tài liệu khuôn mẫu tiếng việt

1 Sưu tầm và chia sẻ bởi Thaivu.
com
Các kiểu khuôn
Chương này trình bày các kiểu khuôn chủ yếu và các phương pháp tạo
hình.
Khuôn là một dụn cụ làm bằng kim loại để sản xuất sản phẩm nhanh hơn, rẻ hơn và ổn định hơn. Có
rất nhiều kiểu khuôn để đúc các sản phẩm khác nhau. Sau đây là các loại khuôn chủ yếu.
Ví dụ, khuôn bánh quy chẳng hạn
KHUÔN ĐÚC
Để đúc các chi tiết bằng cách rót kim loại nóng chảy vào lòng khuôn.
(1) Lắp ráp

(2)Rót kim loại lỏng (3) Mở khuôn sau khi được làm nguội
khuôn
• Các sản phẩm điển hình
Thân động cơ, bộ phân phối, cổ xả, bánh xe, những pho tượng nhỏ
http://thaivu.com
2 Sưu tầm và chia sẻ bởi Thaivu.com
RÈN DẬP
Tạo hình bằng cách dập vật liệu trong khuôn dập.
(1) Cấp liệu (2) Dập sơ bộ (3) Dập lần cuối (4)Hoàn thành
Các sản phẩm cần độ bền cao như là trục khuỷu, tay biên, hoặc khớp nối.
Nội dung cụ thể:
Phương pháp rèn vật liệu đã được nung nóng trước được gọi là rèn nóng.
Ngoài ra, phương pháp dập vật liệu mà không cần nung nó lên được gọi là dập nguội: Dập nguội
được sử dụng để dập vật liệu mềm như nhôm chẳng hạn.
KHUÔN ÉP
Dập bằng cách ép một tấm áp vào lòng khuôn (Thường dùng với kim loại tấm).
(1) Cấp liệu (2) Ép khuôn (3)Hoàn thành

Khung thân xe, cánh cửa, vành xe thép, khay bằng nhôm, ca, cốc.
Các nguyên công trên khuôn ép bao gồm uốn tạo hình, cắt xén (loại bỏ những phần không cần thiết),
lên vành gờ và tạo hình nốt những phần còn lại.
Một số bộ phận được dập thông qua một vài công đoạn. Phương pháp ép liên tục được sử dụng để
thực hiện các công đoạn liên tiếp này.
KHUÔN ĐÚC ÁP
LỰC
Đúc bằng cách nén kim loại lỏng và phun nó vào khuôn.
http://thaivu.com
(2)Phun kim loại lỏng

(1) Lắp ráp khuôn (3) mở khuôn và làm nguội
nhờ áp lực
• Những sản phẩm điển hình
Những sản phẩm bằng nhôm như các bộ phận của động cơ, các chi tiết chính xác.
KHUÔN NHỰA
Khuôn ép chất dẻo được sử dụng để đúc những chi tiết bằng cách nung nóng chảy vật liệu chẳng
hạn như chất dẻo và ép vào trong khuôn.
Khuôn ép chất dẻo được sử dụng cho nhiều phương pháp khác nhau như là đúc phun ép, ép nhựa và
đùn. Về đúc phun ép ta sẽ học sau. Bây giờ chúng ta sẽ thảo luận về các phương pháp khác ở đây.
• Sản phẩm điển hình

Sản phẩm chất dẻo như là đồ điện gia dụng, nội thất ôtô hoặc các sản phẩm chất dẻo nói chung như
là chai nhựa.
Ép nhựa
Đúc bằng cách đặt vật liệu vào trong khuôn rồi ép nó.
(2) Ép, đóng khuôn và

(1) Đặt vật liệu (3) Mở khuôn
nén
Bây giờ chúng ta hãy xem quy trình cụ thể

Quy trình
Đặt một lượng phù hợp vật liệu đúc là bột chất dẻo nhiệt rắn(thermosetting plastics) vào trong khuôn.
Đóng khuôn trên và sau đó nung nóng lên và nén khuôn.
Vật liệu sẽ mềm ra và điền đầy khuôn.
Vật liệu đông đặc hoàn toàn với nhiệt độ và áp suất dư.
Mở khuôn và tháo chi tiết ra nhờ chốt đẩy.
http://thaivu.com
Ưu điểm
Khi mà vật liệu đúc được đặt vào trong khuôn, nó sẽ không di chuyển và biến dạng của các chi tiết có
thể được giảm đi.
Khi mà áp lực để kẹp khuôn được ép trực tiếp vào vật liệu đúc, có thể đạt được các chi ti ết chính xác.
Kh ông cần có cổng phun, không hạn chế về loại vật liệu đúc( hạt nhỏ, bột, vân vân…)
Bởi vậy nó được sử dụng để đúc chất dẻo nhiệt rắn.
Do kết cấu đơn giản, giá thành thiết bị có thể giảm.
Nhược điểm
Nếu nung nóng khi khuôn không đóng hoàn toàn hoặc áp suất lớn quá vật liệu đúc có thể rò qua khuôn.
Nếu vật liệu đúc đặt vào quá nhiều nó có thể tràn ra ngoài.
Có nhiều bavia được sinh ra
ĐÙN
Máy đùn liên tục được hình thành bằng cách đùn vật liệu (cung cấp qua phễu) với một trục vít. Vật
liệu sẽ có hình dáng giống tiết diện cửa ra của thiết bị.
(1) Cấp vật liệu vào (2) Khuấy trộn, đẩy ra

(3) Hoàn thành
phễu bằng trục vít
Chúng ta hãy xem quy trình cụ thể

Quy trình
Đặt vật liệu nhựa vào phễu.
Dẻo hoá nó bằng cách khuấy trộn nó trong một trục vít có bộ gia nhiệt.
Đùn vật liệu khuôn ra bằng trục vít qua một cái lỗ nhỏ ở đỉnh khuôn.
Kết thúc đúc bằng sự nguội cứng vật đúc.
Ưu điểm
Đùn, thực hiện liên tục và có hiệu quả.
Nhược điểm
Phạm vi áp dụng của phương pháp này chỉ những chi tiết có dạnh hình trụ hoặc mặt cắt là trụ
rỗng.
http://thaivu.com
ĐÚC THỔI
Đúc bằng cách đặt vật liệu dạng ống vào trong khuôn và thổi không khí vào.
(1) Đặt vật liệu dạng

(2) Thổi không khí (3) Hoàn thành
ống vào khuôn

Quy trình
Ngắt một đoạn vật liệu nhựa đặt nó vào khuôn hình ống có hai nửa riêng biệt.
Thổi không khí nén vào trong vật liệu đúc, làm cho nó giãn nở cho đến khi có cùng hình dạng với
khuôn để đúc được chi tiết.
Ưu điểm
Sử dụng rộng rãi để đúc các chai, bình chứa.
ĐÚCCHÂN
KHÔNG
Một tấm vật liệu được nung nóng và áp sát với lòng khuôn nhờ hút chân không để tạo hình chi tiết .
Có thể dùng cả khuôn lõm và khuôn lồi.
(2) Hút chân

(1) Đặt vật liệu tấm (3) Để cho không khí vào lại và bỏ
không
chi tiết ra
Quy trình
Làm mềm một tấm vật liệu đúc là chất dẻo nhiệt dẻo bằng nhiệt độ.
Hút không khí ra khỏi khuôn qua lỗ thông hơi để tạo độ chân không làm cho vật liệu đúc đồng dạng
với khuôn và mang hình dạng của nó.
Cho không khí vào trở lại và bỏ chi tiết ra.
Ưu điểm
http://thaivu.com
Vì áp suất đúc có thể nhỏ hơn áp suất khí quyển,vữa, gỗ, chất dẻo nhiệt rắn có thể được sử dụng làm
khuôn.
Khuôn cỡ lớn có thể được đúc với giá thành tương đối thấp.
Nhược điểm
Phương pháp này nói chung không dùng cho các chi tiết có hình dáng phức tạp.
RIM (Reaction Injection Molding)

RIM (Đúc ép phản ứng )
Đúc bằng cách trộn hai hoặc nhiều hơn các vật liệu phản ứng trong khuôn.Sản phẩm
của phản ứng là một chất mới điền đầy khuôn
Cụ thể hơn
Chúng ta hãy xem quy trình cụ thể sau
Quy trình
Bơm vật liệu đúc bao gồm hỗn hợpcủa chất xúc tác và chất kích hoạt vào trong khuôn.
Tạo ra polyme ở trong khuôn.
Ưu điểm
Phương pháp đúc này yêu cầu áp suất thấp hơn đúc phun ép thông thường, nhôm hoặc vật liệu sợi
được sử dụng.
Những khuôn cỡ lớn và hình dáng phức tạp có thể làm được.
Nhược điểm
Cã thÓ sinh ra khÝ, nã nÐn kh«ng khÝ cßn l¹i trong khu«n, cã thÓ g©y ch¸y.
Chu kì đúc kéo dài
FRP (Fiber Reinforced Plastics)

Molding
FRP(Đúc chất dẻo có sợi tăng cứng)
Sử dụng sợi thuỷ tinh hoặc sợi cacbon như là chất gia cường.
Có loại đúc kiểu này_SMC (đúc tấm ) và phương pháp đúc thủ công
Đúc bằng cách trộn hai hoặc nhiều hơn các vật liệu phản ứng trong khuôn.Sản phẩm của phản ứng là
một chất mới điền đầy khuôn.
http://thaivu.com
Cụ thể hơn
Phương pháp đúc tấm SMC

Quy trình
Đặt vật liệu tấm có đệm sợi được cuộn bằng polyeste vào trong khuôn.Nén vật liệu bằng nhiệt độ và
áp suất.
Ưu điểm
Độ dầy đồng đều và những phần phức tạp có thể đúc được.Ngoài ra, cả hai bề mặt của chi tiết đều
được làm nhẵn bóng.
Phương pháp thủ công

Quy trình
Đặt vật liệu đệm dạng sợi theo hình dáng của khuôn.Trải nhựa lỏng lên trên và cứng lại ở nhiệt độ
phòng.
Ưu điểm
Phương pháp này để đúc những chi tiết bằng chất dẻo có sợi gia cường có kích cỡ tương đối lớn.
Không cần đến máy móc thiết bị
Nhược điểm
Làm bằng tay, khó làm được độ dầy đồng đều, chu kì đúc quá dài.
ĐÚC ÉP CHUYỂN
Làm mềm vật liệu bằng nhiệt độ trong lòng khuôn và sau đó ấn nó vào trong lòng khuôn.
(1) Làm dẻo vật liệu (2)Đẩy vào (3) Mở khuôn

trong khoang nung khuôn
http://thaivu.com
Cụ thể hơn
Quy trình
Làm mềm vật liệu đúc trong khoang nung
Ấn nhựa đã làm mềm vào khuôn bằng áp lực
Đông cứng nhựa nóng chảy
Mở khuôn và lấy chi tiết ra.
Ưu điểm
Quy trình đúc tương tự như đúc phun ép, tuy nhiên đúc ép chuyển cần nhiệt độ của vật liệu đúc trong
khoang nung để làm nóng chảy nó thành nhựa nóng chảy.
Sử dụng rộng rãi cho việc đúc chất dẻo nhiệt rắn.
Đúc ép chuyển đã phát triển để đúc các chi tiết mà khó đúc bằng đúc áp lực. Nhưng hiện tại được sử
dụng cho một số loại chi tiết nhất định.
Tốt nhất là sử dụng để tạo ra một hình dáng phức tạp hoặc là sản phẩm đúc dầy.
Nhược điểm
Giá thành sản xuất của khuôn cao.
Đúc phun ép (Injection Molding)

Chương này trình bày quá trình ép, các ưu nhược điểm cũng như hoạt động của bộ khuôn ép
phun.
Phun ép là một trong những phương pháp chủ yếu để đúc nhựa. Nó được sử dụng rộng rãi để đúc các
sản phẩm khác nhau vì nó có khả năng tạo ra những sản phẩm chất lượng cao, giá thành hạ và thời
gian phun ngắn.
Khu«n Ðp nhùa lµ mét hÖ thèng dïng ®Ó ®Þnh h×nh ra mét s¶n phÈm nhùa. Nã ®ưîc thiÕt kÕ sao cho cã
thÓ sö dông cho mét sè lưîng chu tr×nh s¶n xuÊt nhÊt ®Þnh. KÝch thưíc vµ kÕt cÊu cña khu«n phô thuéc
vµo kÝch thưíc vµ h×nh d¸ng s¶n phÈm. Tuú thuéc vµo sè lîng vµ ®é phøc t¹p cña s¶n phÈm yªu cÇu
mµ kÕt cÊu cña khu«n cã thÓ ®¬n gi¶n hay phøc t¹p. Khu«n gåm nhiÒu chi tiÕt l¾p víi nhau, ë ®ã nhùa
®ưîc phun vµo, ®ưîc lµm nguéi ®Ó ®Þnh h×nh s¶n phÈm råi ®Èy s¶n phÈm ra. S¶n phÈm ®ưîc t¹o h×nh
gi÷a hai phÇn cña khu«n. Kho¶ng trèng gi÷a hai phÇn ®ưîc ®iÒn ®Çy nhùa mang h×nh d¹ng cña s¶n
phÈm.
Đúc bằng cách phun vật liệu vào lòng khuôn.
(1) Làm nóng chảy vật liệu trong (2) Phun vật liệu vào (3) Làm nguội và tháo chi
xi lanh. khuôn tiết ra.
http://thaivu.com
Quy trình:
Nhựa được nung nóng và trộn đều nhờ vít tải trong xi lanh có gia nhiệt và nó sẽ được dẻo hóa
vì nhiệt để trở thành nhựa nóng chảy
Phun nhựa nóng chảy từ xi lanh gia nhiệt vào khuôn với áp lực cao.
Làm nguội để đóng rắn nhựa nóng chảy trong khuôn.
Đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn nhờ các chốt đẩy.
Ưu điểm:
Có thể đúc hầu hết các nhựa nhiệt dẻo và một số nhựa nhiệt rắn.
Có thể đúc các chi tiết có chất lượng cao, giá thành hạ và thời gian phun ngắn.
Chu trình đúc có thể được tự động hóa.
Cấu trúc của khuôn có thể được thay đổi tùy theo hình dáng hoặc vật liệu của chi tiết.
Nhược điểm:
Nếu lượng vật liệu đúc không được cấp chính xác thì có thể gây ra khuyết tật đúc.
Các sản phẩm chính: Các sản phẩm nhựa như đồ gia dụng, đồ nội thất ôtô
Chúng ta hãy xem xét cụ thể về hoạt động và vai trò của phương pháp đúc phun dùng máy kiểu vít tải.
Đóng khuôn, kẹp khuôn.

Khi đóng khuôn, trước tiên ta đóng với áp lực nhỏ và sau đó chỉ dùng với áp lực lớn trước khi
hoàn thành để đóng khuôn chắc chắn.
Nếu khuôn được đóng quá nhanh, nó có thể bị biến dạng; vì vậy quá trình kẹp khuôn có 2 bước.
Kẹp khuôn 2 bước cũng hạn chế các nguyên nhân đôi khi có thể làm hỏng khuôn nếu kẹp
khuôn ở áp lực cao.
Đặt họng phun

Khi khuôn đã được kẹp xong, xilanh phun sẽ di chuyển sao cho đậu rót (sprue bush) của khuôn
tiếp xúc với họng phun (nozzle).
http://thaivu.com
Sau đó nhựa nóng chảy sẽ được phun vào khuôn.
Cụ thể là:
Áp suất được dùng để phun nhựa nóng chảy vào khuôn được gọi là áp suất ban đầu.
Duy trì áp lực, làm nguội, làm nóng chảy nhựa.
Ngay cả sau khi nhựa nóng chảy được phun vào khuôn, việc giữ áp lực vẫn được duy trì đến
khi nhựa nóng chảy nguội trong khuôn.
Trong khi nhựa nóng chảy đang được làm nguội và đông đặc (solidified) trong khuôn, vật liệu
nóng chảy cho lần đúc tiếp theo sẽ được làm chảy dẻo (plasticated).
Việc làm chảy dẻo này được thực hiện nhờ nhiệt sinh ra trong khi trộn nhựa nhờ vít tải và bộ
phận gia nhiệt được gắn xung quanh xilanh.
Cụ thể là:
Áp lực duy trì còn được gọi là áp lực thứ hai. Nó được sử dụng để bổ xung thêm nhựa nóng
chảy bằng cách tiếp tục ép nhựa nóng chảy vào lòng khuôn đã điền đầy, bù cho lượng co ngót
(shrinkage) trong quá trình cứng nguội, nhờ vậy có thể giảm vết lõm (sink mark) trên vật đúc.
http://thaivu.com
Lùi họng phun, mở khuôn, tháo chi tiết
Khi thực hiện xong việc làm chảy dẻo vật liệu đúc cho chi tiết tiếp theo và làm nguội chi tiết
vừa đúc, xi lanh được tách khỏi khuôn và khuôn được mở ra.
Khi khuôn mở hết, chi tiết sẽ được đẩy ra nhờ các chốt đẩy. Kết thúc toàn bộ chu kỳ ép phun.
Họng phun có thể được giữ nguyên để giảm chu kỳ đúc (molding cycle.)
http://thaivu.com
KÕt CÊu cña khu«n

I. Kết cấu khuôn cơ bản
1.1. Những bộ phận chính của khuôn:
Trong các loại khuôn nhựa, kết cấu khuôn dùng trong ép tạo hình, đùn tạo hình, phun tạo hình thì
phần quan trọng nhất trước hết là vùng lòng khuôn bảo đảm điền đầy vật liệu để có được sản phẩm
tạo hình như mong muốn.
Lấy lòng khuôn làm trung tâm, khuôn được tạo thành từ những chi tiết ở vùng lòng khuôn, có thêm
thiết bị đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn, bộ phận gia nhiệt, bộ phận gá lắp khuôn trên máy và các trang
thiết bị khác. Ngoài các bộ phận nêu trên ở khuôn tạo hình đùn và phun, còn có thêm bộ phận dẫn vật
liệu nóng chảy vào lòng khuôn như đậu rót, rãnh dẫn, cổng phân phối. Về cơ bản có 6 bộ phận sau:
a) Vùng lòng khuôn.

b) Bộ phận dẫn vật liệu (ở khuôn tạo hình đùn và phun).
c) Thiết bị đẩy, lấy sản phẩm.
d) Bộ phận điều tiết nhiệt độ khuôn (bộ phận thực hiện gia nhiệt hoặc làm nguội).
e) Bộ phận gá lắp khuôn vào máy.
f) Các chi tiết khuôn cơ sở.
Trong đó, vùng lòng khuôn là vùng trực tiếp tạo kích thước và hình dáng sảm phẩm, nó được hình
thành từ hốc khuôn và lõi khuôn. Thông thường kết hợp hai cái đó gọi là “lòng khuôn” (cavity). Vì
hình dáng lòng khuôn, độ chính xác kích thước và trạng thái bề mặt của nó có ảnh hưởng rất lớn đến
chất lượng sản phẩm, nên lòng khuôn là bộ phận quan trọng nhất. Cấu tạo vùng lòng khuôn có quan
hệ mật thiết với rãnh dẫn vật liệu và tùy theo các phương pháp tạo hình ép nhựa, đúc ép chuyển
(tranfer) và ép phun mà khuôn có kết cấu đặc thù khác nhau.
1.2. Khuôn ép nhựa
Ép nhựa là phương pháp tạo hình đại diện cho nhựa nhiệt rắn. Ngoài ra, nó là cơ sở cho nhiều phương
pháp tạo hình khác và khuôn dùng khi ép nhựa có kết cấu khuôn cơ bản cho các phương pháp tạo hình
khác.
Kết cấu khuôn ép nhựa có điểm khác nhau tùy theo hình dáng sản phẩm, vật liệu tạo hình sử dụng và
chủng loại máy ép. Nhưng cũng có thể chia thành 4 loại như sau:
A. Khuôn hở.
B. Khuôn kín.
C. Khuôn nửa kín nửa hở.
D. Khuôn ghép (split mould).
http://thaivu.com
Khu«n trªn
MÐp c¾t bavia
Khu«n hë S¶n phÈm
Khu«n d−íi(lßng khu«n)
Khu«n trªn
MÐp c¾t
Khu«n kÝn
Khu«n d−íi
Khu«n trªn
Khu«n nöa
kÝn nöa hë MÐp c¾t
Khu«n d−íi
Hình 2.1
1) Khuôn hở.
Đó là khuôn đơn giản nhất trong số khuôn ép nhựa, như hình (2a). Khuôn này được hình
thành từ hai bộ phận khuôn trên và khuôn dưới. Nửa khuôn trên là bộ phận khuôn đực gọi
là lõi khuôn (core), còn nửa khuôn dưới là bộ phận khuôn cái, gọi là hốc khuôn (cavity).
Để toàn bộ khuôn vào giữa tấm gia nhiệt, vừa gia nhiệt vừa đổ vật liệu dạng bột vào lòng
khuôn, đặt áp vào nửa khuôn trên. Khi đó, do áp lực, vật liệu thừa trong lòng khuôn sẽ
chảy từ thành mép cắt khuôn thành bavia. Tuy nhiên, nói chung khó đạt được độ chính
xác kích thước do có chiều dày của bavia, hơn nữa để loại bỏ bavia cần có một số nguyên
công sau đó. Vả lại, trong trường hợp vật liệu tạo hình có vảy bavia độn vải, giấy hay sợi
asbest lớn thì có nhược điểm là khó bảo đảm lực tạo hình, cũng như khó điền đầy vật liệu.
http://thaivu.com
TÊm ®Õ phÝa cè ®Þnh

TÊm gia nhiÖt phÝa cè ®Þnh
TÊm khu«n
TÊm ®Èy s¶n phÈm
VÝt h7m
Lâi
TÊm khu«n phÝa di ®éng

Lßng khu«n
TÊm gia nhiÖt phÝa di ®éng
TÊm gèi
TÊm ®Èy phÝa trªn
TÊm ®Èy phÝa d−íi
TÊm ®Õ phÝa cè ®Þnh
Hình 2.2
Hình 2.2 biểu thị kết cấu thực tế của khuôn kiểu ép phẳng. Trên hình vẽ, khi mở khuôn,
sản phẩm tách khỏi khuôn dưới và mắc vào khuôn trên, và người ta dùng tấm gỡ để đẩy
sản phẩm rơi xuống.
Khuôn kiểu này dùng để chế tạo chi tiết có hình phẳng và tương đối đơn giản như
hình đĩa, bát, nút công tắc. Nếu chế tạo khuôn phù hợp và lượng vật liệu đưa vào chính
xác thì cũng có thể ép sản phẩm lớn.
Kết cấu khuôn tạo hình bằng cách phun hoặc ép chuyển (tranfer) mà sẽ nói sau cũng
thuộc kết cấu khuôn kiểu này.
2) Khuôn kín
Như hình 2.1b, là khuôn có cầu tạo như kết hợp giữa xilanh và piston. Áp lực đặt ở nửa
khuôn trên nên có tác động trực tiếp đối với vật liệu tạo hình, đó chính là đặc trưng của
khuôn. Khuôn loại này, có thể ép sản phẩm tạo hình đơn giản với vật liệu có độn vải hay
sợi amiang mà ở khuôn ép phẳng khó thực hiện. Hơn nữa, khuôn này cũng có thể cho
hình dáng sản phẩm có độ chính xác cao nhất. Tuy nhiên loại này có nhược điểm là hầu
như vật liệu nóng chảy không thoát ra ngoài được, nếu không đảm bảo lượng vật liệu
chính xác thì khó đạt độ chính xác theo chều sâu sản phẩm. Ngoài ra khuôn dễ bị nghiêng
đi ở mối ghép giữa khuôn trên và khuôn dưới nên chiều dày sản phẩm sẽ bị lệch, khuôn
dễ bị xước và in vết lên sản phẩm.
http://thaivu.com
3)Khuôn nửa kín nửa hở
Khuôn này, như hình 2.1c, là khuôn tổng hợp giữa khuôn ép phẳng và khuôn ép chìm và
được sử dụng như là khuôn ép chìm ở nửa đầu hành trình ép, nhưng phần sau làm việc
như khuôn ép phẳng. Khuôn trên và dưới được đỡ bằng bộ phận ép. Vật liệu thừa chảy ra
từ lòng khuôn sẽ được cắt đứt ở bộ phận đỡ gờ này.
Hình 2.3
3) Khuôn ghép
Hình 2.4
S¶n phÈm
Lâi gi÷a
RÝm ghÐp
§Õ
http://thaivu.com
2. Ở sản phẩm có vai như là lõi cuộn dây điện, thì người ta dùng kết cấu khuôn mở, hình
2.4a. Hơn nữa, sản phẩm có vùng cắt ngang (under cut), như lỗ mặt bên trên hình
2.4b, thì coi vùng cắt ngang như là chi tiết khuôn đặc biệt và có thể sử dụng khuôn có
kết cấu lõi trượt với khả năng chuyển động ngang khi đóng mở khuôn.
Khuôn tạo hình bằng cách ép chuyển (transfer)
Phương pháp tạo hình này sử dụng máy ép áp lực thông thường như hình 2.5, áp
lực tác động phun vật liệu dạng chảy lỏng vào lòng khuôn. Nhìn chung, kết cấu
khuôn đơn giản và cũng có ưu điểm là thiết bị rẻ tiền.
Trong trường hợp số lượng sản xuất ít, cũng có thể áp dụng hình thức này. Nhưng
§Õ piston
Piston
§Ëu rãt
TÊm trªn
Chèt dÉn h−íng
TÊm d−íi S¶n phÈm
§Õ d−íi
trường hợp sản lượng nhiều hoặc kích thước chi tiết lớn, ta cố định chày piston
vào bàn máy ép áp lực (bàn cố định) và lắp ống piston vào tấm trung gian, và cố
định phần lòng khuôn vào bàn di động.
http://thaivu.com
KÕt cÊu cña khu«n Ðp phun
Trong phÇn nµy chóng ta sÏ häc vÒ khu«n 2 tÊm, khu«n 3 tÊm vµ khu«n kh«ng r7nh dÉn
CÊu tróc c¬ b¶n cña khu«n ®ưîc x¸c ®Þnh tïy thuéc
nhiÒu yÕu tè như: h×nh d¸ng vËt ®óc, sè lưîng s¶n
phÈm, vËt liÖu cña vËt ®óc hoÆc lµ vÞ trÝ cöa rãt.
CÊu tróc cña khu«n ®ưîc ph©n lo¹i theo khu«n 2 tÊm,
khu«n 3 tÊm, khu«n kh«ng d7nh dÉn vµ khu«n ®Æc biÖt,
mçi lo¹i cã ®Æc ®iÓm riªng.
Khu«n 2 tÊm
Khu«n 2 tÊm cã 1 ®ưêng ph©n khu«n parting line (PL: where the mold divides) ®ưêng
nµy chia khu«n thµnh 2 phÇn: cè ®Þnh vµ di ®éng
¦u ®iÓm:
CÊu tróc ®¬n gi¶n h¬n lµ khu«n 3 tÊm hoÆc khu«n kh«ng r7nh dÉn.
Gi¸ thµnh khu«n cã thÓ gi¶m.
HÖ thèng rãt bao gåm cæng ph©n phèi (miÖng phun) c¹nh (side gate), vµ cæng
ph©n phèi trùc tiÕp (direct gate), cæng ph©n phèi ngÇm (submarine gate), vµ trùc
tiÕp thưêng sö dông nhiÒu h¬n.
Víi cöa rãt ngÇm, ta cã thÓ t¸ch chi tiÕt khái r7nh dÉn (bao gåm ®Ëu rãt vµ cæng
ph©n phèi), như vËy kh«ng cÇn cã bưíc c¾t bá nã sau khi ®óc (ta sÏ häc tõng bé
phËn cña r7nh dÉn trong hÖ thèng r7nh "Runner System").
Nhưîc ®iÓm:
Cæng ph©n phèi c¹nh vµ cæng ph©n phèi trùc tiÕp cÇn ph¶i lo¹i bá r7nh dÉn, nªn chóng
khã tù ®éng hãa vµ kh«ng tiÕt kiÖm.
(Click each name in the figure to display the explanation.)

Côm ®Ëu rãt r7nh dÉn vµ cæng ph©n phèi:
Sù liªn hÖ víi như lµ biÓu diÔn h×nh dưíi, chóng ®ưîc ®¸nh dÊu riªng.
http://thaivu.com
Tuy nhiªn viÖc xö lý r7nh dÉn bao gåm c¶ viÖc lo¹i bá ®Ëu rãt vµ cæng ph©n phèi.
®Ëu rãt: lµ lèi vµo, n¬i mµ nhùa nãng ®ưîc phun vµo khu«n.
R7nh dÉn: kªnh chuyÓn nhùa nãng tíi chi tiÕt.
Cæng ph©n phèi: lµ miÖng phun nhùa vµo chi tiÕt tõ r7nh dÉn.
Chó thÝch
1. TÊm kÑp phÝa tríc. 2. TÊm khu«n trưíc..

3. TÊm khu«n sau. 4. TÊm kÑp phÝa sau.
5. TÊm ®ì. 6. Khèi ®ì.
http://thaivu.com
7. TÊm gi÷. 8. TÊm ®Èy.

9. Vßng ®Þnh vÞ. 10. Chèt dÉn hưíng.
11. B¹c dÉn hưíng. 12. B¹c më réng.
13. Bé ®Þnh vÞ. 14. Chèt håi vÒ.
15. Chèt ®Èy. 16. B¹c dÉn hưíng chèt.
17. Chèt ®ì. 18. B¹c cuèng phun.
Khu«n 3 tÊm
Khu«n 3 tấm cã 2 đường ph©n khu«n parting lines (PL: where the mold divides) mét ®Ó
th¸o r7nh dÉn và mét ®Ó th¸o chi tiết, nã gồm 3 phÇn: tấm cố ®ịnh, tấm di chuyÓn và tấm
dïng ®Ó th¸o khu«n.
¦u ®iÓm:
Chi tiết và r7nh dÉn có thÓ tự đéng t¸ch riêng ra, nó dÔ tù đéng hóa và được ¸p dông
réng r7i trong d¹ng s¶n xuất lín.
Nhưîc ®iÓm:
CÊu tróc phøc t¹p h¬n khu«n 2 tÊm.
Gi¸ thành khu«n còng cao h¬n.
Khu«n kh«ng r·nh dÉn

1. Kh¸i niÖm.
Khu«n kh«ng r7nh dÉn lµ khu«n cã ®Æt bé gia nhiÖt vµo vïng ®Ëu rãt hoÆc r7nh
dÉn, lµm cho vËt liÖu lu«n ë tr¹ng th¸i lưu ®éng, kh«ng ®«ng cøng.
ë khu«n 2 tÊm vµ khu«n 3 tÊm cÇn th¸o çc chi tiÕt vµ r7nh dÉn (runners), khu«n kh«ng
r7nh dÉn chØ cÇn th¸o chi tiÕt ®Ó l¹i r7nh dÉn ë trong khu«n.
Cã 4 kiÓu chñ yÕu:
- KiÓu häng phun kÐo dµi (Extention Nozzle)
- KiÓu giÕng (Well Type)
http://thaivu.com
- KiÓu r7nh dÉn çch ly (Insulated Runner)

- KiÓu r7nh dÉn nãng (Hot Runner) ( ®ưîc dïng nhiÒu nhÊt)
Trong hai kiÓu ®Çu lµ lo¹i kh«ng cã ®Ëu rãt nªn còng gäi lµ kh«ng r7nh dÉn. Cßn hai kiÓu
sau míi thùc sù lµ khu«n kh«ng r7nh dÉn.
¦u ®iÓm:
Do r7nh dÉn kh«ng ®ược lấy ra mà chØ cã phÇn chi tiết được th¸o ra nªn kh«ng cÇn cã bé
phËn th¸o r7nh dÉn. Kh«ng ph¶i lo¹i bá r7nh dÉn.
§Ëu rãt hoÆc r7nh dÉn lu«n được nung nãng bëi bé gia nhiÖt, do ®ã nhùa nãng ch¶y ®iÒn
®Çy tèt.
Nã phï hîp cho qu¸ tr×nh tù đéng hãa vµ cã hiÖu qu¶ cao khi s¶n xuất víi s¶n lưîng lín;
Nhược điÓm:
Kết cấu khu«n phøc tąp.

Gi¸ thành khu«n cao.
Nąp liÖu mất nhiÒu thêi gian.
Çch cấp nhiÖt cho vËt liÖu ®óc
§Ó làm nóng ch¶y vËt liÖu (molding material), nhùa thêng ®ưîc làm ch¶y dÎo
(plastication) trong xi lanh phun. Tuy nhiªn khu«n kh«ng r7nh dÉn ¸p dông phư¬ng ph¸p
r7nh dÉn nãng, nã làm tan ch¶y vËt liÖu b»ng bé gia nhiÖt.
Cã 2 kiÓu làm r7nh dÉn nãng: kiÓu nung nãng bªn trong dïng đÓ nung nãng vËt liÖu tõ
chç häng phun phô, và kiÓu nung nãng tõ bªn ngoài đÓ nung nãng vËt liÖu tõ ngoài häng
phun phô như sau:
http://thaivu.com
KiÓu nung nãng trong
HiÖu suÊt nhiÖt cao.

C¶n trë dßng ch¶y
nhiÒu.
Khã thay ®æi mµu (do
cßn líp ®«ng cøng bªn
trong)
KiÓu nung nãng ngoµi

Cã hai kiÓu sau
HiÖu suÊt nhiÖt cao.

It c¶n trë dßng ch¶y.
§iÒu kiÖn thÝch hîp cña vËt liÖu cña khu«n r7nh dÉn nãng như sau:
- Kh«ng nhąy c¶m víi nhiÖt ®é, ®é æn ®Þnh nhiÖt cao và dÔ ®óc ë nhiÖt ®é
thấp
- Kh«ng nhąy c¶m víi ¸p suất, ®óc phun ph¶i ®îc làm ë nhiÖt ®é thấp.
- NhiÖt ®é làm biến dąng nhiÖt cao ®Ó cã thÓ nhanh chãng lấy vËt ®óc ra.
- §é dÉn nhiÖt cao.
- NhiÖt dung riªng thấp.
Chức năng của các bộ phận chính
Trong phần này chúng ta sẽ giới thiệu tên gọi, chức năng của các bộ phận chính
của khuôn ép nhựa.
http://thaivu.com
Các bộ phận chính
TÊm khu«n trưíc (thưêng lµ tÊm hèc): Lµ phÇn cè ®Þnh cña khu«n, thưêng t¹o thµnh
phÇn ngoµi cña s¶n phÈm.
TÊm khu«n sau (thưêng lµ tÊm lâi): Lµ phÇn chuyÓn ®éng cña khu«n, thưêng t¹o nªn
phÇn trong cña s¶n phÈm.
Hệ thống đẩy
Chøc n¨ng cña hÖ thèng ®Èy lµ lÊy s¶n phÈm ra sau khi khu«n më. Do vËt liÖu dÎo
®Òu bÞ co l¹i khi chuyÓn tõ tr¹ng th¸i láng sang r¾n trong qu¸ tr×nh lµm nguéi nªn
s¶n phÈm t¹o thµnh sÏ bã l¹i trªn lâi. §©y lµ thùc tÕ thưêng x¶y ra do ®ã cÇn cã
biÖn ph¸p ®Ó çc s¶n phÈm tù r¬i khái khu«n.
Với các khuôn thông thường có thể dùng một chốt hồi và một lò xo, còn đối với
các khuôn cỡ lớn người ta có thể dùng chốt hồi có lò xo khí nén
Hình vẽ sau minh họa một ví dụ của khuôn cỡ lớn.
http://thaivu.com
Khuôn cơ sở
TÊm kÑp phÝa trưíc: Cã t¸c dông kÑp phÇn cè ®Þnh cña khu«n vµo m¸y Ðp phun.
TÊm kÑp phÝa sau: KÑp phÇn chuyÓn ®éng cña khu«n vµo phÇn chuyÓn ®éng cña m¸y
Ðp phun.
http://thaivu.com
Lõi trượt
Chúng ta sẽ giới thiệu tên goi và chức năng của các bộ phận chính của một lõi
trượt (slide core).
http://thaivu.com
Lõi nới lỏng
Có loại có cần đẩy nghiêng theo hình 2D, có loại nghiêng theo hình 3D
Click each name to display the explanation.
< Cần đẩy nghiêng theo hình 2D > < Cần đẩy nghiêng theo hình 3D >
Loại này dễ chế tạo lỗ dẫn hướng cần Loại này khó chế tạo lỗ dẫn hướng cần
đẩy trong khuôn hơn loại 3D, rãnh lắp đẩy trong khuôn hơn loại 2D, rãnh lắp
bạc lót được làm ngay trong khuôn. bạc lót được làm tách rời khỏi khuôn
http://thaivu.com
2-Dimensional direction 3-Dimensional Direction
Trình tự các chuyển động mở khuôn
Trong chương này chúng ta sẽ mô phỏng từng bước chuyển động mở khuôn bằng hình
ảnh. Xem "Chøc n¨ng çc bé phËn_ Xö lÝ phÇn c¾t ngang"
Mở khuôn
OptionButton1
Nhựa nóng chảy điền đầy khuôn, khi nguội và đông đặc hoàn toàn khuôn bắt đầu
mở từng dần bước.
http://thaivu.com
Nếu có phần cắt ngang trên chi tiết, nó sẽ giải quyết ngay ở lúc này nhờ chốt xiên
angular pin và lõi trượt slide core
Nếu góc nghiêng của lõi trượt không lớn hơn góc nghiêng của chốt xiên thì sẽ có
va chạm khi mở khuôn hoặc không chặn được khối trượt.
Nên lấy : α = β + góc hở (góc hở = 2 ®Õn 5 , tuy nhiên, β 20 )
Mở hoàn toàn
Sau khi chốt xiên ra hết khỏi lõi trượt, khuôn mở nhanh. Lõi trượt phải được phải
ở vị trí được ra hết khỏi phần cắt ngang.
http://thaivu.com
Bộ phận đẩy bắt đầu…Tấm đẩy đi lên
Tấm đẩy đẩy các chốt đẩy và lõi nới lỏng nhờ cần đẩy của khuôn và sản phẩm từ
từ rời ra.
Cần đặc biệt chú ý xem có các gân hay vấu lồi trên hành trình của tháo lỏng
không. Điều đó có thể làm lõi tháo lỏng bị vướng, không thể di chuyển được theo
yêu cầu.
http://thaivu.com
Đẩy chi tiết xong. . . Tấm đẩy hết hành trình
Khi tấm đẩy đi hết hành trình, lõi tháo lỏng phải di chuyển về phía có thể tháo sản
phẩm ra được.
Phải chú ý đến vấn đề sau đây khi xử lý phần cắt ngang bằng lõi nới lỏng.
Nếu lõi nới lỏng không di chuyển về phía trong để sản phẩm có thể tháo ra được
thì sẽ không lấy được sản phẩm ra.
Thường ta lấy : A =B + (3 -- 5) mm
B : độ dài phần cắt

ngang
Ngoài ra, nếu hành trình đẩy của sản phẩm là h, góc nghiêng của cần đẩy slide rod
α phải là:
http://thaivu.com
α = (A/h)
Chú ý đừng để cho lõi nới lỏng chạm vào các bộ phận khác khi nó được đẩy ra hết
hành trình.
Bắt đầu đóng . . . khuôn đang đóng
Sản phẩm được tháo ra và khuôn bắt đầu đóng.

Khi chốt hồi đập vào tấm hốc, khoảng hở giữa chốt đẩy và tấm hốc phải lớn hơn
độ dày của sản phẩm.
http://thaivu.com
Khuôn đóng hoàn toàn
Chốt hồi chạm vào tấm hốc, mang tấm đẩy xuống và kéo theo chốt đẩy và chốt nới lỏng.
Lực kẹp khuôn tăng lên từ thấp đến cao ngay trước khi khuôn được kẹp hoàn toàn.
Điều đó có thể làm hỏng khuôn nếu khuôn đang kẹp với lực kẹp lớn khi có dị vật ở trong
khuôn.
http://thaivu.com
Chu kỳ ép… Chuyển động của cả chu kỳ
Khuôn bắt đầu mở Khuôn đóng hoàn toàn
image\g1-6.gif
http://thaivu.com
Hèc vµ lâi
Trong phÇn nµy, ta sÏ häc vÒ hèc vµ lâi, çch kiÓu khèi chÌn vµ çc gi¶i ph¸p cho nã, ®Þnh
vÞ, vËt liÖu, vµ çc çch sö dông kh¸c nhau phô thuéc vµo sè lưîng s¶n phÈm mçi lÇn Ðp.
Trưíc tiªn chóng ta häc vÒ nhùa nãng ch¶y ®ưîc phun vµo trong khu«n b»ng çch nµo.
Khu«n ®ưîc cÊu t¹o bëi hèc vµ lâi. Hèc lµ çi tÊm lâm. Lâi lµ çi tÊm låi. Chóng ta thÊy
trưíc tiªn lµ nhùa dÎo nãng ®ưîc phun vµo trong hèc. ChÝnh x¸c lµ nã ®ưîc phun vµo
kho¶ng trèng gi÷a hèc vµ lâi
Hèc vµ lâi
Hèc vµ lâi ®ưîc ph©n chia theo phư¬ng ph¸p lµm liÒn khèi vµ phư¬ng ph¸p ghÐp. Ph-
ư¬ng ph¸p nµy ®ưîc quyÕt ®Þnh bëi sè lưîng vËt ®óc vµ h×nh d¸ng cña nã.
- KiÓu lµm liÒn khèi:
Hèc vµ lâi cã h×nh d¸ng tư¬ng tù như chi tiÕt.
- KiÓu l¾p ghÐp:
Gåm çc chi tiÕt kh¸c nhau ®ưîc ghÐp vµo khu«n ®Ó ®ưîc h×nh d¸ng khu«n cuèi cïng,
nã cã ưu ®iÓm như:
+ Cã thÓ sö dông vËt liÖu kh¸c víi vËt liÖu khu«n ®Ó c¶i thiÖn tÝnh chèng mµi mßn hoÆc
dÔ ®iÒu khiÓn nhiÖt ®é trong khu«n.
+ Khi khu«n cã h×nh d¹ng phøc t¹p khã gia c«ng trùc tiÕp c¶ khu«n, hoÆc cã nhiÒu r7nh
®ưîc s¾p xÕp thµnh hµng, th× dïng çc tÊm ghÐp ®7 ®ưîc gia c«ng trưíc sÏ ®¬n gi¶n h¬n.
VÝ dô: Khi cÇn mét chç låi hoÆc ®ưêng g©n (xem h×nh a), ngưêi ta ph¶i gia c«ng rÊt nhiÒu
®Ó bá ®i tÊt c¶ vËt liÖu xung quanh nã vµ khi háng rÊt khã söa ch÷a. Trong h×nh b dïng miÕng
ghÐp ®ì ®ưîc qu¸ tr×nh gia c«ng vµ khi háng dÔ thay.
http://thaivu.com
H×nh a H×nh b
+ Cã thÓ thay vËt liÖu cña bé phËn dÔ bÞ háng b»ng nh÷ng vËt liÖu ®Æc biÖt, ngoµi ra khi
söa ch÷a chØ cÇn thay thÕ nh÷ng chi tiÕt bÞ háng.
VÝ dô: Khi cÇn çc lßng khu«n cøng, kh«ng nªn t«i cøng c¶ mét tÊm liÒn cã tÊt c¶ çc lßng
khu«n v× lµm như vËy cã thÓ bÞ mÐo sau khi nhiÖt luyÖn hoÆc nÕu mét trong çc lßng khu«n bÞ
háng th× ph¶i söa toµn bé tÊm. NÕu kh«ng th× ph¶i bÞt lßng khu«n ®ã l¹i ®Ó khu«n tiÕp tôc
ho¹t ®éng. Khi dïng çc miÕng ghÐp rêi th× mét lßng khu«n cã thÓ söa hoÆc cã thÓ nhanh
chãng thay lßng khu«n dù tr÷.
TÊm ghÐp g¾n vµo mÆt hèc ®ưîc gäi lµ khèi chÌn hèc. TÊm ghÐp g¾n kÕt víi mÆt lâi gäi
lµ khèi chÌn lâi.
http://thaivu.com
Nh÷ng yÕu tè ®Ó quyÕt ®Þnh cã nªn dïng khu«n ghÐp hay kh«ng.
§Æc tÝnh cñakhu«n §Æc tÝnh vËt ®óc

VËt liÖu khu«n Chi tiÕt ®¬n gi¶n Chi tiÕt phøc t¹p H×nh d¹ng ®Æc biÖt
S55C Lµm liÒn Dïng lâi chÌn Lâi chÌn, hèc chÌn
ThÐp chuyªn dïng Lâi chÌn, hèc chÌn
H×nh d¸ng s¶n phÈm quyÕt ®Þnh nªn dïng chi tiÕt chÌn ®ưîc g¾n víi hèc, lâi hoÆc c¶ hai.
Ngoµi ra phư¬ng ph¸p l¾p ghÐp nµy còng ®ưîc sö dông ®Ó chÕ t¹o khi hèc vµ lâi lµ vËt
liÖu ®Æc biÖt, phô thuéc vµo vËt liÖu cña vËt ®óc.
Çc kiÓu khèi chÌn
Khèi chÌn ®ưîc ph©n theo çc lo¹i sau:
+ Dïng bÝch chÌn:
NÕu h×nh d¸ng cña chi tiÕt lµ trßn xoay th× nªn sö dông bÝch chÌn, viÖc chÌn nµy chØ cÇn 1
gê bÝch ®Õ ®Ó ng¨n c¶n khèi chÌn khái bÞ trưît.
VËt lµ h×nh trßn xoay th× dÔ chÕ t¹o khèi chÌn hoÆc khu«n.
http://thaivu.com
Ngoµi ra, khi sö dông tÊm chÌn ch÷ nhËt cã ®Õ th× ®ưîc tiÕp xóc víi c¹nh dµi.
Nếu H >L., lắp ghép đế theo hướng L, nếu H < L,

theo hướng H.
Lo¹i nµy thÝch hîp víi çc miÕng ghÐp lo¹i nhá vµ võa. Nhưîc ®iÓm cña nã lµ lµm yÕu
khu«n, nhng cã ưu ®iÓm lµ chiÒu cao cña tÊm khu«n vµ çc miÕng ghÐp cã thÓ gia c«ng
b»ng qu¸ tr×nh mµi rÊt chÝnh x¸c.
+ Dïng khèi chÌn:

Khèi chÌn thưêng ®ưîc sö dông khi h×nh d¸ng cña chi tiÕt lµ h×nh vu«ng.
Khèi nµy liªn kÕt víi khu«n b»ng vÝt.
Lo¹i nµy cã nhưîc ®iÓm lµ viÖc t¹o hèc rÊt ®¾t v× rÊt khã lµm ®ưîc ®¸y lç ph¼ng vµ chÝnh
x¸c. Nhưng çch nµy cã ®ưîc sù l¾p r¸p v÷ng vµng nªn ®ưîc dïng cho lo¹i khu«n cÇn
çc miÕng ghÐp lín
http://thaivu.com
T¹o khèi chÌn
Khi lµm khèi chÌn hoÆc khu«n th× ph¶i ®¶m b¶o ®é chÝnh x¸c kÝch thưíc, ®Ó mèi ghÐp
gi÷a khèi chÌn vµ khu«n kh«ng cã khe hë.
NÕu kÝch thưíc kh«ng chÝnh x¸c th× khèi chÌn kh«ng ®ưîc tiÕp xóc tèt víi khu«n vµ s¶n
phÈm sÏ kh«ng ®Ñp.
ViÖc ghÐp khèi chÌn vµo khu«n ®ưîc tiÕn hµnh như sau:
http://thaivu.com
Với bích chèn: Với hốc chèn:
Khối chèn được vát góc khi lắp vào

khuôn.
Khối chèn được vát góc khi lắp vào
khuôn.
Khi chÕ t¹o khèi chÌn hoÆc khu«n th× t¹i nh÷ng chç cã c¹nh s¾c ph¶i v¸t gãc.
Nh÷ng gãc nµy cã thÓ kh«ng ®ưîc chÕ t¹o lµ gãc vu«ng do cã gãc lưîn R cña lưìi c¾t,
ngay c¶ khi khèi chÌn hay khu«n ®óc ®ưîc chÕ t¹o ®óng kÝch thưíc.
NÕu khèi chÌn tiÕp xóc víi khu«n mµ kh«ng cã gãc v¸t th× gãc ®ã sÏ bÞ vưíng vµ khèi
chÌn kh«ng ®ưîc ®Æt ®óng vÞ trÝ .
Ngoµi ra, khe hë lín gi÷a khèi chÌn khu«n sÏ g©y ra phÕ phÈm. Do ®ã ph¶i b¶o ®¶m tÝnh
chÊt l¾p ghÐp theo yªu cÇu (trong miÒn dung sai cña lç vµ cña trôc ) mèi l¾p ghÐp nµy ®ư-
îc quy ®Þnh theo tiªu chuÈn c«ng nghiÖp NhËt B¶n(JIS). Dung sai l¾p ghÐp gi÷a khèi chÌn
vµ khu«n ®îc biÓu diÔn ë b¶ng dưíi ®©y:
Dung sai lỗ (φ D ) Dung sai trục (φ d )

Bình thường H7 h6
Chính xác H6 h5
Trong ®ã, miÒn dung sai cña lç (φD) ®ưîc x¸c ®Þnh cô thÓ theo tõng cì lç, miÒn dung sai
cña trô (φd) ®ưîc x¸c ®Þnh cô thÓ theo tõng cì trôc.
Dung sai l¾p ghÐp phô thuéc vµo ®ưêng kÝnh ngoµi cña lç hay cña trôc vµ kiÓu l¾p ghÐp
(l¾p ghÐp cã khe hë, l¾p ghÐp trung gian hoÆc l¾p chÆt).
VÞ trÝ khèi chÌn
http://thaivu.com
VÞ trÝ cña khèi chÌn ®ưîc x¸c ®Þnh bëi sè lưîng chi tiÕt hay lo¹i khèi chÌn.
§Þnh vÞ khèi chÌn như sau:
Khi dùng bích chèn: Khi dùng khối chèn: Khi dùng khối chèn:
Gia công ChÕ t¹o

Khèi chÌn ®ưîc ghÐp tiÕp trùc víi ChÕ t¹o khu«n ®ưîc chÕ t¹o dÔ h¬n v× kÝch
khu«n, c¶ khèi chÌn vµ khu«n cÇn khu«n ®ưîc lµm víi kÝch thưíc cña khèi thưíc cña chªm ®ưîc dïng ®Ó ®iÒu
®ưîc chÕ t¹o chÝnh x¸c chÌn céng thªm kÝch thưíc cña kªnh dÉn. chØnh ngay c¶ khi cã sai sè vÒ kÝch
L¾p r¸p ThËm chÝ nÕu cã sai lÖch vÒ kÝch thưíc thưíc khu«n.
DÔ x¸c ®Þnh vÞ khèi chÌn vµo víi khu«n th× phư¬ng ph¸p nµy dÔ xö lý bëi v× L¾p ghÐp
khu«n v× chóng ®ưîc chÕ t¹o chÝnh cã kªnh dÉn (®ưîc chÕ t¹o riªng) ®ưîc sö Do khèi chÌn ®ưîc ghÐp thµnh bé
x¸c dông ®Ó ®iÒu chØnh. ë bªn ngoµi, nªn lçi vÒ tiÕp xóc Ýt
L¾p ghÐp xuÊt hiÖn, dÔ x¸c ®Þnh vÞ trÝ cña
Khã ®Þnh vÞ khèi chÌn bëi v× cã kªnh dÉn khèi chÌn
tham gia vµo chuçi kÝch thưíc l¾p vµ sai
sè kÝch thíc dÔ x¶y ra.
HÖ thèng rnh dÉn:
Trong môc nµy, ta sÏ häc vÒ nh÷ng chøc n¨ng, ®Æc tÝnh vµ h×nh d¹ng cña ®Ëu rãt, r7nh dÉn
vµ cæng ph©n phèi.
http://thaivu.com
Nguyªn liÖu nhùa ch¶y vµo khu«n qua hÖ thèng cÊp nhùa ®ùîc miªu t¶ như sau (h×nh…):
Nhùa nãng ch¶y ®ưîc phun tõ häng phun sÏ ®i qua ®Ëu rãt (B¹c ®Ëu rãt- sprue bush), r7nh
dÉn, vµ cæng ph©n phèi ®Ó ®iÒn ®Çy nhùa vµo lßng khu«n.
§Ëu rãt (cuèng phun):

§Ëu rãt lµ kªnh nèi gi÷a häng phun vµ r7nh dÉn nhùa, qua ®ã nhùa phun nãng ch¶y ®ưîc
chuyÓn tõ ®Çu phun vµo khu«n. Nã lµ mét phÇn cña b¹c ®Ëu rãt, mét chi tiÕt riªng ®ưîc l¾p
ghÐp víi khu«n.
Đậu rót là bộ phận tiếp xúc với họng phun của máy tạo hình phun dùng để nhập vật liệu
vào trong khuôn từ họng phun của máy tạo hình phun, cửa vào đó thường có đường kính
khoảng 3÷6 mm, tuy nhiên có thể phối hợp nghiêng 2÷40 để dễ kéo ra khỏi khuôn, đầu kia
gắn với rãnh dẫn. Mặt tiếp xúc giữa đậu rót với họng phun dễ phát sinh vết xước và dễ mòn,
người ta lắp vào đây một bộ phận gọi là bạc đậu rót sprue bush để dễ thay thế khi hỏng
R·nh dÉn: (kªnh dÉn nhùa)

R7nh dÉn lµ ®o¹n nèi gi÷a cuèng phun vµ miÖng phun. Nã dÉn nhùa nãng ch¶y vµo lßng
khu«n
Cæng ph©n phèi: ( miÖng phun)

Cæng ph©n phèi lµ cöa mµ nhùa nãng ch¶y ch¶y tõ kªnh nhùa vµo çc lßng khu«n.
Cæng ph©n phèi thêng ®îc gi÷ ë kÝch thíc nhá nhÊt vµ ®îc më réng nÕu cÇn thiÕt. Nh÷ng
cæng ph©n phèi lín rÊt tèt cho sù ch¶y ªm cña dßng nhùa. Tuy nhiªn, trë ng¹i lµ ph¶i cã thªm
nguyªn c«ng c¾t vµ nã ®Ó l¹i vÕt c¾t lín trªn s¶n phÈm. CÇn chó ý lµ cæng ph©n phèi cµng
ng¾n cµng tèt. Cã thÓ lµ tõ 0,8 ®Õn 1,5 (mm).
VÞ trÝ cña cæng ph©n phèi rÊt quan träng. Gi¶ sö nh ®iÒu kiÖn phun khu«n vµ thiÕt kÕ s¶n
phÈm hoµn toµn ®óng, nhng vÞ trÝ cña cæng ph©n phèi sai cã thÓ t¹o ra mét sè khuyÕt tËt khi
phun khu«n.
http://thaivu.com
H×nh…
§Ëu rãt, r7nh dÉn, vµ cæng ph©n phèi sÏ bÞ lo¹i bá sau khi hoµn thµnh s¶n phÈm. Tuy nhiªn,
r7nh dÉn vµ cæng ph©n phèi lµ phÇn quan träng ¶nh hưëng ®Õn chÊt lưîng hoÆc gi¸ thµnh
cña chi tiÕt.
Chóng ta h7y m« t¶ cô thÓ r7nh dÉn vµ cæng ph©n phèi
R·nh dÉn
Khi nhùa nãng ch¶y ch¹m vµo khu«n l¹nh sÏ nhanh chãng bÞ ®«ng l¹i t¹o thµnh mét líp vá,
trong khi phÇn chÝnh gi÷a dßng ch¶y vÉn cßn lµ nhùa nãng ch¶y (xem h×nh…).
Lóc ®Çu líp nhùa ®«ng l¹i rÊt máng v× thÕ nhiÖt mÊt ®i rÊt nhanh vµ líp nhùa ®ã cµng dµy
thªm. Sau mét thêi gian líp nhùa ®«ng sÏ ®¹t tíi ®é dµy nhÊt ®Þnh th× nhiÖt thu ®ưîc tõ
nhùa vµ nhiÖt ma s¸t sinh ra tõ dßng ch¶y sÏ c©n b»ng víi lưîng nhiÖt ®7 mÊt. Thêi ®iÓm
nµy ®7 ®¹t ®ưîc tr¹ng th¸i c©n b»ng như trong h×nh 21.
V× nhùa dÉn nhiÖt kÐm nªn líp vá ngoµi sÏ ®ãng vai trß lµ líp çch nhiÖt cho lâi gi÷a nãng
ch¶y cña dßng nhùa vµ gi÷ nhiÖt cho nã. Do ®ã nguyªn liÖu nhùa vÉn cã thÓ ch¶y qua lâi
gi÷a trong qu¸ tr×nh phun. NÕu tèc ®é phun t¨ng th× líp nhùa ®«ng l¹i sÏ bÞ máng ®i do
nhiÖt ma s¸t sinh ra cao h¬n. Tư¬ng tù như thÕ, ®é nãng ch¶y vµ nhiÖt ®é cña khu«n sÏ cao
lµm gi¶m ®é dµy cña líp vá nhùa ®«ng ®Æc như h×nh 22.
§Ó cã ®ưîc líp çch nhiÖt b»ng ph¼ng, kh«ng nªn ®Ó gãc nhän lµm c¶n trë dßng ch¶y.
Ngoài ra thêng cã vïng lµm nguéi chËm ®ưîc ®Æt ë cuèi cña cuèng phun vµ kªnh nhùa.
§iÒu nµy cho phÐp nhùa nãng ch¶y cã thÓ ch¶y qua như trong h×nh 26 vµ h×nh 27. Khi
trong khu«n cã kªnh nhùa dµi th× vïng lµm nguéi chËm lµ cÇn thiÕt.
http://thaivu.com
H×nh…
H×nh…
§Ó x¸c ®Þnh râ h×nh d¹ng, kÝch thưíc, vµ vÞ trÝ cña r7nh dÉn cÇn quan t©m ®Õn chÊt lưîng
vµ vËt liÖu cÇn thiÕt cña s¶n phÈm, sè lưîng lßng khu«n, ®Ó ®¶m b¶o ¸p suÊt phun
(injection pressure) vµ nhiÖt ®é cña nhùa nãng ch¶y.
http://thaivu.com
H×nh d¹ng r·nh dÉn.
Kªnh nhùa cµng ng¾n cµng tèt ®Ó nhanh chãng ®iÒn ®Çy lßng khu«n mµ kh«ng bÞ mÊt
nhiÒu ¸p lùc.
KÝch thưíc ph¶i ®ñ nhá ®Ó gi¶m phÕ liÖu vµ lưîng nhùa trong lßng khu«n nhưng ph¶i ®ñ
lín ®Ó chuyÓn mét lưîng vËt liÖu ®¸ng kÓ ®Ó ®iÒn ®Çy lßng khu«n nhanh vµ gi¶m sù mÊt ¸p
lùc ë kªnh nhùa vµ çc miÖng phun.
ViÖc lùa chän tiÕt diÖn r7nh dÉn sao cho sù c¶n dßng ch¶y vµ tæn hao nhiÖt ®é lµ nhá nhÊt
khi nhùa láng ch¶y vµo lßng khu«n.
Cã ba kiÓu tiÕt diÖn r7nh dÉn chÝnh: trßn h×nh thang h×nh ch÷ U
Kªnh nhùa trßn ®ưîc ưa chuéng v× tiÕt ®iÖn ngang h×nh trßn sÏ cho phÐp mét lưîng vËt
liÖu tèi ®a ch¶y qua mµ kh«ng bÞ mÊt nhiÒu nhiÖt. Tuy nhiªn v× môc ®Ých chÕ t¹o khu«n, lo¹i
nµy ®¾t h¬n v× kªnh nhùa ph¶i n»m ë hai bªn cña mÆt ph©n khu«n.
Kªnh h×nh thang còng cã lîi nhưng sÏ ph¶i sö dông nhiÒu vËt liÖu h¬n. So víi kªnh nhùa
trßn th× kªnh nhùa h×nh thang dÔ gia c«ng h¬n v× nã chØ cã ë mét bªn mÆt ph©n khu«n. V×
lý do ®ã, r7nh dÉn tiÕt diÖn h×nh thang hay ®ưîc dïng h¬n. §Æc biÖt nã cßn ®ưîc sö dông
khi cã bé phËn trưît qua mÆt ph©n khu«n ë chç cã r7nh dÉn.
Lo¹i kªnh h×nh ch÷ nhËt kh«ng nªn dïng v× nã cã thÓ g©y ra nhiÒu sù cè. Kªnh nhùa h×nh
b¸n nguyÖt vµ h×nh cung lµ lo¹i tåi nhÊt vµ hiÖn nay Ýt ®ưîc sö dông.
Tãm l¹i: TiÕt diÖn ngang cña lo¹i kªnh tèt ph¶i lµ h×nh trßn hoÆc h×nh thang. KÝch thưíc
tiÕt diÖn ngang cña kªnh phô thuéc vµo ®é dµy thµnh, khèi lưîng s¶n phÈm còng như lo¹i
nhùa sö dông. Kªnh nhùa ph¶i ®ưîc thiÕt kÕ ®Ó ®iÒn ®Çy lßng khu«n ®óng tØ lÖ quy ®Þnh ®Ó
tr¸nh hiÖn tưîng kh«ng ®Òu dÉn ®Õn sù cè, bÞ cong vªnh. Muèn tr¸nh ®ưîc ®iÒu nµy cÇn cã sù
c©n b»ng trong hÖ thèng kªnh nhùa.
KÝch cì r·nh dÉn
http://thaivu.com
Độ lớn của rãnh dẫn (diện tích tiết diện) lớn thì tốt với sự chảy của vật liệu lỏng,
tuy nhiên nếu rãnh dẫn lớn thời gian làm nguội sẽ dài và thời gian chu kỳ tạo hình dài, do
đó tùy theo các loại vật liệu và độ lớn sản phẩm tạo hình ta chọn rãnh dẫn cho phù hợp.
Theo tiêu chuẩn, ở sản phẩm nhỏ, đường kính rãnh dẫn lấy 3÷5 mm, ở sản phẩm lớn lấy
khoảng 6÷10 mm. Tuy nhiên, trường hợp nhựa nhiệt cứng và vật liệu sợi thủy tinh, cũng
có thể sử dụng rãnh dẫn lớn hơn một chút.
8~10°
Hình thang Hình baùn nguyeät Hình tròn
Hình 48 Hình dáng tiết diện rãnh dẫn
KÝch thưíc r·nh dÉn ®ưîc x¸c ®Þnh c¬ b¶n theo nh÷ng chØ tiªu:
1) BÒ dÇy cña r(nh dÉn:

BÒ dÇy r7nh dÉn ®ưîc x¸c ®Þnh c¬ b¶n trong vËt liÖu vµ h×nh d¹ng chi tiÕt
NÕy mét r7nh dÉn qu¸ lín, Thêi gian ®«ng cøng lín vµ chu tr×nh ®óc sÏ lín. Ngoµi ra,
mét r7nh dÉn réng sÏ tèn nhiÒu vËt liÖu ®óc, lµm t¨ng gi¸ thµnh.
MÆt kh¸c, mét r7nh dÉn qu¸ nhá cã thÓ g©y ra khuyÕt tËt vËt ®óc như lµ khuyÕt thiÕu
(short shot) vµ çc vÕt lâm, ¶nh hưëng xÊu ®Õn chÊt lưîng chi tiÕt
2) Lo¹i nhùa:
Cã mét sè lo¹i nhùa cã ®Æc tÝnh ch¶y lo7ng tèt vµ cã nh÷ng lo¹i cã ®Æc tÝnh ch¶y xÊu,
viÖc x¸c ®Þnh h×nh d¹ng hoÆc kÝch thưíc cña r7nh dÉn cÇn quan t©m ®Õn chØ tiªu nµy.
3) ChiÒu dµi r(nh dÉn:

NÕu r7nh dÉn dµi, nªn më réng tiÕt diÖn ®Ó gi¶m lùc c¶n dßng ch¶y. MÆc dï, nã lµm t¨ng
thêi gian ®«ng cøng vµ phÕ liÖu do ®ã lµm t¨ng gi¸ thµnh s¶n phÈm.
Nªn dïng r7nh dÉn ng¾n nhÊt nÕu cã thÓ:
http://thaivu.com
Víi çc chi tiÕt máng

§iÒn ®Çy nhanh nhê t¨ng tèc ®é phun vµ
lµm t¨ng nhiÖt ®é khu«n.
Lµm r7nh dÉn nhá ®Ó tèc ®é dßng ch¶y sÏ
®ưîc n©ng lªn, ph¸t sinh nhiÖt do ma s¸t
lµm gi¶m ®é nhít (nhiÖt nµy ph¸t sinh khi
nhùa láng ch¶y qua cæng ph©n phèi),.
Víi çc chi tiÕt dµy §iÒn ®Çy tõ tõ nhê gi¶m tèc ®é phun ®Ó
tr¸nh khuyÕt tËt bÒ mÆt cña s¶n phÈm như
çc vÕt lâm hoÆc çc rç khÝ do khÝ lÉn vµo
vËt liÖu nhùa.
Dïng biÖn ph¸p duy tr× ¸p suÊt ®Ó ®iÒn ®Çy
nhùa láng vµo lßng khu«n tèt. ChÕ t¹o mét
r7nh dÉn lín th× hiÖn tưîng vÕt lâm vµ hiÖn
tưîng khuyÕt thiÕu sÏ kh«ng x¶y ra.
Ngoµi ra cÇn thËn träng khi x¸c ®Þnh kÝch thíc r7nh dÉn cña khu«n ba tÊm. ë
khu«n ba tÊm thao t¸c më khu«n cÇn theo tr×nh tù x¸c ®Þnh vµ thưêng cã r7nh dÉn
dµi h¬n. NÕu tÝnh to¸n hµnh tr×nh më khu«n cÇn thiÕt kh«ng ®óng th× sÏ kh«ng thÓ
th¸o s¶n phÈm ra.
Víi r7nh dÉn cña khu«n ba tÊm, cÇn thËn träng ngay trong bưíc thiÕt kÕ.
Bè trÝ r·nh dÉn
Trường hợp khuôn có nhiều lòng khuôn, khi vật liệu nóng chảy chảy vào cổng phân phối
đi tới các lòng khuôn, nếu có sự sai khác thời gian vào mỗi lòng khuôn thì vật liệu đã vào
một cổng nào đó đầu tiên nhưng vẫn chưa vào các cổng khác. Đối với trường hợp như thế
này, áp lực tạo hình trong các lòng khuôn trở nên rất cao, sau khi lòng khuôn cuối cùng
gần như được điền đầy thì áp lực tạo hình bắt đầu tăng đột ngột. Tuy nhiên khi đó ở lòng
khuôn mà vật liệu đã điền đầy lúc đầu tiên đã bắt đầu nguội và cứng lại vì vậy các lòng
khuôn khác không thể được điền đầy.
Để tránh hiện tượng này, vật liệu nóng chảy cần phải đạt trạng thái cân bằng động
ở trong rãnh dẫn cũng như chảy vào các lòng khuôn hầu như đồng thời. Hơn thế nữa, ta
phải điều chỉnh kích thước cổng để sau khi vào cổng vật liệu điền đầy các lòng khuôn
đồng thời.
Gi÷ kho¶ng çch kh«ng ®æi tõ r7nh dÉn ®Õn çc lßng khu«n khi ®óc nhiÒu s¶n phÈm. Bëi
lµm như vËy, ¸p suÊt phun sÏ ®îc ph©n bè b»ng nhau vµ nhùa láng sÏ ®ưîc ®iÒn ®Çy ®Òu
vµo çc lßng khu«n.
http://thaivu.com
V× vËy, çch bè trÝ tèt nhÊt ®Ó cã hÖ thèng r7nh dÉn c©n b»ng lµ ®a gi¸c ®Òu (3 c¹nh hoÆc
s¸u c¹nh) ®Ó gi÷ kho¶ng çch b»ng nhau cho tÊt c¶ lßng khu«n vµ ph©n bè ®Òu ¸p suÊt. D-
íi ®©y lµ mét sè vÝ dô
H×nh 2.77 ®ưa ra lo¹i khu«n nhiÒu lßng khu«n, ®ã lµ hÖ thèng kªnh nhùa kh«ng c©n b»ng,
ta cã thÓ c©n b»ng kªnh dÉn b»ng çch më réng dÇn miÖng phun ë nh÷ng s¶n phÈm phÝa cuèi
råi Ðp thö cho tíi khi nhùa ®iÒn ®Çy toµn bé çc s¶n phÈm.
http://thaivu.com
BiÖn ph¸p tèt nhÊt lµ cho ®é dµi çc kªnh nhùa cña tÊt c¶ çc s¶n phÈm như nhau. Trong
h×nh 2.78, çc kªnh nhùa vµ çc miÖng phun
®Òu gièng nhau, ¸p lùc trong tÊt c¶ çc s¶n phÈm như nhau. Nhưîc ®iÓm lµ ®é dµi tæng t-
ư¬ng ®èi lín.
H×nh 2.77
H×nh 2.78
* Hệ thống rãnh dẫn khi gia công nhựa nhiệt cứng

Ở phần trên, chủ yếu giải thích hệ thống rãnh dẫn khuôn dùng tạo hình phun nhựa
nhiệt dẻo.
Đối với trường hợp tạo hình phun và tạo hình ép vật liệu nhựa nhiệt cứng, việc
chọn rãnh dẫn và cổng phân phối hoàn toàn giống với trường hợp nhựa nhiệt dẻo.
Thường thì nhựa nhiệt cứng so với nhựa nhiệt dẻo, độ dính của vật liệu khi nóng chảy
cao và theo phản ứng hóa học sự hóa cứng tiến triển theo thời gian làm tính chảy lỏng
giảm đi. Do vậy, vì cần phải làm giảm các yếu tố ảnh hưởng xấu đến lại tính chảy lỏng
nên rãnh dẫn và cổng phân phối phải làm lớn.
Cæng ph©n phèi

Cæng ph©n phèi (gate) ®ưîc ph©n thành 2 lo¹i chÝnh, lo¹i thø nhÊt cæng cã tiÕt diÖn lèi
vµo khu«n h¹n chÕ, lo¹i thø hai kh«ng lµm hÑp lèi vµo khu«n.
http://thaivu.com
Cæng ph©n phèi cã nh÷ng chøc n¨ng:
H¹n chÕ dßng ch¶y vµ ®Þnh hưíng nhùa láng.

DÔ c¾t gät r7nh dÉn vµ dÔ gia c«ng tinh vËt ®óc.
Nhanh chãng lµm l¹nh vµ ®«ng ®Æc ®Ó tr¸nh dßng ch¶y ngưîc sau khi nhùa láng ®7 ®iÒn
®Çy lßng khu«n.
Cæng hÑp
Restrictive Gate
Cæng ph©n phèi h¹n chÕ, cã mét lèi vµo lßng khu«n hÑp ®Ó h¹n chÕ mét lưîng nhùa láng
t¹o ®iÒu kiÖn ®iÒn ®Çy khu«n tèt h¬n.
Cæng ph©n phèi h¹n chÕ cã çc ®Æc ®iÓm sau:
- Ph¸t sinh nhiÖt c¾t (shear) nhê ch¶y qua cæng hÑp, n©ng cao nhiÖt ®é cña nhùa nãng
ch¶y vµ t¨ng kh¶ n¨ng ®iÒn ®Çy lßng khu«n
- Gi¶m øng suÊt dư vµ gi¶m khuyÕt tËt như biÕn d¹ng, cong vªnh (warpage)
- Thêi gian ®«ng ®Æc nhanh, chu tr×nh ®óc tÊt nhiªn sÏ ng¾n
- VÕt cæng ph©n phèi th× bÐ h¬n, nªn kh«ng mÊt nhiÒu thêi gian hoµn thiÖn s¶n phÈm.
Çc lo¹i cæng ph©n phèi h¹n chÕ:
Cæng ph©n phèi c¹nh (Side Gate) Cæng kiÓu çnh qu¹t (Fan Gate)
Lµ kiÓu th«ng dông nhÊt.

§Æt ë bªn c¹nh s¶n phÈm.
Thưêng dïng cho cÊu tróc cã
nhiÒu h¬n hai lßng khu«n Thưêng dïng cho chi tiÕt d¹ng tÊm
réng vµ b»ng ph¼ng
Khã t¸ch bá cæng, hoµn thiÖn s¶n
phÈm vµ gi¸ thµnh cao khi cæng réng
Cßn l¹i vÕt cña cæng
http://thaivu.com
Cæng kiÓu ®iÓm chèt (Pin

Cæng ngÇm Submarine Gate (Tunnel Gate)
Point Gate)
Thưêng dïng ®Ó ®óc

nhiÒu s¶n phÈm.
VÞ trÝ tư¬ng ®èi linh ho¹t.
CÊu tróc phøc t¹p do cã 3
tÊm khu«n.
Cổng phân phối dạng chốt có
thể gắn vào mặt đáy của sản Cæng sÏ tù ®éng bÞ c¾t bá khi khu«n më ra
phẩm dạng hộp nhỏ và dạng VÞ trÝ cã thÓ thay ®æi (trưíc, bªn c¹nh, hoÆc
cốc tiếp xúc với long khuôn sau cña chi tiÕt)
bằng điểm nhỏ. Hơn nữa, ở Các loại cổng phân phối kh¸c đều đặt ở
sản phẩm lớn có thể đặt cổng mặt phân khuôn nhưng loại cổng phân phối ngầm
phân phối ở nhiều chỗ và đặt chìm trong một phần khuôn như hình a, có
cũng có thể điều khiển được kết cấu nối liền ở mặt cạnh của sản phẩm bằng lỗ
trạng thái điền đầy của vật khoan tròn ở trong tấm khuôn phía di động (hay
liệu tuỳ theo mỗi cổng phân cố định). Trên hình b, cắt vát một phần của chốt
phối (gọi là trạng thái cân đẩy, và tiếp xúc với một đầu của cổng phân phối
bằng cổng phân phối) (Hình chìm ở bộ phận này. Trong trường hợp này, còn
60) để lại một phần hình trụ nhỏ dài ở sản phẩm tạo
hình nhưng phần này sau đó sẽ được cắt bỏ đi.
Cổng phân phối loại này, khi sản phẩm được lấy
ra từ khuôn, vì cổng phân phối được cắt đứt một
cách tự động nên việc ép phun tự động trở nên dễ
thực hiện. Hơn thế nữa có lợi ở chỗ là có thể gắn
cổng phân phối ở phía trong sản phẩm
Hình 60: Cổng phân phối
http://thaivu.com
dạng chốt (cổng phân phối 4

điểm)
Đường kính lỗ cổng phân

phối dạng chốt nếu nhỏ thì vết
để lại không nổi bật, vì nhiệt
ma sát lớn tuỳ theo lưu động
của vật liệu hiệu quả hạ thấp
độ dính cũng lớn nhưng tổn
thất áp lực phun cũng lớn, vì
vậy cần nâng cao áp lực phun. PL
Nói chung đường kính lỗ chốt
45°
được làm theo tiêu chuẩn
25°~
0,8 ÷ 1,0 mm (Hình 61).
Hình a
PL
Hình 61: Cổng phân phối

dạng chốt
Hình b
Cæng kiÓu b¨ng (Film Gate) Cæng kiÓu van (Valve Gate)
http://thaivu.com
Van cña cæng ®ưîc më cæng vµo thêi gian

Thêng dïng cho chi tiÕt d¹ng phun.
tÊm máng §Ëu rãt vµ hÖ thèng r7nh dÉn sÏ kh«ng
Khã t¸ch bá cæng, hoµn thiÖn s¶n ph¶i th¸o ra nhê dïng phư¬ng ph¸p r7nh
phÈm vµ gi¸ thµnh cao do cæng dÉn nãng
réng §ưîc ®Æt ë mÆt trưíc hoÆc sau cña s¶n
phÈm.
Cæng kiÓu ®Üa(Dish Gate) Cæng kiÓu vÊu låi (Tab Gate)
DÉn huíng ( kiÓu låi)
A §Ëu rãt
Van c¬ së
§uêng dÉn
Phãng ®¹i cña phÇn A
Thêng dïng ®Ó ®iÒn ®Çy lßng khu«n tõ

mét hèc hay lç, VËt liÖu tõ cuèng
phun ch¶y ra ngoµi vµ c¶ tiÕt diÖn lßng
khu«n ®îc ®iÒn ®Çy cïng mét lóc.
Lo¹i nµy ®ưîc dïng cho trưêng hîp
dÔ ph¸t sinh biÕn d¹ng do ¶nh hëng
cña hưíng dßng ch¶y, còng như khi
dïng nhùa nhiÖt cøng hoÆc vËt liÖu cã
trén sîi thñy tinh…
Cæng ph©n phèi nµy ®ưîc bæ xung thªm mét
vÊu nhá trªn vËt ®óc, vËt liÖu nãng ch¶y ®ưîc
dÉn hưíng tõ cæng ph©n phèi kh¸c (cæng ph©n
http://thaivu.com
phèi chÝnh) vµo ®ã råi vµo lßng khu«n, sao cho

vËt liÖu tõ ®ưêng dÉn kh«ng ch¶y trùc tiÕp vµo
lßng khu«n.
KiÓu cæng ph©n phèi nµy ®ưîc sö dông cho

lo¹i vËt liÖu cã tÝnh ch¶y lo7ng kÐm, như:
polyvinylcloride cøng, polycacbonat, nhùa
acrylic (nhùa methacrylic)…như vËy tr¸nh
ph¸t sinh øng suÊt hay nøt do øng suÊt d lín
cã thÓ ®ưîc t¹o ra gÇn cæng ph©n phèi, hoÆc
tr¸nh nh÷ng vÕt khuyÕt tËt nh sù t¹o ®u«i, nã
thưêng xuÊt hiÖn gÇn cæng ph©n phèi cña vËt
®óc.
PhÇn vÊu låi nµy sÏ ®ưîc c¾t bá sau khi ®óc.
Cổng phân phối dạng vòng (RingGate)
Cổng phân phối dạng vòng dùng

trong trường hợp vật phẩm có dạng tròn xoay
nhỏ dài. Trường hợp vật phẩm hình dạng
như thế này nếu đặt cổng phân phối ở cạnh
sẽ sinh ra biến dạng ở cạnh trong. Cổng phân
phối dạng vòng là loại để nối sản phẩm bằng
cổng dạng vòng mỏng từ rãnh dẫn.
http://thaivu.com
Cæng trùc tiÕp
Ở khuôn một lòng khuôn, đầu cuối của đậu rót liên quan trực tiếp đến sản phẩm tạo hình,
cũng có trường hợp không sử dụng rãnh dẫn. Với đậu rót như thế này, phần cuối còn làm
nhiệm vụ của cổng phân phối, khi ®ã nhùa láng ®iÒn ®Çy vµo lßng khu«n trùc tiÕp tõ ®Ëu
rãt (nên người ta gọi là cổng phân phối trực tiếp)
Cæng trùc tiÕp cã nh÷ng ®Æc ®iÓm sau:

Gi¶m sù tæn hao ¸p suÊt phun khi nhê ®æ trùc tiÕp tõ ®Ëu rãt vµo lßng khu«n.
Tèn Ýt vËt liÖu v× kh«ng cã r7nh dÉn
CÊu tróc ®¬n gi¶n gi¶m gi¸ thµnh s¶n phÈm ®óc vµ khu«n Ýt trôc trÆc
Tuy nhiên, vì dễ phát sinh áp suất quá lớn ở quanh bộ phận cổng phân phối (đầu
cuối của đậu rót), do đó dễ phát sinh vết nứt ở sản phẩm tùy theo ứng suất dư tồn tại.
http://thaivu.com
Cæng trùc tiÕp cã d¹ng sau:
§Ëu rãt ®ãng vai trß như cæng ph©n phèi

§Æt ë mÆt trưíc hoÆc sau cña s¶n phÈm
SÏ cßn l¹i vÕt cña cæng
55
3.5
100
1.6
60
Hình 49 Cổng trực tiếp tạo hình sản phẩm nhựa PolyCabonate
http://thaivu.com
X¸c ®Þnh vÞ trÝ cæng

:
§iÓm 1 :
§Æt vÞ trÝ cæng ph©n phèi ë n¬i
mµ nhùa láng kÕt thóc viÖc
®iÒn çc lßng khu«n ®ång
thêi.
§iÓm 2 :
§Æt vÞ trÝ cæng t¹i n¬i chi tiÕt
cã chiÒu dÇy lín nhÊt. §Ó
tr¸nh çc vÕt lâm khi vËt liÖu
co ngãt
§iÓm 3 :
§iÓm ®Æt cæng n¬i Ýt thÊy vÕt
cña nã hoÆc n¬i dÔ xö lý vÕt
nµy khi hoµn thiÖn s¶n phÈm.
§iÓm 4 :
Tr¸nh phun tõ phÝa dÔ t¹o xu
híng tÝch tô kh«ng khÝ trong
khoang hoÆc khÝ sinh ra tõ
nhùa láng.
§iÓm 5 :
§iÒn ®Çy nhùa láng sö dông
bÒ mÆt têng ®Ó kh«ng bÞ t¹o
®u«i (jetting)
Çc bé phËn cña ®Ëu rãt
Çc chi tiÕt cã liªn quan ®Õn ®Ëu rãt vµnh ®Þnh vÞ vµ b¹c cuèng phun
Vµnh ®Þnh vÞ cã chøc n¨ng ®Þnh vÞ khu«n khi l¾p ®Æt khu«n vµo m¸y Ðp.
B¹c cuèng phun lµ kªnh ®Ó dÉn nhùa láng phun tõ ®Çu phun tõ m¸y phun vµo khu«n
Chó ý ®Õn çc bé phËn sau khi l¾p ®Æt chóng.
Vµnh ®Þnh vÞ
http://thaivu.com
KiÓm tra ®êng kÝnh lç ®Þnh vÞ cña m¸y ®óc

Nãi chung, ®êng kÝnh ngoµi b¹c ®Þnh vÞ nªn b»ng ®êng kÝnh lç trõ ®i (0,1 – 0,3 mm)
§êng kÝnh lç ®îc lÊy theo tiªu chuÈn tõ: 60, 100, 20, 150 vµ chiÒu dÇy lµ 15 mm (Tiªu
chuÈn NhËt B¶n)
B¹c cuèng phun

(Sprue Bush)
B¹c cuèng phun thêng ®îc t«i cøng ®Ó kh«ng bÞ vßi phun cña m¸y lµm háng.
KÝch thíc cuèng phun phô thuéc vµo hai yÕu tè:
a- Khèi lîng vµ ®é dµy thµnh cña s¶n phÈm còng nh lo¹i vËt liÖu nhùa ®îc sö dông.
b- KÝch thíc lç vßi phun cña m¸y còng ¶nh hëng ®Õn kÝch thíc cña cuèng phun. §é më
cña cuèng phun ph¶i lín h¬n ®êng kÝnh miÖng lç cña vßi phun cña côm phun nhùa tõ 0,5
®Õn 1 mm.
B¸n kÝnh trªn b¹c cuèng phun vµ häng phun ph¶i t¹o nªn mèi ghÐp phï hîp. B¸n kÝnh
trªn b¹c cuèng phun ph¶i lín h¬n 2 ®Õn 5 (mm) so víi b¸n kÝnh cña vßi phun ®Ó ®Èm b¶o
kh«ng cã khe hë gi÷a cuèng phun vµ vßi khi chóng tiÕp xóc víi nhau. NÕu cã khe hë, nã
cã thÓ lín dÇn lªn g©y rß rØ vËt liÖu.
Gãc c«n cña cuèng phun rÊt quan träng bëi v× nÕu nhá qu¸ cã thÓ g©y khã kh¨n khi th¸o
cuèng phun khái b¹c cuèng phun. Cßn nÕu gãc c«n qu¸ lín sÏ lµm cho phÇn ®¸y cña
cuèng phun còng ph¶i rÊt lín ¶nh hëng ®Õn thêi gian lµm nguéi. Gãc c«n tèi thiÓu nªn lµ
1ο .
Cã thÓ phun kh«ng cÇn cuèng phun, khi ®ã vßi phun ¸p s¸t trùc tiÕp vµ s¶n phÈm vµ liªn
hÖ víi s¶n phÈm qua mét ®iÓm. MÆt ®Çu cña vßi phun khÐp kÝn khu«n. Lóc ®ã trªn s¶n
phÈm cßn l¹i mét vÕt rÊt râ. Ngêi ta cè g¾ng sao cho vßi phun bÐ nhÊt cã thÓ ®îc. §êng
kÝnh phun kho¶ng 6 ®Õn 12 (mm). V× trong qu¸ tr×nh phun, vßi phun tiÕp xóc víi khu«n
®îc khèng chÕ nhiÖt trong thêi gian cã ¸p lùc duy tr× nªn ph¬ng ph¸p nµy chØ ¸p dông ®Ó
chÕ t¹o çc chi tiÕt thµnh máng víi thêi gian chu kú ng¾n ®Ó tr¸nh sù ®«ng cøng.
http://thaivu.com
Quan hÖ gia ®êng kÝnh lç häng phun vµ b¹c cuèng phun theo b¶ng:
D1: ®êng kÝnh ®Çu phun

D1 < D2 D2 = D1 + (0.5 - 1.0)[mm]
D2: :®êng kÝnh lç b¹c cuèng phun
R1: b¸n kÝnh ®Çu ®Çu phun
R1 < R2 R2 = R1 + 1.0[mm]
R2: b¸n kÝnh b¹c cuèng phun
§Çu ®Çu phun d¹ng h×nh cÇu vµ b¸n kÝnh cong tiªu chuÈn: 10, 20, 30 mm (Tiªu chuÈn
nhËt b¶n)
§êng kÝnh ®Çu phun tiªu chuÈn ®îc chän tõ: φ2,5; φ3; φ4; φ5; φ6; φ8; φ10
Nhùa láng ¸p suÊt cao tõ ®Çu phun cña m¸y ®ïn lµ ®îc phun vµo lßng khu«n qua b¹c ®Ëu
rãt
T¹i thêi ®iÓm nµy ®uêng t©m cña b¹c ®Ëu rãt vµ ®Çu phun ph¶i trïng nhau ®Ó ¸p suÊt cao
cña nhùa láng kh«ng bÞ rß rØ
Vµnh ®Þnh vÞ ®îc l¾p vµo khu«n ®Ó dÔ ®Þnh vÞ khu«n trªn m¸y Ðp.
http://thaivu.com
Xö lý phÇn c¾t ngang (undercut)
Trong chương này bạn học về cách xử lý một chi tiết có phần cắt ngang.
“Undercut” là phần thắt lại hay phần lõm của chi tiết. Khi tháo chi tiết khỏi khuôn, ta cần
một vài cơ cấu để phần chi tiết tiếp xúc với phần undercut có thể tháo khỏi khuôn vì chi
tiết không thể tháo trực tiếp mà không có cơ cấu phụ trợ này.
Quá trình này gọi là xử lý phần undercut.
Có nhiều phương pháp khác nhau để xử lý phần undercut, tùy theo phần undercut là
phần trong hay phần ngoài.
Push-pin Grip of a driver Grip of a cup
Chúng ta sẽ nghiên cứu về phương pháp lõi trưượt ngoài, phương pháp trưượt trong, và
phương pháp xilanh thuỷ lực để chế tạo phần undercut.
Ph¬ng ph¸p lâi trît ngoµi
Ph¬ng ph¸p lâi trît (slide core) ngoµi thêng sö dông ®Ó chÕ t¹o phÇn undercut ngoµi.
Lµm viÖc cïng víi qu¸ tr×nh chuyÓn ®éng ®ãng/ më cña khu«n, ph¬ng ph¸p ®Èy nµy ®Ó
chÕ t¹o phÇn undercut.
Ph¬ng ph¸p dïng xilanh thuû lùc còng ®îc sö dông, chóng ta sÏ t×m hiÓu cô thÓ sau.
Thân khối trượt

Là phần thực hiện dịch chuyển gắn liền với chuyển động mở khuôn. Lượng di chuyển
của lõi trượt, góc nghiêng và chiều dài của chốt xiên là các yếu tố quan trong ở cụm này.
Khối khoá đợc lắp để lòng khuôn có thể chịu áp lực từ bơm khi đóng khuôn. Trong khi
khuôn mở, lõi đẩy quay lại bởi lực từ chốt góc và lò xo. do đó giải phóng chi tiết khỏi lõi
trượt.
http://thaivu.com
Nếu lõi trượt di chuyển qua xa về phía sau thì chốt và lỗ không khớp vào nhau đợc khi
đóng khuôn, vì vậy cần phải lắp một khối khoá lõi.
Cơ cấu này được minh hoạ dới đây:
Kho¶ng trît vµ gãc

nghiªng cña chèt xiªn
nh sau:
S : ®é s©u phÇn c¾t
ngang
S1: hµnh tr×nh kho¶ng
trît
α: gãc nghiªng cña lâi
trît.
β : gãc nghiªng cña
chèt xiªn.
S1 = S + 5mm
α = β + ( 2º -- 5º )
nhưng < 20º
§Ó tr¸nh lâi trît vµ
khèi kho¸ víng vµo
nhau trong qu¸ tr×nh
®ãng vµ më khu«n, ta
ph¶i thiÕt kÕ sao cho
gãc nghiªng cña chèt
xiªn nhá h¬n so víi
cña khèi kho¸.
Ngoµi ra, lç chèt xiªn
®îc lµm lín h¬n chèt
0,5mm ®Ó bï cho sai sè
gia c«ng.
Lß xo håi vÞ
Khèi lîng tÝnh to¸n khi lâi trît ®ang trît thay ®æi phô thuéc vµo híng trît.
Khi ®ang trît híng lªn trªn, khèi lîng cña khèi lâi trît ®îc tÝnh gÊp 2
Khi trît theo ph¬ng ngang, khèi lîng cña khèi lâi trît ®îc tÝnh b»ng1,5
Khi trît theo ph¬ng ngang, khèi lîng cña khèi lâi trît ®îc tÝnh b»ng0,5
http://thaivu.com
VÝ dô
Gi¶ sö ta dïng mét khèi lâi ®Èy 5kg song song víi mÆt ®Êt, hµnh tr×nh lµ 20mm. CÇn chän
lß xo (spring) thÕ nµo?
D : Đường kính lò xo
L : Chiều dài khi chưa chịu lực
E : Chiều dài nén ban đầu
F : Hành trình
G : Lượng co lại khi chịu lực của khối trượt
K : Độ cứng của lò xo.
W : Khối lượng
Nếu dùng tải nhẹ [K = 0.6kgf / mm]:
Các thông số này có thể tìm trong catalog về lò xo:

Độ cứng Chiều dài tự do (F+ Đường kính ngoài Số lần
(K) (L) G) (D ) dùng
350,000
0.6kg/mm 65mm 32.5mm 16mm
lần
Vì khối trượt di chuyển ngang nên khối lượng của nó bằng 1,5 khối lượng
khối trượt:
W = 5*1.5 = 7.5kg
Lượng co lại khi chịu lực của khối trượt là: G = W / K :

G = 7.5/0.6 = 12.5mm
Chiều dài tự do: L = E + F + G :

L = 32.5 + 20 + 12.5 = 65.
http://thaivu.com
Theo catalog, chọn, lò xo có L = 65.
Kết quả: D = 16 L = 65mm
Phương pháp dùng khối trượt bên trong

Nếu có phần cắt ngang ở phía trong chi tiết thì ta dùng các giải pháp sau:
Phương pháp lõi

nới lỏng
Áp dụng thích hợp khi có chỗ phình hoặc

dập nổi nhỏ phía trong sản phẩm. Khối
trượt (slide unit)đựợc lắp vào tấm đẩy
(ejector plate) và được nối với lõi nới lỏng
(loose core) nhờ cần trượt (slide rod)
Khi tấm đẩy tiến về phía trước, lõi tháo

lỏng di chuyển theo hướng đẩy chi tiết để
tháo phần cắt ngang.
Cơ cấu này chịu lực rất lớn ở phần rất mảnh

của khuôn; vì vậy cần phải chú ý đặc biệt
về độ chính xác về thiết kế và vật liệu của
cơ cấu.
Nếu có nhiều hơn 2 lõi nới lỏng, cần chú ý tránh bị va chạm với nhau. Nếu chúng
va chạm thì có thể không dùng được lõi nới lỏng.
http://thaivu.com
Hành trình trượt và góc

nghiêng:
B : Chiều dài phần cắt

ngang.
α : Góc nghiêng của
cần
Khoảng dịch A = B +
3mm đến 5mm
Ví dụ:
Nếu hành trình h =
150mm, B = 8.1mm,
khoảng hở = 5mm:
A = 8.1 + 5 = 13.1mm
Góc nghiêng α của
cần:
Do α = (A / h),
α= (13.1 / 150)
0.0873
α 5
Ngoài ra, nếu α>15

cần có cần đỡ (Also, if
the tilt angle is larger
than 15 , a support
rod needs to be
installed.)
http://thaivu.com
Phương pháp đẩy ra ngoài phần cắt ngang
Được dùng đối với sản phẩm có một ụ

ở phía trong.
Used for the part which has a side
boss inside.
The method in which parts are pushed
by the block and slid to the side by
hand.
Phương pháp lõi trượt bên trong.
Sử dụng khi sản phẩm có rãnh hoặc

gân (rib) bên trong
Phương pháp này dùng lõi trượt di
động nhờ chốt xiên.
Phương pháp dùng xilanh thuỷ lực
Phưương pháp xử lý phần cắt ngang này là phương pháp dùng xi lanh thuỷ lực mà không
liên động đến quá trình đóng mở của khuôn, và nó có thể chuyển động độc lập.
http://thaivu.com
Sử dụng phương pháp này khi mà phần cắt ngang phải được giải phóng trước khi khuôn
mở ra khi phần cắt ngang nằm ở phía hốc khuôn.
Chuyển động của xilanh thuỷ lực
Theo phương pháp này thì phần cắt ngang sẽ được giải phóng bởi lực của xilanh thuỷ lực
bên ngoài. Xi lanh dầu được lắp vào tấm hốc và tạo nên một cái lỗ.
(Click within the circle in the figure to display the

animation.)
Tính xilanh thuỷ lực
Việc tính toán để xác định kích cỡ của xi lanh dựa vào kích thước phần cắt ngang.
Bảng dưới đây sẽ đưa ra cách xác định áp suất cần thiết để tính đường kính trong cua xi
lanh thủy lực
trong đó:
D : đường kính trong
xilanh ( cm )
a : hệ số áp lực xilanh 0.8
k : áp suất làm việc
(trung bình 60t-70 kgf/ cm 2 )
P : áp lực nhựa 500
2
(kgf/ cm )
S1: diện tích áp xuất tiếp
xúc với nhựa ( cm 2 )
S2: diện tích tiếp xúc
2
( cm )
W: khối lượng lõi trượt
http://thaivu.com
( kgf )
Hệ số k phụ thuộc vào
kiểu máy đúc ép.
D : Cylinder inner diameter( )

a : Cylinder thrust coefficient 0.8
k : Working pressure (generally 60 -
70kgf/ )
P : Resin pressure 500(kgf/ )
S1 : Area to receive resin pressure( )
S2 : Contact area( )
W : Slide mass (kgf)
*The value of k varies depending on
molding machine.
D2 P
a.k. π . > P.S1 + S 2 . + W
4 5
P
2 P.S1 + .S 2
D 5 W
> +
4 a.k .π a.k .π
 P 
 P.S1 + .S 2 W 
D 2 > 4. 5 +
 175.84 175.84 
 
 
2000 S1 + 400 S 2 4W
D2 > +
175.84 175.84
W
D > 11.4S1 + 2.3S 2 +
44
Giá trị S1, S2, W được tính như sau:

Phần nhận được áp suất từ nhựa (cross section of product) S1 là:
[Các phần S1 = C1xC4xC2x(C3x2) ( cm 2 )
cắt] Và diện tích tiếp xúc (slide core cross section - cross section of
http://thaivu.com
product) S2 là:
S2 v = [ C1 – ( C3x2 )] x (C2 – C4 ) ( cm 2 )
Khối lượng bàn trượt (the mass of the part attached to hydraulic cylinder) W là:
W = 7,85*{(A1*A2*B1) + ( C1*C2*B2 )}* 10 −3 ( kgf ) (trọng lượng riêng sắt t =
7.85 )
[Xi lanh thủy lực: hình chiếu cạnh và đứng]
[Mặt cắt của phần cắt ngang]
Các chi tiết đẩy (Ejecting Parts)
Chèt ®Èy ®ưîc kÕt nèi víi tÊm ®Èy, ®Èy chi tiÕt ra khái khu«n
HÕt søc thËn träng chó ý vÞ trÝ cña nã ®Ó tr¸nh vÕt, biến dạng, çc sù cè suÊt hiÖn khi th¸o
chi tiÕt
Chèt ®Èy lµ dÔ chÕ t¹o, còng nh nhiÖt luyÖn, ®¸nh bãng vµ cã thÓ ®Æt ë nhiÒu n¬i trªn chi
tiÕt. V× vËy nã ®ưîc dïng réng r7i
http://thaivu.com
Chi tiÕt chñ yÕu dÝnh vµo tÊm lâi khi më khu«n.
V× vËy tÊm hèc ®ưîc ®Þnh vÞ phÝa trªn lßng khu«n vµ tÊm lâi trªn tÊm ®ì lâi, chi tiÕt b¸m
dÝnh ch¾c vµo lâi khi co ngãt trong qu¸ tr×nh lµm nguéi.
Nãi chung, nhùa láng ®îc phun tõ phÝa tÊm hèc, cßn chèt ®Èy ®îc ®Æt ë phÝa tÊm lâi.
CÇn chó ý khi chän ph¬ng ph¸p ®Èy vµ vÞ trÝ chèt ®Èy sao cho ®Èy ®ưîc chi tiÕt ra khái
tÊm lâi mµ kh«ng làm háng h×nh dạng s¶n phÈm
Cã 6 kiÓu phư¬ng ph¸p ®Èy s¶n phÈm.
Chèt ®Èy
§Èy vÊu
Chèt ®Èy
NÕu cã vÊu hoÆc g©n, nªn bè trÝ chèt t¹i ®Ønh

Bè trÝ ë n¬i lùc c¶n lín. NÕu lùc c¶n
cña vÊu hoÆc g©n, NÕu ®Æt chèt xung quanh
gièng nhau th× çc vÞ trÝ chèt ®îc ph©n bè
bíu hoÆc g©n cã thÓ cã lµm r¹n nøt (crack)
®Òu
khi ®Èy b»ng chèt.
Chèt ®Èy kiÓu bËc Chèt ®Èy kiÓu ®Üa
http://thaivu.com
Khi s¶n phÈm nhá, dïng chèt nhá kh«ng

®ñ æn ®Þnh, khã gia c«ng. Ta cã thÓ lµm Thêng dïng ®Ó ®Èy b»ng çi n¾p. Khi ®ã nã
t¨ng ®êng kÝnh chèt t¹i ®iÓm gi÷a Mét dÔ chÕ t¹o vµ cã bÓ mÆt tiÕp xóc lín. Tuy
chèt nhá dïng cho phÇn nhá .Lµm t¨ng ®- nhiªn khã lµm nguéi chèt.
êng kÝnh chèt t¹i ®iÓm gi÷a Mét chèt nhá
dïng cho phÇn nhá
Ống ®Èy
http://thaivu.com
DÔ chÕ t¹o. Tuy nhiªn, nh÷ng

kiÓu èng cã ®êng kÝnh trong qu¸
bÐ hoÆc qu¸ lín th× khã chÕ t¹o,
ngîc l¹i kiÓu èng máng th× dÔ vì
trong khi sö dông. MÆt kh¸c qu¸
tr×nh ®Èy ra tèt khi nã ®Èy ®Òu
vµo biªn chi tiÕt.
TÊm ®Èy
TÊm ®Èy cã u ®iÓm lµ vïng ®Èy réng h¬n nh÷ng lo¹i kh¸c. §¶m b¶o ®Èy ®îc ngay c¶ khi
lùc c¶n lín. H×nh d¹ng bÒ ngoµi lµ tèt h¬n v× kh«ng cã ®Ó l¹i vÕt ®Èy.
§Èy b»ng khÝ nÐn
§Èy b»ng khÝ nÐn thưêng dïng ®Ó hç trî qu¸ tr×nh ®Èy çc chi tiÕt cã chiÒu s©u ( d¹ng
trßn) hoÆc hç trî tÊm ®Èy ®Ó ®Èy chi tiÕt ra khái khu«n dÔ dµng.
§ã lµ do nã cã thÓ tr¸nh ph¸t sinh vïng ch©n kh«ng gi÷a lâi khu«n vµ chi tiÕt trong qu¸
tr×nh ®Èy.
Ngoµi ra, kh¸c víi chèt ®Èy, ph¬ng ph¸p nµy t¹o ra sù th¸o khu«n bëi ¸p suÊt ®Òu nªn
kh«ng g©y ra nh÷ng khuyÕt tËt nh : nøt hoÆc whitening, biÕn d¹ng, ngay c¶ víi chi tiÕt cã
nhiÖt ®é biÕn d¹ng thÊp.
Qu¸ tr×nh ®Èy 2 bưíc
Ph¬ng ph¸p ®Èy chi tiÕt nµy gåm 2 bưíc: thêng sö dông kÕt hîp tÊm ®Èy vµ chèt ®Èy.
Quy tr×nh b¾t ®Çu b»ng tÊm ®Èy ®Ó ®Èy toµn bé chi tiÕt, vµ kÕt thóc víi chèt ®Èy ®Ó ®Èy
çc vïng nh vÊu (boss), ho¨c phÇn (undercut).
Nã kh«ng g©y ra cong vªnh (warpage), biÕn d¹ng, hoÆc nøt (cracking) chi tiÕt.
§Èy b»ng thuû lùc
Ngêi ta sö dông mét thiÕt bÞ thuû lùc ®Ó ®Èy chi tiÕt.

Ph¬ng ph¸p nµy cã nhiÒu u ®iÓm, nh viÖc chñ ®éng ®Æt thêi ®iÓm ®Èy hay tèc ®é ®Èy.
Nã còng ®îc sö dông mét thiÕt bÞ an toµn ®Ó ng¨n ngõa c¹nh chèt ®Èy (ejector pin) víng
vµo khu«n nhê viÖc h¹ thÊp ¸p suÊt thuû lùc hoÆc ®Ó tr¸nh lµm háng khu«n b»ng çch
dõng khi ®iÒu kiÖn t¶i träng kh«ng ®îc cho phÐp ho¹t ®éng, vÝ dô khi tÊm ®Èy (ejector
plate) bÞ kÑt.
http://thaivu.com
Trªn ®©y chóng ta ®7 häc mét sè lo¹i chèt ®Èy kh¸c nhau. B©y giê chóng ta h7y xem tÊm
®Èy ®ưîc nèi víi chèt ®Èy như thÕ nµo.
TÊm ®Èy
Mét tÊm ®Èy (ejector plate) di chuyÓn mét chèt ®Èy (ejector pin).
Mét cÇn ®Èy (push rod) ®ưîc thß ra khái m¸y Ðp ®Ó ®Èy tÊm ®Èy, nhê nã çi mµ chèt ®Èy
®Èy ngoµi chi tiÕt.
Mét chèt håi (return pin) thêng ®îc sö dông ®Ó håi tÊm ®Èy vÒ vÞ trÝ ban ®Çu. Víi ph¬ng
ph¸p nµy, c¹nh cña chèt håi tiÕp xóc bÒ mÆt cña tÊm hèc (cavity plate) trong suèt qu¸
tr×nh khu«n ®ãng vµ ®Èy tÊm ®Èy trë l¹i, nhưng chu tr×nh ®óc (molding cycle) cã xu híng
kÐo dµi h¬n.
Khu«n ®óc nhá thêng dïng lß xo håi vÞ ®Ó håi tÊm ®Èy trưíc khi qu¸ tr×nh ®ãng khu«n
hoµn thµnh ®Èy chi tiÕt, cã thÓ rót ng¾n chu tr×nh ®óc.
VÝ dô tÝnh to¸n khèi lưîng
TÝnh to¸n khèi lưîng ®ưîc xuÊt ph¸t tõ gi¶ thiÕt lµ khèi lưîng tæng céng cña tÊt c¶ çc
chi tiÕt g¾n víi tÊm ®Èy (ejector plate) ( chèt håi , cÇn ®Èy, lâi níi láng , khèi ®Èy) (return
pin, push rod, loose core, slide unit)
ë ®©y chóng ta tÝnh to¸n ®¬n gi¶n víi khèi lîng cña mét tÊm ®Èy
http://thaivu.com
Khèi lưîng cña tÊm ®Èy A : 1100 x 450 x 40 = 19 800 000 mm2 = 19 800 cm2
19800 x 7,85 ( khèi lîng riªng cña thÐp) = 155 430g
= 155,4kg
Khèi lưîng cña tÊm ®Èy B : 1850 x 450 x 100 = 83 250 000 mm2 = 83 250 cm2
83250 x 7,85 ( khèi lưîng riªng cña thÐp) = 653
512g = 653,5kg
Tæng khèi lưîng cña tÊm ®Èy :

W = A+ B = 155,4 + 653,5 = 808,9 kg
Chän lß xo håi
lß xo xo¾n
ViÖc chän lß xo phô thuéc vµo kÝch thưíc cña khu«n.

ë ®©y chóng ta sÏ häc vÒ çc khu«n cã kÝch thưíc tư¬ng ®èi nhá vµ võa.
Víi khu«n nhá
http://thaivu.com
Ta lÊy hµnh tr×nh cÇn thiÕt ®Ó ®Èy chi

tiÕt lµ S = 25mm, kho¶ng çch ®ã b»ng
kho¶ng çch tõ mÆt ®Çu cña tÊm ®Èy
(ejector plate) ®Õn ®¸y cña tÊm lâi
(core plate) (hoÆc mÆt ®¸y cña tÊm ®ì)
• ChiÒu s©u phÇn
chøa lß xo = A
• Kho¶ng nÐn ban
®Çu = B
• Kho¶ng nÐn cña
lß xo = F
• ChiÒu dµi tù do
cña lß xo = L
• §êng kÝnh chèt
håi = Ø30
*
1. Hµnh tr×nh thùc
Hµnh tr×nh cÇn ®Ó ®Èy chi tiÕt : S = 25mm
2. Chän kÝch cì lß xo
Chän ®êng kÝnh ngoµi cña lß xo D= 46mm cho kÝch cì lß xo tõ catalog víi chèt håi ®-
ưêng kÝnh = Ø30 mm.
3. Gi¶ thiÕt chiÒu dµi tù nhiªn cña lß xo

Thêng lÊy theo hµnh tr×nh (S x 2 + α), gi¶ sö chiÒu dµi tù nhiªn cña lß xo L = 60mm hoÆc
70mm
4. Chän SWR46-60, SWR 46-70, vµ SWR 46-70 tõ catalog, vµ x¸c ®Þnh kho¶ng nÐn F
SWR46-60 SWR46-70 SWR46-60 SWS46-70

Kho¶ng nÐn (F) (mm) 30 35 24 28
Ký hiÖu vÒ lo¹i lß xo :
SWR 46 60
Lo¹i lß xo ( ®¨c trng bëi chiÒu §ưêng kÝnh ngoµi cña lß
ChiÒu dµi tù do cña lß xo
dµi ) xo
http://thaivu.com
5. TÝnh to¸n chiÒu dµy phÇn chøa lß xo:

ChiÒu dµy phÇn chøa ( A ) = chiÒu dµi tù nhiªn cña lß xo ( L ) – kho¶ng nÐn(F)
• LÊy gi¸ trÞ cña chiÒu dµy phÇn chøa lß xo (A) lín h¬n so víi kÕt qu¶ tÝnh ®ưîc ®Ó
kÐo dµi tuæi bÒn cña lß xo b»ng viÖc lÊy kho¶ng chøa lín vµ sö dông kho¶ng nÐn
cña lß xo theo tiªu chuÈn. H7y céng thªm vµo gi¸ trÞ tÝnh to¸n 2mm:
SWR46-60 SWR46-70 SWR46-60 SWS46-70

ChiÒu s©u phÇn chøa lß xo 32 37 38 44
(A)(mm)
6. TÝnh to¸n kho¶ng nÐn ban ®Çu (B) vµ kho¶ng nÐn cuèi cïng (B + S)
Kho¶ng nÐn ban ®Çu (B) = chiÒu dµi tù nhiªn cña lß xo (L) - { ChiÒu s©u phÇn
chøa lß xo (A) + hµnh tr×nh (S) }
SWR46-60 SWR46-70 SWR46-60 SWS46-70

Kho¶ng nÐn ban ®Çu (B) (mm) 3 8 3 1
Kho¶ng nÐn cuèi cïng (B+S ) 28 33 22 26
(mm)
7. TÝnh to¸n t¶i träng nÐn ban ®Çu (Ws) vµ t¶i träng cuèi cïng (We) cho lß
xo
T¶i träng nÐn ban ®Çu = t¶i träng lß xo tõ khi b¾t ®Çu chÞu t¶i.
T¶i träng ban ®Çu(Ws) = §é cøng lß xo ( K ) x kho¶ng nÐn ( B)
T¶i träng cuèi = t¶i träng ®Æt lªn tÊm ®Èy khi lß xo bÞ nÐn l¹i.
T¶i träng cuèi (We) = §é cøng lß xo ( K ) x kho¶ng nÐn ( B+ S )
SWR46-60 SWR46-70 SWS46-60 SWS46-70

H»ng sè lß xo (K) (kgf/mm) 3,67 3,14 5,42 4,64
T¶i träng ban ®Çu (Ws) ( kgf) 11,01 25,12 _ 4,64
T¶i träng kÕt thóc (We) (kgf) 102,76 103,62 119,24 120,64
Tõ tÝnh to¸n trªn, chän lß xo thÝch hîp nhÊt.
LÊy t¶i träng ban ®Çu vµ t¶i träng kªt thóc dùa vµo nh÷ng d÷ liÖu chän lùa.
http://thaivu.com
H7y chän t¶i träng ban ®Çu vµ t¶i träng kÕt thóc kh«ng qu¸ lín, nhng còng ph¶i
®¶m b¶o lß xo ®ñ bÒn.
SWR46-60 kh«ng ph¶i lo¹i chÞu t¶i träng ban ®Çu, nã kh«ng bÒn vµ kh«ng dïng
®îc.
SWR46-70 cã t¶i träng ban ®Çu qu¸ lín
SWR46-70 cã t¶i träng kÕt thóc qu¸ lín.
Như vËy lß xo thÝch hîp nhÊt sÏ lµ SWR46-60.
Çc yªu cÇu chän lùa sÏ thay ®æi phô thuéc vµo chÕ ®é ®Èy (nghÜa lµ t¹o lùc ®Èy
ban ®Çu m¹nh hay yÕu), ®iÒu chØnh tïy theo çc ®iÒu kiÖn ë tõng thêi ®iÓm kh¸c
nhau.
Cho khu«n trung b×nh
D: §êng kÝnh ngoµi cña lß xo

d : §êng kÝnh trong cña lß xo
L : ChiÒu dµi tù do cña lß xo (xem catalog cña nhµ s¶n
xuÊt)
E. ChiÒu dµi lß xo lóc nÐn (xem catalog cña nhµ s¶n xuÊt)
F : Hµnh tr×nh
G : Kho¶ng nÐn bëi t¶i träng cña tÊm ®Èy.
K : §é cøng cña lß xo (xem catalog cña nhµ s¶n xuÊt).
Wo : T¶i träng lªn mét lß xo
W : Tæng t¶i träng lªn tÊm ®Èy
y : Sè lîng lß xo
VÝ dô vÒ catalog
ChiÒu dµi ChiÒu Kho¶ng ®êng ®êng Gi¸
§é cøng cña
tù do (L) dµi lóc nÐn max kÝnh kÝnh thµnh
lß xo (K)
nÐn (E) (F+G) ngoµi trong (d)
http://thaivu.com
(D )
Lß
xo
cã 500
0.73kg/mm 300mm 150mm 150mm 46mm 33mm
®é yen
nÐn
cao
Lß
xo
2000
chÞu 1.9kg/mm 300mm 150mm 150mm 60mm 33mm
yen
t¶i
nhÑ
Ví dụ, nếu hành trình F= 125 mm ( hành trình được tìm dựa trên lượng di chuyển
để đẩy sản phẩm ra, và được xác định trong khi thiết kế khuôn), tổng khoảng nén
của lò xo và độ co do khối lượng của tấm đẩy phải lớn hơn 125 mm. Theo bảng
trên thì khoảng nén lớn nhất là (F+G)=150 mm, khi đó độ dài tự do của lò xo là
E+F+G, vì vậy L=300 mm có thể chấp nhận được.
Vì vậy nó phải nhỏ hơn chiều dài bị nén bởi tấm đẩy (ejector plate): G=L-(E+F)
=300-(125+150) = 25mm .
Khi có những kiểu lò xo khác nhau, thì chúng ta đi tính số lượng của hai kiểu lò
xo phù hợp với các yêu cầu nêu trên, để đáp ứng yêu cầu trên (khối lượng của tấm
đẩy giống như khối lượng đã tính của tấm đẩy đã được đề cập ở phần trước).
Lò xo có khoảng nén lớn: Lò xo có tải trọng nhẹ:

Từ công thức: Từ công thức:
Wo/K G, =>Wo GxK Wo/K G, =>Wo G*K
Wo kg 25 mm x0.73 kg/mm Wo kg 25 mm x1.9 kg/mm
Wo 18.25 kg Wo 47.5 kg
Ngoài ra, từ công thức W/y = Wo , hơn nữa, từ công thức W/y = Wo ,
y = W/ Wo = 1052 kg/18.25kg y = W/ Wo = 1052 kg/47.5kg
y = 58 y = 23
Tính toán giá cả cho mỗi loại lò xo được dùng, giá của loại lò xo có khoảng nén lớn sẽ
thấp hơn.
Trả lời, sử dụng 58 lò xo có D=46, L=300 mm.
Trong việc chọn lò xo, đương nhiên điều quan trọng là phải phù hợp điều kiện
thiết kế, nhưng còn một điều quan trọng nữa là việc cân nhắc đến giá cả,
độ bền hoặc chức năng của nó.
http://thaivu.com
VÍ DỤ CHỌN LÒ XO KHÍ
Gas spring may be selected based on assembling or the weight of ejector plate.
Normally it is used for a relatively large mold (the weight of ejector plate is over
500 kg according to the in-company standard of a certain company).
Generally, 2 to 4 gas springs are used. The heavier a mold is, the more gas springs
are used. When many gas springs are used, position them so that the weight is
evenly distributed to each gas spring.
Lò xo khí có thể được chọn dựa trên việc lắp ráp hoặc dựa vào khối lượng của tấm đẩy.
Thông thường nó được dùng với trường hợp khuôn tương đối rộng ( Khối lượng của tấm
đẩy lớn hơn 500 kg).
Nói chung có từ 2 đến 4 lò xo khi được dùng , Nếu khuôn nặng thì có thể dung
nhiều lò xo khí hơn. Khi các lò xo ấy được sử dụng, thì việc định vị chúng sao cho khối
lượng được phân bố đều trên các lò xo.
Lò xo khí được phân ra làm hai loại sau:
Gas spring is categorized into two types:

TB Type
Its outer diameter is φ75. Installed to a relatively large mold.
As the spring constant is small, it is durable.
Loại TB: loại này có đường kính ngoài là 75. Được lắp đặt với loại khuôn tương đối
rộng, Nó có hệ số đàn hồi nhỏ, và nó rất bền.
KG Type
Its outer diameter is φ50. Easy to design as the diameter is small.
Installed to a small mold.
Loại KG: Loại này có đường kính ngoài là 50. Nó rẫt dễ để thiết kế đường kính nhỏ, và
được dùng với loại khuôn nhỏ.
Let's assume four gas springs are used here for an example of calculation.
First, calculate the weight of an ejector plate.
Ta giả thiết rằng có 4 lò xo khí được dùng để tính toán.
Đầu tiên ta tính khối lượng của các tấm đẩy:
http://thaivu.com
Weight of ejector plate A : 1100 * 450 * 40 = 19800000 = 19800

19800 * 7.85 (specific gravity of iron) = 155430g = 155.4kg
Weight of ejector plate B : 1850 * 450* 100 = 83250000 = 83250

83250 * 7.85 (specific gravity of iron) = 653512g = 653.5kg
Total weight of ejector plate: W = A + B = 155.4 + 653.5 = 808.9kg
Multiply the calculated weight of ejector plate by 1.3 (safety ratio).

* 1.3 is used as a common safety ratio here.
808.9 * 1.3 = 1051.57kg 1052kg
Calculate the weight put on one spring:

1052kg / 4 = 263kgf
Khối lượng của tấm đẩy A: 1100*450*40 =19800000 mm3
=19800 cm3 ;
19800*7.85( Trọng lượng riêng của sắt) = 155430 g = 155.4 kg.
Khối lượng của tấm đẩy B: 1850*450*100 =83250000 mm3

=83250 cm3 ;
83250*7.85( Trọng lượng riêng của sắt) = 653512 g = 653.5 kg.
Tổng khối lượng của tấm đẩy: W = A+B = 155.4+653.5 =808.9 kg;
Nhân khối lượng tính toán được ở trên với 1.3( hệ số an toàn):
808.9*1.3 = 1051.57 kg;
Khối lượng trên mõi lò xo là:
1052/4 =263 kgf.
<Example of catalog>
Ví dụ có danh mục sau:
http://thaivu.com
Gas spring Stroke Constant Filling pressure Load selection

constant ( G ) (X) (C) (P) range ( Wo )
Min. 50 - Max.
1.95mm 200mm 467 235 - 700kgf
150kgf/
hệ số lò xo khí Hành trình Hệ số (C) Áp suất nạp

(G) (X) (P) Khoảng tải
trọng ( W0 )
1.95 mm 200 mm 467 cm2 50 – 150 235 – 700 kgf
kgf/cm2
As the weight put on one spring will be 263kg, KG750 gas spring meets the
requirements of load selection range.
Theo đó khối lượng trên mỗi lò xo sẽ là: 263 kg, loại lò xo KG750 đáp ứng điều kiện của
khoảng tải trọng.
Đi tính toán áp suất nạp : Từ công thức P = 100*W0 / C ta có:
P = 100*263/467 = 56.3 (kgf/cm2 )
To calculate filling pressure from P =

100 * Wo / C :
P = 100 * 263 / 467 56.3 (kgf / )
As filling pressure is used between min.
of 50kgf/ and max. of 150kgf/ ,
P : Filling pressure
this condition is met.
Wo : Early load
C : Constant (see a catalog by each
To calculate corresponding spring
manufacturer for details).
constant from
K : Corresponding spring constant
K = G * P / 100 :
G : Gas spring coefficient (see a
K = 1.95 * 56.3 / 100 1.1 (kg/mm)
catalog by each manufacturer).
X : Piston rod displacement
To calculate displacement from the top
dead center. of piston rod from W = P (G
* X + C ) / 100 :
W = 56.3 (1.95 * 200 + 467) / 100
482.5 (kgf)
Đi tính toán áp suất nạp : Từ công thức P P: áp suất nạp;

= 100*W0 / C ta có: W0 : tải trọng ban đầu;
P = 100*263/467 = 56.3 (kgf/cm2 ) C: hằng số
Áp suất nạp được dung nằm trong
khoảng ( 50 -150(kgf/cm2 )), K: hệ số đồng vị của lò xo;
điều kiện này được thoả mãn. G: hệ số của lò xo;( xem danh mục
Tính toán hệ số đồng vị của lò xo: của nhà sản xuất)
http://thaivu.com
Từ công thức: K=G*P/100, ta có X: chuyển vị của piston

K=1.95*56.3/100 =1.1(kg/mm);
Tính chuyển vị từ điểm chết trên của
piston, ta có công thức :
W =P(G*X+C)/100 =
56.3(1.95*200+467)/100 =482.5(kgf).
Tính chuyển vị từ điểm chết trên của
piston, ta có công thức :
W =P(G*X+C)/100 =
56.3(1.95*200+467)/100 =482.5(kgf).
http://thaivu.com
Quality of Molded Parts

CHƯƠNG II CHẤT LƯỢNG CỦA CÁC CHI TIẾT ĐÚC
This chapter explains the molding process, which is closely related to the quality of the
molded products. It also describes the key aspects of quality improvement.
Chương này diễn giải quá trình đúc ,quá trình này có quan hệ với chất lượng của sản
phẩm đúc.Ngoài ra nó còn cho biết hướng cải tiến chất lượng.
Quality of Molded Parts

Chất Lượng Của Chi Tiết Đúc
Injection molding is a straight forward and economical molding method that
allows for mass-production of complex-shape moldings to high precision
standards. The quality of the molded parts is largely determined by the
performance of the injection-molding machine as well as by the precision and the
function of the mold. It is also influenced greatly by the molding material.
Various combined factors involve molding production; a high-quality molding
will be achieved upon good condition of all elements.
Khuôn phun là một hướng cải tiến và phương pháp đúc tiết kiệm ,phương pháp này
cho phép đúc sản phẩm với sản lượng lớn hình dang phức tạp , độ chính xác tiêu
chuẩn cao. Đặc tính của các chi tiết đúc là rất đa dạng phụ thuộc vào năng suất phun
của khuôn máy được xem như độ chính xác và đặc tính của khuôn.Ngoai ra nó còn
chịu ảnh hướng lớn bởi vật liệu đúc.Sự kết hợp các thông số khác nhau tham gia vào
sản phẩm đúc ;Chất lượng vật đúc cao sẽ đạt được nhờ vào các điều kiện thuận lợi
của tất cả các yếu tố .
The following are the specific factors:
Thaivu.com sưu tầm và chia sẻ 81
http://thaivu.com
MATERIAL
Type, Price, physical
properties
DESIGN
Dimensions, Dimension
tolerances, handling of the
undercut parts
MOLD
Type of the mold, design of
each part, design of ejector, etc
ENVIRONMENT
Production capacity and
facilities in the manufacturing
plant
MOLDING MACHINE
Capabilities of the molding
machine (clamping force,
injection pressure , plasticizing
ability of the molding material,
etc.
CONDITION
Molding condition or molding
cycle
Dưới đây là sự phân loại các yếu tố :
VẬT LIỆU
Loại ,giá trị,tính chất vật lý .
THIẾT KẾ
Kích thước,dung sai kích thước,xử lý các bộ phận có rãnh cắt
ngang.
KHUÔN
Loại khuôn,thiết kế từng bộ phận, ống phun,kết thúc .
MÔI TRƯỜNG
Khả năng và các phương tiện trong kế hoạch sản xuất .
KHUÔN MÁY
Khả năng của khuôn máy (lực kẹp, áp lực phun,khả năng hoá dẻo
của vật liệu đúc,kết thúc .
ĐIỀU KIỆN
Điều kiện đúc hoặc chu trình đúc .
Molding Process
Qúa Trình Đúc.
http://thaivu.com
The quality of the molded products (appearance, dimension and function) is

related to various factors during the molding process. As the shape of molded
products becomes complex, the factors in molding process become complicated.
It is said that predicting any molding related phenomenon is difficult even though
it is possible to analyze such phenomenon. Therefore, it is necessary to design the
molding parts through comparison and examination of many cases. The molding
process is classified into the following 5 processes. The quality of the molded
parts is closely related to these processes.
Injection Flow Process
Chất lượng của sản phẩm đúc(hình dáng ,kích thước,tính chất) có liên hệ tới các yếu
tố khác nhau trong quá trình đúc.Như là hình dáng của các sản phẩm đúc sẽ trở nên
phức tạp,các yếu tố của quá trình đúc sẽ trở nên phức tạp. Để dự báo mối liên hệ
giữa các hiện tượng đúc là khó khăn,vì vậy nó có thể phân tích như hiện tượng .Vì
vậy cần thiết thiết kế sản phẩm đúc qua so sánh và kiểm tra với nhiều trường
hợp.Qúa trình đúc được phân ra làm năm quá trình dưới đây. Chất lượng của các chi
tiết đúc có quan hệ với những quá trình này.
This is a process in which plasticated molten plastics is injected into the

mold cavity.
The molten plastics injected initially makes the external part of the part
and that injected later makes the internal part of the part. The molten
plastics injected first influences the appearance of the part.
1-Quá trình phun chảy.

Đây là quá trình trong đó vật liệu tan chảy được phun vào các hốc khuôn.
Chất dẻo tan chảy đầu tiên phun vào tạo ra bộ phận bên ngoài của chi tiết và phần
phun vào muộn hơn tạo ra bộ phận bên trong của chi tiết.Chất dẻo tan chảy phun
đầu tiên ảnh hướng đến hình dáng của chi tiết .
Injection Filling Process
This is the process in which molten plastics is injected into the mold
cavity.
When the injection pressure is raised, plastics sink mark is reduced.
However, this would also encourage development of deformation around
the gate. The increase in injection pressure would require more force to
http://thaivu.com
take the part out of the mold. This could lead to the development of
deformations at the time of removal from mold.
2-Quá trình phun đầy .

Đây là quá trình chất dẻo tan chảy được phun vào hốc khuôn .
Khi áp suất phun được được nâng lên,vết lõm chất dẻo sẽ được giảm bớt.Tuy
nhiên ,quá trình này cũng khuyến khích sự biến dạng xung quanh cửa.Sự gia tăng
áp suất phun đòi hỏi thêm lực để mang bộ phận bên ngoài khuôn.Bộ phận này có
thể bọc chì để phát triển biến dạng tại thời điểm loại bỏ khỏi khuôn.
Gate Seal (Gate Closure) Process
This is the process from injection completion through gate sealing (gate
closure).
Holding pressure (secondary pressure) is applied during cooling and
solidification of the gate; it is designed to improve the filling of the molten
plastics by reducing molding shrinkage.
3-Quá trình bịt kín cửa(cửa kín).

Đây là qúa trình từ phun hoàn thành qua cửa bịt kín(cửa đóng kín) .
Áp suất thành phần (áp suất thứ hai) được cho thêm trong khi làm mát và hoá rắn
của cửa ;Nó được thiết kế nhằm gia tăng khả năng điền đầy chất dẻo tan chảy bởi
giảm bớt độ co của khuôn .
Cooling Process
The molten plastics within the cavity is cooled and solidified during this
process while the gate is sealed (closed). The difference in cooling rate
within the molten plastics would cause intense shrinkage at the thicker
part of the part. This would result in a sink mark, bubbles, or residual
deformation of the part.
4-Qúa trình làm mát
Chất dẻo tan chảy bên trong các hốc được làm mát và hoá rắn trong qúa trình này.
Trong khi cửa được bịt kín(đóng).Sự khác nhau giữa chế độ làm mát bên trong chất
dẻo tan chảy sẽ là nguyên nhân gây co mạnh ở bộ phân dầy hơn của chi tiết.Qúa
trình nầy sẽ gây ra vết lõm,bọt khí,hoặc biến dạng dư của chi tiết.
Mold Removal Process

This is the process in which the cooled and solidified plastics is ejected
from the cavity and removed from the mold. The part must be ejected
http://thaivu.com
evenly in relation to ejector pin position; otherwise, defective conditions

such as warping, whitening, or cracking would occur.
5-Quá trình tháo khuôn
Đây là quá trình trong đó sự làm mát và hoá rắn chất dẻo được phun từ hốc và di
chuyển khỏi khuôn.Bộ phận này phun dều có quan hệ với chốt đẩy vị trí;mặt khác
điều kiện khiếm khuyết như là cong vênh,mạ sẽ xuất hiện .
How to Improve the Quality of the Parts...

Cải Tiến Chất Lượng Của Các Chi Tiết Như …
Appearance
The appearance of the plastics part is important because it is often used for
home electric appliances, exterior parts of the house holding products, or
interior parts of automobiles.
Design of the part and the mold should be performed carefully in
consideration of the following advice:
Hình Dáng
Hình dáng của chi tiết chất dẻo là quan trọng bởi vì nó thường được dùng cho các
dụng cụ điện trong nhà,bề mặt ngoài của các sản phẩm nhà nghỉ,hoặc các chi tiết
bên ngoài của ô tô.
Khi thiết kế các bộ phận và khuôn nên thực hiện cẩn thận các chú ý của các lời
khưyên dưới đây :
Parting line
Plain or simple curving surfaces should have parting lines to prevent the
development of flashes.
Đường Phân khuôn .
Bề mặt phẳng và bề mặt cong đơn giản nên có đường phân khuôn để cản trở sự
phát triển của bavia .
Gate
It is a principle to set the gate position so that the flow of the molten plastics is
well balanced and consistent.
Cửa
Đặt vị trí cửa phải tuân theo qui tắc để cho dòng chảy của chất dẻo tan chảy được
cân bằng tốt và chặt sít.
http://thaivu.com
Ejection
Determine the ejecting position so that the part can be removed uniformly. It is
also recommended to make the ejection area as large as possible.
Sự phun
Xác định vị trí phun đến các bộ phận có thể di chuyển đều.Ngoài ra còn khuyến cáo
tạo ra không gian phun lớn như có thể.
Undercut
It is preferable to design the part without any undercut, but when it is not
avoidable, use a method such as slide core.
Dimension
Rãnh cắt
Nó được thiết kế phù hợp bộ phận rãnh cắt bên trong,nhưng khi nó không thể tránh
được,sử dụng phổ biến như là lõi trượt.
Plastics shrinkage is caused by several factors such as the physical

condition of the molding material, part dimension, molding condition, and
the environment in which it is used.
We have examined each condition and selected the appropriate material,

dimension and condition for molding.
Kích thước
Chất dẻo co ngót nguyên nhân do nhiều yếu tố khác nhau như là trạng thái vật lý
của vật liệu đúc,kích thước bộ phận, điều kiện đúc,và môi trường sử dụng.
Chúng ta phải kiểm tra mỗi điều kiện và lựa chọn vật liệu phù hợp,kích thước và
các điều kiện để đúc.
Injection Resin Mold

Major Plastics
Resin pressure temperature temperature
products
[kgf/ ] [ ] [ ]
Plastics bags, Polyethylene

600-1400 180-300 15-75
trash bag (PE)
Interior or exterior Polypropylene

600-1400 200-300 40-60
parts of (PP)
http://thaivu.com
automobile
Water pipe, Polyvinyl

1000-
sewage pipe, chloride 150-180 35-65
1500
electric pipe (PVC)
Food container Polystyrene

700-1700 180-315 20-60
(Clear) (PS)
Optical disk such Polycarbonate

800-1500 280-320 85-125
as CD, DVD (PC)
Acrylonitrile
PC, Printer, etc. butadienstylene 700-1500 200-280 40-85
(ABS)
Moving parts of
Polyamide
machines 800-1500 230-300 20-90
(PA)
(bearing, etc.)
Nhựa sản xuất nhựa Áp suất nhiệt độ nhiệt độ

chính phun nhựa khuôn (C )
(kgf/cm) (C)
Túi nhựa,nhựa Polyetilen

600-1400 180-300 15-75
phế thải (PE )
bộ phận bên trong

Polypopylen
và bên ngoài của ô 600-1400 200-300 40-60
( pp )
tô
ống nước , ống

Polyvinylclorid 1000-
nước thải, ống 150-180 35-65
(PVC) 1500
điện
Hộp đựng thức ăn Poplystyren

700-1700 180 -315 20-60
( sạch ) (PS )
Đĩa quang như là Plycacbonat

800-1500 280-320 82-125
CD, DVD (PC)
Acrinitrile
PC,Máy in butadienstylen 700-1500 200-280 40-85
( ABS )
Chi tiết di động Polyamid

800-1500 230-300 20-90
của may (giá tựa ) ( PA )
http://thaivu.com
Dimension of Parts
This chapter explains the molding (part) shrinkage rate, draft angle and flow path ratio
that need to be considered when determining part dimensions.
Part Shrinkage Rate

Molding (part) shrinkage develops due to heat and pressure during molding. The
shrinkage rate varies among each molding material depending on the size or
condition of the parts.
crystalline plastics has a higher and varied shrinkage rate than amorphous plastics.
The higher crystalline plastics rate is due to the higher internal contraction; it is
caused by the considerable volume decrease on change from liquid phase into
solid phase.
A material containing filler such as glass fiber has a lower shrinkage rate and a
smaller range of variation, so it is appropriate for applications requiring precise
dimensions.
Assuming the molding
shrinkage is α, and the
manufacturing dimensions
of the mold are L0 and T0,
the amount of the
contraction is obtained as
follows:
∆L = α * L0
∆T = α * T0
Each material has its own
fixed value of α
The chart below shows the molding shrinkage for each material:
[Molding shrinkage rate]
Molding
Resin Name Shrinkage
(%)
Polyethylene
1.5-6.0
(PE)
Polypropylene
1.0-3.0
(PP)
Polyvinyl chloride
0.1-0.5
(PVC)
http://thaivu.com
Polystyrene
0.2-0.6
(PS)
Polycarbonate
0.5-0.8
(PC)
Acrylonitrile butadienstylene
0.3-0.8
(ABS)
Polyamide
0.6-2.0
(PA)
Daft Angle
The draft angle is the angle necessary for removing the parts from the mold.
It is usually 1-2 , but is determined by the material, the dimension of the parts,
and texture treatment (making the surface of the part rougher).
Generally, the angle at the cavity side is set as small as possible, and the angle at
the core set larger.
crystalline plastics has a higher molding shrinkage rate. Therefore, at the cavity
side, it is easy to remove from the mold since it shrinks toward inside of the mold.
On the other hand, at core side, the part is hard to remove as it tends to adhere to
the mold. Setting the draft angle should be done carefully so that the part will not
stick to the core.
Amorphous plastics has a lower molding shrinkage rate and it does not shrink
inward the mold. Therefore, the draft angle at the cavity side should be set as
large as the core side angle.
After cooling and solidifying, the molding

Molten plastics is filled up in the shrinkage occurs. Because the part shrinks
cavity. inward and adhere to the core, it is
difficult to remove the part.
Flow Path
Ratio
Flow path ratio is the ratio between L (the distance between the gate and the
farthest point in the molding dimension) and T (the thickness of the part) .
http://thaivu.com
Flow Path Ratio=L /T
When molding large or thin parts, the flow path ratio is calculated to determine if
molten plastics can fill the mold cavity.
Each molding material has its own flow path ratio, but the ratio varies to a large
extent depending on conditions such as composition, temperature of the molten
plastics, injection pressure, gate type, length of runner, and so on.
The table below indicates the target value for each material. A flow path ratio
multiplied by the part thickness (T ) becomes the distance of molten plastics flow
(L).
[L/T (Flow path ratio) target]

Resin Name Flow Path %
Polyethylene
L/T = 280-100
(PE)
Polypropylene
L/T = 280-150
(PP)
Polyvinyl chloride
L/T = 280-70
(PVC)
Polystyrene
L/T = 300-220
(PS)
Polycarbonate
L/T = 160-90
(PC)
L/T = 280-120
(ABS)
Polyamide
L/T = 320-200
(PA)
http://thaivu.com
Installation of Mold
l¾p ®Æt khu«n
This chapter explains the method of mold installation.
Mold Installation L¾p ®Æt khu«n
The following is the method of mold installation to a molding machine.
§©y lµ çch thøc l¾p ®Æt khu«n cña m¸y cho m¸y lµm khu«n.
The diagram on the left illustrates the method using clamps. Caution is required
so that clamps will not interfere with other parts. The diagram on the right
demonstrates the method of installing the mold directly to the machine with bolt.
It is necessary to examine if the bolt hole positions for the mold and those of the
machine's movable/fixed platens are matched.
http://thaivu.com
H×nh bªn tr¸i sö dông sö dông ph¬ng ph¸p kÑp chÆt .Yªu cÇu thËn
träng v× vËy lùc kÑp sÏ kh«ng ¶nh hëng ®Õn çc bé phËn kh¸c. H×nh
bªn ph¶i minh ho¹ çch thøc l¾p ®Æt khu«n trùc tiÕp trªn m¸y b»ng
bul«ng. Nã cÇn ®Ó kiÓm tra nÕu nªu vÞ trÝ lç l¾p bul«ng trªn khu«n vµ
trªn bµn m¸y di ®éng hoÆc bµn m¸y cè ®Þnh phï hîp.
(Click on the names in the drawings to show the explanations.)

[How to install a mold]
Mold Installation Steps

Çc bíc l¾p ®Æt khu«n
When installing the mold inside the machine, please be careful.

Turn off the switch of molding machine when performing operation inside.
Here is the animated instruction for mold installation procedures.
Khi l¾p ®Æt khu«n vµo bªn trong cña m¸y ph¶i cÈn thËn
C¾t ly hîp cña m¸y lµm khu«n khi m¸y ®ang lµm viÖc.
§©y lµ nh÷ng híng dÉn l¾p cho çc ph¬ng ph¸p l¾p ®Æt khu«n ®Æt
khu«n.
http://thaivu.com
1. Clean the installation surface of the mold. Place the injection machine in the
back.
1.Lµm s¹ch bÒ mÆt l¾p ®Æt cña khu«n.§Æt m¸y phun nhùa vµo phÝa sau.
2. Adjust the mold thickness by clamping device so that the mold is not too tight.
2.§iÒu chØnh bÒ dµy khu«n b»ng thiÕt bÞ kÑp v× vËy mµ khu«n
kh«ng qu¸ chÆt.
3. Lift the mold by a crane and insert it between the fixed platen and movable
platen.
3.Di chuyÓn khu«n b»ng cÈu trôc vµ ®Æt nã vµo gi÷a tÊm cè ®Þnh
vµ tÊm di ®éng.
http://thaivu.com
4. Adjust the clamping device and install the cavity adaptor plate to the fixed
platen , the core adaptor plate to the movable platen respectively.
4.§iÒu chØnh thiÕt bÞ kÑp vµ l¾p ®Æt b¶n nèi lâm vµo tÊm cè
®Þnh ,vµ b¶n nèi lâi vµo tÊm di ®éng theo thø tù ®Þnh s½n.
5. Move the injector forward, confirm the installation position of the mold, and
adjust the injector stroke.
5.Di chuyÓn vßi phun tríc, kh¼ng ®Þnh vÞ trÝ l¾p ®Æt khu«n, vµ ®iÒu
chØnh hµnh tr×nh vßi phun.
6. Operate the clamping device manually and check the lubrication oil and the
movable portion of the mold.
6.§iÒu chØnh thiÕt bÞ kÑp b»ng tay kiÓm tra dÇu b«i tr¬n vµ vÞ trÝ di
®éng cña khu«n.
7. Adjust the stroke of the ejector pin.

7.§iÒu chØnh hµnh tr×nh cña vßi phun.
http://thaivu.com
Mold Installation Bolt

Bul«ng l¾p ®Æt khu«n
The bolt position in the platen of molding machine is specified by JIS standard.
VÞ trÝ l¾p ®Æt cña bul«ng trªn bµn m¸y cña m¸y lµm khu«n ®îc x¸c lËp bëi
tiªu chuÈn JSI.
The size of the bolt is also specified according to the clamping force. The bolts,
however are subject to all mold opening force or weight of the mold.
KÝch thíc cña bul«ng ®îc x¸c lËp theo lùc kÑp. Bul«ng, tuy nhiªn lµ
®èi tîng ®Ó më khu«n hoÆc träng lîng cña khu«n.
[Mold installation bolt and the clamping force]
Mold installation
M12 M16 M20 M24
bolt
Less than 30 ton and over, 300 ton and over, 600 ton
Clamping force
30 ton less than 300 ton less than 600 ton and over
Bul«ng l¾p ®Æt

M12 M16 M20 M24
khu«n
30 tÊn≤ ,
Lùc kÑp 300 tÊn ≤ ,
≤30 tÊn ≥ 600 tÊn
<600 tÊn
<300 tÊn
In general, molds weighing over 1 ton require 8 bolts at the movable and fixed
sides, and molds weighing less than 1 ton require 4 bolts for the movable and
fixed sides.
Nãi chung träng lîng cña khu«n trªn 1 tÊn cÇn 8 bul«ng ë mÆt di ®éng vµ cè
®Þnh, vµ träng lîng cña khu«n nhá h¬n mét tÊn cÇn 4 bul«ng ë bÒ mÆt di
®éng vµ cè ®Þnh.
http://thaivu.com
Setting Molding Conditions

§iÒu chØnh ®iÒu kiÖn ®óc
This chapter explains each molding condition (injection, temperature, and ejector).
§©y lµ vÊn ®Ò gi¶i thÝch mçi ®iÒu kiÖn ®óc (sù phun, nhiÖt ®é, m¸y
®Èy liÖu).
Molding conditions differ depending on each molding material. A good part is made only
with the proper setting of each condition.
Air-tightness is required of the mold to prevent development of flashes during the
molding process.
On the other hand, good venting is necessary in order to emit the air inside the mold
cavity. Setting conditions for injection molding is said to be difficult. It is often the case
that there are few defects if conditions are set based on experience. The following are
general molding conditions for your reference.
§iÒu kiÖn ®óc phô thuéc vµo mçi mét lo¹i vËt liÖu ®óc. Mét bé phËn tèt ®îc
s¶n xuÊt khi ®iÒu chØnh chÝnh x¸c ®iÒu kiÖn.
Khu«n ®ßi hái ph¶i kÝn kh«ng khÝ ®Ó ng¨n c¶n sù ph¸t triÓn cña bavia trong
thêi gian ®óc.
Th«ng giã tèt lµ cÇn thiÕt cho sù to¶ nhiÖt bªn trong chç tròng cña khu«n.
§iÒu chØnh ®iÒu kiÖn cña ®óc phun lµ khã. thêng lµ hßm khu«n ë ®©y cã Ýt
khuyÕt tËt nÕu ®iÒu kiÖn biÕn lµ biÕn d¹ng d dùa trªn kinh nghiÖm.TiÕp theo
lµ ®iÒu kiÖn ®óc ®Çy ®ñ cho mÉu cña b¹n.
Injection Conditions
§iÒu kiÖn phun
Injection pressure
The injection pressure required for molding differs considerably
depending on the molding material, shape, and preciseness of dimension.
There is primary injection pressure with which molding material is filled
in the mold cavity. There is also a secondary injection pressure (which is
also called holding pressure) applied to prevent sink mark after mold
filling.
At the initial setting of conditions, only primary pressure is applied to
satisfy the filling condition, without considering secondary pressure. This
method helps specify the role of primary and secondary pressure. This
http://thaivu.com
method enables us to recognize what is necessary for the ultimate molding

condition.
The pressure inside the cavity changes depending on several conditions,
such as the type of molding material, the structure and dimension of the
clamping device, cavity shape and molding condition. Therefore, it is
difficult to obtain by calculation or measurement.
Injection pressure is said to decrease by 30 - 50% within the cavity due to
loss of pressure.
¸p lùc phun
¸p lùc phun cÇn cho khu«n ®óc nã quyÕt ®Þnh vËt liÖu ®óc, h×nh d¹ng ,
vµ ®é chÝnh x¸c cña kÝch thíc
¸p lùc ban ®Çu cïng víi vËt liÖu ®óc ®îc rãt ®Çy vao chç tròng cña
khu«n .¸p lùc phun thø hai ®îc ¸p dông ®Ó ng¨n c¶n çc vÕt lâm sau
khi ®iÒn ®Çy khu«n.
Ban ®Çu ®iÒu khiÓn ®iÒu kiÖn, chØ cã ¸p lùc ban ®Çu ®îc øng dông ®Ó
®¶n b¶o ®iÒn ®Çy khu«n, kh«ng xÐt ®Õn ¸p lùc thø hai . §©y lµ ph¬ng
ph¸p ®Þnh râ vai trß cña ¸p lùc thø nhÊt vµ ¸p lùc thø hai. Ph¬ng ph¸p
nµy cã kh¶ n¨ng nhËn d¹ng nã cÇn thiÕt cho ®iÒu kiÖn ®óc giíi h¹n.¸p
lùc bªn trong chç lâm thay ®æi nhiÒu ®iÒu kiÖn, nh lo¹i vËt liÖu ®óc,
kÕt cÊu vµ kÝch thíc cña thiÕt bÞ kÑp, h×nh d¹ng vÕt lâm vµ ®iÒu kiÖn
®óc.V× thÕ, nã khã ®¹t ®îc b»ng tÝnh to¸n hoÆc ®o.
¸p lùc phun cã thÓ lÊy gi¶m 30-50% ë trong chç lâm do gi¶m ¸p lùc.
[¸p lùc bªn trong chç lâm cña nhùa]
[Pressure inside cavity of plastics]

Resin Injection Pressure Inside
Resin Name Temperature Pressure the Cavity
[ ] [kgf/ ] [kgf/ ]
Polyethylene
180-300 600-1400 230-320
(PE)
Polypropylene
200-300 600-1400 220-320
(PP)
Polyvinyl chloride
150-180 1000-1500 280-290
(PVC)
Polystyrene
180-315 700-1700 260-320
(PS)
Polycarbonate
280-320 800-1500 270-300
(PC)
http://thaivu.com
Acrylonitrile
butadienstylene 200-280 700-1500 330-440
(ABS)
Polyamide
230-300 800-1500 240-450
(PA)
Tªn nhùa NhiÖt ®é nhùa ¸p lùc phun ¸p lùc bªn trong

[oC] [kgf/cm2] chç
lâm[kgf/cm2]
Polyethylene 180-300 600-1400 230-320
(PE)
Polypropylene 200-300 600-1400 220-320
(PP)
Polyvinyl chloride 150-180 1000-1500 280-290
(PVC)
Polystyrene 180-315 700-1700 260-320
(PS)
Polycarbonate 280-320 800-1500 270-300
(PC)
Acrylonitrile 200-280 700-1500 330-440
butadienstylene(ABS)
Polyamide 230-300 800-1500 240-450
(PA)
Injection Speed
The faster the injection speed, the better the molding condition. However,
excessive speed will result in the following inconveniences:
During injection of the molding material into the mold cavity ,

molding material may compress the air within the mold, and the
resulting high air pressure hinders further filling of the molding
material.
The temperature of the molding material rises to combustion
temperature and considerably deteriorates the quality of the
molded parts.
The molten plastics is filled within the cavity before the air inside
the cavity is ejected. This will cause the molding material to mix
with the air, which deteriorates the surface of the part.
Accordingly, it is necessary to adjust the injection speed by checking the

part condition.
Generally, the thinner the part is, the higher the injection speed should be.
http://thaivu.com
Tèc ®é phun
Tèc ®é phun nhanh h¬n, ®iÒu kiÖn ®óc tèt h¬n. Tuy nhiªn, tèc ®é lín
sÏ kh«ng thu©n lîi cho kÕt qu¶ tiÕp theo:
• Trong thêi gian phun vËt liÖu vµo trong chç lâm cña khu«n, vËt liÖu
®óc cã thÓ bÞ ®«ng ®Æc bëi kh«ng khÝ trong khu«n ,vµ kÕt qu¶ lµ ¸p
lùc kh«ng khÝ cao sÏ c¶n trë h¬n n÷a kim lo¹i ®óc ®iÒn ®Çy khu«n.
• NhiÖt ®é cña vËt liÖu ®óc t¨ng lªn ®Õn nhiÖt ®é ch¸y vµ chó ý ®Õn
sù thay ®æi ®Æc tÝnh cña çc bé phËn khu«n.
• Nhùa nãng ch¶y ®îc ®iÒn ®Çy vµo trong chç tròng tríc khi kh«ng
khÝ ë bªn trong chç tròng bÞ tèng ra. ë ®©y vËt liÖu ®óc sÏ trén lÉn
víi kh«ng khÝ ,nã sÏ lµm háng bÒ mÆt cña bé phËn.
V× vËy, cÇn thiÕt ph¶i ®iÒu chØnh tèc ®é phun b»ng kiÓm tra ®Æc tÝnh
cña bé phËn.
Th«ng thêng, bé phËn máng h¬n, tèc ®é phun nªn cao h¬n.
Temperature Condition
§iÒu kiÖn nhiÖt ®é
Resin Temperature
NhiÖt ®é nhùa
In the case of thermoplastics resin, the volume becomes larger as the

temperature of the molten plastics gets higher. Accordingly, the shrinkage
rate becomes higher.
However, as the temperature drops down below a certain level, the flow of
the molten plastics becomes less smooth, and the shrinkage rate becomes
higher.
Trong hßm cña nhùa nhiÖt dÎo thÓ tÝch trë thµnh lín h¬n nhiÖt ®é cña
nhùa nãng ch¶y gi÷ ®îc cao h¬n . V× vËy ®é co ngãt trë nªn cao h¬n.
Tuy nhiªn, nh nhiÖt ®é cña nh÷ng h¹t r¬i xuèng mÆt ®7 biÕt, dßng
ch¶y cña nhùa nãng ch¶y trë nªn Ýt ®Òu ®Æn , vµ ®é co ngãt trë thµnh
cao h¬n.
Mold Temperature
NhiÖt ®é
khu«n
Effects of mold temperature differ among the types of molding material.

With a rise of the mold temperature, thermosetting plastics becomes
harder, and the shrinkage rate becomes lower.
http://thaivu.com
Mold temperature has effects on the cooling speed of thermoplastics resin.

The higher the mold temperature, the larger the heat expansion and
molding shrinkage.
In general, the lower the mold temperature, the shorter the molding cycle
becomes. Therefore, it is advised to start with a lower temperature and
then adjust to the appropriate one by raising it gradually.
T¸c dông cña nhiÖt ®é kh¸c nhau gi÷a çc lo¹i cña vËt liÖu ®óc.
T¨ng nhiÖt ®é cña khu«n,nhùa nhiÖt r¾n trë nªn cøng h¬n , vµ tèc ®é
co ngãt gi¶m ®i.
NhiÖt ®é cña khu«n cã t¸c ®éng ®Õn tèc ®é lµm l¹nh cña nhùa nhiÖt
r¾n. NhiÖt ®é cña khu«n cao h¬n, nhiÖt gi7n në lín h¬n vµ co ngãt vËt
liÖu.
Th«ng thêng , nhiÖt ®é cña khu«n gi¶m, chu kú ®óc trë nªn ng¾n h¬n
V× thÕ, nã ®óng ®¾n ®Ó b¾t ®Çu cïng víi nhiÖt ®é gi¶m vµ sau ®ã ®iÒu
chØnh thÝch hîp,t¨ng dÇn dÇn nhiÖt ®é.
[Molding Temperature]
Resin Mold
Resin Name
Temperature [ ] Temperature [ ]
Polyethylene
180-300 15-75
(PE)
Polypropylene
200-300 40-60
(PP)
Polyvinyl chloride
150-180 35-65
(PVC)
Polystyrene
180-315 20-60
(PS)
Polycarbonate
280-320 85-125
(PC)
200-280 40-85
(ABS)
Polyamide
230-300 20-90
(PA)
[NhiÖt ®é ®óc]
Tªn nhùa Nhùa Khu«n
nhiÖt ®é [oC] nhiÖt ®é [oC]
Polyethylene 180-300 15-75
http://thaivu.com
(PE)
Polypropylene 200-300 40-60
(PP)
Polyvinyl chloride 150-180 35-65
(PVC)
Polystyrene 180-315 20-60
(PS)
Polycatbonate 280-320 85-125
(PC)
Acrylonitrile 200-280 40-85
butadienstylene (ABS)
Polyamide 230-300 20-90
(PA)
Ejection Condition
§iÒu kiÖn phun
There are two types of ejectors: mechanical ejector and hydraulic ejector.
Currently, the hydraulic ejector is popular.
In general, the higher the ejection speed, the easier to remove the part from the
mold.
However, if the draft angle of the product is small, and mold-removing resistance
is higher, the part could be damaged or broken under high ejection speed.
Therefore, in such a case, ejection pressure needs to be raised by slowing the
ejection speed.
Cã hai lo¹i phun lµ:phun c¬ häc vµ phun thuû lùc. HiÖn nay, phun
b»ng thuû lùc lµ phæ biÕn.
Nãi chung, tèc ®é phun cao, dÔ th¸o çc bé phËn ra khái khu«n.
Tuy nhiªn, NÕu gãc ®é b¶n vÏ s¶n phÈm nhá,vµ lùc c¶n di chuyÓn
khu«n cao,
bé phËn cã thÓ bÞ h h¹i hoÆc bÞ háng díi tèc ®é phun cao,v× vËy ¸p lùc
phun cÇn t¨ng tèc ®é phun chËm.
http://thaivu.com
Mechanical Structure of Molding Machine

KÕt cÊu cña m¸y ®óc
The injection molding machine consists of an injection carriage, a mold and a clamping
device. This chapter explains the structure of the primary elements.
M¸y ®óc phun gåm cã hÖ thèng phun , khu«n vµ hÖ thèng kÑp.
§©y lµ vÊn ®Ò gi¶i thÝch kÕt cÊu cña phÇn tö c¬ b¶n.
(Click on each element, then a description on the element will appear on the screen)
Injection Carriage
HÖ thèng phun
The injection carriage plasticsizes the molding material and injects it into the
cavity.
The most important part of the device is a screw cylinder, which makes a great
difference in the molding condition.
The screw within the screw cylinder is divided into 3 parts.
HÖ thèng phun vËt liÖu ®óc vµ ®a nã vµo èng.
Bé phËn quan träng cña thiÕt bÞ lµ vÝt xo¾n phun nã cã ®é lín kh¸c
nhau trong tõng ®iÒu kiÖn ®óc.
VÝt xo¾n ®îc lµ thiÕt bÞ gåm 3 bé phËn.
http://thaivu.com
Transfer Section
This section transfers the molding material received from a material hopper into
the compression section while warming up the material.
It is designed to transfer the molding materials rather than mixing them. Therefore,
its groove (h1) is rather deep.
Compression Section
The molding material transferred from the transfer section is mixed extensively to
produce heat and melt the plastics.
The groove at the screw becomes shallower, and the pressure for compression
becomes stronger as it nears the metering section. The screw at the compression
section functions to force the gas and water from the molten plastics and push
these back to the transfer section.
Metering Section
This section mixes the material further and produces fully plasticsized molten
plastics.
As the groove (h2) at the screw is shallow, the shear heat developed in this section
is higher than in the compression section.
Bé phËn chuyÓn
§©y lµ bé phËn di chuyÓn vËt liÖu ®óc nhËn tõ phÔu nguyªn liÖu vµo
trong bé phËn Ðp trong thêi gian lµm nãng nguyªn liÖu.
Nã ®îc thiÕt kÕ ®Ó di chuyÓn vËt liÖu ®óc ®óng h¬n lµ trén lÉn
chóng .V× vËy r7nh cã chiªu s©u (h1).
Bé phËn nÐn
VËt liÖu ®óc ®ù¬c di chuyÓn tõ bé phËn di chuyÓn ®îc trén lÉn ®Ó sinh
ra nhiÖt ch¶y nhùa.
§êng r7nh cña vÝt trë thµnh chç n«ng, vµ ¸p lùc nÐn trë nªn m¹nh h¬n
nã gÇn víi bé phËn pha chÕ vËt liÖu. VÝt ë bé phËn nÐn cã chøc n¨ng
cìng bøc ga vµ níc tõ nhùa nãng ch¶y vµ ®Èy nã trë l¹i bé phËn di
chuyÓn.
Bé phËn pha chÕ vËt liÖu
§©y lµ bé phËn trén lÉn vËt liÖu vµ sinh ra n¨ng lîng cho nhùa nãng
ch¶y.
§êng r7nh (h2) ë vÝt lµ chç n«ng, di chuyÓn nhiÖt ë trong bé phËn nµy
cao trong bé phËn nÐn.
http://thaivu.com
Screw Diameter and Injection Pressure

§êng kÝnh vÝt vµ ¸p lùc phun
The screw diameter is related to injection pressure to a certain degree for

each molding machine.
If the size of the screw changes, the ultimate injection pressure of the
injection-molding machine will change.
To determine the injection pressure, the following values are used for
calculation: (1) the screw diameter and hydraulic pressure, or (2) ultimate
injection pressure and hydraulic pressure, or (3) the actual injection
pressure calculated by the ultimate injection pressure and hydraulic
pressure.
Injection pressure and ultimate injection pressure are obtained as follows:
§êng kÝnh vÝt cã liªn quan ®Õn ¸p lùc phun ®Ó biÕt møc ®é cña mçi
mét m¸y ®óc.
NÕu kÝch cì cña ®êng kÝnh thay ®æi th× giíi h¹n ¸p lùc phun cña m¸y
®óc phun sÏ thay ®æi.
Giíi h¹n ¸p lùc phun, tiÕp theo lµ gi¸ trÞ sö dông cho tÝnh to¸n:
(1) ®êng kÝnh vÝt vµ ¸p lùc thuû ®éng, hoÆc(2) giíi h¹n cña ¸p lùc
phun vµ ¸p lùc thuû ®éng, hoÆc (3) ¸p lc phun thùc tÕ tÝnh to¸n bëi
giíi h¹n ¸p lùc phun vµ ¸p lùc phun thuû lùc.
¸p lùc phun vµ ¸p lùc thuû ®éng ®¹t ®îc nh sau:
¸p lùc phun =diÖn tÝch ¸p lùc cña pist«ng a cm2* ¸p lùc thuû ®éng p
kgf/cm2
¸p lùc phun lín nhÊt p kgf/cm2 = ¸p lùc phun F kg* diÖn tÝch trong vÝt
xo¾n Acm2
Please note that the hydraulic pressure does not indicate the actual injection
pressure.
http://thaivu.com
Injection Volume, Injection Load (Weight)

ThÓ tÝch phun, träng lîng phun
Molding cannot be realized if the injection volume is too small.

Injection volume is not only the volume of the cavity; the volume of the
runner and sprue shall also be included.
The equation to obtain the injection volume is as follows:
§óc kh«ng thÓ ®îc thùc hiÖn nÕu ¸p lùc phun qu¸ nhá.
ThÓ tÝch phun kh«ng chØ lµ thÓ tÝch cña èng;bao gåm c¶ thÓ tÝch cña
r7nh dÉn vµ ®Ëu rãt.
BiÓu thøc tÝnh thÓ tÝch phun nh sau:
ThÓ tÝch phun Vcm3=hµnh tr×nh lín nhÊt S cm*diÖn tÝch bªn
trong vÝt xo¾n Acm2
ThÓ tÝch phun lý thuyÕt lín nhÊt Vcm3 = hµnh tr×nh lín nhÊt
Scm*diÖn tÝch bªn trong xo¾n vÝt Acm2
You can assume that the actual injection volume which the injection-
molding machine can produce is smaller than the values indicated in the
manufacturers' catalogs.
The values in the catalogs are often the maximum injection stroke and just
theoretical figures. The volume loss is not accounted for.
The volume loss is the reverse flow of the molten plastics during injection.
The plasticated molten plastics with low viscosity loses a considerable
amount of injection force. Molten plastics with high viscosity tends to lose
less injection force.
The injection volume varies depending on the nature and the molding
condition of the molding material. However, the most appropriate
injection volume is said to be 60% to 70% of the maximum theoretical
volume.
http://thaivu.com
B¹n cã thÓ gi¶ sö thÓ tÝch phun thùc tÕ cña m¸y ®óc phun cã thÓ sinh
ra nhá h¬n c«ng dông ®îc chØ thÞ trong danh môc chÕ t¹o.
C«ng dông trong danh môc thêng cã hµnh tr×nh phun lín nhÊt vµ
chÝnh lµ con sè lý thuyÕt . thÓ tÝch Ýt h¬n b¶n kª.
ThÓ tÝch mÊt m¸t lµ dßng ch¶y ngîc cña nhùa nãng ch¶y trong lóc
phun.Nhùa nãng ch¶y cïng víi ®é nhít gi¶m dÉn ®Õn mÊt Ýt h¬n lùc
phun. ThÓ tÝch phun thay ®æi phô thuéc vµo ®Æc tÝnh vµ ®iÒu kiÖn ®óc
cña vËt liÖu ®óc.Tuy nhiªn, hÇu hÕt thÓ tÝch phun chän 60% ®Õn70%
cña thÓ tÝch lý thuyÕt lín nhÊt.
Injection Rate
N¨ng suÊt
phun
Injection rate is the volume injected per unit time, the same meaning as the
injection speed.
The shorter the injection time, the shorter the molding cycle becomes.
In industrial molding, in many occasions, the quality of the part cannot be
guaranteed unless it is injected with high pressures and high speeds. For
example, injection molding at less than 100 tons clamping force for less
than a minute is considered appropriate.
In the case of thinner molding, especially high speed is required to fill in
the mold. Therefore, a high injection rate is necessary.
Tèc ®é phun lµ phÇn tr¨m thÓ tÝch phun trong mét ®¬n vÞ thêi gian,nã
cã ý nghÜa gièng nh tèc ®é phun.
Thêi gian phun ng¾n h¬n , chu k× ®óc trë nªn ng¾n h¬n.
Trong ®óc c«ng nghiÖp, trong nhiÒu lý do, ®Æc tÝnh cña bé phËn kh«ng
thÓ ®îc ®¶n b¶o trõ khi nã phun víi ¸p lùc cao vµ tèc ®é cao. cho vÝ
dô,®óc phun Ýt h¬n 100 tÊn lùc kÑp cho Ýt h¬n 1 phót ph¶i chó ý cho t-
¬ng thÝch.
Trong hßm khu«n cña khu«n máng, nhÊt lµ tèc ®é cao ®ßi hái ®iÒn
®Çy khu«n.
V× vËy, n¨ng suÊt phun cao lµ cÇn thiÕt.
Plasticating Ability and Screw Speed

Kh¶ n¨ng cña chÊt dÎo vµ tèc ®é cña vÝt
http://thaivu.com
The injection machine performs plastication of the molding material while

the product is being cooled and solidified.
The molding cycle would be wasted unless the plasticizing is completed
within the cooling and solidification time. Therefore, molding injection
requires large plasticizing capacity.
The volume of plastication will increase if the screw cylinder revolves
more. However, this may cause a thermal decomposition to the molding
material, so it is advisable not to raise the number of screw speed.
M¸y phun thùc hiÖn chÊt dÎo cña vËt liÖu ®óc trong thêi gian thêi
gian s¶n phÈm ®îc lµm l¹nh vµ ®ãng r¾n.
Chu kú ®óc cã thÓ bÞ ¶nh hëng trõ khi kim lo¹i ®ùc bæ sung trong khi
lµm l¹nh vµ trong thêi gian ®ãng r¾n. V× vËy, ®óc phun cÇn chÊt dÎo
cã n¨ng xuÊt lín.
ThÓ tÝch cña chÊt dÎo sÏ t¨ng nÕu nh vÝt xo¾n quay nhiÒu h¬n.
Tuy nhiªn, nã cã thÓ lµ nguyªn nh©n ph©n gi¶i nhiÖt cña vËt liÖu ®óc,
v× vËy kh«ng nªn t¨ng tèc ®é quay.
Others
VËt kh¸c
When a rapid molding cycle is more important than the accuracy of the
part, a machine with a higher plasticating capacity is effective.
The part with high melting viscosity should require a large operating
torque for the screw. In such a case, it is better to use the screw optimized
for mixing rather than plasticizing ability.
Khi chu kú ®óc nhanh quan träng h¬n ®é chÝnh x¸c cña çc bé phËn ,
mét m¸y dung lîng chÊt dÎo cao lµ cã Ých .
Bé phËn cïng víi ®é nhít cao cña dßng nãng ch¶y ®ßi hái vÝt ph¶i cã
m«men vËn hµnh lín, nã tèt h¬n khi khi sö dông vÝt chÊt dÎo.
Clamping Device
HÖ thèng kÑp chÆt
The clamping device tightens the mold with great force to prevent the mold from
opening and closing due to the pressure from injection. Nowadays it is generally
run by hydraulic force.
There are two major systems: the direct pressure system and the toggle system:
Direct Pressure System:
It is the system in which the mold is tightened directly by the hydraulic force.
The clamping force works anywhere as long as it is within clamping stroke range.
Toggle System
http://thaivu.com
This is the system using a mechanical device called a "toggle link".

Clamping force comes from mechanical power, but the force works only when the
toggle arm is fully extended. Therefore, it is necessary to adjust the clamping
device according to the mold thickness.
The following are the comparison between the direct pressure system and the
toggle system:
HÖ thèng kÑp chÆt khu«n cïng víi lùc kÑp lín ng¨n c¶n më vµ ®ãng
khu«n theo híng ¸p lùc phun.Ngµy nay nã thêng ch¹y bëi lùc thuû
®éng.
Cã 2 lo¹i hÖ thèng chÝnh: hÖ thèng ®iÒu khiÓn ¸p lùc vµ hÖ thèng dÞch
chuyÓn
HÖ thèng ®iÒu khiÓn ¸p lùc:
Nã lµ mét hÖ thèng kÑp chÆt khu«n b»ng lùc thuû ®éng.
Lùc kÑp lµm viÖc mäi n¬i dµi nh trong giíi h¹n cña hµnh tr×nh kÑp.
HÖ thèng dÞch chuyÓn
§©y lµ hÖ thèng sö dông thiÕt bÞ c¬ häc gäi lµ b¶n lÒ di chuyÓn.
Lùc kÑp lµ lùc c¬ häc, nhng lùc chØ lµm viÖc khi cÇn m¸y di chuyÓn
më réng. V× vËy nã cÇn ph¶i ®iÒu chØnh thiÕt bÞ kÑp theo chiÒu dµy cña
khu«n
Sau ®©y lµ so s¸nh hÖ thèng ®iÒu khiÓn ¸p lùc vµ hÖ thèng di chuyÓn:
[Comparison Between Direct Pressure System & Toggle System]

Direct
Comparing
pressure Toggle system
condition
system
Speed of
opening/closi Slow Fast
ng
Mold
Easy Need adjustment by the thickness of the mold
replacement
Same
Mold force as
More force than the given force due to mechanical
clamping hydrauli
tightening
force c
pressure
Set up of
clamping Easy Uncertain as it depends on tightening condition of bolt
force
Mold opening Small Large
http://thaivu.com
stroke
[So s¸nh gi÷a hÖ thèng ®iÒu khiÓn ¸p lùc vµ hÖ thèng kÑp chÆt]
So s¸nh ®iÒu HÖ thèng ®iÒu HÖ thèng dÞch chuyÓn
kiÖn khiÓn ¸p lùc
Tèc ®é chËm nhanh
®ãng/më
Thay thÕ dÔ CÇn ®iÒu khiÓn chiÒu dµy cña khu«n
khu«n
Lùc kÑp ¸p lùc thuû Lùc lín h¬n lùc ®7 cho ®a vµo c¬ cÊu kÑp
khu«n ®éng chÆt
ThiÕt lËp dÔ Nã quyÕt ®Þnh ®iÒu kiÖn kÑp chÆt cña bul«ng
lùc kÑp
Hµnh tr×nh nhá lín
më khu«n
Calculation of the Clamping Force

TÝnh to¸n lùc kÑp chÆt
Clamping force is calculated as follows:

[Example] Assuming that you make two molds for the following
parts (units : mm) :
The required clamping force F [kgf] is calculated by the following

equation:
A : Total projection area of the part[ ]
F A*P/0.8 P : Average pressure within the cavity [kgf/ ]
0.8 : Safety rate
http://thaivu.com
In the case of the above drawing, A becomes the projection area

for the two cavities and runner parting line. What is the total?
A = projection area of the cavities + runner portion

projection
=(190*150)*2+(30*3)
=57090[ ]
=570.9[ ]
Assuming P=400 [kgf/ ],
F 570.9*400/0.8
285450[kgf]
285.45[tf]
Therefore, a molding machine with 285.45 ton clamping force
should be used.
Lùc kÑp chÆt ®îc tÝnh to¸n nh sau:
[VÝ dô] Gi¶ thuyÕt b¹n lµm 2 khu«n víi çc bé phËn sau( ®¬n vÞ : mm) :
§ßi hái lùc kÑp F [kgf] ®îc tÝnh to¸n b»ng ph¬ng tr×nh sau:
A: tæng diÖn tÝch h×nh chiÕu cña çc bé phËn [cm2]
F≥A*P/0.8
P :¸p lùc chuÈn trong chç tròng [kgf/cm2]
0.8 :hÖ sè an toµn
Trong hßm khu«n cña h×nh vÏ bªn trªn, A trë thµnh diÖn tÝch h×nh chiÕu
cña 2 chç tròng r7nh dÉn ®êng ph©n khu«n. Tæng lµ g×?
A= diÖn tÝch h×nh chiÕu cña chç tròng + diÖn tÝch h×nh chiÕu phÇn d7nh
dÉn
=(190*150)*2 +(30*3)
=57090 [mm2]
=507.9 [cm2]
Gi¶ thuyÕt P =400[kgf/cm2]
F≥570.9*400/0.8
≥ 285450[kgf]
≥ 285.45 [tf]
V× vËy, m¸y ®óc cïng víi lùc kÑp 285.45 tÊn ®7 ®îc sö dông
Mold Opening and Closing Stroke

Hµnh tr×nh më vµ ®ãng khu«n
The mold opening/closing stroke needs to be examined thoroughly;

otherwise, the part may not be removed from the mold.
In the toggle system, the toggle link position is moved by a thickness
adjustment device, and the mold is tightened while the link is constantly
extended. As such, a stroke can be secured between maximum and
http://thaivu.com
minimum mold thickness.

In the direct pressure system, there is no structure to move the clamping
device. Therefore, the stroke can be secured at the minimum thickness
range. Be aware and cautious that the stroke is reduced as the mold
becomes thicker.
Hµnh tr×nh më vµ ®ãng khu«n cÇn ph¶i kiÓm tra lu lîng ; çch kh¸c,bé
phËn cã thÓ kh«ng th¸o ®îc tõ khu«n.
Trong hÖ thèng dÞch chuyÓn,vÞ trÝ b¶n lÒ dÞch chuyÓn di chuyÓn bëi ®iÒu
chØnh hÖ thèng, vµ khu«n trë nªn chÆt chÏ h¬n khi b¶n lÒ liªn tôc ®îc më
réng.Nh vËy hµnh tr×nh cã thÓ ®îc ®¶n b¶o gi÷a gi¸ trÞ lín nhÊt vµ gi¸ trÞ
nhë nhÊt chiÒu dµy khu«n.
Trong ®iÒu khiÓn hÖ thèng lùc, ë ®©y kh«ng cã kÕt cÊu di chuyÓn thiÕt bÞ
kÑp.
V× vËy, hµnh tr×nh cã thÓ kÑp chÆt chiÒu dµy nhá nhÊt. NhËn biÕt vµ thËn
träng hµnh tr×nh ®ã lµ gi¶m bít chiÒu dµy cña khu«n.
Power and Transfer System

HÖ thèng lùc vµ di chuyÓn
Recently, most injection molding machines are run by the hydraulic force system.
This is because the hydraulic system is easy to adjust in speed and pressure and
because it can direct the force transfer freely and flexibly.
The hydraulic device consists of the following:
o Power unit, which sends oil, the source of force, into the hydraulic circuits.
o Valve which adjusts the flow and movement of the oil.
o Actuator which performs work by the force received by oil.
Bëi v× hÖ thèng thñy lùc dÔ ®iÒu chØnh tèc ®é vµ ¸p lùc vµ bëi v× nã cã

thÓ ®iÓu chØnh di chuyÓn lùc tù do vµ linh ho¹t.
ThiÕt bÞ thuû lùc bao gåm nh sau:
o §¬n vÞ lùc, ph¸t dÇu, nguån gèc cña lùc, vµo trong dßng thuû
lùc.
o Van ®iÒu chØnh dßng ch¶y vµ chuyÓn ®éng cña dÇu.
o Bé phËn dÉn ®éng lµm viÖc bëi lùc nhËn tõ dßng dÇu.
http://thaivu.com
Đơn vị lực Van Bộ phận dẫn động Hành trình làm

Bơm, Động cơ điều chỉnh áp lực chu kỳ kẹp khuôn việc
Điểu khiển hướng chu kỳ phun
lực khởi động Quyết định độ lớn và Di chuyển lực vào

hướng của lực trong hành trình
Electric Control
The following are 3 types of electric circuits used for injection molding:
o Power transfer circuits-control of hydraulic device

o Electric heat circuits- heater control of screw cylinder
o Power circuits-electric motor-(motor, pump) control
To control the electric circuits, no breaker point sequence (meaning continuing or

in sequence) with IC is employed.
§iÒu khiÓn ®iÖn

Sau ®©y lµ 3 lo¹i dßng ®iÖn sö dông trong ®óc phun:
o §iÖn chuyÓn ®iÒu khiÓn dßng cña hÖ thèng thuû lùc
o NhiÖt ®iÖn ®iÒu khiÓn dßng nhiÖt cña vÝt xo¾n
o Dßng ®iÒu khiÓn ®éng c¬ ®iÖn (b¬m, ®éng c¬)
http://thaivu.com
Các loại nhựa và đặc tính của nó
Chương này trình bầy sự khác nhau giữa nhựa nhiệt dẻo và nhựa nhiệt
rắn,và sự khác nhau giữa chất dẻo kết tinh và chất dẻo vô định hình.
Nhựa nhiệt dẻo

Loại nhựa này mềm hoặc chảy ra nếu được đốt nóng. Chất dẻo đạt đến
trang thái mềm hoặc tan chảy được phun vào hốc khuôn trong quá trình
đúc. Khi hạ bớt nhiệt nhựa sẽ đông cứng lại (solidifies).
Nhựa đông cứng có thể mềm trở lại dưới tác động của nhiệt.
Nhựa dẻo nhiệt dẻo có thể phân thành chất dẻo kết tinh (crystalline
plastics) và chất dẻo vô định hình (amorphous plastics), cả hai đều có
thể dùng cho khuôn đúc phun.
Chu trình đúc (molding cycle) có thể ngắn hơn so với chất dẻo nhiệt rắn.
Dưới đây là các sản phẩm của nhựa nhiệt dẻo.
[Một số thí dụ sử dụng nhựa nhiệt dẻo]
Tên nhựa Công dụng

[PE mật độ cao]
[PE mật độ thấp]
Túi sách hàng, túi đựng
Đồ đựng thực phẩm, đồ uống,
rác,
Polyethylene lọ đựng thuốc,
Hộp đựng xà phòng bột,
(PE) màng đóng gói, vỏ dây điện,
ống thoát nước, ống dẫn
đồ chơi, đồ gia dụng.
khí.
Chi tiết nội thất và bên ngoài của ô tô, màng bao gói thực
Polypropylene phẩm, bồn máy giặt,
(PP) Thùng nhựa, can nhựa, các ngăn tủ, ghế, chén tách mỏng,
đồ bếp núc.
http://thaivu.com
[Vật liệu PVCcứng]

Dùng trong nông nghiệp, ống [Vật liệu PVC mềm]
Polyvinyl dẫn và thoát nước, ống dây Vật liệu lát sàn và vật liệu
chloride điện, lớp vách cho cabin bồn dán tường, gói thực phẩm,
(PVC) tắm, khung cửa sổ, ống nối, ống trong nông nghiệp.
chụp đèn.
Hộp nhựa trong suốt đựng thức ăn (HIPS), các bộ phận cho
Polystyrene thiết bị điện gia dụng lớn như tivi, tủ lạnh,
(PS) máy giặt, máy điều hoà, vật liệu cách nhiệt, bình chứa.
Máy tính cá nhân, máy in, máy Fax, điện thoại di động, đĩa
Polycarbonate cứng như CD và DVD, pha đèn xe ô tô, mặt đồng hồ,
(PC) vật liệu lợp, nhà để xe, vật liệu cách âm trong xây dựng.
Máy tính cá nhân, máy in, máy Fax, tủ lạnh, máy điều
Acrylonitrile
hoà,máy hút bụi, máy trò chơi, đồ chơi, đồ thể thao, đồ giải
butadienstylene
trí.
(ABS)
Các chi tiết chuyển động của máy (bạc lót, bánh răng, cam
Polyamide vv) kẹp tài liệu, bulông
(PA) Moving parts of machine (bearing, gear, cam, etc.)
Fastener, bolt
http://thaivu.com
[Vật liệu nhựa sử dụng cho các bộ phận xe ô tô]
Carry box (ABS) : hộp đựng đồ
Roof rail (PC): Giá đỡ trên mui xe.

Spoiler (ABS): Nắp cốp sau
Over fender (PP): Tấm chắn bùn bánh xe.
Bumper (PP): Ba đờ sốc bảo vệ ô tô.
http://thaivu.com
[Vật liệu nhựa sử dụng bên trong ô tô]
Dash board (ABS): bảng điều khiển.

Console box(pp): hộp điều khiển.
Brake pedal (PA): bàn đạp phanh.

Door rim (PP): Ốp cửa.
Nhựa nhiệt rắn.

Loại nhựa này mềm đi khi chịu nhiệt nhưng không tan chảy. Chất dẻo
này được đùn vào phía trong hốc khuôn khi nó mềm. Vật liệu này đóng
cứng chậm hơn do có phản ứng hoá học bởi sự gia tăng nhiệt độ.
Chất dẻo nhiệt rắn khi bị cứng lại nó sẽ không mềm như cũ cho dù
được nung nóng.
Các chất dẻo nhiệt rắn đều là các loại nhựa vô định hình, một vài thứ
không phù hợp với đúc phun.
Chu trình đúc với các chất dẻo này là dài hơn.

thêi gianho¸r¾n
r¾n
r¾n
Chất dẻo nhiệt rắn sẽ bị
láng
mềm ra sau khi bị đốt nóng
quá nhiệt độ (Tg Φ ).
Để cho nó cứng lại, nhiệt
độ phải được giữ dưới nhiệt
Tg nhiÖt ®é Tg độ xảy ra phản ứng hoá
Tg :@ Öt ®é chÊt dÎo b¾t ®Çu
học(Tg), nếu không chỉ có
mÒm phản ứng hoá học xảy ra,
Tg :@ nhiÖt ®é chÊt dÎo b¾t ®Çu
mà không có quá trình cứng
ph¶n øng mµ kh«ng ®ãng r¾n lại.
[Thời gian phản ứng và đóng rắn của nhựa
nhiệt rắn]
Các sản phẩm chất dẻo làm từ chất dẻo nhiệt rắn như :
[Một số ví dụ sử dụng chất dẻo nhiệt rắn]
Tên nhựa Công dụng
Nhựa Thùng đựng thuốc, ống, hộp, đế IC, đầu nối, chất keo, sơn, chất
Epoxy phủ.
(EP)
Nhựa Sản phẩm điện và điện tử, chi tiết của ô tô, thiết bị điện, các chi
Phenol tiết cơ động, công tắc, gạt tàn, nắp dầu, thùng nhiên liệu, quai
(PF) nồi, đĩa
Sự khác nhau giữa chất dẻo kết tinh và chất dẻo vô định hình
http://thaivu.com
Chất dẻo kết tinh Chất dẻo vô định hình

Chuỗi các phân tử của các Các chất dẻo này không hợp thành chuỗi
chất dẻo đặc đuợc liên kết liên kết đều đặn và chỉ có ở trạng thái rắn.
rất đều, nhiều chuỗi phân Dễ đảm bảo kích thước chính xác hơn so
tử này không cho phép với chất dẻo kết tinh.
đảm bảo chính xác kích
thước Độ nhớt (Viscosity) thay đổi trong khoảng
nhiệt độ +100 0 C từ điểm nhiệt độ chuyển
pha thuỷ tinh.
[Điểm nhiệt độ nóng chảy và hoá rắn đối với mỗi loại nhựa]
nhiệt độ
điểm xi lanh nhiệt độ nhiệt độ
Tên nhựa nóng chảy đóng rắn khuôn
[ ] [ ] [ ] [ ]
Polyethyl
ene 110 - 141 200 - 300 100 - 200 15 - 75
(PE)
Polyprop
Chất dẻo kết
ylene 168 - 186 200 - 300 100 - 200 15 - 90
tinh
(PP)
Polyamid
e 215 - 265 220 - 350 145 - 170 20 - 90
(PA)
Polyvinyl
chloride 87 - 212 140 - 210 87 35 - 65
(PVC)
Polystyre
Chất dẻo vô
ne 100 - 240 170 - 310 100 20 - 60
định hình
(PS)
Polycarbo
nate 150 - 250 270 - 380 150 85 - 125
(PC)
http://thaivu.com
Acrylonit
rile
butadiens 80 - 255 200 - 300 80 - 125 40 - 85
tylene
(ABS)
Property of Plastics
Chương này trình bày về đặc tính của chất dẻo và các thông
số của các loại vật liệu trong công nghệ đúc.
Đặc tính của chất dẻo

Đặc tính của chất dẻo (Plastic) được phân loại theo 5 chỉ tiêu sau:
Những đặc điển được đề cập ở đây có thể dùng để tham khảo khi chọn
chất dẻo. Tuy nhiên, các đặc tính này khó tránh khỏi thay khi nhiệt độ
hoặc độ ẩm thay đổi, vì vậy để chọn chất dẻo cần tính toán thật cẩn
thận về sự thay đổi điều kiện môi trường.
Cơ tính
Cơ tính là kể đến sự biến dạng hoặc bị đứt vỡ của chất dẻo do
sự thay đổi cơ học như tải trong đặt lên nó chẳng hạn. Cơ tính
của chất dẻo phụ thuộc vào nhiệt độ, tải trọng tác dụng và
khoảng thời gian chịu tải trọng đặt vào. Nó cũng có thể bị tác
động do bức xạ tia cực tím khi sử dụng ngoài trời.
Tính chất nhiệt
Đặc tính về nhiệt bao gồm khả năng chịu nhiệt và khả năng bắt
lửa của chất dẻo. Nhựa nhiệt (Thermoplastics) dẻo có hệ số giãn
nở nhiệt lớn hay có tính dễ bắt lửa và tính dẫn nhiệt hay nhiệt
dung nhỏ hơn vật liệu khác như kim loại chẳng hạn.
http://thaivu.com
Tính chất hóa học
Độ bền hóa học, khả năng chống nứt do môi trường

(environmental stress crack resistance) hoặc khả năng chịu được sự
thay đổi của môi trường đó là đặc tính hóa học.
Khi nhựa tiếp xúc với các hóa chất, sẽ một có sự thay đổi nào
đó. Sau khi nhựa tiếp xúc với hóa chất khoảng một tuần, sự
thay đổi sẽ xuất hiện, khối lượng và kích thước có thay đổi.
Những thay đổi này được xem như tính chất hóa học của nó.
Đặc tính về điện
Đặc tính về điện của chất dẻo thường được xem như những tính
điện từ. Tính chất điện bao gồm tính cách điện, độ dẫn điện, độ
tích điện tĩnh. Nhờ có tính cách điện tốt, nên nhựa thường được
sử dụng trong các lĩnh vực điện. Tuy nhiên, nếu chất dẻo có
những khuyết tật, chúng dễ bị nhiễm điện.
Lý tính
Trọng lượng riêng, hệ số khúc xạ và tính hút ẩm chúng được

gọi là tính chất vật lý của chất dẻo. Trọng lượng riêng của chất
dẻo thường là nhỏ và nó thay đổi phụ thuộc vào đặc tính của
Polyme cao (high polymer), hoặc tác động nhiệt và cơ đối với
chất dẻo.
Đặc tính của vật liệu đúc
Đó là các đặc tính, khả năng ứng dụng, những điều cần lưu ý khi sử
dụng, chế độ đúc và tính chất vật lý của các vật liệu đem đúc (molding
material ) ( Chỉ có tính chất vật lý của chất dẻo nhiệt rắn(thermosetting
plastics)).
Các chỉ tiêu của vật liệu đúc thường biến đổi thành những trạng thái
khác nhau do nhiều yếu tố. Đặc điểm chung, khả năng ứng dụng, lưu
ý khi dùng, và chế độ đúc được giới thiệu dưới đây:
http://thaivu.com
Polyamide (Nylon) (PA)
a. Đặc điểm :
Chống va đập cực tốt và có độ bền hóa học cao, chịu được nhiệt độ
thấp và cách điện tốt. Nhiệt độ nóng chảy cao, chịu nhiệt tốt.
Nhờ có tính tự bôi trơn nên nó thường được dùng để làm các bạc đỡ
của các chi tiết cơ khí.
b. Ứng dụng:
Thường được sử dụng cho các bộ phận chuyển động của máy
(bạc, bánh răng, cam…) hoặc bulong.
c. Chú ý:
Vì nó có đặc điểm là hút ẩm, do đó độ chính xác về kích thước
bị ảnh hưởng và chất lượng của vật liệu có thể thay đổi. vì vậy cần
phải được xấy khô trước khi đúc.
Độ nhớt khi chảy loảng thấp nên có thể tạo ra bavia (flashes).
d. Chế độ đúc:
Nói chung nhiệt độ nhựa thường được đặt cao. Điều khiển nhiệt
độ khuôn để làm nguội đều.
ĐẶC TÍNH 1( Nhiệt độ sấy-Áp suất phun)

Thời Áp suất
Nhiệt Nhiệt độ Nhiệt độ
Lo Cốt Ký gian phun
Nhựa độ sấy xylanh khuôn
ại liệu hiệu sấy [kgf/
[ ] [ ] [ ]
[hours] ]
Ny
800 -
Polya lon - PA6 80 8 - 15 220 - 300 20 - 90
1500
mide 6
(Nylo Ny
n) PA6 1000 -
lon - 80 8 - 15 250 - 350 20 - 90
6 1500
6-6
ĐẶC TÍNH 2 (độ giãn dài- Trọng lượng riêng)

Độ Nhiệt độ
Tỷ lệ Độ chịu Trọng
Lo Cốt Ký giãn bị biến
Nhựa co ngót nhiệt lâu lượng
ại liệu hiệu dài dạng.
[%] dài [ ] riêng
[%] [ ]
http://thaivu.com
Ny
25 - 0.5 - 1.12 -
Polya lon - PA6 82 - 121 60 - 70
320 1.5 1.14
mide 6
(Nylo Ny
n) PA6 60 - 0.8 - 1.13 -
lon - 82 - 121 66 - 105
6 320 2.0 1.15
6-6
ĐẶC TÍNH 3 (độ bền kéo - độ bền va đập)

Độ bền Độ bền
Độ bền Độ bền va
Lo Cốt Ký kéo nén
Nhựa uốn đập
ại liệu hiệu [kgf/ [kgf/
[kgf/ ] [kgf/ ]
] ]
Ny
490 -
Polya lon - PA6 914 560 - 1250 1.0 - 20.0
850
mide 6
(Nylo Ny
n) PA6 630 -
lon - 1050 430 - 1200 1.0 - 5.4
6 850
6-6
Polypropylene (PP)
a. Đặc điểm:
Loại này có trọng lượng riêng nhẹ nhất trong các loại nhựa thông
dụng.
Tính chảy loãng rất tốt.
Được sử dụng với các loại cổng phân phối khác nhau như: cổng phân
phối kiểu điểm chốt (pinpoint gate), cổng phân phối trực tiếp (direct
gate), cổng phân phối đặc biệt…
Loại này không cần sấy khô vật liệu trước khi đúc vì nó hút ẩm rất ít.
Hệ số co ngót đúc (Molding shrinkage) thay đổi tùy theo nhiệt độ khuôn.
b. Ứng dụng:
Thường được dùng cho các chi tiết rất lớn hoặc các chi tiết cực mỏng.
Vì nó có độ bền mỏi rất tốt, nên thường được dùng làm các chi tiết
như khớp nối, bản lề chịu uốn nhiều lần.
c. Chú ý:
Do có hệ số co ngót lớn, nên nó có thể bị biến dạng nếu chế độ làm
lạnh trong khuôn không đủ.
http://thaivu.com
Để đúc để đạt được độ chính xác kích thước, phải thực hiện điều
chỉnh nhiệt độ.
Khi dùng khuôn, có thể gây ra (sink marks) hoặc lỗ, nên áp suất phun
(injection pressure) phải để tương đối cao.
d. Điều kiện đúc:

Nhiệt độ đúc thường dùng là 40-60 .
Áp suất phun tiêu chuẩn là 800-1200KG/cm2. Tuy nhiên, với áp suất
cao nhất dễ sinh bavia (flash).
Phạm vi nhiệt độ đúc (molding temperature) thích hợp là khoảng 200-
300 và tốt hơn hết là dùng ở vùng nhiệt độ cao.
ĐẶC TÍNH THỨ NHẤT( Nhiệt độ sấy-Áp suất phun)

Thời Nhiệt Áp suất
Nhiệt Nhiệt độ
Lo Cốt Ký gian độ phun
Nhựa độ sấy xylanh
ại liệu hiệu sấy khuôn [kgf/
[ ] [ ]
[hours] [ ] ]
Th
ôn
600 -
g - PP - - 180 - 300 20 - 90
1410
Polypr dụ
opylen ng
e (PP) Sợi
thủy 703 -
- PP - - 200 - 300 20 - 90
tinh 1410
40%
ĐẶC TÍNH THỨ HAI (Độ giãn dài- Trọng lượng riêng)
Khả Nhiệt
Độ năng độ
Hệ số Trọng
Lo Cốt Ký giãn chịu biến
Nhựa co ngót lượng
ại liệu hiệu dài nhiệt dạng
%] riêng
[%] liên tục nhiệt
[ ] [ ]
Th
Polypr
ôn 100 - 1.0 - 103 - 0.90 -
opylen - PP 88 - 115
g 800 2.5 130 0.91
e (PP)
dụ
http://thaivu.com
ng
Sợi
thủy 2.0 - 0.2 - 110 - 1.22 -
- PP 121 - 138
tinh 4.0 1.8 161 1.23
40%
ĐẶC TÍNH THỨ BA (Độ bền kéo - Độ dai va đập)

Độ bền Độ bền Độ dai
Độ bền
Lo Cốt Ký kéo nén va đập
Nhựa uốn
ại liệu hiệu [kgf/ [kgf/ [kgf/
[kgf/ ]
] ] ]
Th
ôn
210 - 260 - 1.5 -
g - PP 352 - 492
400 562 110
Polypr dụ
opylen ng
e (PP) Sợi
thủy 560 - 387 - 492 -
- PP 6 - 11
tinh 1000 492 1000
40%
POLYETHYLENCE (PE)
a. Đặc điểm:
Có 2 loại PE : PE tỷ trọng thấp và PE tỷ trọng cao.
PE tỷ trọng thấp thì mềm hơn PE tỷ trọng cao. Nó có tính đúc
rất tốt.
Còn PE tỷ trọng cao thì có độ cứng tốt và tính chống va đập rất
cao.
Có độ bền hóa học rất tốt.
Không cần sấy trước khi đúc bởi vì nó không hút ẩm.
b. Ứng dụng:
PE tỷ trọng thấp được dùng để sản xuất các chi tiết mềm và dễ
uốn. Nó thường dùng đối với chi tiết hình dáng phức tạp hoặc
vật liệu bao gói. Loại này còn được dùng để pha vào vật liệu
đúc để cải thiện tính chảy loãng của các vật liệu đúc (molding
materials).
PE tỷ trọng cao thường được dùng để chế tạo các thùng phi
hoặc làm các sản phẩm nhựa lớn như thùng chứa…
http://thaivu.com
c. Chú ý:
Nếu nhiệt độ đúc cao sẽ dẫn đến kết quả sau: Chu trình đúc
(molding cycle) dài hơn, độ bền va đập giảm đi, độ co ngót
(molding shrinkage) trở lên lớn hơn và trọng lượng riêng tăng
lên.
Nhiệt độ đúc thấp là nguyên nhân làm cho bề mặt vật đúc bị
tách ra hoặc biến dạng.
Nhiệt độ khuôn cao hơn sẽ cải thiện được độ bóng bề mặt và

hình dáng, đường nét của chi tiết.
Áp suất đúc (injection pressure) cao hơn sẽ làm cho nhiệt độ
của nhựa nóng chảy bên trong khuôn đều hơn. Nó làm tăng mật
độ và độ bền của nhựa.
Nên sử dụng áp suất duy trì thấp sau khi nhựa nóng chảy được
điền đầy.

Thời
Nhiệt Nhiệt độ Nhiệt độ Áp suất
Lo Cốt Ký gian
Nhựa độ sấy xylanh khuôn phun
ại liệu hiệu sấy
[ ] [ ] [ ] [kgf/ ]
[hours]
M
ật
LD 500 -
độ - - - 150 - 270 20 - 60
PE 2110
th
ấp
M
Polyet
ật
hylene
độ
(PE) MD 562 -
tru - - - 200 - 300 10 - 60
PE 2110
ng
bì
nh
M HD 600 -
- - - 200 - 300 10 - 80
ật PE 1410
http://thaivu.com
độ
ca
o
Nhiệt độ
Độ Khả năng
Hệ số biến Trọng
Lo Cốt Ký giãn chịu nhiệt
Nhựa co ngót dạng lượng
ại liệu hiệu dài liên tục
%] nhiệt riêng
[%] [ ]
[ ]
M
ật
LD 90 - 1.5 - 37.6 - 0.91 -
độ - 80 - 100
PE 800 5.0 49.2 0.925
th
ấp
M
ật
Polyet độ
MD 50 - 1.5 - 48.7 - 0.926 -
hylene tru - 48.7 - 121
PE 600 5.0 73.7 0.940
(PE) ng
bì
nh
M
ật
HD 20 - 2.0 - 59.8 - 0.941 -
độ - 78 - 124
PE 130 6.0 88 0.965
ca
o

Độ
Độ bền Độ dai
bền Độ bền
Lo Cốt Ký nén va đập
Nhựa kéo uốn
[kgf/ [kgf/ ]
] ]
]
M
ật
Polyet LD 42 -
độ - - - Khó vỡ
hylene PE 161
th
(PE) ấp
M - MD 84 - - 337 - 492 2.7 - 87
http://thaivu.com
ật PE 246
độ
tru
ng
bì
nh
M
ật
HD 218 - 190 -
độ - - 2.7 - 87
PE 387 253
ca
o
Acrylonitrile butadienstylene (ABS)
a. Đặc điểm:
Đây là loại nhựa có tính đàn hồi tốt và khó vỡ.
Là loại nhựa vô định hình (Amorphous plastics), nó ít có khả năng
chịu đựng điều kiện khí hậu xấu.
Là vật liệu dễ đạt được độ chính xác kích thước và giữ được sự ổn
định về kích thước.
Là vật liệu dễ thực hiện gia công tiếp theo (gia công cơ, mạ điện, hàn
chảy…).
b. Ứng dụng:
Thường được sử dụng để làm các thiết bị điện trọng gia đình và nội
thất.
c. Chú ý:
Đây là vật liệu có đặc tính hút ẩm tốt, nên cần phải sấy trước khi đem
đúc, mặt khác nó hay bị có bọt khí hoặc vết gãy (cracks) trên bề mặt
sản phẩm.
Nên tránh đúc hình dạng mỏng, khó điền đầy khuôn.

Duy trì nhiệt độ khuôn đúc tương đối cao, nhiệt độ ôn định khoảng 60
– 80 0C.
Áp suất đúc cao vì ABS có tính chảy loãng kém.
http://thaivu.com

Thời Nhiệt
L Nhiệt Nhiệt độ Áp suất
Cốt Ký gian độ
Nhựa oạ độ sấy xylanh phun
liệu hiệu sấy khuôn
i [ ] [ ] [kgf/ ]
[hours] [ ]
Đ
ộ
cứ AB 70 - 560 -
- 2 180 - 260 40 - 80
ng S 80 1760
ca
o
B
Acrylon
ền AB 70 - 560 -
itrile - 2 250 - 300 40 - 80
nh S 80 1760
butadien
iệt
stylene
(ABS) Sợi
thủ
y
tinh AB 70 - 1050 -
- 2 200 - 260 40 - 80
20 S 80 2810
%-
40
%
Nhiệt
Độ Khả năng
L Hệ số độ biến Trọng
Cốt Ký giãn chịu nhiệt
Nhựa oạ co ngót dạng lượng
liệu hiệu dài liên tục
i %] nhiệt riêng
[%] [ ]
[ ]
Đ
ộ
cứ AB 3.0 - 0.2 - 1.02 -
Acrylon ng - 60 - 93 82 - 108
S 20.0 0.9 1.07
itrile ca
butadien o
stylene
(ABS) B
ền AB 5.0 - 0.2 - 1.05 -
- 88 - 165 93 - 122
nh S 25.0 0.9 1.08
iệt
http://thaivu.com
Sợi
thủ
y
tinh AB 2.5 - 0.1 - 1.22 -
- 93 - 110 93 - 118
20 S 3.0 0.2 1.36
%-
40
%

Độ
L bền Độ bền
Cốt Ký nén va đập
Nhựa oạ kéo uốn
liệu hiệu [kgf/ [kgf/
i [kgf/ [kgf/ ]
] ]
]
Đ
ộ
cứ AB 400 - 127 -
- 773 - 1000 6 - 33.7
ng S 610 879
ca
o
B
Acrylon
ền AB 400 - 506 - 10.9 -
itrile - 703 - 1050
nh S 560 702 35.4
butadien
iệt
stylene
(ABS) Sợi
thủ
y
tinh AB 570 - 600 - 1120 - 5.4 -
-
20 S 740 1550 1900 13.1
%-
40
%
Polycarbonate (PC)
a. Đặc điểm:
Loại này có nhiệt độ chảy cao, độ nhớt (viscosity) cũng cao.
Hệ số co ngót đúc (molding shrinkage rate) khá nhỏ (0.5-0.8%) và
không bị ảnh hưởng bởi vị trí cổng phân phối (gates)
Khộng bị hóa mềm dưới 150oC.
http://thaivu.com
Chống va đập cực tốt.
b. Ứng dụng:
Dùng chế tạo các chi tiết có yêu cầu về độ bền, các chi tiết chịu
tải trọng động và lớn.
c. Chú ý:
Cần phảo sấy khô trước khi đúc do có đặc điểm là hút ẩm cao,
nếu không hình dạng và chất lượng có thể bị hưởng.
Nhiệt độ đúc cao nên khiến chu trình đúc (molding cycle) dài hơn.
Nhiệt độ khuôn thấp có thể làm chi tiết biến dạng.
Nếu áp lực phun (injection pressure) quá cao sẽ làm cho chi tiết
biến dạng bên trong nên dễ vỡ.

Nhiệt độ khuôn trong khoảng 85-110oC.
Nếu nhiệt độ này cao hơn thì nhựa chảy trong đường ống sẽ tốt
hơn và tăng độ bóng hình dạng bên ngoài. Nó cũng làm giảm
biến dạng của sản phẩm.
Áp lực đúc có thể đặt cao,
Nhiệt độ đúc (Molding temperature) nên nằm trong khoảng 260 -
3000C.

Thời
Nhiệt Nhiệt Áp suất
Cốt Ký gian Nhiệt độ
Lo độ độ phun
Nhựa liệ hiệ sấy xylanh
ại sấy khuôn [kgf/
u u [hour [ ]
[ ] [ ] ]
s]
Th
ôn
250 - 80 - 700 -
g - PC 120 24
380 120 1500
Polyc dụ
arbon ng
ate Sợi
(PC) thủ
270 - 80 - 700 -
- y PC 120 24
380 120 1410
tin
h
http://thaivu.com
<1
0%
Sợi
thủ
y
270 - 80 - 1050 -
- tin PC 120 24
380 120 2810
h
10
%
Khả Nhiệt
Độ Hệ số năng độ
Cốt Ký Trọng
Lo giãn co chịu biến
Nhựa liệ hiệ lượng
ại dài ngót nhiệt dạng
u u riêng
[%] %] liên tục nhiệt
[ ] [ ]
Th
ôn
100 - 0.5 - 121 - 132 - 1.19 -
g - PC
130 0.7 133 143 1.20
dụ
ng
Sợi
thủ
y
5- 0.2 - 1.27 -
- tin PC 135 146
10 0.5 1.28
Polyc h
arbon <1
ate 0%
(PC)
Sợi
thủ
y
tin
h P 0.9 - 0.1 - 149 - 1.24 -
- 135
<1 C 5.0 0.3 154 1.52
0%
-
40
%
http://thaivu.com

Độ Độ
Độ dai
Cốt Ký bền bền Độ bền
Lo va đập
Nhựa liệ hiệ kéo nén uốn
ại [kgf/
u u [kgf/ [kgf/ [kgf/ ]
]
] ]
Th
ôn
550 - 66 -
g - PC 844 950
735 100
dụ
ng
Sợi
thủ
y
630 -
- tin PC 984 1050 6.5
Polyc 675
h
arbon
<1
ate
0%
(PC)
Sợi
thủ
y
tin
840 - 914 - 1200 -
- h PC 11
1760 1480 2250
10
%-
40
%
Polystyrene (PS)
a. Đặc điểm:
Có tính chảy loãng rất tốt.
Độ co ngót (molding shrinkage) ít, không hút ẩm.
Độ bền nhiệt tốt nên sự phân hủy nhiệt không xảy ra ngay cả khi nhiệt
độ đúc (molding temperature) quá lớn.
Cách điện tốt và độ bền hóa học cao.
http://thaivu.com
b. Chú ý:
Nếu chế độ đúc không thích hợp thì sẽ gây ra biến dạng và gây
ra ứng suất dư bên trong chi tiết. Điều này sẽ gây nứt (cracks) trong
khi tháo chi tiết khỏi khuôn.
Áp lực phun (injection pressure) qúa lớn có thể gây ra bavia (flashes).
c. Điều kiện đúc:

Nói chung nhiệt độ khuôn dưới 40oC. Để nâng cao độ bóng bề
mặt nên chọn 60 - 70 oC.

Thời
Lo Cốt Ký gian
[ ] [ ] [ ] [kgf/ ]
[hours]
Th
ôn
GP 700 -
g - - - 120 - 310 20 - 70
PS 2110
dụ
ng
Va
HIP 703 -
đập - - - 190 - 280 10 - 80
S 2110
cao
Polyst Bề
yrene n 703 -
(PS) - PS - - 190 - 280 20 - 80
nhi 2110
ệt
Sợi
thủy
tinh
1050 -
- 20 PS - - 170 - 280 20 - 80
2810
%-
30
%
http://thaivu.com
Nhiệt độ
Độ Khả năng
%] nhiệt riêng
[%] [ ]
[ ]
Th
ôn
GP 1.6 - 0.2 - 1.03 -
g - 60 - 80 74 - 110
PS 4.0 0.7 1.09
dụ
ng
Va
HIP 13.0 - 0.2 - 1.03 -
đập - 59.8 - 82 72 - 104
S 50.0 0.8 1.06
cao
Polyst Bề
yrene n 2.0 - 0.2 - 1.05 -
(PS) - PS - -
nhi 60.0 0.6 1.09
ệt
Sợi
thủy
tinh
1.0 - 0.1 - 1.20 -
- 20 PS 82 - 93 97 - 110
2.0 0.3 1.33
%-
30
%

Độ
bền Độ bền
Lo Cốt Ký nén va đập
Nhựa kéo uốn
[kgf/ [kgf/ ]
] ]
]
Th
ôn
GP 350 - 809 -
Polyst g - 550 - 1000 1.1 - 2.2
PS 840 1120
yrene dụ
(PS) ng
Va HIP 200 - 281 - 2.6 -

- 211 - 844
đập S 476 633 20.0
http://thaivu.com
cao
Bề
n 350 - 2.2 -
- PS - -
nhi 530 19.0
ệt
Sợi
thủy
tinh
630 - 949 -
- 20 PS 738 - 1410 1.4 - 2.2
1050 1270
%-
30
%
Polyvinyl chloride (PVC)
a. Đặc điểm:
Khi nóng chảy thì độ nhớt (viscosity) cao,
Tính chảy loãng kém,
Đặc điểm là có đặc điểm hóa học tốt ví dụ như có tính chống ô xy hóa
và kiềm.
Chịu được điều kiện thời tiết khắc nghiệt,…
b. Chú ý:
Điều chỉnh nhiệt độ bị giới hạn, nếu không điều chỉnh đúng thì chi tiết
có thể bị phân hủy do bị cháy hoặc ăn mòn khuôn đúc.
Tốt hơn hết là nên thay đổi áp lực phun (injection pressure), rãnh rót
(sprue), đường dẫn (runner), cửa phân phối (gate) cần được mỏng hơn,
ngắn hơn và độ dày của sản phẩm cần được để dày nhất nếu có thể.
Nêu tốc độ phun (injection speed) quá nhanh thì nhiệt ma sát tăng và dễ
bốc cháy.
c. Điều kiện đúc:

Khi đúc nên sử dụng áp lực đúc trong khoảng 800-1200Kgf/cm2.
Nhiệt độ đúc (Molding temperature) nên đặt thấp, thông thường ở dưới
180-190oC
Nên giảm tốc độ phun.
http://thaivu.com

Thời
Lo Cốt Ký gian
[ ] [ ] [ ] [kgf/ ]
[hours]
Vậ
t
liệ
SPV 562 -
u - - - 140 - 190 10 - 60
Poly m C 1760
vinyl ề
chlor m
ide
(PV Vậ
C) t
liệ HP 703 -
- - - 170 - 210 10 - 60
u VC 2810
cứ
ng
Nhiệt độ
Độ Khả năng
%] nhiệt riêng
[%] [ ]
[ ]
Vậ
t
liệ
SPV 200 - 1.0 -
u - - - 1.35 - 1.6
Poly m C 450 5.0
vinyl ề
chlor m
ide
(PV Vậ
C) t
liệ HP 0.1 - 1.30 -
- 40 - 80 54.2 - 105 57.0 - 82
u VC 0.5 1.58
cứ
ng
http://thaivu.com

Độ bền Độ bền Độ dai
Lo Cốt Ký kéo nén Độ bền uốn va đập
Nhựa
ại liệu hiệu [kgf/ [kgf/ [kgf/ ] [kgf/
] ] ]
Vậ
t
liệ
SPV 100 - 63 -
u - - 2.2 - 100
Poly m C 240 120
vinyl ề
chlor m
ide
(PV Vậ
C) t
liệ HP 385 - 562 - Biến đổi
- 703 - 1120
u VC 630 914 lớn
cứ
ng
Epoxy (EP)

Nhiệt Thời Nhiệt độ Nhiệt độ Áp suất
Lo Cốt Ký
Nhựa độ sấy gian sấy xylanh khuôn phun
ại liệu hiệu
[ ] [hours] [ ] [ ] [kgf/ ]
Sợi
- thủy - - - - -
tinh
Trọ
Epoxy ng
(EP) lượ
Glas
ng
s EP - - 121 - 149 - 703 - 1050
riê
ball
ng
thấ
p
http://thaivu.com
Nhiệt độ
Độ Khả năng
%] nhiệt riêng
[%] [ ]
[ ]
Sợi
- thủy EP 4 0.1 - 0.5 149 - 260 - 1.6 - 2.0
tinh
Trọ
Epoxy ng
(EP) lượ
Glas
ng
s EP - 0.6 - 1.0 - - 0.75 - 1.0
riê
ball
ng
thấ
p

Độ dai
Lo Cốt Ký kéo nén Độ bền uốn
Nhựa va đập
ại liệu hiệu [kgf/ [kgf/ [kgf/ ]
[kgf/ ]
] ]
Sợi
703 - 1760 - 10.9 -
- thủy EP 703 - 4220
1410 2810 163
tinh
Trọ
Epoxy ng
(EP) lượ
Glas
ng 176 - 703 - 0.82 -
s EP 352 - 492
riê 281 1050 1.36
ball
ng
thấ
p
Phenolic resin (PF)
http://thaivu.com

Thời
Nhự Lo Cốt Ký gian
độ sấy xylanh khuôn phun
a ại liệu hiệu sấy
[ ] [ ] [ ] [kgf/ ]
[hours]
- - PF - - - - -
Tá
c
Bột
độ 703 -
gỗ, PF - - 183 - 222 -
Phen ng 1410
Sợi
olic mạ
resin nh
(PF)
Độ
bề Sợi
352 -
n thủy PF - - 165 - 199 -
1410
ca tinh
o
Nhiệt độ
Độ Khả năng
Nhự Lo Cốt Ký giãn chịu nhiệt
co ngót dạng lượng
a ại liệu hiệu dài liên tục
%] nhiệt riêng
[%] [ ]
[ ]
1.0 - 1.0 - 1.21 -

- - PF 121 -
1.5 1.2 1.30
Tá
c
Bột
độ 0.4 - 0.4 - 1.34 -
Phen gỗ, PF 149 - 176 -
ng 0.8 0.9 1.45
olic Sợi
mạ
resin
nh
(PF)
Độ
bề Sợi
0.1 -
n thủy PF 0.2 176 - 288 - 1.69 - 2.0
0.4
ca tinh
o
http://thaivu.com

Độ dai
Nhự Lo Cốt Ký kéo nén Độ bền uốn
va đập
a ại liệu hiệu [kgf/ [kgf/ [kgf/ ]
[kgf/ ]
] ]
492 - 703 - 1.09 -

- - PF 844 - 1050
562 2190 1.96
Tá
c
Bột
độ 352 - 155 - 1.31 -
Phen gỗ, PF 492 - 984
ng 633 253 3.27
olic Sợi
mạ
resin
nh
(PF)
Độ
bề Sợi
352 - 1120 - 1.63 -
n thủy PF 703 - 422
1270 4920 100
ca tinh
o
http://thaivu.com
Vấn đề khuyết tật và giải pháp.
Đây là vấn đề giải thích khuyết tật đúc như vết lõm, độ cong vênh và sự biến trắng và cách phòng ngừa các
hiện tượng đó.
Khuyết tật khi đúc do các nguyên nhân phức tạp và có liên quan đến nhau
như sau:
• Sù cè cña m¸y Ðp
• ChÕ ®é Ðp kh«ng phï hîp
• Çc lçi trong thiÕt kÕ s¶n phÈm vµ khu«n
• Lùa chän vËt liÖu nhùa kh«ng thÝch hîp
Nh vËy vÊn ®Ò lµ phøc t¹p vµ cã thÓ kh«ng gi¶i quyÕt ®ưîc nÕu chØ sö dông
mét gi¶i ph¸p.
Bëi vËy khã ®Ó gi¶i quyÕt vÊn ®Ò trong thêi gian ng¾n. Tuy nhiªn ®iÒu quan
träng lµ ph©n tÝch nguyªn nh©n cña cña çc khuyÕt tËt ®óc, cè g¾ng t×m gi¶i
ph¸p hîp lÝ vµ lo¹i trõ çc khuyÕt tËt.
VÕt lâm (Sink Mark)
§©y lµ mét hiÖn tưîng n¬i cã xuÊt hiÖn vÕt lâm trªn çc bÒ mÆt cña
s¶n phÈm.
Nã ®ưîc thÊy trªn nhùa kÕt tinh (crystalline plastics) cã tû lÖ co ngãt
cao.
Khi cã g©n ë trªn mÆt sau cña tÊm ®ì, mét vÕt lâm sÏ ®ưîc t¹o ra trªn
bÒ mÆt ®ã.
Nguyªn nh©n:
Nguyªn nh©n ë ®©y lµ do ®é co ngãt
cña nhùa nãng ch¶y trong thêi gian ®óc.
Do ®é dµy cña vËt ®óc kh«ng ®Òu, nã
kÐo theo sù ®«ng cøng kh«ng ®Òu.
§iÒu ®ã cã nghÜa lµ ¸p suÊt kh«ng ®Òu
trªn tÊt c¶ çc phÇn cña lßng khu«n.
Ngay c¶ khi cã ¸p suÊt, nã còng gi¶m ®i
nhanh chãng
Gi¶i ph¸p :
http://thaivu.com
T¨ng ¸p suÊt phun lªn vµ gi¶m nhiÖt ®é

cña nhùa nãng ch¶y. NhiÖt ®é cña
khu«n cÇn ®ưîc h¹ thÊp.
Lµm cæng ph©n phèi vµ r7nh dÉn dµy vµ
bæ xung cæng ph©n phèi ë n¬i vÕt lâm
xuÊt hiÖn.
Gi÷ ®é dµy cña s¶n ph©m nhùa ®ång ®Òu.
BÞ biÕn d¹ng (Warpage)
§©y lµ hiÖn tưîng s¶n phÈm bÞ vªnh hoÆc bÞ vÆn khi th¸o ra khái
khu«n.
Do nhùa nãng ch¶y ®ãng r¾n trong thêi gian ch¶y, ë ®ã cã thÓ cã biÕn
d¹ng dư còng như øng suÊt dư. BiÕn d¹ng xuÊt hiÖn khi s¶n phÈm ®ư-
îc th¸o ra khái khu«n va ¸p suÊt kh«ng cßn.
Nguyªn nh©n
TÝnh thêi gian co ngãt kh«ng ®óng do nhiÖt
®é cña çc bÒ mÆt khu«n kh¸c nhau (nhiÖt
®é bÒ mÆt ë hèc vµ lâi).
ThÓ tÝch co ngãt thay ®æi bëi v× ®é dµy
thµnh s¶n phÈm kh¸c nhau.
NhiÖt ®é cña khu«n còng qu¸ cao hoÆc
kh«ng ®ång ®Òu, hoÆc lµm m¸t kh«ng ®ång
®Òu.
nhiÖt ®é nhùa nãng ch¶y cao.
¸p lùc phun thÊp
Gi¶i ph¸p
Gi÷ thêi gian lµm l¹nh dµi h¬n vµ gi¶m tèc
®é phun.
§iÒu chØnh vÞ trÝ chèt ®Èy hoÆc t¨ng gãc
tho¸t khu«n.
KiÓm tra ®é dµy cña tõng bé phËn hoÆc kÝch
thíc. Gi¶m tèi ®a lùc c¶n dßng ch¶y ®Ó
gi¶m thiÓu biÕn d¹ng bªn trong.
Whitening
http://thaivu.com
Sù biÕn tr¾ng
After the ejection by the ejector pin, the surface of the ejected part or
surrounding part turns white.
When some portion of the part is hard to remove from the mold, that
portion also turns white. This phenomenon is called whitening.
Sau khi ®Èy s¶n phÈm ra nhê chèt ®Èy, bÒ mÆt cña phÇn ®ưîc ®Èy hoÆc
phÇn xung quanh bÞ biÕn tr¾ng.
Khi mét vµi phÇn cña bé phËn khã th¸o ra khái khu«n, phÇn ®ã còng
biÕn
tr¾ng. HiÖn tưîng nµy gäi lµ sù biÕn tr¾ng.
Nguyªn nh©n
Bé phËn khã gì tõ khu«n .
ChÊt lîng cña bÒ mÆt khu«n kÐm.
Gi¶i ph¸p
§¸nh bãng khu«n tèt ®Ó dÔ th¸o s¶n
phÈm.
Gi¶m ¸p lùc phun (injection pressure) ®Ó
gì dÔ th¸o s¶n phÈm.
Gi¶m tèc ®é chèt ®Èy, vµ t¨ng sè chèt ®Èy.
Weldline
§êng hµn
This is a phenomenon where a thin line is created when different

flows of molten plastics in a mold cavity meet and remain undissolved.
It is a boundary between flows caused by incomplete dissolution of
molten plastics.
It often develops around the far edge of the gate.
§©y lµ mét hiÖn tîng n¬i mét ®êng th¼ng m¶nh ®ưîc t¹o thµnh .Khi
dßng ch¶y kh¸c cña nhùa nãng ch¶y trong chç tròng cña khu«n gÆp
nhau vµ phÇn cßn l¹i kh«ng bÞ hoµ tan.
Nã lµ dßng ch¶y ë gi÷a biªn nguyªn nh©n bëi sù hoµ tan kh«ng hoµn
toµn cña nhùa nãng ch¶y.
Nã thêng ph¸t triÓn vßng quanh xa biªn cña ®Ëu rãt.
http://thaivu.com
Cause
Low temperature of the mold causes incomplete dissolution of
the molten plastics.
Nguyªn nh©n
NhiÖt ®é cña khu«n gi¶m nguyªn nh©n do
sù hoµ tan kh«ng hoµn toµn cña nhùa nãng
ch¶y.
Solution
Increase injection speed and raise the mold temperature.
Lower the molten plastics temperature and increase the
injection pressure
Change the gate position and the flow of molten plastics.
Change the gate position to prevent development of weldline.

Gi¶i ph¸p
T¨ng tèc ®é phun vµ t¨ng nhiÖt ®é khu«n.
Gi¶m nhiÖt ®é cña nhùa nãng ch¶y vµ t¨ng
¸p lùc phun.
Thay ®æi vÞ trÝ cña ®Ëu rãt vµ dßng ch¶y cña
nhùa nãng ch¶y.
Thay ®æi vÞ trÝ cña ®Ëu rãt ®Ó c¶n trë sù ph¸t
triÓn cña ®ưêng hµn.
Flashes
Bavia
Flashes develop at the mold parting line or ejector pin installation
point. It is a phenomenon where molten plastics bulge out and stick to
the gap.
Bavia ph¸t triÓn ë ®ưêng ph©n khu«n hoÆc èng phun hÖ thèng
®iÓm.Nã lµ hiÖn tưîng n¬i nhùa nãng ch¶y gi7n në bªn ngoµi vµ b¸m
vµo kÏ hë.
Cause
Since the thickness of the part is
not uniform, the thick and thin
parts have different injection
pressures and injection speeds.
http://thaivu.com
Poor quality of the mold.

The molten plastics has low
viscosity and high flow.
Injection pressure is too high, or
clamping force is too weak.
Nguyªn nh©n
Khi ®é dµy cña thµnh kh«ng
®Òu, bé phËn dµy vµ máng cã
¸p lùc phun vµ tèc ®é phun
kh¸c nhau.
BÒ mÆt th« cña khu«n.
Khi nhùa nãng ch¶y cã ®é nhít
thÊp vµ dßng ch¶y cao .
¸p lùc phun qu¸ cao, hoÆc
lùc kÑp chÆt qu¸ yÕu
Solution
Avoiding excessive difference
in thickness is most effective.
Slow down the injection
speed.
Apply well-balanced pressure
to the mold to get consistent
clamping force, or increase the
clamping force
Enhance the quality of the
parting lines, ejector pins and
holes.
Gi¶i ph¸p
Ng¨n ngõa sù kh¸c nhau qu¸
møc trong chiÒu dµy thµnh lµ
cã Ých.
Gi¶m tèc ®é phun.
§Æt ¸p lùc c©n b»ng ®Ó khu«n
gi÷ ®ưîc lùc kÑp chÆt,hoÆc
t¨ng lùc kÑp chÆt
N©ng cao ®Æc tÝnh cña ®êng
ph©n, khu«n èng phun vµ lç.
http://thaivu.com
KhuyÕt thiÕu (Short Shot)
This is the phenomenon where molten plastics does not fill the mold
cavity completely. and the portion of parts becomes incomplete shape.
§©y lµ hiÖn tưîng nhùa nãng ch¶y kh«ng ®iÒn ®Çy chç tròng khu«n.
Vµ h×nh d¹ng cña khu«n trë thµnh h×nh d¹ng kh«ng ®Çy ®ñ.
Cause
The injection volume
or injection pressure is
insufficient.
Injection speed is so
fast that the molten
plastics become solid
before air within cavity
is ejected.
Injection speed is so
slow that the molten
plastics becomes solid
before it flows to the
end of the mold.
Nguyªn nh©n
ThÓ tÝch phun hoÆc ¸p
lùc phun kh«ng ®ñ.
Tèc ®é phun nhanh h¬n
nhùa nãng ch¶y trë
thµnh r¾n tríc khi
kh«ng khÝ trong chç
tròng bÞ ®Èy ra.
Tèc ®é phun v× vËy
chËm nhùa nãng ch¶y
trë thµnh chÊt r¾n tríc
khi ch¶y hÕt vµo khu«n.
Solution
Apply higher injection
pressure.
Install air vent or
degassing device.
http://thaivu.com
Change the shape of the

mold or gate position for
better flow of the plastics.
Gi¶i ph¸p
Dïng ¸p lùc phun cao
h¬n.
L¾p ®Æt cöa th«ng giã
hoÆc thiÕt bÞ t¸ch khÝ.
Thay ®æi h×nh d¹ng cña
khu«n hoÆc vÞ trÝ cña ®Ëu
rãt cho dßng ch¶y cña
nhùa tèt h¬n.
Sù t¹o ®u«i (Jetting)

§©y lµ hiÖn tưîng ë ®ã s¶n phÈm cã d¹ng d©y ch¶y trªn bÒ mÆt khu«n.
Nguyªn nh©n
VÞ trÝ cña cæng ph©n phèi kh«ng phï
hîp, dßng ch¶y cña nhùa láng vµo
lßng khu«n ®ưîc lµm l¹nh thµnh
d¹ng ®ưêng d©y vµ kh«ng hoµ tan
víi dßng nhùa kh¸c ®Õn sau.
Gi¶i ph¸p
T¨ng nhiÖt ®é nhùa nãng ch¶y vµ
khu«n, vµ t¨ng tèc ®é phun ®Ó lµm
cho dßng ban ®Çu vµ dßng ®Õn sau
cña nhùa nãng ch¶y hoµ tan hoµn
toµn.
thay ®æi vÞ trÝ ®Ëu rãt ®Ó lµm cho
nhùa nãng ch¶y tiÕp xóc víi çc mÆt
v¸ch khu«n trưíc khi t¹o ®u«i.
DÊu vÕt dßng ch¶y (Flow mark)

This is a phenomenon where the initial flow of molten plastics which
solidifies mixes with a later flow and remains undissolved. It develops
distinctive patterns such as clouds, scales or tree rings.
http://thaivu.com
§©y lµ hiÖn tîng n¬i mµ dßng ch¶y ban ®Çu cña nhùa nãng ch¶y ®«ng
l¹i trén cïng dßng ®Õn sau vµ kh«ng hoµ tan hoµn toµn .Nã ph¸t triÓn
theo nh÷ng d¹ng ®Æc biÖt nh lµ ®¸m m©y, v¶y hoÆc c©y
Cause
Injection speed is too fast.
Mold or molten plastics temperature is too low.
nguyªn nh©n
Tèc ®é phun rÊt nhanh.
nhiÖt ®é khu«n hoÆc nhiÖt ®é cña nhùa nãng
ch¶y rÊt thÊp.
Solution
javascript:newwindw_D()Enlarge the gate area to decrease the
speed of the molten plastics flowing through the gate.
Increase the pressure retention time for better pressure quality.
Gi¶i ph¸p
Më réng diÖn tÝch ®Ëu rãt ®Ó gi¶m tèc ®é
cña dßng nhùa nãng ch¶y qua ®Ëu rãt.
T¨ng thêi gian duy tr× ¸p lùc cho ®Æc tÝnh
cña ¸p lùc tèt h¬n.
http://thaivu.com

tài liệu khuôn mẫu tiếng việt

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

tài liệu khuôn mẫu tiếng việt

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

1 Sưu tầm và chia sẻ bởi Thaivu.

(1) Lắp ráp

Nội dung cụ thể:

(1) Cấp liệu (2) Ép khuôn (3)Hoàn thành

Nội dung cụ thể:

(2)Phun kim loại lỏng

• Sản phẩm điển hình

(2) Ép, đóng khuôn và

Nội dung cụ thể:

Bây giờ chúng ta hãy xem quy trình cụ thể

(1) Cấp vật liệu vào (2) Khuấy trộn, đẩy ra

Nội dung cụ thể:

Chúng ta hãy xem quy trình cụ thể

(1) Đặt vật liệu dạng

Nội dung cụ thể:

Bây giờ chúng ta hãy xem quy trình cụ thể

(2) Hút chân

RIM (Reaction Injection Molding)

FRP (Fiber Reinforced Plastics)

Phương pháp đúc tấm SMC

Phương pháp thủ công

(1) Làm dẻo vật liệu (2)Đẩy vào (3) Mở khuôn

Đúc phun ép (Injection Molding)

Đúc bằng cách phun vật liệu vào lòng khuôn.

Đóng khuôn, kẹp khuôn.

Nội dung cụ thể:

Đặt họng phun

Duy trì áp lực, làm nguội, làm nóng chảy nhựa.

Lùi họng phun, mở khuôn, tháo chi tiết

KÕt CÊu cña khu«n

a) Vùng lòng khuôn.

1.2. Khuôn ép nhựa

C. Khuôn nửa kín nửa hở.

D. Khuôn ghép (split mould).

TÊm ®Õ phÝa cè ®Þnh

TÊm khu«n phÝa di ®éng

3)Khuôn nửa kín nửa hở

Khuôn tạo hình bằng cách ép chuyển (transfer)

KÕt cÊu cña khu«n Ðp phun

(Click each name in the figure to display the explanation.)

1. TÊm kÑp phÝa tríc. 2. TÊm khu«n trưíc..

7. TÊm gi÷. 8. TÊm ®Èy.

(Click each name in the figure to display the explanation.)

Khu«n kh«ng r·nh dÉn

- KiÓu r7nh dÉn c¸ch ly (Insulated Runner)

Kết cấu khu«n phøc tąp.

(Click each name in the figure to display the explanation.)

C¸ch cấp nhiÖt cho vËt liÖu ®óc

KiÓu nung nãng trong

HiÖu suÊt nhiÖt cao.

KiÓu nung nãng ngoµi

HiÖu suÊt nhiÖt cao.

Chức năng của các bộ phận chính

Các bộ phận chính

Hình vẽ sau minh họa một ví dụ của khuôn cỡ lớn.

Lõi nới lỏng

Click each name to display the explanation.

2-Dimensional direction 3-Dimensional Direction

Trình tự các chuyển động mở khuôn

Nên lấy : α = β + góc hở (góc hở = 2 ®Õn 5 , tuy nhiên, β 20 )

Bộ phận đẩy bắt đầu…Tấm đẩy đi lên

Đẩy chi tiết xong. . . Tấm đẩy hết hành trình

B : độ dài phần cắt

Bắt đầu đóng . . . khuôn đang đóng

HÖ thèng rnh dÉn: