PHẦN MỘT : THIẾT KẾ DAO TIỆN ĐỊNH HÌNH

Dao tiện định hình dùng để gia công những chi tiết định hình ở dạng sản xuất
hàng loạt lớn hoặc hàng khối.
Ưu điểm của dao tiện định hình : đảm bảo độ đồng nhất về hình dáng cà độ
chính xác kích thước của cã loạt chi tiết gia công, năng suất cắt cao, số lần mài lại
cho phép lớn .
Nhược điểm của dao tiện định hình : chiều dài lưỡi tham gia cắt lớn dẫn đến lực
cắt lớn ,nên cần có máy công suất lớn ; Dao tiện định hình chế tạo khó khăn ,yêu
cầu độ chính xác cao ;Giá thành đắt.
Muốn dao tiện có được những ưu điểm trên cần chọn vật liệu dao hợp lý, kết cấu
dao hợp lý,tính kích thước biên dạng dao thật chính xác và đề ra những yêu cầu
kỹ thuật chế tạo hợp lý.
1. Chọn dao tiện định hình.
- Căn cứ vào hình dạng chi tiết gia công ta chọn dao tiện dịnh hình hướng kính.
- Với cấp chính xác của chi tiết gia công là IT11 ta chọn dao tiện định hình lăng
trụ. Vì sẽ cho sai số gia công nhỏ, đảm bảo độ cứng vững tốt khi kẹp chặt và gia
công chi tiết đạt độ chính xác cao về hình dạng và kích thước.
- Dao được chọn gá thẳng, có điểm cơ sở ngang tâm .
2. Chọn vật liệu làm dao.
Do dao tiện định hình có biên dạng phức tạp ,làm việc trong điều kiện nặng nề ,
lực cắt lớn ,áp lực lên lưỡi cắt lớn, nhiệt cắt lớn.Vì vậy cần chọn vật liệu làm dao
có độ cứng cao, độ bền nhiệt cao, độ bền cơ học cao và khã năng chống mòn tốt.
Do vật liệu gia công là thép 50Γ có cơ tính: σb =750 (Mpa); < 229 HB
Ta chọn dao tiện định hình làm bằng thép gió P18. Vì thép gió P18 đáp ứng đủ
các yêu cầu trên đối với dao tiện định hình, mặt khác do phép mài tạo hình và mài
sắc dễ dàng.
3. Chọn kích thước dao tiện định hình:
Chọn theo hình dáng lớn nhất:
tmax= (dmax- dmin)/ 2 = (47-29)/ 2 = 9(mm)
dmax ; dmin : là đường kính lớn nhất và nhỏ nhất của những điểm hình dáng trên bề
mặt định hình của chi tiết gia công.

Chiều cao hình
dáng lớn nhất
của chi tiết tmax

B

H

E

A

F

r

d

M

9

19

75

6

25

15

0,5

6

34,46

Kích thước dao tiện.

B

H

γ+α

Theo bảng : 2.1(I).Ta có kích thước kết cấu của dao tiện định hình lăng trụ :

L

E

°
60

4. chọn thông số hình

F
A
học
M

60°

d
Hình
1: Các hình
chiếu của dao tiện định hình
r

dao tiện định hình.

+ Góc sau α : Dao tiện định hình thường cắt với phoi mỏng nên góc sau α được
chọn lớn hơn so với dao tiện thường. Với dao tiện định hình lăng trụ : α = 100 –
150. chọn : α = 120.
+ Góc trước γ : góc trước của dao tiện định hình phụ thuộc vào cơ tính của vật
liệu gia công.
Theo bảng 2.4(I) với vật liệu chi tiết gia công là thép 50Γ.
cơ tính : σb= 750(Mpa); < 229 HB. Chọn : γ = 240.
5. Chiều rộng của dao tiện định hình.
Ngoài đoạn lưỡi cắt chính (lg) để tạo ra biên dạng định hình cho chi tiết gia công
cần kể thêm các đoạn lưỡi cắt phụ để tăng bền cho lưỡi cắt và chuẩn bị cắt đứt chi
tiết ra khỏi phôi thanh.Chiều rộng dao tiện định hình được xác định dọc theo trục
của chi tiết gia công và tính theo công thức:
Lp = Lg + a + b + b1 (*)
Với:

Lg: Chiều dài đoạn lưỡi cắt chính.
Lg= 35 (mm)

a : Chiều dài đoạn lưỡi cắt phụ nhằm tăng bền
cho lưỡi cắt.
chọn a= 3 (mm)
t : Chiều cao đoạn lưỡi cắt phụ để chuẩn bị cắt
đứt.

đứt.

b1: Chiều dài đoạn vượt quá.
lấy : b1= 1(mm)
ϕ : Góc nghiêng của đoạn lưỡi cắt đứt.
lấy ϕ = 150

t

b : Chiều dài đoạn lưỡi cắt phụ để chuẩn bị cắt
lấy: b = 5 (mm)

tmax

lấy t ≤ tmax nên lấy t = 6 (mm).
ϕ

b1

a

ϕ

b

Lg
Lp

Hình 2: Kích thước của dao tiện định hình
Trên chi tiết gia công có đoạn biên dạng
cong mà tiếp tuyến của nó tại điểm mút vuông góc với trục chi tiết, nên bố trí
đoạn cuối cùng tương ứng tren lưỡi cắt của dao là đoạn thẳng tiếp tuyến với biên
dạng cong với góc : = 80
Thay số vào (*) ta được chiều rộng của dao tiện định hình:
Lp = 35 + 3 + 5 + 1 = 44(mm).

sin 1 ⋅ cos244 0= 13. Tínnh chiều caao hình dááng cho điểểm: 2 ≡ 3. = L5=35(mm m).4677 (mm). L3=L4=25(mm). τ2 = C2 .713 (m mm). + Tungg độ : biểu thị chiều cao c hình dááng của điểểm biên dạng trrên lưỡi cắtt so với điểểm cơ sở ngang n tâm.5 = 0.5⋅ sin24 s = 5.5((mm). t4=t5.5 sinγ2 = A / r2 = 5. B = r1.898 / 222.Từ cácc kích thướ ớc đã cho ta t có các kíích thước hướng h kính vàà chiều trụcc sau.262213 (mm).7 t2 = τ2coos(α + γ) = 8. Ta có : 0 nγ = 14. tính chiều cao + Hoànnh độ: Biểu u thị kích thước t chiềuu trục của các điểm trên biêên dạng lưỡi cắt của dao so vớii điểm cơ sở s ngang tâm o .898 (mm).B = 21. L1=7(mm m). . r1=14.5⋅ cos15 011’48’’= 21.1.. r2=r3=222. Để thuận tiện cho o quá trìnhh chế tạo daao ta tính chiều c cao biên dạạng theo tiếết diện vuôông góc vớ ới mặt sau của c dao: t2=t3. Hìnnh 3: Xác định biên ddạng lưỡi cắt Lp=35(mm). cosγ = 14. 6. L2=15(m mm). τ4=τ5 . 6.246 = 8.5(mm). C2 = r2.o hình dán ng các điểm m biểu diểển biên dạn ng dao.5(mm = m). với dao tiện định hìnnh hướng kính k gá thẳẳng nên kích thhước chiều trục của cáác điểm biên dạng trêên lưỡi cắt đúnng bằng kícch thước chhiều trục của c các điểm m tương ứng trêên biên dạn ng chi tiết gia g công. ⇒ γ2 = 15 011’’48’’ 2. Để thiếết kế dưỡng g kiểm tra biên dạng của dao taa tính chiều cao c hình dááng đo trênn mặt trướ ớc của dao: τ2=ττ3.467⋅ coos (12 0+ 2440) = 6. r4=r5=23. cosγ2 = 22 713 – 13. Biên dạạng lưỡi cắắt được xácc định trênn hệ tọa độ xoy với gốc tọaa độ là điểm m cơ sở vnngang tâm.2466 (mm). A = r1.8500 (mm)..

2446 = 9. τ4 = C4 .2. cosγ4 = 23. Sinγ4 = A / r4 = 5.α2 = (α + γ) .γ2 = (12 0+ 240) – 15 011’48’’= 20048’12’ m2≡3 Hìình 4: Chiềều cao hìnhh dáng tínhh cho điểm 6.898(mm) . B = 13.8998 / 23.7 748– 13. Ta có : A = 5..748 (m mm).B = 22.251 ⇒ γ4 = 14032’7’’ C4 = r4. 246 (mm).5 = 0.5 ⋅ cos144032’7’’ = 22. Tínnh chiều caao hình dánng cho điểểm : 4 ≡ 5.502 (mm). .

687 (mm).8998 5.246 13.898 5.246 13. α4 = (α + γ) .713 21.5 22.246 13.5 22.2446 1 13.898 B(m mm) 13.898 5 5.5 23.748 22.55 23.748 γi( 0 ) 240 15 011’48’’’ 15 011’’48’’ 144032’7’’ 14032’7’’’ αi( 0 ) 120 20048’12’’ 21027’52’’ 21027’522’’ 20048’’12’ .502 ⋅ coos (12 0+ 24 2 0) = 7.246 Ci(m mm) 13.246 21.898 5.γ4 = (12 0+ 240) – 14032’’7’’= 21027’52’’ 2 Hình H 5: Chhiều cao hìình dáng tíính cho điểểm 4 ≡ 5 B Bảng kết quả q chiều cao hình dáng d của các điểm biên b dạng dao Điểm biêên dạng Cônng thứ ức tínnh 0 2 3 4 5 ri(m mm) 14.5 A(m mm) 5.t4 = τ4coos(α + γ) = 9.713 2 22.

φ29 +0.84 -0.033 t4 = t5= 7. Xác định dung sai kích thước biên dạng của dao tiện định hình. φ45 +0.022 l1 = 7-0.16 .022 l3 = l4 = 25-0.7(I) ta được các sai lệch kích thước biên dạng dao.467 8. Chi tiết gia công bằng dao tiện định hình đạt cấp chính xác IT11. . Theo bảng 2.850 6.022 l2 =15-0.τi(mm) 0 8.022 R8 6 15° 6.027 10-0. Vì vậy cần bố trí trường dung sai kích thước biên dạng dao như đối với trục cơ sở . Độ chính xác hình dáng kích thước của chi tiết gia công phụ thuộc vào độ chính xác hình dáng kích thước biên dạng dao .022 15° 2 44 Hình 6: Dung sai kích thước biên dạng của dao tiện định hình.033 18 -0.502 9.039 38 -0. ta chọn cấp chính xác của dao tiện dịnh hình có cấp chính xác IT8 . Trong quá trình gia công chi tiết có thể coi dao như là chi tiết trục (bị bao).84 -0.687 7.687 7.027 l5= 35-0. sai lệch kích thước góc là -15ph + Sai lệch đường kính của điểm biên dạng chi tiết (có IT11).467 9.73 -0. Dựa vào kích thước biên dạng dao và cấp chính xác của dao. φ47 +0.73 -0.039 28 -0.16 + Sai lệch chiều cao hình dáng và kích thước chiều trục của dao: t2 = t3= 6.022 8° 7.850 7. vì vậy cần xác định dung sai kích thước biên dạng dao chặt chẽ . Bố trí như vậy sai số biên dạng dao có thể tạo ra sai số có thể sửa được trên biên dạng chi tiết. nghĩa là sai lệch tren bằng không và sai lệch dưới âm .13 .502 Li(mm) 0 15 25 25 35 ti(mm) 0 6.

Các mặt còn lại đạt cấp 6 (Ra= 2. Yêu cầu của gá kẹp là phải đảm bảo định vị dao tốt đúng với sơ đồ tính toán. Độ nhẵn: .5). Kiểu máy tự động H S L B B1 H1 L 126 75 20 255 55 55 85 165 Dao lăng trụ được lồng vào rãnh mang cá cho tới khi chạm vào vít điều chỉnh 2.63μm). Điều kiện kỹ thuật của dao tiện định hình. Góc nghiêng của rãnh mang cá gá kẹp tạo góc sau dao lăng trụ. Sai lệch các góc mài sắc: 15 ‘ 9. chế tạo và lắp giáp dễ dàng.Mặt trước và mặt sau dao thép gió lớn hơn hoặc bằng cấp 8 (Ra≤ 0. phải điều chỉnh tốt. Theo bảng 2.Vật liệu làm dao : thép gió P18.Các mặt chuẩn định vị và kẹp chặt : Đạt cấp 8 (Ra≤ 0. Dao tiện định hình được định vị và kẹp chặt trong gá kẹp dao thích hợp. dao được kẹp chặt nhờ má kẹp 5 và 2 bu lông kẹp 6. d. kẹp chặt chắc chắn. .Phần cắt : 62 HRC ÷ 65 HRC .Phần thân dao : 58 HRC ÷ 60 HRC. Vít 2 được bắt trong tấm đở 3 và được dùng để điều chỉnh mũi dao ngang tâm máy. b. Độ cứng sau nhiệt luyện : .11(I) Dựa vào chiều cao H (H= 75(mm)) của dao tiện định hình lăng trụ để chọn máy và kích thước gá kẹp . sau khi điều chỉnh song .đảm bảo : H ≤ H1.63μm). . Tấm đở 3 được kẹp chặt vào thân gá 1 nhờ 2 vít kẹp chặt 4. c. Gá kẹp dao tiện định hình.8. . a. ổn định và có tính công nghệ tốt. Chọn dao tiện định hình lăng trụ được sử dụng trên máy tiện tự động 126.

.

225 12° nhìn theo A B 85 75 B A 1 3 BB 1 20 55 55 6 1 6 5 Hình 7: Đồ gá dao tiện định hình lăng trụ PHẦN HAI : THIẾT KẾ DAO CHUỐT 4 2 .

Chọn vật liệu dao chuốt c là thhép gió P188. Với vậật liệu chi tiiết gia cônng là gang (GX ( 18-366). dao chuốốt chọn kiểu vàà máyy chuốt. 3. Saau khi chuốốt bề mặt gia g công cóó thể đạt cấp chính xác 7 ÷ 8 và đạt độ nhẵn n 6 ÷ 8 (Ra = 2. Dựa vàào bảng 3. Hinnh 8: Sơ đồ đ chuốt rããnh then . Ch họn vật liệu dao chu uốt. Ch họn sơ đồ chuốt: c Gia cônng rảnh theen trong nêên ta chọn sơ đồ chuốốt ăn dần.. Vì vậy chỉỉ cần thay đổi lượngg dư hoặc kích thước bề b mặt giaa công hoặặc vật liệu chi tiết là phải tính toán thiết kế và chếế tạo chuốt dao m mới. có tuổổi bền khi cắt c ở vùng tốc độ caoo và vùng chhịu mài mò òn tốt.Dao chốt c là mộtt trong nhữ ững loại dụụng cụ cắt có c năng suuất cao.7 970 2. 1. Khi giaa công trên n bề mặt địịnh hình trrong thườnng dùng daoo chuốt kééo và tiến hành h trên mááy chuốt ngang. Vì thép gió P18 cóó độ bền nhhiệt. thư ường để giaa công nhhững bề mặt m định hìnnh trong vàà ngoài. Nhượcc điểm : Độ ộ chính xáác và nhẵn bóng bề mặt m gia côngg không cao c như khii chọn sơ ơ đồ chuốtt lớp.6 20 Động cơ điện Công suất (kw) Số v vòng quay ( (v/ph) 18. k Dao chhuốt là loạại dao chuyyên dùng.32 μm). Ưu điểểm : Việc chế c tạo daoo đơn giảnn hơn so vớ ới sơ đồ chuuốt lớp.63 μm m).1 1(I) chọn kiểu k máy chhuốt với cáác tính nănng kỹ thuậtt sau : Kiểu máy Lực kéo o danh nghĩa (tấn) 7520 20 Chiềuu dài hành trình con trượt Tốc độ đ hành trìnhh làm việc((m/ph) Lớn nhất Nhỏ nhất Lớn nhất Nhỏ nhất Tốc độ hành trình ngược (m/ph) 1600 230 6 0. Cũng cóó thể đạt độ nhẵn cấp 9 (Ra = 0.5 ÷ 0.

. dạng d gia cô ông bề mặtt đó trước khi k chuốt.Trị sốố lượng nââng Sz nhỏ . Răngg cắt thô: Với V sơ đồ chuốt c ăn dầần : Zth = z .616 (mm). Xáác định lượ ợng nâng của răng dao.1 = 0.08 (mm) Szt2 = 0.dminn + 0.6⋅00. Răng cắt c tinh đượ ợc bố trí từ ừ 2. ( 5. Ta chọn 3 rănng cắt tinhh với lượng g nâng : Răng thhứ nhất: Răng thhứ hai : Răng thhứ ba : Szt1 = 0..5(I) chhọn : Sz= 0. Các rănng sửa đún ng có lượngg nâng bằnng không.06 (mm) ( Szt1 = 0.Trị số s lượng nâng n Sz lớnn dẫn tới chiều dài dao chuốt ngắn.01 . r rãnh then . A _ A +1 s t a.95(mm) dmax = 25.1 = 0.6⋅Sz= 0.44⋅Sz= 04⋅00.( 25 8. Chọn lư ượng nâng g của răng phụ p thuộc chủ yếu vàào vật liệu giaa công. Xác định số răng r dao. Để chỉ làm Răng cắt nhiệm vụ sửa đún ng biên dạnng lỗ phôi. Để Đ tránh giảm lực cắắt đột ngột giửa răăng cắt thô và răng sử ửa đúng .95 . Lượng dư khi chu uốt rãnh thhen được tíính theo côông thức saau: 2 2 ⎛⎜ ⎞ + b d max ⎟⎠ min ⎝ A = t1max . Như ưng lực cắắt lớn .8⋅Sz = 0.1 = 0. chấất lượng bềề mặt gia công.4.25 3. Tra bảnng 3.5(dmaxx ) Với : t1max = 27. Xác định lượn ng dư gia công. nănng suất cắtt cao .01(mm) mm) dmin = 25(m bmax = 8.04 (mm) 6. n dể ch hế tạo. Các rănng cắt thô còn lại có lượng nâng bằng nhaau.5 (255. dao chjuuốt sẽ dài . c Lượng dư khi chu uốt phụ thuuộc vào yêêu cầu côngg nghệ. rănng dao dể mòn m nên ảnh hưởng đến độ chính xác gia c công .1(mm).4 răngg với lượngg nâng giảm m dần.03(mm) 2 2 2 + 0. + ) c thô đầu tiên thườnng được bốố trí lượng nâng bằngg không.03 ) = ⇒ A = 27. kếtt cấu dao chuốt và độộ cứng vữnng Hìnnh 9: Lượnng dư khi chuốt của chii tiết. răng dao khó k cắt vàào kim loạii gia công thhường bị trượt t làm cùn c nhanhh lưỡi cắt và v giảm độộ nhẵn bóng bề mặtt gia công.8⋅0.

18 (mm) Sz : lượng nâng của răng cắt thô ứng với sơ đồ chuốt ăn dần.5 (mm) đối với răng cắt tinh và f = 1 (mm) đối với răng sửa đúng.616 − 0.036 (mm) Ta phải phân bố lại lượng nâng cho các răng cắt tinh như sau: b.06 + 3 = 0. Nếu α nhỏ sẽ làm tăng ma sát khi cắt.Răng cắt tinh: 0.36 x 0. Ta chọn số răng sửa đúng : Zsd = 4 7.1 (mm) 3. Để chuốt vật liệu Gang (GX18-36).036 Sztt3= 0.052 (mm).1= 0. trên mặt trước răng cắt γ tinh và răng sửa đúng được tạo ra cạnh viền tăng bền. f = 0.9(I) ta có: . c.036 Sztt2= 0. Và lượng nâng : Szt1 = 0. o α =3 30’ Răng cắt thô: o α =2 30’ Răng cắt tinh: f o Răng sửa đúng: α =2 30’ Trên mặt sau các răng sửa đúng được để lại dải cạnh viền có chiều rộng f=0. α f + Góc sau α: Góc sau α ảnh hưởng lớn đến tuổi bền của dao truốt.04 + 3 = 0.18 +1 0 . Góc độ của răng dao chuốt. Szt1 = 0.04 = 0.36 lấy Zth= 35 (răng) Ta thấy còn một lượng dư là 0. điều kiện cắt tốt nhưng lại giảm chiều cao của răng khi mài lại.08 + 3 = 0.616 (mm) At : lượng dư của các răng cắt tinh At = ∑Szt = 0.06 + 0. Sz = 0.092 (mm) 0.Trong đó: A : lượng dư tính theo một phía .052 (mm) Với sơ đồ chuốt ăn dần chọn số răng cắt tinh Zt = 3.05 (mm) đối với răng cắt thô và f=0. Góc sau α chọn phụ thuộc vào kiểu dao truốt và được tra theo bảng 3-8(I). Với góc γf= 50 ÷ ( -50 ) Hình10: góc độ của răng dao chuốt Theo bảng 3. 1 ⇒ Zth= = 35. Nếu chọn α lớn làm giảm ma sát.08 + 0.092 (mm).036 Sztt1= 0.072 (mm) 0. cấp chính xác IT8. Szt2 = 0.2 (mm) đối với răng sửa đúng + Góc trước γ: chọn phụ thuộc vào vật liệu gia công. A = 3. Răng sửa đúng: Với bề mặt gia công là rảnh then.072 (mm).

6 > 2.5 -Kiểm nghiệm khả năng chứa phoi của rãnh theo diều kiện πh 2 4 LS zth > k ⇒ π 2 . Để tăng độ bền cho răng và dễ chế tạo .k Trong đó f.5 F(mm2) 7 .5 F = 4.1 (mm) k-hệ số điền đầy rãnh.3. nên chọn rãnh dạng lưng thẳng.lượng nâng của răng cắt thô Szth=0.diện tích tiết diện phoi (mm2) f = L ⋅ Sz = 42.5(mm2) ta sẽ chọn được hình dáng kích thước răng và rãnh chứa phoi như sau: Bước răng t 10 Răng dạng lưng thẳng h 3.2 (mm2) L.5 = 10. Hình dáng kích thước răng.6 b 4 η 450 r 2 F(mm2) 12.13(I) chọn được bước răng của các răng cắt tinh và răng sửa đúng: tt= tsd= 8 (mm) Bước răng t 8 Răng dạng lưng thẳng h 2. kích thước răng và rãnh chứa phoi. rãnh chứa phoi phụ thuộc vào vật liệu gia công và tiết diện phoi do một răng dao cắt ra. theo bảng tra 3-10(I) có : k = 2.5 (mm2) ⇒ Theo bảng 3.1 = 4.1 = 7. Tra bảng 3.6 2 4 ⋅ 42 ⋅ 0.7 b 3.2 ⋅ 2.chiều dài bề mặt được truốt L= 42 (mm) Sz.12(I) với F=10. 0. Với vật liệu gia công là gang xám GX18-32 khi truốt thì thường tạo ra phoi vụn.Răng cắt thô γ = 50 Răng cắt tinh γ = -50 Răng sửa đúng γ = -5 8> Xác định hình dáng răng.5 η 450 r 1. diện tích dãnh chứa phoi F được xác định theo công thức F = f.5 vậy điều kiện được thoả mãn.

Chiều cao của răng dầu tiên H1 = 18 (mm) . Xác định kích thước răng dao và thân dao.5 (mm) Với răng cắt thô thứ n (n = 2 ÷ 35) ⇒ hn=h1+(n-1). số răng đồng thời tham gia cắt lớn nhất phải thoả mãn điều kiện sau.25 ta lấy Zmin= 4 (răng) ta lấy Zmax= 5 (răng) Để đảm bảo độ bền kéo và định hướng tốt cho dao truốt bảo đảm năng suất và chất lượng bề mặt gia công.Chiều sâu rãnh răng h= 2.Sz (mm) Chiều cao các răng cắt tinh gồm 3 răng .t b η h r γ Hình 11: Rãnh dạng lưng thẳng 9. Xác định số răng đồng thời tham gia cắt Khi truốt số răng đồng thời tham gia cắt thay đổi từ trị số nhỏ nhất Zmin đến trị số lớn nhất Zmax L L Trong đó : Zmin= t th Zmax= t t + 1 L: chiều dài bề mặt truốt(mm) tth: bước răng cắt thô (mm) tt: bước răng cắt tinh (mm) 42 Zmin = 10 = 4.8 (mm) .19(I) có: Với b = 8 (mm) ta có: .2 42 Zmax = 8 + 1 = 5.25 .h=1.Chiều dày thân dao B1 = b + (2 ÷ 6) (mm)= 8 + 6 = 14 (mm) . 3 ≤ Zmax ≤ 6 10.Chiều sâu phần cắt h1 ứng với răng đầu tiên h1=1.8=3. Theo bảng tra 3. 2.25.

6 Răng cắt thứ i Chiều cao răng thứ i(mm) 1 7.8 =32 (mm) 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 Chiều cao răng thứ i(mm) 5.răng cắt tinh và răng sửa đúng Lth= Zth.216 4 7.Với răng tinh 1 ht1=h35 + Sztt1 Với răng tinh 2 ht2=ht1 + Sztt2 Với răng tinh 3 ht3=ht2 + Sztt3 Sau khi tính được chiều cao của các răng cắt ta thành lập được bảng sau: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Chiều cao các răng cắt thô n=2÷35 Chiều cao các răng cắt tinh 1÷3 Chiều cao răng thứ i(mm) 3. 8 = 24 (mm) Lsđ= Zsđ.7 3.9 4 4.5 5.5 3.092 2 7.5 6.1 6.4 5.216 Răng thứ i Chiều cao răng thứ i(mm) 4.8 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 Chiều cao các răng sửa đúng 1÷4 Răng thứ i Răng cắt thứ i Chiều cao răng thứ i(mm) 1 7.tth =35 .216 b H0 Để giảm ma sát giữa mặt sau phụ (mặt sau ứng với lưỡi cắt bên) với bề mặt gia công cần mài lưỡi cắt bên f ϕ1 H1 h1 Chiều dài phần răng cắt thô .9 6.7 6.1 4.3 4.tt =3 .9 5 5.4 4.5 4.7 4.6 5.216 3 7.2 4.1 5.216 2 7. 10 = 350 (mm) Lt= Zt.7 5.6 3.164 3 7.8 3.2 6.4 6.9 7 h Răng thứ i B1 ϕ1 .3 5.8 4.tsd = 4.2 5.8 6.3 6.6 6.

Vì vậy răng dao chuốt không cần phải làm rãnh chia phoi. 13> Xác định các kích thước phần định hướng. Ta sử dụng đầu kẹp nhanh.nghiêng một góc ϕ1 = 1 và chừa lại cạnh viền ở đỉnh răng f = 0. Hình dáng.3. Do vậy bảo vệ răng dao khỏi bị gẫy do quá tải chiều dài định hướng trước l4 được tính từ cuối phần côn chuyển tiếp đến đỉnh răng cắt thô thứ 1 để định hướng tốt cho chi tiết gia công chiều dài phần định hướng trước được lấy bằng chiều dài lỗ truốt nhưng không nhỏ hơn 40(mm) do lc = 42 (mm) do vậy ta lấy l4= lc= 42 (mm) b> Phần định hướng sau: Dùng để định hướng chi tiết khi gia công răng cuối . o Hình:12 . Hình dáng kích thước đầu dao đã được tiêu chuẩn hoá.8 (mm).5 (mm) f = 0.5 = 14.8 (mm). Chọn kết cấu rãnh chia phoi Với vật liệu chi tiết là gang thì khi chuốt nhận được phoi vụn. kích thước đầu dao chuốt. a> Phần định hướng trước: Dùng để định vị chi tiết bảo đảm độ đồng trục giữa chi tiết với dao.h1 = 18 . Các kích thước tra theo bảng: 3-19(I) Ta có các kích thước sau l = 70 (mm) Chiều rộng răng dao b = 8 (mm) Chiều dày thân dao B1 = b + 6 = 8 + 6 = 14 (mm) Chiều cao phần đầu dao H1 = 18 (mm) Chiều cao thân dao H0 = H1 . Xác định kích thước đầu dao truốt. a = 15(mm). 12.Kết cấu dao chuốt rãnh then 11. l1 = 20 (mm) Diện tích tiết diện nhỏ nhất: 144 (mm2) A-A l A 15° B B-B b b f x45° f x45° H1 H0 H1 f x45° f x45° e l1 a 15° c A B B f x45° B 15° Hình:13. e = 6 (mm). c = 8 (mm).

có sẻ rãnh dọc theo trục dao. Có thể tính theo công thức sau: l7= (0. bậc III để định vi phôi để đảm bảo độ bền cho bạc dẫn hướng phải thoả mãn điều kiện U ≥ 0. Nhưng sau phần răng sửa đúng ta kéo dài thêm một đoạn để tăng bền và bảo vệ răng sửa đúng cuối cùng.cùng của dao truốt chưa ra khỏi bề mặt lỗ gia công.6 ÷ 0. Thiết kế bạc dẫn hướng. bậc I lắp vào lỗ thành máy truốt. Nhờ vậy mà tránh được va đập đột ngột gây sứt mẻ chi tiết Đối với dao truốt dãnh then không làm phần định hướng sau vì dao đã được kẹp và dẫn hướng trên bàn dao của máy truốt.25 3.7).75 (mm) 2 25 u= 2 - A AA u C¨n ®Öm M©m cÆp B¹c dÉn h−íng A Th nh m¸y chuèt l lh lm lb lc . dao truốt sẽ trượt trong dãnh khi cắt.42 ≈ 25(mm) . Bạc dẫn hướng là bạc hình trụ ba bậc.6. Thỏa mản điều kiện là l7 ≥ 20 (mm) 14.15.15.75 (mm) Tính chiều dày u D⎞ ⎛ B1 + 4⎜ H 1 − ⎟ 2⎠ ⎝ 4 2 2 D u= 2 - trong đó: D = 25 (mm) B1 = 14 (mm) H1 = 18 (mm) Thay vào ta có Đướng kính lỗ phôi Chiều dày thân dao Chiều cao phần đầu dao 2 25 ⎞ ⎛ 14 + 4⎜18 − ⎟ 2 ⎠ ⎝ 4 = 4. Để dẫn hướng và định vị phôi cần phải sử dụng bạc dẫn hướng.D D: đường kính lỗ phôi ≥ ≥ U 0.98 (mm) > 3. bậc II khử chuyển động tịnh tiến.lc = 0.

26(I) có : Cp = 1370 . chiều dài dao truốt được tính theo công thức sau: Ld=L + Lth + Lt+ Lsđ + L7 Trong đó: Lth:chiều dài phần răng cắt thô Lth = 350 (mm) Lt: chiều dài phần răng cắt tinh Lt = 24 (mm) Lsđ:chiều dài phần răng sửa đúng Lsđ = 32 (mm) L7: chiều dài phần định hướng sau L7 = 25 (mm) L: là khoảng cách từ đầu dao đến đỉnh răng cắt thô đầu tiên: L=L1 + Lh +Lm + Lb + Lc Trong đó: L1: chiều dài đầu dao lắp vào mâm cặp tra theo bảng 3-19(I).Kγ.1 (mm) B: Chiều rộng của rãnh then b= 8 (mm) Zmax: số răng đồng thời tham gia cắt lớn nhất Zmax=5 (răng) K α . Lực truốt lớn nhất khi truốt dãnh then Pmax=Cp. góc sau.18 = 252 (mm2) Ta có [L] =1000 (mm) Vậy Ld < [L] đảm bảo độ cứng .Kn Trong đó Cp: hệ số phụ thuộc hình dáng gia công và vật liệu dao truốt Sz: lượng nâng của răng cắt thô. Với: B1. lấy:Lb= 5 (mm) Lc: chiều dài chi tiết gia công: L=42 (mm) L = 70 + 12 + 25 + 5 + 42 =154 (mm) ⇒ Ld=154 + 350 + 24 + 32 + 25 = 585 (mm) Chiều dài Ld của dao truốt cần được kiểm tra theo điều kiện cứng vững cho phép Chiều dài dao truốt cần phải đảm bảo điều kiện Ld< [L] Tra bảng 3. lấy: Lm=25 (mm) Lb: khe hở giữa thành máy truốt với chi tiết gia công.Khs.Zmax.H1 = 14. x = 0. Sz=0. lấy: Lh=12 (mm) Lm: chiều dài thành máy truốt. Xác định chiều dài dao khi truốt.Kα.Hình 14: Sơ đồ làm việc của dao chuốt rãnh then 15. 16.b.27(I) có: γ = 50 .K γ . L1 = 70 (mm) Lh: khe hở giữa mặt đầu mâm cặp với thành máy truốt.1 Theo bảng tra 3. Tính lực truốt.Kn: Các hệ số điều chỉnh xét tới ảnh hưởng của góc trước.25(I) .73 Kγ = 1. độ mòn của dao và dung dịch trơn nguội đến lực cắt Theo bảng tra 3. .Khs.Szx.

9 = 10102.Các bề mặt không mài đạt cấp 6 (Ra=2. các bề mặt kẹp.195 (N) 17.Dao thép gió có: σ= Vậy σ < σ b nên dao truốt đảm bảo độ bền kéo.H0 = 14⋅14.Phần đầu dao (phần kẹp) đạt (40 ÷ 47) HRC c. Với loại máy 7510 ta chọn sơ bộ ban đầu có lực kéo danh nghĩa bằng 20 tấn ⇒ Qdn = 20000 N.2 (mm) Chiều rộng cạnh viền trên răng cắt không vượt quá 0.32μm) .5μm) Chiều rộng cạnh viền trên răng sửa đúng f=0. 18. mặt sau của răng. Độ cứng sau khi nhiệt luyện phải đảm bảo: .25μm) . Pmax 10102.Cạnh viền của răng sửa đúng cấp 9 (Ra=0. rãnh chia phoi đạt cấp 7 (Ra=1. a.1⋅1⋅1⋅0.05 ÷ 0.Mặt đáy. (N/mm2) Ở rãnh răng cắt thô thứ 1: F = B1.05 (mm) . Vật liệu làm dao thép gió P18 b. Kiểm nghiệm lực truốt và độ bền của dao truốt. bề mặt định hướng đạt cấp 8 (Ra=0.10. Các yêu cầu của truốt dãnh then.phần răng và phần định hướng sauphải đạt (62 ÷ 65) HRC .76 ( mm ) N σ = 200( ) mm 2 Theo bảng 3-29 .63μm) .tức là Pmax<Q Để đảm bảo bền kéo cho dao truốt cần thoả mãn điều kiện σ= Pmax ≤ [σ ] F Trong đó F: Diện tích tiết diện nguy hiểm ở đầu kẹp hay ở rãnh răng thứ 1 (mm2) Pmax: Là lực truốt lớn nhất (N) [σ ] : ứng suất cho phép.α = 20 ÷ 30 Kα = 1 Lưỡi cắt sắc Khs=1 Với dung dịch trơn nguội là dầu thực vật Kn= 0. mặt trụ.Mặt trước. Thay số ta có: Pmax = 1370⋅0. Thỏa mãn: Pmax< Q Vậy loại máy ta chọn ban đầu là thoả mãn.9.8 = 144(mm2) vậy tiết diện ở rãnh răng cắt thô thứ 1 là tiết diện nguy hiểm nhất.c = 18. Độ nhẵn bề mặt phải đảm bảo ..5 = 203(mm2) Ở đầu kẹp : F = H1.73⋅8⋅5⋅1. Muốn làm việc được lực kéo Q của dao truốt phải lớn hơn lực truốt Pmax.Phần định hướng trước đạt (60 ÷ 62) HRC .195 N = 2 203 F = 49.

a= 20(mm) . Vật liệu phần cắt: Để tăng năng xuất cắt và chất lượng bề mặt gia công nên chọn vật liệu phần cắt theo bảng 4-2/(I) là hợp kim cứng loại T15K6.5)(mm) Sai lệch tổng chiều dài dao truốt không vượt quá ± 3 (mm) Sai lệch giới hạn chiều cao răng cắt và răng sửa đúng không vượt quá 0.Tên nhà máy chế tạo PHẦN BA: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT Xác định được chế độ cắt hợp lý là một trong những biện pháp nâng cao năng xuất cắt và chất lượng bề mặt gia công.02 (mm) Sai lệch cho phép của góc không vượt quá o . Vì dao tiện có kích thước nhỏ.Góc nghiêng của đáy dãnh chia phoi: ± 30’ Khắc nhẵn hiệu trên cổ dao . c= 8(mm) . Ngoài ra để tiết kiệm vật liệu quí.Góc trước : ± 1 . Chọn vật liệu dụng cụ cắt.Vật liệu truốt . Vật liệu thân dao: Vật liệu thân dao được chế tạo từ thép: 40X Theo bảng 4.4(I): chọn mảnh dao số 44 có: Số hiệu mãnh: 4404.Góc sau của răng : ± 30’ o .Sai lệch cho phép chiều sâu rãnh chứa phoi không vượt quá 0. dùng trong các máy tự động.25 ÷ 0. 1.Số liệu dao truốt . dao tiện thường được chế tạo theo kết cấu hàn mảnh dao. máy chuyên dùng… Thường chế tạo nguyên con bằng thép gió.Đường kính lỗ truốt .3 (mm) Sai lệch bước răng cho phép trong phạm vi ± (0. CHỌN DỤNG CỤ CẮT. b= 16(mm) .Góc sau của răng sửa đúng: ± 15 . I.

H h Tuỳ theo yêu cầu cụ thể về hình dáng kích thước và chất lượng bề mặt gia công mà chọn kiểu dụng cụ cắt cho thích hợp.21(I) ta chọn loại dao tiện ngoài đầu cong phải gắn mảnh hợp kim cứng có ϕ = 45o. Theo bảng 4.10° m a c b 2. Có các thông số sau: B × H = 10 × 16 ÷ 40 × 60 (mm) L = 100 ÷ 500 (mm) m = 5 ÷ 18 (mm) * Sơ đồ A: L B 15° m γ α α1 . Chọn kiểu dụng cụ cắt.

(mm): Công suất động cơ.H 20... Chon thông số hình học phần cắt của dao.(KW): Hiệu suất: Lực lớn nhất tác động lên cơ cấu chạy dao.75 5830 8140 5.3.25(I): với tiết diện thân dao hình chữ nhật (B . Hình dáng mặt trước của dao tiện được chọn phụ thuộc vào vật liệu phần cắt. 4.5)mm γ (-3 °. H = 20 . Chọn kích thước dụng cụ cắt * Chọn tiết diện thân dao: Tiết diện của thân dao được chọn theo tiết diện phoi cắt (bảng 4. Với dao tiện T15K6 hình dáng mặt trước được tra theo bảng 4.(N): : Dọc : Ngang: 615 345 1500 ÷ 3000 30 x 30 10 0.(mm): Tiết diện lớn nhất của dao tiện.-5°) α' 6. 30).23(I)): Tiết diện phoi. có L = 150 ÷ 250 lấy L = 150.30 * Chọn chiều dài dao: Chiều dài dao tiện được chọn theo tiết diện ngang của thân dao. (0..2.mm2 Loại tiết diện thân Kí dao Hiệu 6 Chữ nhật B.. Chọn kiểu máy tiện: Chọn máy tiện ren vít 163A.0. Theo bảng 4. . có các đặc điểm kỹ thuật sau: Đường kính lớn nhất của vật tiện (mm): Trên bệ máy: Trên bàn dao: Khoảng cách giữa hai mũi tâm. Chọn thông số hình học phần cắt của dao.27(I): Chọn hình dáng mặt trước phẳng có cạnh vát âm.

32(I) với vật liệu gia công là thép các bon 50Γ có σb = 750 ≤ 1100 (N/mm2) Góc trước: γ = 15o Góc sau: α = 12o . Góc nghiêng chính ϕ. vật liệu gia công và điều kiện làm việc cụ thể. Theo bảng tra 4. vật liệu gia công và điều kiện làm việc cụ thể.8 (mm) 7. Chọn trị số độ mòn cho phép của phần cắt: Trị số độ mòn cho phép của phần cắt được chọn phụ thuộc vào kiểu dao tiện.37(I) với dao tiện hợp kim cứng và vật liệu gia công là thép các bon thì độ mòn cho phép là: 0. CHỌN CHIỀU SÂU CẮT T Chiều sâu cắt t được chọn phụ thuộc vào lượng dư gia công h và yêu cầu độ nhẵn bề mặt gia công. Với dao tiện T15K6 theo bảng 4.Góc sau α và góc trước γ được chọn phụ thuộc vào vật liệu gia công. góc nghiêng phụ ϕ1 và góc nâng λ được chọn phụ thuộc vào điều kiện làm việc cụ thể. Lượng dư khi tiện được tính theo công thức: D − D0 2 (mm) H= Trong đó: D. kích thước tiết diện thân dao là 20 × 30 Số lần mài lại cho phép là: 21 (lần) Tuổi thọ của dao là: 22 (giờ) Tuổi bền của dao được xác định theo công thức: 22 Tb = (Tuổi thọ/Số lần mài lại cho phép +1) = 21 + 1 = 1 giờ = 60 (phút) II. Theo bảng tra 4. Chọn tuổi bền cho dụng cụ cắt: Số lần mài lại cho phép và tuổi thọ của dao tiện được chọn phụ thuộc vào kiểu dao kích thước tiết diện ngang của thân dao. lượng chạy dao và hình dáng mặt trước.39(I) ta có với dao tiện ngoài đầu thẳng.34(I) ta có ϕ1 = 15o Góc nâng λ được tra theo bảng 4.đường kính chi tiết sau khi gia công D0 = Φ 48 (mm) 50 − 48 H = 2 = 1 (mm) Do yêu cầu chi tiết sau khi gia công đạt độ nhẵn cấp 6 với lượng dư khi cắt h=1(mm) ta chọn cắt làm 1 lần Chiều sâu cắt : t = h =1(mm) III.đường kính của chi tiết trước khi gia công D = Φ 50 (mm) D0.35(I) ta có λ = 5o 7.33(I) ta có ϕ = 45o Theo bảng tra 4. Theo bảng 4. Chọn lượng chạy dao s. Khi gia công tinh lượng chạy dao được xác định để đảm bảo yêu cầu độ nhẵn của bề mặt gia công .

8 . 0. Xác định lượng chạy dao để đảm bảo độ bền thân dao Để đảm bảo độ bền thân dao lượng chạy dao được tính theo công thức w.5).1. Khs pz Trong đó: lực cắt Pz KM pz : Hệ số hiệu chỉnh xét tới ảnh hưởng của vật liệu gia công đến σb 0 .302 W= = 3000 6 ⇒ (mm ) 3 [σ u ] : ứng suất cho phép của tiết diện thân dao.[σ u ] Y pz x pz mm .75 . Ypz=0.8 Kλ pz =1 Kr pz =1 ⇒ Kpz=1. K γ pz . Kr pz . Thân dao thường làm bằng thép các bon nên: N [σ u ] = 200 ( mm 2 ) t: Chiều sâu cắt t =1 (mm) Cpz: Hệ số tính đến lực cắt Pz L: Tầm với khoảng cách từ mũi dao đến tiết diện nguy hiểm (mm) L=(1÷1. BH '2 Với tiết diện hình chữ nhật ta có: w= 6 B: Chiều rộng thân dao ở tiết diện nguy hiểm (mm) H: Chiều cao thân dao ở tiết diện nguy hiểm (mm) 20.1. 75 750 0 .30 = 42 (mm) Xpz: Số mũ xét tới ảnh hưởng của t đến lực cắt Pz Ypz: Số mũ xét tới ảnh hưởng của t đến lực cắt Pz Theo bảng tra 4-54 (I) với dao tiện có góc nghiêng phụ ϕ1 > 0 Cpz=3000 .4. Kϕ pz .1. K γ pz .H = 1. Kr pz .1 = 0. Xpz=1 Kpz: Hệ số hiệu chỉnh xét tới ảnh hưởng của các nhân tố tới lực cắt Pz Kpz được tính theo công thức Kpz=KM pz .l vg ( ) S1 ≤ C pz . Kλ pz .K pz . 75 =( 750 ) =1 Theo bảng tra 4-55(I) Ta tra được KM pz =( 750 ) Theo bảng tra 4-56 (I) Ta tra được các hệ số hiệu chỉnh: Kϕ pz . Kλ pz .8.t Trong đó w: Mô đun chống uốn của tiết diện thân dao. Khs pz K ϕ pz =1 K γ pz = 0.

C px .5 3. Kλ px .0 mm 5830 1.200 mm 1 3000. K γ px .0.85 Kλ px =0. 0.1 .Trị số lớn nhất cho phép của lực chiều trục tác dụng lên cơ cấu chạy dao.42 = 10.Khs px K ϕ px =1. Kλ px . Với máy 163A ta có [Pm] = 5830 N t: Chiều sâu cắt t =1 (mm) Cpx: Hệ số tính đến lực cắt Px Xpx: Số mũ xét tới ảnh hưởng của t đến lực cắt Px Ypx: Số mũ xét tới ảnh hưởng của t đến lực cắt Px Theo bảng tra 4-54 (I) ta có: Cpx=3390 .85.K px Trong đó [Pm]. Khs px KM px : Hệ số hiệu chỉnh xét tới ảnh hưởng của vật liệu gia công đến σb 750 Theo bảng tra 4-55 (I) ta tra được KM px =( 750 )=( 750 ) = 1 Theo bảng tra 4-56(I) ta tra được các hệ số hiệu chỉnh Kϕ px .85.0.1.45.t . Ypx=0.0 Khs px =1.5 .7225 ( vg ) S2 ≤ mm S2 ≤ 2.Khs pz =1 0 .45. Xác định lượng chạy dao để đảm bảo độ bền cơ cấu chạy dao.0 Kγ px =0.11. 75 3000.79 ( vg ) S1 ≤ 2. Kr px . Kr px .7225 Kr px =1.8. Xác định lượng chạy dao để đảm bảo độ cứng vững của chi tiết gia công .3390. Để đảm bảo độ cứng vững của chi tiết gia công lượng chạy dao được tính theo công thức sau: [ Pm ] Y px x px mm ( vg ) S2 ≤ 1.0.69( vg ) 0.1 =0.85 ⇒ Kpx= 1. Xpx=1 Kpx: Hệ số hiệu chỉnh xét tới ảnh hưởng của các nhân tố tới lực cắt Px Kpx được tính theo công thức Kpx=KM px . K γ Trong đó lực cắt Px px .

K γ py .J . Khs py =1 ⇒ Kpy=1.9 3 2430.D 4 3.9 Kpy: Hệ số hiệu chỉnh xét tới ảnh hưởng của các nhân tố tới lực cắt Py Trong đó: Δ: Kpy được tính theo công thức Kpx=KM py .Δ = 0.25. Kr py .25.14.E. Kλ py =1. Kλ py . Xác định lượng chạy dao để đảm bảo độ bền của mãnh dao hợp kim cứng. Kλ py . Kr py .1.50 4 4 Với chi tiết gia công là tiết diện tròn: J = 64 = 64 = 306796. 6 S3 ≤ mm 3. . Ypy= 0.L ( vg ) x py 3 S3 ≤ Trong đó K: hệ số phụ thuộc cách gá chi tiết trên máy K= 3 : Chi tiết được kẹp 1 đầu trong mâm cặp N 2 E: Mô đun đàn hồi của vật liệu gia công ( mm ) N 4 mm 2 ) Vật liệu gia công là thép 50Γ ta có: E = 20.25.85. 0.[ f ] mm C py .0625 0. K γ py =0. 1= 1.10 4.306796.1.0625( mm ).0625.1 . Tiện bán tinh: Là dung sai bán kính của chi tiết: Δ= 0.15. Kr py =1.0625 0.1.25(mm) T: Chiều sâu cắt: t =1 (mm) L: Chiều dài chi tiết gia công không kể đoạn nằm trong mâm cặp của máy L= 40 (mm) Cpy: Hệ số tính đến lực cắt Py Xpy: Số mũ xét tới ảnh hưởng của t đến lực cắt Py Ypy: Số mũ xét tới ảnh hưởng của t đến lực cắt Py Theo bảng tra 4-54 (I) ta có Cpy= 2430.0. K γ py .85.40 = 1178. Khs py Trong đó KM py : Hệ số hiệu chỉnh xét tới ảnh hưởng của vật liệu gia công đến lực cắt Py σb 750 2 Theo bảng tra 4-55 (I) ta tra được KM py =( 750 ) =( 750 ) =1 2 Theo bảng tra 4-56 (I) ta tra được các hệ số hiệu chỉnh Kϕ py .15(mm ) [ f ] : Độ võng của chi tiết gia công f = 0.20.25 = 0.0.K py .t .25. Xpy= 0. Khs py K ϕ py =1.Để đảm bảo độ cứng vững của chi tiết gia công lượng chạy dao được tính theo công thức sau Y py K . .6.10 ( J: Mô men quán tính tiết diện ngang của dhi tiết gia công mm4 π .36 ( vg ) 4.

t x pz . 75 =( 750 ) =1 .75 Kpz=KM pz .K ϕ pz Km pz :Hệ số hiệu chỉnh xét tới ảnh hưởng của vật liệu gia công đến lực cắt σb Theo bảng tra 4-55(I) ta có Km pz =( 750 ) Theo bảng tra 4-56(I) ta có : 0 .Để đảm bảo độ bền của mảnh dao hợp kim cứng lượng chạy dao được tính theo công thức sau y pz [Pz ] C pz . Kp pz . Kr pz .K pz mm ( vg ) S4 ≤ [Pz ] : Lực lớn nhất cho phép tác dụng lên mảnh dao hợp kim cứng (N) Theo bảng tra 4-57(I) ta có: [Pz ] =3300(N) t: Chiều sâu cắt t=1(mm) c: Chiều dày của mảnh dao hợp kim cứng: c = 8(mm) Cpz:Hệ số tính đến lực cắt Pz Cpz=3000 . Xpz=1 . Ypz=0. 75 750 0 . Khs pz . K γ Pz pz .

53( vg ) S4 ≤ 5. m =0.1 = 0.1.K ϕ pz =1 K γ pz =0.3 . Xác định tốc độ cắt V cho dao tiện T15K6 Cv m + Khi tiện ngoài VT= T .K ϕ .8.KM.1.kv Trong đó: xv yv mm ( ph )s m VT: Tốc độ cắt ứng với tuổi bền của dao ( ph ) T: tuổi bền của dao.18 Kv: Hệ số hiệu chỉnh xét tới ảnh hưởng của các nhân tố tới tốc độ cắt v Kv được tính theo công thức Kv=Kcn. 75 3300 mm 1 3000. Từ các lượng chạy dao đã xác định được ở trên: S1≤ 10. t=1 (mm) mm S: Lượng chạy dao s =1.69(mm) .36 (mm) .53(mm) So sánh với các lượng chạy dao dọc của máy 163A ta chọn được lượng chạy dao thực của máylà : Sm =1. Đem so sánh với bảng lượng chạy dao của máy tiện 1K62 tìm trị số nhỏ hơn và gần nhất với lượg chạy dao an toàn.Kmt .8 Kλ pz =1 ⇒ Kpz=1.T= 60(phút) t: Chiều sâu cắt.5 (mm) III. Yv= 0. Xác định chế độ cắt V và số vòng quay N 1. S2≤ 2. Trị số máy được gọi là lượng chạy dao thực của máy.0. Xv= 0.S .79(mm) .8 Kr pz =1 Khs pz =1 0 .15 .Kd.5 ( vg ) m: Chỉ số tuổi bền Xv: Số mũ xét tới ảnh hưởng của t đến v Yv: Số mũ xét tới ảnh hưởng của s đến v Cv: Hệ số để tính đến tốc độ cắt v Theo bảng tra 4-62 (I) ta có Cv= 229 .t .Kp.1 . S3≤ 1178. S4≤ 1.8 = 1.0. Xác định lượng chạy dao thực của máy Chọn trị số nhỏ nhất trong các lượng chạy dao ở trên và gọi là lượng chạy dao an toàn.Khs.

34 ( vg ) So sánh 2 tích số nk. Kd.1.1.1. 15 Theo công thức Sk+1=Sm( nk +1 ) v ( vg ) =1.Trong đó: KM: Hệ số hiệu chỉnh xét tới ảnh hưởng của cơ tính vật liệu gia công với tốc độ cắt.15 vg 1000.380 V= 1000 = 1000 =59.61.8 Các hệ số hiệu chỉnh : Kp.6 229 0 . Khs=1.5(mm) .5 vg vậy ta chọn nk= 380 ( ph ) mm S =1. Xác định số vòng quay n Số vòng quay lý thuyết được xác định theo công thức 0.D.6 = 61.65. 3 0.18 m .Phương án 2:Chọn số vòng quay nk+1 và tính lại lượng chạy dao Sk+1 nk 1 mm mm 380 1 y 0 . Kmt=1.05=0.n .34=161.5 =570 > 475.1.14.i nhỏ hơn 380.D ( ph ) vg 1000.0. Kmt được tra theo bảng 4-64(I) .5 ( 475 ) =0.14.87 N= 3.8.1. Khs.1. Kd = 0.1 .1.Phương án 1: Chọn trị số vòng quay nk và giữ nguyên lượng chạy dao thực Sm tức là nk=380 và giữ Sm = 1.1.0.65 . Kp=1.Sk+1 chọn phương án nào có tích số lớn hơn để đảm bảo thời gian máy L To= n.5 ( vg ) m Vậy ta xác định được tốc độ cắt thực theo công thức m 3.s . K ϕ =1.v N= π .05 Kv= 0. Theo bảng tra 4-59(I) Ta có: Kcn= 0. Theo bảng tra 4-63 (I) ta có : ⎡ 750 ⎤ ⎡ 750 ⎤ ⎢ ⎥ = σ b ⎦ ⎢⎣ 750 ⎥⎦ ⎣ =1 KM= Kcn: Hệ số hiệu chỉnh xét tới ảnh hưởng của khả năng công nghệ tới tốc độ cắt.5 2. K ϕ .50 =394 ( ph ) So sánh trị số trên bảng với số vòng quay của máy.1. Số vòng quay lý thuyết nằm giữa hai trị số liên nk và nk+1 380<394<475 (Máy 163A) Khi đó ta có hai phương án .50.66( ph ) π .87 ( ph ) VT= 60 .Sm và nk+1.0.

1.0 ypx= 0.1.534 (N) VI.0.Đường kính phôi [M x ] = 10 . 1.η Nc= 60. 0.15.380 .75.4.9.795 (N) Px=3390.0.0 ypz= 0.7225=584.1000 Pz .0.1000 pz ≤ [Pz ] Trong đó Pz-Lực tiếp tuyến N m V-Tốc độ cắt ( ph ) Ndc-Công suất động cơ điện của máy (kw) η -Hiệu suất của máy D.50.K pz (N) Py=C py .15 C py = 2430 xpy= 0.t .75.D ≤ [M x ] Mc= 2.10. Ndc=10 (kw) Là công suất động cơ điện của máy163A η =0.6 npy= -0.75 = 187.V n py .50.Đường kính của phôi [M x ] -Mô men xoắn cho phép của trục trính (N.S .S .05.66-0.66-0.11.66-0.1.S . 59.50.4 Pz=3000.8 =1761.05.681 (N) Py=2430.N dc .0.n [Pz ] = 3300(N) = 10 4.Hiệu suất động cơ điện của máy163A D=50 (mm).mm) `1.5 npx=. 59.t . Kiểm nghiệm chế độ cắt theo động lực và mô men máy Chế độ cắt đã xác định ở trên phải thoả mãn điều kiện sau: Pz .5.9 ypy= 0.η 4 1.mm) [Pz ] -Lực lớn nhất cho phép theo độ bền mãnh dao.6.0625 =965.97( M . Tính lực cắt Các thành phần của lực cắt khi tiện được tính theo công thức sau x pz y pz x py y py x px y px n pz Pz=C pz .K py (N) n px Px=C px .K px (N) Theo bảng tra 4-54(I) ta có C pz = 3000 xpz= 1.3 C px = 3390 xpx= 1.11. 59.3.V ≤ N dc .10.75 npz= -0.V . 0.t .V .V.

681 (N) ≤ [Pz ] = 3300(N) z Vậy các điều kiện về động lực.cotg 450 =1 t: Chiều sâu cắt (mm).042 < [M x ] = 187.5.66 N dc .5 > N c = 60. Tính thời gian máy T0 <Tiện ngoài> L + Y + Y1 T0= S .1000 P =1761.⇒ 1761. vg n: Số vòng quay trong 1 phút của phôi n=380( ph ) 35 + 1 + 2 .59.1000 =1.50 = 44.681 . η =10.cotg ϕ =1.75 =7.380 (ph).0. ϕ = 450 Y1:Lượng vượt quá của dao ta chọn Y1=2 (mm) i=1 Số lần cắt mm S = 1. y= t.681.97( N .mm) M c = 2.t = 1(mm). VII. .mm) 1761.1 = 0.n .mô men và lực đều thoả mãn.i (ph) Trong đó L=35 (mm): Chiều dài cần gia công của chi tiết Y: Lượng ăn tới của dao (mm).5( vg ). Lượng chạy dao.752(N. ϕ : Góc nghiêng chính (độ).667 Vậy T 0 = 1.

Trịnh Khắc Nghiêm (II) Tính toán Thiết Kế Hệ Hẫn Động. (III) Nguyên lý và Dụng Cụ Cắt .TÀI LIỆU THAM KHẢO (I) Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học .Trịnh khắc nghiêm .

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful