SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG

Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52

LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay, cùng với sự đi lên của ngành cơ khí, môn công nghệ chế
tạo máy thực sự là hành trang để mỗi một kĩ sư, một công nhân có thể dựa vào làm
cơ sở thiết kế. Môn công nghệ chế tạo máy được đem vào giảng dạy ở hầu hết các
trường kĩ thuật và càng ngày không ngừng được cải tiến dưới sự nghiên cứu của
các chuyên gia hàng đầu và ngày càng được ứng dụng nhiều công nghệ mới góp
phần tăng năng suất và chất lượng gia công lên rất cao. Đối với mỗi sinh viên cơ
khí, đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy là môn học giúp làm quen với việc
giải quyết các vấn đề tổng hợp của công nghệ chế tạo máy đã được học ở trường
qua các giáo trình cơ bản về công nghệ chế tạo máy. Khi làm đồ án này ta phải làm
quen với cách sử dụng tài liệu, cách tra sổ tay cũng như so sánh lý thuyết đã học
với thực tiễn sản xuất cụ thể một sản phẩm điển hình. Để hoàn thành được đồ án
môn học này, em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn của thầy Nguyễn Trọng
Bình cùng các thầy cô trong bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy trường Đại Học
Bách Khoa Hà Nội. Trong quá trình thực hiện đồ án môn học, dù đã rất cố gắng
nhưng chắc chắn em sẽ không tránh khỏi những sai sót. Em rất mong có được sự
chỉ bảo giúp đỡ của các thầy cô và các bạn để hoàn thành nhiệm vụ được giao.
Hà Nội 03/2011
Sinh viên
Vũ Ngọc Trọng

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT

1

SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG

Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52

TRƯỜNG ĐHBK HÀ NỘI
Khoa Cơ khí
Bộ môn CNCTM

CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Độc lập-Tự do-Hạnh phúc

NHIỆM VỤ
THIẾT KẾ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Họ và tên sinh viên :

Vũ Ngọc Trọng

Lớp :

Cơ điện tử 2 – K52

Chuyên ngành:

Cơ điện tử

I. Đầu đề thiết kế:
Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng càng
II. Các số liệu ban đầu:
1. Sản lượng hàng năm : 3000 chi tiết
2. Điều kiện sản xuất : loạt vừa.
III. Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:
1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết
2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết .
3. Xác định dạng sản xuất .
4. Chọn phương pháp chế tạo phôi.
5. Lập thứ tự các nguyên công (vẽ sơ đồ gá đặt, kí hiệu định vị, kẹp chặt, chọn
máy, chọn dao, kí hiệu chiều chuyển động của dao, của chi tiết)
6. Tính lượng dư cho một bề mặt (mặt tròn ngoài, mặt tròn trong, hoặc mặt
phẳng) và tra lượng dư cho các mặt còn lại.
7. Tính chế độ cắt cho một nguyên công (tính cho nguyên công cần thiết kế đồ
gá) và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.
8. Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công .
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT

2

SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG

Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52

9. Tính và thiết kế một đồ gá (lập sơ đồ gá đặt ,tính lực kẹp , thiết kế các kết
cấu của đồ gá , tính sai số chuẩn , sai số kẹp chặt , sai số mòn , sai số hiệu
chỉnh , sai số chế tạo cho phép của đồ gá , đặt yêu cầu kĩ thuật của đồ gá ,
lập bảng kê các chi tiết của đồ gá ).
IV. Phần bản vẽ
1. Bản vẽ chi tiết lồng phôi.
2. Sơ đồ nguyên công.
3. Đồ gá.

Người nhận:
(Họ tên và chữ ký)

Hà Nội ngày

tháng

năm 2011

Cán bộ hướng dẫn
( Họ tên và chữ ký)

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT

3

SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG

I.

Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52

PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC
CỦA CHI TIẾT

Dựa vào bản vẽ chi tiết gia công ta thấy rằng càng gạt cần thiết kế, chế tạo là
một chi tiết dạng càng. Chi tiết dạng càng là chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản
mà trục tâm của chúng song song hoặc tạo với nhau một góc nào đó.
1. Chức năng làm việc.
Là bộ phận nối giữa trục điều khiển và các bánh răng di trượt nhằm điều chỉnh
sự ăn khớp của các cặp bánh răng ( trong hộp số ) nhằm thay đổi tỷ số truyền của
các cặp bánh răng ăn khớp dẫn tới việc thay đổi tốc độ của máy.
Bánh răng cố định

`

Bánh răng di trượt

Hình 1: Mô hình làm việc của chi tiết càng gạt

2. Điều kiện làm việc.
Chi tiết càng gạt thường được lắp trong các dạng hộp số kín, ngâm dầu hoặc bôi
trơn bằng mỡ, điều kiện làm việc không khắc nghiệt, moment xoắn khi làm việc
nhỏ ( chỉ gạt bánh răng ăn khớp dọc trục ), không phải làm việc thường xuyên,
không mài mòn nhiều và va đập nhẹ khi làm việc. Nhiệt độ môi trường làm việc
không lớn.
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT

4

SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG

II.

Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52

PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA
CHI TIẾT

Tính công nghệ trong kết cấu là tính chất quan trọng của chi tiết hoặc sản
phẩm nhằm đảm bảo lượng tiêu hao kim loại là tí nhất, khối lượng gia công lắp ráp
là ít nhất, đảm bảo giá thành chế tạo là thấp nhất trong một quy mô sản xuất nhất
định.
Đối với chi tiết dạng càng nói chung, bề mặt làm việc chủ yếu là các lỗ, chính vì
vậy trong khi thiết kế cần chú ý tới các đặc điểm như:
- Tính cứng vững của càng.
+ Do mặt đầu làm việc của chi tiết quá mỏng, trong quá trình gia công và
làm việc có thể không đủ cững vững, do đó ta cần làm them gân tăng cứng.
+ Lỗ ø16 lắp với trục gạt cần phải khử bavia bằng vát mép tạo thuận lợi cho
lắp ghép.
+ Lỗ chốt nằm trên mặt trụ gây khó khăn cho việc khoan, nên làm bề mặt
vuông góc với mũi khoan. Tuy nhiên lỗ chốt không quan trọng lắm nên không cần
thay đổi kết cấu.
- Chiều dài của các lỗ cơ bản nên bằng nhau và các mặt đầu của chúng cùng
nằm trên 2 mặt phẳng song song.
- Kết cấu càng phải thuận tiện cho việc gia công nhiều chi tiết cùng 1 lúc.
- Hình dáng của càng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh
thống nhất.

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT

5

cuối quá trình gia công có thêm 1 nguyên công cắt đứt. để thuận tiện cho quá trình gia công. ta chọn càng có kết cấu như sau: . Kết cấu của chi tiết càng ở dạng mô hình 3D được thiết kế trên solidworks.SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 Vì thế. Vì thế.Để đảm bảo dễ gia công thì kết cấu càng nên đối xứng qua 1 mặt phẳng. đồng thời tăng năng suất và làm đơn giản quá trình chế tạo phôi ta ghép them 1 nửa đối xứng qua mặt phẳng vuông góc với đường trục của 2 lỗ B và C. Chi tiết càng mà ta gia công là 1 nửa với chiều sâu của các lỗ cơ bản khác nhau. ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 6 .

γ là khối lượng riêng.5 1 3 5 100 4320 ế ă 2. . Xác định khối lượng của chi tiết Khối lượng của chi tiết được xác định qua công thức (trang 31-[1]) : .8-7. - 0.5 đôi nên chọn - là số lượng sản phẩm dự phòng do sai hỏng trong quá trình chế tạo phôi.V là thể tích của chi tiết. Với gang xám ta chọn γ=6. β=5-7%. . Xác định lượng sản phẩm gia công hàng năm Số chi tiết tổng cộng được sản xuất trong một năm được xác định bằng công thức (trang 31-[1] ): .SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 III. Thay số vào công thức trên ta có: 8000 0.8 kg/dm3. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 1. ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 7 .Q là khối lượng của chi tiết. chọn β=6%.5 là số lượng chi tiết trong 1 sản phẩm. là số lượng sản phẩm dự trù cho hỏng hóc và phế phẩm trong quá trình gia công cơ. 1 100 Trong đó: - 3000 là số lượng sản phẩm cần chế tạo trong 1 năm theo kế hoạch. Do sản phẩm phải cắt ra làm 0. Trong đó: . 3 - 6% lấy α = 4%.

8503 grams Volume = 131006. khối lượng của chi tiết Q = 1.Default ) Output coordinate System: -.6 trang 32-[1] ta xác định dạng sản xuất là sản xuất loạt vừa.021 tra bảng 2.default -Density = 0. Q =1. ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 8 .021kg.SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 Tuy nhiên.3726 square millimeters Center of mass: ( millimeters ) X = 0.4472 cubic millimeters Surface area = 36483.3258 Z = 0. Sử dụng các tính năng mass properties của chương trình như hình vẽ: Ta có kết quả: Mass properties of Cang gat ( Part Configuration .0000 Như vậy. ở trên ta đã thực hiện vẽ mô hình 3D của chi tiết trên Sloidwork.0000 Y = -5. Với N= 4320.0078 grams per cubic millimeter Mass = 1021.

12 trang 36-[1] ta có: .11 với cấp chính xác 2. Trích dẫn bảng 2.11 trang 36-[1] cho kích thước danh nghĩa của phôi cần xác định dung sai. . 1.Cấp chính xác cho đúc là cấp 1 với số lượng 1000-10000 chi tiết.SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 IV. Tra bảng 2. phương pháp hình thành và xác định lượng dư gia công cho các bề mặt từ đó tính toán kích thước và quyết định dung sai cho quá trình chế tạo phôi.5 ±0.Phương pháp chế tạo là phương pháp đúc. CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI Phương pháp chế tạo phôi phụ thuộc rất nhiều vào vấn đề như chức năng kết cấu của chi tiết máy trong cụm máy. kích thước lớn nhất của chi tiết là 214mm Kích thước danh nghĩa <50mm 50-120mm 120-260mm Dung sai ±0. yêu cầu kỹ thuật và hình dáng kích thước bề mặt chi tiết cũng như quy mô và tính loạt của sản xuất. thao có kích thước nhỏ thì lắp bằng tay.Vật liệu là gang xám 15-32. . Chọn phôi Chọn loại vật liệu chế tạo phôi. . Tra bảng 2.Chế tạo: khuôn chế tạo bằng máy.0 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 9 . vật liệu sử dụng. thao đúc có kích thước lớn thì lắp bằng máy.Trang bị đúc bao gồm: mẫu và hòm khuôn bằng kim loại. .8 ±1.

cho phép chi tiết nằm gọn trong 1 nửa lòng khuôn. ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 10 . em quyết định chọn mặt phân khuôn tại mặt phẳng có diện tích lớn nhất của chi tiết. Bản vẽ chi tiết lồng phôi Bản vẽ chi tiết lồng phôi được đính kèm với tập đồ án.SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 2. Sơ đồ chi tiết với mặt phân khuôn như sau: T D 3. Mặt phân khuôn Qua phân tích kết cấu của chi tiết. tạo thuận lợi cho việc đúc tạo phôi chi tiết.

2. Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 1.SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG V.125 40 5 Gia công lỗ ø42 Máy khoan đứng 0. Xác định đường lối công nghệ Với chi tiết càng gạt và dạng sản xuất vừa. trong điều kiện sản xuất ở nước ta chủ yếu là các dòng máy vạn năng nên ta chọn phương pháp phân tán nguyên công và gia công tuần tự các bề mặt.125 40 2 Phay mặt D Máy phay đứng 0.5 4 Gia công mặt E Máy phay đứng 0.5 6 Gia công rãnh then Máy xọc 0.125 40 3 Gia công 2 lỗ ø16 Máy khoan đứng 0. Chọn phương án gia công Xuất phát từ bản vẽ chi tiết với các yêu cầu kỹ thuật cụ thể cho từng bề mặt ta xây dựng lên bảng trình tự nguyên công như sau: STT Tên nguyên công Dạng máy Độ chính Độ nhám xác bề mặt (µm) (mm) 1 Phay mặt đầu A Máy phay đứng 0.015 7 Kiểm tra sản phẩm 8 Cắt đôi sản phẩm Máy phay đứng ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 11 .026 2.

Hai mặt bên hạn chế 3 bậc tự do bằng khối V. lực kẹp hướng từ phải sang trái.Số cấp tốc độ trục chính: 18 cấp Thông số kỹ thuật của máy được tra theo bảng 9-38/ trang 74.2.Kích thước phủ bì máy: 2100x2440x1875 ( dài x rộng x cao ) . 3. 1 khối V cố định.[1]. Các nguyên công 3.Công suất động cơ chính: 7kW . Kẹp chặt Dùng ngay khối V di động để kẹp chặt.Phạm vi tốc độ trục chính: 30-1500 vòng / phút .7kW . .1.1.Định vị mặt đáy 3 bậc tự do bằng chốt trụ côn.3.1.Có 1 chốt tỳ di động tăng cứng cho chi tiết khi gia công. Chọn máy Để phay mặt đầu thứ nhất ta dùng máy phay đứng vạn năng 6H12 với các đặc tính kỹ thuật sau: . .SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 3.1.Khối lượng máy: 2900kg . Nguyên công : Phay mặt đầu thứ nhất 3.1. ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 12 .Công suất động cơ chạy dao: 1. trong đó có một khối V tùy động. 3. Định vị .

Lượng dư Thông số đầu vào của phôi: . Chọn dao Để phay mặt đầu này ta dùng dao phay mặt đầu chắp mảnh hợp kim cứng BK6.Phay tinh: 0.1.SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 3.2 / ò Tốc độ khi chưa tính tới hệ số điều chỉnh được tra theo bảng 5-127/ trang 115.5mm . Ta có v = 158m/phút (với tuổi bền dao T = 180phút).Vị trí bề mặt khi rót kim loại: trên .1.Cấp chính xác: 1 . Các thông số của dao: .Chiều sâu cắt t: 2.15 8 1. Tra chế độ cắt a.5.Kích thước lớn nhất: 247mm .[2].Đường kính dao: 100mm .Lượng chạy dao răng Sz: 0.Phay thô: 2. 3.Mác hợp kim: BK6 Thông số tra trong bảng 4-95/ trang 376 – [1].Số răng: 8 .Đường kính lỗ: 32mm .12 Lượng chạy dao vòng: 0. ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 13 .4. Phay thô . Do đó thực hiện làm 2 bước công nghệ: .5mm mm/răng .5mm 3.1.Chiều rộng dao: 50mm .6.Kích thước danh nghĩa: 62mm Tra bảng 3-94/ trang 252 – [1] ta chọn lượng dư là 3mm.

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính k6 = 1 Tốc độ cắt được xác định lại theo công thức: 158 1 0.Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay k5 = 1 với .SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 Khi tính tới các hệ số điều chỉnh : .Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tuổi bền của dao k2= 0.Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k4 = 1 khi không có vỏ cứng.Chiều sâu cắt t: 0.Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tuổi bền của dao k2= 0.Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác HK cứng.2 675 / ú b.8 với TФ/TH = 2 . với BK6 k3 = 1 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 14 . Xác định lại vận tốc cắt thực tế: 100 375 1000 117.[2].Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác HK cứng.8 với TФ/TH = 2 .Lượng chạy dao răng Sz: 1 Tốc độ khi chưa tính tới hệ số điều chỉnh được tra theo bảng 5-127/ trang 115. Khi tính tới các hệ số điều chỉnh : . 0. với BK6 k3 = 1 .4 100 402.5 ò / ú Chọn tốc độ máy nt = 375vòng/phút.62 .Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang: với HB=190 ta có k1=1 .75 / ú Lượng chạy dao phút: 375 1. Phay tinh .Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang: với HB=190 ta có k1=1 .8 1 1 1 1 126.4 / ú Tốc độ trục chính: 1000 126.5mm mm/vòng . Ta có v = 228m/phút (với tuổi bền dao T = 180phút).

