Tr ường Đại Học Công Nghiệp TP HCM

Khoa Cơ Khí
DUNG SAI LẮP GHÉP
VÀ KỸ THUẬT ĐO LƯỜNG

GVHD: Lý Thanh Hùng

SVTT: Nguyễn Đỗ Phúc Bảo

TP.HCM 2011
1
 MỤC LỤC
I.Mục đích, yêu cầu, nhiệm vụ môn dung sai lắp ghép
và kỹ thuật đo lường .

II. Khái niệm sai lệch hình dáng về vị trí:

III. Cách ghi kí hiệu.

IV.Phương pháp đo kiểm và đánh giá:

V.Nhám bề mặt:

2
I.Mục đích, yêu cầu, nhiệm vụ môn dung sai lắp
ghép và kỹ thuật đo lường
1.Mục đích môn học:
Môn dung sai và đo lường kỹ thuật là môn kỹ thuật cơ sở nhằm cung cấp những
kiến thức cơ bản về việc tính toán và lựa chọn dung sai lắp ghép cho các yếu tố hình
học của sản phẩm sao cho vừa đảm bảo tính công nghệ và chất lượng cao vừa phù hợp
với tiêu chuẩn nhà nước Việt Nam đã ban hành. Đồng thời môn học cũng trang bị cho
sinh viên cách lựa chọn và sử dụng dụng cụ đo thích hợp để đo và kiểm tra các yếu tố
hình học của sản phẩm.

2.Yêu cầu môn học:

- Nắm vững những khái niệm cơ bản về dung sai đo lường .
-Các ứng dụng cụ của hình thức lắp ghép và hệ thống dung sai lắp ghép.
-Sử dụng thành thạo các bảng dung sai lắp ghép.
-Sử dụng thành thạo các dụng cụ đo phổ biến trong ngành cơ khí.

3.Nhiệm vụ, vị trí môn học:

-Giúp cho chúng ta khi thiết kế, chế tạo và sửa chữa sản phẩm đạt được yêu cầu chức
năng làm việc của chi tiết một cách hợp lý nhất.
-Đây là môn học không thể thiếu đối với người công nhân cũng như kỹ thuật viên vì nó
giúp ta quản lý được tiêu chuẩn chất lượng sản phẩm trong quá trình sản xuất.

4.Tài liệu tham thảo:

Dựa trên giáo trình dung sai lắp ghép và đo lường lỹ thuật đo do Vụ trung học
chuyên nghiệp và dạy nghề phát hành năm 2002.

5.Phương pháp học tập:

-Đây là môn học không khó về lý thuyết nhưng để học tốt môn học sinh viên cần
phải thực hành nhiều để nắm vững kỹ năng tính toán và cách tra các bảng dung sai,
cách đo thế nào cho đúng các thông số hình học của sản phẩm.

II. Khái niệm sai lệch hình dáng về vị trí:

Trong quá trình gia công, không chỉ kích thước mà cả hình dạng và vị trí các bề mặt chi
tiết cũng bị sai lệch.
Nguyên nhân có thể do biến dạng, do máy không chính xác, lực cắt không ổn định, thay
đổi nhiệt độ, dụng cụ cắt không chính xác.

III. Cách ghi kí hiệu.

Dung sai hình dạng được biểu diễn trong hai ô hình chữ nhật.
Ô thứ nhất ghi ký hiệu dạng sai lệch, ô thứ hai ghi giá trị sai lệch lớn nhất cho phép:

3
1.Trong các bản vẽ thiết kế, để thể hiện yêu cầu nhám bề
mặt, ta dùng kí hiệu như sau:

a. Ký hiệu nhám không chỉ rõ phương pháp gia công.

b. Ký hiệu nhám chỉ rõ phương pháp gia công cắt gọt.
c. Ký hiệu nhám chỉ rõ phương pháp gia công không phoi.
2.Trên ký hiệu cơ bản có 4 vị trí thông số như sau:

4
Vị trí 1
Ghi 2 nội dung tên thông số và trị số được lựa chọn. Riêng đối với thông số Ra không
cần ghi tên mà chỉ cần ghi trị số.

Vị trí 2
- nếu cần quy định phương pháp gia công tinh lần cuối thì ghi tên phương pháp vào vị
trí này.

Vị trí 3
- nếu cần quy định chiều dài chuẩn thì ghi trị số chiều dài chuẩn được lựa chọn vào vị
trí này.
Vị trí 4
- nếu cần quy định phương các nhấp nhô thì ghi theo kí hiệu sau:
X - phương các nhấp nhô giao nhau
C - phương các nhấp nhô hình tròn
R - phương các nhấp nhô hướng kính
m - phương các nhấp nhô tùy ý
Ví dụ:

mµi nghiÒn

0,32 0,8

5
3.Các kí hiệu chỉ dạng sai lệch:

6
MỘT SỐ VÍ DỤ

IV.Phương pháp đo kiểm và đánh giá:

-Tiêu chuẩn việt nam TCVN 384-93 quy định: dung sai hình dạng và vị trí bề mặt được
quy định tùy thuộc cấp chính xác của chúng. Trên cơ sở khoảng cách kích thước danh
nghĩa ta sẽ xác định được dung sai hình dạng và vị trí bề mặt.
-Tiêu chuẩn việt nam quy định có 20 cấp chính xác về dung sai hình dạng và vị trí bề
mặt được kí hiệu theo mức chính xác là: IT01,IT0, IT1, …, IT18. ta căn cứ vào cấp
chính xác để chọn thiết kế chế tạo các chi tiết.
+Cấp chính xác từ IT1÷IT4 được sử dụng đối với các kích thước yêu cầu độ chính xác
rất cao.
+Cấp chính xác từ IT5,IT6 được sử dụng trong lĩnh vực cơ khí chính xác.
+Cấp chính xác từ IT7,IT8 được sử dụng trong lĩnh vực cơ khí thông dụng.
+Cấp chính xác từ IT9,IT11 được sử dụng trong lĩnh vực cơ khí lớn.
+Cấp chính xác từ IT12, IT16 được sử dụng đối với các kích thước chi tiết yêu cầu gia
công thô.

7
V.Nhám bề mặt:
1.BẢN CHẤT:
- Bề mặt chi tiết khi gia công không bằng phẳng một cách lý tưởng mà tồn tại những
nhấp nhô, những nhấp nhô này hình thành do:
+ Do vết lưỡi cắt để lại trên bề mặt của chi tiết được gia công.
+ Ảnh hưởng của rung động khi cắt.
+ Do tính chất của vật liệu khi gia công.
+ Do chế độ cắt, các thông số dụng cụ cắt, dung dịch trơn nguội.
+ Nguyên nhân khác ….
2.PHÂN LOẠI NHỮNG NHẤP NHÔ.

-Người ta phân loại nhấp nhô bằng cách thiết lập tỉ lệ giữa các bước nhâp nhô(p) và
chiều cao nhấp nhô (h).
-Khi p/h>1000 sai số đó thuộc về sai lệch hình dạng có chiều cao h1.
- Khi 50≤p/h<1000 sai số đó thuộc về sai lệch hình dạng có chiều cao h2.
- Khi p/h≤50 sai số đó thuộc về sai lệch hình dạng có chiều cao h3.
3.ẢNH HƯỞNG CỦA NHÁM BỀ MẶT:
+ Đối với mỗi chi tiết trong mối ghép động nhám càng lớn càng khó khăn cho việc hình
thành màng dầu bôi trơn, giảm hiệu suất làm việc, tăng nhiệt độ làm việc, làm giảm thời
gian sử dụng của chi tiết.
+ Đối với các chi tiết có độ dôi lớn, nhám bề mặt càng lớn thì độ dôi lắp ghép càng
giảm.
+ Đối với những chi tiết chịu tải chu kỳ và tải trọng động thì nhám là nhân tố dễ làm
phát sinh rạn nứt làm giảm độ bền mỏi.
+ Nhám càng nhỏ thì bề mặt càng nhẵn, khả năng chống lại sự ăn mòn càng tốt.
4.CÁC CHỈ TIÊU ĐÁNH GIÁ.
+ Sai lệch trung bình số học prôfin Ra.
+ Sai lệch bình phương trung bình của prôfin Rq.
+ Chiều cao trung bình nhấp nhô của prôfin theo 10 điểm.
+ Chiều cao trung bình của các nhấp nhô.
+ Bước trung bình của các nhấp nhô profil Sm.
+ Bước trung bình của các nhấp nhô theo đỉnh S.

8
+ Chiều cao lớn nhất của các nhấp nhô Rmax.
+ Chiều dài tựa tương đối của prôfin.
5.KHÁI NIỆM VỀ ĐƯỜNG TRUNG BÌNH MM.
+ nó là đường thẳng xác định trong chiều dài chuẩn chia prôfin thực làm hai phần có
tổng diện tích các đỉnh lồi và đáy lõm bằng nhau.

F1 + F3 + Fl = F2 + F4 + F6
6.KHÁI NIỆM CHIỀU DÀI CHUẨN l.
- Là phần chiều dài của bề mặt chi tiết được lựa chọn để đo dầu nhóm mà trong đó
không có sự tham gia của các loại nhấp nhô khác có bước lớn hơn chiều dài chuẩn l.
- Tiêu chuẩn quy định chiều dài tiêu chuẩn có các trị số sau: 0,01 ; 0,03 ; 0,08 ; 0,25 ;
0,8 ; 2,5 ; 8 ; 25 mm.
a) Sai lệch trung bình số học của prôfin Ra
là trị số trung bình của các khoảng cách từ prôfin thực tới đường trung bình trong giới
hạn chiều dài chuẩn.
b) Sai lệch bình phương trung bình của prôfin Rq.

c) Chiều cao trung bình nhấp nhô của prôfin theo 10 điểm.
là giá trị trung bình của trị tuyệt đối của chiều cao 5 điểm cao nhất của phần lồi và 5
điểm thấp nhất của phần lỏm tới đường trung bình m trong giới hạn chiều dài chuẩn.

9
Trong đó himaxvà himin là khoảng cách từ 5 điểm cao nhất và 5 điểm thấp nhất tới đường
thẳng song song nằm phia dưới và không cắt prôfin thực.
d) Chiều cao trung bình của các nhấp nhô.
Là gía trị trung bình của chiều cao các nhấp nhô của prôfin trong giới hạn chiều dài
chuẩn.
e) Chiều cao lớn nhất của các nhấp nhô Rmax:
là khoảng cách giữa đỉnh cao nhất của phần lồi và đáy thấp nhất của phần lõm của
prôfin trong giới hạn chiều dài chuẩn
f) Bước trung bình của các nhấp nhô profin – Sm :
là giá trị trung bình của bước nhấp nhô của profin trong giới hạn chiều dài chuẩn
n
1
Sm =
n
∑S
1
mi

g) Bước trung bình của các nhấp nhô theo đỉnh S:

là giá trị trung bình khoảng cách giữa các đỉnh của các nhấp nhô trong giới hạn chiều
dài chuẩn.

h) Chiều dài tựa tương đối của Prôfin tp:

là tỷ số giữa chiều dài tựa của Prôfin tp và chiều dài chuẩn tính theo %.

1 n
tP =( ∑ bi ). 100 %
l i =1
trong đó: tp – chiều dài tựa tương đối của profin bị giới hạn bởi Prôfin thực theo đường
thẳng cho trước song song với đường chuẩn

10
7.Kí hiệu nhám của mỗi bề mặt trên bản vẽ chỉ ghi 1 lần trên đường bao thấy,
hay đường kéo dài của đường bao thấy, đỉnh nhọn của kí hiệu hướng vào bề mặt cần ghi

 Nếu tất cả các bề mặt của chi tiết có cùng cấp độ nhám thì ghi kí hiệu nhám
chung ở góc trên bên phải bản vẽ

 Nếu phần lớn các bề mặt của chi tiết có cùng 1 cấp độ nhám thì ghi kí hiệu chung
ở góc bên phải bản vẽ và đặt trong dấu ngoặc đơn

11
 Nếu trên cùng 1 bề mặt có 2 cấp độ nhám khác nhau thì dùng nét liền mảnh vẽ
đường phân cách, đường phân cách không được vẽ đè lên đường gạch vật liệu
của mặt cắt

 Độ nhám của bề mặt răng, then hoa thân khai được ghi trên mặt chia, khi trên
bản vẽ không có hình chính diện

 Kí hiệu độ nhám bề mặt làm việc của ren được ghi ngay bên cạnh kích thước
đường kính ren hoặc profin ren


12
13