Professional Documents
Culture Documents
MỤC LỤC
I /TÌNH HÌNH SẢN XUÁT THÉP TRONG VÀ NGOÀI NƯỚC
TRANG 1-4
II/ KHÁI QUÁT VỀ LÒ ĐIÊN CẢM ỨNG TRUNG TẦN
TRANG 4-5
III/ CẤU TẠO LÒ CẢM ỨNG TRUNG TẦN
TRANG 6-15
IV/ QUI TRÌNH THAO TÁC ĐẦM LÒ VÀ SẤY LÒ
TRANG 15-18
A/ NGUYÊN VẬT LIỆU
TRANG 19-20
B/ TÍNH TOÁN PHỐI LIỆU MÁC 65Mn
TRANG 20-27
C/ QUÁ TRÌNH NẤU LUYỆN
TRANG 27-38
D/ BIỆN PHÁP CẢI THIỆN CÁC CHỈ TIÊU KINH TẾ VÀ KỈ
THUẬT
TRANG 40
Tổng số lò điện hồ quan sản xuất có 40 chiếc ,dung lượng 1,5 tấn đến 30 tấn/mẻ ;
tổng dung lượng lò 164 tấn ,bình quân 8,2 tấn/mẻ .Sản lượng bình quân theo định mức
289000 tấn thép/năm .Trong thực tế năm 1995 sản lượng thép thỏi đạt 300000 tấn/năm
.Tổng số máy đúc liên tục gồm 4 máy ,trong đó 1 máy *4 dòng và 3 máy * 2 dòng tổng
công suất máy đúc liên tục là 330000 tấn/năm .Ngoài ra ,một số nhà máy chưa có trang bị
máy đúc liên tục , hàng năm chỉ có thể đúc 146000 tấn thép thỏi .Điều đó công suất máy
đúc liên tục còn dư thừa quá nhiều .Sở dĩ như vậy là do các nguyên nhân sau:
1. Chất lượng phế thép không tốt :tỷ trọng đống chỉ 0,3-0,5 tấn/m3, nhiều
lần nạp liệu vào lò và thời gian nạp liệu kéo dài ,phế thép han gỉ và lẫn đất cát
nhiều ,nên hiệu suất thu hồi thép lỏng thấp và khối lượng xỉ tăng .
2. Nguồn cung cấp sắt thép phế không đủ do đó không phát huy hết công
suất của lò điện và công suất của máy đúc liên tục
3. Lò điện chạy hay bị sự cố về thiết bị cũ ,hơn nữa thiết bị không đồng
bộ
4. Dung lượng lò quá nhỏ ,nhiều lò và bố trí rải rác ở nhiều nhà máy khác
nhau
Toàn hiệp hội Thép tháng 11 đã sản xuất được 236.993 tấn, so với tháng
10/2008 tăng 108,8% và so với cùng kỳ năm 2007 giảm 25,43 %.
Tiêu thụ thép toàn Hiệp hội tháng 11/2008 đạt 382.630 tấn, so với tháng
10/2008 tăng 171.09%, so với cùng kỳ năm trước tăng 0,01%.
Tính chung toàn hiệp hội Thép tháng 11 năm 2008 sản xuất được
2.948.991 tấn, so với cùng kỳ năm trước tăng 2,5%.
Trong 11 tháng năm 2008 tiêu thụ thép toàn Hiệp hội đạt 2.837.713 tấn,
so với cùng kỳ năm trước giảm 5,87%.
Tồn kho sản phẩm ở các công ty sản xuất thép tính đến ngày
30/11/2008 là 194.691 tấn.
Nguyên nhân của việc phục hồi sản xuất và tiêu thụ của thép xây dựng
của Hiệp hội Thép trong tháng 11/2008 có thể phân tích như sau:
- Giá phôi và giá thép phế (2 nguyên nhân chủ yếu để sản
xuấtt hép xây dựng ) sau những tháng giảm liên tục với biên độ lớn ( từ mức gần
1.200 USD/tấn giảm còn 300 USD/tấn ) thì những đầu tuần tháng 11/2008 đã tăng
trở lại. Phôi thép trên thị trường Đông Nam Á đã chào bán phổ biến ở mức 400 –
430 USD/tấn CFR, tuy nhiên vào những ngày cuối tháng 11 và đầu tháng 12/2008
giá đã giảm còn khoảng 400 USD/tấn. Giá chào phôi nguồn CIS sang thị trường
Thổ Nhĩ Kỳ thời điểm giữa tháng 11/2008 đã tăng lên mức 435 - 455 USD/tấn
CFR và hiện tại giảm còn 380 - 390 USD/tấn CFR.
- Giá thép phế tháng 11/08 cũng tăng trở lại. Giá giao dịch
thép phế băm nhập khẩu ở thị trường Trung Quốc khoảng 280-285 USD/tấn CFR.
Hiện tại giá chào thép phế băm ở thị trường Đông Nam Á khoảng 300 USD/tấn
CFR và giá chào bán thép phế HMS1 hàng container khoảng 260-280 USD/tấn
CFR.
- Sau nhiều tháng thị trường thép trong nước bị đình đốn, do
kiềm chế lạm phát và kiểm soát tài chính nghiêm ngặt, đình hoãn nhiều công trình
đầu tư… Nhà nước đã có nhiều điều chỉnh ở tầm vĩ mô như liên tục hạ lãi suất cơ
bản của ngân hàng (tới nay chỉ còn là 10%) và nhiều quy định tháo gỡ cho doanh
nghiệp đang gặp khó khăn như giảm thuế, giãn nợ, miễn giảm,… vì thế ngân hàng
thương mại đã hạ lãi suất cho vay… các công ty thương mại và xây dựng bắt đầu
có điều kiện triển khai hoạt động trở lại mua thép.
- Sau nhiều tháng tiêu thụ thép trong nước giảm sút, việc
nhập khẩu nguyên liệu và thép thành phẩm từ nước ngoài đã giảm đi nhiều để các
công ty trong nước tập trung tiêu thụ hàng tồn kho nên lượng tồn kho đã giảm bớt,
các công ty thương mại trở lại nhập thép để có hàng bán trong những tháng tiếp
theo.
- Các công ty sản xuất thép có lượng thép thành phẩm tồn
kho lớn, đã quyết định tiêu thụ nhanh hàng tồn giá cao (chịu lỗ) để có vốn tiếp tục
mua nguyên liệu giá rẻ để sản xuất, thành phẩm giá hạ, tiếp cận dần với giá mới và
duy trì công ăn việc làm cho công nhân bảo đảm an sinh xã hội.
- Tuy nhiên có nhiều nhận định cho rằng: lượng tiêu thụ thép
trong nước trong tháng 11/08 tăng là hiện tượng không bền vững vì nhìn chung,
nhu cầu thép thế giới và khu vực đều giảm mạnh, các nước đều dư thừa thép,
lượng tồn kho rất lớn, đang tìm cách hạ giá, hỗ trợ để xuất khẩu sang các nước.
Nước có lượng thép xuất khẩu khổng lồ (trên 50 triệu tấn/năm) là Trung Quốc
cũng đang gặp khó khăn vì thị trường xuất khẩu chính của Trung Quốc là Mỹ, EU
và Trung Đông đều trong giai đoạn khủng hoảng, tiêu thụ thép giảm mạnh vì công
nghiệp đình đốn, Trung Quốc phải áp dụng bỏ hầu hết thuế xuất khẩu đối với
nhiều sản phẩm thép và đang tiến hành các biện pháp hỗ trợ xuất khẩu nên khó có
thể tăng được giá thép cũng như tăng tiêu thụ thép trong thời gian này.
_ Ở trong nước, tuy Chính phủ đã có nhiều giải pháp tích cực để vừa
đề phòng lạm phát tăng cao trở lại vừa chống suy thoái kinh tế, nhưng những giải
pháp đó cũng cần thời gian mới có tác động đến nền kinh tế. Hơn nữa, năm 2009
là năm khó khăn, tăng trưởng GDP chỉ ở mức 6-6,5%, nhiều công trình đình hoãn,
kể cả các công trình đầu tư lớn của nước ngoài do khó khăn về tài chính, chắc
chắn sẽ ảnh hưởng xấu đến tiêu thụ thép. Vì thế, lượng thép tiêu thụ của Hiệp hội
thép tăng trong tháng 11/2008 chỉ có thể là do các công ty thương mại mua dự trữ
chưa được sử dụng vào các công trình xây dựng hoặc các dự án sản xuất khác.
_ Do giá phôi thép và thép phế tăng trở lại, tiêu thụ thép khá hơn nên
các doanh nghiệp trong nước cũng tăng giá bán thép từ 500.000 – 700.000
VNĐ/tấn. Hiện tại giá bán thép trung bình từ 11 – 11,5 triệu VNĐ/tấn.
Giá thép xây dựng ở Hà Nội và Tp.Hồ Chí Minh tuần đầu tháng
12/2008 như sau:
Đơnvịtính:VNĐ/kg
Hiện nay, những lò điện luyện thép như Thép Phú Mỹ, Thép Việt, Thép
Thái Nguyên đã hoạt động ổn định… Dự đoán lượng phôi thép sản xuất trong
nước năm 2008 tuy có nhiều khó khăn nhưng cũng đạt mức 2,2 – 2,5 triệu tấn
(lượng phôi thép nhập khẩu tới 15/11/2008 đạt 1,99 triệu tấn). Những năm tiếp
theo, lượng phôi thép sản xuất trong nước tiếp tục tăng, có thể đáp ứng 60 – 70%
nhu cầu phôi, cần có biện pháp bảo hộo cho sản xuất phôi trong nước vượt qua
khó khăn hiện nay.(Nguồn internet).
a.Khái quát
Theo tần số làm việc của lò ta có thể chia làm ba loại: Lò cảm ứng tần số công
nghiệp f=50Hz (hoặc 60Hz) ,lò cảm ứng trung tần f=1000-3000Hz và lò cảm ứng cao
tầnf=35000-74000Hz .Thiết bị của các loại lò cảm ứng không lõi săt nói chung là giống
nhau :tủ điện ,hệ thống nước làm nguội ,bộ phận cơ điện quay nghiêng lò, khung lò và
cuộn cảm ứng , phía trong đặt nồi lò chứa liệu kim loại ,cuộn cảm ứng bằng ống đồng
quấn nhiều vòng hình xoắn ốc ,bên trong luôn có nước làm nguội trong quá trình chạy
lò .Khung lò có tác dụng cố định các vòng caem ứng vớ nồi lò ,cạnh khung đặt cơ cấu
nghiêng lò ,khung lò được làm bằng vật liệu kim loại hoàn toàm không có tính nhiễm
từ .Tủ điện là bộ phận rất quan trọng để cung cấp nguồn điện cho quá thình nấu luyện
thép ,gồm hệ thống thiết bị thay đổi tần số ,thiết bị lọc sóng ,thiết bị nghịch lưu và bộ tụ
bù hệ số công suất điện (cosφ).Bộ biến tần có chức năng biến đổi dòng điện ba pha xoay
chiều tần số công nghiệp thành dòng điện một chiều một pha.Dòng điện đi qua bộ phận
lọc sóng rồi tới thiết bị nghịch lưu.Chức năng của bộ phận nghịch lưu là chuyển đổi dòng
điên một chiều một pha thành dòng điện xoay chiều một pha với tần số cao theo yêu cầu.
Lò cảm ứng trung tần là lò trung gian giữa lò cảm ứng tần số công nghiệp và lò
cao . Nhiệt lượng cung cấp cho lò để nấu chảy kim loại với tốc độ nhanh ,thích hợp cho
việc nấu luyện các mác thép cacbon hoặc các mác thép hợp kim trung bình và cao .Thiết
bị biến đổi tần số của lò có thể sử dụng máy phát tần số kiểu quay hoặc dùng tỉistor điều
khiển .
Do xỉ có đọ sệt cao , tính linh động của xỉ kém nên không làm được nhiệm vụ trong quá
trình phản ứng luyện kim mà chỉ che mặt kim loại , cản nhiệt cho kim loại và hấp thụ khí
từ ngoài vào .
Đòi hỏi chất lượng liệu đưa vào lò phải cao ,
không bị gỉ , không bị dính dầu mở , đất cát , thành phần hóa học của liệu phải gần bằng
thành phần của thép cần nấu , đặc biệt ít tạp chất P , S và các kim loại màu khác Cu , Pb ,
Zn ,…
Tiêu tốn điện năng kha lớn , nên giá thành thép
thành phẩm cao ( Wy = 900÷1200 kW.h/tấn ) .
Ngoài ra , cần căn cứ vào tần số dòng làm việc
của từng loại lò cảm ứng mà chọn chính xác và nghiêm túc các cục liệu đưa vào nấu cho
phù hợp .
Theo thực tế ta có bảng sau :
Lò trung tần AJA-X300 là một loại lò hiện đại ,trang thiết bị tinh vi và hoàn chỉnh
,làm việc chắc chắn và êm .Đặc biệt ngoài các thiết bị đo và bảo vệ lò còn có thiết bị đo
và kiểm tra độ cảm ứng điện trong liệu trong quá trình nấu luyện.Tổng thể lò cảm ứng
trung tần AJA-X300 gồm có:hai nồi lò ,cơ cấu nghiêng lò ,hệ thống nước làm nguội ,thiết
bị phát điện ,hệ thống tụ bù cosφ,tủ điện ,cuộn cảm ứng lò…Tất cả thiết bị và lò được
đặt trên sàn thao tác.Tủ điện được bố trí ở trong cùng gần với nguồn điện vào.Tủ điện
gồm một trạm điều khiển ,một bảng đặt các đồng hồ đo điện,bên trong có đặt máy phát
tần số cao và các phụ tùng linh kiện khác.Còn hệ thống nước làm nguội và thiết bị thủy
lực nghiêng lò được bố trí hai bên tủ điện với khoảng cách an toàn nhất.Hai nồi lò được
đặt phía ngoài cùng cách xa các thiết bị như tủ điện,hệ thống thủy lực,hệ thống nước làm
nguội để đề phòng bắn té kim loại và xỉ lỏng tren các thiết bị và dây dẫn.Xung quanh hai
nồi lò có một khoảng cách rộng để cho công nhân thao tác.Còn sàn đúc bố trí thấp hơn
sàn thao tác với khoảng cách vừa đủ để thuận tiên cho công việc rót và đúc thép.
H2 :
a/ Nguyên lý hoạt động của thiết bị chuyển đổi:
Gỉa sử ở khoảng thời gian từ t1-t2,tiristor P1và tiristor P6 đồng thời làm việc và
điện áp chuyển ra lúc này là Uab.Đến khoảng thời gian t2-t3 thì tiristor P2 bị kích động nên
thông điện còn tiristor P6 được đống lại không cho dòng điện qua,trong khoảng thời gian
này điện áp chuyển ra là Uac.Tiếp theo khoảng thời gian từ t3-t4 tiristor P3 bị kích động
nên thông điện đồng thời tiristor P1chịu một điện áp ngược Uacnên đống lại .Điện áp đưa
ra lúc này là Ubc.Tương tự như vậy lần lược với khoảng thời gian t4-t5 và t6-t7 thì lần lượt
các cặp tiristor P3-P4,P4-P5,P5-P6 đồng thời làm việc.Điện áp chuyển ra phụ tải lần lượt là
Uba,Uca,Ucb.Cứ như vậy đã biến dòng điện 3 pha xoay chiều thành dòng điện chỉnh lưu
toàn sóng .
Trong mạch có 6 tirisror làm việc,mỗi khoảng làm việc của từng cặp tiristor là như
nhau và có chu kỳ là 3600/6 tức là một chu kỳ có 6 lần giao động mỗi khoảng thời gian
lặp lại tạo thành một góc 600.
b/ Nguyên lý làm việc của thiết bị đảo chiều:
Xét mạch điện hình 2 có tiristor P7 và tiristor P8 thông điện còn tiristor P9 và P10
ngắt điện.Dòng điện một chiều Id sẽ chạy qua hộp điện kháng (drossel) qua tiristor P7 và
P8 và chạy vào mạch dao động LC.Do giá trị của hệ số điện cảm tương đối lớn nên Id về
cơ bản bị hạn chế bởi cảm kháng của drossel (Ld) nên sẽ không thay đổi mà vẫn giữ trị số
ban đầu,điện áp dao động LC bị kích bởi dòng điện định mức nên sinh ra dao động, điện
áp dao động có sóng hình cosin đó chính là điện áp hai đầu tụ điện.
U
U U
ωt ωt ωt
H4:
Gỉa sử trong thời gian này cực tính của điện áp ở hai đầu tụ bên trái là dương (+),
đầu bên trái là âm (-),điện áp hai đầu tụ sẽ thay đổi theo quy luật của sóng hình
cosin .Tại thời điểm t1 khi điện áp của tụ còn chưa giảm về đến 0,điot tiếp xúc sẽ
thông tiristor P7 và tiristor P10,lúc này hình thành trạng thái thông điện đồng thời
của các tiristor P7,P8,P9 và P10 .Do có hiện tượng thông điện của 2 tiristor P7 và P8
và cộng thêm 2 tiristor P9 và P10 khiến cho cực (+) của tiristor P9 và P10 lại có điện
áp (-), còn cực (-) điện áp đổi thành dương (+) do hai tiristor cùng chiu một điện
áp ngược như vậy nên nhanh chóng bị ngắt , điều đó có nghĩa là hai tiristor P9 và
P10 đã chuyển dòng điện qua hai tiristor P7 và P8 .Sau khi đổi dòng ,dòng điện một
chiều sẽ qua hộp điện cảm Lđ ,qua tiristor P9 và P10 theo chiều ngược lại ,kích
mạch dao động LC ,điện áp hai đầu của tụ tiếp tục thay đổi theo quy luật hình
cosin nên cực tính điện áp ở hai đầu tụ bị đổi ngược lại đầu (+) chuyển thành (-) và
đầu trừ (-)chuyển thành (+) .Dòng điện trong mạch phụ tải cũng thay đổi phương
chiều .Khi mà điện áp của tụ ở một giá trị nào đó trước khi giảm về đến giá trị 0
,làm cho các tiristor P7 và P8 tiếp tục thông điện ,lại một lần nữa hình thành trong
trạng thái thông điện đồng thời các tiristor P9,P10,P7 và P8 .Nhưng điều này làm cho
các tiristor P7và P8 phải chịu một điện áp ngược chiều nên dòng điện lại chuyển
sang cho các tiristor P9 và P10.Như vậy đã hoàn thành một chu kỳ làm việc tuần
hoàn của mạng nghịch biến .Từ quá trình chuyển đổi dòng điện nói trên chúng ta
có thể thấy được rằng khi các tiristor P9 và P10 thông điện ,dòng điện chuyển vào
phụ tải theo một chiều ,còn khi các tiristor P7 và P8 thông điện thì dòng điện lại
chuyển vào phụ tải theo chiều ngược lại.
Các tiristor P7,P8,,P9,P10 thay nhau đóng ngắt tuần tự tức là đã đưa dòng điện
chuyển ra được quy định bởi số lần công tác của các tiristor P7,P8,P9,P10.
2. Hệ thống nghiêng lò
Hệ thống nghiêng lò bằng thủy lực gồm thùng chứa dầu , bơm thủy lực ,
các van điều chỉnh , hệ thống xilanh , pistong nghiêng lò , máy lọc dầu , đồng hồ
đo …Khi muốn nghiêng lò rót thép ta mở cho bơm chạy .Do lực hút của bơm , dầu
từ bể chứa qua máy lọc qua van đến bơm .Từ bơm , dầu được đẩy qua đường ống
dẩn đến xilanh đẩy pistong lên.. Lúc này ta dùng cần điểu chỉnh áp suất đầu tay
xilanh tức là điều chỉnh độ nghiêng của lò và tốc độ nghiêng lò .Muốn hạ lò chỉ
dùng cần điểu chỉnh sao cho áp suất đầu tay xilanh nhỏ hơn lực đè lên pistong , lập
tức lò được hạ xuống . Đối với hệ thống nghiêng lò bằng thủy lực chúng ta phải
kiểm tra định kỳ mức dầu trong thùng chứa , thành phần dầu , máy bơm ,…,
không được sử dụng dầu đã củ , phải thay dầu theo chế độ bảo hành .
3. Hệ thống nước làm nguội
Hệ thống nước làm nguội gồm có bơm nước , ống dẩn , máy lọc …Để hệ
thống nước hoạt động ta mở bơm nước , nước từ nguồn qua máy lọc, qua bơm ,
qua van điều chỉnh một phần vào cuôn cảm ứng để làm nguội , một phần đi vào tụ
điện làm mát tụ điện , các bảng điện tử , các tiếp điện v.v…Nhiệt độ nước vào làm
nguội không quá 35 0C , nhiệt độ nước sau khi làm mát thiết bị lò không quá 50 0C
. Hệ thống nước làm nguội còn có bể nước dự trữ để cấp cứu khi hệ thống nước
làm nguội chính gặp sự cố .
1. Cuộn cảm ứng lò bằng ống đồng , trong ống có nước làm nguội với áp
suất 1,2 ÷ 2 at .Cuộ cảm ứng gồm 30÷50 vòng hình bầu dục được cuốn theo hình
xoắn ốc bọc lấy nồi lò .Mật độ dòng điện trong cuộn cảm ứng > 20 A/m2 .Kích
thước cuộn cảm ứng lò liên quan chặt chẽ với kích thước nồi lò , cụ thể ta có :
Hc
= 1,1 ÷1,3 ; dlò/Δδ = 4÷5 ; dlò = (0,5÷1,0)Hlò và Δδ = ( 0,25 ÷ 0,10 )dlò ; trong
Hlò
đó :
Hc – chiều cao cuộn cảm ứng ;
dlò – đường kính trung bình của nồi lò ;
Hlò- độ sâu của nồi lò ;
Δδ- độ dày của áo lò ( phần chịu lửa ) .
2. Cấu tạo lò : Hai nồi lò , mổi lò có dung lượng 300kg/mẻ . Hai nồi lò
này được sử dụng thay nhau nấu thép . Nồi lò gồm có 3 lớp đầm bằng vật liệu chịu
lửa , bên trong cùng là lớp đầm bằng nguyên vật liệu chịu lửa cao , tiếp theo là lớp
cách nhiệt ( 10÷20 mm) bằng amiang hoặc bằng samot , sát cuộn cảm ứng là lớp
cách điện . Cấu tạo nồi lò được giới thiệu ở hình sau :
Lò Lò
Sự liên quan chặt chẽ giữa cuộn cảm ứng , dung lượng lò và độ dày của nồi lò
được nêu trong bảng sau :
Dung Đường kính cuộn cảm ứng, Kích thước nồi lò , mm.
lượng , mm
kg/mẻ
Chiều cao Đường kính Độ Chiều Phần Phần
dày cao trên dưới
đáy tường tường.
8000 1300 1380 200 1200 110 150
5000 1170 1180 140 1100 100 130
1400 830 760 130 780 60 120
1000 750 650 100 615 50 100
500 700 600 100 580 40 80
250 650 450 90 560 40 60÷80.
_Bước 2:
_Trộn khô hỗn hợp: nguyên liệu chịu lửa + bột axit boric (trộn
đều).Sau đó trộn thêm ≈ 2% nước.
_Bước 3:
_Tiến hành đầm ,đầu tiên đầm đáy trước , xong đáy thì đặt dưỡng kim
loại vào chính giữa lò và tiếp tục đầm tường lò. Khi đủ độ cao của nồi lò thì đầm
cổ lò và miệng lò bằng hỗn hợp khô + 2% nước thủy tinh .
2 / Qui tình nung sấy và thêu kết lò :
_Bước 1: Để khô tự nhiên ,nếu cần thì dùng quạt mát quạt cho thoáng khí . Sau
đó dùng bóng đèn loại 200-300 W sấy xung quanh cuộn cảm ứng và trong lò.
_Bước 2: Dùng củi đốt cháy trong nồi lò .Tùy theo tình hình nóng nồi mà tăng
thêm củi đốt tiếp ,hoặc dùng vài ba cục điện cực đã nung đỏ sẵn cho vào lò rồi đậy
nắp lò lại trong một ngày .Sau đó làm sạch nồi lò .
_Bước 3: Chất khoảng ¼ liệu thép cục nhỏ vào lò ,sau đó đóng điện voyis công
suất thấp, nung sấy trong khoảng 3-4h .Tiếp theo chất hết liệu và tăng công suất
chạy lò ,đảm bảo trong một giờ liệu chảy lỏng hoàn toàn .Sau đó tiếp tục nấu mẻ
thép cacbon cao và ra thép
1.Chuẩn bị để đầm nồi lò: Trước tiên cần tiến hành làm các dụng cụ
dầm đáy ,đầm tường lò ,que chọc bằng sắt ,xẻng ,cán gổ ,nêm chèn.Tiếp theo làm
dưỡng bằng kim loại theo hình dạng nồi lò ,có độ dày 1-1.5 mm, xung quanh
dưỡngcos khoan đều các lỗ ф 1.5-2 mm để thoát hơi nước trong quá trình nung
thêu kết nồi lò .
_Đồng thời chọn nguyên vật liệu có độ sạch cao (không có sắt lẫn vào) sàng lọc
cỡ hạt theo yêu cầu .Nguyên vật liệu chịu lửa được sử dụng để đầm nồi lò theo
yêu cầu công nghệ và mác thép .Thường đối với lò tính axit thì sử dụng sạn ,bột
thạch anh với thành phần hóa học như sau :
SiO2= 97-99% ; CaO ≤ 0.25% ;Al2O3=0.2%
Độ ẩm ≤0.5% ; Fe2O3 ≤0.5%
Cỡ hạt theo yêu cầu :
H.Độ hạt của nguyên vật liệu đầm lò .
Tỷ lệ %
25 20 30 25 30 50 20
_Hỗn hợp trộn gồm 98% bột chịu lửa và 2% bột axit boric .
Sau khi trộn khô đều thì cho 2% nước vào hỗn hợp và tiếp tục trộn từng mẻ một ,
mỗi mẻ khoảng 5 kg-10 kg .Trộn nước xong là phải đầm ngay .
Ta chọn vật liệu đầm lò là tính axit
Độ hạt yêu cầu:
3-5 5
1-3 20
0.5-1 30
≤0.5 25
Chất kết dính:dùng axit boric H2BO3 98% cỡ hạt nhỏ mịn ≤0.5mm khô sạch rời.
3.Tiến hành đầm nồi lò: cho hỗn hợp đã được trộn đều và đáy lò với
độ đày ≈ 50mm , dùng đầm đáy đầm đều tay ,sau đó dùng que sắt nhọn chọc xâm
đều mặt trên của lớp đầm xâm đều xong lại cho vào lò mẻ thứ ba, cứ tiếp tục như
cách trên đầm cho đủ độ dày đáy lò +10mm dư rồi nạo vét lớp trên cùng và đầm
phẳng đáy .Sau đó đặt dưỡng lò vào chính giữa ,điều chỉnh dưỡng và cuộn cảm
ứng cách một khoảng đều nhau ,tiếp theo dùng bốn miếng gỗ chêm đều xung
quanh dưỡng và cuộn cảm ứng rồi cho một số thỏi gang vào trong dưỡng lò để đè
chặt dưỡng không bị xê dịch trong qua trình đầm .Tiếp theo cho hỗn hợp vào đầm
tường lò với đọ dày một lớp 20mm.Qúa trình đầm tường cũng tuân thủ theo cách
đầm đáy ,nhưng khi đầm được 2-3% lớp thì kiểm tra lại vị trí của dưỡng lò ,tức là
kiểm tra khoảng cách giữa cuộn cảm ứng và thành dưỡng .Khoảng cách này luôn
luôn phải được giữ đều xung quanh ,đảm bảo sau khi đầm xong có độ dày tương lò
đều nhau và hoàn toàn không có khớp nối giữa các lớp đầm .Đầm tường lò cao
hơn vòng cảm ứng trên cùng khoảng 30-50mm thì dừng lại ,sau đó nạo vét hết lớp
sạn cục to ,xâm nhẹ đều xung quanh tường lò ,tiếp tục đầm lớp cổ và miệng lò
bằng hỗn hợp vật liệu trên nhưng có trộn thêm 1.2-2% nước thủy tinh .Sau khi đắp
,đầm miệng lò xong cần dùng que sắt nhọn xâm đều nhiều lỗ để dễ thoát hơi nước
cho nồi lò trong quá trình nung thêu kết .
4.Thiêu kết: Sau khi đầm lò nồi xong cần để lò khô tự nhiên , dùng
một số bóng đèn 200÷300W sấy bên trong và bên ngoài lò nồi lò .Sau 2÷4 ngày lò
đã khô phía trong và phía ngoài , cần nung sấy tiếp bằng củi gỗ hoặc bằng cục
điện cực grafit đã được nung đỏ trước sau đó đặt vào trong dưỡng lò để tiếp tục
làm khô dần nồi lò phia trong .Khi đã nung sấy sơ bộ nồi lò xong , cần làm sạch
tro , than , sau đó chất một ít thanh sắt nhỏ và một số cục gang vào lò tiếp tục sấy
và thiêu kết nồi lò bằng dòng điện cảm ứng của lò .Chế độ thiêu kết như sau :
- Giờ thứ 1 : đóng điện vào lò với công suất nhỏ nhất , khoảng 25%
công suất định mức của lò ( còn liệu kim loại trong lò được chất vào khoảng 1/4
dung tích lò )
- Giờ thứ 2 ÷3 : vẩn giữa công suất điện như trên nhưng cần thêm
dầu liệu vào lò (500÷600).Nếu nhiệt độ cao hơn 600 0C thì nên tắt lò khoảng 10
phút , sau đó đóng điện nung thiêu kết nồi lò .
-Giờ thứ 4÷5 : tăng công suất điện vào lò khoảng 30÷40% công suất
định mức , bảo đảm nung đỏ liệu 600÷800 0C.
-Giờ thứ 6÷7 : tăng công suất điện và giữ cho dưỡng lò và liệu trong
lò đạt được 10000C.
Sau giờ thứ 7 tiếp tục nâng công suất điện và tiếp tục cho liệu vào
lò , đảm bảo sau khi chảy liệu xong , mức kim loại lỏng thấp hơn vòng cảm ứng
trên cùng khoảng 10mm .Khi nhiệt độ của kim loại lỏng đạt được 1500÷16000C
thì phải giảm công suất điện vào lò giữ kim loại lỏng trong lò trong thời gian
1÷1,5h , sau đó rót hết kim loại lỏng và cào hết xỉ kim loại lỏng bám dính vào nồi
lò tiếp tục chất liệu vào nấu một mẻ thép cacbon cao để bảo đảm duy trì thiêu kết
nồi lò tốt , chắc chắn.
Trong luyện thép thường sử dụng : gang , thép phế liệu , (phế liệu trong quá trình
sử dụng , phế liệu trong công nghệ nấu luyện và tạo hình ),vụn hợp kim , sắt sốp ,
sắt dẻo , các chất tạo xỉ ( vôi và đá vôi , huỳnh thạch samot , dolomit hay đá thạch
anh …) chất oxh ( oxi thể khí , 1 số dạng ox sắt ), các chất khử oxi và hợp kim hóa
và chất tăng C ( than cốc , vụn , điện cực ….)
I.GANG :
Gang cũng có thể là nguyên liệu chính ( thường chỉ sử dụng trong quá
trình L-D), còn các phương pháp luyện thép khác kém hiệu quả kinh tế .Thường
chỉ sử dụng một lượng nào đó để hổ trợ công nghệ cũng như cân đối nguyên
liệu .Nó thường được sử dụng nhiều với mục đích cân đối hàm lượng C trong mẻ
nấu .
Để đảm bảo tính kinh tế nên dùng gang có chất lượng phù hợp với
mác thép cần nấu , nếu có thể được thì nên sử dụng gang chuyên dùng cho mác
thép . Vấn đề cần quan tâm đầu tiên là hàm lượng P và S phải thấp ( P< 0,03%,
S<0,05%)sau đó là các nguyên tố hợp kim phải hợp lí .Trường hợp đặc biệt – cần
tăng C sau giai đoạn oxh để đảm bảo hàm lượng C của mác thép , nếu dùng gang
để làm nhiệm vụ này thì phải dùng gang chất lượng cao để sao cho P và S ( đặc
biệt là P) không làm ảnh hưởng đến thành phần P và S trong mác thép cần nấu
.Thường dùng gang có P<0,03%, S<0,02%.
II.THÉP PHẾ LIỆU:
Đây là nguyên vật liệu chính trong gang thép .
Nguồn phế liệu sinh ra trong quá trình sử dụng : nguồn này có
thành phần khó xác định vì nó là nguồn hỗn tạp của các loại thép C với hàm lượng
C khác nhau ( nguồn này dùng nấu thép C đơn giản ) cũng như 1 phần thép hợp
kim (cố gắng phân loại được để sử dụng có hiệu quả )
Nguồn phế liệu sinh ra trong công nghệ nấu luyện và tạo hình sản
phẩm :chúng gồm lượng dư sau khi đúc , mẻ nấu không đạt yêu cầu vì một lí do
nào đó , còn lại trong hệ thống dẩn kim loại vào khuôn , vật đúc bị hỏng , các đầu
thừa hay phế phẩm trong nguyên công cán-rèn-dập cần được phân loại thành từng
nhóm theo Mác nhằm sử dụng có hiệu quả và đúng mục đích .
Yêu cầu cơ bản trong việc chuẩn bị liệu : không đảm bảo cho liệu
được sạch , khô , không dính dầu mở và các vật lẫn hữu cơ không cần lẫn các kim
loại màu có hại cho mác thép định nấu , kích thước liệu phải hợp lí với từng loại lò
để việc chất liệu được sít chặt nhằm tăng năng suất và hiệu suất nhiệt .
III.SẮT XỐP :
Là sản phẩm của quá trình kim loại hóa quặng sắt : Ưu điểm của
Fe xốp là hàm lượng đồng dường như không có , có nguyên tố HK thường nhỏ
không đáng kể hoặc không có .Thành phần cơ bản để tham khảo như sau.
Fe(KL) C P S Σ(SiO2+FeO+các
ox khác )
85-93% 0,1-1,4% 0,1-0,2% 0,01-0,07% Còn lại
C Mn Si P S Cr Ni
Thành phần
Loại liệu C Si Mn Cr Mo Ni P
S
Thép vụn 0.22 0.2 0.45 - - - <0.05
<0.05
Gang
3.9 2.7 0.9 - - - <0.3
FeSi75 0.05
FeNi98 0.04 1 - 70 - - -
-
0.1 1 - - 27 - 0.1
-
- - - - - 98 -
-
Dựa vào kinh nghiệm thực tiển khi nấu thép trong lò trung tần ta có thể lấy hệ số
cháy hao các nguyên tố như sa
Với PA2
Thép 95%
Gang 5% và 1 phần C
[ %Mn ] Liệu =(95*0.45+0.9*5)*10-2=0.48%
Lượng Mn còn thiếu
GMn =( [ % Mn ] Mác Thép - [ % Mn ] liệu*0.7)=(1.05-0.48*0.7)=0.714%
Lượng FeroMagan cần dùng :
GFeMn75= 0.714/(0.75*0.85)=1.12%
Hiệu suất thu hồi Mn là 0.85
Tính lượng Si có trong liệu
[ % Si] Liệu =(95*0.2+5*2.7)*10-2=0.325%
[ % Si] Thiếu = [ % Si] Mác Thép - [ % Si] còn lại =0.27-0.146=0.124%
Tính lượng Si cần đưa vào dưới dạng FeroSiLic
GFeSi75 =0.124/(0.75*085)=0.195%
Hiệu suất thu hồi của Si là 0.85
Tương tự ta tính đối với Cr và Ni
GFeCr70 =0.25/(0.7*0.9)=0.397%
GFeNi98 =0.25/(0.98*1)=0.26%
Hiệu suất thu hồi của Cr và Ni lần lượt là 0.9 và1
Lượng C cần thêm vào :
[ %C ] Liệu = (0.22*95+3.9*5+3*1.12+0.04*0.397)*0.85*10-2=0.372%
Lượng C còn thiếu =0.66-0.372=0.288%
Cgraphit= 0.288*100/(98*0.7)=0.42%
Với PA3:
Thép và C
Cháy hao của các Fero trong quá trình hoàn nguyên:
GFeMn =5.6*0.15=0.84kg
GFeSi =1.625*0.15=0.244kg
GFeCr =1.985*0.15=0.298kg
3.Tạo Xỉ:
Một trong những yếu tố đến qui trình công nghệ và kết quả của mẻ nấu là chế độ
xỉ .Việc đảm bảo chế độ xỉ tối ưu bắt đầu bằng sự thiết lập các giá trị tối ưu của các thông
số cơ bản , trong đó phải kể đến độ base (B), khối lượng xỉ (Mxỉ) và hoạt độ của xỉ (khả
năng tương tác của xỉ với các cấu tử trong kim loại và tạp chất phi kim ).
Khi thiết lập chế độ xỉ tối ưu phải chú ý đơn giản hóa tối đa nhưng
đồng thời cũng phải đảm bảo được mức độ khử P, S cũng như sự hấp thụ tập phi kim .
Các điều kiện ban đầu cần quan tâm :
• Chất lượng nguyên liệu .
• Các yêu cầu đặt ra đối với chất lượng thép cần nấu luyện .
• Khả năng công nghệ của qui trình .
• Tạo xỉ oxi hóa :
Nguyên tố Bay hơi (%) Đi vào xỉ (%)
Cr 20 80
Si 20 80
Mn 20 80
Fe 80 20
P 100
Quá trình oxi hóa nhằm khử P, các tạp chất kim loại , tạp phi kim và
khử khí .
P được khử theo phương trình :
2P + 5FeO = P2O5 + 5Fe.
4CaO + P2O5= 4CaO.P2O5.
Việc duy trì điều kiện đã nêu trong lò cảm ứng như hiện nay khó đặt yêu cầu và
cần phải thay đổi chỉ trong nồi lò hoặc có thể kết hợp thêm quá trình công nghệ .
Tính toán tạo xỉ:
Lượng xỉ tối ưu trong lò cảm ứng cần vượt chỏm cầu kim loại và đủ
mỏng để không bị quá nguội . Bề dày tối ưu của xỉ trung bình là 15-20mm nên
dùng 3-5% khối lượng kim loại .
Thành phần xỉ và lượng trợ dung :
+ Thành phần xỉ : 12-20%FeO, CaO/FeO=2-4, CaO/SiO2 = 2,5-3, ta
chọn : 45% CaO , 15% FeO, 15% SiO2 , 3,8% CaF , 2,5%Cr2O3, 12%MgO, 4%
MnO , B= 3.
Giai đoạn này nhằm mục đích khử oxi , tránh cháy hao các
nguyên tố , khử tạp phi kim nhất là S .
Vấn đề cần quan tâm là hàm lượng oxi trong kim loại , khử S :
Điều cơ bản của quá trình là nhiệt độ cao , hoạt độ của CaO phải cao , xỉ loãng hoạt độ
của FeO trong xỉ thấp , hoạt độ của S trong xỉ thấp .
Độ base tối ưu B= 2,5-2,7.
Hàm lượng oxi cân bằng trong thép : Trong các nguyên tố trong
thép thì Ni ,Mo khó bị oxi hóa nên chỉ xét hàm lượng oxi cân bằng với cấu tử còn lại .
[O] cân bằng trong hệ Fe-O-Fe ở 16000C với 0,55% C là 5.10-3%.
[O] Fe-O-Mn 0,65% Mn là 5.10-2%.
[O] Fe-O-Cr 0,25% Si là 10-2%.
[O] Fe-O-Cr 0,7% Cr là 9.10-2%.
Như vậy cấu tử cân bằng với oxi trong thép cần nấu là C .Và việc
dùng Mn , Si khử oxi là không triệt để .
Tính toán thấy dùng 0,001% Al ( còn lại trong thép ) thì hàm
lượng oxi trong thép là 5.10-3_ Có thể đáp ứng được yêu cầu mác thép .Nếu dùng NTDH
thì hàm lượng O là 1,1.10-5% .
GXỈ=1.2%*500Kg=6kg
KÍCH THƯỚC LÒ
Kích thướt lò ( bảng vẻ kèm theo ).
Ta có lò chứa có khối lượng là 500kg
Dung lượng Kích thước cuộn cảm ứng, mm Kích thước nồi lò , mm
kg/mẻ
Chiều cao Đường kính Độ dáy Chiều Phần Phần
đáy cao trên dưới
tường tường
500 700 600 100 580 40 80
Tùy theo tình hình nung đỏ liệu mà tăng công suất điện vào lò cho phù hợp:
Từ 0-10 phút đầu chạy với công suất điện 30-40% định mức của
lò
Tù 10-25 phút tiếp tục chạy công suất 45-50% so với định mức.
Từ 30-40 phút sau đó , tăng công suất lên 60-70% so với công
suất định mức.
Khi chảy xong cần phải hạ công suất điện xuống còn 40-50% định mức và
giữ múc đó cho đến hết thời gian tinh luyện với hợp kim hóa thép.
2.Nấu chảy liệu
Đây là giai đoạn lâu nhất và quyết định năng suất lò .Nhiệm vụ của giai đoạn
này là nấu chảy liệu và khử 1 phần P .Sau khi chất liệu xong , ta đưa điện vào lò
.Trong khoảng 5 phút đầu sử dụng công suất thấp ( khoảng 30% Pđm) .Khi nhiệt độ
trong lò đã cao , liệu đã được nung đỏ thì tăng công suất điện lên công suất 40-
50% Pđm và được sử dụng cho đến kết thúc chảy liệu .Trong quá trình nấu chảy
liệu , cần chú ý lớp liệu phía trên có khuynh hướng dính với nhau thành cầu treo
liệu , nếu không phá các cầu này kịp thời thì kim loại lỏng dể bị phá nung gây hư
hỏng đáy lò .
Sau khi liệu chảy xong , nên hạ công suất điện xuống còn 30% Pđm trong
khoảng 10 ÷12 phút để tiến hành giai đoạn oxh nhằm khử P được tốt .
3.Tinh luyện và hợp kim hóa
Sau khi nấu chảy xong ,vớt bớt xỉ,tạo xỉ mới(vôi +ít CaF2 đối với lò tính
bazo,hoặc vun kính+ít samot đối với lò tính axit,lượng chất tạo xỉ khoảng 1-1.5%
tổng lượng liệu đưa vào nấu).Sau đó tiếp tục cho các chất khử vào lò như FeMn75
+FeSi75 khoảng1.5-2% trọng lượng mẻ liệu.Khi nhiệt độ kim loại lỏng đạt
t>1600oC thì cho FeCr … vào để hợp kim hóa thép ,trước khi ra thép 3-5 phút cho
lá nhôm vào lò để khử oxy lần cuối cùng, cũng cho nhôm vào thùng rót để khử
oxy (khoảng 0.3-0.5 kg Al/tấn thép).Sau khi khử oxy cuối cùng xong thì rót thép
vào khuôn đúc sản phẩm. Qua thực tế sản xuất thép ,cháy hao các nguyên tố hợp
kim như sau : Cr=5%,W, Mo ≈ 2% ,V=5-8% ,riêng về vândi(V) cho vào lò để hợp
kim hóa thép khoảng 5-7 phút trước lúc ra thép.
Khi ra thép ,đúc thép ,vật liệu chịu lửa bị tẩm thực hóa học và cơ học mang
vào thép các oxit như:SiO2,Al2O3 ,MgO…Mặt khác do thép lỏng tiếp xúc với
không khí bị oxi hóa hoặc tách xỉ không tốt .
Trong thực tế sản xuất ,nếu thực hiện quy trình nấu luyện ,đúc rót tốt thì nguồn tạp
chất từ nguyên vật liệu ,hay từ khâu đúc rót có thể giải quyết được ,nhưng riêng
nguồn gốc từ các sản phẩm khử oxi trong và ngoài lò đòi hỏi các nhà luyện kim
phải nghiên cứu khử bỏ chúng.
b/Các biện pháp khử tạp chất trong thép
Để giảm bớt tạp chất phi kim và khí trong thép,người ta thường dùng các biện
pháp sau :
_Chọn vật liệu sạch tạp chất ,sấy khô và bảo quản liệu cẩn thận .Phải xử lý và
phân loại trước khi dùng,hạ thấp áp suất riêng phần của H và hơi nước trong
không gian lò
_Chọn chế độ thao tác nấu luyện thích hợp(chế độ xỉ ,chế độ nhiệt…)nâng cao tốc
độ khử cacbon để sôi tốt rút ngắn thời gian sôi tĩnh trong lò.
_Các thiết bị đúc thép ,máng ra thép …,vật liệu chịu lửa nhất thiết phải được sấy
khô và làm cẩn thận . Ap dụng các biện tinh luyện ngoài lò như :tinh luyện chân
không ,xỉ tổng hợp ,phun khí phản ứng ,phun khí trơ..
Qúa trình khử P
Trong kim loại ,P tồn tại ở dạng Fe3P,Fe2Pvà P. Song đa số khi nghiên cứu các
phản ứng khi cân bằng vẫn thường dùng dạng phốt pho nguyên tử.Phản ứng ôxy
hóa phốt pho được tiến hành như sau.
2 [ P ] +5(FeO) → (P2O5) +5 [ Fe ]
2 [ P ] + 8(FeO) → (3FeO.P2O5) +5 [ Fe ]
KP= A*(4CaO.P2O5)*A5Fe/(A2P*A4CaO*A5FeO)
Nếu trong xỉ có SiO2 tự do tồn tại ,thì sự kết hợp bền chắc của CaO và P2O5 bị phá
hủy theo phương trình:
(CaO)4.P2O5 +2SiO2 → 2(CaO)SiO2 +P2O5
Vì vậy điều kiện cần thiết để khử P là số lượng CaO trong xỉ phải đủ để hình thành
(CaO)4P2O5,(CaO)SiO2,CaO.Fe2O3…
Qua nghiên cứu về sự cân bằng của phản ứng khử P,người ta đã rút ra kết
luận xỉ có độ bazo và tính oxy hóa cao,có khả năng khử P lớn nhất .Vai trò của
FeO trong xỉ là rất quan trọng ,nếu không có FeO trong xỉ ,ví dụ thời kỳ giai đoạn
hoàn nguyên của lò điện thì hàm lượng FeO trong xỉ là thấp nhất,mặc dù trong xỉ
lượng CaO rất cao nhưng vẫn không thể khử được P .
Do phản ứng khử P là phản ứng phát nhiệt ,vì vậy khi nhiệt độ trong lò cao
không thuận lợi cho quá trình khử P.
Ưu điểm của phương pháp này là có thể thu được thép chứa tạp chất phi
kim thấp vì quá trình khử oxy tiến hành trên bề mặt xỉ,sản vật khử oxy
còn lại trong thép tự nhiên giảm bớt.
Khuyết điểm của phương pháp này là thời gian khử oxy quá dài năng
suất của thiết bị thấp .Để loại bỏ khuyết điểm này , có thể dùng phương
pháp khử oxy bằng xỉ tổng hợp . Phương pháp này tiến hành như sau:
Tạo trước một loại xỉ chứa FeO thấp trong một thiết bị khác ,chứa vào một
thùng rót thép ,sau đó đổ thép lỏng chưa khử oxy vào thùng rót thép với tốc độ cao
,làm cho xỉ và thép khuấy trộn mãnh liệt .Lợi dụng sự tăng bề mặt tiếp xúc giữa xỉ
và kim loại để tăng tốc độ quá trinh khử oxy .
c/Phương pháp khử oxy chân không
Muốn cải thiện một cách căn bản chất lượng thép thì phải dùng phương pháp
khử oxy chân không .Vì các phương pháp khử oxy khác hầu như không có khả
năng hoàn toàn khử tạp chất ra khỏi thép .Mặc dù trong quá trình nấu luyện sản
vật khử oxy có thể được khử bỏ hoàn toàn khỏi kim loại lỏng nhưng việc sinh ra
những oxit mới vẫn không tránh được .Đó là vì phản ứng khử oxy thuộc loại
phản ứng phát nhiệt cho nên quá trình rót thép và đúc ,cân bằng vẫn di chuyển về
phía hình thành sản vật của phản ứng.
Phương pháp khử oxy chân không dùng cacbon làm thuốc khử oxy:
[C ] + [O ] X → COX
K=PCO/( [ %C ] * [ %O] X)
Ở mỗi nhiệt độ ,K có giá trị nhất định .Khi giảm PCO thì tích [ %C ] * [ %O] X cũng giảm
.Vì vậy ưng dụng chân không trở thành một thủ đoạn để nâng cao khả năng khử
oxy của cacbon.
Việc sử lý thép lỏng trong chân không được sử dụng rộng rải trong các nước phát
triển.Sử dụng chân không sử lý thép lóng sẽ được thỏi thép có thành phần đồng đều, cấu
tạo mịn chắc.Đây là một hướng kỷ thuật mới nâng cao chất lượng thép
1.Thành phần hóa học : 65Mn là 1 trong nhưng loại thép đàn hồi có thành phần hóa
học như sau :
Mác Thép Thành phần các nguyên tố (%).
C Mn Si Cr Khác
C70 0,67-0,75 0,5-0,8 0,17-0,37 <0,25
65Mn 0,62-0,7 0,9-1,2 0,17-0,37 -
60Si2 0,57-0,65 0,6-0,9 1,5-2 -
60SiMn 0,55-0,65 0,8-1,0 1,3-1,8 -
50CrV 0,46-0,54 0,5-0,8 0,17-0,37 0,8-1,1 0,1-0,2V
60Si2CrA 0,56-0,64 0,5-0,8 1,4-1,8 0,7-1,0
Là thép đàn hồi có lượng cacbon tương đối cao ,sau tôi và ram trung bình nhận tổ
chức trôstit ram có giới hạn đàn hồi cao ,dùng chế tạo các lò xo ,nhíp
_Hàm lượng cacbon :Các chi tiết đàn hồi làm việc dưới tác dụng của tải trọng tỉnh
và va đập yêu cầu không biến dạng dẻo.Muốn vậy cacbon không quá thấp ,quá cao
(để tránh phá hủy giòn).Lượng cacbon thích hợp 0.5-0.7%.
_Các nguyên tố hợp kim:Nguyên tố hợp kim chủ yếu trong thép đàn hồi là Mn và
Si với hàm lượng 1-2% và chúng nâng cao tính đàn hồi cho thép .Ngoài ra còn
cho thêm các nguyên tố Cr,Ni để nâng cao độ thấm tôi và ổn định tính đàn hồi.
Dạng cung cấp của thép đàn hồi là tấm ,lá ,dây.
2.Ưng dụng:
Là loại thép đàn hồi dùng làm các lò xo thường.Chúng được cán ,kéo thành các
bán thành phẩm tiết diện nhỏ và được cung cấp ở trạng thái đã qua nhiệt luyện (tôi
+ram trung bình).khi sử dụng cuốn nguội thành lò xo ,sau đó ủ thấp (250-350C) để
khử ứng suất.
Chi phí điện năng cho lò cảm ứng theo chế độ nấu luyện
Giai đoạn TT Công việc Nội dung thao tác nấu luyện
1 Khai lò Đóng điện cho chạy 60% công suất định mức , cho
Giai đoạn hết dòng điện xung rồi tăng công suất điện từ rừ lên
nấu chảy cực đại
2 Đảo liệu Khi liệu ở dưới nồi lò đã chảy thì cần phải đảo
liệu ,không cho liệu chồng dính lên nhau ,sau đó
tiếp tục cho liệu vào
3 Tạo xỉ Khi liệu đã chảy gần hết thì cho vôi +huỳnh thạch
theo tỷ lệ2/1 tạo xỉ che mặt kim loại lỏng.
Lượng chất tạo xỉ cho vào ≈ 1-1.5% trọng lượng
liệu
4 Tháo xỉ lấy Khi liệu đã chảy gần xong thì vớt hết xỉ cũ tạo xỉ
mẫu kim mới
loại phân Khi chảy xong lấy mẫu phân tích thành phần kim
tích loại
5 Điều chỉnh Căn cứ vào kết quả phân tích để điều chỉnh thành
Giai đoạn thành phần phần bằng cách cho FeMn,FeSi,FeCr và FeNi cho
hoàn vào theo liệu
nguyên và
hợp kim 6 Điều chỉnh Sau khi hợp kim hóa hoàn toàn ,giữ nhiệt 1600-
hóa nhiệt độ và 1550oC lấy mẫu phân tích thành phần
phân tích
mẫu
7 Khử oxy lần Tăng nhiệt độ lên 1620,trước lúc ra thép 5 phút cho
cuối nhôm 0.03% vào khử oxy kết thúc lấy mẫu phân
tích
e. Tránh hiện tượng cầu treo liệu trong lò trong quá trình nấu chảy .
f. Quan sát và xăm liệu thường xuyên không cho liệu chảy và dính kết vào nhau ,
làm ảnh hưởng đến việc chất liệu và nung chảy liệu .Khi có cầu treo liệu thì cần phải
nhanh chống xử lý cẩn thận , tránh hư hỏng nồi lò , tránh tảng liệu to rơi xuống kim loại
lỏng làm bắn té kim loại ra ngoài gây ra sự cố .
g. Kiểm tra thường xuyên nhiệt độ nước vào làm nguội và nhiệt độ nước ra sau khi
làm nguội cuộn cảm ướng lò . Riêng hệ thống tụ bù cần phải che chắn tránh bụi kim loại
rơi vào , cần phải nung sấy định kì trong thời gian chạy lò .
h. Cần phải dùng quạt chống nóng cho công nhân đứng thao tác nấu luyện .Đặc
biệt trong quá trình nấu luyện , từ thông biến thiên luôn luôn tán xạ xung quanh làm cho
công nhân mệt mỏi , nên cần phải có quạt thông gió nơi đứng thao tác nấu luyện .
Ngoài viêuc cản điện , cản nhiệt tốt , cần phải đầm nguyên vật liệu chịu lửa bằng oxit
zirconi (Zr2O3) thay cho sạn MgO , đảm bảo bền nhiệt , bền cơ , tính chịu lửa của áo lò
cao nhiệt độ trên 20000C , đảm bảo tuổi thọ cao , hơn 100 mẻ thép.
Kết Luận :
Trên đây la toàn bộ quá trình công nghệ nấu luyện thép hợp kim đàn hồi 65Mn
Mặc dù đã rất cố gắng nhưng chắc chắn em vẩn còn nhiều thiếu sót về công nghệ ,
kính mong thầy góp ý cho em để đồ án này hoàn thiện hơn . Em xin chân thành cảm
ơn sự giúp đỡ cũng như sự chỉ dẩn của thầy .