Cuprins

Cuprins .............................................................................................................................................. 1
Capitolul 1 ........................................................................................................................................ 3
1. Studiul piesei uzate ................................................................................................................... 3
1.1. Analiza rolului functional al piesei si a conditiilor tehnico-functionale ale acesteia ........ 3
Rolul functional si solicitarile piesei ....................................................................................... 3
1.1.2. Conditiile tehnice impuse piesei prin desenul de executie ............................................. 5
1.2. Stabilirea uzurilor si defectelor posibile ............................................................................ 7
1.2.1. Conditii tehnice de reformare ......................................................................................... 7
1.2.2. Uzari si defecte reconditionabile .................................................................................... 7
1.3. Limite pana la care piesele uzate pot functiona ................................................................. 8
1.4. Modul de constatare a uzurilor si defectelor ................................................................... 10
1.5. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea preliminara a tipului
(sistemului) de productie ........................................................................................................ 11
Capitolul 2 ...................................................................................................................................... 13
2. Elaborarea procesului tehnologic de reconditionare .............................................................. 13
2.1. Analiza proceselor tehnologice similare existente .......................................................... 13
2.1.1. Reconditionarea prin sudare ......................................................................................... 13
2.1.2. Reconditionarea prin sudura sub strat de flux .............................................................. 17
2.1.3. Reconditionarea pieselor prin metalizare ..................................................................... 22
2.1.4. Reconditionarea pieselor prin galvanizare ................................................................... 25
2.1.5. Reconditionarea pieselor prin inlocuirea partilor uzate ................................................ 29
2.1.6. Reconditionarea pieselor prin deformare plastica ........................................................ 30
2.1.7. Reconditionarea pieselor prin aschiere ......................................................................... 30
2.1.8. Reconditionarea pieselor prin gaurire ........................................................................... 34
2.1.9. Reconditionarea pieselor prin rectificare ...................................................................... 35
2.2. Alegerea justificata a metodei si a procedeelor de restabilire a formelor geometrice si a
ajustajelor initiale ................................................................................................................... 36
2.3. Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a rugozitatii prescrise in
desenul de executie ................................................................................................................. 37
2.4 Stabilirea operatiilor de reconditionare in succesiunea lor logica .................................... 40
2.4.1. Stabilirea traseului tehnologic al operatiilor de reconditionare .................................... 40
2.4.2. Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice .............................................................. 40
2.5. Stabilirea schemelor de orientare si bazare a piesei ........................................................ 45
2.6. Alegerea S.D.V.-urilor ..................................................................................................... 48
Capitolul 3 ...................................................................................................................................... 49
3. Determinarea regimurilor optime de lucru si a normelor tehnice de timp ............................. 49
3.1. Determinarea regimului optim de indreptare a arborelui ................................................ 49
3.2. Determinarea regimurilor optime de aschiere ................................................................. 50
3.2.1 Regimul optim de aschiere la gaurire ............................................................................ 50
3.2.2. Regimul optim de aschiere la rectificare ...................................................................... 52
3.3. Stabilirea normelor tehnice de timp ................................................................................. 53
3.3.1. Calculul normei tehnice de timp la gaurire .................................................................. 53
3.3.2. Calculul normei tehnice de timp la rectificare .............................................................. 55
Capitolul 4 ...................................................................................................................................... 56
1
4. Stabilirea necesarului de forta de munca, de utilaje, de scule si de materiale ........................ 57
4.1. Determinarea volumului anual de lucrari ........................................................................ 57
4.2. Calculul numarului de forta de munca si utilaje .............................................................. 57
4.2.1. Fondul de timp anual al muncitorului ........................................................................... 57
4.2.2. Fondul de timp anual al utilajului ................................................................................. 58
4.2.3. Calculul necesarului de forta de munca la fiecare utilaj ............................................... 59
4.2.4. Calculul necesarului de utilaje ...................................................................................... 59
4.3. Calculul necesarului de SDV-uri ..................................................................................... 60
4.4. Calculul necesarului de material ..................................................................................... 61
Capitolul 5 ...................................................................................................................................... 62
5. Calculul costurilor de fabricatie ............................................................................................. 62
5.1. Structura generala a costului de fabricatie ...................................................................... 62
5.2. Cheltuielile directe .......................................................................................................... 62
5.2.1 Costul materialului ........................................................................................................ 62
5.2.2 Costul manoperei ........................................................................................................... 63
5.3. Cheltuielile indirecte ....................................................................................................... 64
5.3.1 Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor ..................................................... 64
5.3.2 Cheltuieli generale ale sectiei ...................................................................................... 64
5.4. Calculul costului piesei si al pretului piesei ................................................................... 65
Bibliografie : .......................................................................................................................... 66
2
Capitolul 1
1. Studiul piesei uzate
1.1. Analiza rolului functional al piesei si a conditiilor tehnico-
functionale ale acesteia
Rolul functional si solicitarile piesei
Arborii planetari servesc la transmiterea momentului motor de la diferential la rotile
motoare ale autovehiculului.
Pentru a transmite momentul motor de la diferential la rotile motoare arborii planetari sunt
solidarizati la rotatie atat cu diferentialul (pinioanela planetare) cat si cu butucul rotii motoare. La
arborele planetar cu flansa solidarizarea cu pinionul planetar se face prin intermediul canelurilor
prevazute la un capat, iar cu butucul rotii prin flansa.
Fig. 1.1 Schema cinematica arbore planetar cu flansa
3
In schema de mai sus notatiile reprezinta:
1-butucul rotii
2-arborele planetar
3-pinion planetar
4-pinion satelit
5-trompa puntii
In afara de momentul motor, care solicita arborii planetari la torsiune, ei pot fi solicitati si
la incovoiere de fortele care actioneaza asupra rotii motoare. In figura (1.2) se prezinta roata
motoare a unui automobil asupra careia actioneaza: momentul transmis de catre diferential catre
arborele planetar
'
r
M
; reactiunea tangentiala a caii
r
F
, egala si de sens contrar cu forta
tangentiala corespunzatoare momentului
'
r
M
; forta de franare
'
f
F
; reactiunea normala a caii
asupra rotii
2
' Z
; reactiunea transversala a caii asupra rotii
2
' Y
care apare la deplasarea in curbe.
Fig. 1.2 Incarcare arbore planetar
In functie de tipul montarii si, in consecinta, de solicitarile la care sunt supusi arborii
planetari acestia se impart in: total descarcati , semiincarcati si toal incarcati de momentul
incovoietor.
Fig. 1.3 Tipuri incarcare arbori planetari
a-arbori total decarcati
b-arbori semiincarcati
c-arbori total descarcati
4
Arborele planetar cu flansa din figura (1.4) reprezinta un exemplu de arbore semiincaract.
Fig. 1.4 Desen arbore planetar cu flansa montat pe autovehicul
1.1.2. Conditiile tehnice impuse piesei prin desenul de executie
Principalele conditii tehnice prevazute, in general, la aceasta piesa sunt urmatoarele:
abaterile de la concentricitatea suprafetelor cilindrice exterioare se admit de maxim 0,5 mm;
bataia radiala a suprafetelor cilindrice exterioare cu caneluri si de sprijin fata de suprafata
gulerului flansei sa nu depaseasca 0,1 mm; suprafata laterala interioara a flansei trebuie sa fie
perpendiculara pe suprafata fusului.
Conditiile tehnice specifice piesei urmarite in acest proiect reies din desenul de executie:
5
Fig. 1.5 Exemplu desen de executie
6
Principalele dimensiuni ale piesei se refera la:
- diametrul flansei
0
0,5
192

;
- lungimea arborelui 315 mm ;
- diametrul arborelui
0
0,150
48, 5 11( ) h

;
- diametrul asezare rulment
0
0,2
55

;
- lungimea portiunii canelate 60 mm;
- diametrul amplasare gauri prindere
168
;
De asemenea sunt prezentate dimensiunile pentru portiunea canelata a arborelui.
Se impune ca bataia radiala a suprafetelor de sprijin fata de suprafata gulerului flansei sa
nu depaseasca 0,1 mm.
In general piesa prezinta valori mari ale rugozitatii suprafetelor (
3, 2
a
R
,
6, 3
a
R
) cu
exceptia zonei de montare a rulmentului care necesita finisare (lustruire fara eizuri elicoidale)
pentru a se obtine o rugozitate
0, 8
a
R
.
Pentru marirea rezistentei piesei se recomanda aplicarea unui tratament termochimic de
calire-cementare.
1.2. Stabilirea uzurilor si defectelor posibile
1.2.1. Conditii tehnice de reformare
Arborele planetar cu flansa se reformeaza daca prezinta fisuri sau crapaturi indifferent de
natura, marime sau pozitie, rupture ale arborelui planetar cu flansa, deformatii prin incovoiere sau
torsionare, peste limita admisa, uzare in grosime a flansei peste limita admisibila, ruperi ale
canelurilor sau uzari ale acestora peste limita admisa.
1.2.2. Uzari si defecte reconditionabile
In cazul arborilor planetari cu flansa principalele defectiuni sunt: curbarea arborelui
planetar cu sageata maxima in zona 2; uzarea flancurilor canelurilor in zona 3; uzarea suprafetei
cilindrice exterioare de etansare cu simeringul in zona 4; deformatii ale gaurilor de centrare in
zonele 1 si 1*; deformarea suprafetei frontale (a flansei) de asezare cu butucul rotii in zona 5;
uzura gaurilor de asamblare cu butucul rotii in zona 6; uzarea gaurilor filetate pentru extragerea
piesei la demontare.
7
Fig. 1.6 Zone aparitie defecte arbore planetar cu flansa
Remedierea deformatiilor la gaurile (1) de centrare se face prin prelucrare mecanica
restabilind astfel forma geometrica initiala.
Deformatia prin incovoiere a arborelui planetar cu flansa (2) se remediaza prin indreptare
la rece a piesei cu ajutorul unei prese mecanice sau hidraulice.
Reconditionarea flancurilor canelurilor (3) se face prin incarcarea suprafetelor uzate ale
canelurilor prin sudare urmat de o prelucrare mecanica prin rectificare.
Suprafata exterioara de etansare cu simeringul (4) se reconditioneaza prin metoda
readucerii suprafetei la forma si dimensiunile initiale, prin incarcare cu material.
Reconditionarea deformatiei flansei se face prin prelucrare mecanica de strunjire.
Gaurile de asamblare cu butucul rotii se reconditioneaza prin incarcarea suprafetelor lor
uzate cu sudura si prelucrarea la dimensiunea nominal sau prin prelucrarea unor gauri de trecee
noi, decalate fata de cele uzate, astupandu-se eventual gaurile vechi cu sudura.
1.3. Limite pana la care piesele uzate pot functiona
Limitele de uzare a pieselor se pot aprecia pe baza urmatoarelor criterii: tehnic, functional
(tehnologic), al recondabilitatii piesei, economic si al sigurantei in functionare.
In general, stabilirea limitei de uzare este mai putin bazata pe metode teoretice ci mai
mult pe metode statistico-matematice si experimentale. Valori limita ale uzurilor pot fi stabilite si
pe baza indicatiilor stabilite in lucrari de specialitate care trateaza conditiile tehnice pentru
repararea diferitelor subansamble ale autovehiculelor, editate de uzina producatoare sau de
institute de cercetare in domeniu.
Pentru arborii planetari se accepta sageata maxima la incovoiere de 0.2 mm/100 mm.
Incovoierea accentuata a pieselor de tip arbore introduce un dezechilibru puternic in sistem,
8
acesta ducand la defecte majore datorita vibratiilor aparute si din aceasta cauza trebuie controlata
cu atentie. Constatarea defectiunii se face cu un ceas comaparator.
In cazul gaurilor de centrare este important de precizat ca de buna lor stare depinde mare
parte din reusita procesului de reconditionare . Uzarea lor se constata vizual.
Gaurile din flansa asigura fixarea cu butucul si transmiterea in siguranta a momentului
catre roata. Aparitia de jocuri mari in acestea poate duce la transmiterea fortelor cu soc,
amlificand astfel efortul de forfecare asupra prezoanelor. In acesc caz uzarea acestei zone se
constata cu ajutorul unui calibru tampon sa al unu subler de interior.
Filetul de la gaura de extragere din flansa se poate verifica cu ajutorul unui surub de
control si atunci cand se determina o uzura a spirelor aceasta zona se reconditioneaza.
Portiunea canelata se poate considera in buna stare de functionare daca uzura ei nu
depaseste tolerantele dimensiunilor. Constatarea defectiunii se face cu ajutorul calibrului-sablon.
Suprafata cilindrica exterioara, de etansare cu semeringul, asigura o buna etansare si
constatarea unui eventual defect in aceasta zona se face cu micrometrul de exterior sau calibrul
potcoava.
Deformarea flansei duce la aparitia de batai in functionare (vibratii puternice). Acest
defect se verifica prin masurarea bataii suprafetei exterioare a flansei cu ajutorul ceasului
comparator.
9
1.4. Modul de constatare a uzurilor si defectelor
Tabelul 1.1
Nr.
crt.
Suprafata uzata sau
denumirea
defectului
Piesa
conjugata
Tipul
procesului
de uzare
Dimensiuni sau abateri de forma si
pozitie
Trepte de
reconditionar
e prevazute
de proiectant
Modul de
constatare a
uzurii sau
defectului
Nominale Limita

