1. Phần mềm DENFORD.

Phần mềm DENFORD của Anh là một giải pháp CAD/CAM-CNC trọn gói
ở mức đơn giản hơn so với hai phần mềm CIMTRON, MasterCAM; nhưng cũng
đi từ khâu thiết kế kết cấu chi tiết cơ khí (Design), qua khâu tạo lập các lệnh gia
công theo ISO Code (Create GIM-Code), mô phỏng gia công CNC trên màn hình
máy vi tính (Simulation) và cuối cùng là điều khiển máy gia công CNC (CNC
execute/manufacturing/operate) để tạo ra các bề mặt yêu cầu (surfaces) trên phôi
gia công (workpiece) với bộ điều khiển CNCFANUC.
Phần mềm DENFORD hoạt động trong môi trường Windows 3.1 hoặc
Windows 95.
Phần mềm DENFORD gồm có các menu tuỳ chọn, được hiển thị trên màn
hình khi đã vào thư mục DENFORD, như sau:
1. Mill – CAM Designer (Vẽ chi tiết để phay/khoan).
2. Lather – CAM Designer (Vẽ chi tiết để tiện).
3. Fanuc Milling (Khoan/phay chi tiết dùng bàn phím máy tính).
4. Funuc Turning (Tiện chi tiết dùng bàn phím máy tính).
5. Funuc Milling Tutor (Phay/khoan chi tiết dùng bàn điều khiển của máy
phay NOVAMILL, nghĩa là dùng DESKTOP TUTOR DENFORD).
6. Fanuc Turning Tutor (Tiện chi tiết dùng bàn phím điều khiển của máy
tiện MIRAC, nghĩa là dùng DESKTOP TUTOR DENFORD).
Nội dung chính của phần mềm DENFORD gồm:
A. Chương trình điều khiển.
B. Bàn điều khiển (DESKTOP TUTOR).
C. Các yêu cầu của CNC.
D. Một số lệnh chu trình (Cycles) và ví dụ.
Máy vi tính cài đặt chương trình DENFORD được quy định như sau:
- Máy tính cá nhân (IBM PC, XT, AT, Simén...) có ổ đĩa 1,2Mb.
- Màn hình máy tính CGA, EGA, VGA.
- Có một cổng (Port) để nối với bàn điều khiển DESKTOP TUTOR.
- Có một cổng (Port) để nối với máy gia công NOVAMILL/MIRAC.
- Có cổng song song để nối với khoá cứng/khoá an ninh (Security key),
máy in.
Các phím nhanh (ở lề bên dưới màn hình DENFORD) gồm có:
F1 (Get help): Tìm sự giải thích, hướng dẫn.
F2 (Quick Save CNC Program): Ghi nhanh chương trình CNC.
F3 (Quick Load CNC Program): Tải nhanh chương trình CNC.
F5 (Get Information): Tìm thông tin.
F9 (Check/Run CNC Program): Kiểm tra/Chạy chương trình CNC.
F10 (Get Main Menu): Vào menu/chương trình chính.
Khi cần sự hướng dẫn tác động ở mọi nơi, mọi lúc với các mối liên quan
dùng các phím sau:
F1 (To select Help/To select Sub – related Help): Lựa chọn sự hướng dẫn,
Ctrl+F1 (To select G and M Code Help): Lựa chọn giải thích về lệnh G, M

1
 arrow keys (các phím mũi tên): Lựa chọn các giải thích tuỳ chọn (To select
from Help Options).
Page Up/Down: Hien thị trang hướng dẫn (lên/xuống một trang màn
hình).
ESC: Thoát khỏi chế độ hướng dẫn, giải thích.
Bàn điều khiển máy CNC theo DENFORD (desktop tutor denford) có tác
dụng giúp người thực hành lập trình gia công NC bước đầu làm quen và sử
dụng bàn điều khiển các máy thực hành của hãng DENFORD (Anh) với hệ
CNC FANUC.
Bàn điều khiển của các máy khoan/phay và tiện CNC do hãng DENFORD
(Anh) chế tạo có các chức năng tương tự như nhau, chỉ khác nhau ở một số phím
như: các phím toạ độ (máy phay/khoan có 3 phím là X, Y, Z; còn ở máy tiện chỉ có
các phím X, Z).
Các phím của bàn điều khiển CNC DENFORD gồm có:
RESET: Đặt lại một thông báo, đặt lại chương trình khi bắt đầu trong
vùng soạn thảo (Edit).
AlPHA/NUMERIC PAD: Nạp vào các thông số xác định.
CURSOR: DI chuyển con trỏ qua các phần chương trình trong hướng xác
định.
PAGE: Di chuyển con trỏ qua các trang chương trình theo hướng xác
định.
ULTILS: Bắt buộc dùng khi khai báo (khai báo phôi/dụng cụ gia công).
PRG: Những lựa chọn vùng chỉ soạn thảo (Edit only), chỉ mô phỏng
(simulation), soạn thảo và mô phỏng (edit and simulation).
NEW OFFSET: Vào dự liệu bằng tay và đặt dụng cụ.
POS. GRAPH: Mô phỏng, soạn thảo và nạp dữ liệu bằng tay.
INPUT OUTPUT: Gọi liên kết thiết bị từ xa (xuất/nhập dữ liệu với bên
ngoài).
ALTER: Thay đổi địa chỉ/từ lệnh NC (xoá cũ và chèn mới).
INSERT: Chèn địa chỉ/từ lệnh NC.
DELETE: Xoá địa chỉ/ từ lệnh NC.
/:#EOB: Phím nhiều chức năng (trong đó: EOB tương đương với phím
ENTER của bàn phím máy vi tính).
CANCEL: Huỷ bỏ một địa chỉ (trước khi thực hiện chèn).
AUTO: Lựa chọn để chạy chương trình gia công trên máy CNC.
EDIT: Lựa chọn để soạn thảo chương trình gia công trên máy CNC.
SINGLE BLOCK: Thực hiện từng khối/ câu lệnh của chương trình CNC.
BLOCK SKIP: Lựa chọn trong vùng soạn thảo bỏ qua khối khi chạy
chương trình.
HOME: Về lại điểm không (M) của máy (Return To Machine Zero/
Reference Point).
JOG: Đặt chế độ dịch chuyển: Theo cấp (steps) là 0,01/ 0,1/ 1,00 hoặc
liên tục (continuous).

2
 CYCLE START: Bắt đầu chạy chương trình gia công CNC (sau khi ấn
AUTO).
CYCLE STOP: Dừng chạy chương trình gia công CNC.
TRVRS: Di chuyển nhanh (khi ấn HOME rồi TRVRS nghĩa là dịch
chuyển gấp về gốc máy (MachineZero) M).
Hướng dịch chuyển theo các trục X, Y, Z: ấn JOG hoặc MPG để thực hiện
các lựa chọn:
-X (Các hướng âm của trục X), +X (Các hướng dương của trục X).
-Y (Các hướng âm của trục Y), +Y (Các hướng dương của trục Y).
-Z (Các hướng âm của trục Z), +Z (Các hướng dương của trục Z).
CW: Trục máy quay thuận chiều kim đồng hồ.
CCW: Trục máy quay ngược chiều kim đồng hồ.
STOP: Dừng quay trục máy.
CLNT ON: Mở chất làm mát.
CLNT OFF: Đóng chất làm mát.
Các hình vẽ dưới đây trình bày về hai ví dụ ứng dụng phần mền
DENFORD để thiết kế, lập trình công nghệ và gia công các chi tiết tiện,
phay/khoan có các bề mặt 2D đơn giản trên các máy thực hành điều khiển CNC là
máy tiện DENFORD – MIRAC và trung tâm phay/khoan NOVAMILL.
Nội dung chi tiết về phần mềm DENFORD dùng cho thực hành trong đào
tạo về giải pháp CAD/CAM – CNC sẽ được trình bày ở mục 4.4.3
2. Những quy định cơ bản của phần mềm DENFORD.
2.1. Menu chính (Main menu).
Menu chính (Main menu) hiện thị trên màn hình khi ta ấn phím F10.
Trong menu chính gồm có các tuỳ chọn sau:
+ Edit only: Chỉ soạn thảo.
+ Edit and Simulate: Soạn thảo và mô phỏng.
+ Simulate only: Chỉ mô phỏng.
+ Machine link: Nối với máy.
+ CNC file: Tệp CNC gồm:
- Load: Gọi chương trình đã lưu.
- New: Xoá chương trình cũ.
- Save: Lưu trữ mới.
- Save as: Lưu trữ vào tệp cũ.
- Change dir: Thay đổi ổ đĩa.
+ Print: In ấn.
+ Remote link: Kết nối với thiết bị ngoại vi.
+ Setting: Cài đặt, nạp (đặt các chế độ khi mô phỏng).
+ Unilities: Các tiện ích.
+ Quit: Kết thúc toàn bộ công việc và thoát khỏi chương trình gia công
CNC.
2.2. Kiểm tra và chạy thử chương trình gia công CNC.
Khi làm việc với chương trình gia công NC đã chọn từ một tệp CNC hoặc

3
chương trình hiện hành ấn phím F9 để thực hiện các tuỳ chọn sau:
+ Check Syntax: Kiểm tra lỗi cú pháp của chương trình theo cấu trúc
quy định của phần mềm DENFORD.
+ Run Program: Chạy chương trình thể hiện trên màn hình.
+ Set Datum (set tooling): Đặt lại mốc toạ độ gia công hoặc bố trí dụng
cụ gia công.
+ Set view: Thay đổi (phóng to/thu nhỏ) phạm vi quan sát.
+ 3D view: Xem hình vẽ 3D của phôi hoặc chi tiết trước hoặc sau khi
gia công.
2.3. Hệ mã lệnh NC (NC Code).
- Các lệnh gia công/ dịch chuyển G (G-Code).
a)- Các lệnh dùng chung cho máy phay và máy tiện CNC – DENFORD.
G00: Lệnh dịch chuyển nhanh không cắt vật liệu phôi
(Positioning/Rapid Traverse).
G01: Nội suy theo đường thẳng/chuyển động cắt theo đường thẳng
(Linear Interpolation/Feed).
G02: Nội suy theo đường tròn (chuyển động cắt cong, tròn) theo chiều
kim đồng hồ (Cicular Interpolation Clockwise).
G03: Nội suy theo đường tròn ngược chiều kim đồng hồ (Cirular
Interpolation Counter Clockwise).
G04: Dừng chuyển động cắt với thời gian nhất định (Dwell).
G20: Dữ kiệu đầu vào tính theo hệ Anh (inches), Inch Data Input.
G21: Dữ liệu đầu vào tính theo hệ Mét (mm), Metric Data Input.
G27: Kiểm tra thực hiện ỎTrở về điểm gốcÕ (Reference Point Returm
Check).
G28: Trở về điểm gốc (Reference Point Return).
G29: Xuất phát từ điểm gốc (Return From Reference Point).
G30: Về điểm gốc thứ hai (Return to 2nd Reference Point).
G31: Lệnh nhảy. (Skip Function).
G40: Huỷ bỏ hiệu chỉnh lưỡi cắt (Tool Nose Radius Compensation
Cancel).
G41: Hiệu chỉnh lưỡi cắt về phía trái quỹ đạo dao (Tool Nose Radius
Compensation Left).
G42: Hiệu chỉnh lưỡi cắt về phía phải quỹ đạo dao (Tool Nose Radius
Compensation Right).
G65: Gọi chu trình Macro (Macro Call).
G66: Gọi chu trình chuẩn (Macro Modal Call).
G67: Huỷ bỏ lệnh dùng chu trình chuẩn (Macro Modal Call Cancel).
b)Các lệnh dùng riêng cho máy phay/khoan
G09: Dừng chính xác (Exact Stop).
G10: Đặt dữ kiệu (Data Setting).
G11: Huỷ bỏ phương thức dữ liệu (Data Setting Mode Cancel).
G17: Chọn mặt gia công XY (XY Plane Selection).

4
G18: Chọn mặt gia công XZ (XZ Plane Selection).
G19: Chọn mặt gia công YZ (YZ Plane Selection).
G33: Cắt ren (Thread Cutting).
G39: Đặt góc nội suy đường tròn (Corner offset Circular Interpolation).
G43: Hiệu chỉnh chiều dài dao theo chiều Dương (Tool Length
Compensation + Direction).
G44: Hiệu chỉnh chiều dài dao theo chiều âm (Tool Length
Conpensation - Direction).
G49: Huỷ bỏ lệnh hiệu chỉnh chiều dài dao (Tool Length Compensation
Cancel).
G50: Huỷ bỏ lệnh tỷ lệ (Scaling Cancel).
G51: Lệnh tỷ lệ (Scaling).
G54: Chọn hệ toạ độ làm việc 1 (Work Co-ordinate System 1 Selection).
G55: Chọn hệ toạ độ làm việc 2 (Work Co-ordinate System 2 Selection).
G56: Chọn hệ toạ độ làm việc 3 (Work Co-ordinate System 3 Selection).
G57: Chọn hệ toạ độ làm việc 4 (Work Co-ordinate System 4 Selection).
G58: Chọn hệ toạ độ làm việc 5 (Work Co-ordinate System 5 Selection).
G59: Chọn hệ toạ độ làm việc 6 (Work Co-ordinate System 6 Selection).
G60: Xác định vị trí theo một hướng (Single Direction Positioning).
G61: Chế độ dừng chính xác (Exact Stop Mode).
G62: Tự động khống chế góc trong giới hạn (Automatic Corner
Override).
G63: Chế độ cắt ren (Tapping Mode).
G64: Phương thức cắt (Cutting Mode).
G68: Quay/xoay toạ độ (Co-ordinate Rotation).
G69: huỷ bỏ lệnh quay/xoay toạ độ (Co-ordinate Rotation Cancel).
G73: Chu trình khoan lỗ sâu (Peck Drilling Cycle).
G74: Chu trình ta-rô ren trái (Counter Tapping Cycle).
G76: Chu trình doa lỗ (Fine Boring).
G80: Xoá lệnh dùng chu trình gia công nhất định (Canced Cycle
Cancel).
G81: Chu trình khoan, khoan tâm (Drilling Cycle, Spot Boring).
G82: Chu trình khoan, khoét rông, khoả mặt (Drilling Cycle, Counter
Boring).
G83: Chu trình khoan sâu (Peck Drilling Cycle).
G84: Chu trình ta-rô ren (Tapping Cycle).
G85: Chu trình doa, ta-rô ren, trục chính không đổi chiều quay (Boring
Cycle).
G86: Chu trình doa (Boring Cycle).
G87: Chu trình doa ngược (Back Boring Cycle).
G88: Chu trình doa (Boring Cycle).
G98: Chu trình doa (Boring Cycle).
G90: Giá trị kích thước tuyệt đối (Absolute Command).

5
 G91: Giá trị kích thước tương đối/gia tăng (Increment Command).
G92: Đặt hệ toạ độ làm việc hoặc hệ kẹp chặt ở giá trị tốc độ quay lớn
nhất của trục máy (Setting for word co-ordinate system or clamp at
maximum spindle speed).
G94: Lượng tiến dao theo mm/phút (Feed per minute).
G95: Lượng tiến dao theo mm/vòng (Feed per rotation).
G96: Điều khiển tốc độ cắt bề mặt không đổi (Constant surface speed
control).
G97: Huỷ lệnh G96 (Constrant surface speed control cancel).
G98: Trở lại điểm khởi đầu của chu trình nhất định (Return to initial
point in cancel cycle).
G99: Trở về điểm gốc R trong chu trình nhất định (Return to R point in
cancel cycle).
G170/171: Chu trình gia công hốc tròn (Circular Pocketing).
G172/173: Chu trình gia công hốc vuông (Rectangular Pocketing).
c)- Các lệnh dùng riêng cho máy tiện
G10: Cài đặt giá trị được xác định theo chương trình (offset value
setting by program).
G22: Phát lệnh kiểm tra ổ tích dao (Stored Stroke Check On).
G24: Ngừng lệng kiểm tra ổ tích dao (Stored Stroke Check Off).
G31: Lệng nhảy (Skip function).
G32: Cắt ren (Thread Cutting).
G34: Cắt ren có bước thay đổi (Variable Lead Thread Cutting).
G36: Tự động hiểu chỉnh dao theo phương X (Automatic Tool
Campensation X).
G37: Tự động hiểu chỉnh dao theo phương Z (Automatic Tool
Campensation Z).
G50: Thay đổi hệ toạ độ làm việc/Đặt tốc độ trục chính lớn nhất (Work
Co-ordinate system change/Max.Spindle Speed Setting).
G70: Chu trình tiện tinh (Finishing Cycle).
G71: Tiện bóc vỏ/Tiện thô ngoài (Stock Removal in Turning).
G72: Tiện mặt đầu (Stock Removal in Facing).
G73: Pattem Repeating.
G74: Khoan, khoét lỗ theo trục Z (Peck Drilling in Zaxis).
G75: Tiện rãnh theo trục X/tiện rãnh mặt đầu (Grooving in X Axis).
G76: Chu trình cắt ren (Thread Cutting Cycle).
G90: Chu trình cắt A/Tiện mặt ngoài (Cutting Cycle A).
G92: Chu trình cắt ren (Thread Cutting Cycle).
G94: Chu trình cắt B/Tiện mặt đầu (Cutting Cycle B).
G96: Lệng điều chỉnh tốc độ cắt bề mặt bằng hằng số (Constant Surface
Speed Control).
G97: Huỷ bỏ lệnh G96 (Constant Surface Speed Control Cancel).
G98: Tốc độ tiến dao mm/phút (Feed per Minute).

6
 G99: Tốc độ tiến dao mm/vòng (Feed per Rotation).
- Các lệnh phụ trợ.
a)- Các lệnh dùng chung cho máy phay và máy tiện CNC – DENFORD.
M00: Dừng chương trình (Program Stop).
M01: Dừng tuỳ chọn (Optional Stop).
M02: Đặt lại chương trình (Program Reset).
M03: Trục chính quay theo chiều thuận/tiến (Spindle Forward).
M05: Dừng trục chính (Spindle Stop).
M06: Thay dao tự động (Auto Tool Change).
M07: Mở chất làm mát B (Coolant B ON).
M08: Mở chất làm mát A (Coolant A ON).
M09: Đóng chất làm mát (Coolant OFF).
M10: Mở kẹp phôi (ở máy tiện: CHUCK OPEN 1, ở máy phay: WORK
CLAMP OPEN).
M11: Đóng kẹp phôi (ở máy tiện: CHUCK CLOSE, ở máy phay:
WORK CLAMP CLOSE).
M13: Quay trục chính theo chiều thuận/tiến và mở chất làm mát
(Spindle Forword and Coolant ON).
M14: Quay trục chính theo chiều ngược/lùi và mở chất làm mát
(Spindle Reverse and Coolant ON).
M15: Nạp chương trình ỎMINPÕ (hàm đặc biệt) (Program Input using
ỎMINPÕ (Special Function)).
M19: Định hướng trục chính (Spindle Orientate).
M20: Chọn chế độ điều khiển tập chung trực tiếp DNC (Select ỎDNCÕ
Mode).
M30: Kết thúc chương trình (Đặt lai/tái hiện chương trình) (Program
Reset and Rewind).
M31: Increment Parts Counter.
M38: Mở cửa máy (Door OPEN).
M39: Đóng cửa (Door CLOSE).
M48: Lock % Feed and % Speed at 100%.
M49: Huỷ bỏ lệng M48, ngầm định (Cancel M48 (Default)).
M62: Chức năng phụ 1 mở/hoạt động (AUX.1 ON).
M63: Chức năng phụ 2 mở/hoạt động (AUX.2 ON).
M64: Chức năng phụ 1 đóng/dừng (AUX.1 OFF).
M65: Chức năng phụ 2 đóng/dừng (AUX.2 OFF).
*M66 hoặc M66: chờ nạp vào 1 (Wait for Input 1), máy tiện: *M66;
máy phay: M66
*M67 hoặc M67: Chờ nạp vào 2 (Wait for Input 2), máy tiện: *M67;
máy phay: M67.
M70: Thực hiện phép đối xứng gương theo trục X (Mirror in X ON).
M76: Chờ nạp 1 suy giảm (Wait for Input 1 to go low).
M77: Chờ nạp 2 suy giảm (Wait for Input 2 to go low).

7
 M80: Ngừng phép đối xứng gương theo trục X (Mirror in X OFF).
M98: Gọi chương trình thứ cấp/Gọi chương trình con (Sub program
Call).
M99: Kết thúc chương trình thứ cấp/Kết thúc chương trình con (Sub
program End).
b)- Các lệnh phụ trợ M dùng cho máy phay/khoan
M20: Tay (đòn) thay dao tiến vào vị trí thay dao (ATC arm IN/arm in to
Change Position).
M21: Tay (đòn) thay dao lùi ra trở về vị trí chờ (ATC arm BACK/arm to
Park Position).
M22: Tay (đòn) thay dao đi xuống (ATC arm DOWN).
M23: Tay (đòn) thay dao đi lên (ATC arm UP).
M24: Thanh kéo thay dao không kẹp/nhả dao (ATC Drawbar Unclamp /
Release Tool).
M25: Thanh kéo thay dao kẹp chặt dao (ATC Drawbar Clamp/ Camp
Tool).
M27: Đặt lại ổ quay tới hốc 1 (dùng khi nạp dữ liệu bằng tay) (Reset
Carousel To Pocket One).
M28: Đặt lại ổ quay tới vị trí hốc (Reset Carousel To Pocket Position).
M32: ổ quay ngược chiều kim đồng hồ. số hiệu dao tăng dần (Carousel
rotates Clocwise, Tool No.increases).
M33: ổ quay theo chiều kiem đồng hồ, số hiệu dao giảm dần (Carousel
rotates Clocwise, Tool No.decreases).
M71: Thực hiện phép đối xứng gương theo trục Y (Mirror in Y ON).
M81: Ngừng phép đối xứng gương theo trục Y (Mirror in Y OFF).
c)- Các lệnh phụ trợ M dùng cho máy tiện.
M07: Mở chất làm mát B (Coolant B ON).
M16: Lệnh gọi dao đặc biệt, bỏ qua đầu dao (Special Tool Call, Tool
Call ignores Turret).
M20: Số hiệu trục chính A (Spindle Index A).
M21: Số hiệu trục chính 2A (Spindle Index 2A).
M22: Số hiệu trục chính 3A (Spindle Index 3A).
M23: Số hiệu trục chính 4A (Spindle Index 4A).
M25: ống kẹp mở/giãn (Quill extend).
M26: ống kẹp bóp/co (Quill retract).
M29: Chọn chế độ/phương thức điều khiển (Select Control Mode).
M37: Huỷ lệnh mở cửa máy (Door Open to Stop).
M40: Tay tóm phôi/chi tiết mở ra (Parts Catcher extend).
M41: Tay tóm phôi/chi tiết nắm lại (Parts Catcher retract).
M43: Thùng tải phoi tiến (Swart Conveyor Forward).
M44: Thùng tải phoi lùi (Swart Conveyor Reverse).
M45: Thùng tải phoi dừng (Swart Conveyor Stop).
M48: Lock % Feed & % Speed at 100%.

8
 M49: Huỷ lệnh M48, ngầm định (Cancel M48, default).
M50: Chờ với trục với tín hiệu vị trí, xoá đường dẫn dao liên tục (Wait
for axis in position signal, cancel continuous path).
M51: Huỷ bỏ lệnh M50, ngầm định (Cancel M50, default).
M52: Lùi ra khi cắt ren = 900, ngầm định (Pull-out in threading = 900,
default).
M53: Xoá lệnh M52 (Cancel M52).
M54: Kiểm nghiệm dao động không phù hợp có thể xảy ra của trục
chính, ngầm định (Disable Spindle Fluctuation Testing, default).
M56: Chọn phương án kẹp phía trong, từ chế độ PLC ỎFÕ (Select
internal Chucking, from PLC Edition ỎFÕ).
M57: Chọn phương án kẹp phía ngoài, từ chế độ PLC ỎFÕ (Select
external Chucking, from PLC Edition ỎFÕ).
M68: Chỉ có số hiệu với mọi trục ở vị trí gốc (Only index with all axis
at home position).
M69: Số hiệu đầu dao ở vị trí bất kỳ (Index Turret Anywhere).
- Các kiểu chữ cái khác nhau trong câu lệnh.
a)- Đối với máy phay/khoan
O - Số hiệu của chương trình NC, đứng sau chữ cái O là 4 con số chỉ
số hiệu chương trình gia công NC, ví dụ O0002.
N - Số thứ tự của câu lệnh (Sequence Number).
X - Chuyển động chính theo trục X (Primary Motion ỎXÕ axis).
Y - Chuyển động chính theo trục Y (Primary Motion ỎYÕ axis).
Z - Chuyển động chính theo trục Z (Primary Motion ỎZÕ axis).
G - Chức năng tắt/dịch chuyển (Preparatory Functions).
I - Thay đổi/tăng khoảng cách song song với trục X (Incremental
Distance Parallel to ỎXÕ axis).
J - Thay đổi/tăng khoảng cách song song với trục J (Incremental
Distance Parallel to ỎJÕ axis).
K - Thay đổi/tăng khoảng cách song song với trục K (Incremental
Distance Parallel to ỎKÕ axis).
R - Bán kính (Radius).
M - Chức năng hỗn hợp (Miscellaneous Functions).
T - Số hiệu của dụng cụ cắt (Tool Number).
S - Tốc độ quay của trục chính (Spindle Speeds).
F - Lượng tiến dao/Tốc độ tiến dao (Feed Rates).
b)- Đối với máy tiện
O - Số hiệu của chương trình NC (Program Number), ví dụ: O1000.
N - Số thứ tự của câu lệnh (Sequenece Number).
X - Trục điều khiển CNC về chuyển động vuông góc với trục chính
(Perpendicular to the Z Axis); chuyển dịch của bàn dao là âm nếu
có chiều hướng vào tâm quay của trục chính máy, còn là dương
nếu có chiều từ tâm quay đó đi ra ngoài. Lệnh về trục điều khiển X

9
 (X Axis Command) là một từ lệnh NC được lập trình là một số trị
số đường kính (diameter); trị số này dùng để phát lệnh thay đổi vị
trí theo chiều vuông góc với đường tâm trục chính máy tiện ngang
(Spindle Centre - line).
U - Lệnh về trục điều khiển X (X Axis Command), để thay đổi/ gia
tăng khoảng cách (Incremental Distance), là giá trị đường kính
(Diameter Value), dùng để phát lệnh thay đổi về vị trí theo hướng
vuông góc với đường tâm trục chính máy tiện ngang
(Perpendicular to the Spindle Centre - line). U là chuyển động dịch
chuyển song song với trục X và ứng với một giá trị lập trình
(Programed Value).
Z - Trục điều khiển CNC dọc theo đường nối thẳng từ trục chính máy
tiện ngang đến ụ động (ụ sau) , nghĩa là đường tâm quay của trục
chính máy. Chuyển động của bàn dao theo đường tâm của trục
chính máy sẽ là âm nếu có chiều hướng tới đầu trục chính máy
(Toward the Headstock), còn sẽ là dương khi có chiều hướng tới ụ
động (Toward the Tailstock).
W - Lệnh về trục điều khiển Z (Z Axis Command) , là lệnh thay đổi/
gia tăng khoảng cách, dùng để phát lệnh thay đổi về ví trí song
song với đường tâm của trục chính máy.
Chú ý:
- Không sử dụng X và U hoặc Z và W trong cùng một câu lệnh.
- Khi một lệnh về trục X được phát ra, nhưng lại không được dùng
để thực hiện một dịch chuyển lệnh đó có thể bị loại bỏ.
X, U hoặc P : lệnh Dừng !(X, U or P : Dwell), cụ thể: X dùng với G04 để
phát lệnh Dừng theo đơn vị giây (a Dwell in seconds), P dùng với G04 để
phát lệnh Dừng theo đơn vị Mi – li giây (a Dwell in Miliseconds).
I - Trị số được lập trình để xác định lượng thay đổi/gia tăng khoảng
cách song song với trục X, dùng khi lập trình gia công cung tròn
theo lệnh G02 hoặc G03, đó là khoảng cách của tâm cung so với
điểm đầu cung theo trục X.
K - Trị số được lập trình để xác định lượng thay đổi/ gia tăng khoảng
cách song song với trục Z, dùng khi lập trình gia công cung tròn
theo lệnh G02, hoặc G03, đó là khoảng cách của tâm cung so với
điểm đầu theo cung theo trục Z.
F - Lượng tiến dao/tốc độ tiến dao (Feed).
Theo lệnh G99: F được tính cho một vòng quay của trục chính máy
(mm/vòng, Feed/revolution).
Theo lệnh G98: F được tính cho một phút (mm/phút, Feed/minute).
P - Xác đinh số hiệu của chương trình con; trong chu trình tự động P
được dùng để xác định khối lệnh NC đầu tiên cho một biên dạng/
bề mặt (Used in automatic cycles to define the first book of a
contour), P dùng với G98 để xác định số hiệu của chương trình con

10
 (Used with G98 to define a subroutine number).
Q - Dùng trong chu trình tự động xác định khối lệnh NC cuối cùng của
một biên dạng/bề mặt (Used in automatic cycles to define the last
block of a contour).
R - Xác định bán kính của cung khi cắt theo đường tròn. Đối với phép
nội suy đường tròn (Circular interpolation) theo G02 hoặc G03 thì
R xác định bán kính cung tròn từ tâm của bán kính mũi dao (khi
G40 tác động), hoặc bán kính tức thời được yêu cầu (khi G41 hay
G42 hoạt động).
S - Tốc độ quay của trục chính máy (Speed). Trong chế độ tốc độ
không đổi (G96), từ lệnh S gồm có 4 con số dùng để phát lệnh về
tốc độ cắt theo yêu cầu, thường tính theo đơn vị fit/phút hoặc
m/phút. Trong chế độ trực tiếp tính theo số vòng quay trong một
phút (r.p.m = rotations per minute) ứng với G97, từ lệnh S gồm có
4 con số dùng để phát lệnh về tốc độ quay trục chính gia tăng, tính
theo đơn vị vòng/phút, theo điều kiện của máy có sẵn.
Trong chế độ nạp tốc độ cố định (G96), từ lệnh S dùng để ấn định
một giới hạn tốc độ (tốc độ tối đa mong muốn của trục chính máy).
Để cài đặt giới hạn này, từ lệnh S được lập trình trong quan hệ với
G50.
T - Số hiệu dụng cụ cắt. Từ lệnh T được dùng với M06 để gọi dụng cụ
cắt theo yêu cầu gia công ở máy có bàn dao ma hiệu tự động và để
kích hoạt quá trình cài nạp dụng cụ.
M - Chức năng phụ trợ (thay dụng cụ, quay trục máy, dừng quay trục
máy, bật/tắt chất làm mát,v.v...). Một từ lệnh M dùng để khởi tạo
một thao tác phụ trợ khi gia công trên máy CNC, có thể được lập
trình kết hợp với một khối chương trình NC nào khác.
2.4. Cấu trúc chương trình gia công CNC – DENFORD.
Chương trình gia công CNC dựa trên cơ sở ứng dụng phần mềm
DENFORD có cấu truc tổng quát gồm 3 phần là : phần đầu phần thân và phần
cuối. Nội dung của tong phần như sau:
1. Phần đầu:
Phần đầu của chương trình gia công CNC – DENFORD gồm có các nội
dung là: khai báo về phôI, gốc phôI, dụng cụ gia công, số hiệu chương
trình.
Khai báo:
- Kích thước phôi:
+ Với máy phay/khoan: [Billet X..Y..Z..;
+ Với máy tiện: [Billet X..Z..;
- Gốc phôI (gốc chương trình):
+ Với máy phay/khoan: [Edgemove X0Y0Z0;
+ Với máy tiện: [X0Z0; {có thể không cần khai báo
gốc phôI tiện}.

11
 - Dụng cụ:
+ Với máy phay/khoan: [Tooldef T1 D10 Z0;
T2 D8 Z0;

+ Với máy tiện: [Tooldef T1; T2;

- Với số hiệu chương trình: Ví dụ O 0001;
2. Phần thân:
- Về điểm gốc máy R (Reference point), rồi về điểm gốc phôi:
+ Với máy phay/khoan: G91 G21 G28 X0 Y0 Z0;
+ Với máy tiện: G21 G28 U0 W0;
{Tọa độ gốc R là X0, Y0, Z0 (hoặc U0, W0), G28 là quay về điểm
gốc, G21 là Hệ đo lường Mét (mm), G91 là kích thước gia tăng
(tương đối)}.
- Chọn dao: M06 T01; {T01 là số hiệu dao, M06 là lệnh thay dao tự
động}.
- Về điểm gia công và cho trục chính máy quay:
+ Với máy phay/khoan:
G90 G00 X..Y..Z..M03;
+ Với máy tiện:
G00 X..Y..S..M03;
{M03: Lệnh mở máy cho trục dao quay hoặc quay trục chính,
S: Tốc độ quay của trục chính (vòng/phút),
X..Y..Z hoặc X..Z.. là tọa dộ dịch chuyển đến (đích),
G00 là chạy nhanh không cắt,
G90 là kích thước tuyệt đối (absolute)}.
- Tiến dao tới mặt gia công và cắt phôi:
+ Với máy phay/khoan: G01 Z..F..;
+ Với máy tiện: G01 X..Z..;
ỲG01: tiến thẳng, Z: tọa độ theo trục Z, X: tọa độ theo trục X, F:
lượng tỉến dao (mm/phút)Ỷ.
- Gia công song: lùi dao về vị trí an toàn (cách xa phôi)
+ Với máy phay/khoan: G00 Z25 M05;
+ Với máy tiện: G00 X..Z5 M05;
{G00: Chạy nhanh không cắt, Z.. hoặc X..Z..: Lùi dao tới vị trí cách
mặt phôiẶ.mm, M05: Dừng chuyển động quay của dao hay trục
chính}.
- Các câu lệnh gia công khác:
.. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. ..;
.. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. ..;
.. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. ..;
- Hoàn thành quá trình cắt và quay về điểm gốc R hoặc chuẩn bị thay
dao:
+ Với máy phay/khoan: G91 G28 X0 Y0 Z0;

12
 + Với máy tiện: G28 U0 W0;
{G91: Kích thước gia tăng (tương đối), G28: Trở về điểm gốc R, Tọa
độ điểm gốc là X0 Y0 Z0 hay U0 W0}.
3. Phần kết thúc:
M30; (Lệnh dừng và kết thúc chương trình gia công CNC).
2.5. Giải thích các lệnh ISO - NC - Code cơ bản.
- chuẩn tham chiếu của máy (maschine reference) G28/G30
Máy gia công NC có hệ tọa độ tham chiếu riêng (Maschine Reference
Coordinate System); từ đó mà đo được các chuyển dịch tối đa theo các trục
điều khiển. Hình sau đây cho biết vị trí của trục chính máy khoan/phay NC tại
chuẩn tham chiếu của máy theo các trục điều khiển X, Y và Z.
MÆt ph¼ng tham chiÕu
trôc X
G28
VÞtrÝtheo trôc X

VÞtrÝ
theo
trôc Y

(H×
nh chiÕu n»m)

Trôc
khoan/phay

G28

G30
VÞtrÝ
theo
trôc Z

Bµn m¸y phay/ khoan NC

(H×
nh chiÕu ®øng)

- Lập trình hệ tọa độ làm việc (word coordinate system programming)
G54..G59
Hệ tọa độ làm việc dùng để đặt điểm gốc của phôI gia công (điểm gốc
của chương trình gia công NC) trong quan hệ với hệ tọa độ tham chiếu của
máy gia công NC.
Các giá trị theo các trục X và Y được ding với các hệ tọa độ làm việc
G54..G49.

13
 Các giá trị tọa độ ứng với điểm gốc của phôI gia công đã được xác nhận
sẽ được nạp vào bộ nhớ dành cho hệ tọa độ làm việc. VIệc này được thực hiện
theo 2 cách như sau:
a) Nạp giá trị tọa độ điểm gốc của phôI gia công trực tiếp thông qua bàn
phím của máy gia công NC.
b) Nạp giá trị toạ độ điểm gốc của phôi gia công bằng một câu lệnh phù
hợp trong chương trình gia công NC. Câi lệnh này có dạng như ví dụ sau:
N10 G10 G90 L2 P01 X-275.0 Y-300.0;
(Chú thích: G10 L2 = Nạp dự liệu cài đặt về toạ độ làm việc.
P01 (WCS) = Xác định bộ nhớ của hệ toạ độ làm việc tương
ứng với G54,
ở đây: WCS (Work Co – ordinate System) là hệ toạ độ làm việc,
PO2 (WCS) = Xác định bộ nhớ của hệ toạ độ làm việc tương
ứng với G55, G56, G57, G58, G59).
G28 chuÈn tham chiÕu
theo trôc X vµ Y

Trôc X

£-T« £-T«
kÑp kÑp
Ph«i gia c«ng
(M/C (M/C
VICE) VICE)

§ iÓm gèc ph«i

-275 mm Trôc Y

(It is necessary to use a separate datum for each component).

