Capitolul 2

Alegerea materialului optim folosind metoda valorilor optime

După stabilirea rolului funcţional se alege materialul optim ce
va fi folosit la obţinerea piesei. Rolul funcţional ne arată şi
proprietăţile pe care trebuie să le îndeplinească piesa . O alegere
optimă a unui material pentru o anumită destinaţie , este o
problemă foarte complexă ce trebuie rezolvată de proiectant.
Concluzia este că dacă se doresc anumite proprietăţi se face o
proiectare a materialului cu o astfel de structură care să implice
cerinţele cerute de rolul funcţional . Adică se alege acel material
care să îndeplinească cerinţele minime de rezistenţă şi durabilitate
ale piesei în condiţiile unui preţ de cost minim şi al unei fiabilităţi
sporite.
Proprietăţile unui material trebuie considerate ca o sumă de
relaţii între material şi mediul înconjurător în care va lucra.
Prezentăm o clasificare a proprietăţilor din punct de vedere
al alegerii materialului optim şi a caracteristicilor acestuia :
Fizice Greutate specifică , temperatura de topire ,
condiţii termice
Proprietăţi
Chimice Rezistenţa la coroziune
Funcţionale
Mecanice Rezistenţa la rupere , duritatea
Electrice Conductibilitate , impedanţă
Magnetice Permeabilitate magnetică
Optice Opacitate , reflexie
Nucleare Perioada de înjumătăţire , absorbţia ,
atenuarea
Estetice Culoare , aspect , grad de netezime
Turnabilitate

Proprietăţi Deformabilitate
Tehnologice Uzinabilitate

Călibilitate

Sudabilitate

Preţ de cost , consum de resurse şi de energie

, coeficient de poluare si coeficient de protecţie
Proprietăţi a operatorului
Economice
 Game de Not Obs.
Proprietatea
Nr. variate a
crt.
0 1 2 3 4

1 Densitatea materialului. Ρ < 5,0 1

in [Kg/dm3] 5,0…10,0 2
>10 3
2 Conductibilitate termica Cr <0,2 1
in [cal/cm*s*° C] 0,2…0,4 2
>0,4 3
3 Rezistenta la coroziune. Rc <0,02 3
viteza de coroziune 0.02…0,05 2
in[mm/an]
>0,05 1
4 Duritatea. HB, <90 1
in [HB] 90…160 2
>160 3
5 Modulul de elasticitate. E <10 6 1
in [daN/cm2] 10 6…2,0*10 6 2
>2,0*10 6 3
6 Rezistenta la curgere a <700 1
materialului Rp 0,2 700…1500 2
In [N/mm2] >1500 3
7 Rezistenta la rupere. Rm , <35,0 1
in [daN/mm2] 35,0…60,0 2
>60,0 3
8 Rezistenta la oboseala. σ1 <300 1
In [N/m2] 300…1000 2
>1000 3
9 Alungirea relativa At <20% 1
[%] 20%…40% 2
>40% 3
10 Rezilienţa KCU 30/2 <50 1
in [J/cm2] 50…100 2
>100 3
11 Rezistenţa la fluaj <100 1 Se ţine cont
in [N/mm2] 100…300 2 şi de
temperatura
>300 3
12 Proprietăţile tehnologice Satisfăcătoare 1 Notarea se
(turnabilitatea ,deformabilitatea , face cu
Bună 2 calificative
uzinabilitatea , sudabilitatea ,
călibilitatea) Foarte bună 3
13 Preţul de cost , PC <500 3
in [lei/kg] 500…1000 2
>1000 1
Obs.

23

optim
 Proprietăţi Funcţionale k=1 Σ tkdk 10
Proprietăţi
Proprietăţi tehnologice
Chimice Mecanice economice

Rezisten-ţa la Duritatea 2 Deformabilita Preţul de

[mm/an] [daN/mm
Rezisten-ţa
] la rupere [daN/mm2](E*10 p6) Turnabilitatea Uzinabilitatea
coroziune [HB] tea cost [lei/kg]

T2 V T3 V T4 V T5 V T6 vCalificati T7 vCalificati T8 Calficativ T9 V T10

5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
2 <.05 3 50 1 30 1 0.74 1 FB 3 FB 3 FB 3 500 3 2,15
2 >.05 2 60 1 64 3 1.2 2 FB 3 S 1 FB 3 1000 2 2,10
1 >.05 1 280 3 70 3 1.6 2 FB 3 S 1 FB 3 300 3 2,45
2 >.05 2 20 1 60 1 1.5 2 FB 3 S 1 FB 3 900 2 1,90
1 <.05 2 120 3 45 2 1.7 2 B 2 S 1 FB 3 450 3 2,35
1 <.05 2 164 3 58 2 2.1 3 B 2 S 1 FB 3 475 3 2,50
1 <.05 2 187 3 54 2 2.1 3 FB 3 S 1 FB 3 400 3 2,55
1 <.05 2 110 2 40 1 2.1 3 FB 3 S 1 FB 3 425 3 2,30
1 <.05 2 169 3 60 2 2.1 3 FB 3 S 1 FB 3 750 3 2,55
1 <.05 2 217 3 95 3 2.1 3 FB 3 S 1 B 2 750 2 2,35
2 <.02 3 187 3 60 2 2.1 3 B 2 S 1 B 2 1300 1 2,15
1 >.05 1 260 3 40 1 1.3 2 FB 3 N 0 FB 3 350 3 2,20
2 <.01 3 90 1 20 1 0.8 1 FB 3 B 2 FB 3 625 2 1,95
1 >.05 1 250 3 65 3 1.6 2 FB 3 N 0 FB 3 390 3 2,40
2 <.03 2 65 1 30 1 1.2 2 FB 3 S 1 FB 3 1200 1
1,75
 k=1 Σ tkdk 10
Proprie-tăţi
Proprietăţi tehnologice
economice Fizice

Nr. Materia-
Obs.
(E*1 Turnabilitate Deformabilita Uzinabilitate Preţul de cost crt. lul
[Kg/dm3]Densita-tea [cal/cm*s*°C]
Conductibilitatea termică
0 p6) a tea a [lei/kg]

T6 vCalificati T7 vCalificati T8 Calficativ T9 V T10 V T1 V

13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 0 1 2 3 4
3 FB 3 B 2 FB 3 1000 2 2,55 1 Duraluminiu 2.8 3 0.25
2 FB 3 FB 3 FB 3 2100 1 2,30 2 CuZn15 8.8 2 0.3
2 FB 3 FB 3 FB 3 2000 1 2,40 3 Fgn-700-2 7.32 2 0.01
1 FB 3 FB 3 B 2 1500 2 1,85 4 CuSn10 8.8 2 0.25
3 FB 3 S 1 FB 3 500 3 2,55 5 OL37 7.3 2 0.2
1 FB 3 BBBB 2 FB 3 200 3 2,40 6 OL50 7.3 2 0.2
1 FB 3 S 1 FB 3 200 3 2,35 7 OLC45 7.7 2 0.2
1 FB 3 S 1 FB 3 200 3 2,35 8 OT40 7.4 2 0.2
1 FB 3 S 1 FB 3 210 3 2,35 9 OT60 7.4 2 0.2
1 FB 3 S 1 FB 3 300 3 2,20 10 41MoCr11 7.5 2 0.2
1 FB 3 S 1 FB 3 310 3 2,35 11 13012Cr130 7.5 2 0.3
1 FB 3 B 2 FB 3 310 3 2,40 12 Fc300 7.3 2 0.14
2 FB 3 S 1 FB 3 310 3 2,50 13 ATSi5Cu 2.6 3 0.20
2 FB 3 B 2 FB 3 310 2 2,40 14 Fm320p 7.36 2 0.14
2 FB 3 B 2 FB 3 320 2 15 CuZn39Pb2 8.4 2 0.2
2,40
0,05 0,05 0,05 0,15 0,20
1,00
 Proprietăţi Funcţionale

Fizice Chimice Mecanice

Nr Materia-
crt. lul Rezisten-ţa la Duritatea [daN/m
[Kg/dm3]Densita-tea [cal/cm*s*°C]Conductibilitatea termică [mm/an] [daN/mm2]Rezisten-ţa la rupere
coroziune [HB] m 2]

V T1 V T2 V T3 V T4 V T5 V

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
16 15Cr08 7,9 2 0,22 1 <.05 2 174 3 79 3 2,2
17 18MgCr10 8,0 2 0,19 1 <.05 2 207 3 89 3 1,9
18 20MoNi35 6,5 3 0,20 1 <.05 2 208 3 117 3 1,8
19 40Cr10 7,2 2 0,10 1 <.05 2 217 1 98 3 1,4
20 OLC 60 7,4 2 0,20 1 <0,5 2 190 3 50 2 2,2
21 FcX 200 7,1 2 0,01 1 <0,5 2 195 3 74,5 3 0,9
22 FcX250 7,1 2 0,01 1 <0,5 2 300 3 88 3 1,05
23 FcX300 7,2 2 0,01 1 <0,5 2 380 3 98 3 1,2
24 FcX350 7,1 2 0,07 1 <0,1 2 385 3 113 3 1,3
25 Fc100 7,4 2 0,01 1 <0,1 2 180 2 76 3 1,9
26 Fc150 7,3 2 0,01 1 <0,1 2 180 3 75 3 1,9
27 Fc200 7,1 2 0,02 1 <0,1 2 170 3 230 3 2
28 Fc250 7,2 2 0,01 1 <0,1 2 240 3 115 3 2,1
29 Fc300 7,2 2 0,01 1 <0,1 2 260 3 120 3 2,1

rapidă a materialului se pleacă de la câteva date referitoare la : solicitările din timpul exploatării ,
Optimizarea alegerii materialului se bazează pe experienţa proiectantului şi pentru o alegere
30 Fc350 7,3 2 0,03 1 <0,1 2 280 3 180 3 2,1
Ponderea 0,10 0,05 0,15 0,10 0,10
condiţiile de exploatare , clasa din care face parte piesa şi condiţiile de execuţie . În continuare se va
prezenta o metodă de alegere a materialului optim numită metoda de analiză a valorilor optime .
Metoda presupune rezolvarea următoarelor etape :
1. stabilirea rolului funcţional al piesei , a tehnologicităţii construcţiei şi a condiţiilor economice de
funcţionare ale acesteia ;
2. determinarea şi stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim ;
3. descompunerea factorilor analitici în elemente primare ;
4. aprecierea cantitativă a factorilor analitici se face folosind un sistem de notare , în funcţie de valoare
fiecărei proprietăţi k acordându-i-se o notă tk;
5. stabilirea ponderii importanţei fiecărui factor primar se face ţinând cont de datele rezultate din
etapele 1 şi 3 acordând fiecărei proprietăţi k o pondere d k în stabilirea ponderi trebuie îndeplinita
m
condiţia : ∑ d k = 1 ;
k =1
6. alegerea soluţiei optime la momentul dat se face aplicând criteriul :
m
∑ Tk * d k = max im
k =1
7. analiza soluţiilor din punct de vedere al utilităţii lor şi stabilirea condiţiilor de înlocuire economică a
unui material cu alt material .
Ţinând cont de proprietăţile funcţionale (rezistenţa la coroziune, rezistenţa la rupere) şi
de cele tehnologice(turnabilitatea şi uzinabilitatea) la care se adaugă cele economice materialul
ales pentru realizarea piesei este OLC 45.

CAPITOLUL 1
 STABILREA ROLULUI FUNCŢIONAL AL PIESEI FOLOSIND ANALIZA
MORFAFUNCŢIONALĂ A SUPRAFEŢELOR

Cunoaşterea rolului funcţional al piesei este prima etapă în proiectarea oricărui proces
tehnologic de realizare a piesei respective rolul funcţional al piesei este dat de rolul funcţional al oricărei
suprafeţe ce delimitează piesa in spaţiu de aceea in primul rând se stabileşte rolul funcţional al fiecărei
suprafeţe din punct de vedere al rolului lor funcţional suprafeţele se clasifică în:
- suprafeţele de asamblare –caracterizate prin:
- o anumită configuraţie geometrică;
- precizie dimensională ridicată;
- rugozitate mică;
- prescripţii referitoare la forma geometrică;
- prescripţii referitoare al poziţia suprafeţei in raport cu alte suprafeţe;
- eventuale prescripţii referitoare la duritatea suprafeţei.
- suprafeţe funcţionale – caracterizate prin:
- precizie dimensională ridicată(depinde de rolul funcţional in ansamblul din care face parte);
- rugozitate mică(uneori este mare , depinde de rolul funcţional);
- prescripţii referitoare la poziţia suprafeţei in corespondenţă cu alte suprafeţe;
- eventuale prescripţii referitore la configuraţia geometrică;
- eventuale prescripţii referitoare la proprietăţile mecanice, aspectul suprafeţelor.
- suprafeţe tehnologice – apar în timpul prelucrări şi ajută la poziţionarea piesei în vederea
prelucrări ele pot rămâne după terminarea prelucrări sau pot dispare, in funcţie de configuraţia
geometrică finală a piesei . Se caracterizează prin:
- precizie dimensională corespunzătoare(neprecizată, de cele mai multe ori cote libere);
- rugozitatea suprafeţei corespunzătoare cu procedeul tehnologic de realizare a suprafeţei;
- fără prescripţii sau eventuale prescripţii referitoare la forma geometrică;
- eventuale prescripţii referitoare la poziţia suprafeţei in raport cu suprafeţele ce urmează a fi
prelucrate.
- suprafeţe auxiliare (de legătură) – fac legătura intre suprafeţele funcţionale şi cele de
asamblare. Se caracterizează prin:
- precizia dimensională mică (neprecizată);
- rugozitatea suprafeţei mare (cea care rezulta din procedeul de obţinere a semifabricatului);
- fără prescripţii referitoare la precizia de forma;
- fără prescripţii referitoare la precizia de poziţii.
Cunoscând aceste elemente referitoare al tipurile de suprafeţe ce delimitează o piesă în
spaţiu se poate stabili rolul funcţional al unei piese fără a cunoaşte ansamblul din care face parte
piesa sau se poate proiecta o piesă care să îndeplinească un anumit rol funcţional impus.
Metoda folosită pentru stabilirea rolului funcţional posibil sau pentru proiectarea unei piese
care să îndeplinească un anumit rol funcţional impus poarta numele de metoda de analiză
morfofuncţională a suprafeţelor.
Acesta metodă presupune parcurgerea intr-o succesiune logică a următoarelor etape:
- descompunerea piesei în suprafeţe cât mai simple (plane, cilindrice, conice, evolventice,
elicoidale etc.);
– notarea tuturor suprafeţelor ce delimitează piesa in spaţiu ;
– analizarea fiecărei suprafeţe în parte din următoarele puncte de vedere: forma geometrică a
suprafeţei, dimensiuni de gabarit, precizie dimensională, precizie de formă, precizie de poziţie,
rugozitate şi duritate;
– întocmirea uni graf ” suprafeţe – caracteristici “
– stabilirea rolului funcţional al piesei , se face în urma analizei de corelaţie a diferitelor
tipuri de suprafeţe obţinute in graful suprafeţe – caracteristici . Rolul funcţional impus unei pese se
obţine presupunând pentru suprafeţele ce delimitează piesa in spaţiu caracteristicile corespunzătoare
tipurilor de suprafeţe (de asamblare, funcţionale, tehnologice, sau auxiliare).
Ţinând cont de rolul funcţional al fiecărei suprafeţe în parte si analizând forma şi
dimensiunile piesei, ne rezultă că aceasta va fi folosită la transmiterea de mişcare şi momente de
torsiune de la un element conducator la un element condus.
 CAPITOLUL 3
Procedee tehnologice posibile de obţinere a piesei semifabricat

În vederea alegerii unei metode sau a unui procedeu tehnologic de realizare a unei piese se ţine
cont de dezvoltarea industriei şi de condiţiile oferite.
Procedeul tehnologic ales trebuie să asigure o bună calitate a pieselor, la un preţ de cost cât mai
scăzut.
Se face o analiză complexă a procedeelor tehnologice pentru obţinerea unor rezultate finale mai
avantajoase.
Privind posibilităţile de realizare a piesei se au în vedere următoarele:
- desenul piesei
- rolul funcţional al suprafeţelor
- materialul ales, comportarea lui la prelucrare
- numărul de bucăţi ( producţie anuală )
- utilajul de care dispune întreprinderea
Principalele procedee de obţinere a semifabricatelor metalice sunt următoarele:
- turnare
- deformare plastică
- presare şi sinterizare din pulberi
- sudare
- tăiere
Turnarea – este un procedeu tehnologic de realizare a pieselor prin introducerea unui material
metalic în stare lichidă într-o cavitate special execută. Prin solidificarea topiturii rezultă piesa turnată,
care reproduce configuraţia şi dimensiunile cavităţii de turnare.
Principalele procedee de turnare sunt:
- în forme din amestec de formare obişnuit
- în forme coji, cu modele uşor fuzibile
- în forme metalice fără suprapresiune
- în forme coji cu liant termoreactiv
- în forme metalice cu suprapresiune
- centrifugală
Prelucrarea prin deformare plastică se bazează pe plasticitatea metalelor, adică pe capacitatea
acestora de a căpăta deformaţii permanente sub acţiunea unor forţe exterioare. Făcând abstracţie de
unele pierderi tehnologice, inevitabile, prelucrarea prin deformare plastică reprezintă un procedeu de
prelucrare foarte avantajos în ceea ce priveşte economia de metal, fiind net superior prelucrării prin
aşchiere la care pierderile de material sub formă de deşeuri sunt foarte mari.
Procedeele de prelucrare prin deformare plastică sunt următoarele:
- laminare
- tragere
- extrudare
- forjare -libera
- prin deformare
- prelucrarea tablelor - prin tăiere
- prin deformare
- prelucrarea ţevilor şi a profilelor
La stabilirea procedeului optim de obţinere a piesei, trebuie ales procedeul ce asigură precizia
necesară, realizarea formei cerute de rolul funcţional în condiţiile unei productivităţi mari şi preţ de cost
minim.

CAPITOLUL 4
Obţinerea piesei semifabricat printr-un procedeu tehnologic de turnare
Turnarea, ca procedeu tehnologic este una din cele mai vechi metode de obţinere a pieselor
prin punere in forma, dezvoltate de om. Turnarea intervine întotdeauna ca metoda tehnologica distinctă
la materialele care sunt elaborate in stare lichida sau vâscoasa. Împreună cu prelucrările prin matriţare
si cu cele de formare prin sintetizare sunt utilizate in mod nemijlocit la realizarea formei pieselor –
spre deosebire de alte prelucrări, unde forma rezulta prin mijlocirea unor procese tehnologice
preliminare distincte (laminare, tragere, forjare libera, aşchiere si microaşchiere).
Prin turnare se pot realiza forme practic nelimitate, piese cu mase diverse, de la fracţiuni de
gram si pana la sute de tone, care îşi găsesc utilizări in toate domeniile de activitate.
Procesele de execuţie a pieselor prin turnare se remarca prin următoarele avantaje:
- permit realizarea de piese cu configuraţii diverse, in clasele de precizie 6..16, cu suprafeţe de
rugozitate Ra=1,6...200 μm;
permit realizarea de piese cu proprietăţi diferite in secţiune (unimaterial, polimaterial);
creează posibilitatea obţinerii de adaosuri de prelucrare minime ( fata de forjarea libera, sau
prelucrările prin aşchiere);
creează posibilitatea de automatizare complexa a procesului tehnologic, fapt ce permite
repetabilitatea preciziei si a caracteristicilor mecanice, la toate loturile de piese de acelaşi tip;
- permit obţinerea unei structuri uniforme a materialului piesei, fapt ce îi conferă acesteia o
rezistenţă multidirecţională. In general, compactitatea, structura i rezistenta mecanica a pieselor turnate
sunt inferioare pieselor similare realizate prin deformare plastica (deoarece acestea poseda o rezistenta
unidirecţională, după direcţii preferenţiale).
Dintre dezavantajele procedeelor de realizare a pieselor prin turnare se pot enumera:
- consum mare de manopera, îndeosebi la turnarea in forme temporare;
- costuri ridicate pentru materialele auxiliare;
- consum mare de energie pentru elaborarea si menţinerea materialelor in stare lichida la
temperatura de turnare;
- necesită măsuri eficiente contra poluării mediului si pentru îmbunătăţirea condiţiilor de
muncă.
Se pot prelucra prin turnare materiale metalice si nemetalice , in producţie de serie sau de
unicate.
De menţionat că , prin turnare se pot realiza atât piese/semifabricate dintr-un material unic,
sau din cel puţin doua materiale ( acoperiri prin turnare statica sau centrifugala, utilizarea turnării cu
inserţii, obţinerea prin turnare a materialelor compozite etc.).
Tendinţa actuală este de a eficientiza procesele de producţie prin reducerea adaosurilor de
prelucrare si a operaţiilor de prelucrare dimensionala ulterioare. Din acest motiv, procedeele de punere
in forma, între care şi turnarea, capătă o atenţie deosebită, cunoscând un grad mai ridicat de perfecţiune
şi inovare faţă de alte procedee.
In funcţie de domeniul de aplicare al procesului de turnare (tehnologii mecanice, metalurgice,
de mecanica fina, de tehnica dentara, de prelucrări de industria chimica, de construcţii etc.), pot exista
denumiri specifice, care sunt sinonime.
Principalele denumiri cu care se prezintă in continuare.
Amestecul de formare este materialul din care e realizează interiorul formei de turnare ( la
turnare in forme temporare), fiind compus din doua elemente: un material granulat, care are rolul de a
se modela după configuraţia modelului si de a umple rama de formare, si un liant, care conferă
rezistenta si stabilitate formei de turnare, permiţând ulterior dezbaterea formei pentru extragerea piesei.
Amestecul de formare trebuie sa aibă o bună refractaritate, pentru a rezista la contactul cu topitura,
precum si o granulaţie corespunzătoare, pentru a asigura etanşeitatea pereţilor cavitaţii formei.
Forma de turnare este scula specifica procesului tehnologic de turnare care conţine cavitatea
de turnare reţeaua de turnare si canalele de evacuare a gazelor. Cu ajutorul ei se realizează
configuraţia ,gabaritul si calitatea suprafeţei piesei.
Formarea este denumirea generica a operaţiilor prin care se realizează forma de turnare; acest
termen se refera numai la realizarea formelor temporare şi semitemporare, confecţionate din
amestecuri de formare. Formele permanente , de tipul matriţelor si al cochilelor se realizează prin
turnare sau forjare, urmate de prelucrări mecanice, tratamente termice şi de suprafaţă .
Extragerea piesei denumeşte operaţia de scoatere a piesei solidificate din forma de turnare.
Miezul este o parte distincta a formei de turnare, cu ajutorul căruia se obţin golurile interioare
ale piese turnate. Miezurile pot fi permanente(la turnare in matriţe sau cochile) sau temporare ( la
turnarea in cochile sau in forme temporare).Formarea miezurilor se fa ce cu ajutorul cutiilor de miez.
Modelul de turnatorie este o macheta tridimensionala care reproduce aproape identic piesa,
mărită corespunzător in funcţie de caracteristica de contracţie ala solidificare a materialului piesei si
serveşte in operaţiile de formare.
Mulajul este un model intermediar (negativul formei piesei reale); serveşte la realizarea
modelului de turnatorie(pozitivul formei piesei).
 Reţeaua de turnare este partea tehnologica a cavitaţii formei de turnare, care conţine pâlnia d
turnare, totalitatea canalelor de conducere a materialului lichid spre cavitatea piesei, precum si
maselotele. Pentru formarea reţelei de turnare se realizează modele corespunzătoare.
Turnabilitatea este proprietatea tehnologica a unui material ce defineşte capacitatea acestuia
de a capătă după solidificare configuraţia geometrica si dimensiunile unei forme geometrice in care se
introduce in stare lichida sau lichido-vâscoasă. Este o proprietate tehnologica complexa, care determina
posibilităţile unui material de a fi prelucrat prin turnare; ea este influenţată de mărimi fizice precum:
fuzibilitatea, fluiditatea, contracţia de solidificare etc.
Turnarea este denumirea generica a unor grupe de procese tehnologice de realizare a pieselor
semifabricat şi/sau finite .

Proprietăţi de turnare ale metalelor şi aliajelor

1. Turnabilitatea: proprietatea tehnologică globală , care reflectă comportarea materialelor
în raport cu procedeele tehnologice din grupa turnării . Ea se exprimă prin calificative :
foarte bună , bună , satisfăcătoare , slabă , nesatisfăcătoare .
2. Fuzibilitatea : este proprietatea materialului de a trece în stare topită .
3. Fluiditatea: este proprietatea materialului aflat în stare lichidă sau vâscoasă de a curge şi
umple toate detaliile cavitaţii formei de turnare.
4. Contracţia: este proprietatea materialului metalic de a-şi micşora volumul în timpul
solidificării .
5. Segregarea: este separarea constituenţilor unui amestec eterogen astfel încât distribuţia
acestora nu mai este uniformă .
6. Absorbţia gazelor: exprimă proprietatea de a dizolva gaze .
La proiectarea modelelor şi a cutiilor de miez trebuie parcurse următoarele etape:
1. –stabilirea rolului funcţional al piesei – se face pe baza metodei de analiză morfofuncţională a
suprafeţelor;
2. –alegerea materialului optim pentru confecţionarea piesei - se foloseşte metoda de analiză a
valorilor optime;
3. – întocmirea desenului piesei brut turnate – se face pornind de la desenul piesei finite, pe care se
adaugă:
-Ap - adaosuri de prelucrare, pe toate suprafeţele a căror precizii dimensionale şi rugozităţi nu pot
rezulta direct din turnare;
-At - adaosuri tehnologice, pentru toate suprafeţele a căror configuraţie sau poziţie nu poate fi
obişnuită direct prin turnare sau în vederea simplificării formei tehnologice a piesei;
-Aî - adaosuri de înclinare, care facilitează scoaterea modelului din formă şi a piesei din formă.
Valoarea adaosurilor de înclinare depinde de poziţia planului de separaţie;
-Rc - adaosuri sub forma razelor de racordare constructive, în scopul de a evita apariţia defectelor
de tipul fisurilor şi crăpăturilor;
-Ac - adaosuri de contracţie. Stabilirea acestuia se face în funcţie de natura materialului de turnat;
4. –întocmirea desenului modelului – se face pornind de la desenul piesei brut turnate ţinându-se seama
de valorile adaosurilor de contracţie şi de numărul şi forma mărcilor;
5. –întocmirea desenului cutiilor de miez – se face ţinând cont de configuraţia interiorului piesei brut
turnate care indică numărul şi forma miezurilor.
Alegerea planului de separaţie se face ţinând cont de următoarele recomandări:
- să fie, pe cât posibil, plan de simetrie;
- să fie, pe cât posibil, un plan drept;
- să fie situat în poziţie orizontală;
- să conţină suprafaţa cea mai mare a piesei.
 k 
= d 1 +
p  100  (mm)unde:
Stabilirea adaosului de contracţie, se face utilizând formula: d dm –
m
dimensiunea modelului;
dp – dimensiunea piesei;
k – contracţia liniară
Pentru piesa în discuţie am ales ca procedeu de turnare , turnarea în forme permanente statice . Acest
procedeu permite obţinerea de piese cu configuraţie simplă sau complexă , în serie mare sau masă , o precizie
dimensională ±0,08 mm sau ±0,1 mm; o calitate a suprafeţei bună (Ra ≥ 3,2 µ m ) , permite
obţinerea de piese cu grosimea peretelui de 0,75 – 1 mm cu găuri interioare φ ≥ 0,75 mm filetate sau
nefiletate . La acest procedeu metalul sau aliajul lichid se introduce prin cădere liberă .Forma
permanentă poartă uzual numele de cochilă şi este confecţionată din aliaje de Al , rezistând până la 70.000
turnări sau fonte aliate 150.000 turnări .
 În pereţii semicochilelor (1) şi (1’) se prelucrează cavitatea (2) şi elementele reţelei de
turnare : pâlnia (3) , piciorul pâlniei (4) , canalele de alimentare (5) şi răsuflătorile (6) prin care se
elimină gazele (7) . Metalul sau aliajul lichid (8) se introduce prin reţeaua de turnare în cavitatea de
turnare (9) . Pentru scoaterea piesei din cochilă se acţionează dispozitivele (10) prin rotaţie sau prin
translaţie.