Equipo 2

Proyecto de mantenimiento

Ingeant S.A. Ofrece sus servicios en el campo de las fabricaciones y montajes metalmecnicos, la instalacin de maquinaria y traslados, entre otros. Ofrecemos servicios de fabricacin y montaje de:

Estructuras metlicas (fachadas metlicas, cubiertas metlicas, losas metlicas, torres, mstiles, plataformas, entre otros). Sistemas de agua, aire, vapor, ACPM, gas natural y aire propanado. Redes contra incendio. Sistemas para control de contaminacin. Ducteras en acero carbono, acero inoxidable y galvanizado. Tanques, silos. Tolvas en acero carbono e inoxidable. Alineacin y montaje de equipos electromecnicos.

Prctica #4 Soldadura Oxiacetilnica La soldadura oxiacetilnica se produce calentando una flama que se obtiene de la combustin del oxgeno y del acetileno, con o sin el uso de un metal de aporte. En la mayora de los casos la junta se calienta a un estado de fusin y por regla general, no requiere de presin. El oxgeno se produce por electrlisis y licuacin del aire. La electrlisis separa el agua en hidrgeno y oxgeno, por medio del paso de una corriente elctrica a travs de ella. La mayor parte del oxgeno comercial, se produce por licuacin del aire y separando el oxgeno del nitrgeno. Se almacena en cilindros de acero de diversos tamaos a una presin de 14 Mpa. Cilindros y reguladores para soldadura oxiacetilnica: Tanque del acetileno: Mide 1m. Manmetro de presin del tanque. Regulador del acetileno. Vlvula del tanque Vlvula del tanque. Manmetro de presin de la lnea. Manmetro de presin. Regulador. Tanque del oxgeno: Mide 1.4m.

La soldadura oxiacetilnica en acero de bajo carbn, generalmente se ejecuta con una flama normal o neutra, sin que haya exceso ni de oxgeno ni de acetileno y con material de relleno (aporte) de acero con bajo carbn tambin; aunque con flama carburante (exceso de acetileno) se obtiene mayor velocidad, porque el metal de la pieza de trabajo no se fundo, sino que se calienta lo suficiente hasta el estado pastoso, comenzando a fundirse al presentarse de la carburacin; entonces el material de aporte se funde y se amalgama en la superficie ya preparada. El material aumentado, toma algo de carbn de la flama carburante, resultando una soldadura ligeramente de alta dureza, pero de poca ductilidad que la que se obtendra con una flama normal o neutra. Un tercer tipo de flama es el que se obtiene con exceso de oxgeno (oxidante), que tiene escasa aplicacin y an llega a ser perjudicial. Los usos y ventajas de la soldadura oxiacetilnica son numerosos: El equipo es comparativamente barato y requiere de poco mantenimiento. Es porttil y se puede usar con igual facilidad en el campo que en la fbrica. Con una tcnica adecuada, se pueden soldar prcticamente todos los metales, y el equipo se puede emplear tanto para corte como para soldadura. El proceso se adapta especialmente a la soldadura de lminas, endurecimiento por llamas y aplicacin de muchos materiales de revestimiento, para endurecimiento de superficies y para la aplicacin de materiales duros. PRCTICA #1 SOLDADURA ELCTRICA POR RESISTENCIA. SOLDADURA POR PUNTOS: En esta forma de soldadura por resistencia, se sujetan dos o ms lminas entre electrodos metlicos. El ciclo de soldadura comienza con los electrodos metlicos tocando al metal bajo presin antes de que se aplique la corriente y con un perodo conocido como tiempo prensado. Se hace pasar entre los electrodos una corriente con bajo voltaje y con suficiente amperaje, provocando que el metal en contacto se eleve rpidamente a una temperatura de soldadura. Tan pronto como se alcanza la temperatura, la presin entre los electrodos comprime al metal y la soldadura se completa. Este perodo que se le conoce como el tiempo de soldadura es usualmente de 3 a 30 Hz. En seguida mientras la presin todava acta durante la corriente, se suspende por un perodo de tiempo llamado tiempo de sostenimiento durante el cual el metal restituye cierta resistencia por enfriamiento; entonces se suelta la presin y ya que se retira la pieza de la mquina o solamente se mueve para que se pueda soldar otra posicin. Tiempo de desconexin. La soldadura por puntos es quiz la forma ms simple de soldadura por resistencia y no presenta gran problema para el acero laminado comn. Las soldaduras de buena calidad requieren de acero laminado que est libre de incrustaciones o sustancias extraas. Tales partculas causan variaciones en la

resistencia superficial y aumentan el efecto de calentamiento del metal en contacto con los electrodos. En la soldadura por puntos hay cinco zonas de generacin de calor: una en la interfaz entre las dos lminas, dos en cada pieza del metal, la resistencia de contacto en la interfaz de las dos lminas es el punto de resistencia ms alto en donde se inicia la formacin de la soldadura. La resistencia de contacto en este punto, tanto en los electrodos como en las partes exteriores de las lminas, dependen de las condiciones superficiales, de la magnitud de la fuerza del electrodo y del tamao de los electrodos . Si las lminas son de un mismo espesor y anlisis, el balance del calor ser tal que la lenteja aparecer por el centro. La soldadura con aporte del metal, es la unin de dos piezas metlicas con otro metal diferente que se aplica entre los dos en estado lquido y no excede la temperatura de 4250C. En este proceso tiene lugar cierta aleacin con el metal base y se obtiene una resistencia condicional por unin mecnica. Los metales que se usa para este tipo de soldadura son aleaciones con bajo punto de fusin hechos de plomo y estao. El latonado es un proceso similar en el cual las partes como el cobre, el cinc, aleaciones de plata, que tienen punto de fusin inferiores a los del metal base, pero superiores a los 4250C (soldadura blanda). El metal relleno se distribuye entre las superficies de unin por atraccin capilar. La soldadura con aporte de metal no se considera como soldadura autgena, en cambio, el latonado s se considera autgena; las temperaturas en este proceso varan de 6000C a 10840C, lo que hace posible una entre una amplia seleccin de posibles metales de relleno. Los principales tipos de uniones que se usan en la mayor parte de los procesos de soldadura son:

PRCTICA # 2 SOLDADURA POR ARCO ELCTRICO.

En la soldadura del arco elctrico, el electrodo est revestido de fundente, mientras que en la soldadura por gas y forja se usa en forma de polvo. En otros procesos se crea una atmsfera antioxidante en el momento en que se est efectuando la soldadura. Como se produce oxidacin rpidamente a las altas temperaturas, la rapidez en la soldadura es importante. Para poder soldar, se necesita un intenso calor que funda al metal hasta convertirlo en lquido en el rea inmediata a la soldadura; dicho calor, proviene del arco que forma la corriente elctrica al brincar a travs de un espacio, en un circuito elctrico, entre un electrodo y el metal base a travs del cual se alimenta de una corriente elctrica tomada de una fuente de abastecimiento. La corriente elctrica en la soldadura con arco fluye a travs del electrodo, saltando el espacio que entre ste y la pieza de trabajo, regresando a su punto de origen y produciendo el calor que funde al metal. Para unir dos piezas metlicas, crtese primero un canal o rebajo a lo largo de la parte que se va a unir, quedando con ello un espacio para que penetre el calor y el metal fundido hasta llenar ese espacio; dicho metal proviene del electrodo que se va fundiendo gradualmente y debe ser de la misma o de mayor dureza que la del metal base. El calor del arco, no slo funde al metal base, sino que tambin al electrodo, depositndose al metal fundido adentro de la unin de los metales que se sueldan. El metal del electrodo fundido por la accin del arco, se une al metal base que queda debajo del electrodo, mismo que a su vez es fundido por el arco, unindose ambos metales para formar la soldadura. El calor del arco funde tanto al electrodo como al el metal base, mezclndose ambos para formar la soldadura. REGLAS DE SEGURIDAD DE LA SOLDADURA DE ARCO:

Utiliza siempre casco con lentes de grado correcto. Antes de empezar a soldar compruebe que las dems personas estn protegidas contra los rayos que se desprenden del arco. Apague la mquina cuando no se est trabajando en ella. Nunca trabaje en un sitio con agua o hmedo. No deje el electrodo en el porta electrodo.

Si usa pupilentes abstngase de mirar el arco elctrico. Ponga los tipos cabos de los electrodos en un recipiente de metal, no los tire al suelo. Nunca forme un arco sobre un cilindro de gas. Compruebe que la pieza, el banco de trabajo o ambos estn bien conectados a tierra. PRCTICA # 3 SOLDADURA ELCTRICA POR ARCO DE C.C.

La soldadura de arco es un proceso en el cual la coalescencia se obtiene por calor, producido por un arco elctrico entre el metal y el electrodo. El metal o electrodo se calienta hasta el estado lquido y s deposita en la junta para efectuar la soldadura. El contacto se hace primeramente entre el electrodo y el material para crear un circuito elctrico y luego separando los conductores se forma un arco. La energa elctrica se convierte en calor intenso en el arco que alcanza temperaturas hasta 5500 C. Puede usarse CA o CC para soldadura de arco, prefirindose la continua por la mayor parte de aplicaciones. Las mquinas de CC se construyen con capacidad hasta de 1000 amperes teniendo un voltaje de circuito abierto que vara de 40 a 45 volts. Una mquina de 200 amperes, tiene una variacin de corriente graduada de 40 a 250 amperes. Para soldadura ordinaria existe poca diferencia en la calidad de las soldaduras en CA y CC pero la polaridad equivocada provoca grandes variaciones en la calidad de la soldadura. DEFINICIONES IMPORTANTES EN LA SOLDADURA DE ARCO:

CORRIENTE ALTERNA: Corriente en la cual los electrones fluyen en una direccin y luego invierten sus movimientos en trminos regulares. CORRIENTE CONTINUA: Corriente en la cual los electrones fluyen en una direccin todo el tiempo. VOLTAJE: La presin requerida para mover la corriente elctrica. VOLTAJE DE ARCO: Voltaje a travs del arco en los electrodos y el metal base en la operacin de soldadura. VOLTAJE DE CIRCUITO ABIERTO: Voltaje que hay entre las terminales de la mquina de soldar, cuando no se est soldando.

CAPACIDAD DE LA MQUINA: Significa el amperaje mximo al cual puede trabajar la mquina de soldar con arco. Cuando se solda con un electrodo de dimetro pequeo se requiere menos amperaje que uno de mayor dimetro. REGLAS DE SEGURIDAD DE LA SOLDADURA DE ARCO:

Utiliza siempre casco con lentes de grado correcto. Antes de empezar a soldar compruebe que las dems personas estn protegidas contra los rayos que se desprenden del arco. Apague la mquina cuando no se est trabajando en ella. Nunca trabaje en un sitio con agua o hmedo. No deje el electrodo en el porta electrodo. Si usa pupilentes abstngase de mirar el arco elctrico. Ponga los tipos cabos de los electrodos en un recipiente de metal, no los tire al suelo. Nunca forme un arco sobre un cilindro de gas. Compruebe que la pieza, el banco de trabajo o ambos estn bien conectados a tierra. PRCTICA # 5 CORTE OXIACETILNICO.

El corte de acero con soplete es un proceso de produccin importante. Un soplete manual simple para corte con flama, difiere del soplete para soldadura en que tiene varios agujeros pequeos para flamas de precalentamiento que rodean un agujero central a travs del cual pasa oxgeno puro. Las flamas de precalentamiento son exactamente como las flamas para soldar y slo se destinan para precalentar al acero antes de la operacin de corte. El principio bajo el que opera el corte con flama, es que el oxgeno tiene afinidad por el hierro y el acero. Esta accin es lenta a temperaturas ordinarias, pero eventualmente toma cuerpo un xido en forma de herrumbre. Conforme aumenta la temperatura del acero, esta accin se hace mucho ms rpida. Si se calienta el acero al color rojo y se sopla un chorro de oxgeno puro en la superficie, la accin es casi instantnea y el acero se quema de hacho en un xido de hierro.

