You are on page 1of 10

*TRƯỜNG ĐAI HỌC GIAO THÔNG VẬN TẢI*

LỚP: TBĐ TRONG CN VÀ GTVT NHÓM IV

“THIẾT KẾ MÔN HỌC PLC”

Trong những năm cận cuối thập niên 60, khái niệm NC ( Number Control) đã được biết
đến như một cứu cánh khi nâng cấp các hệ thống điều khiển bán tự động, các hệ thống điều
khiển lúc bấy giờ dùng rất nhiều relay ghép lại để tạo ra các tác vụ điều khiển, các hệ thống này
tiêu tốn nhiều điện năng, khả năng đáp ứng tác vụ chậm chạp, thao tác vận hành bằng tay trong
sự tin cậy thấp, phức tạp và rõ ràng những hệ thống này đòi hỏi nhiều công sức và thời gian khi
muốn thay thế hay sửa chữa một tác vụ nào đó, các quy trình chuẩn đoán lỗi hay lập trình mới
với cơ sở của Đại số Boolean cho các hệ thống này là một cánh cửa bí ẩn đối với những kỹ sư
công nghệ lúc bấy giờ. Từ những năm đầu của thập niên 70, ứng dụng các IC số trong các PLC
được biết đến như một thiết bị điều khiển tự dộng quá trình cao cấp và xa xỉ, các hệ thống điều
khiển có dùng PLC chỉ dành riêng cho các công ty lớn có năng lực tài chính mạnh thuộc cấp
quốc gia quản lý như trong các lĩnh vực tài chính, quân sự, hàng không và lĩnh vực điều khiển
trong không gian. 

Sự tiến bộ vượt bậc của công nghệ chế tạo linh kiện điện tử, vật lý chất rắn, vật lý bán dẫn và các
phát minh thuộc về lĩnh vực này đã thúc đẩy tạo ra thặng dư sản phẩm và đáp ứng gần như tức
thời các đơn đặt hàng lớn trong ngành chế tạo các sản phẩm linh kiện điện tử. Thị trường này
luôn tăng trưởng theo cấp số nhân. Các ngành khoa học kỹ thuật và các ngành khác có nền tảng
sản phẩm phát triển dựa trên các linh kiện điện tử cơ bản luôn được thừa hưởng những thành quả
kỹ thuật cao và linh kiện ưu việt nhất do công nghệ này mang lại.

Gần đây xuất hiện những câu hỏi như: Các website hay các phần mềm ứng dụng A và B đã gần
như tuân thủ các quy chế hỗ trợ trên nền unicode, chúng tạo ra một trang MicroSoft Word hay
nhiều ứng dụng khác thuần ngôn ngữ Việt Namvới nhiều bộ Font và bộ gõ khác nhau? Vậy trong
các software hay các công cụ khác, tại sao chưa có các giao diện hỗ trợ Unicode để lập trình
PLC?

Vấn đề này có thật sự cần thiết cho người ứng dụng phần mềm hay không? Hay chỉ là vướng
mắc ở rào cản đầu tiên của các ngành kỹ thuật nói chung là kỹ năng ngoại ngữ ở đội ngũ nhân sự
khi nắm bắt và quản lý kỹ thuật. Thưa các bạn, có thể có câu trả lời ngay rằng các giao diện của
các software dùng để lập trình các tác vụ cho PLC có thể hoàn toàn được thiết kế thuần ngôn ngữ
Việt, tuy nhiên trong các PLC và các thiết bị liên quan đến tự động hoá, bản thân nó không thể
hiểu rằng khi nào cần dùng dấu ngã hay dấu hỏi, nó chỉ làm việc cần mẫn ở chế độ Bít hay còn
gọi là Binary, việc có ứng dụng nền unicode trong nội tại PLC có lẽ thừa và là điều chưa thể.

*Lập trình điều khiển thiết bị điện – điện tử và PLC*


*TRƯỜNG ĐAI HỌC GIAO THÔNG VẬN TẢI*
LỚP: TBĐ TRONG CN VÀ GTVT NHÓM IV

“THIẾT KẾ MÔN HỌC PLC”

PLC S7-300 của SIEMENS

Sự làm việc tin cậy trong môi trường công nghiệp khắc nghiệt không có tính mỏi mệt, đáp ứng
gần như tức thời các sự thay đổi vào/ra của PLC sau một chu kỳ quét của chương trình tính bằng
miligiây, khả năng sửa chữa và cập nhật các dòng lệnh rất dễ dàng, khả năng mở rộng các thiết bị
ngoại vi liên quan khi nâng cấp hệ thống đều có thể đáp ứng rất nhanh, luôn luôn sẵn sàng cho sự
nâng cấp, các vấn đề đó đã làm cho các PLC có chỗ đứng rất vững chắc trong các ngành chế tạo
máy, trong các dự án điều khiển tự động vừa và nhỏ, hay những hệ thống nhiều PLC nối mạng
để đáp ứng yêu cầu công nghệ của một nhà máy lớn, liên hợp các nhà máy một dự án lớn có tính
tự động hoá cao bao hàm nhiều thiết bị đo đếm và dàn trải ở những vùng địa lý phức tạp trong
các dự án có tính phục vụ cộng đồng.

Một số bạn sinh viên hay kỹ sư đã và đang hoạt động trong lĩnh khu vực có ứng dụng công nghệ
tự động và các kỹ thuật lập trình tự động còn nhiều chi tiết chưa thể hiểu một cách thấu đáo, vẫn
chưa thể tự tin thật sự khi bắt tay vào công việc tối ưu hoá hệ thống bằng các sửa chữa chương
trình vận hành trong PLC hay nâng cấp hệ thông sản xuất và thay thế công nghệ relay bằng hệ
thống PLC. Hy vọng các bạn sẽ tìm thấy ở đây những thông tin thiết thực nhất, bổ sung cho kiến
thức và cho công việc của mình.

Rào cản kế tiếp của các bạn sinh viên, kỹ sư muốn làm chủ các thiết bị PLC hay các kỹ sư ngại
ngần thiếu tự tin khi chuyển đổi hệ thống từ một hệ thống chạy tay qua hệ thống bán tự động và
tự động, lập trình mới cho PLC khi sử dụng là bộ công cụ dùng để triển khai phục vụ cho yêu
cầu này như: Software, PC, Cable lập trình, thiết bị và phương pháp Selftest và các phương tiện
hỗ trợ chuẩn đoán lỗi khác…

*Lập trình điều khiển thiết bị điện – điện tử và PLC*


*TRƯỜNG ĐAI HỌC GIAO THÔNG VẬN TẢI*
LỚP: TBĐ TRONG CN VÀ GTVT NHÓM IV

“THIẾT KẾ MÔN HỌC PLC”

Khi còn trong các trường đại học chúng ta được làm quen với một vài dòng sản phẩm PLC của
hãng sản xuất PLC nào đó. Nhưng khi làm việc chúng ta sẽ đối mặt trong hệ thống là dòng PLC
có Seri khác rất lạ, của một hãng khác ít thông tin liên quan. Quá trình lập trình cho các hệ thống
đó sẽ có các thao tác ngoài ý muốn có thể gây ra sự cố đáng tiếc nào đó gây hư hỏng hệ thống, sự
cố này rất phiền phức và sẽ ảnh hưởng đến nhiều vấn đề tế nhị khác. Nếu tính ỳ của tâm lý thắng
thế, chúng ta dừng lại gọi hãng chuyên nghiệp hỗ trợ hay mua một hệ thống mới tích hợp sẵn
PLC là đơn giản nhất.

Những người đang làm việc trong các khu vực sản xuất hay đang sử dụng một hệ thống có thiết
kế PLC đang vận hành mang tính tự động, khi có sự cố hay cầu viện đến những sự hỗ trợ từ phía
các nhà cung cấp, tuy nhiên vấn đề sẽ bắt đầu phức tạp như: Hệ PLC quá cũ, thế hệ lạc hậu,
không còn sản xuất nữa, hay không có tài liệu và thiết bị hỗ trợ để phục hồi hệ thống. Vấn đề sẽ
đi đến chỗ bế tắc và hàng loạt các hệ luỵ của nó sẽ bắt đầu phát sinh.

Mục đích các bài viết này sẽ đưa ra những kỹ thuật lập trình cơ bản theo hướng tư duy của các
kỹ sư bảo trì, các nhà thiết kế hệ thống PLC trong điều khiển tự động, các lệnh cơ bản của nhiều
hãng của nhiều dòng sản phẩm. Tác giả sẽ chọn ngẫu nhiên các dòng PLC đã có mặt trên thị
trường Việt Nam từ nhiều năm qua, được nhiều sinh viên, kỹ sư lập trình biết đến và tương đối
có thị phần và uy tín kỹ thuật trên thị trường Việt Nam.

Chương 1:Giới thiệu về PLC

1. Khái niệm về hệ thống tự động hóa:


- Cơ khí hóa chính là quá trình thay thế tác động cơ bắp của con người khi thực hiện các
quá trình công nghệ chính hoặc các chuyển động chính bằng máy. Sử dụng cơ khí hóa
cho phép nâng cao năng suất lao động, nhưng không thay thế được con người trong các
chức năng điều khiển, theo dõi diễn tiến của quá trình cũng như thực hiện một loạt các
chuyển động phụ trợ khác.
- Tự động hóa nói một cách đơn giản dễ hiểu đó là kỹ thuật dùng máy móc để thay thế cho bàn tay con
người trong quá trình thao tác sản xuất hay sử dụng.

Thông thường tự động hóa là bao gồm 3 ngành học chính là Động lực, Chi tiết máy và Điều khiển học
(Điều khiển học thì phải đi chuyên sâu về các lý luận thuật toán điều khiển như Fuzzy Logic , PLC ; kiến
thức về lập trình như ngôn ngữ C , VB, COBOL, các thiết bị điện và điện tử v.v..) Gần đây kỹ thuật thông
tín cũng phát triển rất nhanh đòi hỏi người Kỹ sư cơ khí hệ thống học phải có kiến thức về thông tín như
các kỹ thuật điều khiển từ xa v.v..

Trước đây tùy theo nhu cầu công việc mà ngành tự động hóa lại chia làm 2 là Tự động hóa sản xuất
( như kỹ thuật FA tức là Factory Automation) và Tự động hóa quản lý (Office Automation hay
Management Automation). Nhưng gần đây thì với kỹ thuật thông tin ngày càng tiến bộ thì người ta lại có

*Lập trình điều khiển thiết bị điện – điện tử và PLC*


*TRƯỜNG ĐAI HỌC GIAO THÔNG VẬN TẢI*
LỚP: TBĐ TRONG CN VÀ GTVT NHÓM IV

“THIẾT KẾ MÔN HỌC PLC”

xu hướng gộp cả hai lại thành kỹ thuật Tự động hóa.


- Tự động hoá quá trình sản xuất là giai đoạn phát triển tiếp theo của nền sản xuất cơ
khí hoá. Nó sẽ thực hiện phần công việc mà cơ khí hóa không thể đảm đương được đó
là điều khiển quá trình.
Với các thiết bị vạn năng và bán tự động, các chuyển động phụ (tác động điều
khiển) do người thợ thực hiện, còn trên các thiết bị tự động hoá và máy tự động, toàn
bộ quá trình làm việc(kể cả các tác động điều khiển) đều được thực hiện tự động nhờ
các cơ cấu và hệ thống điều khiển tự động,không cần đến sự tham gia trực tiếp của con
người.
Như vậy ,tự động hóa quá trình sản xuất là tổng hợp các biện pháp được sử dụng
khi thiết kế quá trình sản xuất và công nghệ mới ,tiến hành các hệ thống có năng suất
cao, tự động thực hiện các quá trình chính và phụ bằng các cơ cấu và thiết bị tự động,
mà không cần đến sự tham gia của con người .Tự động hóa các quá trình sản xuất luôn
gắn liền với việc ứng dụng các cơ cấu tự động vào các quá trình công nghệ cụ thể. Chỉ có
trên cơ sở của quá trình công nghệ cụ thể mới có thể thiết lập và ứng các cơ cấu hệ
thống điều khiển tự động.

2.PLC hay bộ điều khiển lập trình là gì?

PLC (Programmable Logic Controller hay Programmable Controller) là một cụm từ chỉ đến tất
cả các linh kiện, thiết bị, hay một nhóm sản phẩm nào đó kết hợp lại, những thiết bị này được lập
trình tuân thủ các tác vụ logic để tạo nên một hệ thống điều khiển bán tự động hoặc thuần tự
động.

Cấu trúc của bộ điều khiển lập trình được rất gần gũi với PC (Personal Computer) thành phần
của PLC bao gồm CPU (Central Proccesing Unit), Ram (Random-Access Memory) các bộ xử lý
vào/ra, các bộ xử lý toán học và các thành phần khác tương tự như PC nhưng được chế tạo đặc
thù thích ghi khi sử dụng trong vận hành của môi trường công nghiệp. Ngõ vào của PLC bào
gồm các thiết bị nhập logic (S/w Contact, Sensor Digital, Sensor Analog, Contact, bộ nhập Panel
số, HMI) đưa ra đồng thời một loại các tác vụ ra lệnh cho PLC thi hành, có thể là một đoạn
chương trình thông qua đường truyền thông và được lưu giữ trong bộ nhớ nội của PLC, các lệnh
logic được lập trình sẽ xử lý và thực thi các yêu cầu từ ngõ vào, sau đó, kết quả xử lý trả về qua
đường output (ngõ ra) có thể là các tiếp điểm Relay, Transistor, Triac, kiểu điện áp thay đổi được
hay vòng dòng điện (4-20A), một nhóm bit đơn hoặc thậm chí là cả một loạt các dòng lệnh có
dung lượng lớn xuất ra một cổng (Port) truyền thông khác.

Như vậy PLC rất gần gũi và tương tự với PC, PC có các thiết bị nhập như bàn phím Mouse, CD
hay FDD, USB sau khi tác vụ đã được thi hành do người sử dụng định nghĩa, kết quả sẽ trả về
*Lập trình điều khiển thiết bị điện – điện tử và PLC*
*TRƯỜNG ĐAI HỌC GIAO THÔNG VẬN TẢI*
LỚP: TBĐ TRONG CN VÀ GTVT NHÓM IV

“THIẾT KẾ MÔN HỌC PLC”

thông qua Monitor, CD ghi được, máy in hay thậm chí gởi một tập tin qua máy trong mạng nội
bộ và cả trên đường truyền Internet.

Đặc trưng của PLC là khả năng có thể lập trình được, chỉ số IP ở dải quy định cho phép PLC
hoạt động trong môi trường khắc nghiệt công nghiệp, yếu tố bền vững thích nghi, độ tin cậy, tỉ lệ
hư hỏng rất thấp, thay thế và hiệu chỉnh chương trình dễ dàng, khả năng nâng cấp các thiết bị
ngoại vi hay mở rộng số lượng đầu vào nhập và đầu ra xuất được đáp ứng tuỳ nghi trong khả
năng trên có thể xem là các tiêu chí đầu tiên cho chúng ta khi nghĩ đến thiết kế phần điều khiển
trung tâm cho một hệ thống hoạt động tự động.

Các bạn làm việc ở những hệ thống relay cũ đều hiểu rằng để điều khiển đóng ngắt một thiết bị
sau khi thực thi tác vụ theo một khoảng thời gian xác định, chúng ta hay dùng các bộ Timer
Controller, khi đếm các sự kiện, sản phẩm… chúng ta dùng các bộ Counter Controller có thể là
bằng số cơ khí hay hiển thị bằng Led 7 đoạn, LCD… các giá trị cài đặt được thao tác trên các bộ
controller này, nhưng vấn đề sẽ bắt đầu phức tạp dần khi trong hệ thống cần nhiều bộ timer hay
counter riêng lẻ nhưng phải phối hợp có hệ thống trong một tác vụ liên tục và không có tính lặp
lại, lúc này tủ điều khiển của ta bắt đầu quá tải về số lượng controller, dây nối điều khiển, cable
nguồn bắt đầu tăng lên và khi hệ thống cần sự thay đổi các tham số trong quá trình điều khiển
chúng ta sẽ tốn rất nhiều công sức để lần lượt thiết lập từng bộ timer hay counter. Quá phức tạp.
Chúng ta chưa tính đến khả năng lão hoá các thiết bị, tính chính xác sẽ từ từ kém đi theo thời
gian, chưa tính đến khả năng hư hỏng tức thời của số lượng thiết bị này sẽ tiều tốn của chúng ta
khá nhiều tiền chi cho việc chuẩn đoán và thay thế và chúng ta còn chưa tính đến số thời gian vô
ích khi ngừng hệ thống không vận hành sản xuất được, có lẽ các sự kiện nêu trên hoàn toàn đúng
với công thức: “Xác suất của số lần hỏng hóc sẽ tăng tỷ lệ thuận với tổng số các thiết bị có tham
gia trong quá trình điều khiển”.

Đơn cử vài ví dụ trên cho thấy tính cấp thiết và tối ưu hoá các quá trình sản xuất của hệ thống
khi chúng ta áp dụng PLC trong các hệ thống vận hành yêu cầu tính tự động hoá cao.

Trong các bài viết về PLC sau, chúng ta thống nhất dùng InputDigital và OutputDigital là trạng
thái ở đầu vào và đầu ra của PLC là đơn vị thành phần nhỏ nhất của hệ thống số nhị phân (bit),
tương đương bit cao là bit on, hay đầu vào cao sẽ phản ánh trạng thái bit input = 1, và bit thấp,
bit off, hay đầu vào thấp sẽ phản ánh trạng thái bit input = 0, tương tự như vậy cho ngõ ra
OutputDigital, các ngõ vào và ra do đếm các tín hiệu analog hay còn gọi là tín hiệu tuyến tính
với các chuẩn cơ bản như 0-10V, 0-5V, -20-20mA, 4-20mA… chúng ta tạm thống nhất là các
ngõ InputAnalog và OutputAnalog.

PLC thực hiện lệnh logic bên trong CPU của mình và trả kết quả ở nhóm đầu ra OutputDigital
bằng bit on hay off tuỳ theo ý đồ thiết kế trong quá trình vận hành của hệ thống.

Tuỳ từng hãng chế tạo PLC và đặc thù ngôn ngữ của nhiều quốc gia khác nhau, các nhà thiết kế
các phần mềm lập trình logic cho PLC sao cho thật gần gũi, dễ nhớ, dọc logic chương trình để
nắm bắt được hệ thống vận hành các tác vụ sao cho thật đơn giản, phân tích được các quá trình

*Lập trình điều khiển thiết bị điện – điện tử và PLC*


*TRƯỜNG ĐAI HỌC GIAO THÔNG VẬN TẢI*
LỚP: TBĐ TRONG CN VÀ GTVT NHÓM IV

“THIẾT KẾ MÔN HỌC PLC”

tác vụ đã và đang thực thi. Các ngôn ngữ lập trình PLC có thể được xây dựng bằng nhiều công
cụ mạnh khác nhau, tất cả đều giúp cho các nhà thiết kế hệ thống cũng như lập trình PLC khai
thác triệt để các tính năng nâng cao hệ số vận hành trong hệ thống. Công nghệ phần mềm đã có
những chuyển biến tích cực rõ rệt trong vài năm trở lại đây, trên thị trường xuất hiện các phần
mềm vận hành trên nền phần cứng ở bus 64Bit với tần số 3GB hoặc cao hơn. Điều này sẽ kích
thích sự phát triển PLC cả phần cứng lẫn phần mềm trong tương lai. Có thể dự đoán rất lạc quan
rằng trên nền tảng tiến bộ của công nghệ, vài năm tới, chắc chắn chúng ta sẽ được sử dụng các
PLC thế hệ mới có tốc độ xử lý tác vụ lón hơn gấp nhiều lần các dòng sản phẩm PLC hiện tại.
Tuy nhiên, sự nâng cấp các hệ thống sản xuất lớn cho thế hệ này để vận hành tối ưu hơn chưa
phải là tính cấp thiết, ngoài ra còn liên quan đến sự tương thích thiết bị giữa cái đã cũ và mới.

Các bạn từng làm việc với ngôn ngữ lập trình C đều hiểu rằng C có những tập lệnh khai thác và
điều khiển đến từng Bit trong thanh ghi đệm, bất kỳ địa chỉ bit nào của cổng LPT (Printer),
RS232, thường thâm nhập đến cả bảng FatRecord của HDD. Bit là đơn vị cơ bản và nhỏ nhất
trong nền tảng lập trình với ngôn ngữ máy các mã máy được lập trình bằng ngôn ngữ Assembler
khi thực thi, chương trình chạy rất nhanh trong cả những thế hệ PC dòng X486, điều này rất dễ
hiểu, Assembler chạy rất gần với mã của máy, ngôn ngữ cấp thấp trong các ngôn ngữ lập trình…
Chúng ta đều ngầm hiểu PLC chạy với ngôn ngữ của mã máy, tuy nhiên đặc thù của ngôn ngữ
máy không phải ai cũng dễ dàng tiếp cận và tổ chức thiết kế chương trình tốt được, điều này phát
sinh một công cụ trung gian giữa ngôn ngữ loài người và ngôn ngữ của mã máy, cao hơn mã
máy một cấp các ngôn ngữ lập trình hay được sử dụng như Dephi, Pascal, VB… Khi PC vận
hành nó sẽ chạy để thực thi những mã nó hiểu, còn chúng ta cứ ung dung dùng ngôn ngữ gần gũi
với ngôn ngữ loài người nhất để viết chương trình, công cụ trung gian cho 2 thái cực này chúng
ta gọi đó là trình biên dịch.

PLC gần giống như vậy, PLC thực chất chạy bằng mã máy với hệ thống số nhị phân, do đó tốc
độ quét vòng chương trình có thể đạt đến vài phần ngàn giây, các software đùng để lập trình PLC
tích hợp cả phần biên dịch. Các dòng lệnh khi lập trình chúng ta đưa từ chương trình vào thì trình
biên dịch sẽ chuyển đổi sang mã máy và ghi từng bit 0 hay bit 1 lên đúng vào vị trí có địa chỉ đã
được quy ước trước trong PLC lên PC được thực thi xảy ra ngược lại và trình biên dịch đã làm
xong nhiệm vụ của mình trước khi trả chương trình lên Monitor.

Vấn đề này được giải thích sẽ rất hữu ích cho các bạn sinh viên đang lập trình vi xử lý, giúp các
bạn có một cái nhìn toàn cục hơn khi chuyển sang lập trình Logic cho PLC.

3.Những tham số cơ bản trong PLC và quy ước định nghĩa tên

Chúng ta bắt đầu vào vấn đề quy ước tên gọi cho các ngõ vào/ra các thiết bị logic phụ trợ trong
PLC, các quy định điện áp cung cấp ở ngõ vào/ra. Người viết ngẫu nhiên chọn 4 hãng tiêu biểu
để giới thiệu, các hãng PLC khác các bạn có thể tham khảo trên Internet.

*Lập trình điều khiển thiết bị điện – điện tử và PLC*


*TRƯỜNG ĐAI HỌC GIAO THÔNG VẬN TẢI*
LỚP: TBĐ TRONG CN VÀ GTVT NHÓM IV

“THIẾT KẾ MÔN HỌC PLC”

4 hãng này người viết gọi là đại diện cho hai trường phái lập trình PLC, hai hãng của châu á và
hai hãng của châu Âu. Chúng ta chọn 4 hãng tiêu biểu gồm: Mitsubishi, Omron, Siemens,
Telemecanique.

Cách thể hiện các dòng lệnh và nguyên tắc gọi và thực thi chương trình cũng như các công cụ
dùng để gỡ rối khi thảo chương rất giống nhau ở cú pháp và cách thể hiện.

ZE
N
của
O
mr
on

Trên nền tảng phù hợp các ứng dụng, tính kinh tế, tính cạnh tranh, các nhà sản xuất PLC đã giới
thiệu khá nhiều dòng sản phẩm phù hợp trong dãy sản phẩm của mình, các sản phẩm có ứng
dụng đơn giản như (Logo-Siemens, Alpha-Mitsubishi, Zen-Omron, Smart-Telemecanique).

Chúng ta sẽ quan tâm tới các họ PLC có điạ chỉ vào/ra trên dưới 512I/O (512 input/output) bộ
nhớ chương trình tăng đến 32KB hoặc 64KB Step và các thành phần ngoại vi kết nối thêm có thể
điều khiển trong các hệ thống tự động vừa và nhỏ, đơn lẻ, gần như đáp ứng hầu hết các yêu cầu
điều khiển theo ý đồ của các nhà thiết kế.

Mitsubishi: (Software mô tả GX-Developer V8.0Up) họ Fx-xx của hãng tuân thủ quy ước gán
địa chỉ mang tính kế thừa và phát triển trong tương lai (chỉ nói về các địa chỉ cho các ngõ vào/ra,
và các ngõ vào và ra này sẽ được nối trực tiếp với các thiết bị ra lệnh và chấp hành bên ngoài).

Ví dụ: Ở dòng Fx-xx có địa chỉ ngõ vào InputDigital được gán theo nhóm từng byte, bắt đầu là
byte 0 tương ứng chúng ta có các địa chỉ: X000 đến X007 (8 bit = 1 byte) hay còn gọi là hệ cơ số
8.

Như vậy, ở nhóm byte thứ 2 tiếp theo quy ước gán địa chỉ sẽ bắt đầu bằng X010 đến X017 địa
chỉ ngõ ra được gán ký hiệu Y và bắt đầu từ Y000 đến Y007 tuân thủ tương tự như cách gán ngõ
vào X.

*Lập trình điều khiển thiết bị điện – điện tử và PLC*


*TRƯỜNG ĐAI HỌC GIAO THÔNG VẬN TẢI*
LỚP: TBĐ TRONG CN VÀ GTVT NHÓM IV

“THIẾT KẾ MÔN HỌC PLC”

Các địa chỉ được gán theo quy ước trên chỉ bao gồm trong dòng sản phẩm PLC có seri FX, các
dòng sau từ seri A, Q-A đã được nâng cấp lên nhóm 2 byte như vậy địa chỉ được gán lúc này sẽ
bắt đầu bằng X000 cho đến X007, tuân theo thứ tự đếm của hệ cơ số 16…

Telemecanique : (software mô tả TwidoSoft V3.2 có thể dùng thương hiệu Telemecanique để


mô tả sản phẩm thuộc tập đoàn Schneider).

Các dòng sản phẩm PLC loại nhỏ của Schneider có thể ứng dụng cho nhiều phương án điều
khiển tự động ở ngõ vào/ra trên dưới 40-128 I/O tương tự dòng Fx-xx của Mitsubishi hay S7-200
của Siemens. Các thiết bị logic trong nội tại PLC cơ bản gần như đáp ứng hầu hết các yêu cầu
điều khiển cỡ nhỏ, InputDigital được gán ký hiệu “I.01” (hệ thập phân) tương tự ngõ ra
OutputDigital “Q0.1”, cách gán địa chỉ theo số thứ tự thập phân tương tự dòng S7-200 của
Siemens. Các đòng sản phẩm của các hãng chế tạo khác, bạn đọc tham khảo trên các software
tương ứng và tự rút ra kết luận cho riêng mình.

Suwj mphats trienr cuar plc

Sự phát triển của tự động hoá công nghiệp ngày nay có thể nói được trợ giúp và thúc đẩy bới
những tiến bộ của 2 nghành công nghiệp: công nghiệp điện tử-bán dẫn và công nghệ thông tin-
truyền thông. Công nghệ điện tử-bán dẫn đã cho phép chế tạo ra các bộ điều khiển có tốc độ xử
lý cao hơn rất nhiều so với trước kia, kích thước thu nhỏ hơn, tiêu thụ ít điện năng hơn, các tính
năng ngày một tăng cường hơn mà vẫn đảm bảo tính dễ sử dụng. Công nghệ thông tin trong khi
đó lại càng ngày càng chứng tỏ là bạn đồng hành, là trợ thủ đắc lực cho tự động hoá công
nghiệp. Công nghệ thông tin trợ giúp thiết kế các sản phẩm mới, mô phỏng các quá trình điều
khiển, làm công cụ để điều khiển-lập trình-định cấu hình-theo dõi các hệ thống điều khiển, đặc
biệt là hệ thống dùng PLC.

CS1 và CJ1 là những series PLC mới của OMRON hội tụ những tiến bộ này của 2 nghành công
nghệ.

CJ1 chỉ có chiều cao bằng 1 chiếc card visit nhưng có thể quản lý tới 2560 đầu vào ra, đó là chưa
kể số đầu vào ra nằm trên mạng FieldBus. Khi số đầu vào ra tăng lên, chương trình điều khiển
cũng sẽ dài ra và phức tạp hơn, vì vậy dấn tới thời gian quét thực thi chương trình sẽ chậm đi.
CJ1 có thể xử lý nhanh hơn tới 30 lần so với thế hệ PLC trước, có thể thực thi 30.000 lệnh chỉ
trong thời gian 1ms.

Với những ai chưa quan tâm đến tốc độ, vậy loại PLC mới này mang lại những lợi ích gì khác ?
Điều đầu tiên phải nói đó là tính năng hỗ trợ nhiều người lập trình, thậm chí là cùng 1 lúc.
Những ứng dụng đòi hỏi thời gian đáp ứng cao cũng thường là những ứng dụng phức tạp, yêu
cầu nhiều công sức. Cách khôn ngoan hơn cả là chia nhỏ yêu cầu ứng dụng thành các công đoạn
hay yêu cầu con và giao cho mỗi lập trình viên thực hiện 1 công đoạn riêng. Chương trình chính
giờ đây chi còn là 1 đoạn chương trình ngắn theo kiểu mô tả công việc đơn giản vì các nhiệm vụ
cụ thể đã được “giao phó” cho các chương trình nhỏ. ở các kiến trúc xử lý trước đây, các chương

*Lập trình điều khiển thiết bị điện – điện tử và PLC*


*TRƯỜNG ĐAI HỌC GIAO THÔNG VẬN TẢI*
LỚP: TBĐ TRONG CN VÀ GTVT NHÓM IV

“THIẾT KẾ MÔN HỌC PLC”

trình con cũng sẽ được thực hiện (quét) kể cả khi chúng không cần thiết, vì vậy làm lãng phí tài
nguyên xử lý và tăng thơi gian quét. Với kiến trúc mới, từng đoạn chương trình được thực hiện
theo điều kiện, nhờ vậy tăng tốc độ thực thi và giảm thời gian cập nhật.

Tính hiệu quả của PLC còn được thể hiện ở khả năng phân tán các đầu vào ra trên nhiều khu vực
khác nhau nhưng vẫn được quản lý tập trung. Với rất nhiều các đầu vào ra rải rác ở hiện trường,
các mạng công nghiệp FieldBus sẽ cho phép kết nối các đầu I/O với PLC chính thông qua 1
đường kết nối duy nhất. CJ1 hỗ trợ các loại mạng: Compobus/S cho các mạng lưu lượng nhỏ,
chủ yếu cho các đầu vào ra số và Compobus/D (tức DeviceNet) cho số đầu vào ra lớn và có thể
gồm cả đầu vào ra analog. Loại CS1 còn hỗ trợ cả mạng Profibus. Ngoài khả năng giảm đáng kể
dây dẫn kết nối, tăng độ tin cậy và giảm thời gian sửa lỗi, mạng FieldBus còn có các tính năng
vào ra thông minh. Ví dụ: 1 terminal đầu ra rơle có thể tự ghi lại số lần đóng mở tiếp điểm. CPU
của PLC chính có thể đọc thông tin này và thông báo cho nhân viên bảo dưỡng cần kiểm tra hay
thay thế tiếp điểm khi tuổi thọ làm việc đến hạn.

Truyền thông là một lĩnh vực ngày càng đóng vai trò quan trọng trong sự phát triển của tự động
hoá công nghiệp ngày nay. Càng ngày càng có nhiều hơn các loại mạng khác nhau ra đời với tốc
độ và khả năng hỗ trợ thiết bị ngày một nâng cao. Nếu không kể truyền tin nối tiếp đơn giản,
truyền thông trong các sản phẩm của OMRON hỗ trợ 3 cấp độ mạng chính:

Cấp thiết bị: phục vụ chủ yếu cho truyền thông vào ra I/O. OMRON có mạng Compobus/S với
tốc độ cập nhật I/O cao (tới 1ms) và mạng DeviceNet tương thích với nhiều terminal vào ra của
các hãng khác.

Cấp bộ điều khiển: cung cấp khả năng liên tác dữ liệu lẫn nhau giữa các bộ điều khiển, nổi bật
ở khả năng truyền dữ liệu số lượng lớn với tốc độ cao. ControllerLink là mạng điều khiển tốc độ
cao của OMRON cho tốc độ tới 2MB trên khoảng cách tới 2km.

Cấp văn phòng: Hầu hết các bộ điều khiển lớn đều hỗ trợ mạng Ethernet để kết nối với mạng
LAN của văn phòng hay nhà máy.

Điểm khác biệt là ở chỗ: giữa các cấp mạng này có sẵn sự liên thông với nhau. Người lập trình
ngồi tại văn phòng thông qua mạng Ethernet hoặc qua modem có thể lập trình và theo dõi PLC
từ xa kết nối gián tiếp qua nhiều cấp mạng như trên hình dưới.

Sự hội tụ giữa máy tính và PLC là xu hướng tất yếu của các bộ điều khiển. Sản phẩm Open
Network Controller (ONC) là 1 trong những cố gắng đó của OMRON. ONC có sẵn 1 hệ điều
hành thời gian thực QNX, đóng vai trò là cầu nối giữa mạng điều khiển công nghiệp và mạng IT.
Với giao tiếp Ethernet và hỗ trợ sẵn TCP/IP, ONC có thể thực hiện các chức năng của 1 web
server, Email server, FTP server,... Nhờ đó thông tin và dữ liệu về quá trình sản xuất có thể được
truy cập dễ dàng bằng trình duyệt Web Browser mà không cần đến các phần mềm HMI đắt tiền.

*Lập trình điều khiển thiết bị điện – điện tử và PLC*


*TRƯỜNG ĐAI HỌC GIAO THÔNG VẬN TẢI*
LỚP: TBĐ TRONG CN VÀ GTVT NHÓM IV

“THIẾT KẾ MÔN HỌC PLC”

Bộ điều khiển là “khối óc” của toàn hệ thống. Do vậy 1 sai sót nhỏ ở bộ điều khiển cũng có thể
dẫn tới những hậu quả lớn. Với các ứng dụng đòi hỏi phải làm việc liên tục, không cho phép
ngừng bất kỳ giây nào như điện lực, dầu khí, điện hạt nhân, ... thì những hệ thống không có khả
năng chịu lỗi là không thể chấp nhận được. Với PLC, đã có rất nhiều hệ thống điều khiển đã
được phát triền với khả năng làm việc liên tục rất cao (high availibility) nhờ khả năng điều khiển
có dự phòng (redundancy). CS1D của OMRON là 1 PLC mới có tính năng dự phòng nóng cấp 2
(duplexing) ở nhiều cấp độ:

Dự phòng nguồn: Trên rack của CS1D có thể lắp 2 bộ nguồn, mỗi khi 1 trong 2 bộ bị hỏng, lập
tức sẽ có bộ dự phòng thế vào, đảm bảo hệ thống không bị ảnh hưởng

Dự phòng CPU: CS1D hỗ trợ 2 CPU thực thi chạy song song với cơ chế đồng bộ dữ liệu và
trạng thái với nhau. Khi module giám sát có sự cố ở 1 trong hai CPU này, CPU kia sẽ trở thành
CPU chính tích cực. Đặc biệt là chương trình điều khiển trong PLC không cần phải viết thêm để
thực hiện chức năng duplexing này.

Dự phòng bus: Thông tin giữa các PLC sẽ được bảo đảm thông suốt cả khi 1 đường cáp bị hỏng
thông qua cơ chế đường vòng.

Khi bất kỳ 1 thành phần nào trong hệ thống có dự phòng bị sự cố, người vận hành có thể thay
nóng nó bằng 1 module mới mà không cần tắt nguồn (hot-swap).

Sự phát triển của công nghệ đã giúp PLC ngày một mạnh hơn, thông minh hơn và nhỏ gọn hơn,
trong khi sự cạnh tranh làm cho giá của chúng ngày một hạ đi.

*Lập trình điều khiển thiết bị điện – điện tử và PLC*

You might also like