que para
producir briquetas de cáscara de café de calidad óptimo en la presión más baja posible, con melaza como aglutinante.

2.0 MATERIALES Y MÉTODOS

2.1 Preparación de las muestras


muestras de cáscara de café se recogieron y se secaron en un secador solar a un contenido de humedad de
7,20% wb. Las cáscaras fueron entonces conmutados usando la planta de alimentos Pulverator® Hammer Mill, Modelo P-195
fabricado por Jacobson Machine Works, Minneapolis, Minnesota (EE.UU.) con un tamaño de pantalla de 2.00 mm equipado. La
cáscara molida se clasifica a diferentes tamaños de partículas por tamizado a través de malla de diferentes tamaños. El contenido de
humedad de la cáscara de café clasificado se reguló mediante la adición de cantidades conocidas de agua destilada a las muestras,
seguido de la mezcla y el almacenamiento en bolsas herméticas al aire durante 48 horas para permitir la distribución uniforme de la
humedad, como se sugiere por Al-Widyan et al., ( 2002). Diferentes proporciones de melaza se mezclaron con cáscara de café. La
mezcla se colocó en un recipiente de mezcla y se mezcla para dar un material coherente para la compresión en briquetas.

2.2 Método para la compresión de las muestras


Las muestras de briquetas fueron hechas por compresión de la mezcla de cáscara-melaza café en un pistón y el conjunto de matriz. El
diseño del conjunto de formación de briquetas se adaptó de Andrejko y Grochowicz (2007). muestras de briquetas se hicieron
mediante la colocación de aproximadamente 10,00 g de la muestra en el cilindro con la placa de base en su lugar. Esto fue seguido
por compresión a una presión pre-determinado. Después de la compresión, la placa de base fue removido y reemplazado con un
mandril y la muestra empujado hacia fuera del cilindro. La compresión se lleva a cabo utilizando un material Máquina Universal de
Pruebas TQ SM100 como se muestra en la Figura 1. Las muestras se secan a continuación en una de tipo túnel secador solar a una
temperatura de 55 o C ± 5 o C y en el logro de un peso constante almacenada en la bolsa hermética al aire por un período de dos
semanas antes del análisis de su calidad.

placa de émbolo

Base Cilindro

Figura 1: La compresión de las muestras de briquetas utilizando una máquina de ensayo de compresión

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Segunda Conferencia Internacional sobre Avances en Ingeniería y Tecnología

2.3 Métodos para la medición de las respuestas


Las variables de respuesta para el estudio fueron la durabilidad, la estabilidad y la densidad. Durabilidad de las briquetas se
determinó según la norma ASAE S269.3 para la determinación de la durabilidad. Estabilidad de las briquetas de muestra se
determina expresando el cambio en la longitud de las muestras secas después de dos semanas como un porcentaje de la
longitud de la muestra inmediatamente después de la expulsión de la unidad de compresión (Wamukonya y Jenkins, 1995).
Densidad de partícula se determinó dividiendo la masa de la muestra por su volumen y se expresó como un porcentaje
(Obernberger y Thek, 2004).

2.4 Procedimiento de Optimización


Respuesta metodología de superficie (RSM) procedimiento (Anderson y Whitcomb, 2005; Montgomery, 2005) se utilizó para la
optimización de las variables de proceso. El método ha sido ampliamente utilizado en estudios de optimización (Chen et.
Alabama., 2005) debido a su capacidad para obtener gran cantidad de información a partir de un pequeño número de
experimentos. El método también hace posible la observación de las interacciones de los factores en las respuestas por lo que
es posible identificar sinergismo y antagonismo en un proceso. El primer paso en el procedimiento de RSM fue a excluir factores
triviales del proceso de densificación.

2.4.1 Proyección de factores triviales


El diseño factorial fraccional estándar de dos niveles se emplea para eliminar los factores que no afectan a la calidad de la TTE brique.
Los factores que se consideraron durante esta etapa del experimento fueron presión de la boquilla, el contenido de humedad del material,
tamaño de partícula, la cantidad de aglutinante y habitar en tiempo. Las respuestas para el estudio fueron la densidad, la durabilidad y la
estabilidad de las briquetas. En cada ajuste del nivel de factor, se hicieron briquetas de muestras por triplicado. Los datos recogidos se
usaron para adaptarse a un modelo de regresión múltiple lineal de primer orden presentado por la ecuación (1) para la predicción de las
variables de respuesta (Montgomery, 2005).

y oi
X ii (1)
yo 1

dónde, y yo ?? 's son las variables de respuesta mientras X yo ?? 's son los factores codificados bajo investigación. El termino o es el coeficiente
de interceptar y yo ?? 's los coeficientes de regresión parcial; es al azar
errores, que se supone que se distribuye normalmente con media 0 y varianza 2. El factor X yo se codificó como X yo Según la
ecuación (2) siguiente (Montgomery, 2005).

oii
(2)
x XXX
yo

dónde, X yo es una adimensional nivel de variable codificada X yo, X o es el valor real de X yo en el nivel de punto central y X yo es el
cambio de etapa en la variable X yo. Codificación se llevó a cabo para normalizar los parámetros antes de realizar el análisis de
regresión, ya que los parámetros tienen diferentes unidades y rangos en el dominio experimental.

2.4.2 El experimento de optimización


Antes de llevar a cabo experimento de optimización, la región de curvatura se estableció siguiendo el método de ??
“ascenso path-de-más empinada ??” descrito por Montgomery, (2005) y Anderson y Whitcomb, (2005). Una vez que se
confirmó curvatura, un diseño giratorio central compuesto experimental (CCD) (Anderson y Whitcomb, 2005; Montgomery,
2005) se empleó para optimizar las variables del proceso. modelos cuadráticos de segundo orden presentados por la
ecuación (3) se construyeron para aproximar densidad ( y 1), durabilidad ( y 2), y la estabilidad ( y 3).

k k k k
2
y oi ii
xx
ii i ij
xxji (3)
yo 1 yo 1 yo 1 j 1

dónde, y yo son las variables de respuesta; o es el punto de intersección, ii es el coeficiente de efecto cuadrático y
ijes el coeficiente de interacción. Variables X yo y X j son niveles de factores codificados X yo y X j
investigó en el experimento y son errores aleatorios, que se supone que se distribuye normalmente con media 0 y varianza 2.
Los modelos de regresión desarrollados en esta etapa del experimento

216
Okello, Kasisira, Okure

fueron validados a través de experimentos de confirmación (Garg et. Alabama., 2008; Anderson y Whitcomb, 2005;
Montgomery, 2005).

2.4.3 Métodos de optimización empleado


funciones de deseabilidad técnica fue utilizada para la optimización del proceso de densificación (Muñoz-Hernandez et.
Alabama., 2004; Whitcomb y Anderson, 2005; Montgomery, 2005). Cada respuesta, estimada por la ecuación (3), se
convirtió en conveniencia individuo re yo que variaban en el rango de 0
re yo 1. Los niveles de factor se eligen para maximizar la conveniencia D global
presentada por la ecuación (4);
1

1 nn

1 2
D nn
dddd
yo
(4)
yo 1

dónde, norte es el número de variables de respuesta. Valores de re cerca de la unidad implica que el factor está cerca de óptima
(Anderson y Whitcpmb, 2005; y Montgomery, 2005). La conveniencia para la densidad ( re 1) y durabilidad ( re 2) se calcularon
utilizando la ecuación (5), mientras que para la estabilidad ( re 3) se determinó usando la ecuación (6). Esto funciona de
deseabilidad fueron elegidos a fin de maximizar la densidad y la durabilidad y reducir al mínimo la estabilidad.

0 y T

1
y L
L Uy
LT (5)
1
yd d2
rr2
Yu
yT T
TU
0 y T

1 y T
r
Yu (6)
re3 y TTU T

0 y T

dónde, T es el valor objetivo de la respuesta Y, L y T son los límites superior e inferior de las respuestas deseadas. r es el
parámetro de conveniencia también llamado peso se tomó como unidad para una conveniencia lineal (Anderson y Whitcomb,
2005; Montgomery, 2005).