Se requieren cerca de 0.00225 m3 de oxgeno para quemar 1cm3 de hierro. Se puede cortar metal con espesor mayor de 760 mm por medio de este proceso. Los sopletes para el corte bajo el agua, estn provistos de conexiones para tres mangueras: una para el gas de precalentamiento, otra para oxgeno y una ms para aire comprimido. La ltima proporciona una burbuja de aire alrededor de la punta del soplete para estabilizar la flama y desplazar al agua del rea de la punta. Se usa generalmente gas hidrgeno para la flama de precalentamiento, pues el gas acetileno, no es seguro para operar bajo las altas presiones necesarias para neutralizar la presin creada por la profundidad del agua. Se han desarrollado diversas mquinas para corte que controlan automticamente el movimiento del soplete para cortar cualquier forma deseada. PRCTICA # 6 TRATAMIENTO TRMICO DE TEMPLE El temple es un proceso de calentamiento de una pieza de acero a una temperatura dentro o arriba de su zona crtica, procediendo luego a un enfriamiento rpido. Si se conoce el contenido de carbono del acero, se puede tener la temperatura adecuada a la cual el acero debe calentarse. Sin embargo, si la composicin del acero se desconoce, puede ser necesaria una experimentacin preeliminar para determinar el rango. Un buen procedimiento a seguir es calentar y enfriar un nmero pequeo de muestras del acero, a diferentes temperatura y observar los resultados, ya sea probando la dureza o por examen al microscopio. Cuando se obtiene la temperatura correcta, habr un cambio marcado en la dureza y en otras propiedades. El calor fluye del exterior al interior del acero a una velocidad determinada. Si el acero se calienta demasiado rpido, el exterior se vuelve tan caliente como el interior y no se puede obtener una estructura uniforme. Si una pieza es irregular en su forma, lo ms correcto es una velocidad lenta para eliminar el alabeo o agrietamiento. An despus de que se ha alcanzado la temperatura correcta, la pieza deber mantenerse a esa temperatura por un perodo de tiempo suficiente para permitir que su seccin ms gruesa obtenga una temperatura uniforme. La dureza obtenida de un tratamiento dado, depende de la velocidad del temple, del contenido del carbono y del tamao de la pieza. Para aceros de bajo y medio carbono, el temple en un bao de agua es un mtodo de enfriamiento rpido que se usa comnmente. Para aceros de alto carbono no aleados, se usa generalmente aceite como para el medio de temple, debido a que su accin no es tan severa como la del agua.

Para enfriamiento extremo, lo ms efectivo es usar salmuera o roco de agua. Ciertas aleaciones pueden enfriarse por enfriamiento al aire, pero para los aceros ordinarios, la velocidad de enfriamiento que se obtiene es demasiado lenta. El acero que se ha endurecido por temple rpido, es frgil y no es adecuado por muchos usos. Mediante el revestido, la dureza y fragilidad pueden reducirse hasta un punto determinado para condiciones de servicio. Segn se reducen estas propiedades, hay tambin una reduccin en la resistencia a la tensin y un aumento en la ductilidad y en la tenacidad del acero. La operacin consiste en un recalentamiento del acero endurecido por temple por una temperatura debajo de la zona crtica seguido de un enfriamiento a cualquier velocidad. Aunque este proceso suaviza al acero, difiere considerablemente del recocido al del revenido permite por s mismo un estrecho control de las propiedades fsicas y en la mayora de los casos no suaviza el acero al grado que lo hace el recocido. La estructura final que se obtiene al revenir al acero completamente endurecido, se llama martensita revenida. El revenido, es posible a la inestabilidad de la martensita, el componente principal del acero templado. La operacin del revenido puede describirse como una precipitacin y aglomeracin de la cementita. Esta precipitacin considerable de la cementita comienza a 3150C Hay dos procesos especiales utilizando temple interrumpido, los que2 son una forma de revenido. En ambos casos, el acero endurecido, se enfra en un bao de sales mantenido a una temperatura elegida ms baja, antes de permitir su enfriamiento. PRCTICA # 10 SOLDADURA MIG (METAL INERTE GAS). Este mtodo de soldadura por arco con gas inerte protector, emplea electrodos consumibles (soldadura por arco metlico con gas), se efecta por un arco protegido entre el electrodo de alambre descubierto consumible y la pieza de trabajo. Puesto que el material de aporte se transfiere a travs del arco protegido, se obtiene una mayor eficiencia que en los procesos no consumibles, resultando una mayor rapidez de soldadura. El metal se deposita en una atmsfera protectora que previene la contaminacin.

En este proceso, se alimenta un alambre continuamente a travs de una pistola hacia una superficie de contacto que comunica la corriente al alambre. La corriente directa de polaridad invertida, proporciona un arco estable y ofrece la mayor entrada de calor en la pieza de trabajo. Se recomienda generalmente para aluminio, magnesio, cobre y acero. La polaridad directa con argn tiene un ndice alto de combustin, pero el arco es inestable y con mucha salpicadura. La corriente alterna es tambin inherentemente inestable y se usa muy poco en este proceso. Se usa ampliamente el gas dixido de carbono en la soldadura de aceros al carbono y de baja aleacin. Como tiene una excelente penetracin produce soldaduras sanas a alta velocidad. Puesto que el gas se descompone en monxido de carbono y oxgeno a alta temperatura, generalmente se proporciona fundente al gas envolvente dentro o sobre el alambre. La soldadura por arco metlico con gas se puede realizar ya sea manual o automticamente, pero el proceso se adapta especialmente a la operacin automtica. Elementos para realizar la soldadura:

Transmisin del alambre. Electrodo consumible. Generador de corriente directa. Gas. Boquilla del can. Gas protector. Pieza de trabajo. PRCTICA # 11 CORTE CON ARCO DE PLASMA.

E n un soplete de plasma se calienta una corriente de gas por medio de un arco con electrodo de tungsteno hasta una temperatura tan alta, que el gas se ioniza y acta como conductor de la electricidad. En este estado, el arco gaseoso se conoce como plasma. El soplete se disea de tal forma que el gas se vea confinado estrechamente a la columna del arco, a travs de un pequeo orificio. Esto aumenta la temperatura del plasma y concreta su energa sobre una pequea parte de la pieza trabajada, lo que funde rpidamente al metal. Al abandonar la boquilla, el flujo de gas se dilata rpidamente removiendo continuamente el metal fundido a medida que progresa el corte. Puesto que el calor obtenido no depende de una reaccin qumica, este soplete podr utilizarse para cortar cualquier metal.

La temperatura llega a 33 315oC, lo cual es aproximadamente 10 veces la posible obtenida por la reaccin del oxgeno y del acetileno. Los sopletes generadores del plasma son de dos diseos generales; uno conocido como soplete de plasma transferido y el otro como soplete de plasma no transferido. En el soplete de no transferencia el circuito del arco se completa dentro del soplete y el plasma se proyecta desde la boquilla. Tales sopletes que fueron utilizados principalmente para atomizado del metal. Los sopletes con el arco de plasma transferido usados para el corte la pieza a trabajar es el nodo y el arco contina hacia ella en el chorro de gas. Con la pieza a trabajar como uno de los electrodos, aumentan la intensidad de transferencia del calor y la eficiencia, siendo esto ms conveniente para el corte del metal, que el soplete de plasma no transferido. El empleo de corte con soplete por arco de plasma se limita al uso de arco tungsteno que es el gas fabricado para fluir; desarrollando temperaturas aproximadamente de 33,0000C. En el que el soplete puede ser utilizado para reemplazar ciertas operaciones de maquinado de desbaste, tales como torneado y cepillado. Por lo tanto es efectivo en el corte de todos los metales, haciendo caso omiso de los metales duros, resultando la superficie rugosa y daada, debido a la oxidacin y al sobrecalentamiento. El corte con arco de plasma es mucho ms rpido que el oxiacetilnico. Adems se utiliza menos calor y se puede efectuar en todos los metales, al hacer pasar un gas a alta presin sobre el arco dentro de un portaelectrodo especial y por un orificio muy pequeo, el gas se calienta temperatura del plasma y la alta presin en el orificio expulsa el gas. No es raro que el gas alcance temperaturas de 110 8000C (200,0000F). La fuente de potencia suele ser corriente continua con polaridad negativa con un voltaje mximo en circuito abierto (VCA) de 100V. El electrodo es estndar de tungsteno toriado y es el mismo que se emplea en MGAW. El gas para formar el plasma se selecciona de acuerdo con el tipo de metal que se va a cortar. En los metales no ferrosos y en los aceros al carbono, se utiliza nitrgeno o una mezcla de ste para formar el plasma. Se utiliza argn para los metales ms raros, como el titanio. Debido a las altas temperaturas que se generan, se necesita un sistema de enfriamiento para el mango del soplete. El corte por arco de plasma tiene muchas aplicaciones; se le puede utilizar para operaciones ya sean manuales o mecnicas. El proceso tiene poco efecto sobre las caractersticas metalrgicas o propiedades fsicas del metal adyacente, debido a la rapidez de su accin. Es particularmente til en el corte de materiales tales como aluminio, aceros inoxidables, cobre y magnesio. electrodo gas formador boquillas

de plasma agua de enfriamiento metal corte con arco de plasma (PAC) LAB. DE PROCESOS DE MANUFACTURA. PRCTICAS. UNIVERSIDAD AUTNOMA DE NUEVO LEN FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA CIUDAD UNIVERSITARIA PRACTICA # 8 FABRICACIN DE PIEZAS POR PROCESO DE COLADO (FABRICACIN DE MOLDES). Los moldes permanentes, debern o sern hechos de metales, capaces de resistir altas temperaturas. Debido a su gran costo, se recomienda solamente cuando se van a producir varias piezas. An cuando los moldes permanentes no son prcticos para colados grandes y para aleaciones con temperaturas de fusin altas, se les usa ventajosamente para colados no ferrosos de tamaos pequeos y mediano producido en pequeas cantidades. Colados por gravedad o moldes permanente. Este mtodo consiste en llenar un molde de arena. Los moldes se recubren usualmente con una sustancia refractaria y luego con negro de humo, lo cual reduce los efectos del enfriamiento en el metal y facilita la remocin del colado. No se utiliza presin, excepto la obtenida por la altura del metal en el molde. El proceso se utiliza satisfactoriamente para colados tanto para ferrosos como para no ferrosos aunque este ltimo tipo, no presenta mayores problemas como los de los colados ferrosos, debido a temperaturas ms bajas de colado. El tipo ms simple de molde permanente est disagrado en un lado del molde, teniendo en el otro lado dispositivos para mantener juntas las dos mitades. Algunas mquinas de alta produccin, estn dispuestas en forma circular y los modelos quedan colocados ferrosos debido a temperaturas.

Productos tales, como pistones de aluminio utensilios de cocina, partes de refrigeradores, planchas elctricas y pequeos discos de engranes colados huecos. El colado hueco es uno de los metlicos sin utilizar corazones. El metal fundido se vierte en el interior del molde, el cual se voltea inmediatamente, de modo que salga el metal que todava est lquido. El resultado son partes de paredes delgadas, cuyo espesor depende del efecto de enfriamiento producido por el molde y el tiempo que dura la operacin. Las piezas se sacan abriendo las dos mitades del molde. Este mtodo de colado se usa solamente en objetos ornamentales, estampillas, juguetes y otras novedades. Los metales utilizados para estos objetos son de plomo, zinc y diferentes aleaciones con diferente punto de fusin. El ciclo del trabajo consiste en verter el metal, enfriamiento y expulsin de la pieza soplo de moldes, recubrimiento de ellos y en algunos casos, colocacin de los corazones. En este tipo de moldes, se puede utilizar corazones tanto de metal, como de arena seca. Si se emplean corazones metlicos, debern extraerse tan pronto como el metal empieza a solidificar. Los moldes permanentes producen piezas libres de arena, con buen acabado y buenos detalles en la superficie. Se adaptan especialmente a la produccin en cantidad de piezas pequeas y de tamao medio y son capaces de mantener tolerancias que van desde 0.0635 a 0.25mm. El alto costo inicial del equipo y el costo de mantenimiento de los moldes, puede considerarse como una desventaja en este proceso, por el que se obtienen colados prensados o cothinas. El mtodo de colado se asemeja a los colados tanto de gravedad como se efecta la operacin. Se vierte una cantidad definida del metal en el interior de un molde con un extremo abierto y se empuja en la cavidad un corazn con ajuste de poca tolerancia, ocasionando que el metal sea forjado con cierta presin hacia el interior de los huecos del molde. PRCTICA #9 FABRICACIN DE PIEZAS POR COLADO (FUNDICIN DE ALUMINIO). El colado en matrices, se refiere a forzar metal lquido en el interior de una matriz o un molde metlico mediante presin. El trmino matriz, utilizado en este proceso, implica el modelo metlico llenado a presin.

Las presiones, que varan de 6 a 2800 kg/cm, se mantienen hasta que se completa la solidificacin. El proceso usado ms ampliamente entre todos los procesos de molde permanente , el colado en matrices, se realiza por el mtodo de la cmara caliente, o por el mtodo de la cmara fra. En el primero, se incluye una mquina Crisol y el cilindro de inyeccin queda sumergido en el metal lquido todo el tiempo. El cilindro inyector es movido, ya sea por presin de aire o por presin hidrulica, la que fuerza al metal al interior de las matrices para completar el colado. Las mquinas que se usan en el proceso de la cmara fra, tiene un horno separado por la fusin y el metal se introduce en el cilindro inyector, ya sea por medios manuales o mecnicos. Despus la presin hidrulica fuerza al metal al interior de la matriz. En el mtodo de la cmara fra, el metal se fuerza al interior del molde y se mantiene la presin durante la solidificacin ya sea por medio de un mbolo o por medio de aire comprimido. La mquina de tipo mbolo, es operada hidrulicamente, tanto sobre el mbolo, sobre el mecanismo de apertura y cierre de la matriz. En esta mquina el mbolo opera sobre una pieza de fundicin en forma de cuello de ganso sumergida en el metal fundido. Estando el mbolo en la posicin superior, el metal fluye por gravedad al interior de esta pieza a travs de varios agujeros precisamente abajo del mbolo. En la carrera hacia abajo, dichos agujeros son obstruidos por el mbolo, forzndolo a entrar a las cavidades de la matriz. Se usan presiones arriba de 350kg/cm. En algunas mquinas de este tipo dando como resultados colados de estructura densa. Tan pronto como solidifica el metal se quita la presin, la matriz es impelida abrir y a la pieza moldeada es expulsada mediante pernos expulsores. El alimentador se retira junto con el vertidor y las piezas coladas. Las mquinas que trabajan con aire, tienen una pieza fundida en forma de cuello de ganso, operada por un mecanismo elevador. En la posicin de comienzo, la pieza fundida est sumergida en el metal lquido llenndose por gravedad. Luego se llena en forma que la boquilla queda en contacto con la abertura de la matriz, asegurndose en esta posicin se aplica aire comprimido con aires que van de 6 a 45kg/cm directamente sobre el metal, empujndolo as al interior de la matriz. Cuando la solidificacin es casi completa, se suspende la presin del aire y la pieza en forma de cuello de ganso se baja a su posicin original para recibir ms metal. Las operaciones de apertura de las matrices, extraccin de corazones y la expulsin de los productos son las mismas que para las mquinas del tipo mbolo.

1. Sistemas de automatizacin industrial: medios de manipulacin, transporte y almacenamiento, semiautomticos (electro-neumo-hidrulicos), automticos (manipuladores, robots), clulas de fabricacin, fabricacin integrada por ordenador (CIM). Clasificacin, descripcin, aplicaciones. Visin artificial. 2. Automtica: control de procesos, lazo abierto, lazo cerrado. Procesos industriales, continuos discontinuos, discretos. Controladores secuenciales asncronos y sncronos. Sistemas cableados y programables. 3. Sistemas neumticos y electro-neumticos: simbologa grfica. Generacin y alimentacin de aire comprimido. Vlvulas, actuadores. Tipos, funcionamiento, aplicacin y mantenimiento. Configuracin de sistemas. 4. Sistemas neumticos y electroneumticos: circuitos de potencia y de mando para aplicaciones comunes (distintos sistemas de mando). Normas de representacin, esquemas. 5. Sistemas hidrulicos: fundamentos de hidrulica, simbologa grfica. Bombas, motores y cilindros hidrulicos, fundamentos, aplicacin, tipos y mantenimiento. Acumuladores hidrulicos. Vlvulas de cierre, direccionales, de presin, de flujo, proporcionales, servovlvulas. Funciones, tipos, aplicaciones, instalacin y mantenimiento. Configuracin de sistemas. 6. Electro-hidrulica: elementos de control, vlvulas y distribuidores. Elementos de regulacin, tipos y funcionamiento. Vlvulas proporcionales y su regulacin. Circuitos de mando. 7. Sistemas hidrulicos y electro-hidrulicos: circuitos de potencia y mando para aplicaciones simples. Normas de representacin. Esquemas. 8. Sistemas elctricos: alimentacin de control y potencia. Simbologa grfica, elementos de proteccin y mando. Clculo de secciones de conductores. Medidores. 9. Sistemas elctricos: motores, clasificacin y aplicacin. Conexionado y modos de arranque. Control de motores de corriente continua (CC) y corriente alterna (CA). Esquemas de circuitos de potencia y mando. 10. Reglaje y puesta a punto de mquinas con automatismos mecnicos y electro-neumohidrulicos y electrnicos: parmetros de control (velocidad, recorrido, tiempo, ...). Sistemas reguladores analgicos y digitales. rganos de regulacin (mecnicos,

neumticos, hidrulicos, elctricos, ...), reguladores PID. tiles de verificacin (presostato, caudalmetro, etc.), elementos de correccin de variables (estranguladores, limitadores de potencia, limitadores de caudal, ...). Clasificacin, descripcin, aplicacin. 11. Sensrica: captadores y sensores (neumticos, hidrulicos, elctricos y electrnicos). Clasificacin, aplicacin, funcionamiento, mantenimiento. 12. Programacin de sistemas automticos: diagrama de flujo. Lenguajes de programacin de robots y autmatas (PLC). Edicin. Modificacin de programas. Simulacin. 13. Planificacin de la fabricacin: anlisis de trabajo. Estudio de las fases necesarias para la fabricacin del producto. Ordenacin de las fases y las operaciones. Asignacin de mquinas y medios en funcin de los procesos de mecanizado, velocidad, fuerzas potencias... 14. Costes de mecanizado: elementos que intervienen en el coste. Mtodos para establecer los tiempos de fabricacin. Clculo de tiempos de las operaciones ms comunes en mecanizado por arranque de viruta. Procedimientos de medicin de unidades de tiempos de fabricacin. 15. Mantenimiento: planes de mantenimiento. Operaciones bsicas de mantenimiento mecnico. Mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo de los sistemas mecnicos. 16. Mantenimiento: operaciones bsicas de mantenimiento neumtico. Mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo de los sistemas neumticos. 17. Mantenimiento: operaciones bsicas de mantenimiento hidrulico. Mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo de los sistemas hidrulicos. 18. Mantenimiento: operaciones bsicas de mantenimiento elctrico. Mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo de los sistemas elctricos. 19. Equipos de diagnosis para sistemas mecnicos, neumticos, hidrulicos, elctricos, electrnicos: tipos y aplicaciones. Descripcin de los equipos, certificacin. 20. Materiales: constitucin y propiedades de los materiales frricos y sus aleaciones. Caractersticas de los materiales que afectan a su procesado. Formas comerciales. Diagrama hierro-carbono. Temperatura y puntos crticos. 21. Materiales: constitucin y propiedades de las aleaciones ligeras, aleaciones de cobre y materiales antifriccin. Caractersticas de los materiales que afectan a su procesado. Formas comerciales. 22. Materiales: constitucin y propiedades de los materiales plsticos y compuestos. Caractersticas de los materiales que afectan a su procesado. Formas comerciales.

23. Tratamientos trmicos y superficiales: instalaciones y equipos. Hornos. Pirometra. Generadores de atmsfera controlada. Equipos de apagado. tiles. Operaciones de puesta a punto y preparacin de las instalaciones y elementos a tratar. Procedimientos de limpieza y enmascarado, fundamentos y objeto. Diferentes tipos. 24. Tratamientos superficiales y trmico-superficiales: fundamento y objeto, tipos de tratamientos, procesos de los distintos tratamientos y variables controlables, deteccin y evaluacin de defectos. 25. Tratamientos termoqumicos: fundamento y objeto, tipos de tratamientos, procesos de los distintos tratamientos y variables controlables, deteccin y evaluacin de defectos. 26. Tratamientos trmicos: fundamento y objeto, tipos de tratamientos, procesos de los distintos tratamientos y variables controlables, deteccin y evaluacin de defectos. 27. Tecnologa del corte por arranque de viruta: el fenmeno de la formacin de la viruta en cada tipo de mecanizado. Parmetros que lo definen, relacin entre ellos y los defectos en la formacin de la viruta. Tiempos de mecanizado. Fuerzas de corte. 28. Herramientas de corte para el mecanizado por arranque de viruta: normas, identificacin, tipos en funcin de la operacin de mecanizado, aplicaciones, elementos componentes y estructuras de las herramientas. Geometras de corte. Materiales. El desgaste de las herramientas de corte. 29. Rectificado: principios del mecanizado por rectificado. Mquinas para el rectificado, tipos, precisiones y limitaciones de las formas obtenibles, estructura y elementos constituyentes de las mquinas. Utillajes de sujecin de piezas y herramientas. Accesorios. 30. Mecanizado por rectificado: procedimientos de trabajo para las formas de mecanizado ms usuales. Parmetros de mecanizado. Fuerzas que intervienen en el mecanizado. 31. Herramientas de corte para el rectificado: tipos de herramientas, normas de identificacin, aplicaciones. Componentes de las muelas de rectificar. Seleccin de la muela en funcin de la operacin a realizar, el material de la pieza y la mquina. 32. Acabados (pulido, lapeado, bruido, etc.): principios del mecanizado para acabado. Mquinas, tipos, precisiones, limitaciones de las formas obtenibles. Estructura y elementos constituyentes de las mquinas. Utillajes de sujecin de piezas y herramientas. Accesorios. 33. Acabados (pulido, lapeado, bruido, etc.): procedimientos de trabajo en los distintos tipos de acabados. Parmetros de mecanizado. 34. Acabados (pulido, lapeado, bruido, etc.): herramientas para acabados, tipos y aplicaciones. Componentes de las herramientas. Seleccin en funcin de las operaciones y materiales procesables.

35. Mandrinado: principios del mecanizado por mandrinado. Mquinas para el mandrinado, tipos, precisiones y limitaciones de las formas obtenibles, estructura y elementos constituyentes de las mquinas. Utillajes de sujecin de piezas y herramientas. Accesorios. 36. Mecanizado por mandrinado: procedimientos de trabajo para las formas de mecanizado ms usuales. Parmetros de mecanizado. Fuerzas que intervienen en el mecanizado. 37. Torneado: principios del mecanizado por torneado. Mquinas para el torneado, tipos, precisiones y limitaciones de las formas obtenibles, estructura y elementos constituyentes de las mquinas. Utillajes de sujecin de piezas y herramientas. Accesorios. 38. Mecanizado por torneado: procedimientos de trabajo para las formas de mecanizado ms usuales. Parmetros de mecanizado. Fuerzas que intervienen en el mecanizado. 39. Fresado: principios del mecanizado por fresado. Mquinas para el fresado, tipos, precisiones y limitaciones de las formas obtenibles, estructura y elementos constituyentes de las mquinas. Utillajes de sujecin de piezas y herramientas. Accesorios. 40. Mecanizado por fresado: procedimientos de trabajo para las formas de mecanizado ms usuales. Parmetros de mecanizado. Fuerzas que intervienen en el mecanizado. 41. Tallado de engranes: principios del mecanizado para el tallado de engranes. Mquinas para el tallado de engranes, tipos, precisiones y limitaciones de las formas obtenibles, estructura y elementos constituyentes de las mquinas. Utillajes de sujecin de piezas y herramientas. Accesorios. 42. Mecanizado para el tallado de engranes: procedimientos de trabajo para las formas de mecanizado ms usuales. Parmetros de mecanizado. Fuerzas que intervienen en el mecanizado. 43. Taladrado: principios del mecanizado por taladrado. Mquinas para el taladrado, tipos, precisiones y limitaciones de las formas obtenibles, estructura y elementos constituyentes de las mquinas. Utillajes de sujecin de piezas y herramientas. Accesorios. 44. Mecanizado por taladrado: procedimientos de trabajo para las formas de mecanizado ms usuales. Parmetros de mecanizado. Fuerzas que intervienen en el mecanizado. 45. Control numrico (CNC): elementos caractersticos de una mquina herramienta de control numrico (CNC). Fundamentos de programacin. Control numrico distribuido (DNC), mecanizado asistido por ordenador (CAM). 46. Programacin del control numrico (CNC): funciones preparatorias adicionales. Mecanizado de aristas. Subrutinas estndar. Saltos. Programacin paramtrica. Ciclos

fijos de mecanizado. Factor de escala. Imgenes espejo. Enlaces tangenciales entre dos trayectorias, funciones especficas para el fresado y torneado. 47. Programacin del control numrico (CNC): programacin de cotas, sistemas de coordenadas, preseleccin de cotas. Movimientos de posicionamiento. Movimientos de mecanizado. Compensacin de radio y longitud de la herramienta. 48. Programacin del control numrico (CNC): formato de un bloque, numeracin. Funciones preparatorias. Velocidad de avance, nmero de herramienta. Funciones auxiliares relacionadas con el giro y funcionamiento de la mquina. Programacin de movimientos, cero mquina, cero pieza, traslados de origen. 49. Deformacin plstica de los metales: la obtencin de formas por corte, doblado y embuticin, parmetros que lo definen, relacin entre ellos, defectos que producen. Modificaciones en matricera y moldes para corregir desviaciones en el producto obtenido. Fuerzas de corte, doblado y embuticin. 50. Mquinas para el estampado: mquinas, tipos, limitaciones de las formas obtenibles, estructura y elementos constituyentes de las mquinas. Utillajes de sujecin de piezas y herramientas. Accesorios. 51. Matricera: procedimientos de estampado. Troqueles cortadores, dobladores, de simple y doble efecto. Corte fino. Parmetros de mecanizado. 52. Conformado (por punzonado): principios del mecanizado por punzonado. Punzonadoras, tipos, precisiones y limitaciones de las formas obtenibles, estructura y elementos constituyentes de las mquinas. Utillajes de sujecin de piezas y herramientas. Accesorios. 53. Mecanizado por punzonado: procedimientos de trabajo para las formas de mecanizado ms usuales. Parmetros de mecanizado. Fuerzas que intervienen en el mecanizado. 54. Otros procedimientos para la obtencin de formas: electroerosin, lser, plasma, ultrasonidos, chorro de agua, estereolitografa, etc. Mquinas, herramientas, accesorios, utillajes, parmetros controlables, procedimientos de mecanizado. 55. Sujecin de piezas y herramientas en mquinas para el mecanizado por arranque de viruta: sistemas de amarre de piezas y herramientas. Centrado y/o toma de referencias en los procesos de mecanizado. Reglaje de herramientas de corte multifilo. 56. Calidad: fundamentos y conceptos. Tcnicas de control y mejoras de calidad. Estadstica aplicada. Herramientas bsicas de calidad. Modelos y normas de calidad a nivel internacional.

57. Control de las caractersticas del producto fabricado: metrologa dimensional, concepto de medida y verificacin, patrones, incertidumbre y calibracin. Tcnicas de medicin dimensional. Instrumentacin bsica. 58. Control de las caractersticas del producto fabricado: tcnicas de medicin de formas geomtricas, calidad superficial y mediciones especficas (roscas, engranes, etc.). Instrumentacin especfica y mquinas de medir. 59. Metalografa: principios y aplicaciones. Procedimientos metalogrficos. Equipos, mquinas y utillajes empleados en metalografa. 60. Ensayos destructivos: tipos y aplicaciones. Procedimientos de ensayos. Equipos. Probetas, normas. 61. Ensayos no destructivos: tipos y aplicaciones. Procedimientos de ensayos. Equipos. Probetas, normas. 62. Tcnicas de uniones fijas: descripcin. Aplicaciones, equipos, medios y elementos para realizar uniones fijas (soldadura blanda, elctrica, manual o semiautomtica, en atmsfera protegida o natural, oxiacetilnica). Procedimientos de unin. Preparacin de piezas para soldeo. Electrodos, clasificacin. 63. Tcnicas de unin desmontables: atornillado, roscado, remachado, ensamblado, pegado, etc. Descripcin. Aplicaciones, equipos, medios y elementos para realizar uniones desmontables. Procedimientos de unin. 64. Montaje mecnico: procedimientos, operaciones de montaje (poleas, rodamientos, guas, elementos de mquinas). Ajustes y reglajes. Normas. Equipos y herramientas utilizados en el montaje. Lubricacin manual automtica en elementos de mquinas. 65. Montaje elctrico: procedimientos, operaciones de montaje (armarios elctricos, motores, elementos de mando, cableado, etc.). Ajustes y reglajes. Normas. Equipos y herramientas utilizados en el montaje. 66. Representacin grfica: normalizacin, vistas, secciones, cortes y acotacin. Formas constructivas. Calidad superficial. Tolerancias. Esquemas de circuitos elctricos, neumticos e hidrulicos. Croquizacin. 67. Seguridad: normas de seguridad y salud laboral. Los riesgos en el procesado con mquinas herramientas de arranque de viruta y conformado, equipos y procesos de soldeo y tratamientos trmicos. Prevencin de riesgos
. Fuente de electricidad (potencia)

Para la soldadura efectiva por arco, se requiere una corriente constante. La mquina soldadora deber tener una curva descendiente de voltamperios, en la que se produce una cantidad relativamente constante de corriente con solamente un cambio limitado en la carga de voltaje. En otros aparatos elctricos la demanda por corriente generalmente queda algo constante, pero en la soldadura por arco la potencia fluctua mucho. Por lo tanto, cuando se establece el arco con el electrodo, el resultado es un cortocircuito lo que inmediatamente induce un oleaje repentino de corriente elctrica, a menos que la mquina est diseada para evitar esto. Igualmente, cuando los glbulos de metal por soldar se lleven a travs del flujo de arco, stos tambin crean un cortocircuito. Una fuente de corriente constante est diseada para reducir estos oleajes repentinos de cortocircuitos y as evitar salpicaduira excesiva durante la soldadura.Hay tres mquinas bsicas de soldar utilizadas en la soldadura por arco:

Generadores generalemente de corriente directa. Transformadores- para corriente alterna. Rectificadores- para seleccin de corriente. Escudo Protector Un casco soldador o escudo de mano adecuado es necesario para toda soldadura por arco. Un arco elctrico produce una luz brillante y tambin emite rayos ultravioleta e infrarrojos invisibles, los cuales pueden quemar los ojos y la piel. Nunca vea el arco con los ojos descubiertos dentro de una distancia de 16 metros. Ambos, el casco y el escudo de mano estn equipados con lentes teidos especiales que reducen la intensidad de la luz y filtran los rayos infrarrojos y ultravioleta. Los lentes vienen en diferentes colores para varios tipos de soldadura. En general, la prctica recomendada es la siguiente:

Color No 5 para soldadura liviana por puntos. Colores No 6 y 7 para soldar con hasta 30 amperios. Color No. 8 para soldar con entre 30 y 75 amperios. Color No. 10 para soldar con entre 75 y 200 amperios. Color No. 12 para soldar con entre 200 y 400 amperios.

Color No. 14 para soldar con ms de 400 amperios. Ropa Del Soldador El soldador tiene que estar completamente vestido para seguridad en la soldadura. Los guantes debern ser de tipo para servicio pesado con puos largos. Hay disponibles guantes de soldador hechos de cuero. Use guantes de asbesto para trabajar en calor intenso. Sin embargo, use grapas no los guantes para recoger el metal caliente. Las mangas del soldador dan proteccin adicional contra chispas y calor intenso. Los delantales de cuero o asbesto son recomendados para soldadura pesada o para la cortadura. Vistase en zapatos gruesos y nunca enrolle las piernas de los pantalones, pus les puede caer el metal fundido. Si es posible, remueva o cubra los bolsillos delanteros de los pantalones y camisa. Cubra la cabeza con un gorro protector y siempre lleve el escudo protector colocado correctamente.

1.delantal de cuero 2.delantal con piernas o jardinero 3.capa 4.piloto o buzo 5.mangas 6.guantes

Fresadora Artculo destacado Una fresadora es una mquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada

fresa.1 En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras ms complejas.

Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en mquinas bsicas en el sector del mecanizado. Gracias a la incorporacin del control numrico, son las mquinas herramientas ms polivalentes por la variedad de mecanizados que pueden realizar y la flexibilidad que permiten en el proceso de fabricacin. La diversidad de procesos mecnicos y el aumento de la competitividad global han dado lugar a una amplia variedad de fresadoras que, aunque tienen una base comn, se diferencian notablemente segn el sector industrial en el que se utilicen.2 Asimismo, los progresos tcnicos de diseo y calidad que se han realizado en las herramientas de fresar, han hecho posible el empleo de parmetros de corte muy altos, lo que conlleva una reduccin drstica de los tiempos de mecanizado.

Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras actuales, al amplio nmero de mquinas diferentes entre s, tanto en su potencia como en sus caractersticas tcnicas, a la diversidad de accesorios utilizados y a la necesidad de cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la utilizacin de fresadoras requiere de personal cualificado profesionalmente, ya sea programador, preparador o fresador.3

El empleo de estas mquinas, con elementos mviles y cortantes, as como lquidos txicos para la refrigeracin y lubricacin del corte, requiere unas condiciones de trabajo que preserven la seguridad y salud de los trabajadores y eviten daos a las mquinas, a las instalaciones y a los productos finales o semielaborados.

Escuadra corrediza Para otros usos de este trmino, vase Escuadra (desambiguacin).

La escuadra corrediza es un instrumento de medicin ajustable usado para determinar y transferir ngulos.

El mango generalmente est hecho de madera o plstico y se encuentra unido a una lmina de metal que tiene una tuerca o tornillo de oreja para fijarla a determinados ngulos.

Se utiliza estableciendo la escuadra corrediza a una inclinacin definida, a veces con ayuda de un transportador y despus trasladando la herramienta para el duplicado del ngulo.