Hình vẽ sau đây cho thấy là có 6 phôi (six component) cần được gia công
như nhau với cùng một chương trình NC, ví dụ với chương trình số 02015. Giá trị
toạ độ điểm gốc của từng phôi, sau khi được xác định sẽ được nạp vào chương
trình gia công NC phù hợp với hệ toạ độ máy cho trước. Trong trường hợp này, vị
trí của từng phôi 1..6 được bố trí theo các hệ toạ độ làm việc như sau trên bàn máy
gia công NC:
Phôi 1 = G54
Phôi 2 = G55

14
 Phôi 3 = G56
Phôi 4 = G57
Phôi 5 = G58
Phôi 6 = G59
-200,1

Ph«i 1 Ph«i 2 Ph«i 3

-300,2
-349,9

-150,1
-300,2
-450,1

Ph«i 4 Ph«i 5 Ph«i 6

-149,8

-300,1

-449,9

- Hiệu chỉnh bán kính dao (Cutter radius offset) G40/ G41/ G42
khả năng hiệu chỉnh (bù) bán kính dao khi điều khiển máy gia công tạo điều
kiện hiệu chỉnh quỹ đạo cắt đã được lập trình, thông qua các từ lệnh sau đây:
G41 - Hiệu chỉnh (bù) về bên trái theo hướng cắt (hướng dịch chuyển), Ỳoffset
applied to the LEFT, in the direction of traveỶ.
G42 - Hiệu chỉnh (bù) về bên phải theo hướng cắt (hướng dịch chuyển),
Ỳoffset applied to the RIGHT, in the direction of traveỶ.
G40 - Đặt chế độ hiệu chỉnh (bù) bán kính dao, Ỳoffset cutter radius offsetỶ.
Ghi nhớ: Khi bộ nhớ hiệu chỉnh (bù) được dùng cho cả hai chức năng là hiệu
chỉnh chiều dài và hiệu chỉnh bán kính dao thì cần theo quy ước là các
giá trị số hiệu từ 1 đến 20 là dành cho hiệu chỉnh về chiều dài dao, còn
từ 21 đến 32 là dành cho hiệu chỉnh về bán kính dao.
Những quy ước về hiệu chỉnh bán kính dao được nêu trong các tài liệu
hướng dẫn vận hành FANUC OPERATOR’S MANUAL.
Hình vẽ sau đây giải thích về chức năng hiệu chỉnh (bù) bán kinh dao
trái/phải (G41/ G42):

15
 G41 G42

Hu í ng dÞch chuyÓn
Hu í ng dÞch chuyÓn
(Hu í ng c¾t)
(Hu í ng c¾t)

Những quy định cần lưu ý:

1. Luôn luôn dùng và huỷ bỏ chức năng hiệu chỉnh bán kính dao ứng với một
dịch chuyển. (Always apply and cancel cutter radius compensation on a
move).
2. Khi dùng hoặc huỷ bỏ chức năng hiệu chỉnh bán kính dao thì (tốc độ/
lượng) dịch chuyển phải lớn hơn bán kính dụng cụ, (When applying or
cancelling radius compensation the movement must be larger than the tool
radius).
3. áp dụng và huỷ bỏ chức năng hiệu chỉnh bán kính dao 90 0 đối với chuyển
dịch đầu tiên và cuối cùng (nếu có thể), (Apply and cancel cutter radius 900
first move and finish).
- Nội suy cung tròn khi tiện (Cicular arc interpolation in turning) G02/ G03
Những lệnh sau đây sẽ điều khiển dao khi tiện dịch chuyển để cắt cung tròn
(bán kính cung không đổi):
Thứ
tự Dữ liệu phải nạp Lệnh
ý nghĩa của lệnh NC
lệnh cho lệnh NC NC
NC
G02 Cắt theo chiều kim đồng hồ (CW)
1 Chiều cắt
G03 Cát ngược chiều kim đồng hồ (CCW)
Toạ độ diểm cuối Toạ độ điểm cuối của cung tròn theo
của cung tròn, cho X..Z.. các trục điều khiển X và Z, kích
theo X và Z hoặc thước tuyệt đối (absolute).
là U và W, với giá
2 trị là kích thước Khoảng cách từ điểm đầu đến điểm
tuyệt đối cuối của cung tròn theo các trục điều
U..W..
(absolute) hoặc khiển U và W, kích thước gia tăng
kích thước gia (increment)
tăng (increment)
Khoảng cách và hướng từ điểm đầu
Toạ độ tâm cung
đến tâm cung tròn, luôn luôn là giá trị
3 so với điểm đầu I..K..
kích thước gia tăng (increment) ứng
cung
với bán kính cung tròn
Bán kính cung
4 R.. Giá trị bán kính cung tròn
tròn

16
 5 Tốc độ tiến dao F.. Tốc độ tiến dao dọc theo cung tròn

Hướng cắt thuận (CW) hoặc (CCW) với chiều kim đồng hồ còn thay đổi
theo hệ toạ độ phải hay trái, tuỳ theo vị trí của bàn dao tiện như sau:
X X

G03

Z Z Z Z

G02 G03

X X

Ph¶i Tr¸i

Bµn dao tiÖn

CL
Đu êng t©m m¸y tiÖn CL
(Center line)
Ph«i tiÖn Ph«i tiÖn Bµn dao tiÖn

§ iÓm cuèi cung trßn (X..Z..)

ĐiÓm ®Çu cung trßn (I..K..)

T©m cung trßn

K

Dấu của giá trị I và K phải phù hợp với chiều cắt thuận (CW) hoặc ngược
(CCW) chiều quay của kim đồng hồ.
Bán kính của cung tròn (arc radius) được xác định bằng từ lệnh NC gồm có
chữ cái R và giá trị con số kèm theo (ví dụ R25.0); thay cho từ lệnh mô tả toạ độ
đầu cung tròn so với điểm đầu (dùng chữ cái I và K, ví dụ I10.0 K5.0). Khi sử
dụng về bán kính cung tròn (R) thì câu lệnh NC sẽ là:
G02 X..Z..R..F..; Ỳhoặc: G03 X..Z..R..F..;Ỷ.
Khi sử dụng I và K thì câu lệnh NC sẽ là : G02 Ỳhoặc G03ỶX..Z..K..F..;
Cần chú ý hai loại cung tròn thường gặp là: Cung tròn nhỏ hơn 180 0 và
cung tròn lớn hơn 1800.
Đối với cung tròn nhỏ hơn 180 0 thì có thể chỉ cần gia công với một câu lệnh
(block) NC, ví dụ:
G91 G02 Z60.0 X20.0 R50.0 F300.0;
Đối với cung tròn lớn hơn 1800 thì có thể cần gia công với nhiều câu lệnh
(bock) NC hơn.
Chú ý:
Các câu lệnh I0 và K0 có thể xoá bỏ.
Khi cả hai lệnh X(U) và Z(W) bị bỏ qua; hoặc khi điểm cuối của cung tròn bị

17
khống chế tại toạ độ đúng như điểm đầu của nó (điểm đầu cung trùng với điểm
cuối cung); và nếu tâm cung tròn được phát lệnh với I và K thì sẽ tạo ra một cung
tròn đầy (cung 3600), nghĩa là tạo một đường tròn.
Khi dùng đồng thời các lệnh I, K và R thì cung tròn được tạo trước hết với lệnh
R và bỏ qua lệnh I và K.
- Nội suy cung trong trên máy phay (CIRCULAR ARC INTERPOLATION IN
MILLING) G02/ G03
Điểm cuối của cung tròn được mô tả bằng địa chỉ (address) gồm các chữ
(absolute) ứng với từ lệnh G90 hoặc là gia tăng/ tương đối (increment) ứng với từ
lệnh G91. Đối với giá trị gia tăng / tương đối (increment) toạ độ điểm cuối của
cung tròn được quan sát từ điểm đầu cung tròn.
Tâm cung tròn được mô tả bằng địa chỉ với chữ cái I (theo chiều song song với
trục X) và J (theo chiều song song với trục Y) khi gia công cung tròn trên mặt
phẳng cắt XY (ứng với từ lệnh chọn mặt phẳng cắt là G17), hoặc với cặp chữ cái I
và K (trục K song song với trục Z) khi gia công cung tròn trên mặt phẳng cắt XZ
(ứng với từ lệnh chọn mặt phẳng cắt G18), hoặc với cặp chữ cái J và K khi gia
công cung tròn trên mặt phẳng cắt YZ (ứng với từ lệnh chọn mặt phẳng cắt G19).
Giá trị con số đứng sau các chữ cái I, J, K cho biết khoảng cách của tâm
cung so với điểm đầu cùng. Đó luôn luôn là giá trị gia tăng/ tương đối
(increment) cho dù là lệnh G90 hay G91.
§ iÓm cuèi cung trßn (X..Y..)

G03 Y

G03
G02

§ IÓm ®Çu cung trßn X

T©m cung trßn

(I..J ..) K

Dấu của giá trị con số đứng sau các chữ cái I, J, K phải phù hợp với chiều cắt
khi gia công (ứng với G02 hoặc G03); ví dụ như hình trên: chiều cắt ứng với G03
(Cắt theo chiều ngược với chiều quay kim đồng hồ) thì giá trị con số đứng sau các
chữ cái I và J đều là âm, nghĩa là câu lệnh nội suy cung tròn ở hình trên là:
G03 X..Y..I-..J-..F..;
Trong đó: X..Y.. là toạ độ điểm cuối cung tròn; I..J.. là vị trí tâm cung so với
điểm đầu cung tròn, F.. là lượng tiến dao khi cắt cung tròn.
Khi cung tròn nhỏ hơn 3600 có thể dùng từ lệnh về bán kính cung tròn với
chữ cái R và giá trị con số ứng với kích thước bán kính cung tròn thay cho I, J,
K; ví dụ: câu lệnh trên có thể viết với R như sau:
G03 X..Y..R..F..;
Khi cung tròn có giá trị tới 1800 thì con số đứng sau chữ cái R có giá trị
(thiếu)

18
 Cung tròn đầy 3600 chỉ dùng I, J, K (tuỳ theo mặt phẳng gia công XY, YZ),
không dùng R.
Hình học của chi tiết có khí được tạo ra nhờ chuyển động tương đối giữa dụng
cụ và phôi trên máy gia công NC. Các chuyển động tạo hình này phụ thuộc vào
khả năng về công suất vắtvà hệ điều khiển NC của máy gia công. Những chuyển
động cần thiết đó phải được mô tả rõ ràng trong chương trình gia công NC ứng với
từng chi tiết gia công.
Bản vẽ chi tiết cơ khí là cơ sở để lập chương trình gia công NC cho chi tiết.
Bản vẽ này mô tả chi tiết cơ khí cần gia công về mặt hình học. Các kích thước chi
tiết gia công cần được ghi theo cách phù hợp nhất với quá trình gia công trên máy
NC.
Trong chương trình gia công NC cần chỉ rõ là các kích thước gia công được
ghi theo hệ Mét (đơn vị đo là Mi-Li-Mét, mm) với từ lệnh NC tương ứng là
(thiếu), hoặc là theo hệ Anh (đơn vị đo là inch) với từ lệnh NC tương ứng là
G20.
Các kích thước trên bản vẽ chi tiết gia công cần được ghi hợp lý, tạo điều kiện
thuận lợi cho người lập trình gia công NC xác định tốt các điểm mốc, các điểm
chuẩn và có thể chuyển đổi trực tiếp biên dạng hình học của bản vẽ chi tiết thành
một chương trình gia công NC. Có khi người lập trình gia công NC cho chi tiết
theo yêu cầu phải lập bảng để ghi nhận các giá trị toạ độ của những điểm khó xác
định về mặt hình học, như các điểm trên một biên dạng cong phức tạp của bề mặt
gia công lồi hoặc lõm có bán kính cong thay đổi bất kỳ.
Ngày nay, các hệ điều khiển CNC hiện đại và các ngôn ngữ lập trình gia công
CNC cao cấp là công cụ hỗ trợ rất có hiệu quả đối với người lập trình gia côngNC
khi biểu diễn các biên dạng gia công phức tạp, bằng cách tính toán tự động các
(thiếu) điểm và các điểm tiếp tuyến. cách đó được gọi là phép nội suy tự động.
Tóm lại, bản vẽ chi tiết cơ khi gia công trên máy CNC cần được ghi kích thươc
stheo hai cách là:
Cách 1: Ghi kích thước tuyệt đối (absolute); nghĩa là kích thước có chung các
gốc kích thước (thường là điểm không của phôi gia công W). Từng
kích thước cho biết khoảng cách từ điểm không (W). Lập trình gia
công NC theo kích thước tuyệt đối được thể hiện qua từ lệnh NC là
G90 trong chương trình gia công NC ứng với từng chi tiết gia công.
Cách này có ưu điểm là: sai số của một kích thước không có ảnh
hưởng gì đến các kích thước khác trên chi tiết gia công, không có
dung sai tích luỹ nên chi tiết có kích thước ổn định, khi thay đổi một
kích thước sẽ không có ảnh hưởng gì đến các kích thước khác còn lại
của chi tiết.
Cách 2: Ghi kích thước tương đối/ gia tăng (increment) ; nghĩa là ghi các kích
thước nối tiếp nhau. Kích thước tổng cộng được tính bằng tổng các
kích thước nối (thiếu) biệt trên một chi tiết gia công, các đoạn chương
trình NC tương ứng có thể được truy cập lại có hiệu quả mà không
phải dịch chuyển toạ độ. Nhược điểm của cách này là khi có một kích

19
 thước sai sẽ ảnh hưởng đến các kích thước khác trên chi tiết gia công.

580

250

300 560 720 960

§ iÓm kh«ng cña ph«i (W)

C¸ch 1
330
250

300 260 360 270

§ iÓm kh«ng cña ph«i (W)

C¸ch 2
Chú ý:
- Các bản vẽ chi tiết gia công trên máy CNC không nhất thiết chỉ dùng một
trong hai cách ghi kích thước như trên, mà có thể áp dụng kết hợp linh hoạt cả hai
cách để có hiệu quả hơn; trong chương trình gia công NC có thể chuyển giữa hai
từ lệnh G90 và G91 khi cần thiết.
- Trong chương trình gia công NC phải khai báo rõ kích thước phôi gia công
(thiếu).
- Một số ví dụ về nội suy cung tròn trên máy phay CNC – DENFORD.
Ví dụ 1: Gia công vòng tròn (3600) trên một phôi dạng tấm (dài 200, rộng 100,
dầy 30) với dao phay ngón có lưỡi cắt mặt đầu và đường kính dao là 3 mm, tâm
của vòng tròn ở chính giữa phôi:

A B

Y50
R30

X100

[Billet X200 Y100 Z30;

20
 [Edgemove X0 Y0 Z0;
[Tooldef T01 D3 Z0;
O2001;
G21;
G91 G28 X0 Y0 Z0;
M06 T01;
G90 G00 X130 Y50 Z10;
S2000 M03;
G01 Z-2 F70;
G03 X130 Y50 I-30 J0 F40;
(hoặc G02 X130 Y50 I-30 J0 F40;)
G00 Z10 M05;
G91 G28 X0 Y0 Z0;
M30;
0
Ví dụ 2: Gia công cung tròn 270 trên một phôi dạng tấm (200x100x30mm) với
các điều kiện gia công như ở ví dụ 1, cắt cung tròn từ A đên B:

Y50 A B

R30

X100

[Billet X200 Y100 Z30;

[Edgemove X0 Y0 Z0;
[Tooldef T01 D3 Z0;
O2002;
G21;
G91 G28 X0 Y0 Z0;
M06 T01;
G90 G00 X130 Y50 Z10;
S2500 M03;
G01 Z-2 F70;
G03 X100 Y20 I-30 J0 F40;
G00 Z10 M05;
G91 G28 X0 Y0 Z0;
M30;
Ví dụ 3: Gia công nửa vòng tròn trên phôi có kích thước và điều kiện cắt như ở
các ví dụ 1 và 2, gia công theo chiều thuận và ngược với chiều quay của kim
đồng hồ:

21
 R30

Y50 A B

X100

.........................................
O2003;
G21;
G91 G28 X0 Y0 Z0;
M06 T01;
G90 G00 X130 Y50 Z10;
S2500 M03;
G01 Z-2 F70;
G03 X70 Y50 I-30 J0 F40;
G00 Z10 M05;
G91 G28 X0 Y0 Z0;
M30;
- Một số khái niệm mở rộng
- Spline Interpolation là phép nội suy để tạo đường cong phức tạp với hàm số
toán học bậc cao, nhằm gia công các bề mặt phức tạp như cánh tur – bin, mảnh vỏ
máy bay, lòng khuôn. Hiện nay dùng trực tiếp các dữ liệu CAD trên cơ sở toán
Spline, ví dụ như dùng hệ NURBS (Non Uniform Rational B-Splines) là hệ dữ
liệu CAD về các bề mặt đặc biệt ứng với hàm số toán học bậc cao B-Spline.
- Cycle (chu trình) là tiến trình cố định của một số bước công nghệ, được nhớ
trong hệ CNC và được truy cập thông qua các chức năng G và M đã được lập
trình; được thực hiện lặp lại bằng cách thay đổi giá trị của các thông số đặc trưng;
ví dụ: chu trình (cycle) ta-rô ren, chu trình khoan sâu, chu trình thay dao, chu trình
thay bệ/ phiếm gá phôi, chu trình đo kiểm.. ..
- Macro (Vĩ lệnh) là các chương trình được lưu giữ lâu dài; ví dụ: chu trình
khoan, chu trình phay .. .., được thay đổi và bổ xung các dữ liệu cần thiết (giá trị
các thông số có thê thay đổi được), được truy cập (gọi ra) và thực hiện tuỳ ý.
MACRO còn được gọi là chương trình thứ cấp (sub program), chương trình
con với thông số thay đổi.
- Offset là Hiệu chỉnh điện tử (Electronical compensation) đối với phôi, dao
đê giảm khâu điều chỉnh cơ khí.
- Reset là chức năng của đầu rò cảm biến để xoá các dữ liệu hiện thời trong bộ
nhớ và đặt giá trị 0 ở bộ nhớ, do kỹ thuật viên của hãng chế tạo máy CNC thực
hiện.
- Scan là Dò hoặc Quét trên bề mặt vật thể với đầu rò cảm biến (sensor) hoặc
tia LASER, đồng thời ghi nhớ các trị số về toạ độ của các điểm đã rò hoặc đã quét
qua để tái tạo lại hoặc phóng to, thu nhỏ tuỳ ý bề mặt vật thể; cần có bộ nhớ với
dung lượng lớn trong hệ CNC.
- Slope là Cài đặt tác động tăng hoặc hãm các trục NC để tránh va đập khi gia

22
công.
- Stereo Lightography (Rapid Prototyping) là Công nghệ tạo mẫu nhanh từ
các dữ liệu CAD dưới tác động của tia LASER cực tím (ultra violet LASER). Dữ
liệu CAD dưới tác động của tia LASER cực tím sẽ tạo ra một lòng khuôn số hoá.
Chất có khả năng kết đông dưới tác động của tia LASER cực tím sẽ đông đặc lại
trong lòng khuôn đó và tạo ra hiện vật chỉ trong vài giờ. Bước đầu, vật liệu kết
đông có thành phần bột giấy hoặc chất dẻo thuỷ tinh. Ngày nay chất kết đông có
(thiếu)

-CÁC CHU TRÌNH GIA CÔNG (CYCLES)

1. Chu trình gia công hốc tròn trên máy phay DENFORD-NOVAMIL (Circular
Pocketing) G170/G171
Khi gia công một hốc tròn có đường kính hốc lớn hơn nhiều so với đường kính
dao phay trên máy phay CNC có thể thực hiện như sau: trước hết cắt thẳng xuống
phôi ở toạ độ tâm gốc tròn, rồi lặp đi lặp lại phép nội suy cung tròn 3600 tạo ra các
vòng tròn đồng tâm nhau và có đường kính tăng dần đường kính hốc tròn cho đến
khi đạt giá trị đường kính yêu cầu. Để đơn giản khâu lập trình NC gia công hốc
tròn, phần mềm DENFORD đã tạo lập chu trình (cycle) với cặp từ lệnh NC là
G170/G171.

-Nhập dữ liệu cho G170:

R Điểm gốc (R point) R là vị trí của dao khi bắt đầu chu trình, ví dụ R0 là vị
trí dao cắt khi bắt đầu cắt (dao chạm vào mặt trên phôi),
{R=position of tool to start cycle i.e. 0(surface of job)},
P P=0 cho cắt thô (rough), P=1 cho cắt tinh (finish),
Q Lượng gia tăng theo trục Z (Z increment), Trị số của Q luôn là dương (+),
X Toạ độ tâm túi tròn theo trục X (Pocket centre X),
Y Toạ độ tâm túi tròn theo trục Y (Pocket centre Y),
Z Toạ độ đáy túi tròn theo trục Z (Pocket base Z), Z có giá trị âm
I Cắt tinh mặt thành bên túi tròn (Side finish allowance),
K Bán kính túi tròn (radius), trị số của K là dương tức là cắt theo chiều kim
đồng hồ (CW), trị số của K là âm tức là cắt theo chiều ngược kim đồng hồ
(CCW),
Các giá trị Q,I,J không xét đến khi cắt tinh (finishing : P=1)

-Nhập dữ liệu cho G171:

P Bề rộng cắt, tính theo % đường kính dao (cut width percentage),
S Trị số vòng quay n khi cắt thô (roughting spindle speed),
R Lượng tiến dao khi cắt thô theo trục Z (rough feed Z),
F Lượng tiến dao khi cắt thô theo XY (rough feed Xy),
B Tốc độ trục chính khi cắt tinh (finish spindle speed),
J Lượng tiến dao khi cắt tinh (finish feed)

23
-Cấu trúc của chu trình G170/G171 như sau:
G170 R…P…Q…X…Y…Z…I…J…K…;
G171 P…S…R…F…B…J…;
-Ví dụ: Gia công hốc tròn ở giữa tâm phôi phẳng (X75 Y90 Z30) với đường kính
48 mm, sâu 6 mm dùng chu trình G170/G171, khi điểm gốc phôi ở chính giữa
phôi:
[Billet X75 Y90 Z30;
[Edgemove X-37,5 Y-45.0;{Điểm gốc phôi (điểm góc trái dưới) so với
điểm tâm phôi}
[Tooldef T1 D6 Z0; {Số hiệu dao, đường kính dao, vị trí đỉnh lưỡi cắt
theo trục Z}
G0002;
G91 G21 G28 X0 Y0 Z10 S3000 M03;
G01 Z0 F300;
{Có thể cắt hốc tròn theo các phương án : cắt thô (roughing) hoặc cắt thô
+ cắt tinh (roughing and finishing), hoặc cắt tinh một bước (one step
finishing cycle) như sau:
-Cắt thô (roughing program):
G170 R0 P0 Q3 X0 Y0 Z-6 I0 J0 K-24;
G171 P75 S3000 R75 F250 B3500 J200;
-Cắt thô và cắt tinh (roughing and finishing program):
G170 R0 P0 Q3 X0 Y0 Z-6 I0.5 J0.1 K-24;
G171 P75 S3000 R75 F250 B3500 J200;
-Cắt tinh một bước (one step finishing cycle):
G170 R0 P1 Q3 X0 Y0 Z-6 I0.5 J0.1 K-24;
G171 P75 S3000 R75 F250 B3500 J200;}
G00 Z25 M05;
G91 G28 X0 Y0 Z0;
M30

24
2. Chu trình gia công hốc vuông trên máy phay DENFORD-NOVAMIL
(Rectangular Pocketing) G172/G173
Khi gia công một hốc vuông hoặc hốc hình chữ nhật trên máy phay CNC theo
cách sau: trước hết cắt thẳng xuống phôi ở giữa tâm phôi, sau đó lặp lại phép nội
suy đường thẳng (G01) có đổi hướng cắt lien tục tạo ra các hình vuông hoặc hình
chữ nhật có kích thước theo 3 chiều X, Y, Z tăng dần cho đến khi tạo được hốc
vuông hoặc chữ nhật có các kích thước dài rộng và sâu yêu cầu. Phần mềm
DENFORD đã tạo lập chu trình gia công hốc vuông (Rectangular Pocketing)
R172/G173 để hỗ trợ gia công NC trên các máy phay tương ứng.

-Nhập dữ liệu cho G172:

I Chiều dài lỗ vuông theo X (Pocket X length),
J Chiều dài lỗ vuông theo Y (Pocket Y length),
K Bán kính góc lỗ (Radius of Corner roundness),
P P=0 cắt thô (0=roughing), P=1 cắt tinh (1=finish),
Q Lượng gia tăng chiều sâu lỗ vuông theo Z (Pocket Z increment),
R Vị trí điểm gốc R theo giá trị tuyệt đối Z (absolute Z ‘R’ point),
X Toạ độ góc của lỗ vuông theo trục X (Pocket corner X),
Y Toạ độ góc của lỗ vuông theo trục Y (Pocket corner Y),
Z Chiều sâu của lỗ vuông (vị trí đáy túi theo giá trị tuyệt đối Z)
{absolute Z base of pocket}.

-Nhập dữ liệu cho G173:

I Cắt tinh mặt thành của lỗ vuông (Pocket Side finish),
K Cắt tinh mặt đáy của lỗ vuông (Pocket Base finish),

25
 P Bề rộng cắt tính theo % so với đường kính dao,
(Cut width percentage),
T Số hiệu dao gia công lỗ vuông (Pocket Tool),
S Tốc độ quay của trục dao khi cắt thô
(Spindle Speed for roughing)
R Lượng tiến dao theo trục Z khi cắt thô (roughing feed for Z),
F Lượng tiến dao trong mặt phẳng ZY khi cắt thô (roughing feed XY),
B Trị số vòng quay của trục dao khi cắt tinh (finishing spindle speed),
J Lượng tiến dao khi cắt tinh (finishing feed),
Z Độ cao an toàn theo trục Z, phía trên điểm gốc R, để lùi dao lên cách mặt
trên của tấm phôi một khoảng an toàn,ví dụ : Z = 5 mm, (Safety Z, above
‘R’ point),

-Cấu trúc của chu trình G172/G173 theo quy định như sau:
G172 I…J…K…P…Q…R…X…Y…Z…;
G173 I…K…P…S…R…F…B…J…Z;
-Ví dụ: Gia công lỗ vuông ở chính giữa tấm phôi (X75 Y90 Z30) với kích thước lỗ
vuông 50x50x6 mm dùng chu trình G172/G173, khi điểm của gốc là điểm giữa
của mặt trên phôi:
[Billet X75 Y90 Z30;
[Edgemove X-37,5 Y-45.0;
[Tooldef T1 D6 Z0;
O1000;
G91 G21 G28 X0 Y0 Z0;
M06 T1;
G90 G00 X0 Y0 Z10 S3000 M03;
G01 Z0 F300;
{Có thể cắt hốc tròn theo các phương án : cắt thô (roughing) hoặc cắt thô
+ cắt tinh (roughing and finishing), hoặc cắt tinh một bước (one step
finishing cycle) cụ thể là:
-Cắt thô (roughing program):
G172 I-50 J-50 K0 P0 Q3 R0 X-25 Y-25Z-6;
G173 I0 K0 P75 T1 S3000 R75 F250 B3500 J200 Z5;
-Cắt thô và cắt tinh (roughing and finishing program):
G172 I-50 J-50 K0 P0 Q3 R0 X-25 Y-25 Z-6;
G173 I0.5 K0.1 P75 T1 S3000 R75 F250 B3500 J200 Z5;
-Cắt tinh một bước (one step finishing cycle):
G172 I-50 J-50 K0 P1 Q3 R0 X-25 Y-25 Z-6;
G173 I0.5 K0.1 P75 T1 S3000 R75 F250 B3500 J200 Z5;}
G00 Z25 M05;
G91 G28 X0 Y0 Z0;
M30;

26
3. Các chu trình khoan trên máy phay DENFORD-NOVAMILL
G83,G73,G84,G81/G82,G74
-Chu trình khoan G83 (G83 Peck Drilling Cycle)
G83 X…Y…Z…Q…R…K…F
X,Y Toạ độ tâm của lỗ khoan theo trục X,Y;
Z Độ sau của lỗ khoan (toạ độ đáy của lỗ khoan theo
phương Z), nếu tính từ mặt trên của phôi thì Z có giá trị âm,
Q Chiều sâu ứng với mỗi lần cắt vào phôi theo trục Z,
(ví dụ : Q = 3 mm),
R Khoảng lùi dao an toàn sau mỗi lần cắt theo trục Z,
(ví dụ : R = 2 mm),
F Lượng tiến dao (Feed), ví dụ F = 200 mm/phút.

Ví dụ : …………………………………..;
M06 T03;
S2000 M03;
G90 G00 X10 Y10 Z10;
G83 G99 X10 Y10 Z-20 Q3 R2 F200;
X20;
G98 X30;
G80;

27
 …………………………………..;

-Chu trình khoan G73 (G73 High Speed Peck Drilling)

G73 G99 X…Y…Z…P…Q…R…F
với P là Thời gian dừng tạm thời theo đơn vị 10-3 giây (Mi-li giây),
Ví dụ:
………………………………..;
M06 T03;
S2500 M03;
G90 G00 X10 Y10 Z10;
G73 G99 X10 Y10 Z-20 P500 Q3 R2 F200;
X20;
X80;
G80;
………………………………..;

28
 Chu trình ta-rô ren G84 (G84 Tapping Cycle)
G84 X…Y…Z…R…P…;
X,Y Toạ độ đáy lỗ ren theo trục X và Y;
Z Toạ độ đáy lỗ ren theo trục Z, trị số của Z là âm,
R Chiều cao lùi dao lên ở mỗi lần cắt để thoát phôi;
F Lượng tiến dao theo trục Z (Feed) tính theo mm/phút,

Ví dụ: …………………………..;
M06 T03;
S250 M03;
G90 G00 X10 Y10 Z10;
G84 G00 X10 Y10 Z-20 R5 F250;
X20;
G98 X30;
G80;
……………………………….;

29
-Chu trình khoan G81/G82(G81/G82 Drilling Cycle, Spot Boring Cycle)
Hai chu trình khoan này đều có chế độ dừng dao tạm thời (dwell) khi dao cắt
tới đáy lỗ với từ lệnh P… đặt sau từ lệnh Z…; giá trị con số đứng sau P là theo
đơn vị mi-i giây
G81{hoặc G82} G99 X…Y…Z-…R…K
Ví dụ : …………………………….;
G90 G00 X30 Y20 Z10;
G81 G99 X30 Y20 Z-10 R2 F200;
X40;
G98 X60;
G80;
……………………………..;

30
 Chu trình khoan G74 (G74 Left Hand Tapping Cycle)
Đây là chu trình ta-rô ren trái với khối lệnh NC sau đây:
G74 X…Y…Z-…R…P…K…;
Ví dụ ……………………………….;
M06 T04;
S200 M04;
G90 G00 X00 Y20 Z10;
G99 G74 X20 Y20 Z-10 R5 F300;
G80;
…………………………………;

4)-Các Chu trình gia công trên máy tiện DENFORD-MIRAC

-Chu trình tiện mặt đầu G94 (G94 Facing Cycle))
G94 X…Z…R…F…;
X,Z Toạ độ điểm cuối cùng của đường cắt (Final cutting position) theo trục
X và Z;
R Khoảng cách gia tăng từ điểm bắt đầu cắt so với điểm cuối của đường
cắt theo trục Z, có thể không cần R khi cắt song song với trục X
(incremental distance to start of cut from final cutting position. This R
function can be omitted for cuts parallel to the X axis)
F Lượng tiến dao (mm/vòng)

Ví dụ ……………………………….;
G00 X130.00 Z2.0;
G94 X20.0 Z-5.0 F0.3;
……………………………….;

31
Ví dụ : …………………………………..;
G00 X130.00 Z2.0;
G94 X20.0 Z-10.0 R-22.5 F0.3;
…………………………………..;
{The sign of R depends on the direction of the taper}

32
-Chu trình tiện ngoài G90 (G90 Turning Cycle).
G90 X…Z…R…F…;
X,Z Toạ độ điểm cuối của đường cắt theo các trục X và Z
(Final Cutting Position),
R Khoảng cách gia tăng từ điểm bắt đầu cắt so với điểm cuối của
đường cắt theo trục Z, có thể không cần R khi cắt song song với
trục X (incremental distance to start of cut from final cutting
position. This R function can be omitted for cuts parallel to the X
axis)
F Lượng tiến dao (mm/vòng)

Ví dụ …………………………….;
G00 X44.0 Z2.0;
G90 X30.0 Z-50.0 F0.09;
……………………………;

33
Ví dụ: ……………………………;
G00 X44.0 Z2.0;
G90 X36.0 Z-20.0 R-2.2 F3;
…………………………….;

-Chu trình tiện ren G92 (Canned Cycle (92)-Threading)

G92 X…Z…F…;
Ví dụ …………………………….;
M06 T05;
M13 G00 X50.0 Z7.0;
G92 X39.35 Z-45.0 F2.0;

34
 X38.954;
X38.65;
…………………………….;

-Chu trình tiện thô G71 (Stock Removal Turning G71)

Chu trình này dùng để cắt vật liệu tạo ra bề mặt yêu cầu. Bề mặt gia công được
tạo ra theo các khối lệnh (blocks) của chương trình NC. Chu trình G71 chủ
yếu dùng cho phôi thanh và vật liệu đặc, trong trường hợp chuyển động cắt
chủ yếu thực hiện theo trục X.
G71 U…R…;
G71 P…Q…U…W…F…;
U X axis stock allowance for finishing (diameter),
R Tool relief amount,
S Sequence number of the first block defineing the
contour
(Số thứ tự của khối lệnh đầu tiên cho bề mặt gia
công)
Q Sequence number of the last block defineing the
contour
(Số thứ tự của khối lệnh cuối cùng cho bề mặt gia
công)
W Z axis stock allowance for finishing (length),
F Tốc độ tiến dao (mm/vòng) cho cắt thô
(Feed rate for roughing cycle)

Ví dụ: ………………………….;
G00 X42.0 Z2.0;

35
 G71 U1.5 R1;
G71 P70 Q160 U1.0 Ư1.3 F0.075;
G01 X10;
Z-5 F0.1;
X15 Z-12;
X20 Z-15;
Z-27;
G02 X26 Z-30 R3;
…………………………..;

-Chu trình tiện thô mặt đầu G72 (G72 Stock Removal Facing)
Chu trình này tương tự như G71 và dùng khi hướng cắt chủ yếu là theo trục Z.
G72 W…R…;
G72 P…Q…U…W…F…;
Ví dụ …………………………;
M06 T08;
G00 X40 Z2.0;
G72 W1.0 R1;
G72 P70 Q130;
G00 Z-20;
G01 X40.0;
X30.0 Z-15;
X25;
G02 X20.0 Z-10 R5;
G01 X18.0;
X2.5 Z0;
…………………………;

36
-Chu trình tiện G70 (G70 Finishing Cycle)
G70 P…Q…

-VÍ DỤ VỀ LẬP TRÌNH GIA CÔNG CNC-DENFORD

-Ví dụ 1:
Lập chương trình gia công cho chi tiết từ phôi thép có dạng tấm,
với kích thước và các bề mặt gia công như hình vẽ; chi tiết được gia công trên
trung tâm phay/ khoan CNC-DENFORD-NOVALMILL và cần có lỗ sâu
6mm, rãnh sâu 2 mm

37
[Billet X150 Y100 Z30;
[Edgemove X0 Y0 Z0;
[Tooldef T1D12Z0;
T2 D4 Z0;
T3 D8 Z0;
T4 D10 Z0;
P1000;
G21;
G91 G28 X0 Y0 Z0;
M06 T1;
G90 G00 X20 Y68 Z10 S2000 M03;
G01 Z0 F100;
G01 Z-6 F100;
G00 Z25 M05;
G91 G28 X0 Y0 Z0;
M06 T02;
G90 G00 X50 Y50 Z10 S2500 M03;
G01 X0 F100;
G01 Z-2 F70;
G01 X100;
G00 Z25 M05;
G91 Z25 M05;
G91 G28 X0 Y0 Z0;
M06 T3;
G90 G00 X120 Y65 Z10 S2000 M03;
G01 Z0 F100;
G01 Z-6 G80;
G00 Z25 M05;
G91 G28 X0 Y0 Z0;
M06 T4;
G90 G00 X75 Y15 Z10 S1500 M03;
G01 Z0 F100;
G01 Z-6 F100;
G00 Z25 M05;
G91 G28 X0 Y0 Z0;
M30;

-Ví dụ 2:
Gia công chi tiết dạng tròn như hình vẽ, từ phôi nhôm thanh trụ
đặc có chiều dài 70 mm, đường kính phôi là 25mm trên máy tiện CNC-
DENFORD-MIRAC có sử dụng các chu trình tiện (turning cyclé), Chi tiết
phải có chiều dài là 30 mm, đường kính lớn nhất là 24 mm, đường kính nhỏ
nhất là 8 mm. Dụng cụ cắt là dao tiện thường (T01) và dao cắt đứt (T03). Phôi

38
gá trên mâm cặp.

[Billet X25 Z70;

[Tooldef T01;
T03;
O1001;
G99 G21 G40 G97 S2500 M13;
G28 UO W0;
M06 T01;
G00 X26 Z2;
G01 Z0 F0.2;
X-1 F0.1;
G00 X25 Z1;
G71 U1.5 R0.5;
G71 P1 Q2 U1 W1.0 F0.125;
N1 G00 X8;
G01 Z-10 F0.1;
G02 X16 Z-14 R4.0;
G01 Z-20;
G03 X24 Z-24 R4.0;
G01 Z-30;
N2 X25;
G28 U0 W0;
M06 T03;
G00 X25 Z1;
G70 P1 Q2;
G28 U0 W0;

39
M06 T03 S2000;
G00 X26 Z-30;
G70 P1 Q2;
G28 U0 W0;
M06 T03 S2000;
G00 X26 Z-30;
G01 X-2 F0.075;
G00 X26;
G28 U0 W0;
M30;

40
 CHƯƠNG 5
ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG VÀ ỨNG DỤNG KỸ THUẬT GIA
CÔNG NC, CNC

5.1 Độ chính các gia công trên máy NC,CNC

5.1.1 Tổng quát về độ chính xác và sai số gia công trên máy NC,CNC
Độ chính xác gia công của chi tiết cơ khí là mức đọ giống nhau về
hình học, về tính chất cơ lý của lớp bề mặt trên chi tiết đã được gia công so với chi
tiết theo bản vẽ thiết kế.
Trong thực tế không thể nào chế tạo được chi tiết cơ khí tuyệt đối
chính xác : nghĩa là tạo ra chi tiết hoàn toàn phù hợp về hình dạng, kích thước và
tính chất cơ lý theo yêu cầu. Kể cả khi gia công một loạt chi tiết trong cùng một
điều kiện xác định, mặc dù những nguyên nhân sinh ra sai số của mỗi chi tiết là
giống nhau, nhưng sai số tổng cộng trên tưng chi tiết lại khác nhau. Sở dĩ có hiện
tượng như vậy là do tính chất khác nhau của các sai số thành phần. Một sai số xuất
hiện trên từng chi tiết của cả loạt có giá trị cố định hoặc thay đổi theo quy luật nhất
định. Những sai số này được gọi là sai số hệ thống cố định hoặc sai số hệ thống
thay đổi. Ngoài ra còn có loạt sai số mà giá trị của nó xuất hiện trên từng chi tiết
lại không theo một quy luật nào cả, được gọi là sai số ngẫu nhiên.
Như vậy, kích thước thực của mỗi chi tiết trong một loạt là khác
nhau, khác nhau cả với kích thước điểu chỉnh sẵn và kích thước lập trình, giá trị
của kích thước thực tế dao động trong một giới hạn nào đó.
Sai số hệ thống cố định khi gia công trên máy NC, CNC thường do
những nguyên nhân sau:
-Sai số lý thuyết của phương pháp gia công (phương pháp cắt)
-Sai số chế tạo của máy, đồ gá, dụng cụ gia công,
-Biến dạng của phôi gia công,
-Sai số chuẩn bị chương trình, sai số lập trình NC (sai số tính toán toạ độ
từng điểm dịch chuyển của quỹ đạo cắt, ví dụ : sai số nội suy, sai số xấp
xỉ hoá,…),

Sai số hệ thống thay đổi khi gia công trên máy NC, CNC thường do
những nguyên nhân sau đây:
-Tính chất vật liệu gia công không đồng đều, ví dụ : chỗ cứng quá, chỗ
lại mềm quá,…
-Lượng dư gia công không đồng đều,
-Vị trí phôi gia công bị thay đổi gây ra sai số đặt phôi,
-Sự thay đổi của ứng suất dư trong vật liệu phôi,
-Dụng cụ cắt (dao) được gá đặt nhiều lần.
-Dao động nhiệt do sự thay đổi của chế độ cắt gọt,
-Sai số phục hồi chương trình.

41
5.1.2 Phân tích tổng quát những nguyên nhân chính gây ra sai số gia
công trên máy NC,CNC
5.1.2.1 Sai số do biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ
Hệ thống công nghệ gồm : máy, đồ gá, dụng cụ cắt và phôi gia công.
Hệ thống này không phải cứng vững tuyệt đối mà ngược lại, khi có ngoại lực tác
động nó sẽ bị biến dạng đàn hồi và biến dạng tiếp xúc. Những biến dạng của hệ
thống công nghệ sẽ gây ra sai số kích thước và sai số hình dạng hình học của chi
tiết gia công. Để khảo sát và đánh giá ảnh hưởng của biến dạng đàn hồi trong hệ
thống công nghệ đến độ chính xác gia công thường phải dung phương pháp thực
nghiệm và xét cụ thể từng yếu tố ảnh hưởng như : độ cứng vững của hệ thống
công nghệ, dao cùn, sai số của phôi gia công.
a) Sai số gia công do ảnh hưởng của độ cứng vững trong hệ thống công
nghệ có những nguyên nhân cụ thể là : biến dạng của đồ gá, biến dạng
của phôi, biến dạng của dao và ổ gá dao.
b) Sai số gia công do ảnh hưởng của sai số phôi gia công:
Do sai số hình học của phôi nên chiều dầy lớp phôi cắt bị biến đổi,
làm thay đổi lực cắt, gây ra biến dạng thay đổi trong hệ thống và gây
ra sai số hình dạng cùng loại trên chi tiết gia công.

5.1.2.2 Sai số gia công do ảnh hưởng của độ chính xác và tình trạng mòn của
máy, gá, dao
Sai số của máy gia công NC, CNC phụ thuộc vào độ chính xác chế
tạo và độ mòn của máy theo thời gian sử dụng máy. Các sai số hình học của máy
có ảnh hưởng đến độ chính xác gia công chi tiết thường là : độ đảo trục chính máy
theo hướng kính, độ đảo của lỗ côn trục chính máy, độ chính xác của cơ cấu dẫn
hướng (sống trượt băng máy), độ chính xác của cơ cấu truyền động vít-me/bi,…
Các sai số của máy sẽ phản ảnh toàn bộ hoặc một phần lên chi tiết dưới dạng sai
số hệ thống.
Sai số gá đặt phôi trên máy gia công NC,CNC bao gồm sai số đồ gá
(sai số chế tạo đồ gá, độ mòn của đồ gá, sai số do lắp đồ gá lên máy gia công), sai
số do chọn chuẩn định vị phôi và sai số do kẹp chặt phôi.
Sai số của dụng cụ cắt trên máy gia công NC,CNC phụ thuộc vào độ
chính xác chế tạo, sai số gá đặt dụng cụ trên hệ tiếp nhận dao (đầu revolver, ống
côn,…), độ mòn của dụng cụ cắt theo thời gian gia công và sai số do hiệu chỉnh
(bù) dao trong quá trình gia công. Sai số của dụng cụ cắt sẽ giảm nếu áp dụng có
hiệu quả giải pháp hiệu chỉnh dao trước khi gia công và dung các lệnh bù dao
trong chương trình gia công NC.

5.1.2.3 Sai số do ảnh hưởng vì nhiệt trong hệ thống công nghệ

Hệ thống công nghệ bị nóng lên trong quá trình cắt do ma sát, do
nhiệt truyền từ ngoài vào (từ hệ thống kỹ thuật khác hoặc từ môi trường xung
quanh). Tác dụng nhiệt làm cho các chi tiết, linh kiện, bộ phận của hệ thống công
nghệ bị giản nở với mức độ khác nhau gây ra biến dạng của hệ thống và ảnh

42
hưởng đến độ chính xác gia công. Tưới dung dịch làm mát và bôi trơn vào vùng
cắt theo phương thức hợp lý vẫn là một giải pháp hữu hiệu đối với máy NC,CNC
thông qua các từ lệnh M trong chương trình gia công NC của chi tiết cơ khí.

5.1.2.4 Sai số do rung động trong quá trình cắt

Hiện tượng rung động thường xảy ra chủ yếu do hệ thống công nghệ
kém cứng vững, làm cho vị trí tương đối giữa dụng cụ cắt và phôi gia công thay
đổi gây ảnh hưởng đến độ chính xác gia công. Trên các máy gia công CNC mức
độ ảnh hưởng của rung động khi cắt vật liệu được giám sát và xử lý phù hợp thông
qua hệ điều khiển CNC, nhằm đảm bảo độ chính xác gia công yêu cầu.

5.1.2.5 Sai số của hệ thống điều khiển NC,CNC

Ngoài các loại sai số đã nêu trên, máy NC,CNC còn có sai số của hệ
thống điều khiển số (NC,CNC), cụ thể là : sai số chuẩn bị chương trình NC và sai
số truy cập và phục hồi chương trình NC để truyền lệnh từ vật mạng chương trình
(băng lỗ, đĩa mềm, đĩa CD,…) đến cơ cấu chấp hành của máy gia công. Ngoài ra,
sai số của hệ đo lường dịch chuyển điều khiển NC,CNC cũng là một yếu tố ảnh
hưởng quan trọng đối với độ chính xác gia công chi tiết trên máy NC,CNC.

5.1.3 Xây dựng chuỗi kích thước công nghệ trên máy gia công NC,CNC
Chuỗi kích thước công nghệ có thể được xây dựng trực tiếp từ sơ đồ
kích thước của quá trình công nghệ gia công chi tiết cơ khí, hoặc được xây dựng
nhờ ứng dụng lý thuyết GRAPH. Dù chuỗi kích thước công nghệ được xây dựng
theo cách nào, nó vẫn phải đảm bảo các yêu cầu sau đây:
1. Số chuỗi kích thước cần xây dựng sẽ luôn luôn bằng số bậc tự do mà
nó xác định độ chính xác về vị trí tương quan của chi tiết cơ khí
2. Đối với yêu cầu về độ chính xác vị trí các điểm, đường hay mặt phẳng
trên một chi tiết trong quá trình gia công thì số khâu khép kín hay
chuỗi kích thước cần xây dựng sẽ đúng bằng số kích thước nguyên
công thành phần được thực hiện trong quá trình gia công. Các khâu
khép kín ở đây sẽ là các lượng dư nguyên công, các sai lệnh giới hạn
của nó hay độ đảo hướng kính của các bề mặt gia công.
Như vậy, việc xây dựng chuỗi kích thước công nghệ chỉ phụ thuộc vào các
kích thước của chi tiết cần gia công và các kích thước nguyên công thành phần của
quá trình công nghệ gia công chi tiết đó. Nếu quá trình công nghệ thực hiện trên
máy thường và máy NC, CNC là giống nhau thì cách xây dựng và giải chuỗi kích
thước công nghệ đối với cả hai loại máy là như nhau.
Điều đáng lưu ý ở đây là: Cách ghi kích thước trên bản vẽ chế tạo chi tiết
cơ khí khi gia công trên máy NC,CNC có khác so với khi gia công trên máy
thường. Thông thường, các kích thước trên bản vẽ chi tiết cho máy gia công cho
máy NC,CNC được ghi theo cách ghi kích thước tuyệt đối, nghĩa là tất cả các kích
thước có chung nguồn gốc xuất phát (dựa vào các đường thẳng chuẩn và giao
điểm của chúng là gốc toạ độ lên trùng với điểm 0 của phôi gia công (workpiece

43
zero), điểm W ).. Cách ghi kích thước tương đối (gia tăng) , nghĩa là các kích
thước lien tiếp nhau, thường được áp dụng vì tạo ra các sai số tích luỹ. Còn cách
ghi kích thước áp dụng từ xưa đến nay đối với máy thường hầu như không được
dùng với máy NC,CNC.
Việc xây dựng chuỗi kích thước công nghệ trên máy gia công NC, CNC
cũng được thực hiện tương tự như đối với máy thường, sự khác biệt khi gia công
trên máy NC,CNC và trên máy thường có thể là việc chọn chuẩn định vị; cụ thể là:
Khi gia công phôi trên máy thường có thể phải thay đổi chuẩn định vị theo các
bước nguyên công, còn khi gia công trên máy NC,CNC thì chuẩn định vị phôi
được chọn chỉ một lần và được dùng suốt trong quá trình gia công, kết hợp với
cách ghi kích thước tuyệt đối, làm cho việc xây dựng chuỗi kích thước công nghệ
thuận tiện hơn, chuỗi kích thước cũng đơn giản hơn.

5.2 Ứng dụng kỹ thuật gia công NC,CNC trong sản xuất
Thông thường khi gia công trên máy NC,CNC cho độ chính xác cao hơn
trên máy thường, tỉ lệ phế phẩm rất ít hoặc hầu như không có. Sự khác biệt về quá
trình gia công chi tiết cơ khí trên máy NC,CNC so với máy thường chính là việc
thay thế sự điều khiển trực tiếp của thợ đứng máy bằng việc lập chương trình gia
công NC theo ngôn ngữ lập trình quy định và máy NC,CNC thong qua hệ điều
khiển bằng số cũng tạo điều kiện gia công đạt hiệu quả cao các mặt định hình phức
tạp (3D).
Tóm lại, những ưu điểm nổi bật của máy gia công NC,CNC là:
 Toàn bộ quá trình gia công (cắt vật liệu) được thực hiện tự động
nên đạt được chính xác cao, không phụ thuộc vào tay nghề của thợ
vận hành máy.
 Gia công chi tiết đạt độ chính xác cao, sai lệnh về kích thước có
thể nhỏ hơn 0,001 mm.
 Tạo được các bề mặt có biên dạng phức tạp (mặt cong lồi, lõm
phức tạp) nhờ các dạng điều khiển phù hợp (3D,4D,5D,…).
 Động cơ điều khiển vô cấp (servomotor) cho phép gia công với
chế độ cắt tối ưu.
 Có chức năng hiệu chỉnh (bù) dao trong quá trình cắt, hạn chế ảnh
hưởng của lượng mòn dao, đảm bảo tạo ra biên dạng bề mặt gia
công phức tạp theo các kích thước lập trình NC.
 Các trung tâm gia công, tế bào gia công CNC còn có thêm chức
năng cung ứng, thay đổi dụng cụ và phôi tự động linh hoạt.

Vấn đề cần phải xem xét cẩn thận ở đây là hiệu quả thực tế do kỹ thuật
gia công NC,CNC mang lại nếu nó được ứng dụng trong sản xuất.
Nói chung, hiệu quả kinh tế mà giải pháp đầu tư sử dụng một hoặc nhiều
máy gia công NC,CNC mang lại trong sản xuất là hoàn toàn tuỳ thuộc vào những
điều kiện sau đây:
1. Độ lớn của loạt

44
 Phạm vi ứng dụng của kĩ thuật của kỹ thuật gia công NC, CNC thường
là trong phạm vi 5…500 chitiết/loạt. Các chi phí chính phải chịu khi
gia công trên máy thường (không phải là máy NC, CNC) như: phí tổn
về thời gian điều chỉnh máy, phí tổn về gá lắp và dụng cụ chuyên dùng
thường có giá trị lớn; nhưng lại có giá trị thấp hơn nhiều khi gia công
trên máy NC, CNC.
2. Độ phức tạp của chi tiết gia công
Chi tiết cơ khí có độ phức tạp cao được gia công dễ dàng hơn và
nhanh hơn trên máy NC, CNC. Các tiến trình công nghệ NC chỉ cần
lập trình một lần, nhưng lại có thể sử dụng lặp lại nhiều lần một cách
chính xác trên các máy gia công NC, CNC tương ứng.
3. Những thay đổi về kết cấu chi tiết
Khi gia công trên máy thường, kết cấu chi tiết thay đổi sẽ gây ra chi
phí cao về điều chỉnh và chuyển đổi công nghệ và tổ chức sản xuất.
Ngược lại, khi gia công trên máy NC, CNC nếu kết cấu chi tiết thay
đổi chỉ cần thay đổi vật mang tin(phương tiện ghi nhận và chuyển tiếp
chương trình gia công NC), ví dụ: băng lỗ, đĩa CD, còn gá lắp dụng
cụ thường không phải thay đổi.
4. Thời gian chuẩn bị sản xuất
Khâu chuẩn bị sản xuất cho sản phẩm mới được thực hiện nhanh hơn
nếu dùng máy gia công NC, CNC. Như vậy sẽ tạo điều kiện để sản
phẩm mới chiếm lĩnh thị trường nhanh hơn, nhờ đó tạo sức cạnh tranh
mạnh hơn cho hãng sản xuất.
5. Chi phí dụng cụ
Dùng máy gia công NC, CNC có thể giảm được chi phí về dụng cụ cắt
nhờ ứng dụng giải pháp tối ưu hoá tuổi bền dụng cụ cắt. Ở máy NC,
CNC giải pháp thích nghi tối ưu tốc độ quay của trục chính máy và tốc
độ tiến dao trong phạm vi đặc biệt được vận dụng.
6. Chi tiết đắt tiền
Các chi tiết cơ khí phải chế tạo từ vật liệu đặc biệt và đắt tiền, ví dụ:
kim loại màu, hợp kim cao cấp, có tỉ lệ cắt gọt cao ( tới 95%), đặt ra
yêu cầu là: khi gia công phải đảm bảo đạt độ tin cậy cao nhất, bởi vì khi
có phế phẩm không những chỉ gây ra lãng phí về tiền mà còn kèm theo
nhiều phiền phức khác như không đảm bảo thời hạn sản xuất.
Các hệ thống giám sát hữu hiệu được lắp ở các máy gia công NC, CNC
tạo khả năng gia công đạt độ an toàn và tin cậy tối đa.
7. Kiểm tra chất lượng gia công
Trên máy thường, khâu kiểm tra chất lượng gia công gồm nhiều phép
đo phức tạp, tốn thời gian và chi phí cao, nhưng kém tin cậy. Khi gia
công trên máy NC,CNC nhờ tiến trình gia công được hệ NC,CNC đảm
bảo thực hiện đều đặn, tin cậy mà khâu kiểm tra chất lượng gia công
được giới hạn và đảm bảo tin cậy trong phạm vi thực hiện các phép
thử.

45
8. Diện tích sản xuất
Khi dùng máy NC,CNC thì diện tích sản xuất được tận dụng tối đa và
tăng được số lượng chi tiết chế tạo trên 1m2 diện tích sản xuất mà
không cần phải có giải pháp xây dựng tốn kém. Mặt khác, dùng máy
NC,CNC còn có lợi là không phải xây dựng mở rộng kho dụng cụ và gá
lắp.
9. Hợp tác và phối hợp sản xuất
Các cơ sở hợp tác/liên kết sản xuất bên ngoài hoặc các phân xưởng vệ
tinh ở xa có thể phối hợp với nhau dễ dàng hơn nhiều khi dùng máy
NC,CNC, bởi vì nhờ giải pháp sử dụng các vật mang tin (băng lỗ, đĩa
mềm, đĩa CD) được phân phối từ trung tâm có thể đảm bảo cung cấp và
đáp ứng tốt các chi tiết đạt kích thước yêu cầu với tỉ lệ chi phí hợp lý.
10. Gia công thử nghiệm trước khi chế tạo hàng loạt
Công việc này khi thực hiện với máy NC,CNC là kinh tế hơn so với
máy thường: Trước hết, khi sản xuất hàng loạt lớn bắt đầu, nền sản xuất
được triển khai trên các máy Transfer. Bên cạnh sự ưu tiên duy trì hoạt
động của các máy Transfer là khả năng có thể gia công các chi tiết thay
thế, với độ lớn loạt nhỏ nhất, trên cơ sở vật mang tin (băng lỗ) dùng cho
gia công tạo mẫu (prototyp) trong nhiều năm với hiệu quả đặc biệt.
11. Thời gian gia công
Thời gian gia công được xác định chính xác ở máy NC,CNC. Như vậy
có thể xác định thời gian chính xác cho các khâu gia công tiếp theo và
cho các tiến trình kiểm tra, qua đó có thể đạt hiệu quả sử dụng thiết bị
hợp lý.
12. Kho chứa chi tiết thành phẩm
Tương tự như khâu lưu trữ và bảo quản bán thành phẩm, khâu lưu kho
các chi tiết thành phẩm cũng tạo ra khoản chi phí lớn cho một xí
nghiệp. Mặt khác, tuỳ theo kích thước của các chi tiết thành phẩm mà
sẽ có nhu cầu diện tích kho chứa lớn. Nếu như mục 10 đã nêu, khâu gia
công lại có khả năng thực hiện với số lượng rất ít trên máy NC,CNC thì
có thể giảm đáng kể chi phí về kho chứa khi dùng máy NC,CNC.
13. Nhiều thao tác/bước công nghệ trong một lần gá phôi gia công
Khả năng thực hiện nhiều thao tác/bước công nghệ trong một lần gá
phôi gia công là thực hiện trên máy NC,CNC , đặc biệt là ở các trung
tâm gia công (MC=manufacturing centre). Thao tác chuyển đổi/điều
chỉnh tốn kém và các kho chứa trung gian là không còn cần thiết khi
dùng máy NC,CNC. Đây cũng là tiêu chuẩn quyết định đối với các hệ
thống gia công linh hoạt (FMS=Flexible Manufacturing System).
14. Chi tiết có chất lượng tốt hơn
Dùng máy NC,CNC nghĩa là thực hiện khâu gia công chi tiết cơ khí
trên dây chuyền gia công mà ảnh hưởng của con người gia công hầu
như loại trừ, làm cho chất lượng chi tiết đảm bảo tốt hơn. Nghĩa là có
thể giảm được thời gian lắp ráp sản phẩm, vì khối lượng công việc sửa

46
 lại chi tiết khi lắp ráp không nhiều, có khi không cần thiết nữa.
15. Thời gian lưu thông ngắn hơn
Thời gian lưu thông của đối tượng gia công trên dây chuyền công nghệ
là ngắn hơn nhiều nếu dùng máy NC,CNC do giảm được thời gian chờ
đợi và lưu kho của các chi tiết gia công; còn khi dùng máy thường thì
các thành phần thời gian này chiếm tới 95% tổng thời gian lưu thong.
16. Xử lý trực tiếp
Hệ NURBS (Not Uniform Rational B-Splines) của các hệ thống CAD
dùng cho các bề mặt định hình phức tạp (mặt cong lồi/lõm phức tạp)
tạo điều kiện lập trình NC nhanh hơn, vì xử lý trực tiếp các dữ liệu thiết
kế trong giải pháp liên hoàn CAD/CAM-CNC, giảm thời gian chuẩn bị
công nghệ, loại trừ sai số hình học, tạo ra các chi tiết chính xác hơn.
Đây là bước cần thiết quan trọng để đi vào khâu gia công bằng số
(Digital Manufacturing) ở mức hoàn thiện hơn.

Giá trị khoản đầu tư cần thiết để mua sắm và sử dụng một máy gia công
NC,CNC rất lớn (hàng trăm triệu thậm chí vài tỷ đồng); do vậy phải xem xét hiệu
quả kinh tế ứng với giải pháp này trên cở sở so sánh với máy thường (máy không
điều khiển NC,CNC).
Tại các nước công nghiệp phát triển ở Tây Âu, tỷ lệ máy NC,CNC dùng
trong sản xuất tại các hãng cơ khí cũng chưa phải là nhiều hơn hẳn so với máy
thường. Ở đây, các máy NC,CNC hầu như được dùng ở những khâu quan
trong/những khâu thắt (có yêu cầu chính xác cao) trong quá trình gia công chi tiết
cơ khí.
Quyết định đầu tư mua sắm máy NC,CNC trong sản xuất dựa trên hiệu
quả kinh tế do loại máy này mang lại so sánh với máy thường như sau:
(C1  EK1 )  (C2  EK 2 )
Q (đ/năm)
N
Trong đó: Q -Hiệu quả kinh tế, đ/năm
C1 -Giá thành công nghệ gia công chi tiết cơ khí trên máy
thường, (đ/chi tiết).
C2 -Giá thành công nghệ gia công chi tiết cơ khí trên máy
NC,CNC , (đ/chi tiết).
E -Đại lượng nghịch đảo của thời hạn hoàn vốn mua sắm
máy NC,CNC (ví dụ : nếu thời hạn hoàn vốn mua sắm
máy là 5 năm thì E=1/5=0.2).
K1 -Chi phí đầu tư cho máy thường (đ/chi tiết)
K2 -Chi phí đầu tư cho máy NC,CNC (đ/chi tiết)
N -Sản lượng chi tiết cần gia công (chitiết/năm)

Chi phí về công nghệ (C1,C2) để gia công chi tiết cơ khí (đ/chi tiết) thường
được xác định theo các thành phần như sau:
L -Lương cho thợ vận hành máy gia công,

47
 Đ -Chi phí về điện năng tiêu thự để gia công
S -Chi phí về bảo dưỡng, sửa chữa máy gia công
P - Chi phí về nhà xưởng gia công
M -Chi phí về lập chương trình gia công CNC
Nghĩa là:
+ Chi phí công nghệ trên máy thường:
C1= L1+ Đ1+ S1+ P1
+ Chi phí gia công trên máy NC, CNC
C2= L2+ Đ2+ S2+ P2+ M
Tóm lại, những lợi ích khi dùng máy CNC là:
 Nâng cao độ chính xác gia công vì hệ đo lường dịch chuyển của
hệ điều khiển NC, CNC có sai lệch nhỏ hơn 0,001mm, nhờ đó
mà hạn chế và có thể loại trừ công việc thủ công (cạo sửa nguội)
sau khi gia công trên máy NC, CNC.
 Không cần dùng đồ gá chuyên dùng để gá đặt phôi gia công
 Tập trung nguyên công cao ( gia công nhiều bề mặt khác nhau
trên chi tiết chỉ trong một lần gá phôi trên máy gia công NC,
CNC), nhờ đó mà rút ngắn thời gian sản xuất và giảm chi phí
vận chuyển.
 Giảm thời gian đào tạo thợ vận hành máy gia công: vì khi dùng
thường thì thời gian đào tạo một thợ lành nghề là 5..7 năm, còn
nếu dùng máy NC, CNC thì chỉ cần đào tạo thợ với thời gian 3..6
tháng ( thường là ở dạng tham gia khoá tập huấn vận hành và lập
trình gia công NC tại hãng chế tạo máy trong phạm vi hợp đồng
mua bán máy NC, CNC).

48