Es cierto.

Cuando desarrollamos una mentalidad "Esbelta", estaremos

enfocando nuestra atención en evitar o eliminar toda clase de desperdicios.
Nos aprenderemos los llamados "Desperdicios en Manufactura" descritos por
el Sistema de Producción Toyota. Estos son...

Defectos.- Fallas en la calidad originan retrabajos, rechazos y pérdida de

materia prima.

Espera.- Causada principalmente por baja confiabilidad y/o disponibilidad

de equipo, falta de partes o materiales y una programación deficiente.

Proceso.- Sobre proceso, sucede en todas partes, piense en esos pasos de

proceso que no le agregan valor al producto, también en procesos inexactos
y/o incorrectos.

Producción.- La sobreproducción puede ser tan mala como la

subproducción, también nos afecta producción demasiado anticipada o tardía.
Aseguremos que nuestra producción es oportuna y en la cantidad correcta.

Movimientos.- Hay incontables casos en que los trabajadores tienen que

hacer excesivos movimientos o que tienen que hacer movimientos incómodos
o éstos son ineficientes (no le agregan valor al producto).

Inventarios.- Tener demasiada materia prima, WIP (Trabajo en Proceso), o

productos terminados debido a lotes grandes, frecuentemente pasa
inadvertido, pero es una  pérdida financiera.

Transportación.- Un diseño de distribución de la planta deficiente, un

sistema ineficiente de manejo de materiales, una ubicación inadecuada,
pueden estar causando excesiva transportación, lo cual agrega costo y riesgo
a la operación.

Recursos humanos no utilizados.- No sólo se refiere al desperdicio de

tiempo (que ya de por sí es malo), sino la gran cantidad de ideas que no
escuchamos de ellos, que podrían hacer mejoras al proceso,  áreas de trabajo
e incluso un mejor producto. También es posible que no estemos utilizando
todas las habilidades que tienen, ya que en muchos casos ni siquiera las
conocemos.

http://www.tpmonline.com/articles_on_total_productive_maintenance/leanmfg/demasiadogrand
e.htm

Taiichi Ohno definió 7 tipos de desperdicio (MUDA). Posteriormente en Toyota ha

añadido uno más.
1. Sobreproducción
(sobrepasar la
demanda del
cliente, ya sea en
forma de volumen
de producción de
ritmo de
fabricación)
2. Defectos (averías,
chatarras,
reprocesos…)
3. Transportes
(transporte de
productos, cargas,
descargas…)
4. Esperas (el
material espera, la
documentación
espera, el personal
espera…)
5. Operaciones
innecesarias (por
útiles o
instrucciones
inapropiadas, por
exceder lo
requerido o
simplemente para
cubrir los tiempos
de espera)
6. Movimientos
innecesarios
(búsquedas,
distancias, falta de
ergonomía…)
7. Existencias (el
stock, en cualquiera
de sus formas, es
desperdicio)
8. Creatividad
desaprovechada
(potencial de las
personas que no se
llega a aprovechar:
conocimientos,
ideas,
 experiencia…)

¿Cómo eliminar cada uno de los 7+1 despilfarros?

1- Sobreproducción

Para evitar sobreproducir: Pull: fabriquemos y suministremos sólo lo que demanda

el proceso siguiente. Aprovechemos herramientas como kanban y heijunka. No
demos oportunidad a acumular sin medida: reduzcamos los espacios para
almacenaje. Realicemos una nivelación de la demanda y un balanceado de los
medios de producción que evite los cuellos de botella.

2- Defectos

Para evitar los defectos apliquemos los “5 porqués” y actuemos sobre su causa
raíz.
Formemos a las personas para que conozca las consecuencias de los defectos.
Hagamos un hábito de la prevención, detección, información inmediata al origen
del defecto y corrección.

1. No aceptemos defectos
2. No generemos defectos
3. No entreguemos defectos

Reduzcamos los tamaños de lotes mediante Pull.

Apliquemos Autocontrol y Trabajo Estandarizado.

3- Transportes

Para reducir los transportes reduzcamos distancias (cambio de la distribución en

planta). Acoplemos operaciones siempre que sea posible.
Evitemos obstáculos: apliquemos 5S.

4- Esperas

Para reducir las esperas evitemos los cuellos de botella realizando un balanceado
de los medios.
Evitemos las paradas no planificadas por

1. interferencias o averías: Apliquemos 5S, SMED y TPM.

2. falta de material: trabajemos en Pull

5- Operaciones innecesarias

Para evitar operaciones innecesarias aseguremos que se trabaja según las

mejores prácticas: Trabajo Estandarizado
Aseguremos que sólo se hace aquello que es necesario: Pull

6- Movimientos innecesarios

Para evitar movimientos innecesarios procuremos que todo está a mano y

eliminemos las búsquedas: 5S
Apliquemos Trabajo Estandarizado

7- Existencias

Para evitar la acumulación de existencias, debemos evitar necesitarlas:

apliquemos Pull.
Limitemos los espacios para almacenaje.
(Reduciendo existencias aparecen problemas que antes quedaban cubiertos por la
disponibilidad de material)

8- Creatividad desaprovechada

Infrautilizar a las personas es un gran despilfarro. La forma de evitarlo es mediante

el respeto. Respetar a las personas es apreciar sus aportaciones y mostrar ese
aprecio con nuestro apoyo para hacer realidad las buenas ideas.
Esto es una actividad del día a día, si bien hay herramientas que la apoyan como:

1. el Sistema de Sugerencias
2. el Autocontrol
3. el TPM

Frecuentemente se habla de desperdicio refiriéndose exclusivamente a MUDA, si

bien es importante tener en cuenta que MURA y MURI dan lugar a MUDA, por lo
que no hagamos esfuerzos inútiles eliminado MUDA sin atender a los otros dos
tipos de desperdicios fundamentales.

http://leanroots.com/Despilfarro.html