DESARROLLO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO

DIRIGIDO A LA EFICIENCIA ENERGÉTICA EN UNA EMPRESA PRODUCTORA

DE ACEITES COMESTIBLES.

INTRODUCCIÓN

El desarrollo del mantenimiento dirigido a la eficiencia energética es una nueva

filosofía que ha surgido producto del aumento del precio de los energéticos en la
industria y la necesidad de reducir la contaminación ambiental mediante la
disminución de su fuente primaria. Sin embargo, en la actualidad no existe una
metodología que permita al personal técnico de las empresas aprovechar esta
nueva práctica. La dificultad principal para ello es que se requieren conocimientos
de interdisciplinariosinterfaz de las áreas de mantenimiento, eficiencia energética y
gestión, que adecuadamente combinados y desarrollados generan la nueva
filosofía de gestión del mantenimiento dirigido a la eficiencia energética.

Dado el nivel de competitividad actual existente entre las diferentes empresas se

hace imperioso contar con eficientes sistemas de gestión para el manejo de las
principales áreas funcionales de estas, debido a que una aplicación óptima y
adecuada de estos sistemas puede marcar notables diferencias entre dos
compañías similares, que cuenten con la misma cantidad de recursos, semejante
infraestructura, igual número de trabajadores y capacidad productiva.

Adicionalmente, el notable incremento de los costos energéticos de los activos

que experimentan las empresas, la incertidumbre en el abastecimiento de energía,
reflejada en contratos a corto plazo en unos energéticos y con riesgos de
interrupción del servicio en otros, unido a la importancia, cada vez mayor, de la
necesidad de reducir la contaminación ambiental, conllevan a que los sistemas de

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gestión energética y de mantenimiento de una empresa se encuentren en el foco
de la optimización funcional de sus sistemas de gestión.

En la actualidad, las teorías de mantenimiento relacionadas con los costos

energéticos de los activos de las empresas han experimentado un avance
significativo que ha convergido en una nueva teoría de “mantenimiento dirigido a
la eficiencia energética”. Esta se encuentra soportada en que un equipo o sistema
no solo pierde condición de funcionamiento cuando se afecta su disponibilidad
sino también cuando se afecta su eficiencia. En muchas ocasiones un indicador
operacional del comienzo de pérdida de disponibilidad, es la pérdida de eficiencia
y el incremento del consumo de energía.

Con esta teoría se resalta el control de indicadores de eficiencia energética,

elemento esencial en el control de los costos energéticos, para monitorear la
condición de los equipos, con la ventaja de que la pérdida de eficiencia se puede
cuantificar y permite determinar el momento en que el incremento de los costos
operacionales por pérdida de eficiencia, se iguala a los que se ocasionarían por la
ejecución del mantenimiento.

Es por tanto, la reestructuración del mantenimiento actual a un mantenimiento

enfocado a la eficiencia energética, el anuncio del despertar de una nueva filosofía
que contribuye a una mayor reducción de los costos operacionales en las
empresas.

Este artículo presenta una metodología de aplicación de esta nueva estrategia de

mantenimiento a nivel empresarial y los resultados de su puesta en práctica en

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un sistema de producción de frío en una empresa productora de aceites vegetales
comestibles.

METODOLOGÍA

La metodología usada para desarrollar este proyecto de reestructuración consta

de varias etapas que comprenden diferentes actividades, realizadas
cronológicamente, como se detallan a continuación.

Diagnóstico de la situación actual

A partir de una caracterización energética se diagnostica en forma general el

sistema relevante, desde el punto de vista de costos operacionales. Para este
caso, será el sistema de refrigeración de una empresa productora de aceites
comestibles.

Análisis de deficiencias detectadas y definición del proceso de solución

Se evalúa el impacto de la variación de la eficiencia en los costos

operacionales

Se aplica un modelo para evaluar la variación de la eficiencia en el

tiempo.

Se identifican las rutinas de mantenimiento a aplicar para recuperar la

eficiencia.

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 Se determinan los costos de las rutinas de mantenimiento para
recuperar eficiencia.

Se define un check list de control de eficiencia para el operador y de

inspecciones rutinarias de los sistemas en el tiempo.

Se formulan indicadores de monitoreo.

Aplicación de las herramientas o estrategias para formalizar las soluciones

y el diseño de instrumentos necesarios

• Definir un programa mínimo de buen uso para los operarios de la máquina.

Para esto se debe tener en cuenta:

El establecimiento de una lista de puntos de comprobación en

operación, como niveles de lubricante, presión, temperatura, voltaje,
peso, composición de agua, etc., así como sus valores, tolerancia y
periodicidad de comprobación, en horas, días, semanas.

La verificación de la existencia o el establecimiento de

procedimientos para cada uno de los estados operacionales del
equipo o sistema: arranque, parada, cambio de productos, paradas
no programadas, paradas programadas, etc.

La verificación de la acción del operario y la medición del estado

técnico del equipo en cuanto a disponibilidad y eficiencia.

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 • Establecer un programa mínimo de buen uso para los operarios de
mantenimiento por máquina y/o sistema. Para esto se tendrá en cuenta:

El establecimiento de un programa de lubricación comenzando con

plazos cortos y analizando resultados hasta alcanzar los plazos
óptimos.

El establecimiento de un programa para los sistemas de filtración y

filtros del equipo, sean de aire, agua, lubricantes, combustibles, etc.

• Establecer un programa para evaluar los indicadores de monitoreo.

Validación de la aplicabilidad de los instrumentos

Su propósito esaprobar el empleo de los instrumentos usados para desarrollar la

estrategia que contribuirá a resolver el problema.

Formalización del programa de mantenimiento dirigido a la eficiencia

energética

Como parte final del proyecto, se hace entrega formal del sistema administrativo
diseñado y de la evaluación de los resultados alcanzados.

RESULTADOS
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A continuación se presentan los principales resultados de la aplicación del
programa de mantenimiento centrado en la eficiencia a un sistema de
refrigeración:

Diagnóstico de la situación

Para ello se hizo una caracterización energética de la empresa, cuyos resultados

fueron:

• El área de refrigeración es la que mayor incidencia tiene en el consumo de

energía eléctrica.
• La empresa no cuenta con suficiente personal especializado para un óptimo
mantenimiento de los equipos de refrigeración, de ahí que los sistemas de
refrigeración de las plantas se caractericen por tener altos consumos de
energía eléctrica. Estos alcanzan a representar el 48% del consumo de energía
de toda la empresa.
• El potencial identificado de reducción de costos operacionales en el sistema de
refrigeración puede representar una disminución mensual de 6 millones de
pesos en la factura del servicio de electricidad y, además, 29% en el consumo
de la energía eléctrica consumida por los Chillers.

Programa de mantenimiento dirigido a la eficiencia energética.

Como primer paso se realizó un estudio del sistema y la identificación de las

causas que impactan sus sobreconsumos energéticos.

En la tabla 1 se muestran las condiciones operacionales que deben controlarse y

las acciones a realizar sobre las diferentes partes del sistema de refrigeración, a
fin de lograr tanto la disponibilidad del sistema como su operación eficiente
energéticamente.

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Tabla 1. Condiciones operacionales eficientes del sistema de refrigeración.

EQUIPOUTILIZADO

El segundo paso consistió en un diagnóstico energético del sistema para verificar

las condiciones técnicas del mismo y cuantificar su impacto en el sobreconsumo
de energía.

Las actividades desarrolladas fueron las siguientes: Tem

• Inspección de la superficie exterior de los tubos de amoníaco de los
condensadores evaporativos para observar incrustaciones de los sólidos
del agua.
• Instalación del separador de aceite del compresor.
• Verificación de las cargas de refrigerante del condensador.
Tem
• Verificación
Compresor
• Eliminación de las fugas de aceite del compresor
del aislamiento adecuado de tuberías y tanques de
acumulación.

p
 • Inspección termográfica a tableros de control, recuperación y organización
de los mismos.
• Revisión de los sistemas de puesta a tierra de los tableros de distribución.
• Inspección de los tanques de agua con flotadores (existían varios dañados)
y fugas de agua.
• Regulación de las válvulas de purgas de agua de los condensadores
evaporativos al valor de flujo recomendado.
• Registro de temperaturas de entrada y salida de refrigerante de
condensadores, presiones de succión y descarga de compresores.
• Evaluación de la relación de compresión de compresores y Chillers y el
valor de acercamiento de los condensadores evaporativos y torres de
enfriamiento.
• Verificación del estado de limpieza de condensadores y evaporadores.
• Verificación del régimen de purgas de los gases no condensables.
• Inspección de los sistemas de conexión para detectar y corregir fugas de
refrigerante.
• Observación de vibraciones en las tuberías y separadores de aceite.
• Verificación del ajuste apriete de las bases de los compresores y
ventiladores.
• Revisión de la tensión de las correas de transmisión.

Como resultado del diagnóstico se elaboró un plan de acciones correctivas de las

deficiencias identificadas, de las cuales 90% fueron implementadas de inmediato.

Sistema de monitoreo y sostenimiento

Para garantizar el sostenimiento de las rutinas de mantenimiento centrado en la

eficiencia y la efectividad de las medidas aplicadas, se establecen indicadores del
comportamiento de la eficiencia energética del sistema, los cualesson
monitoreados diariamente mediante un gráfico de tendencia de los mismos.

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Este gráfico es una herramienta que compara el consumo de energía del sistema
para una producción de frío dada con el consumo esperado y grafica la suma
acumulativa de las diferencias de estos valores en el tiempo.

Las variaciones de dirección y sentido del gráfico de tendencia indican

variaciones operacionales o del estado técnico del sistema y, por tanto,
constituyen una alarma para activar el análisis de los valores operacionales que
impactan el consumo de energía o la verificación del estado técnico de equipos y
accesorios mediante las actividades de inspección anteriormente descritas.

Los resultados de la aplicación del sistema de mantenimiento centrado en la

eficiencia evidencian una mejora significativa en la eficiencia energética y en la
reducción de los costos operacionales del sistema, como se aprecia en los
gráficos 1, 2 y 3:

Gráfico1. Tendencia con y sin programa de mantenimiento centrado en la

eficiencia.

Gráfico 2. Costo global del mantenimiento con y sin programa de mantenimiento

centrado en la eficiencia.

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Gráfico 3. Costos operacionales con y sin programa de mantenimiento centrado en
la eficiencia.

CONCLUSIONES

• Gracias a herramientas como la caracterización energética se pudieron

detectar las principales fortalezas y debilidades del mantenimiento para lograr
eficiencia energética en el sistema de refrigeración de la empresa estudiada.
• Las principales falencias fueron detectadas en mantenimiento, operación,
personal especializado, monitoreo y la administración de los recursos
• Para la solución de las falencias identificadas fue necesario el diseño de un
programa de mantenimiento dirigido a la eficiencia energética.
• Como resultado del programa aplicado al sistema de refrigeración, se logró una
reducción mensual de 6 millones de pesos en la factura del servicio de
electricidad y, además, de 29% en el consumo de energía eléctrica consumida
por los Chillers.
• El programa de mantenimiento permitió establecer los indicadores de
monitoreo del estado de eficiencia de los equipos, los ciclos óptimos de rutinas
de mantenimiento para recuperar el valor óptimo de los indicadores y para
evaluar la efectividad del mantenimiento realizado.

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• Para el desarrollo del programa de mantenimiento centrado en la eficiencia fue
necesario crear nuevos registros consistentes en documentos de apoyo al
sistema, entre ellos fichas técnicas, planillas control de fallos, check list,
planillas trabajos diarios, programa de mantenimiento preventivo.
• El programa de mantenimiento implementado posibilitó observar que el
mantenimiento preventivo actual no es suficiente para recuperar los costos del
funcionamiento ineficiente de los equipos del sistema de refrigeración y evaluar
el impacto de la actividad de mantenimiento en el costo de producción. Por
esta razón, la empresa decidió evaluar la extensión de este programa al resto
de las áreas en las que el costo energético del producto es representativo
dentro de los costos indirectos de producción.

BIBLIOGRAFÍA

 C TURNER WAYNE, “Energy Management Handbook”. Editorial CRC

Pressoctubre 2004.

 Campos Avella Juan Carlos, Gómez Dorta Rafael y Santos Macías

Leonardo, “Eficiencia Energética y Competitividad de Empresas”, ISBN 959-
257-019-1. Editorial UCF.80p.1998.

 Posada Enrique, Guía de buenas prácticas en uso racional de la energía en

el sector de las pequeñas y medianas empresas. Editorial Clave, diciembre
2002

 Prando Raúl R., Manual gestión del mantenimiento a la medida, ISBN: 84-
8377-399-6

 Sullivan G.P., Pugh R., Melendez A.P., Hunt W.D. Operations &
Maintenance, Best Practices, A Guide to Achieving Operational Efficiency,

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 Pacific Northwest National Laboratory for the Federal Energy Management
Program U.S. Department of Energy

Autores:
Ph.D. Juan Carlos Campos Avella
Ms.C. Edgar Lora Figueroa
Ing. Karen Álvarez Garcés

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