You are on page 1of 35

PROIECT TCM

Universitatea Tehnică „ Gheorghe Asachi” Iași

Facultatea de

Construcții de Mașini si Management Industrial

IOAN SIMICUC GRUPA 4401


Profesor indrumator: Conf.dr.ing. Merticaru Vasile
Partea I
Proiectarea traseului tehnologic pentru o anumita piesa

Tema proiectului
Tema proiectului: să se proiecteze tehnologia de prelucrare mecanică a reperului din desenul
anexat, plecând de la următoarele date iniţiale:

 Desenul de execuţie a piesei;

 Echipamentul disponibil in departament;

 Volumul producţiei: 2000 buc /3 luni, n=2;

 Fond de timp: corespunzător unui schimb (8 ore pe zi);

 Criteriul principal: cost minim.

Etapele proiectului:
1. Verificarea desenului de execuţie

2. Analiza tehnologicităţii de fabricaţie piesei

3. Alegerea semifabricatului

4. Alegerea masinilor – unelte

5. Stabilirea traseului tehnologic

6. Determinarea mărimii adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor intermediare

7. Determinarea parametrilor regimului de prelucrare

8. Determinarea normelor de timp

9. Analiza tehnico-economică

1
Ioan Simicuc GRUPA 4401
1. Verificarea desenului de executie

În urma analizei desenului de execuţie, s-au constatat următoarele:

 desenul a fost executat pe format standardizat A4;

 pentru explicitarea corectă şi completă a piesei în desen sunt necesare doua sectiuni
in dreptul canalelor de pan

 cotele existente nu sunt cele suficiente;

 toleranţele pentru cotele libere vor fi conform SR ISO2768mk;

 suprafeţele ce alcătuiesc piesa se executa pe urmatoarele masini-unelte: strung


normal, masina de rectificat, masina de frezat.

2. Analiza tehnologicitatii piesei

Prin tehnologicitatea construcţiei unei piese se înţelege elaborarea soluţiilor


constructiv- funcţionale în aşa fel încât să fie satisfăcute în măsură maximală cerinţele
de natură tehnico-economică, echipamentul să fie realizat cu consum minim de muncă
materializată şi să fie îndeplinite cerinţele de natură socială. Cele două aspecte ale
tehnologicităţii construirii unie piese sunt:
 tehnologicitatea de fabricaţie, referitoare la acele elemente care asigură o fabricare
în condiţii cât mai simple;
 tehnologicitatea de exploatare, ale căror cerinţe urmăresc o exploatare cât mai
uşoară, o durabilitate cât mai mare a piesei, efectuare operaţiilor cât mai comod;

Factorii care determină tehnologiile de fabricaţie sunt:

1. prelucrabilitatea materialului;

2. forma piesei;

3. existenţa unor elemente ale piesei care să poată fi folosite drept baze de măsurare,
baze de aşezare, baze de fixare;

4. prescrierea raţională a preciziei şi rugozităţii suprafeţei;

5. gradul de unificare;

2
Ioan Simicuc GRUPA 4401
Nr. Tip suprafata Dimensiuni Tolerante Rug.
Sup. mm mm Ra
1 Frontala Θ 22 mm ± 0.1 mm 1.6

2 Cilindrica exterioara Θ 20 mm x ± 0.1 mm 1.6


1mm
3 Cilindrica exterioara Θ 22 mm x ± 0.1 mm 1.6
28.5 mm

4 Canal de pana 19 mm x 3mm ± 0.1 mm 1.6


x 3 mm

5 Cilindrica exterioara Θ 25 mm x +0.009 mm 1.6

30mm -0.004 mm

6 Cilindrica exterioara Θ 30 mm x ± 0.1 mm 1.6

3 mm

7 Cilindrica exterioara Θ 20 mm x + 0.009 mm 0.8

64mm -0.004 mm

8 Cilindrica exterioara Θ 18 mm x ± 0.1 mm 1.6

24 mm

9 Cilindrica exterioara Θ 22 mm x ± 0.1 mm 1.6

106.5 mm

10 Canal de pana 22 mm x 3 ± 0.1 mm 1.6


mm x 3 mm

11 Frontala Θ 22 mm ± 0.1 mm 1.6

3
Ioan Simicuc GRUPA 4401
3. Alegerea semifabricatului

Materialul semifabricatului se impune a fi C 45 (DIN 17200 1652) cu urmatoarele


caracteristici:

- Limita de curgere σc= 480 N/mm2


- Rezistenta la tractiune σt= 690…840 N/mm2
- Alungirea A=14%
- Duritatea 50-55 HRC, recopt 207 HB, normalizat 230 HB

Variante de semifabricate:

- Semifabricat matritat
- Otel laminat la cald

Se alege semifabricatul laminat la cald!

4. Alegerea masinilor unelte

Pentru efectuarea operaţiilor prevăzute în itinerariul tehnologic se aleg următoarele


tipuri de maşini:

 strung normal SN 500x1000


-
gama turatii: 16 – 1600 rot/min : 16; 20; 25; 31.5; 40; 50; 63; 80; 100;
125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 650; 800; 1000; 1250; 1600; [rot/min]
- -gama de avansuri longitudinale: 0.028 – 5 mm/rot
- -gama de avansuri transversale: 0.007 – 1.25 mm/rot
 masina de rectificat RU 350
- gama turatii a piesei: 50; 85; 145; 145; 245; 400 rot/min.
- gama de turatii a pietrei de rectificat
 masina de frezat FU 32
- Domeniul turaţiilor arborelui principal : 30; 37.5; 47.5; 60; 75; 95; 118; 150; 190;
236; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500 rot. / min.

4
Ioan Simicuc GRUPA 4401
- Domeniul avansurilor: 19; 23.5; 30; 37.5; 47.5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300;
375 mm / min
- Putere motorului de acţionare principală 7,5 Kw

Sucesiune operatiilor pe suprafate:

Nr. Operatie Masina unealta Dispozitiv Scula


Sup.
1 Debitare SN 500x1000 Mandrina Cuțit 12x12
STAS 1657-91-
tip A100
Strunjire frontala de SN 500x1000 Mandrina Cutit 20x20
degrosare STAS 1657-91-
tip A100
Centruire SN 500x1000 Mandrina Burghiu de
STAS 1657-91- centruire tip A4
tip A100
2 Strunjire de degroșare SN 500x1000 Varf rotativ, Cuțit
varf fix si
inima de 16 X 16
antrenare

Strunjire de finisare SN 500x1000 Varf rotativ, Cuțit


varf fix si
inima de 16 X 16
antrenare

Rectificare de degrosare RV 350 Varf rotativ, Disc abraziv


varf fix
200x20x100

3 Strunjire de degroșare SN 500x1000 Varf rotativ, Cuțit


varf fix si
inima de 16 X 16
antrenare

Strunjire de finisare SN 500x1000 Varf rotativ, Cuțit


varf fix si
inima de 16 X 16
antrenare

Rectificare de degrosare RV 350 Varf rotativ, Disc abraziv


varf fix
200x20x100

4 Frezare canal de pană FU 32 Prisma Freză deget

5
Ioan Simicuc GRUPA 4401
5 Strunjire de degroșare SN 500x1000 Varf rotativ, Cuțit
varf fix si
inima de 16 X 16
antrenare

Strunjire de finisare SN 500x1000 Varf rotativ, Cuțit


varf fix si
inima de 16 X 16
antrenare

Rectificare de degrosare RV 350 Varf rotativ, Disc abraziv


varf fix
200x20x100

6 Strunjire de degroșare SN 500x1000 Varf rotativ, Cuțit


varf fix si
inima de 16 X 16
antrenare

Strunjire de finisare SN 500x1000 Varf rotativ, Cuțit


varf fix si
inima de 16 X 16
antrenare

Rectificare de degrosare RV 350 Varf rotativ, Disc abraziv


varf fix
200x20x100

7 Strunjire de degroșare SN 500x1000 Varf rotativ, Cuțit


varf fix si
inima de 16 X 16
antrenare

Strunjire de finisare SN 500x1000 Varf rotativ, Cuțit


varf fix si
inima de 16 X 16
antrenare

Rectificare de degrosare `RV 350 Varf rotativ, Disc abraziv


varf fix
200x20x100

Rectificare de finisare RV 350 Varf rotativ, Disc abraziv


varf fix
200x20x100

8 Strunjire de degroșare SN 500x1000 Varf rotativ, Cuțit


varf fix si
inima de 16 X 16
antrenare

6
Ioan Simicuc GRUPA 4401
Strunjire de finisare SN 500x1000 Varf rotativ, Cuțit
varf fix si
inima de 16 X 16
antrenare

Rectificare de degrosare RV 350 Varf rotativ, Disc abraziv


varf fix
200x20x100

9 Strunjire de degroșare SN 500x1000 Varf rotativ, Cuțit


varf fix si
inima de 16 X 16
antrenare

Strunjire de finisare SN 500x1000 Varf rotativ, Cuțit


varf fix si
inima de 16 X 16
antrenare

Rectificare de degrosare RV 350 Varf rotativ, Disc abraziv


varf fix
200x20x100

10 Frezare canal de pană FU 32 Prisma Freză deget

11 Debitare SN 500x1000 Mandrina Cuțit12x12


STAS 1657-91-
tip A100
Strunjire frontala de SN 500x1000 Mandrina Cutit 20x20
degrosare STAS 1657-91-
tip A100
Centruire SN 500x1000 Mandrina Burghiu de
STAS 1657-91- centruire tip A4
tip A100

*radul din table scos in evidenta reprezinta suprafata pentru care se calculeaza
marimea adaosurile de prelucrare. Regimurile de prelucrare si normele de timp;

7
Ioan Simicuc GRUPA 4401
5. Traseul tehnologic

1. Debitare

2. Strunjire frontal si centruire

2.1. Strunjire frontal de degrosare pe suprafata S11


2.2. Centruire pe suprafata S11
2.3. Desprindere piesa, intors piesa
2.4. Strunjire frontal pe suprafata S1
2.5. Centruire pe suprafata S11

3. Strunjire de degrosare

3.1. Strunjire de degrosare pe suprafata S2


3.2. Strunjire de degrosare pe suprafata S3
3.3. Strunjire de degrosare pe suprafata S5
3.4. Strunjire de degrosare pe suprafata S6
3.5. Desprindere piesa, intors piesa
3.6. Strunjire de degrosare pe suprafata S7
3.7. Strunjire de degrosare pe suprafata S8
3.8. Strunjire de degrosare pe suprafata S9

4. Strunjire de finisare

4.1. Strunjire de finisare pe suprafata S2


4.2. Strunjire de finisare pe suprafata S3
4.3. Strunjire de finisare pe suprafata S5
4.4. Strunjire de finisare pe suprafata S6
4.5. Desprindere piesa, intors piesa
4.6. Strunjire de finisare pe suprafata S7
4.7. Strunjire de finisare pe suprafata S8
4.8. Strunjire de finisare pe suprafata S9

5. Rectificare de degrosare

5.1. Rectificare de degrosare pe suprafata S3


5.2. Rectificare de degrosare pe suprafata S5
5.3. Rectificare de degrosare pe suprafata S6
5.4. Rectificare de degrosare pe suprafata S7

8
Ioan Simicuc GRUPA 4401
5.5. Rectificare de degrosare pe suprafata S8
5.6. Rectificare de degrosare pe suprafata S9

6. Rectificare de finisare

6.1. Rectificare de finisare pe suprafata S7

7. Frezare

7.1. Frezare canal de pana pe suprafata S4


7.2. Frezare canal de pana pe suprafata S10

6. Determinarea adaosului de prelucrare

Calculul adaosului de prelucrare se calculeaza pentru suprafata S7

𝜃20+0.009
−0.004 𝑚𝑚 L=64 ± 0.1 mm Ra=0.8

Pentru obtinerea suprafetei respective se efectueaza urmatoarele operatii:


- Strunjire de degrosare
- Strunjire de finisare
- Rectificare de degrosare
- Rectificare de finisare

a) Adaosul de prelucrare pentru operatia de rectificare de finisare

Operatia anterioara: rectificare de degrosare

Rz= 10 µm S=20 µm δc=1.5 lc=64 K=0.03

ρi-1 = 2 x δc x lc = 375 ρi-1/K=11.25

2
2Api min = 2 x (Rz-1 + Si-1) + 2√𝑝𝑖−1 + 𝜀12
2Api min = 2 x 30 + 2 x 11.25 = 82.5 µm
Ti-1 = 30 µm
2Api nom = 2Api min + Ti-1 = 82.5 + 33 = 115.5 µm

Diametrul maxim inainte de rectificare de finisare este:

9
Ioan Simicuc GRUPA 4401
di-I max = di max + 2Api nom = 20.009 + 0.116 = 20.125mm
Se adopta di-1 max=20.2mm

Diametrul minim:

di-1 min = 20.3 – 0.033 = 20.167 mm

Operatia de rectificare de finisare se va executa la:

𝜃20.3+0.000
−0.030 mm

b) Adaosul de prelucrare pentru operatia de rectificare de degrosare

Operatia anterioara: strunjire de finisare

Rz-1= 25 µm Si-1=30 µm δc=1.5 lc=64 K=0.025

ρi-1 = 2 x δc x lc = 375 ρi-1/K=9.375

2
2Api min = 2 x (Rz-1 + Si-1) + 2√𝑝𝑖−1 + 𝜀12
2Api min = 2 x 55 + 2 x 9.375 = 128.75 µm
Ti-1 = 84 µm
2Api nom = 2Api min + Ti-1 = 128.75 + 84 = 212.75 µm

Diametrul maxim inainte de rectificare de finisare este:

di-I max = di max + 2Api nom = 20.3 + 0.212 = 20.412mm


Se adopta di-1 max=20.4 mm

Diametrul minim:

di-1 min = 20.4 – 0.084 = 20.316 mm

Operatia de rectificare de degrosare se va executa la:

𝜃20.4+0.000
−0.084 mm

c) Adaosul de prelucrare pentru operatia de strunjire de finisare

Operatia anterioara: strunjire de degrosare

Rz-1= 63 µm Si-1= 60 µm δc=1.5 lc=64 K=0.06

10
Ioan Simicuc GRUPA 4401
ρi-1 = 2 x δc x lc = 375 ρi-1/K=22.5

2Api min = 2 x (Rz-1 + Si-1) + 2𝑝𝑖−1


2Api min = 2 x 123 + 2 x 22.5 = 291 µm
Ti-1 = 210 µm
2Api nom = 2Api min + Ti-1 = 291 + 210 = 501 µm

Diametrul maxim inainte de strunjire de finisare este:

di-I max = di max + 2Api nom = 20.4 + 0.291 + 0.21 = 20.901 mm

Se adopta di-1 max=21 mm

Diametrul minim:

di-1 min = 21 – 0.210 = 20.780 mm

Operatia de rectificare de degrosare se va executa la:

𝜃21+0.000
−0.210 mm

d) Adaosul de prelucrare pentru operatia de strunjire de degrosare

Operatia anterioara: nu exista operatii anterioare

Rz-1= 125 µm Si-1= 120 µm δc=1.5 lc=64 K=1

ρi-1 = 2 x δc x lc = 375

2Api min = 2 x (Rz-1 + Si-1) + 2𝑝𝑖−1


2Api min = 2 x 245 + 2 x 375 = 1240 µm
Ti-1 = 900 µm
2Api nom = 2Api min + Ti-1 = 1240 + 900 = 2140 µm

Diametrul maxim inainte de strunjire de finisare este:

di-I max = di max + 2Api nom + Ti-1 = 21 + 2.140 + 0.9 = 24.44 mm

Se adopta di-1 max=25 mm

Diametrul minim:

11
Ioan Simicuc GRUPA 4401
di-1 min = 25 – 0.900 = 24.1 mm

Operatia de rectificare de degrosare se va executa la:

𝜃25+0.0
−0.9 mm

Suprafata S7 nu are cel mai mare diametrul al piese (20 mm), diametrul
semifabricatului se alege in functie de adaosul de prelucrare pentru cel mai mare
diametrul. Suprafata S6 are cel mai mare diametrul de pe piesa (30 mm).

Adaosul total: 4 mm
 Strunjire de degrosare 2 mm
 Strunjire de finisare 1.5 mm
 Rectificare de degrosare 0.5 mm

Diametrul semifabricatului ales este:

Φ34+0.3
−0.9 mm

7. Determinarea ritmului necesar de fabricatie

Ritmul r se calculeaza cu :

𝐹𝑛
r=
𝑁

Fn = fondul nominal de timp disponibil


N = volumul asumat de productie

Fn = 63 x z x ns x hs =63 x 72 x 1 x 8 = 36288 min

N = 2000 piese

r = 36288 / 2000 = 18.144 min/buc

12
Ioan Simicuc GRUPA 4401
8. Calculul regimului de aschiere

Calculul regimului de aschiere se calculeaza pentru suprafata S7

𝜃20+0.009
−0.004 𝑚𝑚 L=64 ± 0.1 mm Ra=0.8

8.1. Strunjire de degrosare

Cota: 𝜃25+0.0
−0.9 mm

Masina unealta: strung normal SN 500x1000


-gama turatii: 16 – 1600 rot/min
16; 20; 25; 31.5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 650; 800;
1000; 1250; 1600; [rot/min]
-gama de avansuri longitudinale: 0.028 – 5 mm/rot
-gama de avansuri transversale: 0.007 – 1.25 mm/rot
Scula: cutit 16x16 STAS 6381-81/p 20 K=90, otel rapid

Adancimea de aschiere:

2𝐴𝑝𝑖 𝑛𝑜𝑚
T= = 2.014/2 =1.07 mm
2
Durabilitate: T = 60 min

Verificarea avansului:

a) Din punct de vedere al rezistentei capului cutitului

20 − 322 𝑥 200
sadm = 0.75√ = 4.4 min/rot
6 𝑥 100 − 279 − 1100.35 𝑥 1.5

b) Doin punct de vedere al rezistentei placutei

161.8
Sadm = = 6.92 mm/rot
1.850.13 𝑥3900.5

s < sadm

Din tabelul 10.7 se adopta avansul s = 0.5 mm/rot

Forta principal de aschiere :

13
Ioan Simicuc GRUPA 4401
Fz = C4 x tx1 x sy1 x HBn1 = 35.7 × 0.715 × 0.6^0.75 × 230^0.35 = 261.07 N

In cadrul strunjirii, sageata maxima de incovoiere a piesei se determina cu formulele:

-pentru prinderea intre varfuri:

𝐹 𝑥 𝐿3 287.177 𝑥 2563
f= = = 0.007 mm
48 𝑥 𝐸 𝑥 𝑙 48 𝑥 2.1 𝑥 105 𝑥 0.5 𝑥 654

-pentru prinderea in universal si varful papusii mobile:

𝐹 𝑥 𝐿3 287.177 𝑥 2563
f= = = 0.003 mm
96 𝑥 𝐸 𝑥 𝑙 96 𝑥 2.1 𝑥 105 𝑥 0.5 𝑥 654

-pentru prinderea in universal

𝐹 𝑥 𝐿3 287.177 𝑥 2563
f= = = 0.112 mm
3𝑥𝐸𝑥𝑙 3 𝑥 2.1 𝑥 105 𝑥 0.5 𝑥 654

Determinarea vitezei de aschiere:

Cv
vp  n
 Kv [m/min]
 HB 
T m  t x v  f yv  
 200 

 Cv - coeficient funcţie de caracteristica materialului de prelucrat şi


materialul sculei aşchietoare cu răcire;
 Cv = 32,4; xv = 0,25; yv = 0,66; n=1,75;
pentru oţel carbon cu HB = 230;

 xv, yv, n - exponenţii adâncimii de aşchiere, avansului şi durităţii


 T = 60 min - durabilitatea sculei aşchietoare;
 m = 0,125 - exponentul durabilităţii
 t = 1.07 mm - adâncimea de aşchiere;
 f = 0.5 mm/rot - avansul de aşchiere;
 kv = k1. k2. k3. k4. k5. k6. k7. k8. k9;

14
Ioan Simicuc GRUPA 4401
 k1…k9. - coeficienţi cu valori prezentate în continuare

Cuţit cu secţiunea 16 x 16 mm2 :  ASecţiune transversală = 256 mm2

 = 0,08 - pentru oţel rapid

k1 - coeficient funcţie de influenţa secţiunii transversale:

ξ 0.04
 q   256 
k1     k1     0,967
 20x30   20x30 

k2 - coeficient funcţie de unghiul de atac principal:

ρ
 90 
0.45
 90 
k 2   0   k2     1.2
χ   60 

unde: φ= 0,45 - exponent funcţie de materialul cuţitului P30

k3 - coeficient funcţie de unghiul de atac secundar:

0,09
 a   10 
0.09

k 3     k3     0.87
 χS   45 

unde: a = 10

k4 - coeficient funcţie de influenţa razei de racordare a vârfului cuţitului:

μ 0.1
r  0.8 
k4     k4     0,912
2  2 

unde: μ= 0,1 - pentru degroşare

k5 = 1 ;

k6 = 1;

k7 = 1;

15
Ioan Simicuc GRUPA 4401
k8 = 1;

K9 = 1

 kv = 0,967 ·1.2·0.87·0.912·1·1·1·1·1= 0,958

Viteza de aşchiere va fi :

60.8
 v 1.75
 0,958  127 m/min
 230 
60 0.125
1.07 0,25
 0.5 0,66
 
 200 

𝜋 𝑥 𝐷 𝑥𝑛 𝑣 𝑥 1000
V= n= = 127 x 1000 / π x 25 = 1607 rot/min
1000 𝜋𝑥𝐷

nstrung = 1600 rot/min

Recalcularea vitezei de aschiere:

V = π x 25 x 1600 / 1000 = 125.66 m/min

Puterea de aschiere:

𝐹𝑧 𝑥 𝑉 261 ×125.66
Ne = = = 5.4 kW
6000 6000

8.2. Strunjire de finisare

𝜃21+0.000
−0.210 mm

Masina unealta: strung normal SN 500x1000


-gama turatii: 16 – 1600 rot/min
16; 20; 25; 31.5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 650; 800;
1000; 1250; 1600; [rot/min]
-gama de avansuri longitudinale: 0.028 – 5 mm/rot
-gama de avansuri transversale: 0.007 – 1.25 mm/rot
Scula: cutit 16x16 STAS 6381-81/p 20 K=90, otel rapid

Adancimea de aschiere:

16
Ioan Simicuc GRUPA 4401
2𝐴𝑝𝑖 𝑛𝑜𝑚
T= = 0.291 /2 =0.146 mm
2
Durabilitate: T = 60 min

Verificarea avansului:

c) Din punct de vedere al rezistentei capului cutitului

20 − 322 𝑥 200
sadm = 0.75√ = 4.9 min/rot
6 𝑥 100 − 279 − 1100.35 𝑥 1.5

d) Doin punct de vedere al rezistentei placutei

161.8
Sadm = = 6.92 mm/rot
1.850.13 𝑥3900.5

s < sadm

Din tabelul 10.7 se adopta avansul s = 0.5 mm/rot

Forta principal de aschiere :

Fz = C4 x tx1 x sy1 x HBn1 = 35.7 × 0.291 × 0.6^0.75 × 230^0.35 = 47.07 N

In cadrul strunjirii, sageata maxima de incovoiere a piesei se determina cu formulele:

-pentru prinderea intre varfuri:

𝐹 𝑥 𝐿3 47.07 × 1243
f= = = 0.0001 mm
48 𝑥 𝐸 𝑥 𝑙 48 × 2.1× 105 × 0.5 × 204

-pentru prinderea in universal si varful papusii mobile:

𝐹 𝑥 𝐿3 47.07 × 1243
f= = = 0.00006 mm
96 𝑥 𝐸 𝑥 𝑙 96 × 2.1× 105 × 0.5 × 204

-pentru prinderea in universal

𝐹 𝑥 𝐿3 47.07 × 1243
f= = = 0.001 mm
3𝑥𝐸𝑥𝑙 4 × 2.1× 105 × 0.5 × 204

Determinarea vitezei de aschiere:

17
Ioan Simicuc GRUPA 4401
Cv
vp  n
 Kv [m/min]
 HB 
T tm xv
f yv
 
 200 

 Cv - coeficient funcţie de caracteristica materialului de prelucrat şi


materialul sculei aşchietoare cu răcire;
 Cv = 32,4; xv = 0,25; yv = 0,66; n=1,75;
pentru oţel carbon cu HB = 230;

 xv, yv, n - exponenţii adâncimii de aşchiere, avansului şi durităţii


 T = 60 min - durabilitatea sculei aşchietoare;
 m = 0,125 - exponentul durabilităţii
 t = 0.291 mm - adâncimea de aşchiere;
 f = 0.5 mm/rot - avansul de aşchiere;
 kv = k1. k2. k3. k4. k5. k6. k7. k8. k9;
 k1…k9. - coeficienţi cu valori prezentate în continuare

Cuţit cu secţiunea 16 x 16 mm2 :  ASecţiune transversală = 256 mm2

 = 0,08 - pentru oţel rapid

k1 - coeficient funcţie de influenţa secţiunii transversale:

ξ 0.04
 q   256 
k1     k1     0,967
 20x30   20x30 

k2 - coeficient funcţie de unghiul de atac principal:

ρ
 90 
0.45
 90 
k 2   0   k2     1.2
χ   60 

unde: φ= 0,45 - exponent funcţie de materialul cuţitului P30

k3 - coeficient funcţie de unghiul de atac secundar:

18
Ioan Simicuc GRUPA 4401
0,09
 a   10 
0.09

k 3     k3     0.87
 χS   45 

unde: a = 10

k4 - coeficient funcţie de influenţa razei de racordare a vârfului cuţitului:

μ 0.1
r  0.8 
k4     k4     0,912
2  2 

unde: μ= 0,1 - pentru degroşare

k5 = 1 ;

k6 = 1;

k7 = 1;

k8 = 1;

K9 = 1

 kv = 0,967 ·1.2·0.87·0.912·1·1·1·1·1= 0,958

Viteza de aşchiere va fi :

60.8
 v 1.75
 0,958  58.81 m/min
 230 
60 0.125
 0.291  0.5
0,25 0,66
 
 200 

𝜋 𝑥 𝐷 𝑥𝑛 𝑣 𝑥 1000
V= n= = 58.81 x 1000 / (π x 21) = 891.42 rot/min
1000 𝜋𝑥𝐷

nstrung = 800 rot/min

Recalcularea vitezei de aschiere:

V = π x 21 x 800 / 1000 = 52.78 m/min

Puterea de aschiere:

19
Ioan Simicuc GRUPA 4401
𝐹𝑧 𝑥 𝑉 47 ×52.78
Ne = = = 0.4 kW
6000 6000

8.3. Rectificare de degrosare

Cota: 𝜃20.4+0.005
−0.028 mm

Masina unealta: masina universal de rectificat RV 350


Scula: Disc abraziv 200x20x100

2Api nom = 0.212

Din tabelul 22.5 se adopta st=0.013...0.91=0.014 m/rot

Viteza de aschiere este considerata viteza discului abraziv:

V=25 m/s din tabelul 27

0.165 𝑥 𝑑 0.2
Vp = = 0.165 x 20.40.2 / 50.5 x 0.014 = 9.68 m/min
𝑇 0.5 𝑥 𝑆𝑡

ndisc = 1000 x 25 x 600 / 600 x π = 795.77

se adopta n=800

Forta principala:

Fz = Cf x Vp0.7 x St0.6 = 2.1 x 9.680.7 x 0.0140.6 = 0.8 daN

Puterea necesara:

Nz = 0.098 x Vp x St0.7 x d0.25 x Lp x KNT x KNm

Nz = 0.098 x 9.680.7 x 20.40.25 x 256 x 1.1 x 1.58 = 2.4 kW

20
Ioan Simicuc GRUPA 4401
8.4. Rectificare de finisare

Cota: 𝜃20.2+0.005
−0.028 mm

Masina unealta: masina universal de rectificat RV 350


Scula: Disc abraziv200x20x100

Din tabelul 22.7 se alege:

St = 0.0033
0.08 𝑥 𝑑 0.3
Vp = = 0.08 x 20.20.3 / 50.5 x 0.0033 =26.71 m/s
𝑇 0.5 𝑥 𝑠𝑡
Ndisc = 1000 x 20.2 x 60 / π x 500 =771.58 tor/min se adopta n=800 rot/min
Forta principala de aschiere:

Ft = Cv x Vp0.3 x St0.7 x t0.6 = 2.1 x 26.710.3 x 0.00330.7 x 9 = 0.98 daN

9. Calculul normei de timp

Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii în
condiţii tehnico-economice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor mijloacelor
de producţie.
În norma tehnică de timp intră o sumă de timpi, astfel:

t pi
Tu  t b  t a  t on  t d  [min]
n

 Tu – timpul normat pe operaţie;


 tb – timpul de bază (tehnologic, de maşină);
 ta – timpul auxiliar;
 ton – timp de odihnă şi necesităţi fireşti;
 td – timp de deservire tehnico-organizatorică;
 tpi – timp de pregătire-încheiere;
 n – lotul de piese care se prelucrează la aceeaşi maşină în mod continuu.

Suma dintre timpul de bază şi timpul auxiliar se numeşte timp efectiv sau timp operativ.

Timpul de bază se poate calcula analitic cu relaţia:

21
Ioan Simicuc GRUPA 4401
L  L1  L 2
tb   i [min]
f n

 L – lungimea de prelucrare, [mm];


 L1 – lungimea de angajare a sculei, [mm];
 L2 – lungimea de ieşire a sculei, [mm];
 i – numărul de treceri;
 n – numărul de rotaţii pe minut;
 f – avansul, [mm/rot].

9.1. Debitare

Tpi = 3.6 min Tpi/2000 = 0.0018 min


𝑙+𝑙1+𝑙2
tb = = 0.66 min
𝑠𝑥𝑛
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 0.8 min
tdt = 0.013 min
td0 = 0.007 min
ton = 0.0066 min

Tu = 0.0018 + 0.66 + 0.8 + 0.013 + 0.007 + 0.0066 = 1.48 min

9.2. Strunjirea suprafetelor frontale de capat

Tpi = Tpi1 + Tpi2 = 16 + 10 = 26 min Tpi/2000 = 0.013 min


𝑙+𝑙1+𝑙2
tb = = 1 min
𝑠𝑥𝑛
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 0.34 min
tdt = 0.067 min
td0 = 0.042 min
ton = 0.0042 min

Tu = 0.013 + 1 + 0.34 + 0.067 + 0.042 + 0.0042 = 1.47 min

9.3. Centruire

Tpi = Tpi1 + Tpi2 = 3 + 4 = 7 min Tpi/2000 = 0.004 min

22
Ioan Simicuc GRUPA 4401
𝑙+𝑙1+𝑙2
tb = = 0.6 min
𝑠𝑥𝑛
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 0.34 min
tdt = 0.067 min
td0 = 0.014 min
ton = 0.0042 min

Tu = 0.004 + 0.6 + 0.34 + 0.067 + 0.014 + 0.0042 = 1.02 min

9.4. Strunjire de degrosare

Tpi =17.1 Tpi/2000 = 0.0086 min


𝑙+𝑙1+𝑙2
tb = = 2.89 min
𝑠𝑥𝑛
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 2.97 min
tdt = 0.027 min
td0 = 0.011 min
ton = 0.340 min

Tu = 0.0086 + 0.0089 + 2.97 + 0.027 + 0.011 + 0.340 = 5.37 min

𝑙+𝑙1+𝑙2
tb = = 0.254 min
𝑠𝑥𝑛
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 3.14 min
tdt = 0.0063 min
td0 = 0.0063 min
ton = 0.176 min

Tu = 0.0089 + 0.254 + 3.14 + 0.0063 + 0.0063 + 0.176 = 3.59 min

9.5. Strunjire de finisare

Tpi =17.1 Tpi/2000 = 0.0086 min


𝑙+𝑙1+𝑙2
tb = = 1.944 min
𝑠𝑥𝑛
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 2.11 min
tdt = 0.049 min
td0 = 0.019 min
ton = 0.399 min

Tu = 0.0086 + 1.944 + 4.11 + 0.049 + 0.019 + 0.399 = 4.52 min

23
Ioan Simicuc GRUPA 4401
𝑙+𝑙1+𝑙2
tb = = 0.589 min
𝑠𝑥𝑛
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 2.02 min
tdt = 0.014 min
td0 = 0.0088 min
ton = 0.178 min

Tu = 0.0086 + 0.589 + 2.02 + 0.014 + 0.0088 + 0.178 = 2.81 min

9.6. Rectificare de degrosare

Tpi =15.4 Tpi/2000 = 0.0077 min


𝑙+𝑙1+𝑙2
tb = = 2.236 min
𝑠𝑥𝑛
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 1.390 min
tdt = 0.819 min
td0 = 0.112 min
ton = 0.168 min

Tu = 0.0077 + 2.236 + 1.390 + 0.819 + 0.112 + 0.168 = 4.73 min

9.7. Rectificare de finisare

Tpi =12 Tpi/2000 = 0.006 min


𝑙+𝑙1+𝑙2
tb = = 1.24 min
𝑠𝑥𝑛
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 2.54 min
tdt = 0.298 min
td0 = 0.075 min
ton = 0.113 min

Tu = 0.006 + 1.24 + 2.54 + 0.298 + 0.075 + 0.113 = 4.27 min

9.8. Frezare canale de pana

Tpi =29 Tpi/2000 = 0.0145 min


𝑙+𝑙1+𝑙2
tb = = 1.872 min
𝑠𝑥𝑛
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 0.95 min
tdt = 0.047 min
td0 = 0.025 min
ton = 0.013 min

24
Ioan Simicuc GRUPA 4401
Tu = 0.0145 + 1.872 + 0.95 + 0.047 + 0.025 + 0.013 = 2.92 min

9.9. Norma de timp pentru intregul proces tehnologic

Ttotal = Σ Tu = 1.48 + 1.47 + 1.02 + 5.37 + 3.59 + 4.52 + 2.81 + 4.73 + 4.27 +2.92
= 31.26 min

10. Analiza tehnico-economica


10.1. Coeficientul timpului de baza

Cb = tb/Tu

tb = timp de baza
TU = timp unitary al operatiei

- Debitare Cb = 0.66/1.48 = 0.44


- Strunjirea suprafetelor frontale de cap Cb = 1/1.47 = 0.68
- Centruire Cb = 0.6/1.02 = 0.58
- Strunjire de degrosare Cb = 2.089/5.37 = 0.38
- Strunjire de finisare Cb = 1.944/4.52 = 0.43
- Rectificare de degrosare Cb = 2.236/4.73 = 0.47
- Rectificare de finisare Cb = 1.24/4.27 = 0.29
- Frezare canal de pana Cb = 1.872/2.92 = 0.64

10.2. Coeficientul de continuitate in functionarea masinii unelte

𝑡𝑏
𝐶𝑐 =
𝑡𝑏 + 𝑡𝑎

ta = timp auxiliar

- Debitare Cc = 0.66/(0.66+0.8) = 0.452


- Strunjire suprafetelor frontale de cap Cc = 1/(1+0.34) = 0.642
- Centruire Cc = 1/(1+34) = 0.642

25
Ioan Simicuc GRUPA 4401
- Strunjire de degrosare Cc = 2.089/(2.089+0.97) = 0.682
- Strunjire de finisare Cc = 1.944/(1.944+2.11) = 0.479
- Rectificare de degrosare Cc = 2.236/(2.236+1.390) = 0.616
- Rectificare de finisare Cc = 1.24/(1.24+2.54) = 0.328
- Frezare canale de pana Cc = 1.872/(1.872+0.95) = 0.663

10.3. Coeficientul de utilizare a materialului

Cm = g/G
g = masa piesei
G = masa semifabricatului
Cu ajutorul softwareului Solid Edge ST9 s-au determinat masele.
Masa piesei:

Masa semifabricatului:

g = 0.739 kg G = 1.821 kg
Cm = 0.739 / 1.821 = 0.404

26
Ioan Simicuc GRUPA 4401
10.4. Pretul de cost al unei piese

M = m x G - m1 x k (G - g)

m = costul materialului = 3.85 lei/kg


m1 = costul deseului = 1.8 lei/kg
k = coeficientul de utilizare a deseurilor = 0.8

M = 3.85 x 1.821 – 1.8 x 0.8 (1.821 – 0.734 ) = 5.45 lei

10.5. Productivitate

𝑇𝑠𝑐 𝑥 60
Nsc =
𝑁𝑓

Tsc = numar ore pe schimb = 8 h


Nf = norma de timp pentru o piesa = 31.26

Nsc = 8 x 60 / 31.26 = 15.36

15 piese pe schimb

10.6. Cost de fabricatie

Pc = M + S + R

S = salariu = 10 lei/h
R = costuri regie = 300%

R = Cr x S = 3 x 10 = 30 lei

Pc = 5.45 + (10 + 30)/(60/31.26) = 26.29 lei

27
Ioan Simicuc GRUPA 4401
Bibliografie
1. „Prelucrarea Tehnologiilor de Prelucrare Mecanica prin
Aschiere”, C. Picos, O. Pruteanu, Editura Universitas, Chisinau,
1992
2. „Tehnologia Constructiilor de Masini”, Indrumar de proiectare,
Octavian Pruteanu, Laurentiu Slatineanu, Editura Pentru uzul
studentilor, 1980

28
Ioan Simicuc GRUPA 4401
Partea II
Elaborare program G-Code

Tema: Sa se proiecteze tehnologia de gravare prin frezare cu comanda numerila


manuala pentru caracteristicile caracterul „S” in conditiile:
- Inaltime 100 mm
- Latimea materialului intre conturul exterior si cel interior de 10 mm
- Raze de racordare de minim 3 mm
- Prelucrarea cu freza deget cu diametrul de 2 mm
- Adamcimea de 1.5 mm

29
Ioan Simicuc GRUPA 4401
1. Calculul traiectoriei echidistante

30
Ioan Simicuc GRUPA 4401
Traiectoria linie punct reprezinta traiectoria echidistanta a sculei:

Coordonate absolute Coordonate relative


Nr. Coordoanta X Coordonata Y Coordonata i Coordonata j
Pct.
1 1 5
2 4 0
3 5 1
4 28.5 1
5 0 27.5
6 28.5 56
7 0 27.5
8 28.5 87
9 52 87
10 0 4
11 56 91
12 56 95
13 -4 0
14 52 99
15 28.5 99
16 0 27.5
17 28.5 44
18 0 -15.50
19 20.55 13
20 5 13
21 0 -4
22 1 9

31
Ioan Simicuc GRUPA 4401
2. Programul G-Code

N010 G00 G90 G42 X1.000 Y5.000 Z10.000 F99 S3000 T02 D10
N020 Z-1.500 F35
N030 G03 X5.000 Y1.000 i4.000 j0.000
N040 G01 X28.500 Y1.000
N050 G03 X28.500 Y56.000 i0.000 J27.500
N060 G02 X28.500 Y87.000 i0.000 j25.500
N070 G01 X52.000 Y87.000
N080 G03 X56.000 Y91.000 i0.000 j4.000
N090 G01 X56.000 Y95.000
N100 G03 X52.000 Y99.000 i-4.000 j0.000
N110 G01 X28.500 Y99.000
N120 G03 X28.500 Y44.000 i0.000 j-27.500
N130 G02 X20.500 Y13.000 i0.000 j-15.000
N140 G01 X5.000 Y13.000
N150 G03 X1.000 Y9.000 i0.000 j-4.000
N160 G01 X1.000 Y5.000
N170 G03 X5.000 Y1.000 i1.000 j0.000
N180 G02 G41 X1.000 Y5.000 i0.000 J4.000
N190 G40 Z10.000 F99 M02

32
Ioan Simicuc GRUPA 4401
Cuprins
Partea I Proiectarea traseului tehnologic pentru o anumita piesa ............................................................... 1
1.Verificarea desenului de executie .................................................................................................... 2
2.Analiza tehnologicitatii piesei ......................................................................................................... 2
3. Alegerea semifabricatului .............................................................................................................. 4
4. Alegerea nasubukir unelte ............................................................................................................. 4
5. Traseul tehnologic .......................................................................................................................... 8
6. Determinarea adaosului de prelucrare ........................................................................................... 9
a) Adaosul de prelucrare pentru operatia de rectificare de finisare ............................................. 9
b) Adaosul de prelucrare pentru operatia de rectificare de degrosare ....................................... 10
c) Adaosul de prelucrare pentru operatia de strunjire de finisare .............................................. 10
d) Adaosul de prelucrare pentru operatia de strunjire de degrosare ......................................... 11
7. Determinarea ritmului necesar de fabricatie ............................................................................... 12
8. Calculul regimului de aschiere ..................................................................................................... 13
8.1 Strunjire de degrosare ........................................................................................................... 13
8.2 Strunjire de finisare ................................................................................................................ 16
8.3 Rectificare de degrosare ........................................................................................................ 20
8.4 Rectificare de finisare ............................................................................................................. 21
9. Calculul normei de timp ............................................................................................................... 21
9.1 Debitare .................................................................................................................................. 22
9.2 Strunjirea suprafetelor frontale de capat .............................................................................. 22
9.3 Centruire ................................................................................................................................ 22
9.4 Strunjire de degrosare ........................................................................................................... 23
9.5 Strunjire de finisare ................................................................................................................ 23
9.6 Rectificare de degrosare ........................................................................................................ 24
9.7 Rectificare de finisare ............................................................................................................. 24
9.8 Frezare canale de pana .......................................................................................................... 24
9.9 Norma de timp pentrul intregul process tehnologics ............................................................. 25
10. Analiza tehnico-economica ........................................................................................................ 25
10.1 Coeficientul timpului de baza ............................................................................................... 25
10.2 Coeficientul timpului de continuitate in functionarea masinii unelte .................................. 25
10.3 Coeficientul de utilizare a materialului ................................................................................. 26
10.4 Pretul de cost al unei piese ................................................................................................... 27
10.5 Productivitatea...................................................................................................................... 27
10.6 Cost de fabricatie .................................................................................................................. 27

33
Ioan Simicuc GRUPA 4401
Bibliografie ....................................................................................................................................... 27

Partea I Elaborare program CNC ...................................................................................................... 29


1.Calculul traiectoriei echidistante ................................................................................................... 30
2.Progranul G-Code .......................................................................................................................... 32
Cuprins .................................................................................................................................................. 33

34
Ioan Simicuc GRUPA 4401

You might also like