3. Resultados y discusión

3.1 Los resultados del estudio


A partir del experimento de selección, tiempo de permanencia fue eliminado porque no tenía una (P> 0.05) efecto estadísticamente
significativo sobre las cualidades físicas de las briquetas de cáscara de café. Tiempo de espera, por tanto, no se incluyó en la fase de
optimización del experimento. Los factores que se encuentran para ser estadísticamente significativa (P <0,05) fueron tamaño de
partícula, contenido de humedad, la cantidad de melaza añadida y de la matriz aplica presión. El factor tiempo de permanencia, por
tanto, no se incluyó en los experimentos posteriores.

El resultado del experimento central compuesto (CCD) se presenta en la Tabla 1. La densidad aparente de las briquetas
variaron entre 640,40 y 723.48 kg / m 3. El valor más alto de durabilidad registrada fue de 86.20%. Resultados en la Tabla
1 se utilizaron para desarrollar modelos de segunda regresión orden que se dan por las ecuaciones (6), (7) y (8).

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Segunda Conferencia Internacional sobre Avances en Ingeniería y Tecnología

Tabla 1: Resultados del diseño compuesto central (CCD) experimento

No. Los factores codificados Las respuestas *

x1 x2 x3 Densidad Durabilidad Estabilidad


(Kg / m3) (%) (%)
1 -1 -1 -1 640,40 12.90 12.20
2 1 -1 -1 657,30 44.70 16.82
3 -1 1 -1 664.00 16.20 15.27
4 1 1 -1 682,37 18.10 19,72
5 -1 -1 1 697,41 68.40 14.01
6 1 -1 1 719,11 86.20 18.25
7 -1 1 1 692,33 47.00 14.90
8 1 1 1 698,89 46.60 18.21
9 - 1.682 0 0 667,46 35.60 11.51
10 1.682 0 0 695,52 49.40 21.11
11 0 - 1,682 0 702,95 52.60 14.34
12 0 1,682 0 723,48 32.90 15.25
13 0 0 - 1,682 646,90 16.90 17.55
14 0 0 1,682 707,45 71.00 15.21
15 0 0 0 708,53 68.10 16.93
dieciséis 0 0 0 696,73 60.20 14.29
17 0 0 0 700,86 58.00 15.45
18 0 0 0 702,58 66.20 14.92
19 0 0 0 694,31 66.50 16.05
20 0 0 0 709,46 64.30 16.16

2 2 2
y1 702 . 8 36. 1
4 11 . 24
2
19 . 3
9 44 . 1
2 07 . 15
2
10 . 59 xxxxxx
3
(6)
1. 1 2
0 71 . 1 3
9 88 . 25 xxxxxx
2 3

2 2 2
y2 63 . 5 83. 1
8 44 . 60
2
18 . 3
7 11 . 1
7 41 . 2
6 32 . 90 xxxxxx
3
(7)
6. 1 2
2 01 . 1 3
4 04 . 71 xxxxxx
2 3

y3 15 . 2 86. 0 47 . 0 68 . 121 xxx


1 2 3
(8)

Los resultados de experimentos de confirmación indicaron que no hay diferencia significativa (p> 0,05) entre los valores predichos por

los modelos desarrollados y los valores experimentales. Se encontró que los factores que afectan a la densidad significativamente (p

<0,05) para ser presión de la boquilla X 1, aglutinante contenido x 3, los términos cuadráticos; presión de la boquilla X 12, y contenido de

aglutinante X 32 y la interacción entre el contenido y la cantidad de aglutinante de humedad X 2 X 3. Se encontró que la cantidad de

aglutinante a ser los factores más importantes que afectan a la densidad de las briquetas seguido de presión en la boquilla. El valor más

bajo de la durabilidad observada fue 12.90% con todos los tres factores en su nivel más bajo. Como se indica en la Tabla 1, se encontró

que todos los términos modelo lineal y cuadrática para tener muy significativamente (p 0,01 <) efecto sobre la durabilidad. Sólo el

término de interacción entre la presión del troquel y contenido de aglutinante X 1 X 3; se encontró que no tienen un efecto significativo (p>

0,05) en la durabilidad de briquetas de cáscara de café.

Los resultados de la regresión paso a paso de los modelos de densidad, durabilidad y estabilidad se dan en la Tabla 2. La regresión
paso a paso indica que todos los modelos desarrollados tienen una significativa falta de ajuste (p> 0,05) lo que implica que las
respuestas no son lineales en la región de experimentación.

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Okello, Kasisira, Okure

Tabla 2: Resultados de los resultados de regresión paso a paso del diseño compuesto central

Coeficiente Los valores predichos de coeficientes del modelo Factor


Densidad (y1) Durabilidad (y2) Estabilidad (y3)

o 702,36 63.83 15.86


1 8.11 *** 5,44 *** - 2,47 *** X1

2 4.24 ns - 8,60 *** 0,68 ** X2

3 19,44 *** 18.11 *** - 0.12 ns X3

11 - 9,07 *** - 7,41 *** - X 12

22 2.15 ns - 7,23 *** - X 22

33 - 10,59 *** - 6,09 *** - X 32

12 - 1.71 ns - 6,01 *** - X1 X2

13 - 0.88 ns - 2.04 ns - X1 X3

23 - 9,25 *** - 4,71 ** - X2 X3


Modelo (valor F) 21.64 un 40.57a 23.28 un
R2 0.9072 0.9733 0.8136
Equilibrado R 2 0.7361 0.9494 0.7787
La falta de ajuste (valor de p) 0.2869 segundo 0.2507 segundo 0.3054 segundo

X 1, X 2 y X 3 son niveles codificados de presión de la boquilla, el contenido de humedad y la cantidad de ligante, respectivamente; un Significativas
a p <0,0001 nivel; ns Insignificante
segundo El modelo seleccionado debe tener una falta no significativa de ajuste vlaue (p> 0,05)

* Significativas a p <0,1; ** significativas a p <0,05; *** significativas a p <0,01

parcelas de superficie de respuesta 3.2


Para visualizar los efectos combinados de dos factores de la densidad y durabilidad de las briquetas, se generaron las parcelas de
superficie de respuesta (Anderson y Whitcomb, 2005). Las parcelas de superficie de respuesta para la interacción entre la presión del
troquel y contenido de aglutinante en la durabilidad y la densidad de las briquetas se ilustran en la figura (2). La densidad máxima
briquetas de aproximadamente 712.67kg / m 3 se observó a una presión de cilindro de aproximadamente 16,50 MPa y contenido de
aglutinante de aproximadamente 45%. Estos gráficos indican que la durabilidad de la briqueta cáscara de café aumenta con aumento
de la presión en la boquilla y la disminución en el contenido de humedad en la región de la experimentación.

humedad

69.63

Densidad
62.21

54.80
709.859

702.742
47.38

695.624
39.96
688.506

681.389

18.00

14.00 45.00
16.50
18.00
12.50 42.50

15.00
16.50
40.00
11.00
15.00 A: presión Die
37.50
13.50 presión de la boquilla
B: Contenido de humedad 9.50 contenido de ligante
C: contenido de aglutinante
Durabilidad El contenido de 13.50
A: presión Die 35.00 12.00
presión de la boquilla
8.00 12.00

Figura 2: superficie de respuesta y el contorno parcelas de la respuesta durabilidad

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Segunda Conferencia Internacional sobre Avances en Ingeniería y Tecnología

4.5.5 Las condiciones óptimas para la densificación de briquetas de cáscara de café


Se encontraron valores óptimos de presión en la boquilla, el contenido de humedad, contenido de aglutinante para ser
14.91MPa, 8,00% wb y de 45,00%, respectivamente. A estos niveles de factor de la briqueta producido tenía densidad de
partículas de 718.09kg / m 3; durabilidad del 80,77% y la estabilidad del 14,98%. Se encontró que el valor de conveniencia en las
condiciones óptimas para ser 0,742, lo cual está dentro del rango aceptable de 0,70 a 0,90 (Munoz-Hernandez et. Alabama., 2004).

5.0 Conclusiones
presión de la boquilla, el contenido de humedad, tamaño de partícula del material y la cantidad de aglutinante añadido, son los factores
dominantes que afectan, la durabilidad y la estabilidad de café cáscaras-melaza briquetas bajo presiones moderadas.

6.0 Referencias
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