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính k6 = 1 Tốc độ cắt được xác định lại theo công thức: 228 1 0.4 / ú Tốc độ trục chính: 1000 182.62 .8 1 1 1 580 ò 1 182.75 675 580 0.5 117. Xác định lại vận tốc cắt thực tế: 100 600 1000 188.Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k4 = 1 khi không có vỏ cứng.4 / ú Lượng chạy dao phút: 600 Mác Dụng cụ cắt Bước máy 6H12 1 / 600 n t ú v Sph (vòng/phút) (mm) (m/phút) (mm/phút) Dao phay Phay mặt đầu chắp thô mảnh HK Phay cứng BK6 tinh 375 2.5 188.SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 . 0.4 100 / ú Chọn tốc độ máy nt = 600vòng/phút.4 600 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 15 .Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay k5 = 1 với .

2.Số cấp tốc độ trục chính: 18 cấp Thông số kỹ thuật của máy được tra theo bảng 9-38/ trang 74.[1].Kích thước phủ bì máy: 2100x2440x1875 ( dài x rộng x cao ) .2.3.Công suất động cơ chính: 7kW .Khối lượng máy: 2900kg . 3. 1 khối V cố định.Công suất động cơ chạy dao: 1. 3. Kẹp chặt Dùng hai đòn kẹp về 2 phía của chi tiết càng như hình vẽ. trong đó có một khối V tùy động.2.Hai mặt bên hạn chế 3 bậc tự do bằng khối V.7kW .Phạm vi tốc độ trục chính: 30-1500 vòng / phút . Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 Nguyên công thứ 2: Phay mặt đầu thứ 2 3. Chọn máy Để phay mặt đầu thứ nhất ta dùng máy phay đứng vạn năng 6H12 với các đặc tính kỹ thuật sau: .2. ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 16 . .1.SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG 3.Định vị mặt đáy 3 bậc tự do bằng phiến tỳ phẳng. Định vị .2.

Các thông số của dao: .Phay thô: 1.2.Kích thước lớn nhất: 247mm .2. 3.2 / ò Tốc độ khi chưa tính tới hệ số điều chỉnh được tra theo bảng 5-127/ trang 115. Phay thô . Lượng dư Thông số đầu vào của phôi: .5.Số răng: 8 .Phay tinh: 0. Chọn dao Để phay mặt đầu này ta dùng dao phay mặt đầu chắp mảnh hợp kim cứng BK6.5mm a.Vị trí bề mặt khi rót kim loại: dưới . Do đó thực hiện làm 2 bước công nghệ: .Cấp chính xác: 1 .SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 3.Kích thước danh nghĩa: 33mm Tra bảng 3-94/ trang 252 – [1] ta chọn lượng dư là 2mm.5mm mm/răng .[2].Chiều rộng dao: 50mm .4.Lượng chạy dao răng Sz: 0.Chiều sâu cắt t: 1.Đường kính lỗ: 32mm . Khi tính tới các hệ số điều chỉnh : ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 17 .Mác hợp kim: BK6 Thông số tra trong bảng 4-95/ trang 376 – [1].5mm .Đường kính dao: 100mm . Ta có v = 158m/phút (với tuổi bền dao T = 180phút).12 Lượng chạy dao vòng: 0.15 8 1.

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác HK cứng.33 .13 1 142.8 / ú Tốc độ trục chính: 1000 142.8 100 454. Xác định lại vận tốc cắt thực tế: 100 375 1000 150 / ú Lượng chạy dao phút: 475 1. Ta có v = 228m/phút (với tuổi bền dao T = 180phút).8 với TФ/TH = 2 .Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác HK cứng.SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 .Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tuổi bền của dao k2= 0.8 với TФ/TH = 2 .7 ò / ú Chọn tốc độ máy nt = 475vòng/phút.Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính k6 = 1 Tốc độ cắt được xác định lại theo công thức: 158 1 0.5mm mm/vòng . với BK6 k3 = 1 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 18 .Chiều sâu cắt t: 0.13 với 0.Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay k5 = 1.8 1 1 1.Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang: với HB=190 ta có k1=1 .Lượng chạy dao răng Sz: 1 Tốc độ khi chưa tính tới hệ số điều chỉnh được tra theo bảng 5-127/ trang 115.Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k4 = 1 khi không có vỏ cứng. Khi tính tới các hệ số điều chỉnh : . với BK6 k3 = 1 . .2 855 / ú b. Phay tinh .Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tuổi bền của dao k2= 0.[2].Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang: với HB=190 ta có k1=1 .

5 150 885 580 0.33 .4 / ú Lượng chạy dao phút: 600 Mác Dụng cụ cắt Bước / 600 n t ú v Sph (vòng/phút) (mm) (m/phút) (mm/phút) máy 6H12 1 Dao phay Phay mặt đầu chắp thô mảnh HK Phay cứng BK6 tinh 475 1.Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay k5 = 1. . Xác định lại vận tốc cắt thực tế: 100 600 1000 188.8 1 1 1.13 với 0.Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k4 = 1 khi không có vỏ cứng.4 600 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 19 .13 1 206 / ú Tốc độ trục chính: 1000 206 100 656 ò / ú Chọn tốc độ máy nt = 600vòng/phút.5 188.SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 .Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính k6 = 1 Tốc độ cắt được xác định lại theo công thức: 228 1 0.

vát mép và doa lỗ ø16 Theo yêu cầu.2kW .3.Kích thước bàn máy: 450x500 .Khối V cố định định vị 2 bậc tự do tại 1 trong 2 mặt trụ ngoài của càng.6mm/vòng / 9 cấp .Số cấp tốc độ trục chính: 12 cấp .Moment xoắn : 2500kG. .Khối lượng máy: 1000kg Thông số tra trong bảng 9-21/ trang 45-[3] ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 20 .2.SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG 3.cm . Chọn máy Chọn máy khoan 2H125 với các thông số sau: . Kẹp chặt Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp lên khối trụ giữa.Khối V di động định vị 1 bậc tự do tại mặt trụ ngoài còn lại.1-1.Chi tiết được định vị 3 bậc tự do ở mặt đáy bằng phiến tỳ. 3.5 đạt cấp 6 nên chọn phương pháp gia công là khoan. .3.3.Công suất động cơ chính: 2.3. Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 Nguyên công 3: khoan. khoét. 3.3.Phạm vi tốc độ trục chính: 45-2000vòng/phút .Đướng kính lớn nhất có thể khoan được: 25mm . lỗ ø16 đạt cấp chính xác 7.Phạm vi bước tiến: 0. Định vị . khoét và doa bán tinh.1. 3. lực kẹp hướng từ trên xuống. độ bóng Ra = 2.

Chế độ cắt a.Mũi khoét thép gió phi tiêu chuẩn ø15.4.09 Thông số tra trong bảng 5-87/ trang 84 –[2].52-0. Từ đó ta có: ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 21 .64mm/vòng chọn Sv= 0.Lượng dư khoan: 7. Với L<3D ta có k1=1.1mm 3.3. L =170mm.SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 3. HB<200 nhóm chạy dao I ta có Sv = 0.6mm/vòng Chu kì bền T: 60phút Tra bảng 5-90/ trang 86 –[2] ta có Vb=28m/phút Tốc độ cắt tính toán: Trong đó: .Mũi doa thép gió ø16 3. Với ø 0.3.5 ta có k2= 1.8mm . Lượng dư .5mm .4mm .k2 là hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kì bền T của mũi khoan. Khoan thô lỗ ø15 Chiều sâu cắt t: 7.Mũi khoan ruột gà thép gió đuôi trụ tròn ngắn d=15mm.Mũi vát mép 450 thép gió .Lượng dư khoét: 0. l0=105mm . . Chọn dao .Lượng dư doa thô: 0.5mm Tra bảng 5-89/ trang 86-[2] với d=15mm.3.6.k1 là hệ số điều chinh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan.5.

5mm/phút với chu kì bền T=30phút.8mm. nhóm chạy dao I ta có sv=0. Có hệ thức: Các hệ số điều chỉnh: k1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền.6x600=360mm/phút b. Do đó ta chọn sv= 0.26 ú Lượng chạy dao chọn theo máy sm=0. ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 22 . Với phôi đã khoan thô ta có k2=1. Với ø⁄ 1 ta chọn k1 =1. Tốc độ cắt được tra trong bảng 5-106/trang 97-[2].8 Chiều sâu cắt t: 0.8mm/vòng. Tính lại tốc độ cắt: 15 600 1000 1000 / 28.5 15.8 / 550 ú ò / ú Chọn lại theo máy ta có nm=475vòng/phút.5 1000 27. Thay số ta có: 27.7409mm/vòng.6mm/vòng Lượng chạy dao phút: sph=0.55 ò / ú Chọn nm=600vòng/phút.5 ú Tốc độ quay của máy: 1000 1000 30. ta chọn vb=27.5 1000 1 1 27.09 1 / 30.4mm Lượng chạy dao được tra theo bảng 5-104/ trang 95-[2] với d=15. Khoét lỗ ø15. vật liệu gang HB<200.SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 28 1. k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi.5 15 647.

82 353. k1=1 k2 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi.8 475 380 / ú c.76 ú Lượng chạy dao phút: 0.6 ú Lượng chạy dao chọn theo máy sm=0.8mm/vòng Lượng chạy dao phút: 0.5 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 290 / ú 23 .8 / ú Tốc độ trục chính: 1000 1000 20.8 414 ò / ú 16 Chọn theo máy nm=353.8-0. Tốc độ cắt thực tế: 16 1000 353. Vát mép Chiều sâu cắt lớn nhất t: 3mm Tra bảng 5-104/trang 95.82mm/vòng Tra bảng 5-106-[2] ta chọn tốc độ cắt vb=26m/phút.5 1000 / 17.8 20.8 475 1000 / 23.SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 Tính toán lại vận tốc cắt 1000 15. k2=0.9mm/vòng Tra trên máy và chọn s=0.[2] ta có lượng chạy dao s=0.8 Thay số ta có: 26 1 0.5vòng/phút. Tốc độ cắt tính toán khi có thêm hệ số điều chỉnh: Trong đó: k1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền.

5 16 130 ò / ú Chọn theo máy nm=145vòng/phút.3 2.4 475 23. 6.1mm Lượng chạy dao tra theo bảng 5-112/trang 104 – [3] với đường kính mũi doa 16mm.82 Doa 0.6 0.5m/phút. Với T=60phút ta có k=1.8 Vát mép 3(max) 353.3 / ú Lượng chạy dao phút chọn theo máy sph=2.4mm/phút. Doa lỗ ø16 Chiều sâu cắt t: 0. vật liệu gang HB=190. Tốc độ cắt thực tế: 16 1000 145 1000 7.4mm/vòng. nhóm chạy dao I ta có sv=2.6 Khoét 0.26 0.SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 d. Mác Dụng cụ Bước máy 2H125 t (mm) Thép gió Khoan thô n v Sv (vòng/phút) (m/phút) (mm/vòng) 7.4 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 24 .5 / ú Tốc độ trục chính: 1000 1000 6. Tốc độ cắt tra bảng 5-114/trang 106-[3] với chu kì bền danh nghĩa T=60phút ta có vb=6.76 0.5 600 28.5 17.1 145 7. Ta có công thức xác định tốc độ cắt điều chỉnh: Với k là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền.

1. Các thông số của dao: ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 25 . 3.4. Định vị . Nguyên công 4: Phay mặt đầu thứ 3 3.7kW . Chốt trụ ngắn định vị 2 bậc tự do.Kích thước phủ bì máy: 2100x2440x1875 ( dài x rộng x cao ) .Định vị mặt đáy 3 bậc tự do bằng phiến tỳ phẳng.[1]. Chọn dao Để phay mặt đầu này ta dùng dao phay mặt đầu chắp mảnh thép gió.4.2.SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 3.Khối lượng máy: 2900kg . Kẹp chặt Chi tiết được kẹp chặt bằng 2 đòn kẹp ở 2 trụ nhỏ có mặt phẳng đã gia công.Phạm vi tốc độ trục chính: 30-1500 vòng / phút .Số cấp tốc độ trục chính: 18 cấp Thông số kỹ thuật của máy được tra theo bảng 9-38/ trang 74.Công suất động cơ chính: 7kW . Chọn máy Để phay mặt đầu thứ nhất ta dùng máy phay đứng vạn năng 6H12 với các đặc tính kỹ thuật sau: . 3.Công suất động cơ chạy dao: 1. .4. chốt trám định vị 1 bậc tự do.4.4. S n w w 3.Định vị 2 mặt trụ trong bằng 1 chốt trụ ngắn và 1 chốt trám.4.3.

Phay thô .Đường kính dao: 63mm .2 2. 3.Cấp chính xác: 1 .Tốc độ cắt chưa tính tới các hệ số điều chỉnh được tra trong bảng 5-119/ trang 108-[2].Đường kính lỗ: 27mm .Chiều sâu cắt t: 2mm .2mm/răng .5mm.Phay thô: 2mm .Lượng chạy dao răng Sz: 0. Lượng dư Thông số đầu vào của phôi: .5.Vị trí bề mặt khi rót kim loại: dưới . ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 26 .SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 .5mm 3. .Tốc độ trục chính: 1000 1000 38 63 192 ò / ú Chọn lại tốc độ quay của trục chính n=190vòng/phút.Kích thước danh nghĩa: 62mm Tra bảng 3-94/ trang 252 – [1] ta chọn lượng dư là 2.Phay tinh: 0.4.8 / ò .Lượng chạy dao vòng 14 0.4.Kích thước lớn nhất: 247mm . Ta có v= 38m/phút ( với tuổi thọ dao T= 180 phút).Chiều rộng dao: 40mm Thông số tra trong bảng 4-92/ trang 375 – [1].Số răng: 14 . Tra chế độ cắt a. Do đó thực hiện làm 2 bước công nghệ: .6.

64 ò / / ú ú Chọn lại tốc độ quay của trục chính n=235vòng/phút.4 .8 235 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 329 ú 27 .Lượng chạy dao phút 2.Tốc độ trục chính: 1000 1000 48 63 242.8 190 / 532 ú b.Tốc độ cắt chưa tính tới các hệ số điều chỉnh được tra trong bảng 5-119/ trang 108-[2]. Phay tinh .5 .1mm/răng .Chiều sâu cắt t: 0. Ta có v= 48m/phút ( với tuổi thọ dao T= 180 phút). .1 / ò 1.Lượng chạy dao răng Sz: 0.6 ú . .5mm .SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 .Tốc độ cắt thực tế: 63 1000 192 1000 / 37.Lượng chạy dao phút 2.Lượng chạy dao vòng 14 0.Tốc độ cắt thực tế: 63 1000 235 1000 46.

6 532 235 0.SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 Mác Dụng Bước máy cụ cắt 6H12 Dao Phay phay thô mặt đầu Phay chắp tinh n t v Sph (vòng/phút) (mm) (m/phút) (mm/phút) 190 2 37.5 32 mảnh thép gió ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 28 .5 46.

Phạm vi bước tiến: 0. Định vị .Moment xoắn : 8000kG.5kW .cm .5.4-1000vòng/phút . mặt gia công là mặt trong.5.Số cấp tốc độ trục chính: 12 cấp . Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 Nguyên công 5: Khoét lỗ ø42 3. Lượng dư Tra bảng 3-110/ trang 259-[1] với chiều dài lớn nhất 247mm.SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG 3. Hướng từ trên xuống dưới. 29 .5.3.05-2.Khối lượng máy: 2000kg Thông số tra trong bảng 9-21/ trang 45-[3] 3.2. Kẹp chặt Chi tiết được kẹp chặt bằng 2 đòn kẹp hướng lực kẹp vuông góc với mặt phẳng định vị.Định vị mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do bằng phiến tỳ .24mm/vòng / 12 cấp .5.1. ta chọn được lượng dư gia công là 2 1. 3.Công suất động cơ chính: 7.Đướng kính lớn nhất có thể khoan được: 50mm .5.Phạm vi tốc độ trục chính: 22. 3.4. Chọn máy Chọn máy khoan 2H150 với các thông số sau: .0 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT .Định vị 2 mặt trụ trong các lỗ ø16 bằng 1chốt trụ và 1 chốt trám.

Khoét thô: zb=2. . 1.5m/phút. nhóm chạy dao I. Khoét tinh .SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 Chia làm 2 bước gia công: . ta có Sv=1. Chọn Sv=1.7mm/vòng. ta xác định lại vận tốc cắt 17. nhóm chạy dao I.09 và k2=0.5 1.55 125 194 / ú b.Khoét tinh: zb=1mm đạt kích thước lỗ ø42 3. Chọn Sv=1.6mm/vòng.4-1.2mm .6mm/vòng.09 0.Chiều sâu cắt t: 1mm .Tốc độ cắt tra trong bảng 5-106/trang 97 – [2]với tuổi bền T= 80 phút ta có vb=17.2mm đạt kích thước lỗ ø40 .5. ta có Sv=1.Khi kể tới các hệ số hiệu chỉnh ở nguyên công trước ta có k1=1. .7mm/vòng.5. ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 30 .Tính lại vận tốc cắt Vt 40 1000 125 1000 15.Chiều sâu cắt t: .8 / 14 ú . Khoét thô 2.Lượng chạy dao tra theo bảng 5-104/ trang 95 – [2] với D=42mm.Tốc độ quay của trục chính 1000 14 42 106 ò / ú Chọn lại tốc độ trục chính theo máy ta có nm=125vòng/phút.Lượng chạy dao tra theo bảng 5-104/ trang 95 – [2] với D=42mm. Tra chế độ cắt a.55mm/vòng .4-1. .Lượng chạy dao phút: .Lượng chạy dao lấy lại theo máy là 1.7 / ú .8( trạng thái bề mặt phôi đúc có vỏ cứng).

55 125 Dụng cụ Bước t 194 / n ú Sv (mm) (vòng/phút) (mm/phút) 2H150 Thép gió Khoét 2. .2 125 1.Lượng chạy dao lấy lại theo máy là 1.09 và k2=1( trạng thái bề mặt phôi đúc không có vỏ cứng).Lượng chạy dao phút: Mác máy .Tính lại vận tốc cắt Vt 42 1000 125 1000 16.5 1. 1.5 / ú .Khi kể tới các hệ số hiệu chỉnh ở nguyên công trước ta có k1=1. .Tốc độ cắt tra trong bảng 5-106/trang 97 – [2]với tuổi bền T= 80 phút ta có vb=17.5m/phút.55 thô Khoét tinh ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 31 .55mm/vòng .09 1 / 19 ú .55 1 125 1. ta xác định lại vận tốc cắt 17.Tốc độ quay của trục chính 1000 19 42 144 ò / ú Chọn lại tốc độ trục chính theo máy ta có nm=125vòng/phút.SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 .

67.Định vị 1 bậc tự do bằng chốt trụ trám ở lỗ ø16 còn lại.6.Định vị 2 bậc tự do bằng chốt trụ ngắn ở lỗ ø16 .Chiều dài hành trình xọc: 10-100mm .6.1.Định vị 3 bậc tự do ở mặt đáy bằng phiến tỳ phẳng.Khối lượng: 1200kg .6. .Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy: 350x280mm ( dọc x ngang ) .SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG 3.8kW .6. Chọn dao Chọn dao xọc bằng thép gió P9 có các thông số hình học như sau: o γ=8o o α=12o o T=60 phút ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 32 . .Kích thước phủ bì của máy: 1950x980x1825 .3.101. Chọn máy Chọn máy xọc rãnh then 7A412 với các thông số như sau: . Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 Nguyên công 6: Xọc rãnh then 3.Công suất máy: 2.6. Định vị .4. 3.2. Kẹp chặt Kẹp chặt bằng mỏ kẹp với cơ cấu ren vít như sơ đồ gá đặt trong hình vẽ.Tốc độ: 52. 3.210 HTK/phút 3. Lực kẹp chặt hướng từ trên xuống vào mặt định vị.

Với số thông số hành trình kép là 67mm/HTK và khoảng hành trình là 100mm . ta chọn K=1. Chế độ cắt Tra bảng 5-83/ trang 81 – [2] ta chọn lượng chạy dao Smm/HTK theo thông số: o Chiều rộng rãnh: 4mm o Chiều dài rãnh: 35mm o Vật liệu gia công: Gang Ta có S=0.5.6.Lượng chạy dao phút: 67 Mác máy 7A412 0. .53 67 2 0.22 14.Tốc độ cắt tính toán: 9 1.17) .SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 3.6.22 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 33 . .17 10.6.Tốc độ cắt Vb được tra theo bảng 5-84/ trang 81 – [2] ta có Vb=9m/phút. Ta chọn S=0. Lượng dư Lượng dư gia công của nguyên công này là 2mm 3.74 / ú v N t Sph (m/phút) (HTK/phút) (mm) (mm/phút) 10.53 / ú ( với chu kì bền T=90 phút.22mm/HTK.18-0.22mm/HTK.

quay nhẹ trục thử 1 vòng xác định độ chêch lệch giữa điểm thấp nhất và điểm cao nhất. Do có dung sai lắp ghép giữa trục thử và lỗ. Vì thế ta bỏ qua thành phần sai số này.7.SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG 3. từ đó xác định độ không vuông góc giữa các mặt đầu và đường tâm trục. chỉnh đồng hồ so về mức 0. Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 Nguyên công 7: Kiểm tra Sơ đồ trên cho phép kiểm tra độ không vuông góc của các mặt đầu so với lỗ trục. do đó sẽ làm ảnh hưởng tới kết quả đo. Tuy nhiên sai lệch tại trục thử nhỏ hơn rất nhiều so với dung sai cho phép. Ta lắp trục thử vào lỗ. ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 34 .

8.Định vị 2 bậc tự do tại mặt trong của trụ ø16 bằng chốt trụ ngắn. Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 Nguyên công 8: Cắt đôi chi tiết 3.8.3. ta chọn dao phay cắt đứt 3 mặt có các thông số: .SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG 3.1.Định vị 1 bậc tự do tại mặt trong của trụ ø16 còn lại bằng chốt trám.D=100mm .Định vị 3 bậc tự do tại mặt phẳng đáy bằng phiến tỳ. Kẹp chặt Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp ngay tại lỗ trụ lớn.Công suất động cơ chính: 7kW .B=10mm ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 35 .7kW .2.Công suất động cơ chạy dao: 1.Tốc độ trục chính: 30-1500vòng/phút /18 cấp 3. . Định vị . Chọn máy Sử dụng máy phay ngang 6H82. 3.8. .Kích thước bề mặt làm việc: 320x1250 . Tra bảng 9-38/ trang 73 – [3] ta có các thông số máy như sau: . 3.8.4. Chọn dao Tra bảng 4-82/ trang 368 – [1].8. Lực kép hướng vuông góc với mặt phẳng định vị.

Tra bảng 5-184 ta có K3=1.4 95 38 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT / ú 36 . . Vậy tốc độ cắt tính toán Vt=Vb=27.K3 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay.8.6.Với T=120phút tra bảng 5-172 ta có K2=1.8 ú Lượng chạy dao phút là: 0.5m/phút.Chiều sâu cắt đứt t=12mm 3. ta chọn Vb=27.5m/phút. Do đó tốc độ cắt thực tế là: 1000 100 95 1000 / 29. Lượng dư gia công . .SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 . Tốc độ quay của trục chính: 1000 100 87.5.d=32mm .Z=20mm 3.6 ò / ú Chọn tốc độ của máy là 95vòng/phút.Bề rộng cắt đứt b=10mm .8.K2 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao.K1 là hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang. Tốc độ cắt tính toán: Trong đó: . Tra chế độ cắt Tra bảng 5-184/ trang 167 –[2]. Tra bảng 5-134 với HB=190 ta có K1=1.

SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 Do đó ta có bảng chế độ cắt: Mác máy Dụng cụ 6H82 Dao phay cắt đứt n (v/phút) 95 t (mm) 12 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT v (m/phút) 29.8 Sph (mm/phút) 38 37 .

Sai lệch không gian còn lại: ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 38 . 62. 1. theo công thức ở bảng 3-1 [4] ta có: Trong đó: Zb min là chiều cao nhấp nhô tế vi do nguyên công trước để lại. . Độ nhẵn bóng bề mặt sau khi gia công Rz=2.Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức bảng 3-6 [] với phôi đúc chi tiết gia công định vị bằng mặt phẳng đối diện với mặt gia công là: Với : là độ cong vênh của chi tiết. Tính toán lượng dư gia công . ρa là sai lệch vị trí không gian do nguyên công trước để lại. εb là sai số gá đặt ở nguyên công đang thực hiện. Vậy ta tính được độ sai lệch phôi: 1 62 62 . 2. Yêu cầu kĩ thuật: Vật liệu gia công là gang xám 15-32 có độ cứng HB=190.Bề mặt gia công là mặt phẳng. là chiều dài chi tiết.SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 VI. Ta là chiều sâu lớp khuyết tật do nguyên công trước để lại. là độ vênh đơn vị. TÍNH TOÁN LƯƠNG DƯ CHO NGUYÊN CÔNG I 1.5 Để đảm bảo yêu cầu kĩ thuật ta thực hiện gia công qua 2 bước công nghệ là phay tinh và phay thô.

Lượng dư nhỏ nhất khi phay thô: ô 200 300 62 135 697 0.Rz tinh = 20 μm.Rz thô = 50 μm. εc là sai số chuẩn khi phay.78 Khi phay tinh: ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 39 .08 0.08 0. cấp chính xác 12-14 là Rz=200μm. Tra bảng 3-69-[1] cho độ chính xác và chất lượng bề mặt khi gia công chi tiết bằng công nghệ phay.0697 35. εc =0. Tra bảng 3-14 [4] khi phay thô ta có εk=135μm.05 62 3.04 35. .1 . hthô=50 μm.2 135 77 Lượng dư nhỏ nhất khi phay tinh: 50 0 Xác định cột kích thước: 35.12 35. htinh=20 μm. Ta=300μm.Tính sai số gá đặt εk là sai số kẹp. khi phay thô phôi đúc trong khuôn kim loại và phay tinh lần lượt là: .SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 0. Thay số ta có: 135 Tra bảng 3-2 [4] ta có chất lượng bề mặt phôi đúc trong khuôn kim loại.

04mm Lmin=35mm Khi phay thô: Lmax=35.16 0.66 120 660 780 160 980 1140 980 660 Zm Lt δ Lmin Lmax Zmin Zmax 35.12+0.18mm 3.Lượng dư tổng cộng được tính là: Bước Rz Phôi 200 Thô 50 Tinh 20 Ti 300 ε 135 27 0.78+0.02 35. Lượng dư giới hạn .98 0.20 660 120 77 35.12 20 35 35.12 35.02mm Lmin=35.SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 Lmax=35.Khi phay thô: 36.08=35.12 .04 35 0.04 400 35.12 160 120 .Khi phay tinh: 35.04 980 1140 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 40 .78 35.12mm Kích thước phôi: Lmin=35.18 697 35.20 35.78 50 35.78 36.18 35.4=36.12 35.78mm Lmax=35.

3-5.125 ú 62 4 3 600 0.5mm 33 1. Nguyên công 1: Phay mặt đầu thứ nhất Áp dụng công thức [*] với: 0.463 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT ú 41 .d: đường kính chân răng của dao .n: số vòng quay trục chính .i: số lần chạy dao .2 Theo bảng 5.2.5 3 2 5 .D: đường kính đỉnh răng của dao 1.8 Sách hướng dẫn thiết kế đồ án Công nghệ Chế tạo máy – Nguyễn Đắc Lộc/Lưu Văn Nhang) hoặc tính toán sơ bộ theo bảng 2. TÍNH TOÁN THỜI GIAN CƠ BẢN Thời gian cơ bản được xác định theo chế độ cắt đã được tính toán cho nguyên công tùy theo sơ đồ gia công cụ thể ( tra bảng 5.125 0.t: chiều sâu cắt .SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 VII.5mm 33 Thời gian cơ bản tổng cộng cho nguyên công I 0. Phay thô Với t=2.248 0. 5 3 705 2 4 3 600 2 62 5 3 705 0.7 thời gian cơ bản được xác định theo công thức: 1.1.248 ú Phay tinh Với t=0.

Phay thô Với t=2mm 33 2.1.5mm 33 4 3 600 2 ú 0.233 ú 3. S.133 Thời gian cơ bản tổng cộng cho nguyên công II 0.n: số vòng quay trục chính .133 0. Nguyên công 2: Phay mặt đầu thứ hai Áp dụng công thức [*] với: 0. khoét. L=35mm - 0.5 2 5.1.5 2 60 0. Nguyên công 3: Khoan.i: số lần chạy dao .5 3 2 5 .2.D: đường kính đỉnh răng của dao 2. Chọn L2=2mm.n=360m/phút Do đó ta có: ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 42 .1 0.5 1 3 .L: là chiều dài lỗ khoan.t: chiều sâu cắt .1 ú Phay tinh Với t=0.d: đường kính chân răng của dao . Khoan lỗ đặc ø15 Áp dụng công thức [*] với: . 5 3 893 2 0.SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 2. vát mép và doa hai lỗ ø16 3.

L=35mm 0. 3 2 290 0.5 2 2 0.2. Chọn L2=2mm. 60 1 3 .4. S.035 ú Doa lỗ ø16 Với: . S.205 ú Vát mép Với: - L: chiều dài ăn dao.5 - . Chọn L2=2mm.5 360 2 0.L: là chiều dài lỗ khoan.L: là chiều dài lỗ khoan.3.4x136m/phút Do đó ta có: ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 43 .n=2.118 ú 60 0.5 2 2 Khoét lỗ thông ø15.5-2mm. Lấy L1=2mm.8 Với: .SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 35 3. L=3mm L1=0. 5. L2=0 Sn=290mm/phút Do đó ta có: 2 3. 2 2 380 0.5 2 . L=35mm - 0.n=380m/phút Do đó ta có: 35 3. 2 1 3 .

i: số lần chạy dao . 62 5 3 532 0.312 ú Phay tinh Với t=0.118 0.132 0.SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 35 2 2 2.1.25 0. Phay thô Với t=2mm 4.25 ú Thời gian cơ bản tổng cộng cho nguyên công III 0.5mm Thời gian cơ bản tổng cộng cho nguyên công IV 0.2. Nguyên công 4: Phay mặt đầu thứ ba Áp dụng công thức [*] với: 0.345 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT ú 44 .213 0.t: chiều sâu cắt .4 136 0.726 ú 4.205 0.n: số vòng quay trục chính .5 3 2 5 .035 0.d: đường kính chân răng của dao .132 ú 62 4 3 329 0.D: đường kính đỉnh răng của dao 4.

Chọn L2=2mm.072 0. Sn=194mm/phút Do đó ta có: 12 5.144 ú 6.2. Nguyên công 6: Xọc hai rãnh then Công thức tính thời gian cơ bản khi xọc 2 rãnh then: ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 45 .SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 5. Khoét lỗ ø40 Áp dụng công thức [*] với: - L là chiều dài lỗ khoét. 2 2 194 0. L1=2mm L2=1-3mm. L=12mm.1.072 ú Khoét lỗ ø42 Áp dụng công thức [*] với: - L là chiều dài lỗ khoét.072 ú 0. Chọn L2=2mm. L1=2mm L2=1-3mm. Sn=194mm/phút Do đó ta có: 12 2 2 194 Thời gian cơ bản tổng cộng cho nguyên công V 2 0. L=12mm. Nguyên công 5: Khoét lỗ ø42 5.

SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 Với: .i là số lần xọc Do đó ta có: 2 7. Chọn L1=4mm L2=3-10mm. Nguyên công 8: Cắt đứt 2 14 2 47 0.543 ú Áp dụng công thức [*] với: - L=10mm L1=2-5mm. Chọn L2=6mm S=0.L1=2mm .526 ú 46 .L=2mm .4 95 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 0.4mm/vòng n=95vòng/phút Do đó ta có: 2 10 4 6 0.

y. Tính toán tốc độ cắt Tốc độ cắt được xác định theo công thức: Trong đó các hệ số Cv. x. p.Sv=0. Tra bảng 5-1 ta có .2 x=0.kv là hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt. Thay vào phương trình xác định vận tốc cắt ta có: ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 47 . m=0. do đó ta có kmv=1.2mm/răng .14-0.2.15. phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể: kmv là hệ số phụ thuộc chất lượng của vật liệu gia công.6mm/vòng 1.Sz=0. p=0. TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT CHO NGUYÊN CÔNG II Chiều sâu cắt t: 2mm Lượng chạy dao tra theo bảng 5-33/ trang 29 –[2] với dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6 ta chọn: .32 T là chu kì bền của dao.2x8=1. Tra bảng 5-6 ta có kuv=1. knv là hệ số phụ thuộc bề mặt phôi. Mà HB=190. m… được tra theo bảng 5-39/trang 32 –[2] với vật liệu gang xám HB=190 và lưỡi hợp kim BK6 ta có: - Cv=445 q=0.SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 VIII. y=0. q. Tra bảng 5-40 ta có T=180phút ( với đường kính dao D=100mm) . lấy Sz=0.8 kuv là hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt. Tra bảng 5-5 ta có knv=0.35 u=0.24.

0. n=375vòng/phút . tra bảng 5-42 ta có tỷ số giữa các lực cắt: 0.5. u=1. Z=8.9. 0. Thay số ta có: 10 54.16 ò / / ú ú Chọn lại tốc độ trục chính theo máy ta có nm=375vòng/phút.4. Tính lực cắt Pz Lực cắt Pz được xác định theo công thức: 10 Trong đó: .SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG 180 . .Cp và số mũ tra trong bảng 5-41 ta có: Cp=54. x=0.Z là số răng của dao phay.5 2 . 133.3 0. . 445 2 .55 48 . 375 33 8 1 816 Giả sử điều kiện phay là đối xứng.5 100 1000 425. y=0.N là số vòng quay của dao.2 . Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 100 .2 .8 .75 2. q=1. 0. 0. 33 0.74.4.3 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 0.5 / ú Tốc độ quay của trục chính 1000 133. Tính lại vận tốc cắt Vt 1000 100 375 1000 117.95.85 0. 100 0.kmp là hệ số điều chỉnh chất lượng của vật liệu gia công. p=0. Tra theo bảng 5-9 ta có kmp=1.5 0.

5 1020 60 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 1. Công suất cắt Ne 1020 60 816 117.SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 3.57 49 . Tính moment xoắn Mx trên trục chính 2 100 816 100 2 100 408 4.

1.Dùng khối V cố định không chế 2 bậc tự do ở mặt trụ ngoài không gia công và dùng khối V di động để không chế nốt bậc tự do còn lại trên mặt trụ ngoài đối diện.6 6.2. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ Lựa chọn tính toán và thiết kế đồ gá cho nguyên công thứ hai – phay mặt đầu thứ hai của chi tiết càng. điểm đặt tại hai đầu lệch nhau và cách tâm lỗ lớn một khoảng L được xác định như sau. Tra bảng 8-3/ trang 395 – [2] ta xác định được kích thước phiến tỳ như sau: Kiểu B L H H L D 1 2 16 16 60 100 10 10 30 35 15 15 6.6 Vật liệu 20Cr 20Cr Số lỗ S.Chi tiết được định vị bằng phiến tỳ phẳng khống chế 3 bậc tự do. chiều và điểm đặt của lực kẹp cho trên hình vẽ. chiều hướng vào mặt định vị. Sơ đồ gá đặt 1.SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 IX. Phương vuông góc với mặt phẳng định vị. Sơ đồ gá đặt Dùng cơ cấu đòn vít đơn giản để kẹp chặt chi tiết ở hai bên đầu của càng (gần gân) cách tâm lỗ lớn khoảng cách L.5 3 32 55 12 6 12 6 14 1 1.lg HRC 2 3 4 2 60 60 . 2. 8-5 ta xác định các thông số của khối V như sau: D B H D d1 B1 L b d2 l0 l1 h c r d3 A A1 A2 l 33 40 20 12.6 14 20 20 20 10 1. Định vị chi tiết . 1. Tính lực kẹp Vị trí. ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 50 . Tra bảng 8-4.

5‐0.Pz: lực cắt tiếp tuyến ( lực vòng ) .Px: Lực vuông góc với lực chạy dao .Ph: lực chạy dao ngang .Py: Lực hướng kính  Để chi tiết không bị kéo lên do lực Px thì lực kẹp W phải thỏa mãn phương trình sau: 107 [1] Trong đó Px 0.SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 Thành phần của lực do dao cắt gây ra bao gồm bốn thành phần là: .55 Pz  Để chi tiết không bị trượt đi do lực thành phần chạy dao thì lực kẹp W phải thỏa mãn phương trình: 2 2 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 51 .

k1=1. P2 là lực tác dụng lên phiến tỳ gây ma sát. Ta có 2 2 [2] Giải hệ [1] và [2] cho ta có: .2 . Vì phiến tỳ phẳn và mặt phẳng định vị là mặt phẳng tinh nên ta có hệ số ma sát f=0. Tính chọn cơ cấu theo lực kẹp Chọn cơ cấu kẹp chặt là cơ cấu đòn ren vít có sơ đồ như sau: ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 52 .5 k1: hệ số an toàn tính tới tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi.5 6860 3.2 1. k6=1.L=40mm .15 .k6: hệ số an toàn tính tới moment làm quay chi tiết.3 1.P1.5 1.k5: hệ số an toàn tính tới mức độ thuận lợi của cơ cấu tay kẹp. k3=1.2 1.k4: hệ số an toàn tính tới độ ổn định của lực kẹp do cơ cấu kẹp gây ra.W ≥ 1372N Khi tính lực kẹp ta có tính tới các hệ số an toàn: Với k=k1k2k3k4k5k6 - k0: hệ số an toàn chung.2 k2: hệ số an toàn tính tới tăng lực cắt do dao bị mòn. k2=1.5 Thay số ta có: 1372 1.2 1. k5=1.2 k3: hệ số an toàn tính tới tăng lực cắt do gián đoạn của quá trình cắt.SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 Trong đó: . khi kẹp bằng tay k4=1. Lấy k0=1.3 .2 .f: là hệ số ma sát giữa mặt phẳng định vị và mặt phẳng chi tiết.

SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 Trên sơ đồ ta có: Chọn l=l1 ta có: 2 Với η là hiệu suất tính đến mất mát ma sát trên ổ quay của đòn. η=0.C=1.95 Thay số ta có Q=14442N= 1450Kg Đường kính danh nghĩa ( đường kính ngoài của ren ) được xác định theo công thức: Trong đó: .Q là lực kẹp yêu cầu . chọn ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 10 ⁄ 53 . Với ren vít chế tạo từ thép 45.σ là ứng suất kéo.4 đối với ren hệ mét .

01 Tính sai số điều chỉnh Sai số điều chỉnh là sai số phát sinh trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá.2. 4.β là hệ số đến kết cấu định vị của phiến tỳ. 4. Trong thực tế thường lấy εdc=5-10. N=2750. Sai số kẹp chặt Là sai số do lực kẹp gây ra.1.2 .48 0.3.N là số lượng chi tiết gia công trên một đồ gá. Sai số mòn được xác định theo công thức: √ Trong đó: . Thay số ta có: 0.2√2750 4. Tính toán sai số 4.005mm 4. vì thế. Tính sai số gá đặt Thường lấy : 1 5 1 3 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 54 .SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 Thay số ta có d=16mm. sai số kẹp chặt εk=0. 10.4. Tính toán sai số chuẩn Sai số chuẩn εc xuất hiện trong quá trình định vị phôi trên đồ gá và có giá trị bằng khoảng dao động kích thước gia công. Vì phương của lực kẹp vuông góc với phương của kích thước gia công nên nó không ảnh hưởng tới độ chính xác của bề mặt gia công. gốc kích thước trùng với chuẩn định vị nên εc=0. β=0. Chọn εdc=5μm = 0.5. Sai số mòn Trong quá trình tháo lắp chi tiết nhiều lần bề mặt định vị bị mòn do đó gây ra sai số mòn εm. Từ đó tra bảng tiêu chuẩn ren vít để chọn các cơ cấu thích hợp. 4. Trong trường hợp này.

Sai số của đồ gá 1 8 1 5 0.25mm. Sai số chế tạo đồ gá Thay số ta có: 0.05 4.05 Chọn 0.069 5.0325 0. δ=0.Độ song song giữa 2 mặt đầu lỗ nhỏ của càng <0.6.SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 Với δ là dung sai kích thước gia công.07 0.07 Lấy 4.083 0.01 0. Yêu cầu kĩ thuật .05 0.125mm/100mm bán kính mặt đầu .Mặt làm việc của khối V được nhiệt luyện đạt độ cứng 55-60HRC ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 55 .7. Thay số ta có 0.005 0.Mặt làm việc của phiến tỳ được nhiệt luyện đạt độ cứng 60HRC .

Nguyễn Đắc Lộc .Nhiều tác giả .NXB Khoa Học Kỹ Thuật 5.NXB Khoa Học Kỹ Thuật 4.Nguyễn Đắc Lộc .NXB Khoa Học Kỹ Thuật ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 56 .Trần Văn Địch 6. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập III-2007 . Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy-2006 .Nguyễn Đắc Lộc . Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II.NXB Khoa Học Kỹ Thuật 2. Sổ tay và atlats đồ gá .2007 . Cơ sở công nghệ chế tạo máy . Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I – 2007 .SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 TÀI LIỆU THAM KHẢO 1.NXB Khoa Học Kỹ Thuật 3.Nguyễn Đắc Lộc .

..29 3........... .............35 VI..................... Xác định lượng sản phẩm gia công hàng năm ............................................................................................4 2.......8....................................................................1...................................................................................................................... vát mép và doa lỗ ø16 ..........................................................................................................10 V.... Nguyên công 6: Xọc rãnh then............ Bản vẽ chi tiết lồng phôi ...........................11 3.......................................4 1.............................2........ Nguyên công 3: khoan................................ TÍNH TOÁN LƯƠNG DƯ CHO NGUYÊN CÔNG I ..........9 2.................1 I...12 3..........................................6.. Chức năng làm việc......................................................7 IV..............................................................7......................... Xác định đường lối công nghệ .. Chọn phôi ...................................................... THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ .................................................................................... Nguyên công 7: Kiểm tra ..................................... Điều kiện làm việc....32 3...7 1...3.....................................................................................10 3........38 1.............................................25 3.................. Nguyên công 5: Khoét lỗ ø42 ..................... Yêu cầu kĩ thuật: ........................5........... Mặt phân khuôn ...................9 1........... ...7 2................................................................................. Nguyên công 4: Phay mặt đầu thứ 3 ..... Xác định khối lượng của chi tiết ................................................................. CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI ...16 3.34 3....... PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT............. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT.............5 III....................................................... Chọn phương án gia công ........ Nguyên công 8: Cắt đôi chi tiết.. Nguyên công thứ 2: Phay mặt đầu thứ 2 ....... Nguyên công : Phay mặt đầu thứ nhất ..........11 2...............38 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 57 ..12 3............SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 MỤC LỤC LỜI NÓI ĐẦU ............ Các nguyên công ..........20 3. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT ...............................4 II...........................................................11 1............4.. khoét...............................................................

.................................................. Vát mép ........................ Phay thô ......................... Phay tinh ............49 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 58 ......................2............... Nguyên công 6: Xọc hai rãnh then .................. Nguyên công 3: Khoan...................................4......38 3............................................................. Phay thô .................2................ Doa lỗ ø16 ............................................... Lượng dư giới hạn .............................41 1.............45 6...45 5......................................... khoét....... Nguyên công 2: Phay mặt đầu thứ hai ....................42 3..............47 1..... Phay thô ..............3.....................................................2........ TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT CHO NGUYÊN CÔNG II ....................................................... Khoét lỗ ø40 .......................................1... Phay tinh ......................... TÍNH TOÁN THỜI GIAN CƠ BẢN .1...................1.................. Tính toán tốc độ cắt ................................................................................................................................. Phay tinh .............................43 4........................................................................42 3.......................46 VIII.......................................................................................1.............................. Nguyên công 4: Phay mặt đầu thứ ba.................................... Công suất cắt Ne ...................43 3.........................................41 2.........................43 3............................... Nguyên công 8: Cắt đứt ....44 4..................................44 5............ Khoét lỗ thông ø15.................... Nguyên công 5: Khoét lỗ ø42.......................... Khoan lỗ đặc ø15.41 1....................................................................42 3............ Tính toán lượng dư gia công ...........48 3..................SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 2....40 VII.............................................................................................8 ......42 2..............................................................................................................................................................2.........................44 4........2..............42 2.............1..47 2............. Tính moment xoắn Mx trên trục chính .................. vát mép và doa hai lỗ ø16 ........41 1................................45 7......................................................................45 5................................................. Tính lực cắt Pz......................................................................................................... Nguyên công 1: Phay mặt đầu thứ nhất .................................49 4............................... Khoét lỗ ø42 ................................................................................

........ Định vị chi tiết ..............................1................................................................................................................. Tính toán sai số chuẩn .........................54 4......52 4...55 TÀI LIỆU THAM KHẢO ..54 4.................................................................. Sơ đồ gá đặt ......................................50 1...................4................2................................................................................................................6..................50 1.................. Sai số kẹp chặt .......................... Sai số mòn ............................................................7.....................SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG IX.....................50 3.. Sơ đồ gá đặt .................55 4.......................... Tính sai số gá đặt .................... Tính toán sai số ...........................................................54 4......2....50 2.......3.56 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 59 ............................54 4.............................................54 4............ Sai số của đồ gá ................ Tính sai số điều chỉnh ........................................... Tính lực kẹp ........................................................................................ Yêu cầu kĩ thuật .........................................5................................................................................................................................................................................ Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52 THIẾT KẾ ĐỒ GÁ ................54 4.................................................. Tính chọn cơ cấu theo lực kẹp.....................55 5.............50 1.............................................1............................................................................................... Sai số chế tạo đồ gá ........

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful