Professional Documents
Culture Documents
Một hệ thống sản xuất tự động giúp sản phẩm có chất lượng cao, sản
phẩm đồng đều, cho phép thay đổi kiểu dáng sản xuất một cách linh hoạt
phù hợp với nhu cầu của con người là điều tất yếu của cuộc sống, nhưng vẫn
đảm bảo về mặt kinh tế và thời gian chuyển đổi mẫu mã linh hoạt… là một
điều cấp thiết đối với nền sản xuất công nghiệp hiện đại.
Với mục đích làm quen và tiếp cận với các thiết bị sản xuất tiên
tiến.Nhà trường đã tạo điều kiện cho chúng em đi thực tập ở bên trường Đại
Học Bách Khoa trong một thời gian để giúp chúng em hiểu hơn về công
nghệ CNC.
Tuy chỉ có 1 khoảng thời gian ngắn nhưng với sự chỉ dẫn tận tình của
các thầy bên khoa CNC của trường đại học Bách Khoa đã giúp cho chúng
em hiểu hơn về các máy CNC.
Chúng em xin chân thành cảm ơn các thầy cô đã tạo điều kiện cho
chúng em và đã nhiệt tình chỉ bảo cho chúng em,em xin chân thành cảm ơn.
Mục Lục
I. Tổng quan về máy công cụ CNC
1. Hệ thống điều khiển số trong công nghiệp; TS. Bùi Quý Lực
3. Giáo trình tiện phay CNC; Đại học Công nghiệp Hà Nội
động gia công kim loại như máy cắt, máy khoan, máy cán, máy mài. Cùng
với nó, các công nghệ điều khiển bằng thuỷ lực, khí nén, bằng điện cũng
được phát triển, điều khiển chuyển động đòi hỏi sự chính xác trở nên dễ
dàng hơn.
Năm 1947, không lực Hoa Kỳ thấy rằng sự phức tạp trong thiết kế và
hình dạng của các chi tiết máy bay, như cánh quạt của trực thăng hay các chi
tiết của đầu phóng tên lửa chính là nguyên nhân khiến cho các nhà sản xuất
không giao hàng đúng hẹn. Khi đó, John Parsons, Parsons Corporation,
thành phố Traverse, bang Michigan đã bắt đầu nghiên cứu với ý tưởng về
một chiếc máy công cụ có thể thao tác ở mọi góc độ, sử dụng dữ liệu số để
điều khiển chuyển động của máy. Năm 1949, USAMC giao cho Parsons một
hợp đồng phát triển NC và phương pháp tăng tốc trong sản xuất. Parsons sau
đó đã chuyển thầu lại cho phòng thí nghiệm Servomechanism – đại học
Massachusetts Institute of Technology (MIT). Năm 1952 họ đã thành công
với chiếc máy có đầu cắt chuyển động 3 chiều. Rất nhanh sau đó, hầu hết
các nhà sản xuất máy công cụ đều cho ra các máy NC. Năm 1960, tại triển
lãm máy công cụ ở Chicago, hơn 100 máy NC đã được trưng bày. Hầu hết
các máy này đều giống nhau ở nguyên tắc điều khiển vị trí điểm - điểm.
Nguyên lý của máy NC được thiết lập một cách vững chãi.
Từ đây, NC được cải tiến nhanh chóng trong công nghiệp điện tử để
phát triển các sản phẩm mới. Các bộ điều khiển trở nên nhỏ hơn, đáng tin
cậy hơn và rẻ hơn. Sự phát triển của các máy công cụ, các bộ điều khiển
khiến cho chúng được sử dụng nhiều hơn.
Cho tới năm 1976, những máy NC điều khiển hoàn toàn tự động theo
chương trình mà các thông tin viết dưới dạng số đã được sử dụng rộng rãi.
Cũng vào năm đó, người ta đã đưa một máy tính nhỏ vào hệ thống điều
khiển máy NC nhằm mở rộng đặc tính điều khiển và mở rộng bộ nhớ của
máy, các máy này được gọi là các máy CNC (Computer Numerical Control).
Và sau đó, các chức năng trợ giúp cho quá trình gia công ngày càng phát
triển. Vào năm 1965, hệ thống thay dao tự động được đưa vào sử dụng, năm
1975 thì hệ thống CAD – CAM – CNC ra đời. Năm 1984 thì đồ họa máy
tính phát triển, được ứng dụng để mô phỏng quá trình gia công trên máy
công cụ điều khiển số.
Năm 1994, Hệ NURBS (Not uniforme rational B-Spline) giao diện
phần mề CAD cho phép mô phỏng được xác bề mặt nội suy phức tạp trên
màn hình, đồng thời nó cho phép tính toán và đưa ra các phương trình toán
học mô phỏng các bề mặt phức tạp, từ đó tính toán chính xác đường nội suy
với độ mịn, độ sắc nét cao.
Cho đến ngày nay, người ta còn ứng dụng công nghệ nano vào hệ
thống điều khiển máy CNC. Năm 2001 hãng FANUC đã chế tạo hệ điều
khiển nano cho máy CNC, mở ra một trang mới về công nghệ chế tạo máy
công cụ.
II.Phân loại và công dụng
Với những chiếc máy công cụ trước đây, luôn phải có người đứng bên
máy để điều khiển các hoạt động của máy. Những loại này đã mất dần ưu
thế khi máy NC ra đời, người điều khiển không còn phải điều khiển các
chuyển động của máy nữa. Ở các máy công cụ truyền thống, chỉ có 20%
thời gian hoạt động là để gia công vật liệu. Khi thêm phần điều khiển điện tử
thì thời gian gia công đã tăng lên 80%, thậm chí cao hơn. Đồng thời cũng
giảm bớt thời gian để dịch chuyển đầu cắt đến vị trí yêu cầu.
Trước đây, các máy công cụ được sản xuất sao cho càng đơn giản
càng tốt để giảm giá thành. Cũng bởi giá nhân công tăng lên, những chiếc
máy tốt hơn với bố điều khiển điện tử ra đời, khiến cho nên công nghiệp có
thể cho ra những sản phẩm tốt hơn với giá cả phải chăng hơn nhằm cạnh
tranh với những nền công nghiệp nước ngoài.
NC được sử dụng trên tất cả các máy công cụ, từ đơn giản nhất đến
phức tạp nhất. Những chiếc máy thông dụng nhất là máy khoan thẳng đơn
trục, máy tiện, máy phay, trung tâm tiện, trung tâm cơ khí đa năng.
Máy khoan thẳng đơn trục:
Một trong những máy NC đơn giản nhất là máy khoan đơn trục. Hầu
hết các máy khoan đều được lập trình trên 3 trục:
a) Trục X điều khiển bàn máy di chuyển sang trái hoặc sang phải.
b) Trục Y điều khiển bàn máy tiến hoặc lùi.
c) Trục Z điều khiển chuyển động lên xuống của mũi khoan.
Máy tiện:
Là một trong những chiếc máy có hiệu quả nhất, đặc biệt có ý nghĩa
trong việc gia công các khối tròn. Máy tiện được lập trình trên 2 trục:
a) Trục X điều khiển chuyển động dọc của đầu dao, vào hay ra.
b) Trục Z điều khiển chuyển động của mẫu vật tiến vào hay rời khỏi
bệ đỡ.
lập trình để hoạt động theo các sự kiện nối tiếp nhau với một tốc độ được
xác định trước để có thể tạo ra được mẫu vật với hình dạng và kích thước
yêu cầu.
b.Trục máy CNC
Để có thể điều khiển chuyển động dụng cụ cắt dọc theo đường hình
học trên bề mặt chi tiết cần có một mối quan hệ giữa dụng cụ và chi tiết gia
công. Mối quan hệ này có thẻ được thiết lập thông qua việc đặt dụng cụ và
chi tiết gia công trong một hệ tọa độ. Hệ tọa độ Đề Các được sử dụng làm
hệ tọa độ trong máy CNC.
Khi đó không gian được giới hạn bởi ba kích thước của hệ tọa độ Đề
Các gắn với máy mà hệ điều khiển máy có thể nhận biết được gọi là vùng
gia công.
Từ đây, người ta định nghĩa :
* Chuyển động thẳng của dụng cụ song song với trục hệ tọa độ gắn
với máy được gọi là trục thẳng của máy.
* Chuyển động của dụng cụ quay xung quanh trục hệ tọa độ gắn với
máy được gọi là trục quay của máy.
Qua những nghiên cứu cho thấy, chỉ cần tối đa 14 trục (trục chuyển
động) để mô tả bất kỳ một máy CNC phức tạp nào. 14 trục chuyển động này
được chia thành: 5 trục quay và 9 trục thẳng
- 9 trục thẳng bao gồm :
+ Ba trục thẳng thứ nhất : X,Y, Z
+ Hai trục quay thứ hai D và E. Đặc trưng của hai trục quay này
là quay song song với trục quay thứ nhất A hoặc B hoặc C hoặc một
trục đặc biệt nào đó.
Để tiện cho việc trình bày, hệ thống điều khiển máy CNC có thể được
chia ra là hai phần: phần cứng và phần mềm.
- ROM và EPROM dùng để lưu trữ những dữ liệu ko thay đổi của hệ
thống CNC, như những chu trình cứng và những vòng bất biến.
- EEPROM lưu trữ những dữ liệu phát sinh trong quá trình cài đặt hệ
thống. Như những tham số máy, những chu trình đặc biệt, những chương
trình con. Mặc dù nội dung của EEPROM được bảo vệ, nhưng vẫn có thể
thay đổi khi cần.
- RAM mở rộng được sử dụng trong tất cả các bộ CNC để lưu giữ
chương trình, dữ liệu. Chúng có dung lượng có thể mở rộng từ 16 đến 500
Kbytes.
Nếu cần những chức năng chuyên dụng thì thường có những card
riêng được cắm vào các khe mở rộng của bộ điều khiển và được liên kết
bằng bus.
* Hệ thống truyền dẫn( BUS)
Hệ thống CNC đòi hỏi sự liên hệ giữa CPU và các bộ phận khác trong
hệ thống. Thiết bị truyền dẫn của CNC chính là BUS. Có thể hiểu BUS là hệ
thống các đường giao thông làm nhiệm vụ truyền dẫn thông tin từ CPU đến
các bộ phận khác và ngược lại.
Dưới đây là sơ đồ khối thể hiện vị trí vai trò của BUS trong hệ thống
điều khiển CNC (hình 1.8)
Hệ điều khiển máy công cụ, cần thiết biến đổi xung điều khiển được
tạo ra từ cụm điều khiển thành các tính hiệu cho động cơ các trục. Nhiệm vụ
này được thực hiện nhờ hai mạch: Mạch điều khiển servo và mạch phản hồi
(hình 1.9).
Trên đây là các phần cứng chủ yếu của máy CNC, ngoài ra còn có các
phần cứng cơ bản của một máy điều khiển số thông thường như: điều khiển
tốc độ trục chính, điều khiển trình tự và các mạch biến vào – ra (input –
output).
b. Phần mềm
Những bộ điều khiển CNC hiện đại giống như những chiếc máy tính
chuyên dụng dùng để điều khiển máy công cụ. Cũng như những chiếc máy
tính khác, NC cần một hệ điều hành, đôi khi được coi như là một phần mềm
hệ thống. Chúng được thiết kế riêng cho một loại máy, và mục đích cuối
cùng là để điều khiển, bởi vì đặc tính động học và điều khiển của mỗi loại
mày là khác nhau. Phần mềm này điều khiển mọi chức năng hệ thống,
những chương trình con, đồ hoạ giả lập hay quá trình gia công nếu có.
Thông thường, phần mềm máy CNC được chia ra làm các phần cơ
bản sau:
* Phần mềm điều khiển
Đây là chương trình chính để thực hiện các chức năng NC. Chương
trình điều khiển được lưu trữ trong ROM. Chức năng chính của phần mềm
điều khiển là chấp nhận chương trình ứng dụng như là số liệu vào và sinh ra
tín hiệu điều khiển, điều khiển dẫn động động cơ các trục.
* Phần mềm ghép nối
Phần mềm ghép nối giữa hệ điều khiển CNC với máy công cụ cũng
được xem như một chương trình điều khiển máy. Chương trình này cho
phép CPU liên hệ với máy công cụ, bàn điều khiển thông qua chương trình
logic được cài đặt sẵn trong hệ điều khiển trình tự.
* Postprocessor
Postprocessor là chương trình có nhiệm vụ chuyển đổi thông tin trong
chương trình NC thành cấu trúc điều khiển dụng cụ. Đó là thông tin về
đường di chuyển của dụng cụ, điều kiện gia công, tốc độ trục chính, thời
điểm bắt đầu và kết thúc chương trình…
Để xác định các trục toạ độ ta dựa trên quy tắc bàn tay phải, bao gồm
ngón giữa, ngón trỏ và ngón cái của bàn tay phải (H1.4). Ngón cái xác định
hướng của trục X, ngón trỏ chỉ trục Y, và ngón giữa chỉ trục Z.
Hình1.25: Các điểm gốc và điểm chuẩn trên máy phay đứng và máy
tiện
Để giám sát và điều chỉnh kịp thời quỹ đạo chuyển động của dụng cụ,
cần thiết phải bố trí một hệ thống đo lường để xác định quãng đường thực tế
(tọa độ thực) so với tọa độ lập trình. Trên các máy CNC người ta đặt các
mốc để theo dõi các tọa độ thực của dụng cụ trong quá trình dịch chuyển, vị
trí của dụng cụ luôn luôn được so sánh với gốc đo lường của máy M. Khi
bắt đầu đóng mạch điều khiển của máy thì tất cả các trục phải được chạy về
một điểm chuẩn mà giá trị tọa độ của nó so với điểm gốc M phải luôn luôn
không đổi và do các nhà chế tạo máy quy định. Điểm đó gọi là điểm chuẩn
của máy R (Machine Reference point). Vị trí của điểm chuẩn này được tính
toán chính xác từ trước bởi một cữ chặn lắp trên bàn trượt và các công tắc
giới hạn hành trình. Do độ chính xác vị trí của các máy CNC là rất cao
(thường với hệ thống đo là hệ Met thì giá trị của nó là 0,001mm và hệ Inch
là 0,0001 inch). Khi dịch chuyển về điểm chuẩn của các trục, lúc đầu tốc độ
chạy nhanh, sau khi đến gần vị trí chuẩn thì tốc độ chậm lại để có thể định vị
một cách chính xác.
b. Điểm gốc của phôi W, điểm gốc chương trình P và điểm gá đặt C
Khi bắt đầu gia công, cần phải tiến hành xác định tọa độ điểm gốc của
chi tiết hay gốc của chương trình so với điểm M để xác định và hiệu chỉnh
hệ thống đo lường dịch chuyển.
Điểm W của phôi được chọn tùy ý bởi người lập trình trong phạm vi
không gian làm việc của máy và của chi tiết. Tuy vậy, nên chọn W nên chọn
là một điểm nằm trên phôi để thuận tiện khi xác định các thông số giữa W
và M. Giả sử với chi tiết tiện, người ta chọn điểm W đặt dọc theo trục quay
(tâm trục chính máy tiện) và có thể chọn đầu mút trái hay đầu mút phải của
phôi. Đối với chi tiết phay nên lấy một điểm nằm ở góc làm điểm W của
phôi, góc đó thường là ở bên trái, trên mặt phôi và ở phía ngoài.
Điểm gốc chương trình P:
Tùy thuộc vào bản vẽ chi tiết gia công mà người ta sẽ có một hay một
số điểm chuẩn để xác định tọa độ của các bề mặt khác. Trong trường hợp
đó, điểm này được gọi là điểm gốc chương trình P (Programmed). Trong
thực tế nếu P trùng với W sẽ thuận lợi hơn cho quá trình lập trình vì không
phải thực hiện nhiều phép toán bổ xung.
Điểm gá đặt C:
Là điểm tiếp xúc giữa phôi và đồ gá trên máy, nó có thể trùng với
điểm gốc của phôi W trên máy tiện. Thông thường khi gia công người ta
phải tính đến lượng dư gia công và do vậy điểm C chính là bề mặt chuẩn để
xác định kích thước của phôi.
Hình 1.27: Ví dụ chọn điểm P và W khi gia công các lỗ phân bố trên
đường tròn
Hình 1.28 : Điểm chuẩn P của dao tiện (a), dao phay ngón (b), dao phay cầu (c)
Điều khiển điểm - điểm (theo vị trí) được dùng để gia công các lỗ
bằng các phương pháp khoan, khoét, doa và cắt ren lỗ. Chi tiết gia công
được gá cố định trên bàn máy, dụng cụ cắt thực hiện chạy dao nhanh đến
các vị trí đã lập trình (hoặc chạy bàn máy). Khi đạt tới các điểm đích thì dao
bắt đầu cắt (hình vẽ).
Vị trí của các lỗ có thể được điều khiển đồng thời hoặc kế tiếp theo 2
trục toạ độ (hình vẽ ).
Hình 1.30 : Các dạng chạy dao trong điều khiển điểm--điểm.
a) Điều khiển đồng thời theo 2 trục
b) Điều khiển kế tiếp.
Điều khiển đường thẳng
dụng cụ cắt chuyển động song song với trục Y hoặc trục X (hình vẽ). dụng
cụ cắt chuyển động độc lập theo từng trục.
Điều khiển theo biên dạng (contour)
Hình 1.32 : Điều khiển contour trên máy tiện (a) và máy phay (b).
Điều khiển theo biên dạng cho phép thực hiện chạy dao trên nhiều
trục cùng lúc. Các chuyển động theo các trục có sự quan hệ hàm số ràng
buộc với nhau. Dạng điều khiển này được áp dụng trên máy tiện, máy phay
và các trung tâm gia công.
Có 3 dạng điều khiển : điều khiển contour 2D, 21/2D và điều khiển 3D
(D là chiều).
- Điều khiển contour 2D: Cho phép thực hiện chạy dao theo 2 trục
đồng thời trong 1 mặt phẳng gia công (ví dụ mặt phẳng XZ, XY). Trục thứ 3
được điều khiển hoàn toàn độc lập với các trục kia.
+ Tự động hiển thị vị trí gia công, toạ độ gia công (x, y, z)
+ Tự động báo lỗi
- Tốc độ cắt rất lớn ( Từ 1000 – trên 8000 vg/ph)
+ Độ chính xác kích thước gia công đạt tới 0,001mm
+ Năng suất gia công gấp 3 lần so với máy thông thường.
+ Tính linh hoạt cao, thích nghi với nhiều loại sản xuất.
CÁC BỘ PHẬN CHÍNH TRÊN MÁY CNC.
+ Ụ tĩnh hay hộp tốc độ trục chính
+Ổ tích dao
+Gía đỡ ổ tích dao
+Bảng điều khiển
+Cửa đóng mở khu vực gia công
+Ụ động
+Mâm cặp
1.Ụ tĩnh (Hộp tốc độ trục chính): Tạo ra các tốc độ cắt gọt khác nhau
- Kết cấu: Gồm trục chính, đầu trục chính lắp với mâm cặp được dẫn
động bởi động cơ Secvo.
- Được điều chỉnh và thay đổi tốc độ, chiều quay tuỳ theo yêu cầu,
phía sau trục chính là hệ thống truyền động thuỷ lực để đóng mở hoặc kẹp
chi tiết.
- Đầu Rơvônve thay đổi dao bằng cách thay đổi vị trí của dao theo
chương trình đã được lập
sẵn.
Ổ chứa dao:
kết hợp với đồ gá tháo lắp
dao tự động
Dao cắt
5. Ụ động: Được thiết kế với vai trò là trục thứ hai đầu ngoài trục có mâm cặp thứ
hai để kẹp chi tiết gia công. Trục này có cùng tốc độ với trục chính và trục có thể
tịnh tiến theo trục Z
Thân máy:
Để đỡ toàn bộ các bộ phận khác lên trên nó.Thân máy có kết cấu và hệ thống
truyền động kép hai phía. Do thân máy có độ cân bằng tốt, phản hồi truyền động
chính xác và cắt rất êm ở mọi thời điểm.
Bảng điều khiển này để điều khiển màn hình CRT. Trên bảng có các
nút, các ký tự, các nút chữ số, các nút chức năng để soạn thảo chương trình.
(Hình 5.2.8)
Gồm hai bộ phận nhỏ:
- Màn hình.
- Các loại nút bấm.
-Màn hình: CRT
Đây là màn hình giống với màn hình ti vi, máy tính, để hiển thị các tín hiệu
điều khiển số: toạ độ (x, y, z), các quá trình mô phỏng gia công chi tiết, chế
độ cắt gọt.
CRT- Cathode Ray Tube: Đèn chân không
- Các loại nút nhấn:
Nút khởi động lại: RESET Nút này để khởi động lại chương trình NC
khi máy bị treo không hoạt động được hoặc khi máy phải tắt khẩn cấp.
Nút trợ giúp: HELP Nhấn vào nút này hướng dẫn màn hình sẽ hiện lên
màn hình.
. Nút chuyển: SHIFT Khi nhấn vào nút chuyển Shift cho phép các ký tự
bên dưới phía bên phải của các nút địa chỉ được đưa vào máy.
. Các nút mềm ( Soft key) Các nút này để lựa chọn các chức năng soạn
thảo, xoá, ghi nhớ chương trình.. Các nút này ở hàng phía dưới của màn hình
CRT.
. Nút địa chỉ ( Address key) Các nút này nạp các chữ cái tiếng Anh và
các ký hiệu vào máy.
. Nút các con số và giá trị ( Numeric value key) Các nút này nạp các ký
hiệu âm và dương và các giá trị bằng số vào máy.
. Nút thay đổi: ALTER Muốn thay đổi một giá trị nào đó trong chương
trình, di chuyển con trỏ tới vị trí đó, đánh giá trị cần thay đổi sau đó nhấn
vào nút ALTER thì giá trị cần thay đổi sẽ được đưa vào.
. Nút chèn: INSERT Chèn thêm dữ liệu vào sau con trỏ khi ấn vào nút
INSERT. Tương đương nút ENTER trên bàn phím của máy tính.
. Nút xoá: DELETE
Nhấn vào nút này dữ liệu ở vị trí con trỏ sẽ bị xoá.
Nút nạp vào: INPUT Nút này đưa các chữ cái, ký hiệu, các giá trị bằng
các con số… được đưa vào chương trình NC.
9. Bảng điều khiển máy.( Hình :5.2.9)
Bảng điều khiển này để điều kiển máy. trên bảng có các nút chức
năng để điều khiển máy:
MEM MODE
MDI TAPE EDIT
Chế độ này cho phép di chuyển bàn dao nhanh bằng tay. Nếu ấn vào
các nút: -X, +X, -Z, +Z, thì bàn dao sẽ di chuyển theo hướng ấy, bỏ tay ra thì
bàn dao sẽ dừng lại. Có thể thay đổi tốc độ di chuyển nhanh chậm bằng các
nút RAPID OVERRIDE.
Chế độ trở về điểm gốc: ZRN
Máy ở chế độ này ấn vào nút +X và +Z bàn dao sẽ trở về điểm gốc R.
Vùng các chức năng:
SBKFUNCTION
OSP BDT
Vùng nút này có các nút để tắt, mở dung dịch tưới nguội, tắt mở đèn.
COOLANT LIGHT
ON OFF
Vùng nút điều khiển trục chính:
Các nút này điều khiển trục chính quay thuận %
hay quay ngược chiều kim đồng hồ ( theo hướng
nhìn vào mặt đầu trục chính) hoặc dừng trục chính.
SPINDLE
- Nút NOR trục chính quay ngược chiều kim
đồng hồ. NOR SPJ REV
- Nút REV trục chính quay cùng chiều kim
đồng hồ. STOP
- Nút SPJ nhấp trục chính.
- Nút STOP dừng truc chính.
Vùng nút chọn dao: TURRET
Vùng này có màn hình nhỏ hiện lên số thứ tự của dao đang lằm ở vị trí làm
việc.
Nếu ấn vào nút (+) thì dao có số thứ tự tiếp theo được đưa vào vị trí làm
việc.
Nếu ấn vào nút (-) thì dao có số thứ tự trước nó sẽ được đưa vào vị trí làm
việc.
TURRET
7
G29: Xuất phát từ điểm gốc (Return From Reference Point).
G30: Về điểm gốc thứ hai (Return to 2nd Reference Point).
G31: Lệnh nhảy. (Skip Function).
G40: Huỷ bỏ hiệu chỉnh lưỡi cắt (Tool Nose Radius Compensation Cancel).
G41: Hiệu chỉnh lưỡi cắt về phía trái quỹ đạo dao (Tool Nose Radius
Compensation Left).
G42: Hiệu chỉnh lưỡi cắt về phía phải quỹ đạo dao (Tool Nose Radius
Compensation Right).
G65: Gọi chu trình Macro (Macro Call).
G66: Gọi chu trình chuẩn (Macro Modal Call).
G67: Huỷ bỏ lệnh dùng chu trình chuẩn (Macro Modal Call Cancel).
Các lệnh dùng riêng cho máy tiện
G10: Cài đặt giá trị được xác định theo chương trình (offset value setting by
program).
G22: Phát lệnh kiểm tra ổ tích dao (Stored Stroke Check On).
G24: Ngừng lệng kiểm tra ổ tích dao (Stored Stroke Check Off).
G31: Lệng nhảy (Skip function).
G32: Cắt ren (Thread Cutting).
G34: Cắt ren có bước thay đổi (Variable Lead Thread Cutting).
G36: Tự động hiểu chỉnh dao theo phương X (Automatic Tool
Campensation X).
G37: Tự động hiểu chỉnh dao theo phương Z (Automatic Tool
Campensation Z).
G50: Thay đổi hệ toạ độ làm việc/Đặt tốc độ trục chính lớn nhất (Work Co-
ordinate system change/Max.Spindle Speed Setting).
G70: Chu trình tiện tinh (Finishing Cycle).
G71: Tiện bóc vỏ/Tiện thô ngoài (Stock Removal in Turning).
G72: Tiện mặt đầu (Stock Removal in Facing).
G73: Pattem Repeating.
G74: Khoan, khoét lỗ theo trục Z (Peck Drilling in Zaxis).
G75: Tiện rãnh theo trục X/tiện rãnh mặt đầu (Grooving in X Axis).
M20: Chọn chế độ điều khiển tập chung trực tiếp DNC (Select ỎDNCÕ
Mode).
M30: Kết thúc chương trình (Đặt lai/tái hiện chương trình) (Program Reset
and Rewind).
M31: Increment Parts Counter.
M38: Mở cửa máy (Door OPEN).
M39: Đóng cửa (Door CLOSE).
M48: Lock % Feed and % Speed at 100%.
M49: Huỷ bỏ lệng M48, ngầm định (Cancel M48 (Default)).
M62: Chức năng phụ 1 mở/hoạt động (AUX.1 ON).
M63: Chức năng phụ 2 mở/hoạt động (AUX.2 ON).
M64: Chức năng phụ 1 đóng/dừng (AUX.1 OFF).
M65: Chức năng phụ 2 đóng/dừng (AUX.2 OFF).
*M66 hoặc M66: chờ nạp vào 1 (Wait for Input 1), máy tiện: *M66; máy
phay: M66
*M67 hoặc M67: Chờ nạp vào 2 (Wait for Input 2), máy tiện: *M67; máy
phay: M67.
M70: Thực hiện phép đối xứng gương theo trục X (Mirror in X ON).
M76: Chờ nạp 1 suy giảm (Wait for Input 1 to go low).
M77: Chờ nạp 2 suy giảm (Wait for Input 2 to go low).
M80: Ngừng phép đối xứng gương theo trục X (Mirror in X OFF).
M98: Gọi chương trình thứ cấp/Gọi chương trình con (Sub program Call).
M99: Kết thúc chương trình thứ cấp/Kết thúc chương trình con (Sub
program End).
IV.Vận hành máy tiện CNC
Quy trình công nghệ:
Thứ tự công việc được xây dựng thành văn bản công nghệ.
Điều kiện cắt gọt:
Kiểm tra các dao được sử dụng trong mỗi điều kiện cắt gọt.
Cố định dao:
mô phỏng, chạy không cắt gọt, sau đó cho chạy tự động chương trình với
các công việc sau:
+ Gọi chương trình gia công bằng cách nhấn nút PROG.
+ Nhấn nút EDIT
+ Nhấn nút RESET.
+ Nhấn nút MEM cho đèn bật sáng.
+ Nhấn nút ST (START).
Ví dụ :Lập trình gia công chi tiết có dạng
Cho T0303 ,S1100,F0.11,tmax=1mm ,mmax=0.5
02402;
G54;
G28U0W0;
G00 T0303;
G97 S1100 M03;
M08;
G00 X24.0 Z2.0;
G01 Z9.0 F0.11;
G01 X27.0 Z-11.0;
G00 Z2.0;
X22.0;
G01 Z-9.0 F0.11;
G01 X27.0 Z-11.0;
G00 Z2.0;
X22.0;
G01 Z-9.0 F0.11;
G00 X27.0 Z2.0;
X18.0;
G01 Z-9.0 F0.11;
G00 X20.0 Z2.0;
X16.5;
G01 Z-5.0 F0.11;
G03 X18.5 Z-9.0 R4.0;
G00 X20.0 Z2.0;
X14.5;
G01 Z-5.0 F0.11;
G03 X18.5 Z-9.0 R4.0;
G00 X20.0 Z2.0;
X12.5;
G01 Z-5.0 F0.11;
G03 X18.5 Z-9.0 R4.0;
G00 X20.0 Z2.0;
X11.0;
G01 Z-5.0 F0.11;
G03 X18.5 Z-9.0 R4.0;
G00 X20 Z2.0;
G28 U0 W0;
G00 X10.0 Z2.0;
G01 X10.0 Z-5.0;
G03 X18.0 Z-9.0 R4.0;
G01 X22.0;
X26.0 Z-11.0;
Z-15.0;
G28 U0 W0;
T0808 ;
G00 X27.0 Z-18.0;
G01 X0 F0.1;
G28 U0 W0;
M05;
M09;
M30;
G59: Chọn hệ toạ độ làm việc 6 (Work Co-ordinate System 6 Selection).
G60: Xác định vị trí theo một hướng (Single Direction Positioning).
G61: Chế độ dừng chính xác (Exact Stop Mode).
G62: Tự động khống chế góc trong giới hạn (Automatic Corner Override).
G63: Chế độ cắt ren (Tapping Mode).
G64: Phương thức cắt (Cutting Mode).
G68: Quay/xoay toạ độ (Co-ordinate Rotation).
G69: huỷ bỏ lệnh quay/xoay toạ độ (Co-ordinate Rotation Cancel).
G73: Chu trình khoan lỗ sâu (Peck Drilling Cycle).
G74: Chu trình ta-rô ren trái (Counter Tapping Cycle).
G76: Chu trình doa lỗ (Fine Boring).
G80: Xoá lệnh dùng chu trình gia công nhất định (Canced Cycle Cancel).
G81: Chu trình khoan, khoan tâm (Drilling Cycle, Spot Boring).
G82: Chu trình khoan, khoét rông, khoả mặt (Drilling Cycle, Counter
Boring).
G83: Chu trình khoan sâu (Peck Drilling Cycle).
G84: Chu trình ta-rô ren (Tapping Cycle).
G85: Chu trình doa, ta-rô ren, trục chính không đổi chiều quay (Boring
Cycle).
G86: Chu trình doa (Boring Cycle).
G87: Chu trình doa ngược (Back Boring Cycle).
G88: Chu trình doa (Boring Cycle).
G98: Chu trình doa (Boring Cycle).
G90: Giá trị kích thước tuyệt đối (Absolute Command).
G91: Giá trị kích thước tương đối/gia tăng (Increment Command).
G92: Đặt hệ toạ độ làm việc hoặc hệ kẹp chặt ở giá trị tốc độ quay lớn nhất
của trục máy (Setting for word co-ordinate system or clamp at maximum
spindle speed).
G94: Lượng tiến dao theo mm/phút (Feed per minute).
G95: Lượng tiến dao theo mm/vòng (Feed per rotation).
G96: Điều khiển tốc độ cắt bề mặt không đổi (Constant surface speed
control).
G97: Huỷ lệnh G96 (Constrant surface speed control cancel).
G98: Trở lại điểm khởi đầu của chu trình nhất định (Return to initial point in
cancel cycle).
G99: Trở về điểm gốc R trong chu trình nhất định (Return to R point in
cancel cycle).
G170/171: Chu trình gia công hốc tròn (Circular Pocketing).
G172/173: Chu trình gia công hốc vuông (Rectangular Pocketing).
M20: Tay (đòn) thay dao tiến vào vị trí thay dao (ATC arm IN/arm in to
Change Position).
M21: Tay (đòn) thay dao lùi ra trở về vị trí chờ (ATC arm BACK/arm to
Park Position).
M22: Tay (đòn) thay dao đi xuống (ATC arm DOWN).
M23: Tay (đòn) thay dao đi lên (ATC arm UP).
M24: Thanh kéo thay dao không kẹp/nhả dao (ATC Drawbar Unclamp /
Release Tool).
M25: Thanh kéo thay dao kẹp chặt dao (ATC Drawbar Clamp/ Camp Tool).
M27: Đặt lại ổ quay tới hốc 1 (dùng khi nạp dữ liệu bằng tay) (Reset
Carousel To Pocket One).
M28: Đặt lại ổ quay tới vị trí hốc (Reset Carousel To Pocket Position).
M32: ổ quay ngược chiều kim đồng hồ. số hiệu dao tăng dần (Carousel
rotates Clocwise, Tool No.increases).
M33: ổ quay theo chiều kiem đồng hồ, số hiệu dao giảm dần (Carousel
rotates Clocwise, Tool No.decreases).
M71: Thực hiện phép đối xứng gương theo trục Y (Mirror in Y ON).
M81: Ngừng phép đối xứng gương theo trục Y (Mirror in Y OFF).
IV.Vận hành máy phay CNC
Việc vận hành máy phay CNC cũng dùng các phím trên bảng điều khiển tương tự
như máy tiện CNC ………