Relazione Antonio Guarino

INTRODUZIONE
L’analisi dell’impianto di termovalorizzazione preso in considerazione, è

riferito alla progettazione di un sistema capace di smaltire l’RSU non
differenziato della provincia di Cosenza, senza la zona di Rossano.
Secondo il BURC 14-Novembre-2010 la produzione di rifiuti per tale
provincia si attesta ad 371000 tonnellate/anno. L’impianto di
termovalorizzazione considerato, lavora sulla parte non differenziata di
tale produzione stimata in 55% del totale.
L’RSU che arriva al termovalorizzatore ogni anno sarà dunque 204050

tonnellate.
Il sistema di bruciatori utilizzato è di tipo a griglia, con un numero di

ore di lavoro all’anno stimate in 7800 ore. La potenzialità di un sistema
con queste caratteristiche è pari ad 26,2 tonnellate/ora di RSU
smaltibili. Per ragioni di flessibilità d’impianto, si è scelto di
utilizzare due gruppi ottenendo dunque la seguente potenzialità 13,1
tonnellate/ora*2.
Ogni gruppo ha quindi una potenzialità termica pari ad 36,4 MW tenendo

conto di un potere calorifico inferiore del’RSU pari ad 10 MJ/kg. Ogni
gruppo inoltre possiede la griglia di combustione, il combustore e la
linea di trattamento fumi (FGC); mentre si ha un’unica linea del vapore
un’unica fossa rifiuti, un unico camino a due canne.
1
Lo schema riportato per mezzo della figura qui sopra, rappresenta
tutti gli elementi che compongono ogni singolo gruppo di cui
discusso prima.
Uno dei primi calcoli da effettuare riguarda il volume della fossa

rifiuti, dimensionata in modo da contenere il fabbisogno del
termovalorizzatore per due giorni.
Dai calcoli effettuati tenendo conto anche della potenzialità di

smaltimento dell’RSU dei due gruppi, si ottiene un volume della
fossa pari ad 4192 m3. L’altezza utile di tale fossa è pari a 15
metri; suddividendo il volume per l’altezza utile, si ottiene la
sezione di baso della fossa pari a circa 280 m2 imponendo una
larghezza di 11 metri si ottiene una profondità pari a 25 metri.
La tipologia di griglia utilizzata è “step moving grids” che
fornisce maggiore flessibilità per l’utilizzo di RSU come
combustibile.
DATI DI PROGETTO
Tutti i calcoli relativi alla progettazione del termovalorizzatore
si riferiscono ai seguenti limiti:
a) Vapore a T=440°C ed alla pressione di 60 bar

b) Temperatura dell’acqua di alimento 140°C
c) Pressione riscaldatore di bassa pressione 1,5 bar
d) Pressione al condensatore 0,12 bar
e) Pressione al degasatore 4 bar
f) Temperatura di uscita fumi dalla caldaia 170°C
Il ciclo termico finalizzato alla produzione di vapore da

introdurre in turbina, possiede un’unica linea. Quindi la linea
del vapore in uscita dal boiler può essere schematizzato per mezzo
della seguente figura:
2
COMPOSIZIONE ELEMENTARE RSU
L’obiettivo principale della determinazione della composizione
elementare dell’RSU, riguarda il calcolo finale del potere
calorifico inferiore di tale combustibile. Tale parametro è molto
variabile a causa delle infinite diverse composizioni
merceologiche del combustibile considerato. Il punto di partenza
per la valutazione della composizione elementare è come già detto
la composizione merceologica; questa suddivide L’RSU in tante
frazioni, e per ognuna di queste viene fornita la percentuale in
peso. Solitamente la composizione merceologica divide l’RSU in
otto frazioni, per ognuna delle quali da apposite tabelle può
ricavarsi la frazione combustibile, le ceneri, l’umidità.
La frazione combustibile di ogni frazione, si compone a sua volta

di percentuali di C, H2, O2, Cl, S. Dai calcoli effettuati e dai
diversi confronti con la composizione elementare della media
nazionale e della regione Calabria si è ottenuta una composizione
elementare dell’RSU così formata:
COMPOSIZIONE ELEMENTARE (% in peso)

C H2 O2 S N2 Cl
ORGANICO 9,6 1,5 9 0 0,3 0
CARTA E CARTONI 37,5 5,4 29 0,2 0,7 0,2
PLASTICHE TOTALI 55,4 6,8 20 0 0 1,8
LEGNO/TESSILI (6%) 37,9 4,8 30 0,1 0,1 0
METALLI TOTALI 0,9 0,4 1 0 0 0,2
VETRO E INERTI 0,9 0,4 0,9 0 0 0,3
SOTTOVAGLIO 19,4 1,2 10,6 0,4 0,4 0,3
0,2702 0,0353 0,1720 0,0011 0,0033 0,0040
TOTALE
3 1 6 2 8 8
27,023 3,531 17,206 0,112 0,338 0,408
3
Ceneri (in peso Umidità (in peso
%) %)
9 70,6
9 18
9 7
4,5 22,6
92,5 5
95 2,5
35,4 32,3
0,20398 0,30984
20,398 30,984
La composizione elementare determinata è stata ottenuta dalla

seguente composizione merceologica:
COMPOSIZIONE MERCEOLOGICA
(kg/kgRSU)
ORGANICO 27
CARTA E CARTONI 29
PLASTICHE TOTALI 16
LEGNO 3
TESSILI 3
METALLI TOTALI 4
VETRO E INERTI 6
SOTTOVAGLIO 12
Si è realizzato inoltre un grafico, in cui è possibile

visualizzare meglio la composizione elementare di 1kg di RSU della
tipologia presa in esame:
Il potere calorifico di questo combustibile può essere determinato

da diverse relazioni e/o metodi:
a) Si fornisce ad ogni componente merceologica un PCI indicativo

e si calcola il potere calorifico inferiore come segue:
PciRSU=j8[% in peso]jPcij
b) Formula di Dulong;
4
PciRSU=8100C+29000H2-O28+2500S-607W kcalkgRSU
c) Formula di Boie;
PciRSU=10335C+94.3H2+10.4S+6.3N2-10.8O2-3.4Cl-2.44WkJkgRSU
d) Regola del pollice;
PciRSU=PciFCFC-600W kcalkgRSU
Per la regola del pollice, il valore di PCI cui si fa riferimento

è pari ad 22-23 MJ/kgFC.
Il PCI considerato per i calcoli di progetto, si ottiene dalla

composizione elementare sopra riportata. Il valore calcolato è
pari a:
kcal/kg kJ/kg
2403,8 10062,
PCI 63 57
Quindi esattamente in linea con l’intervallo di PCI tipico

dell’RSU.
FRAZIONE RINNOVABILE DELL’RSU

L’RSU, è un combustibile che può essere considerati in parte
rinnovabile ed in parte non rinnovabile. Per la valutazione della
componente rinnovabile dell’RSU, esistono delle tabelle che
forniscono la percentuale di rinnovabilità di ogni frazione
merceologica dell’RSU:
5
Componente % parte
Merceologico biodegradabile
Organico 100
Carta e
100
cartoni
Tessili 50
Sottovaglio
60
(<20mm)
Legno 100
Prendendo come riferimento questa tabella si può calcolare la

percentuale rinnovabile di ogni kg di RSU, ottenendo in definitiva
un 67,7% in peso di componente rinnovabile.
In termini di rinnovabilità l’attenzione è riferita più che altro

al potere calorifico inferiore della frazione rinnovabile, perché
l’erogazione dei certificati verdi è correlato all’energia che la
componente rinnovabile dell’RSU è capace di generare. Dai calcoli
si ottiene un PCIrinnovabile=4,8 MJ/kg. In percentuale questo potere
calorifico rappresenta circa il 48% dell’intero potere calorifico
del combustibile.
Per semplicità di trattazione comunque la legge impone che la

componente rinnovabile dell’RSU, in termini di energia prodotta,
sia pari al 51%.
La componente rinnovabile contribuisce inoltre alla tutela

dell’ambiente introducendo nell’atmosfera un quantitativo di CO2
inferiore rispetto ad una normale centrale termoelettrica. Questo
aspetto è legato all’elevata percentuale di carbonio della
componente rinnovabile rispetto al carbonio totale presente
nell’RSU. Il carbonio derivante dalla frazione rinnovabile è pari
a circa il 59% del carbonio totale presente nel rifiuto solido
urbano tal quale.
GENERATORE DI VAPORE
Il generatore di vapore o caldaia, può avere diverse
configurazioni, ma quella considerata per la progettazione di
ciascun gruppo si compone di un'unica radiante verticale ed una
convettiva anch’essa ad unico passaggio e con disposizione
orizzontale. La disposizione orizzontale della convettiva è
conveniente soprattutto da un punto di vista della maggiore
facilità nell’eliminazione delle ceneri e della manutenzione in
6
caso di sostituzione di banchi di scambio termico. Per la
progettazione della zona radiante, ci si riferisce ad un modello
semplificato della camera di combustione, nonché della zona di
post-combustione e dell’ultima parte della radiante.
A*
CAMERA DI COMBUSTIONE
Il modello utilizzato per la progettazione della camera di

combustione, è presente nella figura qui sopra, e rappresenta un
parallelepipedo avente una certa dimensione longitudinale, una
dimensione trasversale, ed una certa altezza. L’area A*
evidenziata nel disegno dello schema, rappresenta la sezione di
passaggio dei fumi nella radiante verticale.
A*
RADIANTE NON
REFRATTARIATA
P.C.
Anche le rimanenti parti della caldaia possono essere

schematizzate con dei parallelepipedi, aventi questa volta come
sezione di base A* (lunghezza trasversale coincidente con la
lunghezza trasversale della camera di combustione).
PROGETTAZIONE CAMERA DI COMBUSTIONE
7
La progettazione del primo elemento del generatore di vapore,
riguarda la determinazione delle dimensioni dello stesso elemento.
Si parte con la valutazione della superficie della griglia
considerando un carico termico di progetto di questo elemento pari
ad 0,8 MW/m2. Solitamente a seconda del potere calorifico inferiore
del combustibile introdotto, si sceglie la dimensione trasversale
della griglia, di fatti per elevati poteri calorifici si
preferiscono griglie larghe e poco lunghe in modo da evitare
stress termici sui materiali che la compongono. Nel caso in esame
si sceglie una lunghezza trasversale pari a 4,5 metri. Le
dimensioni ottenute devono rispettare anche un carico meccanico.
Dagli elementi introdotti, si ottengono i seguenti risultati:
13100,0
MASSA SI RSU ELABORATA (kg)
00
2
CARICO TERMICO GRIGLIA (MWTERMICI/m ) 0,800
POTENZIALITA' TERMICA PER UNITA' (MW) 36,400
CARICO MECCANICO MINIMO 180,000
CARICO MECCANICO MASSIMO 350,000
SUPERFICIE DELLA GRIGLIA 45,500

LUNGHEZZA TRASVERSALE
4,500
(IPOTIZZATA)
LUNGHEZZA LONGITUDINALE 10,111
287,91
VERIFICA CARICO MECCANICO
2
La determinazione dell’altezza della CC, prende in considerazione

il carico termico volumetrico della camera; tale parametro si è
impostato pari a 0,25 MW/m3. Dal rapporto fra potenzialità termica
e carico termico volumetrico si ottiene il volume della camera che
diviso per la superficie della griglia fornisce l’altezza della
camera. I calcoli effettuati sono riportati di seguito:
CARICO TERMICO VOLUMETRICO

0,250
(MWTERMICI/m3)
145,60
VOLUME CAMERA DI COMBUSTIONE
0
ALTEZZA CAMERA DI COMBUSTIONE 3,200
8
Il calcolo della sezione di passaggio A*, è un calcolo
approssimato che considera una velocità media dei fumi a 1100°C
pari a 4,5 m/sec. La sezione A* si determina dal rapporto fra la
portata volumetrica (m3/sec) dei fumi normalizzata a 1100°C, e la
velocità media dei fumi a 1100°C. I calcoli effettuati su foglio
di calcolo vengono riportati di seguito:
V(1100°C) velocità fumi a 1100°C 4,500
A* 21,229
La sezione A* necessita per la sua determinazione della portata

fumi, quindi bisogna calcolare la composizione dei fumi prima di
poter valutare in modo corretto tale sezione di passaggio.
Ovviamente per la determinazione del risultato di A* riportato si
erano già calcolati tutti i dati necessari.
COMPOSIZIONE FUMI
La composizione dei fumi può essere determinata prendendo in esame
tutte le reazioni di combustione che avvengono in CC e gli eccessi
d’aria utilizzati per avere la garanzia di una buona combustione.
Dalle reazioni di combustione si determinano i prodotti della

combustione che andranno a sommarsi nella composizione dei fumi.
Nella valutazione dell’aria di combustione, si prende in

considerazione un eccesso d’aria pari a 1,55:1,65; dai calcoli
della temperatura di combustione si è scelto un eccesso d’aria
pari ad 1,6 in quanto ottimizza la temperatura di combustione (la
avvicina il più possibile a 1200°C che corrisponde alla
temperatura di fusione delle ceneri) ed il contenuto in volume di
ossigeno nei fumi (che per garanzia di buona combustione deve
essere superiore al 6%).
Da quanto detto si possono riportare di seguito i risultati della

composizione dei fumi e dell’aria reale di combustione:
OSSIGENO TEORICO PER LA

COMBUSTIONE
C H2 S
kg O2 2,664 7,937 0,998
9
OSSIGENO TEORICO(kg)/kgRSU 0,829
ARIA TEORICA DI
3,580
COMBUSTIONE(kg)/kgRSU
ARIA REALE DI
5,728
COMBUSTIONE(kg)/kgRSU
In questa tabella sono presenti i seguenti calcoli:
a) Kg di ossigeno necessari per la reazione di combustione di C,

H2, S;
b) Ossigeno teorico di combustione in base alla composizione
elementare di 1 kg di RSU;
c) Aria di combustione teorica, aria di combustione reale;
L’aria reale di combustione è stata determinata con un eccesso

d’aria pari ad 1,6 che consente di ottimizzare temperatura di
combustione e il di ossigeno nei fumi.
COMPOSIZIONE DEI FUMI % IN PESO

CO2 H 2O N2 O2 SO2 HCL
0,990 0,676 4,403 0,498 0,002 0,004
DENSITA'
1,964 0,804 1,250 1,428 2,859 1,627
kg/Nm3
PERCENTUALE 15,062 10,282 66,976 7,581 0,034 0,064
TOT.
Kgfumi/kgRSU
6,573
COMPOSIZIONE DEI FUMI % IN VOLUME

CO2 H2O N2 O2 SO2 HCL
0,504 0,841 3,523 0,349 0,001 0,003
0,097 0,161 0,675 0,067 0,000 0,000
9,659 16,108 67,482 6,687 0,015 0,049
TOT.
3
Nm fumi/kgRSU
10
5,220
Dalle ultime tabelle riportate si possono osservare la quantità

complessive di fumi nonché la loro composizione che ogni kg di RSU
produce.
È stato necessario determinare anche il totale di fumi umidi e

secchi in funzione della potenzialità dell’impianto; si riportano
di seguito i risultati:
kg/h Nm3/h
68382,04
TOT. FUMI UMIDI 86113,614 6
TOT. FUMI 57367,19
SECCHI 77259,268 3
La composizione dei fumi può essere osservata anche per mezzo del
seguente grafico:
CALCOLO DELLA TEMPERATURA DI COMBUSTIONE

La procedura utilizzata per il calcolo della temperatura di
combustione, è una procedura iterativa basata sull’utilizzo di una
equazione di bilancio energetico sulla griglia ossia sul
bruciatore. L’equazione di bilancio energetico utilizzata è al
seguente:
PCIRSUMRSU+AriarealeCpariaTaria=PfumiCpfumiTfumi+0,15*C*8100+CpscorieCeneri
Tceneri
11
Da questo bilancio si determina la temperatura di combustione che
coincide con la temperatura dei fumi. Quindi si ipotizza come
prima iterazione un certo valore della temperatura dei fumi e si
verifica l’uguaglianza esplicitata per mezzo della relazione
appena vista; qualora l’equazione non dovesse essere verificata si
cambia tale temperatura fin quando il secondo membro
dell’equazione eguaglia il primo. Tale procedura, è stata
implementata in un foglio di calcolo ottenendo i seguenti
risultati, dopo un’attenta ottimizzazione:
POTENZIALITA' IMPIANTO (t/h) 13,100

TEMPERATURA PRERISCALDO
60,000
ARIA (°C)
TEMPERATURA DEI FUMI 1132,920
CpARIA (KJ/kg°C) 1,008
Cpfumi (KJ/kg°C) 1,373
CpSCORIE (KJ/kg°C) 1,005
131819652,
ERSU (KJ/h)
948
4538899,94
EARIA
1
133926363,
EFUMI
501
2432861,40
ESCORIE
3
Il calcolo della temperatura di combustione è tuttavia un calcolo

approssimato, in quanto non tiene conto delle perdite per
irraggiamento stimabili con l’1,5% dell’energia proveniente
dall’RSU.
OTTIMIZZAZIONE DELL’ECCESSO D’ARIA E DEL PRERISCALDO

DELL’ARIA COMBURENTE
I parametri che possono essere variati per la scelta ottimale
della temperatura di combustione, sono l’eccesso d’aria e la
temperatura di preriscaldo dell’aria comburente. Tali parametri
possono essere variati in modo da massimizzare la temperatura di
combustione fino ad un limite max di 1200°C corrispondente alla
temperatura di fusione delle ceneri, e mantenendo un limite minimo
pari al 6% in volume di ossigeno nei fumi, che è garanzia di buona
combustione. Da numerose prove si evince che la condizione
ottimale si raggiunge per un livello di eccesso dell’aria pari ad
1,6 ed una temperatura di preriscaldo dell’aria pari a 60°C. In
12
linea del tutto generale comunque ci si accontenta di mantenere
una temperatura di combustione compresa fra 950:1150°C in modo da
garantire la demolizione delle diossine e non rischiare la
condizione di fusione delle ceneri, a patto che vengano rispettati
i vincoli di ottimizzazione.
La flessibilità nell’utilizzo di ciascun gruppo, si evince dal

diagramma di combustione. L’area compresa all’interno delle curve
che appaiono in questo grafico, fornisce i diversi punti di
funzionamento dell’impianto in termini di potenzialità termica e
portata oraria di RSU.
RENDIMENTO DELLA CALDAIA E PRODUZIONE DI VAPORE

Il rendimento del boiler, viene valutato, come per la valutazione
della temperatura di combustione, anche in questo caso da una
equazione di bilancio energetico:
ERSU+EARIA COMBURENTE=EUTILE+EFUMI,OUT+ESCORIE+EIRRAGGIAMENTO
Trascurando anche in questo caso il contributo energetico perso

per irraggiamento, l’unica differenza con l’equazione di bilancio
termico utilizzata nel calcolo della temperatura di combustione è
l’energia persa nei fumi, in quanto non si parla più di
temperatura di combustione, ma di temperatura di uscita dal boiler
ossia 170°C. In questa equazione inoltre è presente un parametro
in più rispetto all’altra equazione di bilancio, rappresentato
dall’effetto utile ossia l’energia contenuta dal vapore a seguito
dello scambio termico. Quest’ultima componente energetica è
valutabile come la differenza di entalpia che il vapore possiede a
440°C e 60 bar, e l’entalpia dell’acqua alimento a 140°C. Si
riportano di seguito tutti i valori:
131819652,
ERSU
948
4538899,94
EARIA
1
15152399,3
EFUMI A 170°C
51
13
2432861,40
ESCORIE
3
hvap-SH(kJ/kg) 3279,000
hH2O-alimento in
592,800
caldaia(kJ/kg)
Il rendimento del boiler è definito come il rapporto fra l’energia

utile ottenuta e l’energia totale in ingresso allo stesso boiler.
Si può intendere come energia in ingresso al boiler il solo
contenuto energetico del combustibile (RSU) o la somma fra il
contenuto energetico dell’RSU e quello dell’aria comburente a
60°C.
η=EUTILEERSU; OPPURE η=EUTILEERSU+EARIA
L’energia utile può essere ricavata direttamente dal bilancio

energetico visto per cui si possono introdurre qui di seguito i
risultati ottenuti:
η (RIFERITO AD Ersu) % 86,660

η (RIFERITO AD
87,104
Ersu+Earia) %
La produzione complessiva di vapore in ciascun boiler tiene conto

del rendimento riferito al solo RSU trovato e della potenzialità
del sistema in termini di tonnellate di RSU smaltite. Si riporta
di seguito il risultato ottenuto:
Qvapore(tonnellate/ora) 42,526
PROGETTAZIONE DELLA CAMERA DI POST-COMBUSTIONE E RADIANTE

NON REFRATTARIATA
14
La progettazione di questa parte del generatore di vapore
necessita la conoscenza della temperatura di ingresso dei fumi in
camera di post-combustione. Bisogna quindi effettuare delle
ulteriori considerazioni sulla camera di combustione; si considera
di fatti che la temperatura di uscita dalla CC coincide con la
temperatura di ingresso PC.
Per effettuare il calcolo di questa temperatura, si necessita

della superficie di scambio termico in CC pari alle due superfici
laterali longitudinali più la superficie superiore della CC meno
la A*; si necessita inoltre di un coefficiente di scambio termico
acqua-fumi ipotizzato pari a 25W/m2°C, nonché di un rendimento di
scambio imposto pari al 98,5% in considerazione delle perdite per
irraggiamento, ed in definitiva di un Cp medio dei fumi valutato
fra le temperature di combustione ed una temperatura di uscita CC
pari a quella di combustione meno 50°C.
Dai dati così ottenuti, si calcolano i seguenti parametri:
ψ=Tout-TsatTin-Tsat
γ=HSη*Mf*cp,medio
dove Mf rappresenta la portata dei fumi in kg/sec. Esprimendo la ψ

in funzione di γ, tramite la seguente formula:
ψ=e-γ
ed uguagliando i due termini di ψ si può facilmente ricavare la

temperatura di ingresso PC. Si riportano i risultati ricavati da
fogli di calcolo appositamente creati:
SUPERFICIE DI SCAMBIO CC
88,982
(proiettata) (m2)
Cpfumi (Tcombustione) 1,373
Cpfumi (Tpost combustione ipotizzata) 1,360
Cpmedio 1,367
15
γ 0,069
Ψ 0,933
1075,6
T2 (°C)
83
Tali risultati sono ottenuti a partire dai seguenti dati:
1132,92
Tcombustione
0
Tvaporizzazione (60bar) 275,500
T post-combustione ipotizzata per Cp 1082,92
medio 0
Per la determinazione delle dimensioni della camera di PC, bisogna

imporre una temperatura di uscita da tale zona; questo parametro
viene imposto dal progettista in funzione della normativa vigente
su tali impianti, ossia che i fumi devono rimanere in tutti i
punti della camera di PC almeno a 850°C e per almeno 2 secondi;
per rispettare tali condizioni si impone una temperatura di uscita
dalla camera di combustione pari a 923°C. Dalla temperatura di
uscita dalla CC fino ai 923°C, si valuta una temperatura media per
la quale può essere determinata una velocità media dei fumi in
corrispondenza di tale temperatura, tenendo conto che a 1100°C i
fumi hanno una velocità media pari a 4,5 m/sec. Moltiplicando tale
velocità ottenuta per il tempo di permanenza dei fumi in camera di
PC si ottiene l’altezza di tale camera. Eseguendo gli stessi
calcoli per l’ultima zona della radiante, e quindi per la radiante
non refrattariata fra gli intervalli di temperatura di 923°C e
680°C si ottengono i seguenti risultati:
PORTATA EFFETTIVA FUMI IN CC (m3/sec) 95,831

T uscita radiante (°C) 680,512
T uscita PC (°C) 923,000
TEMPO PERMANENZA RADIANTE (sec) 6,513
TEMPO PERMANENZA PC (sec) 2,000
1075,6
T2 (°C)
83
TEMPO PERMANENZA CC τ (sec) 1,519
SUPERFICIE DI SCAMBIO CC 139,77
(effettiva) (m2) 2
16
999,34
T media PC
2
LUNGHEZZA LONGITUDINALE PC 4,718
VELOCITA' MEDIA RADIANTE 3,773
ALTEZZA CANALE RADIANTE 24,572
VELOCITA' MEDIA FUMI IN PC 4,170
ALTEZZA CAMERA PC 8,340
Oltre ai risultati ottenuti si è determinato il seguente grafico:
Il tempo di permanenza dei fumi in CC è stato calcolato dal

rapporto fra volume di CC e la portata effettiva dei fumi alla
temperatura media in CC; valori accettabili di tale parametro sono
compresi fra 1 e 2 sec.
Tutti gli altri risultati ottenuti, sono stati determinati senza

considerare alcun coefficiente di scambio termico per cui è buona
norma verificare i risultati ottenuti calcolando sia per la zona
di PC che per la zona della radiante non refrattariata, una
trasmittanza globale, in modo da verificare se le superfici di
scambio sono sufficienti per uscire alle temperature di progetto
inizialmente imposte.
La trasmittanza che si intende determinare ha la seguente

relazione:
H=11hirr-fumi+hconv-fumi+f+1ksrefrattario+1kstubo+1hacqua
Per il coefficiente di scambio lato acqua si considera 10000W/m2°C.

Il parametro “f” rappresenta il fouling, ossia lo sporcamento
della caldaia che con buona approssimazione può essere ritenuto
costante e pari a 0,011 m2°C/W. Lo spessore del refrattario è di
0,055 metri, mentre il “K” è pari a 15. I tubi hanno k=45 e
spessore pari a 5,6 mm; per cui si hanno tutti i dati per la
determinazione dell’H, tranne che per i due coefficienti iniziali.
17
Il coefficiente legato alla convezione dei fumi, può essere
valutato con la seguente relazione:
hconv-fumi=kgG0,8Deq0,2
Dove
Kg=2.96+0.0169*U*+(2.449+0.0119*U)*(Tmedia/1000)-(0.866-
0.0172*U)*(Tmedia/1000)^2
Mentre l’effetto dell’irraggiamento nella radiante (che

rappresenta la modalità di scambio termico preponderante in questa
zona) è dovuto principalmente al potere di irraggiare calore alle
pareti da parte dell’anidride carbonica e del vapore presente nei
fumi. L’hirr si valuta pertanto con la seguente relazione:
hirr=qCO2+qH2OTf-Tp
Le due “q” possono essere valutate per mezzo delle relazioni di

Shack se i limiti di validità, dettati dal prodotto fra lo
spessore dello strato irraggiante e della pressione parziale del
vapore e dell’anidride carbonica, sono rispettati.
Per il caso considerato si può applicare la formula di Shack solo

per la CO2 mentre per il vapore bisogna sfruttare i diagrammi di
Hottel per valutare la qH2O alla temperatura media dei fumi del
tratto considerato e per 0k (in termini di temperatura media della
parete) e per un grado di nero unitario. Per determinare quindi la
qH2O per le condizioni operative presenti si sfrutta un parametro
correttivo di Shack. Si riportano di seguito le formule utilizzate
ed i risultati ottenuti.
s=1,8(1D+1Lt+1C)
qC02=10.349N(pC02*s)^(0.4)*(((Tmedia fumi+273)/100)^3.2-((Tmedia
parete+273)/100)^3.2*((Tmedia fumi+273)/(Tmedia parete+273))^0.65)
qH20=qH20Hottel*(1-(Tmedia fumi +273)/(Tmedia parete+273)^γ)*N

18
Nella relazione della qH2O, è necessario conoscere (calcolare) la
temperatura media di parete. Tale temperatura si determina per
mezzo della seguente relazione:
Tp=TSAT+ϕH*
L’H* è la trasmittanza fra parete e acqua; questa può essere

facilmente calcolata in quanto non necessita della conoscenza di
tutto ciò che riguarda il lato fumi. Il valore del flusso è
valutabile con la relazione seguente:
ϕ=ΔhfumiPvolumetrica fumiSproiettata
Dai valori ottenuti dal calcolo di tutti questi parametri, si

effettuano i seguenti passi iterativi:
ψ=Tout-TsatTin-Tsat=923-275,51075,68-275,5
γ=HSη*Mf*cp,medio
quindi esprimendo ancora una volta ψ in funzione di γ, ed

uguagliando le due espressioni di ψ si può determinare facilmente
la temperatura di uscita da ogni tratto di radiante. Dai calcoli
effettuati si è sfruttata un’unica iterazione, da ciò si evince
che le superfici di scambio calcolate col metodo visto prima sono
corrette. Si riportano di seguito i risultati:
10000,00
hc acqua (W/m2 °C)
0
PER LA ZONA NON
fouling (m2 °C/W) 0,011
REFRATTARIATA
N (grado di nero) 0,750 0,900
PCO2 (atm) 0,097
PH2O (atm) 0,161
T media fumi(post combustione refrattariata) 999,342
SUPERFICIE PC (proiettata) refrattariata 153,753 241,515
Cpfumi (Tpost combustione ingresso) 1,359
Cpfumi (Tpost combustione uscita) 1,321
SPESSORE TUBI RADIANTE (m) 0,006
SPESSORE REFRATTARIO (m) 0,055
19
K TUBI RADIANTE (W/m2 °C) 45,000
2
K REFRATTARIO (W/m °C) 15,000
PCO2*s 0,314 0,351
PH2O *s 0,523 0,585
44000,00
qH2O (HOTTEL) (kcal/m2h) 26000,000
0
qCO2 (HOTTEL) (kcal/m2h)
T media (per calcolo Kg) 918,305 700,999
Kg 4,914 4,598
G (velocità massica) 1,127
Deq 4,606
Cpfumi (Tpost combustione uscita) 1,321
Cpfumi (Tradiante non refrattariata uscita) 1,260
SUPERFICIE PC (proiettata) NON refrattariata 299,232 470,032
T media fumi(post combustione non
801,756
refrattariata)
RADIANTE RADIANTE NON

REFRATTARIATA REFRATTARIATA
s (spessore strato
3,249 3,630
irraggiante)
T media parete (°C) 837,268 600,241
SALTO ENTALPICO FUMI IN
242,485 361,919
PC
φ (W/m2) (per trovare la
37725,042 28931,615
temperatura media parete)
H* (W/m2 °C) 67,154 89,091
qH2O 14272,089 13926,289
qCO2 4908,811 6792,673
γ 3,424 3,466
hirr (W/m2 °C) 118,347 102,816
2
hc fumi (W/m °C) 3,983 3,727
H tot (superficie proiettata) 43,354 48,519
Htot (effettivo) 27,600 30,888
Cpmedio 1339,647 1290,146
Si riportano qui di seguito i calcoli iterativi relativi alla

prima iterazione.
ψ 0,809
γ 0,211
20
ψ 0,810
T2 923,348
T2 (USCITA POST-COMBUSTIONE
923,000
REFRATTARIATA)
ψ 0,626
γ 0,470
ψ 0,625
T2 680,006
T2 (USCITA RADIANTE) 680,512
COVETTIVA
La radiante trasferiva calore al fluido soprattutto per
irraggiamento, nel canale orizzontale della convettiva invece la
modalità di scambio termico preponderante è la convezione. Siccome
la velocità dei fumi è strettamente proporzionale alla temperatura
di esercizio dei fumi, si nota che nella convettiva le temperature
in gioco sono molto più basse rispetto alla radiante, per cui per
aumentare lo scambio per convezione, si necessita una riduzione
della sezione di passaggio e quindi un aumento della velocità dei
fumi.
E’ noto che i fumi entrano nella convettiva ad una temperatura di

680°C e che escono da essa ad una temperatura non inferiore ai
170°C dato i rischi di condensa acida sui tubi. Gli scambiatori di
calore che i fumi incontrano in ordine prima di arrivare
all’uscita della caldaia sono:
a) Vaporizzatore 1. Si impone che la temperatura dei fumi

all’uscita di tale scambiatore sia di 630°C;
b) Surriscaldatore 2 ed 1. Il corpo surriscaldatore è diviso in
un primo tratto equicorrente (SH2) ed in un secondo tratto
controcorrente (SH1). Questo serve per evitare che si
raggiungono temperature troppo elevate sulla superficie
esterna del tubo, con il rischio di attacchi da parte di
sostanze corrosive. Si impone che la temperatura dei fumi
all’uscita di SH2 sia di 520°C, mentre quella del vapore è
440°C;
c) Vaporizzatore 2;
d) Economizzatore;
21
Quanto detto fin’ora può essere meglio rappresentato dalla
seguente immagine:
V630°
SH
V
680°
ECO
170°
1
1
2
C
2
Nella convettiva bisogna progettare le superfici di scambio

termico, in termini di numero di ranghi. Il fatto di dover
determinare solo il numero di ranghi per ogni elemento della
convettiva, è legato al fatto che le dimensioni dei tubi presenti
nel fascio tubiero sono già date e sono differenti per ogni
singolo elemento.
L’andamento delle temperature fra i diversi banchi, in relazione

anche alle temperature dei fumi nella convettiva, può essere
meglio rappresentata dal seguente grafico:
CONVETTIVA V1,V2
Si è detto in precedenza che la convettiva necessita di sezioni di
passaggio più strette per aumentare lo scambio termico per
convezione tra fumi e vapore/acqua, quindi il primo calcolo da
22
fare in questa sede è la determinazione delle dimensioni esterne
della convettiva.
Si assume per ipotesi di calcolo che la velocità dei fumi in

ingresso sia pari a 4 m/sec; quindi si calcola la portata
effettiva dei fumi in corrispondenza della temperatura di uscita
dei fumi dalla radiante ossia 680°C. La sezione di passaggio della
convettiva che corrisponde alle dimensioni esterne della stessa
sono pari al rapporto dei due parametri appena determinati o
imposti. La sezione determinata, va divisa per un’altezza imposta
pari a 4,5 metri, da tale operazione si può valutare l’altra
dimensione della sezione della convettiva. Per ogni tipologia di
banco che da qui in poi si andrà a progettare, si conoscono le
temperature di lavoro, e le dimensioni dei tubi nei ranghi, nonché
i rapporti fra passo longitudinale e trasversale e il diametro
esterno. L’unica incognita per ciascun banco sarà dunque il numero
di ranghi da utilizzare per realizzare un corretto scambio
termico. Il calcolo del numero di banchi è iterativo e si
raggiunge la convergenza nel momento in cui si raggiungono con una
certa superficie le temperature di uscita di progetto
dell’elemento della convettiva considerato.
Conoscendo il flusso termico che attraversa il tubo, fornito dal

rapporto fra il salto entalpico dei fumi per la portata dei fumi
per un rendimento di scambio diviso la superficie esterna dei
tubi, può essere determinata la temperatura media della parete per
mezzo della seguente formula:
Tp=TSAT+ϕ*H*
L’H* che si vede nella formula è una trasmittanza vapore parete,

che si valuta nel modo seguente:
H*=11hebollizioneDeDi+1sKDMDe+f
Una volta nota la temperatura media della parete si può

determinare la temperatura media di strato limite data dalla media
fra la temperatura media dei fumi e la temperatura media della
parete (la temperatura media dei fumi è una determinata tramite
media logaritmica).
Il coefficiente di scambio termico convettivo lato fumi, viene

determinato sempre con la relazione di Dittus-Boeltern ma vengono
cambiati i coefficienti per tenere conto delle diverse condizioni
operative:
23
hconv-fumi=fa*fd*kg*G0,61De0,39
in questa relazione cambia anche il denominatore che non è più un

diametro equivalente, ma è il diametro esterno dei tubi; G è anche
in questo caso il rapporto fra la portata massica dei fumi e la
sezione di passaggio dei fumi fra i tubi. Anche il Kg ha una
relazione differente rispetto alla zona della radiante. I valori
dei coefficienti “fa” ed “fd”, tengono conto rispettivamente della
disposizione quindi dai rapporti fra passo trasversale e
longitudinale e diametro esterno, e del numero di Reynolds.
Per il calcolo del coefficiente di scambio termico radiativo

necessario per la determinazione della trasmittanza globale, si
usano le formule di Schack, dove lo spessore dello strato
irraggiante si legge da apposite tabelle in funzione del rapporto
passo trasversale o passo longitudinale e diametro esterno del
tubo (reticolo quadrato). La relazione che consente il calcolo di
tale coefficiente è sempre la seguente:
hirr=qCO2+qH2OTf-Tp
Effettuando dei calcoli iterativi del tutto simili a quelli visti

per la verifica delle altezze della radiante, si ottengono le
superfici di scambio per il vaporizzatore V1.
N grado di nero 0,900

T INGRESSO CONVETTIVA 680,512
T USCITA CONVETTIVA 180,000
PORTATA EFFETTIVA 66,344
VELOCITA' PROGETTO 4,000
SEZIONE CONVETTIVA 16,586
ALTEZZA CANALE CONVETTIVA 4,500
LARGHEZZA CANALE CONVETTIVA 3,686
T USCITA V1 630,000
DeV1 (mm) 51,000
s (SPESSORE DEI TUBI mm) 5,000
Pt/De 4,000
Pl/De 4,000
Cp fumi a 680°C 1,260
Cp fumi a 630°C 1,247
24
fouling 0,011
10000,0
h ebollizione
00
K tubi 45,000
Dmedio (mm) 46,000
Dinterno 41,000
kg 7,904
G 1,886
fa 1,000
fd 0,990
s/De calcolato da una tabellina sulle
12,000
fotocopie
PH2O *s 0,099
PCO2*s 0,059
qH2O HOTTEL
qCO2 HOTTEL
Tutti i valori presenti in questa tabella sono i dati da cui si

parte per determinare le superfici di scambio. Si può notare che
la qH2O e la qCO2 di Hottel presenti nella tabella sono vuote ciò
significa che per questa applicazione vengono rispettati in
entrambi i casi (e non solo per la qCO2 come succedeva in
radiante), i limiti di validità delle formule di Shack.
Tmfumi v1 654,931
Pt 0,204
n° TUBI PER FILA (n1) 17,000
n° RANGHI IPOTIZZATI (n2) 9,000
SUP. TOT DI SCAMBIO (m2)
110,312
effettiva
SEZIONE PASSAGGIO FUMI 12,685
VELOCITA' FUMI BANCHI V1 5,090
SALTO ENTALPICO FUMI 71,723
φ (kW) deve essere riportato in
15,319
W)
H* (per il calcolo T media
88,908
parete)
T media parete 447,805
T media strato limite 551,368
h conv 36,778
s (strati irraggiante) 0,612
qH2O 3232,829
qCO2 1780,075
γ 2,953
h irr 24,202
25
H 36,219
T uscita V1 629,971
La convergenza è stata raggiunta per un numero di ranghi pari a 9

che consente di uscire dal primo banco della convettiva con una
temperatura pari a quella di progetto. Visto che nel caso di
vaporizzatore V2 si lavora sempre in condizioni di ebollizione
nucleata, si possono riportare le condizioni di partenza ed i
risultati ottenuti anche per questo banco.

T INGRESSO V2 446,000
T USCITA V2 387,000
DeV1 (mm) 48,300
Pt/De 2,500
Pl/De 2,500
Cp fumi a 446°C 1,199
Cp fumi a 387°C 1,184
fouling 0,011
10000,0
h ebollizione
00
K tubi 45,000
Dmedio (mm) 43,220
Dinterno 38,140
kg 7,018
G 2,326
fa 1,000
fd 1,000
s/De calcolato da una tabellina sulle
7,000
fotocopie
PH2O *s 0,054
PCO2*s 0,033
qH2O HOTTEL
qCO2 HOTTEL
415,80
Tmfumi v2
3
26
Pt 0,121
SUP. TOT DI SCAMBIO (m2) 396,03
effettiva 9
VELOCITA' FUMI BANCHI V1 4,661
φ (kW) deve essere riportato
4,562
in W)
88,867
parete)
326,83
T media parete
1
371,31
T media strato limite
7
h conv 38,292
s (strati irraggiante) 0,338
511,84
qH2O
2
338,59
qCO2
8
γ 2,839
h irr 9,559
H 31,142
387,48
T uscita V1
8
Si può vedere come nel secondo banco di vaporizzatore si ha

bisogno di superfici di scambio molto più grandi, a causa del
fatto che le temperature dei fumi in gioco sono molto più basse.
CONVETTIVA SH-EQUICORRENTE, SH-CONTROCORRENTE

I procedimenti iterativi visti per i banchi vaporizzanti V1, V2,
possono essere applicati anche ai surriscaldatori, con la
differenza che all’interno dei tubi è presente un’unica fase ossia
vapore e che di conseguenza porta alla inevitabile valutazione del
coefficiente di scambio termico convettivo interno (nei
2
vaporizzatori era imposto a 10000 W/m °C. Tale coefficiente si
determina con la seguente relazione:
hconvettivo, vapore=KvGvap0,75Di0,25
27
Il “Kv” è relativo al vapore e deve essere determinato con una
relazione differente rispetto a quella dei fumi vista prima.
Un parametro importante nella progettazione di questo banco è la

velocità del vapore nei tubi di fatti se tale velocità supera di
molto i 20 m/sec devono essere previsti due file di ingresso del
vapore e non un’unica fila, in modo da ridurre la velocità. Tale
parametro viene determinato dividendo il volume specifico del
vapore per la portata massica dello stesso nella sezione.
Anche l’iterazione per il corretto calcolo della superficie di

scambio si differenzia rispetto al caso dei vaporizzatori;
sostanzialmente il procedimento rimane identico ma cambiano alcune
relazioni:
β=ηMfumiCpfumiMvapCpvap
Il valore di ψ in questo caso assume un’espressione differente da

quella dei vaporizzatori, e inoltre è funzione anche della
tipologia di SH, ossia se è equicorrente o se è controcorrente.
ψequicorrente=e-(1+β)γ+β1+β
ψcontrocorrente=1-βe(1+β)γ-β
Il resto delle relazioni è praticamente identico alle equazioni

presenti nei calcoli dei vaporizzatori. Quindi dai calcoli
iterativi si possono verificare se le superfici si scambio (numero
di banchi dell’SH) sono sufficienti a mantenere una temperatura di
uscita imposta dal progettista.
I calcoli sono stati implementati in Excel, e si riportano di

seguito i risultati.

630,00
T INGRESSO SH2-EQUICORRENTE
0
pressione in bar 60,000
385,00
T media vapore
0
28
440,00
T uscita vapore
0
520,00
T USCITA SH-EQUICORRENTE
0
DeSH-EQUICORRENTE (mm) 48,300
Pt/De 3,000
Pl/De 3,000
Cp fumi a 630°C 1,247
Cp fumi a 446°C 1,219
fouling 0,011
K tubi 45,000
Dmedio (mm) 43,220
Dinterno 38,140
kg 7,814
G 2,104
fa 1,000
fd 1,000
s/De (calcolato da una tabellina sulle
9,000
fotocopie)
PH2O *s 0,070
PCO2*s 0,042
qH2O HOTTEL
qCO2 HOTTEL
330,00
T in vapore
0
440,00
T out vapore
0
Sezione tubi vapore in m^2 0,027
385,00
T media vapore
0
kv 6,059
430,81
G (portata vapore in kg/m^2sec)
8
volume specifico vapore (dalle tabelle del
0,051
vapore)
velocità vapore uscita SH 21,972
Tmfumi SH 573,242
Pt 0,145
29
409,695
effettiva
VELOCITA' FUMI BANCHI SH 5,179
8,729
in W)
82,625
parete)
h conv fumi 40,102
s (strato irraggiante) 0,435
qH2O 899,508
qCO2 560,897
γ (per il calcolo delle q shack) 2,885
h irr 17,680
H 34,258
h conv. vapore 1296,505
Le tabelle riportate si riferiscono ai risultati dell’SH-

equicorrente.

520,00
T INGRESSO SH2-CONTROCORRENTE
0
pressione in bar 60,000
302,75
T media vapore
0
330,00
T uscita vapore
0
446,00
T USCITA SH-CONTROCORRENTE
0
DeSH-EQUICORRENTE (mm) 42,200
Pt/De 2,800
Pl/De 2,800
Cp fumi a 630°C 1,219
Cp fumi a 446°C 1,199
fouling 0,011
30
K tubi 45,000
Dmedio (mm) 37,350
Dinterno 32,500
kg 7,318
G 2,197
fa 1,000
fd 1,000
s/De (calcolato da una tabellina sulle
8,000
fotocopie)
PH2O *s 0,054
PCO2*s 0,033
qH2O HOTTEL
qCO2 HOTTEL
275,50
T in vapore
0
330,00
T out vapore
0
Sezione tubi vapore in m^2 0,025
302,75
T media vapore
0
kv 5,415
474,65
G (portata vapore in kg/m^2sec)
5
volume specidico vapore (dalle tabelle del
0,037
vapore)
velocità vapore uscita SH 17,562
Tmfumi SH 482,054
Pt 0,118
375,851
effettiva
VELOCITA' FUMI BANCHI SH 4,825
6,186
in W)
82,488
parete)
h conv fumi 40,645
s (strato irraggiante) 0,338
qH2O 703,491
31
qCO2 482,032
γ (per il calcolo delle q shack) 2,839
h irr 11,365
H 32,148
h conv. vapore 1296,825
Queste ultime due tabelle si riferiscono invece alla progettazione

del numero di banchi dell’SH-controcorrente.
CONVETTIVA-ECONOMIZZATORE
Anche nell’economizzatore è presente nei tubi un fluido in
un’unica fase, che in questo caso è una fase liquida. Le modalità
di progettazione della superficie di scambio sono esattamente
identiche a quelle viste per il surriscaldatore controcorrente
rispetto al quale si differenzia per il valore del coefficiente di
scambio termico interno ai tubi che ora è quello relativo
all’acqua e non al vapore.
hconvettivo, acqua=KacquaGacqua0,8Di0,2
Cambia inoltre il “Kacqua” che prima era “Kv”. Nelle equazioni

utilizzate per l’iterazione deve essere modificata anche la
relazione del parametro adimensionale β, perché al denominatore ci
sono dei dati che si riferiscono non più al vapore ma all’acqua
che circola nei tubi. Dopo aver elencato tutti gli aspetti che
differenziano la progettazione del banco ECO, rispetto al banco
SH-controcorrente, si possono riportare i risultati dei calcoli.
32
T INGRESSO ECO 387,000
T USCITA ECO 170,000
De ECO (mm) 38,000
Pt/De 2,500
Pl/De 2,500
Cp fumi a 680°C 1,184
Cp fumi a 630°C 1,128
fouling 0,011
10000,0
h ebollizione
00
K tubi 45,000
Dmedio (mm) 34,000
Dinterno 30,000
kg 6,353
G 2,332
fa 1,000
fd 1,000
s/De calcolato da una tabellina sulle fotocopie 7,000
PH2O *s 0,043
PCO2*s 0,026
qH2O HOTTEL
qCO2 HOTTEL
T acqua alimento 140,000
T uacqua uscita ECO 255,500
G acqua 451,671
sezione interna tubo*numero di tubi per fila 0,026
volume specifico dell'acqua 0,001
velocità dell'acqua 0,519
T medio acqua 197,750
k acqua 18,410
33
Tmfumi v1 263,789
Si può ora Pt 0,095
riportare un n° TUBI PER FILA (n1) 37,000
grafico con n° RANGHI IPOTIZZATI (n2) 98,000
tutte le SUP. TOT DI SCAMBIO (m2)
1947,932
superfici di effettiva
scambio termico SEZIONE PASSAGGIO FUMI 10,259
dei singoli VELOCITA' FUMI BANCHI ECO 3,641
banchi. SALTO ENTALPICO FUMI 266,603
3,225
in W)
88,060
parete)
SUPERFICIE TOTALE DI h conv
4942,4 38,116
SCAMBIO (m )2 s (strati
67 irraggiante) 0,266
qH2O 93,939
qCO2 62,396
γ 2,799
h irr 5,314
H 29,228
T uscita ECO 169,463
h covettivo acqua 4937,238
CONSIDERAZIONI SULLA CONVETTIVA
La convettiva utilizzata nei due boiler è a sviluppo orizzontale.
Come per la zona della CC, PC e radiante non refrattariata, anche
nella convettiva si utilizza un modello geometrico che ha lo scopo
di semplificare le procedure di calcolo dell’elemento.
Il modello geometrico utilizzato è anche in questo caso un

parallelepipedo che ha per sezione di ingresso dei fumi la
superficie calcolata nell’analisi di V1, ossia 16,58 m2 e come
lunghezza una dimensione data dalla somma di tutte le lunghezze
dei banchi di scambio termico che si sviluppano in essa.
La divisione del surriscaldatore in due banchi è dettata dal fatto

che si vogliono evitare temperature di pareti troppo elevate che
possono causare fenomeni di corrosione dovute alle sostanze
corrosive presenti nel lato fumi. Per cui si16,58 preferisce
m2
CONVETTIVA
penalizzare un po’ l’efficienza dello scambio utilizzando un primo
SH in equicorrente assicurando una vita più lunga allo scambiatore
e quindi all’intero sistema.
I banchi presenti nella convettiva sono contraddistinti ciascuno
da un passo longitudinale e da un passo trasversale, tali valori
sono scelti in modo da garantire una buona velocità di passaggio
34
dei fumi ed incrementare (riducendo la sezione) lo scambio termico
convettivo.
Ciascun banco lavora in un certo intervallo di temperature per cui

si può determinare un grafico in cui è presente il calore
scambiato da ciascun elemento in riferimento al calore totale
scambiato nel boiler.
Dal grafico sopra riportato si può vedere come la maggior parte

del calore venga scambiato nella radiante.
Per una migliore interpretazione del grafico, si riporta di
seguito una tabella riassuntiva.
CALORE DI SCAMBIO IN %
V1 14,63
SH-EQUICORRENTE 8,34
SH-CONTROCORRENTE 5,91
V2 4,36
ECO 3,08
RADIANTE 63,68
CALCOLO DEL DEWPOINT

È un parametro molto importante da calcolare, in quanto la sua
conoscenza da la possibilità di operare a temperature superiori
alla temperatura di rugiada e quindi evitare il pericolo di
condense acide. L’acidità dei fumi è legata alle elevate quantità
di SO3 presente nei fumi, che reagendo con l’umidità forma H2SO4.
Per conoscere il dewpoint quindi si deve necessariamente conoscere

la quantità di SO3 rispetto alla quantità di SO2.
L’equazione che consente tale calcolo è la seguente:
ppminvolumeSO3=2%*[(kgSO2/kgRSU)/(Nm3 di fumi umidi/kgRSu)*PMSO2/22,41]
35
Si riportano di seguito le tabelle i dati ed i risultati
dell’utilizzo di questa formula.
SO2[kg/kgR SO2[mg/Nm fumi fumi

SU] ^3] secchi[Nm^3/kgRSU] umidi[Nm^3/kgRSU]
428,474805
0,00223664 8 4,38 5,22
PM/22, PM(SO ppm.vol(S ppm.vol(S

41 2) O2) O3)
2,86 64 1223,67 24,47
Determinato il contenuto di SO3, entrando nel grafico opportuno, si

ottiene una temperatura di rugiada pari a 150°C (dal grafico si
trova la temperatura in °F). Tale temperatura è ben più alta di
una qualsiasi centrale termoelettrica per cui c’è un potenziale
pericolo di condense acide.
SISTEMI DI DEPURAZIONE FUMI

È noto che l’utilizzo di un qualsiasi combustibile produce a valle
del sistema di generazione di energia, degli inquinanti che devono
essere abbattuti con diversi sistemi e tecniche. L’obiettivo da
raggiungere è comunque legato ai limiti di emissione imposti per
legge, che possono essere riassunti nella seguente tabella.
produzione limiti
POLVERI (mg/Nm3) 3000,000 10,000
HCL 1000,000 10,000
SO2 300,000 50,000
HF 15,000 1,000
TCDEeq (ng/Nm3) capionamento ogno 8 ora 2,000 0,100
METALLI PESANTI TOT. 100,000 0,500
Hg campionamento ogni ora 0,500 0,050
NOx 175,000 200,000
I valori presenti nella colonna di produzione, rappresentano i

valori di design che vanno ad inserirsi nel generico sistema di
trattamento dei fumi.
36
DE-NOx
Gli NOx vengono stimati in modo approssimato, perché la loro
determinazione è molto complessa. Gli ossidi di azoto hanno
origine da diversi contributi difficili da calcolare per cui ci si
affida ad un valore di design dettato dall’esperienza degli
esperti nel settore. Tale valore di produzione assunto come
design, è pari a 350 mg/Nm3 (produzione di NOx di baseline).
I sistemi di abbattimento degli NOx sono diversi ma quelli più

comuni sono il SNCR (selected non cathalitic reactor) e l’SCR.
Utilizzando il SNCR, il reagente utilizzato è l’urea CO(NH2)2.
L’urea viene iniettata nella radiante fino ad un max di 3
iniezioni. La zona all’interno della quale viene iniettata è
chiamata finestra termica ed è contraddistinta da livelli di
temperatura compresi fra 850°C e 1050°C. L’urea si preferisce
all’ammoniaca perché è più sicura ed inoltre può essere utilizzata
insieme ad additivi capaci di allargare la finestra termica e
quindi aumentare l’intervallo di temperature per le quali può
agire. L’urea iniettata nella corrente dei fumi, da luogo a
radicali liberi di NH2 che reagiscono con gli ossidi di azoto (NOx)
formando azoto, acqua, e piccole quantità di ammoniaca.
L’efficienza di una rimozione basata sul SNCR, è compreso fra il
50-70% in corrispondenza di eccessi di reagente compresi fra 1,2 e
1,8. Aumentare i dosaggi non migliora le condizioni, in quanto
favorisce le fughe di ammoniaca. Si scelgono per tale sistema due
livelli di iniezione. La maggior parte di NOx, presenti nei fumi
sono sotto forma di NO (80-90%).
Le reazioni principali che avvengono nella radiante sono:
CONH2+H2O→2NH3+CO2
37
4NH3+2NO2+O2→2N2+H2O
4NH3+4NO+O2→4N2+6H2O
Per rientrare nei limiti di legge imposti per gli NOx, è

sufficiente la minima efficienza di rimozione del sistema per gli
intervalli di eccesso di reagente possibile. Per un SR pari a 1,2
si riescono ad abbattere il 50% degli NOx che consente di portare
la produzione degli stessi nei fumi a 175 mg/Nm3 di fumi secchi.
Tale livello è abbondantemente al di sotto del limite di 200
imposto per legge.
L’inconveniente nell’utilizzo di urea per l’abbattimento degli
NOx, è legato alla produzione di SOx, HCl, che reagendo con
l’ammoniaca generano sostanze incrostanti che riducono
l’efficienza della caldaia. Per veicolare l’urea nella Zona di PC,
è necessario utilizzare inoltre un certo quantitativo di aria,
necessario per la nebulizzazione. Quindi a valle della PC si
assiste ad un incremento del 5% della portata dei fumi proprio per
la presenza del DeNOx.
I limiti di legge, sono riferiti alla portata di fumi secchi

normalizzata all’11% O2. Per cui il primo passo da compiere è
quello di normalizzare la portata dei fumi.
La legge esprime i limiti di NOx in termini di NO2, quindi deve

essere normalizzato anche questo aspetto visto che nella reazione
si considerano gli NOx.
Per normalizzare quanto detto si usa la seguente formula:
kgNO=kgNO2PMNOPMNO2
Il consumo stechiometrico di urea viene valutato tenendo presente

la seguente reazione di bilancio.
CO(NH2)2+2NO+0,5*O22N2+2H2O+CO2
Inoltre per determinare il consumo effettivo di urea anidra che

rappresenta l’obiettivo di questa trattazione, risulta necessario
anche tenere in considerazione dell’eccesso di urea indispensabile
per garantire il completamento delle reazioni. È da tenere
presente inoltre che l’urea si trova in commercio con un contenuto
d’acqua pari al 45%.
38
Si possono introdurre i seguenti risultati:
74746,59
PORTATA FUMI SECCHI NORMALIZZATE 11% O2
5
Nox "BASELINE" (mg/Nm3) (riferita a fumi secchi 11%
350,000
O2
efficienza di abbattimento 0,500
Nox emessi mg/Nm3 (per norma devono essere <200) 175,000
Nox abbattuti mg/Nm3 175,000
SR (FATTORE STECHEOMETRICO NORMALIZZATO) 1,200
PESO MOLECOLARE UREA 60,000
PESO MOLECOLARE NO 30,000
PESO MOLECOLARE NO2 46,000
PESO MOLECOLARE CO2 44,000
PESO MOLECOLARE H2O 18,000
NOx prodotti kg/h 26,161
Nox abbattuti kg/h 13,081
NO 17,062
acqua di veicolazione urea (kg/kg urea in soluzione) 10,000
aria compressa di atomizzazione (kg/kg urea in
2,000
soluzione)
H2O PRODOTTA DALLA REAZIONE (kg/kg urea anidra
0,600
teorica)
N2 PRODOTTA DALLA REAZIONE (kg/kg urea anidra
0,933
teorica)
CO2 PRODOTTA DALLA REAZIONE (kg/kg urea anidra
0,733
teorica)
CONSUMO DI O2 (kg/kg urea anidra teorica) 0,266
slip di NH3 mg/Nm3 10,000
17,061
Urea anidra teorica (kg/h) 72
20,474
Urea anidra effettiva (kg/h) 07
45,497
Urea in soluzione al 45 % (kg/h) 93
acqua nella soluzione di urea 25,023
(kg/h) 86
acqua di veicolazione urea 454,97
(kg/h) 93
90,995
aria di atomizzazione (kg/h) 85
39
21,111
O2 nell'aria di atomizzazione 04
69,884
N2 nell'aria di atomizzazione 82
L’urea produce a causa della reazione con CO i seguenti prodotti,

che devono essere considerati nei fumi aggiungendoli a quelli già
presenti nei fumi dopo la combustione.
H2O PRODOTTA DALLA 10,237

REAZIONE (kg/h) 03
N2 PRODOTTA DALLA REAZIONE 15,918
(kg/h) 59
CO2 PRODOTTA DALLA 12,506
REAZIONE (kg/h) 24
Si nota che per utilizzare l’urea si necessità di elevate portate

di acqua di veicolazione.
Nei successivi sistemi di trattamento dei fumi, si considera

l’incremento della portata dei fumi dovuta alle infiltrazioni in
caldaia a causa del DeNOx.
SISTEMA A SEMISECCO CON LATTE DI CALCE

Lo schema d’impianto di riferimento è raprresentato nella figura
seguente.
40
Gli elementi principali del sistema, sono il reattore ossia SDA
dove avviene la reazione tra i fumi e il latte di calce Ca(OH)2, e
il filtro a maniche. L’ingresso dei fumi avviene dal basso verso
l’alto in una sezione ciclonica che ha il compito di separare le
particelle più grossolane; all’interno del reattore i fumi entrano
in contatto con il latte di calce che viene finemente nebulizzate
attraverso degli atomizzatori, mediante l’insufflaggio di aria
compressa alla pressione di 6 bar. Uno dei parametri più
importanti del sistema di trattamento fumi considerato, è il
volume del reattore; questo deve essere progettato in funzione
della portata dei fumi in ingresso allo stesso e deve essere
opportunamente controllato che l’acqua contenuta nel latte di
calce evapori completamente, perché altrimenti si potrebbero
causare danni al filtro a maniche, causandone l’intasamento.
Successivamente i gas entrano nel canale di Venturi nel quale
viene iniettato Carbone attivo per eliminare le Diossine. In fine
i gas passano attraverso il filtro a maniche, il quale oltre ad
eliminare le polveri ed i prodotti solidi della neutralizzazione,
opera da reattore a letto fisso per il completamento delle
reazioni di neutralizzazione.
L’efficienza di tali sistemi è funzione dell’eccesso
stechiometrico, dell’umidità contenuta nei fumi,etc…
41
C’è da puntualizzare che non è possibile scendere, come
temperatura, sotto i 130 °C visto l’elevata igroscopicità della
calce, che porterebbe all’intasatura del filtro a maniche.
Le principali reazioni che avvengono in questo sistema di
trattamento dei fumi sono le seguenti:
2HCl+Ca(OH)2=Ca(Cl)2+2H2O
2HF+Ca(OH)2=Ca(F)2+2H2O
SO2+Ca(OH)2=Ca(SO)3+2H2O
Considerando le principali reazioni che avvengono in questo

sistema può essere determinata una legge che consente di
determinare il consumo effettivo di calce nel reattore SDA:
Ca(OH)2effettiva=SR0,9Pfumi all' 11 %O2[1,015HCl+1,156SO2+1,85HF]
Dai seguenti input si può come prima cosa analizzare il consumo

stechiometrico e reale di calce.
T in ongresso FGT 170,000

peso molecolare Ca(OH)2 74,000
peso molecolare HCl 36,460
peso molecolare SO2 64,000
peso molecolare HF 20,000
peso molecolare CaCl2 110,900
peso molecolare CaSO3 120,000
peso molecolare CaF2 78,000
S.R. PER SEMISECCO 1,800
CARBONE ATTIVO (mg/Nm3) calcolato sui fumi umidi 100,000
1000,00
ABBATTIMENTO POLVERI IN CALDAIA
0
TEMPERATURA FUMI FILTRO A MANICHE 140,000
TEMPERATURA FUMI IN INGRESSO 170,000
Cp medio fumi (kCal/Nm3°C) 0,330
SALTO ENTALPICO ACQUA-VAPORE (KCal/kg) 639,000
3875,60
K1
0
K2 1,140
t1 100,000
42
t2 20,000
T1 170,000
T2 140,000
θ1 150,000
θ2 40,000
LMTD 83,223
TEMPO DI PERMANENZA NELL'SDA secondi 25,076
TEMPERATURA MEDIA REATTORE 155,000
ALTEZZA SDA AD UGELLI ATOMIZZATORI FISSI CON FLUSSO DALL'ALTO
21,000
VERSO IL BASSO
ALTEZZA SDA AD UGELLI ATOMIZZATORI ROTANTI (NIRO ATOMIZER) 12,000
ALTEZZA SDA AD UGELLI ATOMIZZATORI FISSI CON FLUSSO DAL BASSO
14,000
VERSO L'ALTO
CEMENTO PORTLAND 0,150
SOLUZIONE SILICATI 0,100
ACQUA 0,700
CONSUMO STECHIOMETRICO DI CALCE kg/ora 103,996

CONSUMO EFFETTIVO DI CALCE kg/ora 207,992
Dall’utilizzo dei reagenti, si vengono a creare dei prodotti che

vengono mandati al filtro a maniche:
CA Cl2 113,834
Ca SO3 42,098
Ca F2 2,189
CALCE NON REAGITA 103,996
TCDEeq 0,00015
METALLI PESANTI TOT. 7,484
POLVERI 224,524
TOTALE RESIDUI 494,126
In questi residui, non è stato considerato il contenuto di carbone

attivo utilizzato nel dry-Venturi:
CARBONE ATTIVO INGRESSO FILTRO A

7,242
MANICHE
POLVERI ABBATTUTE IN CALDAIA 74,841
RESIDUI COMPLESSIVI kg/ora 576,209

43
Per il dimensionamento del reattore, si usa la seguente formula:
τ=K1*LMTD-K2
Dove K1 e K2 sono delle costanti sperimentali, mentre LMTD è la

differenza di temperatura media logaritmica tra i fumi ed il
fluido evaporante (acqua).
LMTD=ϑ1-ϑ2ln(ϑ1/ϑ2)
T170
10
20
135
0
Dal tempo di permanenza nell’SDA, si possono ottenere i seguenti

risultati:
VOLUME REATTORE SDA 825,516

DIAMETRO SDA AD UGELLI ATOMIZZATORI FISSI CON FLUSSO
7,075
DALL'ALTO VERSO IL BASSO
DIAMETRO SDA AD UGELLI ATOMIZZATORI ROTANTI (NIRO ATOMIZER) 9,359
DIAMETRO SDA AD UGELLI ATOMIZZATORI FISSI CON FLUSSO DAL
8,665
BASSO VERSO L'ALTO
CARBONE ATTIVO INGRESSO FILTRO A

7,242
MANICHE
POLVERI ABBATTUTE IN CALDAIA 74,841
44
1395,8
PORTATA DI ACQUA PER IL LATTE DI CALCE 1122,060 74429,554
48
609,86138
ACQUA DAL DENOX 01
PORATA FUMI UMIDI ALL'SDA (inclusa l'aqua 32,92
73033,705
da denox) 0
VELOCITA' DI FILTRAZIONE (ASSUNTA) 0,800
PORTATA FUMI UMIDI FILTRO A MANICHE
1876,643
m3/minuto
SUPERFICIE TOTALE FILTRO A MANICHE 2345,803
DIAMETRO MANICHE mm 150,000
ALTEZZA MANICHE m 4,000
SUPERFICIE DELLA MANICA 1,885
NUMERO DI MANICHE 1244,487
Infine i residui di tutte queste reazioni, devono essere portati a

discarica ma vista la pericolosità dei residui dovuta alla
tossicità degli stessi, prima di essere portati a discarica, i
residui devono essere inertizzati tramite l’utilizzo di cemento
portland; per cui si possono determinare in definitiva i seguenti
parametri.
CEMENTO PORTLAND 86,431

SOLUZIONE SILICATI 57,621
ACQUA 403,347
TOTALE RESIDUI INERTIZZATI 1123,608
TOTALE RESIDUI INERTIZZATI SOLIDIFICATI A DISCARICA 1063,106
45
Sistema a secco con bicarbonato
Lo schema del sistema a bicarbonato è uguale a quello del latte di calce, solamente che al posto del SDA c’è
un reattore nel quale i fumi con il bicarbonato NaHCO3 devono rimanere per 2 sec. Dopo i fumi passano per
il Venturi ove viene immesso il carbone attivo, ed infine nel filtro a maniche ad una temperatura di 165°C.
Il bicarbonato appena entra in contatto con la corrente gassosa si trasforma in carbonato di sodio, liberando
acqua ed anidride carbonica:
2*NaHCO3=NaCO3+H2O+CO3
Dalla reazione precedente il carbonato di sodio, con elevata porosità, reagisce e neutralizza i gas acidi
mediante le seguenti reazioni, che avvengono nel reattore :
Na2CO3+2*HCl=2*NaCl+H2O+CO2
Na2CO3+SO2+0,5O2=Na2SO4+H2O+CO2
Na2CO3+2*HF=2*Na2F+H2O+CO2
Inoltre,il carbonato di sodio, reagisce con gli NOx mediante la seguente reazione:
Na2CO3+2*NO2+0,5O2=2*Na23+CO2
Utilizzando le reazioni sopra scritte è possibile calcolare il consumo di bicarbonato per abbattere gli
inquinanti (HCl, SO2, HF, NO2)
1kgHCl necessita di 2,304 kg di bicarbonato=PMNaHCO3PMHCl;

1kgSO2necessita di 2,625 kg di bicarbonato=2*PMNaHCO3PMSO2
1kgHFnecessita di 4,2 kg di bicarbonato=PMNaHCO3PMHF
1kgNO2necessita di 1,826*ηeff [kg di bicarbonato]=ηeff*PMNaHCO3PMNO2
Dove ηeff è l’efficienza di abbattimento degli NOx da parte del bicarbonato, assunto pari a 10%.
Trovate queste quantità stechiometriche e sommandole, si passa al calcolo del consumo effettivo mediante
S.R. pari a 1,3:
NaHCO3=S.R*Pv,fumi 11% O2*2,304*HCl+2,625*SO2+4,2*HF+ηeff*1,826*[NO2]
46
La tabella sottostante riporta, in base ai limiti assunti in ingresso, il consumo stechiometrico e teorico di
bicarbonato per ogni inquinante.
in ingresso
Inquinanti Portata ingresso Consumo calce[kg/h]
[mg/Nm3]
polveri 3000 [kg/h]
HCl 1000 221.96 170,46
SO2 300 73.99 58,268
HF 15 22.20 4,663
Nox 175 1.11 5,437
PCDD+PCDF [TCDDeq] [ng/Nm3] 2 12.95
Hg 0,5 0.15
Metalli pesanti 100 0.04
Pf secchi[Nm3/h] 11% O2 73985,96 7.40
NaHCO3 stechiometrico 233,383
NaHCO3 effettiva 303,40
SR 1,3
Inoltre visto che tali reazioni creano dei residui (NaCl, Na2SO4,NaF), vengono determinati tali quantità
all’uscita dal filtro a maniche:
1kgSO2 genera 2,218 kg di Na2SO4 =PMNaSO4PMSO2;

1kgHF genera 2,1 kg di NaF =PMNaFPMHF;
1kgHCl genera 1,603 kg di NaCl=PMNaClPMHCl
Residui all’uscita dal filtro a maniche [kg/h] [kg/tRSU]

221,9
Polveri 6 16,97
118,6
NaCl 0
Na2SO4 49,23
NaF 2,33
NaCO3residuo= NaCO3effettivo- NaCO3stech 27,74
Metalli 7,40
427,2
TOTALE RESIDUI 6 32,66
Oltre a questi residui di produzione, si hanno :polveri e carbone attivo.
[mg/Nm3 fumi umidi] [kg/h]

carbone attivo utilizzato 100 7,16
[mg/Nm3 fumi secchi 11%O2] [kg/h]
polveri abbattute in caldaia 1000 73,99
Totale Residui= Residui di produzione + Carbone
508,41
attivo usato + polveri abbattute in caldaia
Dimensionamento del reattore di contatto

Tale dimensionamento consiste in una scelta da catalogo, infatti una volta nota la portata dei fumi ai fini del
calcolo del volume del reattore, basta assumere un tempo di contatto.
47
Visto che il bicarbonato ha un alta reattività è sufficiente un tempo di contatto τ=2 [s], pertanto il volume è
pari a: V=Peff alla T di reazione *τ
32,28
Portata dei fumi effettiva a 165 [m3/s] 9
tempo di contatto [sec.] 2
Volume [m ] 3
64,58
Inertizzazione dei residui
Poiché i residui sono di natura tossica, non è possibile scaricarli ad una discarica comune, ma ad una adibita
a tali residui. Visto che in Italia non ci sono discariche del genere, il contenuto complessivo di residui viene
inertizzato, potendo cosi, scaricarli nelle usuali discariche.
Tale procedura consiste nella solidificazione dei materiali tossici in blocchi, mediante un composto di
silicati, cemento ed acqua.
[kg_specie/kg_residui] [kg/h]
cemento portland 0,15 76,26
sol. Silicato Na2SiO4 0,1 50,84
acqua 0,7 355,89
Totale residui umidi
inertizzati 938,01
kg_Residui/t_RSU 71,71
kg_residui_inertizz/kg_res 1,845
Rimozione del particolato

Il materiale particolato è costituito dalle ceneri trascinate dal flusso di gas di combustione. Nel particolato si
ritrovano diverse componenti di metalli pesanti, essenzialmente nella forma di ossidi (CrO 2, CuO, CuO,
ZnO, NiO, Ni2O4, CdO, PbO, PbO2, Pb2O4 , Pb2O3, HgO).
Tuttavia, metalli quali Hg, Cd, Se, Zn ed alcuni loro ossidi con punto di ebollizione o sublimazione
relativamente bassi possono ritrovarsi liberamente nei fumi, per poi ricondensare. Particolare attenzione è
posta al mercurio (per l’alta volatilità e l’alta tossicità) che, se presente nel rifiuto, potrebbe ritrovarsi nei
fumi soprattutto come vapore e in misura minima associato al particolato.
I sistemi principalmente utilizzati negli impianti di incenerimento rifiuti per la captazione del particolato
sono costituiti da:
• Elettrofiltri
• Filtri a manica
Un certo utilizzo nel settore degli impianti di piccola-media potenzialità hanno anche i depolveratori a
ciclone e i depolveratori idraulici. Questi ultimi sono i classici sistemi di lavaggio con acqua; il loro impiego
principale è comunque per l’abbattimento dei gas acidi con assorbimento fisico o chimico, come in seguito
descritto. Si analizza in maniera più dettagliata il secondo sistema, che è quello utilizzato nel caso in esame.
Nei filtri a manica Figura 3, le polveri vengono separate dai fumi tramite un effetto di filtrazione vera e
propria, ottenuta facendo passare la corrente gassosa attraverso maniche di tessuto dotato di maglie con
adeguate luci di apertura. L'effetto filtrante è fornito, in un primo tempo, dalla maglia stessa; con il procedere
dell'operazione, assume progressivamente importanza l’effetto aggiuntivo determinato dallo strato di polvere
depositatosi sulle maniche. Quando tale strato ha raggiunto uno spessore tale da provocare perdite di carico
ritenute eccessive sul percorso dei gas, si provvede alla pulizia delle maniche stesse, in genere mediante getti
di aria compressa.
48
I materiali utilizzati nei filtri a manica (teflon o materiali teflonati) non consentono valori di temperatura
superiori all'intervallo compreso tra 150°C e 220°C circa.
Figura 3: Filtro a maniche
Dimensionamento filtro a maniche

Il dimensionamento di tale filtro viene fatta attraverso una scelta da catalogo, tenendo conto che le velocità
di filtrazione devono essere abbastanza moderate, circa un 1 [m/min]; inoltre si devono prendere in
considerazione le dimensioni del modello adottato. Nella tabella 2, vengono riportati calcoli effettuati ai fini
del dimensionamento delle manioche del filtro sia nel caso del sistema a semisecco che a secco.
D [m] 0,15
H [m] 4
2
Superficie [m ] 1,88
Tabella 2: Dimensioni del filtro a maniche
Nel caso di studio è stato considerata una velocità di filtrazione pari a 0,8 [m/min]; la portata dei fumi all’
O2% effettivo viene portata alla temperatura di ingresso di filtro (Tff=135 °C), note questi due valori è
possibile calcolare la sua superficie di filtrazione:
Pfeff=PfNm3h*[Tff+273273]
Stot=PfeffV
Note le dimensione, scelte da catalogo, viene calcolata la superficie filtrante di ogni singola manica:
S=π*D*H=1,88 m2
Infine viene determinato il numero effettivo delle maniche mediante la seguente espressione:
Nmaniche=StotS
49
Si riportano i valori numerici relativi al filtro a maniche nel caso di Sistema a latte di calce e di Sistema a
bicarbonato:
Sistema a latte di calce
T filtro a maniche [°C] 135

P fumi umidi al O2 effettivo [Nm3/h] 72712,8
P fumi umidi al O2 effettivo [m3/min] 1811,2
Velocità filtrazione [m/min] 0,8
Superficie di filtrazione totale [m2] 2264,0
Numero di maniche 1201,0
Sistema a bicarbonato
T filtro a maniche [°C] 165

Velocità filtrazione [m/min] 0,8
Superficie di filtrazione totale [m2] 2394,34
Numero di maniche 1270
50
Ciclo a vapore con RSU
Ciclo a vapore caso base
Si riporta un’immagine del ciclo e il corrispondente schema di impianto:
51
52
53
Dalla figura si vede che vi sono tre livelli di pressione, per cui indicata con 1 la portata di vapore in ingresso
turbina, si indicheranno con x, y e z le diverse portate spillate. Nel ciclo si nota:
1) Spillamento delle portata x+z a 4 bar dalla turbina per alimentare il degasatore ( portata x) e il
preriscaldamento di aria comburente dei boilers (portata z);
2) Spillamento della portata y a 1.5 bar per preriscaldare l’acqua di alimento inviata al degasatore,
attraverso i riscaldatori di bassa pressione BP;
3) Infine la rimanente portata 1-x-y-z verrà condensata a 0.12 bar.
Come primo dato si ricavano le condizioni entalpiche del vapore sapendo che Tmax,ciclo=440 °C a p=60
bar e che il rendimento di espansione isoentropico vale η=0.8 .Si riportano i punti del ciclo:
Numer pressione entropia[kj/k*kg

o [bar] entalpia[kJ/kg] temperatura[°C] ]
9 acqua alimento caldaia 60 592.71 140
G 8 acqua uscita degasatore 4 589.13 140
A 1 vapore prodotto 60 3279.294229 440 6.689327
B' 2' 4 2652.471257 6.689327
vapore spillato per degas. e
B 2 prerisc. aria 4 2777.835851 161.26
C' 3' 1.5 2488.270051 6.689327
C 3 vapore ingresso RB 1.5 2646.474887 111.37
D' 4' 0.12 2140.458153 6.689327
vapore ingresso
D 4 condensatore 0.12 2368.225368 49.5
E 5 ingresso pozzo caldo 0.12 206.93
vapore condensato uscita
F 3' RB 1.5 467.12 111.4
H 60 1213.69
7 acqua ingresso degasatore 4 398.228157 95
6 acqua ingresso RB 4 227.3329316 54.24
Bilancio preriscaldamento aria (Rav)
Paria*cp,ariaTout*Tout,aria-cp,ariaTin*Tin,aria=Pacqua*0,5*z*ηsc*(hvapore-hliquido)
Il vapore usato per preriscaldare l’aria parte dalle condizioni del punto 2. Dopo il riscaldamento dell’aria si
porta nelle condizioni di liquido saturo alla pressione di 4 bar e viene immesso all’interno del degasatore.
L’aria viene prelevata a 20°C e la si vuole riscaldare sino a 60°C.
T ingresso vapore (°C) 161.257

h ingr. vapore [kJ/kg] 2777.836
Tout vapore (°C) 143.600
h out vapore [kJ/kg] 604.571
T ingresso aria (°C) 20.000
Cparia T ingresso [J/kg] 1004.984
Tout aria (°C) 60.000
Cparia Tout [J/kg] 1008.092
Paria (portata) (t/h) 74.060
54
η scambio 0.985
z 0.032810805
z 0.032810805
Bilancio al degasatore
x*h2+1-x-z*h7+z*hout,Rav=1*h8
Al degasatore arriva l’acqua in uscita dal preriscaldatore di bassa pressione a 95 °C. Inoltre entra il vapore
condensato proveniente dal preriscaldatore dell’aria comburente, ed il vapore spillato dalla turbina. In uscita
si deve avere acqua a 140°C. La pressione al degasatore è di 4 bar.
Dal bilancio al degasatore si ricava il valore di x, dato che le coordinate dei punti termodinamici sono tutte
note, ed anche il valore di z.
x 0.077378923
Bilancio allo scambiatore di preriscaldamento acqua in bassa pressione (BP)
y*h3-h3'=1-x-z*(h7-h6)
All’interno di esso arriva acqua condensata proveniente dal pozzo caldo, ad una temperatura di equilibrio tra
quella dell’acqua in ingresso al pozzo caldo, e quella della portata y condensata. Inoltre entra la portata di
vapore y spillata a 111,37°C che uscirà nelle condizioni di liquido saturo alla stessa temperatura. L’acqua
riscaldata deve uscire dal BP a 95°C.
Bilancio pozzo caldo
h5*1-x-y-z+y*h3'=h6*(1-x-z)
Nel pozzo caldo perviene la portata di vapore 1-x-y-z che è stata condensata dal condensatore, e la portata di
vapore spillato y, necessaria per il BP, nelle condizioni di liquido saturo. In uscita si avrà condensato ad un
certo livello di temperatura incognito.
Le incognite presenti nelle due ultime equazioni di bilancio sono: y e h6. Ne consegue che bisogna risolvere
un sistema di 2 equazioni in 2 incognite.
y 0.069774926
h6 [kJ/kg] 227.3329316
Appare significativo riportare le portate operanti ai diversi livelli di pressione:
[t/h]
1 da 60 a 4 bar 1 85.17
1-x-z da 4 a 1,5 bar 0.889810272 75.78
55
1-x-z-y da1,5 a 0,12 bar 0.820035345 69.84
La potenza meccanica prodotta è pari a:
Pmecc=h1-h2*1+h2-h3*1-x-z+h3-h4*(1-x-y-z)
Inoltre moltiplicando questa potenza per il rendimento dell’alternatore si ricava la potenza elettrica lorda:
Rendimento alternatore 0.978 (dal grafico)

Potenza meccanica 20026.77 [kW]
Potenza elettrica lorda 19586.19 [kWe]
Considerando che gli autoconsumi ammontano a circa al 13 % della potenza lorda, si ricava con una
semplice differenza la potenza elettrica netta:
[%] [kW]
autoconsumi 13 2546.20
Potenza elettrica netta 17039.98 [kWe]
Infine si ricava il rendimento lordo e netto (tenendo conto delle perdite) dell’impianto:
ηlordo=Potenza elettrica lordaPci,Rsu*Portata,Rsu
Portata RSU 26.160 [t/h]

PciRSU 10.00 [MJ/kg]
Rendimento lordo 26.953 [%]
Rendimento netto 23.449 [%]
Un dato numerico fondamentale è rappresentato dall’energia elettrica immessa in rete dall’impianto che si
ricava come:
Energia el immessa in rete,anno=ore di funzionamento,anno*Potenza elettrica

netta,impianto
Ore funzionamento 7800 h/anno

Energia elettrica in rete 132.912 GWh/anno
Come ultimo parametro si riporta il consumo specifico dell’impianto Cs e la producibilità specifica 1/Cs:
Cs=Portata Rsu*Ore di funzionamento,annoEnergia elettrica prodotta
56
1/Cs 651.37 kWh/tRSU
Cs 1.535228 kgRSU/kWh
Analisi parametrica delle prestazioni del ciclo a vapore

A questo punto si è cercato di evidenziare le prestazioni del ciclo a vapore per condizioni differenti da quelle
di base.
Variazione pressione di condensazione
Ad esempio, abbassando la pressione di condensazione, si nota un miglioramento delle prestazioni del ciclo a
vapore. Per le diverse pressioni si sono ottenuti i seguenti risultati:
pressione cond. T cond. Potenza elettrica netta Rendimento Energia elettrica in rete 1/cs
[bar] [°C] [kWe] netto [GWhe] [kWh/tRSU]
49.44
0.12 17039.98 23.449 132.912 651.37
45.83
0.1 17304.83 23.814 134.978 661.49
41.53
0.08 17605.74 24.228 137.325 673
39.02
0.07 17782.96 24.472 138.707 679.77
36.18
0.06 17983.15 24.747 140.269 687.42
28.98
0.04 18488.24 25.442 144.208 706.73
Variazione temperatura uscita dei fumi dalla caldaia
Un’altra indagine significativa è stata vedere come variano i diversi parametri del ciclo a vapore variando la
temperatura di uscita dei fumi:
Tout Portata vapore Potenza elettrica Rendimento Energia elettrica in rete 1/cs
[°C] [t/h] netta [kWe] netto [GWh/anno] [kWh/tRSU]
160 85.91 17190.20 23.66 134.08 657.11
170 85.17 17039.98 23.45 132.91 651.37
180 84.424 16889.086 23.24 131.73 645.60
190 83.68 16737.52 23.03 130.55 639.81
200 82.93 16585.28 22.82 129.36 633.98
Con l’aumento della temperatura dei fumi in uscita dalla caldaia, il calore disponibile per l’acqua-vapore si
riduce, ne consegue che le prestazioni del ciclo calano. Si può notare che il calo di tutte le prestazioni è quasi
lineare.
57
Ciclo a vapore caso base con CDR
L’impianto progettato è stato dimensionato per smaltire con continuità una portata massima di RSU (MCR),
ma può anche funzionare se viene alimentato con una portata di CDR, purché la potenza termica entrante
non superi quella massima dell’impianto di 2x36.3 MWt. Le superfici di scambio termico presenti nei 2
boilers, sia nel tratto radiante che in quello convettivo, sono state dimensionate considerando l’immissione di
RSU al suo valore massimo di 2x13.1 t/h. Inoltre, per raggiungere una combustione ottimale che soddisfi i
limiti imposti (max 1150°C e minimo 950°C), si è deciso di preriscaldare l’aria da 20° a 60° C, e di utilizzare
un eccesso d’aria pari a 1.6. Nel momento in cui si alimenta la caldaia con il CDR, avendo esso una
composizione differente ed un potere calorifico inferiore superiore a quello del RSU, le condizioni di eccesso
d’aria e temperatura dell’aria in camera di combustione devono essere differenti. Quello che si è cercato di
fare è di trovare condizioni di eccesso d’aria e di temperatura dell’aria tali da avere una temperatura di
combustione con il CDR molto prossima a quella riscontrata con l’uso di RSU. In questo modo la portata di
vapore prodotta con il CDR è circa pari a quella prodotta con RSU (c’è il problema di una differente portata
dei fumi prodotti). Le varie temperature dei fumi in caldaia, a parità di superfici di scambio termico, non
coincidono, dato che la portata dei fumi è diversa. Una volta note le quantità di fumi e di vapore prodotte, si
è passati all’analisi delle prestazioni del ciclo a vapore e sono state confrontate con quelle relative al RSU.
Composizione CDR
La composizione del CDR è stata assegnata pari alla seguente:
%W % % FC %C %H %O %N %S %
Ceneri Cl
CDR 21.66 17.62 60.72 37.5 5.38 16.47 0.66 0.1 0.60
esercitazione 0 1
%W % Ceneri % FC %C % H2 % O2 % N2 %S % Cl
RSU esercitazione 31.25 20.41 48.34 26.81 3.49 17.16 0.34 0.13 0.41
Come si può notare dai dati in tabella il CDR è più secco rispetto al RSU, infatti la percentuale in massa di
umidità W è minore; questo comporta un potere calorifico più grande. La FC% del CDR è più grande di
quella del RSU: questo è un altro motivo per cui il Pci sia più grande. La percentuali di carbonio C, di
idrogeno H, di azoto N e di cloro Cl sono maggiori nel CDR, mentre quella di zolfo S è maggiore nel RSU.
Se si determina il Pci con i vari metodi descritti in precedenza si ottiene che il Pci del CDR è circa 16 MJ/kg,
contro i 10 MJ/kg del RSU.
58
CDR [kcal/kg] [kJ/kg] [MJ/kg]
Pci formula di Dulong 3871.94 16211.0 16.21
Pci formula di Boie 3799.38 15907.2 15.91
Pci (regola del pollice) 3060.6 12814.3 12.81
Un potere calorifico inferiore più alto comporta che, a parità di potenza termica entrante nel sistema, la
portata di CDR smaltita debba essere minore. Considerando 1 boiler si ottiene:
Pth max 36.3 [MWth]

Portata CDR 8.07 [t/h]
Temperatura di combustione del CDR

Il procedimento per il calcolo della temperatura di combustione è lo stesso di quello descritto nella parte
riguardante il RSU: bisogna sempre fare un bilancio energetico. Bisogna però prima di tutto conoscere la
produzione dei fumi.
Produzione di [kg/kgCDR] [% PM [Nm3/kgCDR] [%

ρ [kg/Nm3]
fumi peso] [kg/kmole] volume]
CO2 1.37 12.835 44 0.70 8.324 1.9646
H2O 0.78 7.324 18 0.98 11.605 0.8040
N2 7.53 70.329 28 6.02 71.593 1.2516
O2 1.01 9.434 32 0.71 8.423 1.4270
SO2 0.0022 0.021 64.066 0.00077 0.009 2.8610
HCl 0.00617 0.058 36.45 0.00379 0.045 1.6266
TOTALE FUMI 10.70 8.40
CDR [kg/h] [Nm3/h]

86372.91 67792.8
totale fumi umidi
80047.05 59925.08
totale fumi secchi
RSU [kg/h] [Nm3/h]

85125.05 67552.6
totale fumi umidi
76305.10 56582.9
totale fumi secchi
Come si può vedere la portata massica dei fumi del CDR è maggiore di quella del RSU. Ciò vale anche per
quella volumetrica. Potrebbe sembrare un controsenso il fatto di avere una portata massica dei fumi del CDR
maggiore di quella del RSU, contando il fatto che la portata massica del CDR sia minore di quella del RSU.
Però si deve constatare che la percentuale massica di Ceneri del CDR è molto inferiore a quella del RSU, ne
59
consegue che gran parte del CDR utilizzato brucia, mentre una buona parte del RSU bruciato si perde nelle
Ceneri.
Dopo una serie di tentativi si è visto che la condizione operativa ottima in camera di combustione è la
seguente:
CDR
n 1.8
eccesso d’aria 80 [%]
Taria 20 [°C]
Tf 1136.4 [°C]
Cpfumi 1335.6 [J/(kg*k)]
mfumimCDR 10.70 [kg/kgRSU]
O2 8.423 [% in volume]
RSU
n 1.6
eccesso d’aria 60 [%]
Taria 60 [°C]
Tf 1135.5 [°C]
Cpfumi 1374.4 [J/(kg*k)]
mfumimRSU 6.51 [kg/kgRSU]
O2 6.663 [% in volume]
Facendo un confronto con i risultati ottenuti con l’utilizzo di CDR si può constatare che:
• l’eccesso d’aria con il CDR è dell’80% invece che del 60%. Questo è dovuto ad un potere calorifico
inferiore del CDR elevato;
• non è necessario preriscaldare l’aria comburente, ma può essere utilizzata direttamente alla
temperatura di 20°C;
• la massa dei fumi prodotti sulla massa di combustibile utilizzato è molto alta;
• la percentuale in volume di ossigeno è del 8.42% contro il 6.66% del RSU. Il limite inferiore del 6%
viene rispettato comunque.
Il rendimento del boiler con l’utilizzo del CDR cala rispetto al caso base del RSU:
Rendimento Caldaia RSU
η 87.58 [%]
60
Rendimento Caldaia CDR
η 86.39 [%]
Questo è causato dal fatto che nel caso del RSU c’era il contributo, positivo per il rendimento, dell’aria
riscaldata a 60°C, mentre con il CDR tale contributo si è ridotto. Basta vedere i risultati nelle 2 tabelle
successive:
Perdite [kcal/kgCDR] [kJ/ kgCDR] % su ECDR

Efumi out -477.42 -1998.84 -12.33
EIRRAGGIAMENTO -58.08 -243.165 -1.5
ESCORIE -38.32 -160.45 -0.99
EARIA COMBURENTE +47.02 +196.86 +1.21
Perdita totale -526.8 -2205.595 -13.61
Perdite [kcal/kgRSU] [kJ/ kgRSU] % su ERSU

Efumi out -298.16 -1248.36 -12.48
EIRRAGGIAMENTO -35.83 -150.00 -1.5
ESCORIE -44.39 -185.86 -1.86
EARIA COMBURENTE +81.80 +342.47 +3.42
Perdita totale -296.58 -1241.75 -12.42
Infine la portata di vapore prodotta con l’utilizzo del CDR è la seguente:
CDR [t/h] [kg/s]
Portata di vapore Q 42.01 11.7
RSU [t/h] [kg/s]
Portata di vapore Q 42.6 11.8
Essa è molto prossima a quella generata con l’utilizzo di RSU; questo già fa intendere che non vi saranno
grossi cambiamenti sulla produzione elettrica del ciclo a vapore.
Confronto prestazioni del ciclo a vapore con CDR e RSU

La differenza sostanziale nel ciclo sta nel fatto che lo spillamento z non è presente, dato che non c’è bisogno
di alcun preriscaldamento dell’aria comburente. Tuttavia, anche se la portata di vapore che si espande in
turbina si riduce di meno rispetto al caso del RSU, bisogna contare il fatto che la portata di vapore del CDR è
un po’ più bassa. Ne consegue che i 2 effetti si bilanciano, non comportando così grosse differenze sulle
potenzialità del ciclo.
61
Portata Potenza elettrica Rendimento Energia elettrica in 1/Cs
vapore netta netto rete
[t/h] [kWe] [%] GWh/anno kWh/t
RSU 85.17 17039.98 23.45 132.91 651.37
CDR 84.01 17039.56 23.45 132.91 1055.91
La potenza e l’energia elettrica netta, ed anche quella lorda, coincidono nei 2 casi. Ne consegue che, a parità
di potenza termica entrante, coincide anche il rendimento lordo e netto. La producibilità specifica (1/Cs)
dell’impianto funzionante con CDR è molto grande rispetto a quella con RSU; questo è dovuto al fatto che
per produrre la stessa quantità di energia è stato necessario smaltire una quantità inferiore di CDR rispetto a
quella di RSU.
Scambiatore di calore fumi-acqua per preriscaldamento dell’acqua

Nel caso base si è pensato di spillare una quantità percentuale di vapore y per effettuare un preriscaldamento
dell’acqua alimento caldaia, attraverso uno scambiatore di calore RB vapore-acqua. Logicamente, lo
spillamento di y comporta una perdita di potenza elettrica generata al gruppo turbina, dato che la portata in
espansione è minore. I fumi uscenti dalla linea di depurazione dei fumi a bicarbonato sono ad una
temperatura di 165°C circa. Come valore di temperatura limite dei fumi al camino si è imposto 120°C, per
evitare così la formazione del pennacchio ed una bassa quota di lancio dei fumi in atmosfera. Si potrebbe
sfruttare il calore dei fumi dai 165°C ai 120°C per preriscaldare l’acqua alimento caldaia, e ridurre così la
portata di vapore y da spillare. Infatti c’è sempre bisogno di una quantità y spillata, dato che il calore
disponibile dai fumi non è necessario per portare l’acqua dalle condizioni di 49.4 °C (all’uscita dal
condensatore) sino ai 95°C (ingresso degasatore). Risulta però importante valutare la posizione del GWH
rispetto al RB; infatti è possibile avere le seguenti sequenze di ciclo:
1. Pozzo caldo-GWH-RB-Degasatore
2. Pozzo caldo-RB-GWH-Degasatore
La scelta ottimale è quella che comporta uno scambiatore GWH più piccolo, e quindi con un LMDT più
grande possibile (ragionando a pari coefficiente di scambio termico H). Si presentano di seguito i risultati
ottenuti nei 2 casi.
GWH dopo del RB
La portata dei fumi all’uscita delle 2 caldaie, tenendo conto delle infiltrazioni e del sistema SNCR è pari a:
Portata 179.9 [t/h

fumi 4 ]
Le condizioni dei fumi ed il calore disponibile sono:
umidità fumi 10.34 [kgvap/kgfumi]
T[°C] cp [J/(kg*k)] h [kJ/kg]
62
fumi out caldaia 165 1127.0 185.9614
fumi ingresso camino 120 1115.2 133.8245
Calore disponibile dei fumi 2605.978 [kW]
Con questo calore bisogna riscaldare l’acqua uscente dal RB sino ai 95°C. La temperatura dell’acqua uscente
dal RB la si trova da un bilancio di potenza al GWH:
Pf*∆hf=1-x-z*Pacqua*(h95-hT')
L’incognita è hT'. Da questa si può risalire alla temperatura dell’acqua.
1-x-z*Pacqua 75.78 [t/h]
T[°C] h [kJ/kg]
acqua ingresso scambiatore con fumi 65.50 274.43
acqua uscita scambiatore con fumi 95 398.23
In queste condizioni il valore del LMDT è pari a:
LMTD [°C] 53.94
Il valore della portata spillata y, riferita alla portata totale di acqua, è di:
y 0.025
Per quanto riguarda il ciclo a vapore, oltre ad esserci modifiche nella portata spillata y, vi è una modifica
nelle condizioni dell’acqua al pozzo caldo. Infatti riducendo il valore della portata spillata y, la temperatura
di equilibrio raggiunta al pozzo caldo, dai 54°C del caso base passa a 51.08°C.
GWH prima del RB
Se si posiziona il GWH prima del RB, e quindi all’uscita del pozzo caldo, la risoluzione del problema in
termini di y e di temperatura dell’acqua ingresso ed uscita GWH è più difficoltosa. Infatti si deve risolvere
un sistema di 3 equazioni in 3 incognite:
• bilancio energetico al GWH;

• bilancio energetico al pozzo caldo;
• bilancio energetico al RB.
La temperatura dei fumi e dell’acqua nel GWH sono le seguenti:
T[°C] cp [J/(kg*k)] h [kJ/kg]

fumi out caldaia 165 1127.0 185.9614
fumi ingresso camino 120 1115.2 133.8245
63
T[°C] h [kJ/kg]
acqua ingresso scambiatore con fumi 51.08 214.84
acqua uscita scambiatore con fumi 79.23 331.98
Il valore del LMDT è il seguente:
LMTD [°C] 77.04
Come si può notare questo valore del LMDT è più alto, ne consegue che a parità di coefficiente di scambio
termico, il GWH posto prima del RB è più piccolo come dimensioni.
Per quanto concerne invece i miglioramenti ottenuti in termini di prestazioni del ciclo con l’aggiunta del
GWH, essi sono indipendenti dalla posizione di quest’ultimo, infatti il calore risparmiato è sempre lo stesso.
Potenza elettrica netta Energia elettrica in rete 1/Cs

y ηnetto
[kW] [GWh/anno] [kWh/tRSU]
Ciclo a vapore base 0.070 17039.98 23.45 132.91 651.37
Ciclo a vapore modificato 0.025 17292.88 23.80 134.88 661.04
-
Diff. Assoluta 252.903 0.348 1.973 9.667
0.045
-
Diff. percentuale [%] 1.48 1.48 1.48 1.48
64.71
Vi è un incremento della potenza elettrica netta e lorda di 252.903 kW, mentre il rendimento è aumentato di
poco, solamente di 0.348 punti percentuali. Si immette in rete circa 2 GWh in più all’anno,e la producibilità
specifica è aumentata di circa 10 kWh/tRSU.
Bisogna però puntualizzare il fatto che effettivamente non sarebbe possibile effettuare tale recupero di calore
dei fumi, a causa della loro temperatura troppo bassa con conseguenti condense acide. Infatti la scelta di far
uscire i fumi a 170°C dalla caldaia è già molto rischiosa, dato che all’economizzatore vi potrebbe essere il
problema di condense acide. La scelta ottimale sarebbe stata quella di far uscire i fumi ad una temperatura
superiore, maggiore di 180 °C; effettuare un processo di purificazione dei fumi con bicarbonato;
preriscaldare l’acqua in un economizzatore esterno e fare uscire i fumi ad una temperatura anche inferiore a
170°C; infine preriscaldare l’acqua alimento prima dei RB. Il problema di condense acide
all’economizzatore esterno, anche se le temperature dei fumi sarebbero state più basse, non ci sarebbe stato,
dato che sono stati già in parte purificati. Ne consegue che il dew-point si è ridotto rispetto al caso base.
Sistema di condensazione
Le possibili alternative tecnologiche “state of the art” per il raffreddamento e la condensazione del vapore in
uscita dalla turbina a vapore sono:
• Condensatore ad acqua in un sistema aperto;
• Condensatore ad aria;
• Condensatore ad acqua in un sistema chiuso con torre evaporativa.
La scelta dipende da considerazioni ambientali, tecniche ed economiche.
64
Condensatore ad acqua in un sistema aperto
Per determinare le dimensioni del condensatore occorre conoscere la temperatura dell’acqua refrigerante in
ingresso. Nel caso in esame, viene assunta una temperatura pari 18 °C; il ΔT minimo tra la temperatura del
condensato e la temperatura in uscita dell’acqua refrigerante viene posto a 5°C; inoltre si fissa un salto di
temperatura dell’acqua refrigerante pari 10 °C.
Fissate queste temperature si giunge ad una temperatura di condensazione pari
Tcond=Tin_H2O+ΔTmin+10=33 °C , che corrisponde ad una Pcond=0,05 bar.
28
33
Δ
T
18Tmin=5°C
S °C
Mediante il seguente bilancio al condensatore viene calcolato la portata di liquido refrigerante:

Qv*Hvap-Hliq=QH2O*Cp,acqua*(ToutH20-TinH20)
La portata di vapore considerata dovrebbe essere quella massima nella condizione critica: non
funzionamento della turbina, tutta la portata d’acqua al condensatore dopo laminazione. Effettivamente
conviene riferirsi alla portata d’acqua smaltita dal condensatore ad aria nel caso base del ciclo a vapore:(1-x-
y-z).
La tabella sotto riportata riassume quanto detto.
Qvportata vapore [t/h] 69,84

T condensazione[°C] 33
P condensazione[bar] 0,05
Tin_H2O [°C] 18
Tout_H2O [°C] 28
LMTD 9,1024
Hvap[kJ/kg] 2287
Hliq[kJ/kg] 137,77
Cp,acqua [kJ/kg*°C] 4,186
Q H2O [kg/s] 996,07
E’ interessante osservare il rapporto tra la massa di acqua refrigerante e l’acqua condensata.
Qvportata vapore [t/h] 69,84
65
Q H2O [t/h] 3585.9
Q H2O /Qv 51.34
Sono necessari 50 kg di acqua refrigerante per ogni kg di acqua da condensare.

Fatto ciò si passa al dimensionamento del condensatore, in particolare viene adoperato un condensatore a
fasci tubiero; per calcolare la superficie totale di scambio termico viene utilizzata l’equazione di scambio
termico del condensatore Q=H*S*LMTD dove:
• H è la conduttanza globale calcolato mediante la seguente formula H=11hint+sk+1hcond i vari
termini del precedente vengono calcolati a sua volta tenendo conto delle dimensioni geometriche dei
tubi e del regime di moto;
• Q è il calore da smaltire mediante il condensatore pari a Qv*Hvap-Hliq;
• Infine LMTD è la differenza media logaritmica di temperatura dello scambiatore.
I tubi sono disposti in maniera sfalsata, con uno sfasamento orizzontale pari al passo P, ed uno sfasamento
verticale pari a 32*P. I tubi presentano le seguenti caratteristiche geometriche e termiche.
tubi in ottone
k [W/(m*K)] 100
De [mm] 22
Di [mm] 20
Dm [mm] 21
s [mm] 1
P/De 1.6
P [mm] 35.2
Si determinano le seguenti grandezze utile al calcolo del numero di tubi necessario per il trasporto dell’acqua
refrigerante:
○ area interna del tubo Ai=π*Di4
○ area totale di passaggio dell’acqua Atot=mH2Oρ*V ove V è la velocità dell’acqua fissata a 2 m/s,
mentre ρ è la densità dell’acqua pari a 1000 kg/m3.
○ mentre il numero dei tubi è dato da Ap/Ai.
Ai[m2] 0.00031
V H20 [m/s] 2
N_tubi 1585
Per il calcolo del coefficiente di scambio termico H si sono utilizzate le espressioni di Nusselt modificate per
h convettivo lato acqua refrigerante.
h vapore_cond [W/(m2*K)] 10000

h interno [W/(m2*K)] 7542.913789
T medio acqua[°C] 23
Kac 7.887169
G [kg/(m2*s)] 2000
H [W/(m2*K)] 3415.69
Con questi valore di H si è determina la superficie di scambio totale dello scambiatore:
66
S_scambio [m2] 1341.08
Questa superficie di scambio può essere ottenuta con un certo numero di tubi, posti in orizzontale, senza che
si ripiegano su se stessi. In questo modo si ottiene uno scambiatore di una certa lunghezza ed impatto
frontale di diametro D.
con unico passaggio
L tubi[m] 12.24
Coeff. di utilizzo 0.85
A frontale 2.0013
D piastra tubiera [m] 1.596
L/D 7.67
Da un osservazione di tali parametri si evince che la lunghezza dei tubi sfiora i 12 m, il che significa L/D è
maggiore di 5. In genere L/D ottimale è tra 2-5. Per diminuire tale rapporto si devono ripiegare i tubi, in
maniera tale che vi siano 2 passaggi tubieri (in verso opposto). Ne consegue che i tubi in orizzontale
raddoppiano, la lunghezza L si dimezza, ma l’area frontale e quindi il diametro frontale D aumenta.
doppio passaggio
L tubi[m] 6.120
A frontale 4.00
D piastra tubiera [m] 2.26
L/D 2.71
N_tubi 3171
Il numero di tubi sembrerebbe raddoppiato, invece è lo stesso di prima, solamente che sono ad U. Il rapporto
L/D si è portato a 2.71, compreso tra 2 e 5.
Condensatore ad aria
Il condensatore ad aria è uno scambiatore di calore di tipo “a superficie”, cioè il vapore condensante cede
calore all’aria, che rappresenta il mezzo refrigerante, attraverso una superficie di scambio, senza che i due
fluidi vengano a contatto tra loro. In particolare il vapore scaricato dalla turbina a vapore è inviato nella parte
superiore del condensatore, da dove scorre per gravità attraverso una serie di tubi alettati, che scambiano
calore per convezione forzata con una grande portata di aria, che entra dalla parte bassa del condensatore.
L’aria viene spinta attraverso i tubi alettati tramite ventilatori.
Il vapore condensato è quindi raccolto nel pozzo caldo. I condensatori ad aria sono normalmente costituiti da
più moduli che lavorano in parallelo tra loro. La figura seguente mostra uno spaccato di un modulo di un
condensatore ad aria.
67
Il basso coefficiente di scambio termico impone la necessità di grosse superfici per raffreddare e condensare
il vapore; è per tale ragione che gli ingombri delle apparecchiature e quindi l’area occupata risultano
notevoli.
Ai fini del dimensionamento devono essere assunte il ΔTmin,la Tv e Tuscita aria.
Nel caso in esame vengono assunte le condizioni peggiori, ovvero quelle estive ponendo le seguenti
temperature:
portata di vapore [t/h] 69,84
p condensazione [bar] 0,12
T condensazione [°C] 49,4
Tin aria [°C] 30
Tout aria [°C] 44,4
Dove :
ΔTmin=Tv-Tuscita aria=49,4-44,5=5°
Mentre ΔTaria=Tout_aria-Tinaria=44,4-30=14,4°C
49,4
Δ
T
30Tmin=5°C
44,4
S °C°C
°C
La portata di aria necessaria per refrigerare è data da : Qcond=Maria*cpToutaria-Tinaria
68
Mentre il calore da disperdere è pari a Qcond=Pacqua*hvap-hliq, nella tabella sottostante vengono
riportati i rispettivi valori.
portata di vapore [t/h] 69,84

p condensazione [bar] 0,12
Tin aria[C] 30
Tout aria[C] 44,4
LMTD 10,62
Hvap [kJ/kg] 2368,225368
Hliq [kJ/kg] 206,93
Maria [kg/s] 2892,11
Cp aria [kJ/(kg*°C)] 1006,8
Per il calcolo della superficie di scambio termico, proiettata, viene assunta una trasmittanza pari a 30 [W/
(m2*K)] mentre l’ LMTD viene calcolata mediante la solita formula.
LMTD 10,62
H [W/(m2*K)] 30
S totale proiettata [m2] 131596,41
Lo scambiatore di calore è composto da tubi con le seguenti dimensioni geometriche: diametro esterno del
tubo, diametro esterno dell’aletta, rapporto tra il passo dei tubi ed il diametro esterno del tubo, il passo delle
alette, lo spessore delle alette, l’altezza delle alette.
De (D esterno tubo) 44.45 [mm]

D-al (D esterno aletta) 76.2 [mm]
Pt/(D esterno tubo) 2.4
P-al 2.309 [mm]
s-al spessore aletta 0.3 [mm]
h al (altezza aletta) 15.875 [mm]
Pt 106.68 [mm]
Inoltre è necessario al calcolo sapere il numero di alette per metro di tubo.
Nal=1 mPa=10002.309=433 alette/mtubo
Per il calcolo del numero dei tubi per fila e del numero dei ranghi, prima di tutto si calcola la superficie totale
dei tubi compreso le alette per metro lineare di tubo S* data dalla somma di Sp+ Sal dove :
Sp=π*D0*(1-Sa*Nal) e Sal=π*Da2-Do22+Da*Sa*Nal
Sp 0.122 [m2/mtubo]
S alettata 2.637 [m2/mtubo]
S* 2.759 [m2/mtubo]
69
Per calcolare il numero di tubi per lato Ntubi x lato viene fissata una lunghezza L, pari a 15 metri.
Ntubi x lato=Sproiettata/(2*L*S*)
L tubo 15 [m]
N° tubi per lato 1590
Questi tubi per lato possono essere disposti in più file N2 di N1 tubi per fila. Bisogna però verificare che la
velocità frontale dell’aria di attraversamento nei tubi e sia compresa tra 2,5 e 3 [m/s]. Per ricavare la velocità
dell’aria tra i tubi si devono seguire i seguenti passi:
○ sezione a disposizione Ad=N1*L*Pt

○ area della proiezione del tubo alettato per metro lineare di tubo Ac=Do+2*Nal*h*Sa
○ Ac*=Ac*N1*L
○ sezione di passaggio Al=Ad-Ac*N1*L
○ infine la velocità di passaggio v è data da v=Maria/(2*Al)
N° tubi per lato 1590

N2 3
N1 530
a lunghezza scambiatore [m] 56,546
h altezza scambiatore [m] 14,489
l larghezza scambiatore [m] 16,7303
sezione occupata [m2] 946,034
Ad [m2] 848,99
Ac [m2] 0,0485
Ac* [m2] 386,21
Ae [m2] 462,78
v aria [m/s] 2,69
Infine per verifica è stato calcolato H, calcolando haria mediante la formula di Annarratone.
haria [W/(m2*K)] 33,87

Tmedia aria[°C] 37,2
Kac 9,06
G[kg/(m2*s)] 3,13
Inoltre è stata calcolata la temperatura dell’aria in uscita nel caso invernale, supponendo che lo scambiatore
sia stato sovradimensionato con le condizioni estive. Ne consegue che la superficie di scambio è fissata.
Viene assunta una temperatura dell’aria in ingresso pari a 20 °C.
Taria uscita=Tv-ψ*(Tv-Taria ingresso)
Dove:
ψ=exp⁡(-γ) e γ=(H*S)/(Maria*Cparia)
caso invernale
70
Tin aria [°C] 20
Tout aria [°C] 41,89
γ 1,365054833
ψ 0,255366673
Condensatore ad acqua in un sistema chiuso con torre evaporativa

Se l’acqua refrigerante utilizzata nel condensatore è limitata, si sule fare un circuito chiuso. L’acqua
refrigerante uscente dal condensatore deve essere però riportata alla temperatura di ingresso. Ne consegue
che deve subire un raffreddamento. Per effettuare questo raffreddamento si utilizzano le torri evaporative:
l’aria viene spruzzata dall’alto di una torre, ove dal basso verso l’alto viene insufflata dell’aria la quale si
riscalda e si umidifica. In questo modo l’acqua si raffredda, però parte di essa evapora nell’aria, per questo
c’è bisogno di reintegro. Il limite minimo di temperatura teoricamente raggiungibile è quello del bulbo
umido relativa all’aria esterna. La temperatura del bulbo umido è quella temperatura a cui si porta l’acqua in
condizioni di equilibrio di scambio convettivo e di massa d’aria in moto turbolento completamente
sviluppato.
Δ
T
27
35Tmin=4°C
°C
°C 39 °C
∆Tap
proc S
Ai fini del calcolo della portata di refrigerante vengono assunte le seguenti temperature:
• temperatura del bulbo umido 23 °C, ch’è relativa ad una temperatura dell’aria pari a 30 °C con
umidità relativa pari al 60%;
• ∆Tapproch ,ovvero la differenza di temperatura tra l’acqua in uscita della torre e la temperatura di
bulbo umido, pari a 4 °C;
• Salto termico dell’acqua nel condensatore pari a 8°C;
• ∆Tmin tra la temperatura del condensato e quella del refrigerante all’uscita del condensatore.
Mediante le seguenti ipotesi viene calcolata la temperatura di condensazione Tcondens=T acqua

uscita+Δtcondesatore+∆Tmin=27+8+4=39 °C, il che corrisponde ad una pressione di
condensazione di 0,07 [bar].
Infine mediante il seguente bilancio viene calcolata la portata di refrigerante:
Qvapore*hvapore-hliquido=QH2O*cpH2O*∆TH2O
71
Infine si tiene conto della portata di acqua di reintegro, visto che il 2% della portata totale evapora sotto
forma di goccioline.
Nella tabella sottostante viene riassunto quanto detto in precedenza, con i relativi valori.
Taria [°C] 30
Umidità Rel% 60
Tbb [°C] 23
Δt approch [°C] 4
T acqua uscita [°C] 27
Δt condesatore [°C] 8
∆Tmin [°C] 4
Tvap [°C] 39
p vapore [bar] 0,07
h vapore [kJ/kg] 2317,4
h liquido [kJ/kg] 163,37
q H2O [t/h] 69,84
portata acqua refrigerante[t/h] 4492,42
portata acqua reintegro[t/h] 89,848
Impianti ausiliari
Come tutte le centrali termoelettriche, al fine del completamento del sistema, si ha la necessità di adottare dei
sistemi ausiliari, che assorbono una consistente fetta di potenza elettrica da quella prodotta, circa il 13% del
totale.
Ai fine del dimensionamento in tale trattazione vengono calcolati soltanto quelli di maggiore rilievo, tra cui:
1. Ventilatore per trasporto dei fumi;

2. Ventilatore per condensatore ad aria;
3. Pompe di alimento caldaia.
Potenza assorbita dai ventilatori
Per calcolare la potenza assorbita dai ventilatori usati per il trasporto dei fumi, si ha bisogno di conoscere la
caduta di pressione totale da vincere; in particolare vengono assunti le seguenti cadute nelle varie sezioni:
perdita di pressione [mmH2O]

camera di combustione 10
caldaia 60
reattore a semisecco 110
iniettori 30
Filtro a maniche 180
TOTALE 450
72
Infine per calcolare la potenza si ha la necessità di normalizzare la portata dei fumi alla temperatura di
ingresso nel ventilatore, ovvero a 160°C. Inoltre ai fini della sicurezza la potenza viene sovrastimata del
70% in modo tale da tener conto di una maggiore prevalenza e di una macchina più grande.
Pel=∆p*Pvfumiη
Ventilatore per trasporto fumi

Perdite di pressione [mmH2O] [Pa]
Δp 450 4410
η ventilatore 0,77
T fumi [°C] 160
portata fumi [Nm3/h] 71633,70
portata fumi [m3/s] 31,5602
Potenza [kW] 180,75
Potenza installata [kW] 307,28
Questa è la potenza di uno dei 2 ventilatori per i fumi (si ricorda che vi sono due linee fumi).
Lo stesso ragionamento si può considerare per i ventilatori necessari per l’immissione dell’aria comburente
in caldaia. In questo caso la perdita di pressione è pari a 850 [mmH2O].
Ventilatore per aria comburente

[mmH2O] [Pa]
Δp 850 8330
η ventilatore 0,77
T fumi [°C] 20
portata aria [t/h] 74,06
densità [kg/m3] 1,204
portata aria [m3/s] 17,0819
Potenza [kW] 184,79
Anche in questo caso bisogna ricordare che vi sono 2 caldaie, e quindi la potenza totale da spendere per i
ventilatori dell’aria comburente è il doppio di quella trovata.
Oltre ai ventilatori c’è da stimare la potenza assorbita dalle pompe di alimento della caldaia e di estrazione
dal pozzo caldo. Anche in questo caso tale potenza viene sovrastimata moltiplicando per 1,15 la portata di
acqua e per 1,2 la potenza, in modo tale da scegliere la macchina.
Infine la potenza elettrica è stata stimata mediante la seguente espressione:
Pel=∆p*G*ρη
73
La caduta di pressione è stata assunta pari al 75 [bar], mentre la densità è quella dell’acqua alla pressione di
condensazione.
Pompe alimento
[bar] [Pa]
Δp 67 6700000
η pompa 0,87
densità [kg/m3] 988,282
portata acqua [t/h] 85,17
portata acqua effettiva [kg/s] 27,2065
Potenza [kW] 212,01
Infine se si calcola la potenza totale per questi soli ausiliari considerati: pompe alimento, 2 ventilatori linea
fumi, 2 ventilatori aria comburente, si vede che essa risulta circa il 7% di quella totale prodotta.
Potenza totale [kW] 1312.48

potenza totale prodotta lorda [kW] 19586.19
potenza ausiliari [%] 6.70
Effetto serra per impianto a RSU

Confronto tra impianto di termovalorizzazione e parco elettrico ENEL
Sotto l’ONU esiste l’istituto IPCC, il quale studia i processi dei cambiamenti climatici (GWP). In atmosfera
esistono dei gas che hanno la particolarità di assorbire ed immettere verso la Terra la radiazione solare
infrarossa. Questa particolarità ha i suoi vantaggi come anche i suoi svantaggi: da una parte permette che la
Terra abbia una temperatura la quale consente lo sviluppo della vita; dall’altra parte, un aumento eccessivo
della temperatura terrestre comporterebbe grossi problemi per la vita delle varie specie. Questi gas che
presentano tale caratteristica in parte sono naturali: H 2O, CO2, O3, SO2, CH4, N2O; in parte sono creati
dall’uomo: SF6, HFC e PFC. L’IPCC ha classificato come gas serra solamente 6 di questi: CO 2, SO2, CH4,
N2O, SF6, HFC e PFC. Il vapor d’acqua e l’ozono sono stati esclusi dalla categoria gas serra data la loro
imponente presenza sulla Terra. Per classificare la capacità di riscaldamento dei gas serra si è pensato di
riferirla a quella del gas serra fondamentale, la CO2, considerando un periodo di 100 anni.
CO2 1 tequ CO2
CH4 25 tequ CO2
SF6 22800 tequ CO2
N2O 298 tequ CO2
HFC 14800 tequ CO2
Dalla Tabella si può evincere come 1 tonnellata di specie X ha lo stesso potere riscaldante di tot tonnellate di
CO2. Questo tot corrisponde alle tonnellate equivalenti di CO2.
74
Per un impianto di termovalorizzazione, la quantità di CO2 equivalente emessa in atmosfera deriva
sostanzialmente da:
• carbonio C presente nel rifiuto (circa il 27 % nel RSU) il quale si ossida seguendo tale reazione
chimica:
C+O2→CO2
per 1 kg di C se ne generano 44/12=3,667 kg di CO2;
• da N2O, il quale lo si può assumere pari al 10% in massa degli NOx presenti nei fumi di
combustione.
Bisogna però precisare che non tutto il carbonio C presente nel RSU genera eccesso di CO 2. Infatti una parte
di questo carbonio deriva da una parte del rifiuto rinnovabile; ne consegue che questa parte di C non
concorre all’effetto serra. Dai calcoli si è visto che il rapporto tra i kg di C rinnovabile ed i kg di C totali
presenti nel RSU è di circa 59%.
Comp. Merceologica % RSU eserc. Parte rinnovabile
Organico 27 100
Carta e cartoni 29 100
Plastiche totali 16 0
Legno 3 100
Tessili 3 50
Metalli totali 4 0
Vetro e inerti 6 0
Sottovaglio (<20mm) 12 60
Comp. Merceologica [%] kg C rinnovabile/kg specie [%] kg C rinnov/kg RSU
Organico 10.09 2.7
Carta e cartoni 35.55 10.3
Plastiche totali 0.00 0.0
Legno 36.21 1.1
Tessili 18.98 0.6
Metalli totali 0.00 0.0
Vetro e inerti 0.00 0.0
Sottovaglio (<20mm) 9.96 1.2
[%] kg C/kg RSU [%] kg C rinnov /kg RSU [%] kg C rinnov/kg C tot
RSU esercitazione 26.81 15.9 59.24
75
La composizione dei fumi prevista dopo il processo di pulizia dei fumi è la seguente:
Ore funzionamento [ore/anno] 7800
Pf secchi [Nm3/h] 11% O2 73985.96
Portata RSU [kg/h] 13080.13
Pf secchi [Nm3/kgRSU] 11% O2 5.66
1/Cs [kWh/tRSU] 651.37
Composizione fumi valore di legge valori previsti valori previsti valori previsti
[mg/Nm3 11% O2] [mg/Nm3 11% O2] [mg/kgRSU] [g/kWh]
polveri 10 4 22.63 0.035
HCl 10 8 45.25 0.069
SO2 50 25 141.41 0.217
NOx 200 175 989.86 1.520
N2O -- 17.5 98.99 0.152
Tramite questi risultati è possibile determinare i kgCO2 equivalenti prodotti a partire dal carbonio fossile e da
N2O:
kgCO2 equ da C fossile=kg C fossilekg C tot*kg C totkg RSU*kg CO2kg C
kgCO2 equ da N2O=kg N2Okg RSU*kg CO2 equkg N2O
Se si vogliono calcolare anche i kgCO2 equivalenti prodotti per ogni kWh elettrico basta dividere i kgCO 2
equivalenti prodotti su kg di RSU per la producibilità specifica di 651.37 [kWh/tRSU].
[kgCO2 equiv/tRSU] [kgCO2equiv/kWh]
CO2 emessa da C fossile 403.151 0.619
CO2 equivalente da N2O 29.498 0.045
CO2 lorda emessa 432.649 0.664
Queste sono le emissioni lorde, cioè senza tenere conto di un eventuale risparmio dovuto al non utilizzo di
un’altra tipologia di impianto per produzione di energia elettrica. Effettivamente si devono considerare anche
i kg di CO2 equivalenti evitati dal fatto che la stessa energia elettrica prodotta dall’impianto di
termovalorizzazione poteva essere prodotta da una centrale termoelettrica classica. Come valori di
riferimento si sono considerati quelli del rapporto ambientale dell’ENEL, la più grossa società di produzione
di energia elettrica in Italia.
Gas emessi [g/kWh] solo [g/kWh] solo [g/kWh] tutto il [g/kWh] tutto il
76
parco termoelettrico con parco elettrico parco elettrico con
termoelettrico N2O N2O
CO2 746 754.87 446 454.87
Gas emessi [g/kWh]
SO2 0.525
NOx 0.498
polveri 0.024
Se si considera il solo parco termoelettrico, unica fonte di CO2, esso produce 746 g/kWh di CO2 da carbonio
fossile. Se si tiene conto anche della CO2 equivalente proveniente dal N2O si arriva a 754.87 g/kWh. Se
invece si considera l’intero parco elettrico (comprendente anche le centrali a fonte rinnovabile) la CO2 da
carbone fossile emessa è di 446 g/kWh, mentre quella da carbonio fossile+N2O è di 454.87 g/kWh.
Si sono svolti i calcoli considerando 2 situazioni:
1. l’intera produzione elettrica dell’impianto di termovalorizzazione viene sostituita da centrali

termoelettriche (754.87 g/kWh);
2. l’intera produzione elettrica dell’impianto di termovalorizzazione viene sostituita in parte da centrali
termoelettriche ed in parte da centrali a fonte rinnovabile (454.87 g/kWh).
La quantità di CO2 netta emessa dall’impianto di termovalorizzazione sarà pari a quella lorda meno quella
evitata.
[kgCO2 equiv/tRSU] [kgCO2equiv/kWh]
CO2 emessa da C fossile 403.151 0.619
CO2 equivalente da N2O 29.498 0.045
CO2 evitata 296.29 0.455

tutto il parco elettrico
CO2 netta emessa 136.361 0.209
CO2 evitata 491.699 0.755

solo parco termoelettrico
CO2 netta emessa -59.050 -0.0907
Se si considera il solo parco termoelettrico si ha che la CO2 netta emessa dall’impianto a RSU è di -59.05
[kgCO2 equiv/tRSU], equivalenti a -0.0907 [kgCO2equiv/kWh]. Significa che effettivamente l’impianto a RSU
non provoca un eccesso di CO2, ma addirittura una sua riduzione. Invece se si considera l’intero parco
elettrico si ottiene che la quantità netta di CO2 emessa è pari a 136.36 [kgCO2 equiv/tRSU], equivalenti a 0,209
[kgCO2equiv/kWh].
77
E’ anche interessante confrontare i valori di emissione di SO 2, polveri ed NOx dell’impianto a RSU con quelli
delle centrali termoelettriche dell’ENEL.
Gas emessi [g/kWh] ENEL [g/kWh] RSU
SO2 0.525 0.217
NOx 0.498 1.520
polveri 0.024 0.035
L’impianto a RSU emette più polveri ed NOx, e meno SO2 delle centrali termoelettriche dell’ENEL.
Confronto tra impianto di termovalorizzazione e discarica senza recupero d’energia

Invece di utilizzare il RSU per alimentare un impianto di termovalorizzazione e produrre energia elettrica,
può risultare conveniente economicamente depositare il RSU in una discarica. Sfortunatamente non vi è la
stessa convenienza economica sull’impatto ambientale; infatti le emissioni di CO 2 di una discarica senza
recupero di energia sono molte alte. La CO2 equivalente emessa dalla discarica deriva sostanzialmente dal
CH4 generatosi dalla fermentazione aerobica del RSU. In genere viene assunto che per 1 tonnellata di RSU si
generano 35.29 kg di CH4. Questo risultato deriva da alcune assunzioni.
1. Si definisce fattore di biodegradibilità “fb” la quantità di carbonio biodegradabile su quella totale.

Per ogni voce della composizione merceologica del RSU è possibile fissare un valore del fb.
Comp. Merceologica % RSU eserc. % FC % C/FC %C % fb
Organico 27 19 53.1 2.72 80
Carta e cartoni 29 73 48.7 10.31 50
Plastiche totali 16 86 69.5 9.56 0
Legno 3 73 49.6 1.09 50
Tessili 3 75 50.6 1.14 40
Metalli totali 4 0 0 0.00 0
Vetro e inerti 6 0 0 0.00 0
Sottovaglio (<20mm) 12 32 51.9 1.99 60
2. La quantità di carbonio biodegradabile su 1 kg di RSU è definita DOC. Di questo carbonio

biodegradabile una percentuale, pari a DOCf, si trasforma in biogas. In genere DOCf è compreso tra
0.5-0.77; si è assunto in questo caso un DOCf pari al 0.55.
Comp. Merceologica DOC (kg C biodegr/kg RSU) [%]
Organico 2.18
Carta e cartoni 5.15
78
Plastiche totali 0.00
Legno 0.54
Tessili 0.46
Metalli totali 0.00
Vetro e inerti 0.00
Sottovaglio (<20mm) 1.20
TOTALE 9.53
TOTALE C biodegradabile 0.09528 [kgCbiodegrab/kgRSU]
DOCf 55 [%]
TOTALE BIOGAS 0.0524 [kgBIOGAS/kgRSU]
3. Si assume che il BIOGAS sia composto dal 50% in volume di CH4 e dal restante 50% in volume di
CO2. La CO2 generata dalla fermentazione non concorre all’effetto serra; solamente il metano
prodotto è un gas serra.
totale BIOGAS 0.0524 [kgBIOGAS/kgRSU]
totale CH4 34.94 [kgmetano/tRSU]
totale CO2 96.1 [kgCO2/tRSU]
Ricordando che 1 kg di CH4 produce 25 kg di CO2 equivalenti, si ricava che la CO2 equivalente emessa da
una discarica è di circa 880 kg/tRSU. Se si considerava un DOCf pari a 0.77 le emissioni avrebbero raggiunto
anche un valore di circa 1 [tCO2/tRSU].
Discarica senza recupero energetico
TOTALE CO2 equivalente emessa 873.438 [kgCO2/tRSU]
Confronto tra impianto di termovalorizzazione e discarica con recupero d’energia

Il metano prodotto dalla fermentazione aerobica in discarica in parte può essere utilizzato per alimentare
motori a combustione interna, che producono energia elettrica. In questo modo la discarica è caratterizzata
dall’avere un recupero energetico. Si fanno le seguenti assunzioni:
Assunzioni
79
CH4 captato e bruciato in un MCI 40 [%]
CH4 captato e bruciato in torcia 10 [%]
CH4 emesso in atmosfera 50 [%]
Pci Metano 8200 [kcal/Nm3]
rendimento elettrico MCI 30 [%]
Una parte del metano fugge direttamente in atmosfera e concorre all’effetto serra. Questa quantità di CO 2
equivalente derivante dal metano in fuga corrisponde all’emissione lorda di CO2 equivalente della discarica
con recupero energetico.
CO2 equivalente da fuga in atmosfera 436.72 [kgCO2equiv/tRSU]
La produzione di energia elettrica dei MCI tramite il 40% del metano, la si ricava attraverso il rendimento
elettrico ed il Pci del metano.
Energia elettrica prodotta da MCI 55.99 [kWhe/tRSU]
Questa energia poteva essere prodotta dall’intero parco elettrico italiano con un’emissione di 454.87
kCO2/kWhe. Ne consegue che le emissioni evitate di CO2 equivalente su tonnellata di RSU per una discarica
con recupero energetico sono:
CO2 equivalente evitata 25.47 [kgCO2equiv/tRSU]
Le emissioni nette sono la differenza tra quelle lorde e quelle evitate.
CO2 equivalente netta emessa 411.25 [kgCO2equiv/tRSU]
Conclusioni
Se ora si mettono a confronto le emissioni di CO2 equivalente nei 3 casi:
• impianto di termovalorizzazione;
• discarica senza recupero energetico;
• discarica con recupero energetico;
si può notare come le emissioni nette più basse le si hanno con l’impianto di termovalorizzazione. Da
sottolineare il fatto che per le emissioni evitate si è fatto riferimento ai 454.87 kgCO2/kWh dell’intero parco
elettrico ENEL.
Confronto Termovalorizzatori & discarica
emissioni nette evitate di [kg CO2 equiv/tRSU]
discarica senza recupero energetico 873.438
discarica con recupero energetico 411.251
80
Termovalorizzatori 136.361
Dal punto di vista dell’impatto ambientale un impianto di termovalorizzazione è notevolmente migliore di

una discarica controllata.
Effetto serra per impianto a CDR

Confronto tra impianto di termovalorizzazione e parco elettrico ENEL
Per valutare le emissioni nette di un impianto di termovalorizzazione a CDR è necessario tenere conto del
processo di formazione di esso a partire dal RSU. Infatti non ha senso identificare i kg di CO 2 su tonnellate
di CDR, dato che quest’ultimo deriva da RSU. Inoltre per fare un confronto tra emissioni di CO2 a partire
dalle 2 fonti, è necessario rapportarle alla stessa cosa.
Se si considera un trattamento del RSU a flussi separati, partendo da 100% di RSU si ottengono tali prodotti
in massa percentuale:
CDR 35 [%]
FOS 30 [%]
metalli totali 3 [%]
perdite di CO2 e H2O durante il processo 13 [%]
scarti 19 [%]
Ne consegue che per produrre 1 kg di CDR è necessario avere 1/0.35=2.857 kg di RSU. L’impianto di
termovalorizzazione smaltisce una portata di CDR pari a:
Portata CDR 8.07 [t/h]
Ne consegue che la portata di RSU necessaria per la formazione del CDR è:
Portata RSU 23.05 [t/h]
Il CDR è caratterizzato dall’avere un Pci pari a:
Pci CDR 16211.02 [kJ/kgCDR]

3
Pci CDR 4503.062 [kWh/tCDR

]
La produzione di energia elettrica da CDR comporta, come per il RSU, produzione di CO 2 equivalente
derivante in parte dal carbonio fossile, ed in parte da N2O. Per determinare i kg di carbonio fossile su kg di
CDR si deve partire dai kg di carbonio totale su kg di CDR. La composizione del CDR suggerisce che:
81
kg C tot/ kg CDR 37.50 [%]
Si assume che solamente il 51% del carbonio totale sia fossile, mentre il 49% è rinnovabile.
kg C fossile/ kgC tot 51.00 [%]
Se si vuole rapportare tutto ad 1 kg di RSU, sapendo che il rapporto kgCDR/kgRSU è del 35% si ottiene:
kg C tot nel CDR/ kg RSU 13.13 [%]

kg C fossile nel CDR/ kg CDR 19.13 [%]
kg C fossile nel CDR/ kg RSU 6.69 [%]
I kg di CO2 lorda emessa a partire dal carbonio fossile è pari a:
CO2 fossile lorda emessa 701.31 [kgCO2/tCDR]
Bisogna considerare anche la CO2 equivalente proveniente da N2O. La composizione prevista dei fumi del
CDR la si può ritenere uguale a quella del RSU per quanto riguarda gli NOx. Si può sempre assumere che
N2O sia il 10% degli NOx.
Pf CDR all'11% O2 68741.04 [Nm3/h]
Pf CDR all'11%O2 8.520 [Nm3/kg CDR]
previsti [mg/Nm3] previsti [kg/tCDR] [kgCO2 equiv/tCDR]
NOx 175 1.49 444.29
N2O 17.50 0.15 44.43
La quantità di CO2 equivalente lorda emessa dall’impianto di termovalorizzazione a CDR è pari a:
[kg CO2 equiv/tCDR] [kg CO2 equiv/tRSU]
La produzione specifica dell’impianto di termovalorizzazione funzionante a CDR, non considerando però

l’energia necessaria per produrre il CDR dal RSU, è la seguente:
1/Cs 1055.91 kWh/tCDR]
Per produrre CDR a partire da RSU bisogna spendere energia. Il valore di tale energia è:
82
energia elettrica spesa produzione CDR 70 [kWh/tRSU]
Ne consegue che l’energia netta prodotta con il CDR, riferita però ad 1 kg di RSU è pari a:
energia elettrica netta prodotta 299.57 [kWh/tRSU]
Considerando sempre come valore di riferimento i 454.87 kgCO2/kWh del parco elettrico italiano
dell’ENEL, si possono ricavare i kg di CO2 su 1 tonnellata RSU evitati:
[kg CO2 equiv/t RSU]
CO2 evitata 136.26
Per differenza si ricava la quantità di CO 2 netta emessa da un impianto di termovalorizzazione a CDR,

riferita ad 1 tonnellata di RSU:
[kg CO2 equiv/t RSU]
CO2 netta emessa 124.75
Conclusioni
Da un confronto delle 2 quantità nette di CO2 emesse da un impianto di termovalorizzazione a CDR e da uno
a RSU emerge che, effettivamente, con l’utilizzo di CDR l’emissione netta di gas serra si riduce, però non di
tanto (circa 8 kgCO2/tRSU).
EMISSIONI NETTE [kg CO2 equiv/t RSU]
RSU 136.36
CDR 124.75
Per questo motivo non è molto conveniente da un punto di vista ambientale utilizzare CDR al posto di RSU.
Se si tiene conto anche del fatto che economicamente un impianto a CDR costa di più di quello a RSU, dato i
costi necessari per la produzione del CDR dal RSU, si può concludere che l’impianto a RSU permette di
avere i maggior benefici economici ed ambientali.
Indicatori di prestazione dell’impianto di termovalorizzazione

Vi sono una serie di indicatori prestazionali dell’impianto di termovalorizzazione. Alcuni di essi sono stati
già calcolati e opportunamente commentati nei paragrafi precedenti. Ora di seguito verranno riepilogati i
principali indicatori ed introdotti alcuni nuovi.
Rendimento elettrico
83
Quello che risulta più importante non è tanto il rendimento elettrico lordo ma quello netto del ciclo a vapore.
η elettr. netto 23.449 [%]
Il valore di questo rendimento si mantiene costante con l’utilizzo di RSU o CDR.
Efficienza Energetica
Nella direttiva 2008/98/CE del Parlamento e del Consiglio si introduce la formula R1/D10 che serve per il
calcolo dell’efficienza energetica. Questo parametro serve per classificare l’impianto a rifiuto come
smaltitore o recuperatore d’energia. Per gli impianti a rifiuto in funzione dal 1 Gennaio del 2009, se
l’efficienza energetica di questi risulta essere superiore a 0.65, allora sono classificati come impianti a
recupero di energia, altrimenti sono classificati come smaltitore di rifiuti. L’efficienza energetica è definita
come:
Eff.Ener.=Ep-Ef+Ei0.97*Ef+EW
Ep è l’energia annua [GJ/anno] prodotta sotto forma di energia elettrica o termica. E’ calcolata
moltiplicando l’energia elettrica lorda per 2.6, e l’energia termica per 1.1. Questi fattori moltiplicativi
derivano dal reciproco dei corrispettivi valori dell’efficienze medie del sistema di riferimento: sistema
elettrico o termico.
ηelettr.medio europ.=0.38
1ηelettr.medio europ.=10.38=2.6
ηtermico medio=0.91
1ηtermico medio=10.91=1.1
Ef è l’alimentazione annua [GJ/anno] di energia del sistema con combustibili che contribuiscono alla
produzione di vapore.
Ei è l’energia annua [GJ/anno] importata (escluse Ef e EW).
EW è l’energia annua [GJ/anno] contenuta nei rifiuti trattati, calcolata in base al potere calorifico netto dei
rifiuti.
0.97 è un fattore corrispondente alle perdite di energia dovute alle ceneri pesanti (scorie) e all’irraggiamento.
Per questa specifica tipologia di impianto a RSU analizzata, data la mancanza di energia importata, di
energia termica prodotta e di energia da combustibile per la produzione di vapore, la formula si riduce a:
Eff.Ener.=Eelettr.lorda*2.60.97*EW
Eelettr.lorda 152.77 GWh/anno
Eelettr.lorda 549980.09 GJ/anno
EW 2040500 GJ/anno
Eff.Ener. 0.722 impianto a recupero
84
Consumo e produzione elettrica specifica
Il consumo specifico indica la quantità di combustibile (kgRSU o kg CSR) necessaria per produrre un kWh
di energia elettrica.
Cs RSU 1.54 kgRSU/kWh

Cs CDR 0.947 kgCDR/kWh
La produzione elettrica specifica non è nient’altro che il reciproco del consumo specifico: quanti kWh di
energia elettrica vengono prodotti a partire da 1 tonnellata di RSU o CDR. Per il CDR non è stata considerata
l’energia necessaria per produrlo a partire dal RSU.
1/Cs 651.37 kWh/tRSU

1/Cs 1055.91 kWh/tCDR
Emissioni di CO2
Le emissioni nette di CO2 in genere sono espresse in kgCO2/tRSU, oppure in gCO2/kWh. Indica comunque
quanto è la quantità di anidride carbonica (al netto delle emissioni evitate) emessa in atmosfera
dall’impianto.
Considerando le emissioni evitate riferite all’intero parco elettrico italiano dell’ENEL si ottiene:
RSU [kgCO2 equiv/tRSU] [kgCO2equiv/kWh]
CDR [kgCO2 equiv/tRSU] [kgCO2equiv/kWh]
I valori dei [kgCO2 equiv/tRSU] nei due casi sono circa uguali. Non si può dire altrettanto per quanto riguarda i
valori dei [kgCO2equiv/kWh]; infatti i kWh prodotti dal ciclo a vapore sia con RSU che con CDR sono
uguali, però bisogna considerare che servono 70 kWh/tRSU per produrre CDR. Ne consegue che l’energia
effettivamente messa in rete con un impianto a CDR è minore di quella dell’impianto a RSU.
Exergia temica prodotta
Per valutare meglio la quantità di energia termica prodotta dall’impianto, si è introdotto il concetto di exergia
termica. L’exergia di una quantità di calore Q1 scambiabile alla temperatura T1 è pari ala lavoro massimo
ottenibile dalla quantità di calore quando si usa l’ambiente di riferimento a temperatura T0=20°C=293 K
come sorgente fredda. La determinazione dell’exergia termica avviene tramite moltiplicazione della quantità
di calore per un coefficiente di Carnot, che non è altro che il rendimento di una macchina di Carnot che opera
tra la temperatura T1 e T0.
Ex.termica=Q1*1-T0T1
85
In questo caso l’impianto di termovalorizzazione non è cogenerativo, quindi non è stato possibile
determinare l’exergia termica del calore venduto.
Concentrazioni di immissioni inquinanti al suolo

Con la linea di depurazioni fumi si è cercato di rispettare i limiti di emissione di inquinanti imposti per legge.
Oltre a limiti di emissione esistono limiti di immissioni, comprendenti tutte le fonti di emissione di
inquinanti. I limiti di immissioni principali da rispettare sono quelli delle polveri (PM10) e degli NO x. Su
base media annua i limiti per queste 2 sostanze inquinanti sono:
Sostanza μg/m3
Polveri (PM10) 20
NOx 30
Per capire se si rispettano i limiti di legge sulle immissioni, bisogna capire come variano le concentrazioni di
inquinanti intorno al camino.
I fumi uscenti dal camino subiscono 3 fasi di moto:
1. fase di innalzamento dovuto alla quantità di moto in possesso dei fumi, proporzionale alla loro
temperatura;
2. fase di galleggiamento durante la quale i fumi incominciano a seguire l’andamento del vento e si
espandono;
3. fase discensionale, durante la quale i fumi precipitano al suolo.
86
xu
y
z
Per valutare le concentrazioni al suolo di inquinanti in un determinato punto di coordinate (x,y,z), secondo
un sistema di riferimento con asse z coincidente con l’asse del camino, si può sfruttare la seguente relazione:
Ci (x,y,0,H)=Qiπ*u*σz*σy*e- 12 y2σy2*e- 12 H2σz2
Qi sono le concentrazioni in [mg/s] degli inquinanti;
u è la velocità del vento all’altezza del camino;
H è pari alla somma tra l’altezza del camino hc e l’altezza del pennacchio hpennacchio;
σz e σy sono delle deviazioni standard;
u è la velocità del vento parallela alla direzione x.
Quelle che interessano effettivamente sono le concentrazioni al suolo al variare di x, asse parallelo alla
velocità del vento u. In questo caso la formula diventa:
Ci (x,0,0,H)=Qiπ*u*σz*σy*e- 12 H2σz2
Ora di seguito verranno descritti i passi necessari per il calcolo dei vari termini che compongono la formula
delle concentrazioni.
Concentrazioni Qi
Le portate dei fumi secchi e umidi all’uscita del camino, espresse all’11% di O2 ed a quello effettivo sono:
Pf secchi[Nm3/h] 11% O2 73985.96
87
Pf umidi[Nm3/h] effettivo 71633.70381
Pf umidi[kg/h] effettivo 89967.6653
Considerando le emissioni limiti di legge in [mg/Nm3 secchi11% O2] ed il valore della portata dei fumi in
[Nm3/h] 11% O2 è possibile ricavare i vari valori di Qi in mg/s.
limiti di legge limiti di legge

Inquinanti 3
[mg/Nm ] secchi 11% O2 [mg/s]
polveri 10 205.52
HCl 10 205.52
SO2 50 1027.58
HF 1 20.55
NOx 200 4110.33
PCDD+PCDF 0.1 2.06
Hg 0.05 1.03
Metalli pesanti 0.5 10.28
Diametro Dc del camino
Il diametro del camino si ricava attraverso la portata dei fumi [m3/sec] alla temperatura di 120 °C, ed il
valore della velocità dei fumi all’uscita del camino. Quest’ultimo valore viene fissato a 17 m/s.
temperatura camino [°C] 120

velocità fumi al camino V [m/s] 17
Pf umidi[kg/h] effettivo 89967.6653
Dc [m] 1.465
Altezza H
L’altezza H è composta da quella del camino e da quella del pennacchio. L’altezza del camino viene fissata;
in genere per portate di fumi umidi intorno a 70.000 Nm3/h l’altezza hc è intorno ai 60-80 m. Quest’altezza
deve essere tale da comportare il rispetto dei limiti di concentrazioni di immissioni di inquinanti al suolo. Nei
calcoli successivi si considereranno 2 altezze del camino: 60 m e 80 m. In questo modo si potrà vedere come
variano le immissioni di inquinanti al variare dell’altezza del camino tra 60 e 80 m.
L’altezza del pennacchio la si trova con il modello di Briggs.
Prima di tutto va fatta una distinzione tra pennacchi galleggianti e non galleggianti. In questo caso si è
assunto che il pennacchio del camino sia galleggiante, dato che la differenza di temperatura tra i fumi e l’aria
è maggiore di 50 °C.
Inoltre bisogna verificare che non avvenga il fenomeno del “downwash”, cioè una forte caduta dei fumi
verso il suolo, a causa di una velocità dei fumi V<1,5 u, dove u è la velocità del vento all’altezza del camino.
In questo caso l’altezza H risulta minore di hc.
88
Fondamentale è la determinazione della categoria di stabilità atmosferica di Pasquill. Queste classi sono
definite in funzione della velocità del vento all’altezza di 10 m dal suolo, del momento della giornata, della
radiazione solare e della nuvolosità.
Velocità del Giorno Notte

vento [m/s]
Radiazione solare incidente Copertura nubi
Forte Moderata Debole ≥50% <50%
2-3 A A-B B E F
3-5 A-B B C E F
5-6 B B-C C D E
>6 C C-D D D D
<2 C D D D D
Le classi indicano un grado di stabilità che vi è tra il gradiente termico ambientale e quello adiabatico pari a
0.98 °C/100 m.
Se il gradiente ambientale = gradiente adiabatico classe neutra
Se il gradiente ambientale < gradiente adiabatico classe instabile
Se il gradiente ambientale > gradiente adiabatico classe stabile
Classe Descrizione p
A estremamente instabile 0,15
B moderatamente instabile 0,15
89
C leggermente instabile 0,2
D neutralità 0,2
E leggermente stabile 0,25
F moderatamente stabile 0,4
G estremamente stabile 0,6
Per determinare la velocità del vento u ad una quota h c, sotto la condizione di una determinata classe di
stabilità, si utilizza la seguente formula:
u=u0*hc/10p
p è un fattore che dipende dalla classe.
L’altezza del pennacchio dipende dal parametro del flusso galleggiante F, definito come:
F=g*V*Dc22*Tf-TaTf
Inoltre hpennacchio dipende dalla distanza sottovento dal punto di emissione, x. Vi sono le seguente relazioni che
permettono la stima dell’altezza del pennacchio al variare di x.
Caso Classe A, B, C, D
hpennacchio=1,6*F13*x23u
per F≤55 m4s3 e x≤49*F58 hpennacchio,max=21,42*F34u
per F>55 m4s3 e x≤119*F25 hpennacchio,max=38,71*F35u
Caso Classe E, F, G
per x≤2,4*u/S0,5 hpennacchio=1,6*F13*x23u
per x>2,4*uS0,5 e u>1 m/s hpennacchio=2,9*Fu*S13
per x>2,4*uS0,5 e u<1ms hpennacchio=5*F14*S-38
Come valori di S possono essere considerati quelli in tabella:
Classe S [1/s2]
E 8,75*10^-4
F 1,75*10^-3
G 2,45*10^-3
Valori di σy e di σz
I valori delle due deviazioni standard possono essere determinati graficamente, tramite opportuni grafici, in
funzione di x e parametrizzati secondo la classe. Oppure si possono determinare tramite relazioni empiriche
del tipo:
90
σz=B*xp
σy=A*x0,903
I valori di A, B e p sono ricavabili in base alla classe sfruttando la tabella sottostante:
x≤x1 x1≤x≤x2
Classe A x1 [m] x2 [m]
B p B p
A 0,40 250 0,125 1,03 500 0.00883 1.51
B 0,295 1000 0,119 0,986 10000 0.0579 1.09
C 0,2 1000 0,111 0,911 10000 0.111 0.911
D 0,13 1000 0,105 0,827 10000 0.392 0.636
E 0,098 1000 0,100 0,778 10000 0.373 0.587
Esiste anche una relazione molto più semplificata che permette di determinare direttamente la concentrazione
massima al suolo:
σz=H2
Cmaxx,0,0,H=2*Qiπ*u*e*H2*σzσy
Una volta stimata la concentrazione massima al suolo dell’inquinante con uno dei metodi esposti prima, si
fissa un coefficiente di sicurezza pari a 1.5, il quale tiene conto di un possibile innalzamento delle immissioni
dovuto ad altri fonti di inquinamento. Stimato alla fine la concentrazione massima effettiva la si confronta
con il limite imposto per legge. Questo confronto deve avvenire per ogni altezza del camino hc considerata.
L’altezza del camino scelta sarà quella che permetterà di avere un buon compromesso tra il rispetto del limite
sulle immissioni ed il costo economico per la costruzione del camino.
Di seguito si riportano i risultati ottenuti considerando 3 classi di stabilità:
• classe B;
• classe D;
• classe E.
Risultati con la classe B
La classe B è una classe diurna, che è valida per condizioni della velocità del vento a 10 m dal suolo tra 2 e 6
m/s. Si è voluto determinare la concentrazione di inquinanti al suolo per 3 velocità del vento u0:
1. u0 =2 m/s;
2. u0 =3 m/s;
3. u0 =4 m/s.
91
Come altezza del camino si sono considerate 2: 60 m e 80 m. Gli inquinanti considerati sono il PM10 ed gli
NOx. I valori calcolati sono stati moltiplicati per un fattore di sicurezza di 1.5.
CLASSE B
u=2 [m/s] VALORI TROVATI
hc [m] emissione NOx [μg/m3] emissione Polveri [μg/m3]
60 12.42 0.621
80 9.76 0.4883
CLASSE B
u=2 [m/s] VALORI DI SICUREZZA
60 18.63 0.9315
80 14.64 0.73
CLASSE B
60 12.568 0.628
80 9.21 0.46
CLASSE B
60 18.852 0.942
80 13.815 0.69
CLASSE B
60 12.08 0.6
92
80 8.47 0.42
CLASSE B
60 18.12 0.9
80 12.705 0.63
Di seguito si riportano i valori delle concentrazioni di sicurezza (moltiplicate per 1,5) graficati in funzione
dell’altezza del camino. Con l’aumento della velocità le concentrazioni tendono a ridursi; solamente per
altezze del camino intorno ai 60-65 m si nota che nel passaggio da 2 a 3 m/s le concentrazioni invece di
diminuire aumentano. Tuttavia il caso peggiore risulta quello a più bassa velocità, cioè 2 m/s.
Considerando che i limiti di legge sulle concentrazioni di immissioni sono:
Sostanza μg/m3
Polveri (PM10) 20
NOx 30
si può notare che la scelta di un camino basso è ostacolata dal fatto che le concentrazioni degli NO x sono
piuttosto alte (18-19 μg/m3), vicine al limite di 30 μg/m3. Quindi per la classe B l’altezza ottimale del camino
dovrebbe essere tra i 75-80 m.
Classe Altezza camino ottimale [m]
B 75-80
Risultati con la classe D
La classe D è una classe diurna e notturna, che è valida per condizioni della velocità del vento a 10 m dal
suolo tra 5 e 6 m/s, oppure minore di 2 m/s o maggiore di 6 m/s. Si è voluto determinare la concentrazione di
inquinanti al suolo per 4 velocità del vento u0:
1. u0 =1,5 m/s;
2. u0 =5,5 m/s;
3. u0 =6 m/s;
93
4. u0 =7 m/s.
CLASSE D
u=1,5 [m/s] VALORI TROVATI
60 4.716 0.236
80 3.64 0.182
CLASSE D
u=1,5 [m/s] VALORI DI SICUREZZA
60 7.074 0.354
80 5.46 0.27
CLASSE D
u=5,5 [m/s] VALORI TROVATI
60 5.74 0.286
80 3.42 0.17
CLASSE D
u=5,5 [m/s] VALORI DI SICUREZZA
60 8.61 0.429
80 5.13 0.255
CLASSE D
94
60 5.609 0.284
80 3.289 0.164
CLASSE D
60 8.4135 0.426
80 4.9335 0.246
CLASSE D
60 5.35 0.267
80 3.03 0.15
CLASSE D
60 8.025 0.4005
80 4.545 0.225
Si nota sempre l’anomalia a velocità intorno ai 1,5 m/s. Infatti le concentrazioni diminuiscono all’aumentare
della velocità del vento che vanno da 6 a 7 m/s. Per la velocità di 1,5 m/s si ha invece che a basse altezze del
camino le concentrazioni sono le più basse, mentre al alte altezze del camino le concentrazioni sono le più
alte. Tuttavia il caso peggiore risulta essere a 5,5 m/s. Per questa velocità le concentrazioni del PM10 e degli
NOx sono abbastanza distanti dai valori limiti di legge, anche per basse altezze del camino. Per questo
motivo per la classe D l’altezza ottimale è:
D 65-70
95
Risultati con la classe E
La classe E è una classe notturna, che è valida per condizioni della velocità del vento a 10 m dal suolo tra 2 e
6 m/s. Si è voluto determinare la concentrazione di inquinanti al suolo per 2 velocità del vento u0:
1. u0 =2 m/s;
2. u0 =3 m/s.
CLASSE E
60 4.5 0.225
80 2.91 0.145
CLASSE E
60 6.75 0.3375
80 4.365 0.2175
CLASSE E
60 3.54 0.177
80 2.23 0.111
CLASSE E
96
60 5.31 0.2655
80 3.345 0.1665
Con l’aumento delle velocità le concentrazioni si riducono. Inoltre sono abbastanza distanti dai valori limiti
di legge. Per questo motivo l’altezza ottimale per la classe E è:
E 60-65
Confronto tra i risultati delle varie classi e scelta di hc
Per scegliere l’altezza del camino si sono volute mettere a confronto le maggiori concentrazioni di NOx delle
varie classi. Si sono considerate le concentrazioni di NOx dato che erano quelle più grandi che si avvicinano
molto di più ai limiti di legge. Inoltre si sono considerate le concentrazioni legate alle velocità del vento
critiche, che comportavano i valori maggiori.
Il caso più critico è quello della classe B con una velocità del vento di 2 m/s. Secondo questo caso il camino
dovrebbe essere molto alto: 75-80 m.
Per la stima dell’altezza del camino bisognerebbe considerare una classe che rappresenti le situazioni medie
annuali. In genere si considera la classe neutra D, però non è detto che rappresenti bene il caso medio
annuale. Tuttavia anche se si considera tale classe le concentrazioni di NO x non sono molto basse per basse
altezze del camino.
Infine si può concludere dicendo che, non conoscendo perfettamente la classe media annuale, un’altezza del
camino trai i 70-80 m permette di rispettare i limiti di immissioni con un fattore di sicurezza molto alto.
Parte Economica
Studio economico dell’impianto nel caso base
Si riportano alcuni dati relativi alla parte tecnica dell’impianto, e precisamente alle potenze generate con il
ciclo a vapore:
Potenza meccanica [MW] 20.03

Potenza installata [MWe] 22.64
Potenza netta al MCR (RSU) [MWe] 17.04
Potenza lorda [MWe] 19.59
Ore di funzionamento equiv. a pieno carico [h/anno] 7800
97
Energia elettrica immessa in rete [Milioni di kW/anno] 132.9119
A questo punto si può affrontare la parte economica cominciando dai ricavi annui che sono dati da:
Ricavi=Vendita energia elettrica+Vendita Certificati Verdi+Conferimento Rsu
Questa formula tuttavia vale solo fino al quindicesimo anno di vita dell’impianto poiché dal sedicesimo anno
in poi non si godrà più del beneficio conseguito dalla vendita dei Certificati Verdi.
Il ricavo dalla vendita di energia elettrica immessa in rete è dato da:
Vendita energia elettrica=prezzo energia elettrica(quota libera)*Energia elettrica

prodotta
Inoltre è utile considerare a quanto vengono valorizzati i Certificati Verdi:
Vendita Certificati Verdi=C1*C2*Prezzo di mercato Cv al 2010*Energia elettrica

prodotta
In cui il coefficiente C1 tiene conto della fonte da cui si produce energia elettrica (per RSU vale 1,3) mentre
C2 tiene conto che solo il 51 % dell’energia proveniente da RSU può essere considerata da fonte
biodegradabile.
Si riportano i valori considerati:
prezzo di cessione della quota libera [€/MWh] 68

valore CV nell'anno 2010 [€/MWh] 80
coefficiente C1 1.3
coefficiente C2 (D.M: 18/dic/2008) 0.51
C.V*C1*C2 [€/MWh] 53.04
prezzo totale ponderato di cessione E. Elettr totale [€/MWh] 121.04 nei primi 15 anni
ricavi di cessione E.Elettr. [Mil €/anno] 16.088 nei primi 15 anni
ricavi di cessione E.Elettr. [Mil €/anno] 9.038 dal 16° anno in poi
Infine resta da considerare la quota di ricavo relativa al conferimento degli RSU, ossia la quota che ad
esempio un dato comune si impegna a pagare all’ impianto di termovalorizzazione anziché mandare a
discarica i rifiuti stessi (per cui la quota del termovalorizzatore deve essere competitiva con la quota di
smaltimento della discarica!). In questo caso si è considerato:
Conferimento RSU=tariffa di smaltimento RSU*RSU conferiti
tariffa di smaltimento RSU [€/tRSU] 60

RSU conferiti [t/anno] 204050
ricavi da conferimento [Milioni di €/anno] 12.243
Si riportano i ricavi totali:
ricavi totali [Milioni €/anno] 28.331 nei primi 15 anni

ricavi totali [Milioni €/anno] 21.281 dal 16° anno in poi
98
Per quanto riguarda i costi si ipotizza che il costo di investimento dell’intero impianto ammonti in Project
Financing a 92 milioni di euro ripartiti in costi di costruzione dell’impianto e in allacci per i primi due anni:
Investimento totale in Project Financing [Mil€] 92

EPC [Mil€] 77
Allacci[Mil€] 15
I costi di gestione invece possono essere calcolati come somma dei costi primi più i costi secondari (come ad
esempio costi per assicurazioni), valutabile come una percentuale dei costi primi:
Costi di gestione=Costi primi+16%*Costi primi
Per costi primi si intendono:
Costi primi=Costo personale+Costo Manutenzione+Costo combustibile+Costo

H2O+Costo reagenti di FGC e NO+Costo Residui a discarica
Ora si particolarizza ogni singolo termine:
Costo personale=numero di persone*Costo medio a persona
Manutenzione=2,8%*EPC
personale + Manutenzione
N° di persone 40
costo medio [€/anno] 42000
Totale costo personale [migl €/anno] 1680
manutenzione ordinaria e straordinaria 2.80%
Totale costo manutenzione [migl €/anno] 2156
Riguardo all’acqua, si calcolano le diverse portate usate nei vari processi, si sommano (tenendo presente che
vi sono due linee di depurazione fumi) e infine si moltiplica la somma per il costo specifico di 1,4 €/m3. Si
riportano i dati relativi:
N° complessivo
acqua unità (kg/h)
acqua quenching scorie[kg/h] 1067.86 per unita WTE 2 2135.72
acqua per NOx SNCR[kg/h] 448.44 per unita WTE 2 896.88
acqua reintegro caldaia 1703.36 per intero impianto 1 1703.36
acqua per SDA/raffreddamento[kg/h] 0 per unita WTE 2 0
acqua inertizzazione residui[kg/h] 355.89 per unita WTE 2 711.77
5447.73
totale acqua[kg/h]
42492.31
totale acqua[t/anno]
costo specifico [€/m3] 1.4
Totale costo acqua [migl €/anno] 59.49
99
Riguardo al combustibile (metano), si può dire che verrà usato all’avviamento della caldaia oppure quando
non si riesce a garantire una temperatura maggiore di 950 °C in caldaia. Si riportano i relativi costi:
Totale costi combustibili per avv. [migl€/anno] 190
I costi di acqua e di combustibile ammonteranno a:
Totale costi (acqua+combustibile) [migl€/anno] 249.49
Nella linea di pulizia dei fumi si considera l’uso di bicarbonato e di carbone attivo, mentre per l’abbattimento
degli NOx è stata usata l’Urea; infine si considera nell’inertizzazione del rifiuto l’uso di cemento Portland e
dei silicati. Anche in questo caso come per l’acqua si considerano due linee e si tiene presente un utilizzo
dell’impianto di 7800 h all’anno:
N°
unit complessivo
costi reagenti (chemicals) à [migl€/anno]
303.41 899.29
NaHCO3 [kg/h] costo specifico [€/kg] 0.19 2
0.00 0.00
Ca(OH)2 [kg/h] costo specifico [€/kg] 0.067 2
7.16 156.45
carbone attivo[kg/h] costo specifico [€/kg] 1.4 2
44.84 125.92
Urea SNCR[kg/h] costo specifico [€/kg] 0.18 2
additivi per C.T & acqua DEMI 1 120
50.84 198.28
silicato per inertizzazione [kg/h] costo specifico [€/kg] 0.25 2
76.26 107.07
cemento Portland[kg/h] costo specifico [€/kg] 0.09 2
Totale costi reagenti (chemicals) [migl€/anno] 1607.013
Alla fine dei vari processi resta da considerare il costo dello smaltimento delle scorie e dei residui a discarica
(si tenga presente un utilizzo dell’impianto di 7800 h all’anno):
[kg/h]
costo smaltimento scorie [kg/h] N° unità
complessivi
scorie umide 3203.585 2 6407.2
costo specifico [€/t] 60

Totale costi smaltimento scorie [€] 2998.6
[kg/h]
[kg/h] N° unità
costo residui inertizzati a discarica complessivi
residui inertizzati[kg/h] 938.014 2 1876.0
costo specifico[€/t]
60
Totale costi residui inertizzati [€]
878
100
Totale costi di smaltimento scorie e residui [migl€/anno] 3876.536
Alla fine, dopo aver considerato le singole voci di costo, si possono calcolare i costi primi e il costo di
gestione totale annuo:
Totale costi primi[migl€/anno] 9569.12

spese generali e margine operatore [%] 16
Totale costi di gestione [migl€/anno] 11100.18
Un parametro significativo risulta essere il costo di gestione per tonnellate di Rsu [€/tRsu] calcolato come:
costo di gestione per tonnellate di Rsu=Costo di gestione*1000Portata di una

linea*2*N°di ore di funzionamento a pieno carico
Totale costi di gestione [€/tRSU] 54.40
Una volta calcolate le aliquote di costo e i ricavi si può calcolare il flusso di cassa annuo per l’anno n-esimo
come:
Fn=Ricavo annuo-Costo di gestione annuo
Risulta interessante calcolare il VAN (Valore Attuale Netto) come VAN=n=1NFn*11+i*0.01^n con
un tasso di attualizzazione i del 5%:
tasso di attualizzazione i 5 [%]
[migl€/anno
[migl€/anno] [migl€/anno] [migl€/anno] [migl€/anno] [migl€/anno]
]
Flusso di cassa
N° anni Costi Ricavi Costi di gestione Flusso di cassa VAN
attualizzato
0 46000 0 -46000 -46000 -46000
-43809.52 -89809.52
1 46000 0 -46000
28330.65 11100.08 17230.57 15628.63 -74180.89
2
28330.65 11100.08 17230.57 14884.41 -59296.48
3
28330.65 11100.08 17230.57 14175.63 -45120.85
4
28330.65 11100.08 17230.57 13500.60 -31620.25
5
6 28330.65 11100.08 17230.57 12857.71 -18762.54
101
28330.65 11100.08 17230.57 12245.44 -6517.10
7
28330.65 11100.08 17230.57 11662.33 5145.23
8
28330.65 11100.08 17230.57 11106.98 16252.20
9
28330.65 11100.08 17230.57 10578.07 26830.28
10
28330.65 11100.08 17230.57 10074.36 36904.63
11
28330.65 11100.08 17230.57 9594.62 46499.26
12
28330.65 11100.08 17230.57 9137.74 55636.99
13
28330.65 11100.08 17230.57 8702.61 64339.60
14
28330.65 11100.08 17230.57 8288.20 72627.80
15
28330.65 11100.08 17230.57 7893.52 80521.32
16
21281.01 11100.08 10180.92 4441.90 84963.22
17
21281.01 11100.08 10180.92 4230.38 89193.60
18
21281.01 11100.08 10180.92 4028.94 93222.54
19
21281.01 11100.08 10180.92 3837.08 97059.62
20
Dal grafico si può vedere che il tempo di ritorno è compreso tra i 7 e gli 8 anni.
Un altro dato interessante risulta essere il TIR ossia il Tasso Interno di Redditività, cioè il tasso di interesse
che ai 20 anni permette di avere il VAN pari a zero. Impostando il comando di ricerca obiettivo risulta:
caso
base
TIR [%] 15.96
Il valore del TIR determinato è abbastanza alto rispetto al tasso di attualizzazione scelto (5%); questo
significa che si è in una condizione ottimale di sicurezza. Infatti è improbabile che il tasso di attualizzazione
raggiunga un valore maggiore del TIR, comportando un VAN negativo.
Studio parametrico
Risulta interessante vedere come varia il TIR al variare della tariffa di smaltimento per una data circostanza
di fattori. Questo perche? Il TIR rappresenta un parametro di scelta sulla bontà dell’investimento. Tanto più
il TIR dell’investimento è alto, e tanto più conveniente esso risulta. Logicamente bisogna però decidere un
valore minimo al di sopra del quale l’investimento può essere considerato conveniente. La scelta del valore
del TIR minimo deve tenere conto di 2 fattori principali:
1. del tasso d’interesse bancario disponibile per un mutuo di 20 anni;
102
2. del rischio dell’impianto.
Logicamente il TIR minimo deve essere superiore al tasso bancario di un certa quantità, per tenere conto del
rischio legato all’insicurezza dell’impianto. Come valore dell’interesse bancario si può fissare il 5%. Come
fattore di sicurezza si può prendere 3. Ne consegue che il TIR minimo è del 15%. Si è assunto TIR minimo
pari al 14%.
Considerato il valore del TIR minimo, sul grafico TIR-Tariffa di smaltimento si può individuare la tariffa di
smaltimento che comporta avere un TIR pari al valore minimo. Questo valore della tariffa però non deve
risultare tanto elevato, sennò non rende l’impianto competitivo sul mercato. Il valore della tariffa non deve
sicuramente risultare molto grande rispetto al costo che un comune potrebbe sostenere per smaltire i rifiuti in
una discarica anziché nell’impianto di termovalorizzazione. In genere il costo globale per lo smaltimento del
RSU in discarica è di circa 55 €/tRSU.
Si è all’inizio parametrizzato il TIR al variare della tariffa di smaltimento in base al valore dei certificati
verdi CV, fissate le ore di funzionamento equivalenti a pieno carico a 7800 h. Questo perché nel caso base si
è imposto un valore del CV pari a 80 €/MWh, valore ottimistico. Ma se il prezzo dei CV diminuisse molto
(60 €/MWh) come varia il TIR con la tariffa di smaltimento?
ore funzionamento 7800
CV= 80 [€/MWh]
tariffa smaltimento [€/tRSU] TIR
50 13.677
60 15.95
70 18.11
80 20.17
CV= 60 [€/MWh]
50 11.74
59.47 14
60 14.12
70 16.35
Ponendosi nel caso di TIR minimo=14 % e di prezzo del Certificato Verde di 60 €/MWh, emerge una tariffa
di smaltimento minima di circa 59.5 €/tRSU. Questo valore non è molto grande rispetto al costo di
smaltimento dei rifiuti.
103
Un’altra indagine significativa è quella di considerare come varia il TIR al variare della tariffa di
smaltimento, parametrizzando in base alle ore di funzionamento equivalenti a pieno carico, fissato il prezzo
dei certificati verdi CV a 80 €/MWh.

CV= 80 [€/MWh]
tariffa smaltimento[€/tRSU] TIR
50 13.677
51.38 14
60 15.95
70 18.11
80 20.17
Ore funzionamento 7500

CV= 80 [€/MWh]
50 13.5
52.19 14
60 15.7
70 17.8
80 19.78

CV= 80 [€/MWh]
50 13.33
53.086 14
60 15.46
70 17.47
80 19.4
Con la riduzione delle ore di funzionamento l’impianto produce sempre meno, ne consegue che la redditività
dell’impianto diminuisce. Per questo motivo con il diminuire del numero di ore di funzionamento, il valore
della tariffa di smaltimento per TIR=14% aumenta.
In genere potrebbe succedere che il contratto stipulato tra il gestore dell’impianto e i comuni per la fornitura
di RSU non sia rispettato, per cui nonostante si possa usare l’impianto per un elevato numero di ore all’anno,
104
alla fine nei conti economici, per tener conto di ogni rischio (tra cui quello appena enunciato), ci si pone
nella condizione critica, ad esempio 7200 h/anno. Inoltre un’altra condizione critica è quella del valore del
CV, come ad esempio 60 €/MWh. Si è voluto considerare la condizione peggiore in cui ci si possa trovare:
CV=60 €/MWh, e ore di funzionamento annue=7200. In questo caso si ottengo i seguenti risultati:

CV= 60 [€/MWh]
tariffa smaltimento[€/tRSU] TIR
50 11.38
61.86 14
60 13.6
70 15.7
80 17.68
La tariffa di smaltimento necessaria per avere TIR=14% è di 61.86 €/tRSU. La tariffa di smaltimento
“cautelativa” è un po’ più alta rispetto alle 7800 h/anno di funzionamento; un buon gestore tuttavia dovrà
saper limitare il valore di questa tariffa per poter essere competitivo sul mercato. Per questo motivo come
valore della tariffa di smaltimento si è scelto 60 €/tRSU.
105

Relazione Antonio Guarino

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INTRODUZIONE

L’analisi dell’impianto di termovalorizzazione preso in considerazione, è

L’RSU che arriva al termovalorizzatore ogni anno sarà dunque 204050

Il sistema di bruciatori utilizzato è di tipo a griglia, con un numero di

Ogni gruppo ha quindi una potenzialità termica pari ad 36,4 MW tenendo

Uno dei primi calcoli da effettuare riguarda il volume della fossa

Dai calcoli effettuati tenendo conto anche della potenzialità di

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Il ciclo termico finalizzato alla produzione di vapore da

La frazione combustibile di ogni frazione, si compone a sua volta

COMPOSIZIONE ELEMENTARE (% in peso)

La composizione elementare determinata è stata ottenuta dalla

Si è realizzato inoltre un grafico, in cui è possibile

Il potere calorifico di questo combustibile può essere determinato

a) Si fornisce ad ogni componente merceologica un PCI indicativo

d) Regola del pollice;

Per la regola del pollice, il valore di PCI cui si fa riferimento

Il PCI considerato per i calcoli di progetto, si ottiene dalla

Quindi esattamente in linea con l’intervallo di PCI tipico

FRAZIONE RINNOVABILE DELL’RSU

Prendendo come riferimento questa tabella si può calcolare la

In termini di rinnovabilità l’attenzione è riferita più che altro

Per semplicità di trattazione comunque la legge impone che la

La componente rinnovabile contribuisce inoltre alla tutela

Il modello utilizzato per la progettazione della camera di

Anche le rimanenti parti della caldaia possono essere

PROGETTAZIONE CAMERA DI COMBUSTIONE

SUPERFICIE DELLA GRIGLIA 45,500

La determinazione dell’altezza della CC, prende in considerazione

CARICO TERMICO VOLUMETRICO

V(1100°C) velocità fumi a 1100°C 4,500

La sezione A* necessita per la sua determinazione della portata

Dalle reazioni di combustione si determinano i prodotti della

Nella valutazione dell’aria di combustione, si prende in

Da quanto detto si possono riportare di seguito i risultati della

OSSIGENO TEORICO PER LA

In questa tabella sono presenti i seguenti calcoli:

a) Kg di ossigeno necessari per la reazione di combustione di C,

L’aria reale di combustione è stata determinata con un eccesso

COMPOSIZIONE DEI FUMI % IN PESO

COMPOSIZIONE DEI FUMI % IN VOLUME

Dalle ultime tabelle riportate si possono osservare la quantità

È stato necessario determinare anche il totale di fumi umidi e

CALCOLO DELLA TEMPERATURA DI COMBUSTIONE

POTENZIALITA' IMPIANTO (t/h) 13,100

Il calcolo della temperatura di combustione è tuttavia un calcolo

OTTIMIZZAZIONE DELL’ECCESSO D’ARIA E DEL PRERISCALDO

La flessibilità nell’utilizzo di ciascun gruppo, si evince dal

RENDIMENTO DELLA CALDAIA E PRODUZIONE DI VAPORE

Trascurando anche in questo caso il contributo energetico perso

Il rendimento del boiler è definito come il rapporto fra l’energia

η=EUTILEERSU; OPPURE η=EUTILEERSU+EARIA

L’energia utile può essere ricavata direttamente dal bilancio

η (RIFERITO AD Ersu) % 86,660

La produzione complessiva di vapore in ciascun boiler tiene conto

PROGETTAZIONE DELLA CAMERA DI POST-COMBUSTIONE E RADIANTE

Per effettuare il calcolo di questa temperatura, si necessita

Dai dati così ottenuti, si calcolano i seguenti parametri:

dove Mf rappresenta la portata dei fumi in kg/sec. Esprimendo la ψ

ed uguagliando i due termini di ψ si può facilmente ricavare la

Tali risultati sono ottenuti a partire dai seguenti dati:

Per la determinazione delle dimensioni della camera di PC, bisogna

PORTATA EFFETTIVA FUMI IN CC (m3/sec) 95,831

qH20=qH20Hottel(1-(Tmedia fumi +273)/(Tmedia parete+273)^γ)N

ppminvolumeSO3=2%[(kgSO2/kgRSU)/(Nm3 di fumi umidi/kgRSu)PMSO2/22,41]