1 curbarea arborelui incovoiere - -
0,02
mm /
100 mm - -
dispozitiv de
verificare cu
ceas comp.
2 curbarea flansei
butuc
roata incovoiere - - - - -
dispozitiv de
verificare cu
ceas comp.
3
deteriorarera
filetului la gaurile
de extragere din
flansa surub
comprimare
material - - - - -
vizual; surub
de control
4
uzura gaurilor
pentru prezoane prezoane
comprimare
material - - - - -
calibru
tampon
5
uzura portiunii
canelate
pinion
planetar
strivire +
forfecare

54,5
(
0
0,190
)
h11 - - -
masurare cu
micrometru
de exterior
6
uzura portiunii
montare rulment rulment strivire

55 (
0
0,2
)
- - - -
masurare cu
micrometru
de exterior
10
1.5. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice.
Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie
1.5.1. Calculul fondului anual real de timp
( ) [ore/an]
t c d s s s p
F Z Z Z n t k + 1
]
(1.1)
unde:
c
Z
este numarul zilelor calendaristice dintr-un an;
365 zile/an
c
Z
;
d
Z
este numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an;
52 zile/an
d
Z
;
s
Z
este numarul zilelor sarbatorilor legale;
6 zile/an
s
Z
;
s
n
este numarul de schimburi;
s
n
ales este de 2 schimburi/zi;
s
t
este durata unui schimb;
8 ore/schimb
s
t
;
p
k
este un coefficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita reparatiilor
executate in timpul normal de lucru al schimbului respectiv; pentru
2
s
n
acesta are
valoarea
0.96
p
k
.
( ) 365 52 6 2 8 0.96 4716 ore/an
t
F + 1
]
1.3.2. Calculul planului productiei de piese reconditionate ( )
N
pr

[piese/an]
pr p r rc ri
N N n N N N + + +
(1.2)
unde:
p
N
este planul de productie pentru produsul respectiv; din tema de proiect
125000 piese/an
p
N
;
n
este numarul de piese de acelasi tip pe produs; 2 n ;
r
N
este numarul de piese de rezerva, livrate odata cu produsul;
1250 piese/an
r
N
;
rc
N
este numarul de piese de rezerva livrate la cerere; se adopta
625 piese/an
rc
N
;
ri
N
este numarul de piese rebutate la prelucrarea din cause inevitabile; se adopta
125 piese/an
ri
N
.
125000 2 1250 625 125 252000 piese/an
pr
N + + +
11
1.3.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice
Ritmul liniei tehnologice
R

are implicatii majore asupra asigurarii sincronizarii

operatiilor (pentru liniile cu flux continuu), prin divizarea procesului tehnologic in
operatii si faze, alegerea utilajelor, SDV-urilor si a structurii fortei de munca.

60
R [min/piesa]
t
pr
F
N

(1.3)
4716 60
R =1.123 min/piesa
252000

Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:

60
Q [piese/ora]
R

(1.4)
60
Q =53.428 piese/ora
1.123

1.3.3. Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie
Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori productivi dependenti,
conditionati in principal de: stabilitatea in timp a productiei, complexitatea constructiva si
tehnologica a acesteia si de volumul productiei. Tipul de productie influenteaza:
caracterul si amploarea pregatirii tehnice a productiei, nivelul de specializare si structura
de productie, formele de organizare si de programare a productiei, economicitatea
fabricatiei.
Metodele de stabilire a tipului de productie metoda indicilor de constanta a fabricatiei,
metoda nomogramei necesita, pe langa valoarea si valorile timpilor normati pentru
operatiile principale ale procesului tehnologic.
Deoarece
10 R

<
rezulta ca avem de-a face cu o productie de serie mare.
12
Capitolul 2
2. Elaborarea procesului tehnologic de reconditionare
2.1. Analiza proceselor tehnologice similare existente
2.1.1. Reconditionarea prin sudare
Datorita avantajelor pe care le prezinta, sudarea este un procedeu tehnologic de
baza folosit in atelierele si uzinele de reparatii.
La reconditionarea pieselor privind imbinarea sau sudarea fusurilor si crapaturilor,
precum si pentru incarcarea cu material a partilor uzate de la organele mobile se foloseste
sudarea oxiacetilenica sau electrica.
De obicei, sudarea oxiacetilenica se foloseste pentru reconditionarea pieselor din
fonta si metale neferoase, iar sudarea electrica pentru incarcarea suprafetelor uzate ale
pieselor din otel.
Ca metode mai noi pentru incarcarea cu metal a pieselor uzate se foloseste
incarcarea sub strat de flux si prin vibrocontact.
Pentru a aprecia posibilitatile de sudare a fiecarui material trebuie sa se tina
seama de urmatoarele insusiri ale lor:
-cu cat conductivitatea termica este mai mare, cu atat necesita un consum mai
mare de caldura si o metoda mai rapida de sudare;
-coeficientul de dilatare termica determinata (mai ales la fonta) producerea de
tensiuni interne, fisuri etc.;
-daca temperatura de topire a aliajului este apropiata de temperatura de fierbere a
unuia din componentele sale, se ingreuneaza sudarea;
- metalele in stare topita absorb gazele;
- rezistenta electrica a metalelor e mult mai mare la temperatura ridicata;
- continutul de carbon si elemente de aliere ingreuneaza realizarea unei bune
suduri.
Pentru prevenirea formarii oxizilor si inlaturarea celor formati, se folosesc fluxuri
care au compozitia functie de materialul prelucrat.
In functie de temperatura dezvoltata in zona de sudare, se obtin diferite structuri
in metalul de baza (fig. 2.1).
13
Fig.2.1 Zonele de influenta termica a unor imbinari sudate
Se observa o zona de topire completa (0) si o zona de dimensiuni mici, tranzitorie,
numita zona de topire incompleta (1). Zona de supraincalzire (2) are structura cu
granulatie mare, distanta interatomica mult marita si proprietati plastice reduse. Zona de
normalizare (2) are structura fina de perlita si ferita si proprietati mecanice superioare.
Zona de recristalizare incompleta (4), prezinta pe langa cristalele fine de perlita si ferita si
cristale mari de ferita care n-au suferit recristalizarea. Zonele de recristalizare si
fragilitate la albastru (5 si 6) au structura metalului de baza.
Eventualele fisuri pot apare in zonele de supraincalzire si de fragilitate, in special
in cazul sudarii fontelor si otelurilor aliate. Din acest motiv materialele mai sus
mentionate se sudeaza cu preincalzire si racire lenta.
Sudarea oxiacetilenica

Gazul cel mai utilizat pentru acest gen de sudura este acetilena, care degaja cea
mai mare cantitate de caldura in comparatie cu hidrogenul, gazele de titei etc. El se obtine
cu ajutorul unor generatoare ce pot fi: cu carbid in apa, cu apa peste carbid si prin
contact. Ultimul tip este mai des folosit (fig.2.2) si functioneaza prin cufundarea
periodica a carbidului in apa. Presiunea de lucru este de 400 mm H2O, iar incarcarea cu
carbid de 5 kg, obtinandu-se debitul de 3500 l/h.
Arderea acetilenei se realizeaza in curent de oxigen, duza sulfatului fiind astfel
construita incat temperatura flacarii difera in functie de zona de sudare. Sudarea se
executa cu flacara secundara (zona II), deoarece aici temperatura este maxima.
In cazul flacarii neutre (raportul O2/C2H2 este de 1 1,2) exista un nucleu puternic
luminos si bine conturat, alb si de forma cilindrica. La sudarea cu exces de O2, flacara
devine oxidanta si capata o nuanta albastruie, iar nucleul si conul acesteia se micsoreaza.
Flacara devine carburanta, in cazul excesului de acetilena, nucleul alungindu-se foarte
mult spre zona a doua .
Ca material de adaos se foloseste sarma si vergele turnate, care vor fi lipsite de
grasimi, oxizi, zgura si vopsea.
Fluxurile de sudura, dizolva oxizii din baie si trebuie sa formeze zgure usor
fuzibile. Pentru sudarea pieselor de reconditionat se folosesc doua procedee: pe stanga si
pe dreapta (fig. 2.5). Primul se aplica la piesele cu pereti subtiri, sub 3 mm, cu deplasarea
14
arzatorului in linie dreapta; al doilea la piese cu pereti grosi cu inclinarea arzatorului fata
de axa cusaturii cu atat mai mare cu cat grosimea piesei este mai mare (fig. 2.6).
Fig. 2.2 Tipuri de sudare cu flacara: a-pe
stanga; b-pe dreapta;1-piesele de sudat;
2-sarma de sudare; 3-arzator
Fig. 2.3 Unghiurile de inclinare
ale arzatorului
La inceperea unei cusaturi, unghiul va avea valori maxime, 80-90, iar dupa
formarea baii, valoarea lui va scadea treptat pana la o valoare corespunzatoare grosimii
pieselor de sudat.
Cand se sudeaza piese cu grosimi diferite, debitul arzatorului se stabileste in
functie de grosimea cea mai mare. El are valorile maxime, pentru fiecare milimetru din
grosimea piesei, de 150 l/h la sudarea la dreapta si de 120 l/h pe stanga.
Sudarea pieselor din otel

Sudabilitatea otelului depinde de procentul de carbon precum si de elementele de
aliere. Cu cat procentul de carbon creste cu atat sudarea pieselor din otel devine mai
dificila, datorita supraincalzirii mai usoare la temperaturi relativ joase, mai ales la
otelurile cu peste 0,45% C.
In cazul sudarii pieselor din otel aliat, datorita tensiunilor mari de constructie si
tendintei de autocalire, duritatea creste, apar tensiuni interne si se pot produce fisuri.
Piesele tratate termic, dupa sudare trebuie supuse unui nou tratament termic,
intrucat din cauza temperaturilor inalte dezvoltate in timpul sudarii isi pierd calitatile.
Incarcarea pieselor prin sudare electrica
Reconditionarea pieselor uzate prin sudare electrica este un procedeu aplicat larg
si pe scara industriala in intreprinderile, sectiile si atelierele de reparatii. Acest procedeu
de reconditionare are o mare productivitate, iar zona de influenta termica este mult mai
mica (cu grosimea de numai 2-6 mm), ceea ce face ca atat materialul de adaos, cat si
piesa sa aiba proprietati mecanice superioare.
Inainte de reconditionare, piesa se curata prin spalare-degresare, i se indeparteaza
oxizii sau vopseaua de pe suprafata care urmeaza a fi incarcata.
Sudarea electrica se poate efectua la rece sau la cald. Daca sudarea se face la cald
atunci piesa se preincalzeste la temperaturi diferite, in functie de materialul din care a fost
fabricata (tabelul 2.1).
15
Tabelul 2.1 Temperatura de preincalzire, in
0
C
Materialul de fabricatie Temperatura de preincalzire,
0
C
Oteluri nealiate (grosimi mai mari de 30 mm) 100-150
Oteluri aliate si cu continut mare de carbon 150-350
La executarea acestei operatii se folosesc electrozi care au un invelis special de flux,
pentru a putea proteja metalul topit impotriva actiunii oxigenului si a azotului din aer.
Electrozii cu invelis subtire (0,15-0,55 mm) se utilizeaza pentru sudarea pieselor mai
putin solicitate, supuse la sarcini statice. Cel cu invelis gros (care reprezinta 25-30% din
diametrul total al electrodului) se intrebuinteaza la sudarea pieselor importante din otel
carbon si oteluri aliate care sunt supuse unor regimuri grele de lucru, la sarcini dinamice,
la frecari intense etc. Invelisul contine substante care formeaza gaze (amidon, faina
comestibila, rumegus de lemn, celuloza etc.), zgura (feldspat, nisip cuartos, marmura etc.)
cu proprietati dezoxidante (feromangan, ferosiliciu etc.), toate legate printr-un liant (sticla
solubila, clei organic, dextrina etc.). Substantele din prima categorie realizeaza un strat
gazos care protejeaza metalul topit contra actiunii aerului, iar stratul de zgura incetineste
racirea si permite compactizarea sudurii. Pentru sudarea otelurilor aliate, in stratul de flux
se introduc elemente de aliere (crom, molibden, mangan etc.).
Regimul de sudare pentru diferite categorii de electrozi intrebuintati la sudarea
electrica este dat in tabelul 2.2.
Principalii parametrii ai regimului de sudare electrica sunt:
Tabelul 2.2 Electrozi si regimuri pentru sudarea otelurilor
Tipul
electrodului
pentru
sudarea
otelurilor
Diame-
trul,
mm
Intensitatea
curentului,
A
Regimul de sudare pentru
piese din otel
Indicatii de utilizare
EL-38A
EL-42A
2
2,5
3,25
4
5
6
50-70
80-100
120-150
160-190
200-240
250-290
Curent continuu cu polul
negativ la electrod sau
curent alternativ de min. 50
V
Sudarea otelurilor carbon
necalmate
EL-38 T
EL-44 T
EL-46 T
2
2,5
3,25
4
5
6
50-70
80-100
110-140
150-180
200-230
240-280
Curent continuu cu polul
negativ la electrod sau
curent alternativ de min. 50
V
Sudarea otelurilor carbon
calmate si necalmate
EL-44 C 2,5
3,25
4
5
70-90
100-120
130-150
160-180
Curent continuu cu polul
pozitiv la electrod sau curent
alternativ de min. 50 V
Pentru sudare in pozitii
speciale
16
Tabelul 2.2 Electrozi si regimuri pentru sudarea otelurilor
EL-42 B
EL-46 B
2,5
3,25
4
5
70-90
110-130
140-170
180-210
Curent continuu cu polul
pozitiv la electrod sau curent
alternativ de min. 50 V.
Pentru sudarea otelurilor
calmate si slab aliate cu
Mn si Mn+Si
El-50 B
EL-55 B
2,5
3,25
4
5
70-90
110-130
140-170
180-210
Curent continuu cu polul
pozitiv la electrod.
Nu se recomanda curent
alternativ. Otelurile calite se
preincalzesc
Pentru sudarea otelurilor
carbon calmate si slab
aliate cu Mn si Mn+Si
EL-Mo B
EL-Mo-Cr B
2,5
3,25
4
5
70-90
110-130
140-170
180-210
Curent continuu cu polul
pozitiv la electrod . Nu se
recomanda curent alternativ.
Piesele groase si cele din
oteluri greu sudabile se
preincalzesc la 200-300C
Pentru sudarea otelurilor
termorezistente.
Electrozii sunt aliati cu
Mo si Cr-Mo
intensitatea curentului, I;
coeficientul de depunere, Cd;
greutatea materialului depus, Gd;
cantitatea de electrozi consumata, Gel;
viteza de depunere a metalului, Vd;
viteza de inaintare a electrodului, Vel;
turatia piesei de reconditionat, np;
timpul de depunere, td;
consumul de energie electrica, W.
2.1.2. Reconditionarea prin sudura sub strat de flux
Principiul de lucru este urmatorul: electrodul si metalul de baza topit formeaza o
baie de metal topit care se deplaseaza in sens invers directiei sudarii, deplasare sub
actiunea jetului de gaze emanate de arcul electric. Fluxul topit izoleaza de aer zona de
sudura si coloana arcului. Electrodul se deplaseaza in sensul sagetii (spre stanga) timp in
care se umple cavitatea creata de arcul electric (fig. 2.4).
Fluxul care acopera partea superioara a piesei incetineste racirea metalului
supraincalzit, influentand asupra structurii zonei sudate.
17
Fig. 2.4 Schema procesului de incarcare sub strat de flux: 1-metalul topit; 2-zgura
lichida; 3-zgura solida; 4-metalul solidificat al cusaturii,5-flux sub forma de pulbere; 6-
metalul de baza; 7-electrod
Sudarea sub strat de flux se poate efectua semiautomat si automat, putandu-se
reconditiona fusurile pentru rulmenti, semiarbori planetari, arbori canelati etc. Se pot
suda piese cu diametrul minim de 35 mm. Mai avantajos datorita scurgerii metalului topit
se poate aplica la piese cu diametrul mai mare de 50 mm. Instalatia folosita in uzinele
de reparatii se compune din urmatoarele:
- grup de sudura electrica;
- strung paralel;
- aparatul de incarcare montat pe caruciorul strungului.
Aparatul de incarcare foloseste o sarma electrod care trece prin doua role de
tragere si printr-un ghidaj, de la care primeste curentul electric. Fluxul se afla intr-un
buncar, care ajunge la piesa prin acelasi ghidaj cu sarma (fig. 2.5).
Fig. 2.5 Aparat de incarcare cu sudura sub strat de flux:
1-bobina pentru sarma; 2-electromotor; 3-roti dintate;
4-angrenaje melcate; 5-role pentru avansul sarmei;
6-conducta cu ajutaj; 7-buncar pentru flux; 8- diuza
Procesul tehnologic de incarcare automata cu sudura sub strat de flux, care se
foloseste la reconditionarea semiaxelor de transmisie in uzinele de reparatii este:
degresarea si spalarea pieselor;
montarea pieselor in dispozitive;
reglarea distantei electrodului (15-20 mm);
reglarea inaltimii dozatorului de flux (5-8 mm) fata de piesa;
18
pornirea grupului de sudura si reglarea curentului;
pornirea strungului;
punerea in functiune a automatului de sudura prin cuplarea caruciorului, pornirea
electromotorului si deschiderea dozatorului de flux;
oprirea procesului dupa efectuarea sudurii (se face dupa intreruperea sarmei electrod si
apoi oprirea fluxului).
Sarma electrod trebuie sa fie trasa si curata (sa nu prezinte ulei, coroziuni). Fluxul
rezultat dupa folosire (zgura) se macina si se refoloseste cu flux nou in proportie de 50%.
Sudarea electrica cu arc vibrator (acoperirea prin vibrocontact)
Acest procedeu de reconditionare se caracterizeaza prin faptul ca electrodul
vibreaza in timpul procesului de incarcare. Pentru racirea piesei care se sudeaza, pentru
calirea stratului de metal depus, cat si pentru protejarea acestuia impotriva actiunii
oxidante a mediului inconjurator se intrebuinteaza o emulsie de racire. Procedeul se
aplica pentru reconditionarea pieselor importante, fabricate din oteluri aliate cu diametru
mic, avand in vedere urmatoarele avantaje:
stratul depus cu grosimea de 1,5-3 mm are proprietati antifrictiune superioare, o mare
rezistenta la uzura si o buna aderenta la piesa de baza;
piesa de reconditionat se incalzeste putin (sub 100oC) in timpul lucrului, ceea ce face sa
nu mai apara tensiuni interne (deformari) si nici modificari in structura metalografica
(zona de influenta termica este de numai 0,5 pana la 1,5 mm);
electrozii folositi pot avea un bogat continut in carbon sau aliaje, ceea ce permite
obtinerea unor straturi dure care nu mai fac necesar ulterior tratamentul termic al
piesei;
productivitatea procesului de acoperire este mare;
procedeul nu impune o pregatire speciala a piesei de reconditionat.
Instalatiile de sudare cu arc vibrator sunt alimentate de generatoare de curent
continuu cu o tensiune de 15-25 V.
Nu se intrebuinteaza tensiuni mai mari pentru ca la tensiuni mari arderea
elementelor de aliere este intensa si conduce la scaderea duritatii stratului depus, la
cresterea pierderilor de metal, oxidarea puternica a materialului, supraincalzirea piesei
etc. Sudarea la tensiuni mai mici de 15-25 V scade substantial productivitatea si se
inrautatesc calitatile mecanice ale stratului depus. Intensitatea curentului variaza intre
100 si 180 A. Se foloseste polaritatea inversa: piesa de prelucrat este polul negativ,
catodul, iar electrodul pentru adaos, polul pozitiv, anodul. Sudarea electrica prin
vibrocontact foloseste vibratoare (electromagnetice sau mecanice) pentru electrozi care
realizeaza o frecventa de 50-100 Hz si o amplitudine aproximativ egala cu grosimea
stratului depus (1-3 mm). Dispozitivul de sudare se monteaza pe un strung.
Regimul de sudare recomandat este urmatorul:
viteza de depunere (viteza periferica a piesei) trebuie sa fie de 20-60 m/h (valori mari
pentru straturi de acoperire subtiri si invers);
diametrul sarmei de acoperire de 1,5 2 mm;
avansul longitudinal al capului vibrator este de 1,5-2,2 mm/rot (avansurile mari sporesc
productivitatea, dar diminueaza calitatea depunerii);
19
lichidul de racire consta fie dintr-o solutie 4-6% soda calcinata in apa, fie dintr-o solutie
de glicerina tehnica (15-20%) in apa.
Daca inainte de acoperire bataia piesei de reconditionat este mai mare de 0,5 mm,
pentru a asigura arcului electric stabilitatea necesara, se recomanda strunjirea sau
rectificarea ei. Stabilitatea arcului electric, precum si grosimea si calitatea stratului depus
depind direct de viteza de rotatie a piesei de reconditionat. In tabelul 2.8 sunt prezentate
vitezele de rotatie in functie de diametrul piesei de reconditionat.
Incarcarea pieselor prin sudare cu plasma
Sub forma de plasma, materia se caracterizeaza nu numai prin temperaturile inalte
dar si printr-o mare densitate de energie, putand fi folosita, cu succes, in procesul de
prelucrare a aliajelor metalice care, fie ca se prelucreaza greu, fie ca nu pot fi prelucrate
prin alte procedee.
Plasma rece se poate obtine in practica prin urmatoarele procedee:
-cu ajutorul arcului electric, avand temperaturi de 6000-15000oK si presiuni de
ordinul celei atmosferice; arcul electric se poate obtine in curent continuu (pentru puteri
pana la 100 kW) (fig. 4.17) sau in curent alternativ (pentru puteri mai mari de 100 kW
(fig. 4.18);
-cu ajutorul curentului de inalta frecventa, la temperaturi de 6000oK si presiuni
inferioare celei atmosferice; acest procedeu este mai economic, puterea maxima a
generatorului fiind pana la cativa kilowati.
Fig. 2.6 Generarea plasmei cu
ajutorul arcului electric de curent
continuu: 1-electrod de wolfram;
2-ajutaj din cupru; 3-gaz
plasmogen sub presiune: 4-arc
electric; 5-apa de racire; 6-jetul de
plasma;
G - generatorul electric
Fig. 2.7 Generarea plasmei cu
ajutorul arcului electric de curent
alternativ: 1-electrozi din
wolfram; 2-gaz plasmogen sub
presiune;
3- ajutaj din cupru, 4-arc electric;
5-apa de racire; 6-jetul de plasma
Exista unele deosebiri intre procedeul de reconditionare prin sudare cu arc electric
si cel de reconditionare cu jet de plasma. Astfel, la arcul electric mediul ionizat il
constituie aerul, pe cand plasma se dezvolta intr-un format dintr-un gaz (numit
plasmogen) care se injecteaza din spatele electrodului. Aerul ionizat, precum si gazele
dezvoltate ale arcului electric de sudura se gasesc la presiunea atmosferica, in timp ce la
plasma gazul plasmogen se introduce sub presiune, ceea ce determina viteze mari de
curgere, Coloana arcului electric de sudura se dezvolta liber, pe cata vreme jetul de
20
plasma este puternic strangulat atat mecanic prin existenta unei diuze la ajutaj cat si
termic din cauza unei mari diferente de temperaturi intre plasma si peretii diuzei
ajutajului care sunt raciti cu apa, dar si electromagnetic, ca urmare a atractiei dintre
curentii electrici paraleli. Avand in vedere forma coloanei, la arcul electric de sudare
aceasta este tronconica iar la jetul de plasma este cilindrica. In sfarsit, temperatura arcului
electric de sudare este considerabil mai mica decat cea a plasmei.
Atat cercetarile cat si practica au demonstrat ca electrozii trebuie fabricati din
wolfram aliat, pentru a asigura o ardere stabila a plasmei, precum si pentru o intensificare
a emisiunii termolectrice. De asemenea, tot in practica se demonstreaza ca uzura
electrodului pentru generarea plasmei depinde nu numai de materialul din care este
confectionat ci si de: gazul plasmogen folosit, temperatura electrodului, regimul de lucru
etc.
Debitul gazului plasmogen are o mare importanta in realizarea reconditionarii
pieselor prin sudare cu plasma. Astfel, cand acesta este prea mare atunci este indepartata
baia de metal topit care se formeaza. Cand, dimpotriva, debitul gazului plasmogen se
micsoreaza, atunci apare un fenomen nedorit, respectiv arcul electric secundar, care
deterioreaza atat ajutajul cat si dispozitivul portelectrod. Arcul electric secundar, se
anihileaza prin aplicarea unui camp magnetic exterior si prin folosirea unui gaz de
focalizare. Din practica, s-au determinat valorile optime ale parametrilor generatorului de
plasma pentru sudare, respectiv: debitul gazului plasmogen de 600 l/ora, curentul de
sudare de 80-140 A, iar pentru focalizare folosirea hidrogenului.
Sudarea cu plasma este un procedeu modern care ofera certe avantaje in
comparatie cu alte procedee. Durata efectuarii sudarii este mult mai mica (de circa 4-5
ori) din cauza vitezelor sporite de sudare care se pot obtine. De asemenea, scade si durata
ciclului de sudare de aproape doua ori (timpul scurs de la prima operatie pregatitoare si
pana la ultima operatie finala). Prin acest procedeu se realizeaza importante reduceri de
consumuri de gaze (aproape de doua ori), de material de adaos (de doua ori si jumatate),
precum si de personal pentru deservire (de peste trei ori).
Principalele caracteristici tehnice ale instalatiei I.T.S.P. 15 sunt: tensiunea
circuitelor de comanda de 24 V in curent continuu; puterea generatoarelor de plasma de
55 kW (regim automat) si 45 kW (regim manual); tensiunea de mers in gol a
generatoarelor de 260 V; diametrul electrodului de wolfram are 6 mm, tensiunea gazelor
plasmogene este de 60 V pentru argon, 180 V pentru azot si 100 V pentru amestec argon
+ azot, curentul de lucru este de 350 A pentru regim automat si 260 A pentru regim
manual; presiunea gazelor la amorsare: 0,5 1,2 MPa pentru azot, 1,5-4,5 MPa pentru
argon si 1,2-3,5 MPa pentru amestec de argon ? azot; presiunea gazelor la sudare: 4,5
5,2 MPa pentru azot, 3,2 MPa pentru argon si 3,5 4,5 MPa pentru amestec argon + azot;
focalizarea jetului se poate realiza cu aer la presiunea de 1,8 3 MPa sau cu amestec de
azot si hidrogen la presiunea de 2 3,5 MPa.
Incarcarea prin sudare cu plasma a pieselor de reconditionat consta in acoperirea
suprafetelor uzate cu metale sau aliaje de adaos, care au performante suplimentare
metalului de baza (fig. 2.8).
21
Fig. 2.8 Schema de principiu a incarcarii prin sudare cu plasma
Jetul de plasma topeste rapid si concomitent atat metalul de adaos cat si un strat
din cel de baza, fenomenul putand fi condus, reglat si controlat cu usurinta. Zona de
metal topit (baia de metal constituita din metalul de adaos si cel de baza) se numeste zona
de aliere. Aceasta trebuie sa fie de o grosime cat mai mica dar sa asigure o buna legatura
intre cele doua metale de adaos si de baza), astfel cand piesa reconditionata va fi supusa
unor solicitari mari (socuri mecanice si termice, frecari intense etc.) stratul depus sa nu se
desprinda. Pentru o incarcare de calitate superioara trebuie ca stratul depus sa fie compact
si cat mai uniform (obtinut dintr-o singura trecere), iar metalul de baza sa fie cat mai
putin afectat termic in adancime (zona de influenta termica sa fie minima). presiunea
jetului de plasma va fi astfel aleasa incat sa evite tendintele de improscare a metalului de
baza, precum si pierderile de metal topit. In sfarsit, o ultima conditie impusa unei
incarcari corespunzatoare prin sudarea cu jet de plasma este realizarea unei bune protectii
cu gaze neutre a baii de metal topit pentru a evita oxidarile. Temperaturile ridicate ale
acestuia permit folosirea unei largi game de metal si aliaje pentru incarcare obtinandu-se,
in final, suprafete cu proprietati mecanice superioare ale unor piese de reconditionat
deosebit de pretentioase si care lucreaza la intense solicitari mecanice si termice (arbori,
supape, bolturi, segmenti, came etc.).
2.1.3. Reconditionarea pieselor prin metalizare
Metalizarea cu pulberi metalice
Instalatia de metalizare cu pulberi metalice este de tipul cu flacara (gaze) si se compune
din:
- aparatura de metalizare, alcatuita din: pistol de metalizare, set diuze arzator, set
complet de pulberi metalice (cu duritati intre 20 65 HRC), reductoare de presiune, pasta
izolanta (fig. 2.9);
- sursa de combustie, formata din recipiente de acetilena si oxigen;
- sursa de aer comprimat pentru pulverizare;
- instalatiile auxiliare (de racire, de control etc.).
22
Fig. 2.9 Instalatie de metalizare cu pulberi:
a instalatia in ansamblu,
b-pistol de metalizat;
Presiunea de lucru a gazelor de combustie este de 0,4 0,5 MPa cand se foloseste
oxigen si de 2 MPa cand se utilizeaza acetilena.
Pulberile metalice folosite ca materiale de adaos sunt amestecuri de metale
nichel, cobalt, fier, crom, cupru, aluminiu, molibden etc. cu fondanti in proportie
riguros stabilita pe cale experimentala.
In tabelul 2.3 se arata compozitia chimica a unor pulberi metalice intrebuintate la
Institutul de studii si cercetari in transporturi.
23
Metalizarea cu sarma
Acest procedeu de metalizare se poate efectua cu flacara (gaze), cu arc electric si
curenti de inalta frecventa.
Instalatia cu sarma si cu flacara se compune din: pistolul de metalizare; bobina de sarma;
butelii de acetilena si oxigen; compresor de aer uscator si butelie; reductor de presiune;
debitmetru pentru gaze.
De la pistolul de metalizare se poate modifica viteza de alimentare (avansul sarmei de
adaos) printr-o turbina cu aer care lucreaza combinat cu un mecanism magnetic (fig.
2.10).
Sarma de adaos este fabricata din diferite metale otel carbon, otel aliat, crom,
otel inoxidabil, otel special cu mangan sau aliaje (nichel si crom, molibden, cupru etc.).
In tabelul 4.31 se arata principalele caracteristici ale unor instalatii de
metalizare.
24
Tabelul 2.3 Pulberi pentru metalizare
Tipul
pulberii
metalice
Carburi
de Wo
si Co
Otel Ni Cr Ca Si Bo Cu Mo Co
12C
14E-
k4F
-
-
2,5
4
77,
5
74
-
10
15
6
2,
5
3,
5
2,
5
2,
5
-
-
-
-
-
-
15E-
15F
- 4 73,
5
14 1 4 3,
5
- - -
16C - 2,5 61,
5
17 5 4 4 3 3 -
18C - 2,5 27 16 2 3,
5
3 - 6 40
31C 35 2,5 34,
5
18 5 2,
5
2,
5
- - -
32C 50 8 14 11 1 8 8 - - -
34F-
34F8
50 3,5 34 3,
5
5 2 2 - - -
Fig. 2.10 Metalizarea cu sarma: a-pistol de metalizare;
b- instalatie de metalizare
Tabelul 2.4 Aparate pentru metalizare
Tipul
aparatului
de
metalizare
Marca Tipul
mecanismului
de avans a
sarmei
Viteza
de avans
a sarmei,
m/min
Diametrul
sarmei,
mm
Intensi-
tatea
curen-
tului, A
Cu gaze AD-1 - 1,5 2,5 -
Electric EM-6 Motor
electric 75W
0,7-4,5 1,5-2,5 300
Electric ICR Turbina
pneumatica
20000-38000
rot/min
2,5-3 1,2-1,5 90-100
2.1.4. Reconditionarea pieselor prin galvanizare
Galvanizarea este un proces de depunere electrolitica a unor metale pe suprafata
pieselor. Ea este utilizata atat in fabricatie, cat mai ales in procesul de reconditionare a
pieselor, agregatelor si subansamblurilor. Avantajele acestui procedeu sunt elocvente:
suprafetele acoperite prin galvanizare au duritatea mare, rezistenta la uzura sporita, iar
stratul depus pe cale electrolitica este uniform si precis controlat, evitandu-se astfel
adaosurile mari de prelucrare. In plus, la reconditionarea prin galvanizare nu se modifica
proprietatile mecanice si structura materialului pieselor.
Stratul depus prin galvanizare are proprietati diferite de cele ale acoperirilor
metalice realizate prin alte procedee (sudare si metalizare); ele sunt determinate de
modul specific de cristalizare, de existenta unor incluziuni de oxizi de dimensiunile mult
mai mici ale grauntilor de cristal, toate conducand la apropierea substantiala a tenacitatii,
25
rezistentei la uzura si, mai ales, a duritatii. In tabelul 2.32 se prezinta comparativ duritatea
unor straturi galvanice cu acele obtinute pe cale metalurgica (laminare, turnare etc.).
Tabelul 2.5 Duritatea diferitelor depuneri
Metalul din
compunerea stratului
Duritatea, HB
Strat obtinut prin
galvanizare
Strat obtinut
metalurgic
Nichel 600 300
Radiu si platina 700 150-200
Crom 1000 350-400
Dupa natura metalului depus pe suprafata piesei de reconditionat, galvanizarea
poarta numele de: cromare, nichelare, cuprare (aramire), otelire (fierare), cositorire,
plumbuire etc.
Procesul de reconditionare prin galvanizare are doi parametri de baza: timpul
(durata) de incarcare si densitatea de curent, a caror reglare permite obtinerea grosimii
dorite a stratului depus. Pentru o mai buna aderare cu stratul de metal depus pe cale
electrica, suprafata piesei de reconditionat trebuie pregatita corespunzator.
Galvanizarea are si unele dezavantaje legate indeosebi de durata mare a
procesului de depunere, precum si de pretul de cost ridicat al utilajelor, instalatiilor si a
materialelor. De aceea, procedeul este recomandabil numai pentru reconditionarea
pieselor de mare importanta, sau a celor cu uzuri mici.
Dupa galvanizare, piesele reconditionate se prelucreaza mecanic pentru a fi aduse
la dimensiunile necesare.
Fenomenul de galvanizare
Se cunoaste ca elementul galvanic este format dintr-o baie ce contine un lichid
bun conducator de electricitate, numit electrolit si doi electrozi, bine izolati intre ei si
legati la o sursa de curent continuu. Catodul este electrodul legat la polul negativ, iar
anodul, cel legat la polul pozitiv al sursei. In baie, diferenta de potential dintre cei doi
electrozi da nastere unui curent electric care face ca ionii pozitiv sa fie atrasi de catod
(anioni) iar cei negativi sa se depuna pe anod (cationi). La depunerile electrolitice metalul
cu care urmeaza a se face acoperirea se prezinta fie sub forma de saruri, fie de bare
metalice cu saruri. Sarurile se dizolva in electrolit (apa, acid sulfuric etc.), iar piesa de
reconditionat se leaga la catod. Anozii sunt solubili (cand anionii intra in reactie cu
anodul iar acesta se consuma) si insolubili. Cantitatea de metal depusa la catod (pe piesa
de reconditionat) se calculeaza cu relatia lui Faraday:
m = K l t
in care: m este cantitatea de metal depusa, in grame sau N; K echivalentul electrochimic
al metalului care se depune, g/A sau N/Ah; I intensitatea curentului, in A; t timpul cat
se face depunerea, h; - randamentul curentului (determinat experimental pentru fiecare
electrolit reprezinta raportul dintre cantitatea de metal depus si cea teoretica posibila).
26
Cromarea
Cromul depus pe cale electrolitica are culoare argintie-opaca si este foarte dur
(600 1200 HB). El se poate depune pe suprafata pieselor de reconditionat fabricate din
otel, fonta, cupru, alama, aliaje de aluminiu etc. Stratul de crom are rezistenta la
coroziune mare, un coeficient de frecare mic, precum si duritate si rezistenta la uzura
mari. Rezistenta la rupere a stratului scade odata cu cresterea grosimii lui. Odata cu
cresterea grosimii stratului scade si rezistenta la oboseala, care poate fi restabilita daca
piesei i se aplica un tratament termic de revenire (la 150 250oC timp de trei ore).
Umectarea cu ulei a suprafetei stratului de crom se face greu; din aceasta cauza frecarea
este semiuscata, dezavantaj eliminat la cromarea poroasa. Electrolitul folosit la cromare
este o solutie apoasa de anhidrida cromica (CrO3) cu adaos de acid sulfuric (H2SO4).
Anozii baii de cromare sunt insolubili si se confectioneaza din plumb pur sau aliaj de
plumb si stibiu (fig. 2.11).
Fig. 2.11 Baie cromare
Tensiunea aplicata la electrozii baii este de 6 10 V. Depunerea continua de crom
pe piesa duce la scaderea concentratiei de anhidrida cromica, ceea ce face necesara
completarea sistematica a baii cu electrolit. La anod se degaja o mare cantitate de oxigen,
care oxidand plumbul, scade randamentul de depunere a stratului de crom. Pentru a
preveni o astfel de situatie, periodic, anozii trebuie curatati de peroxidul de plumb cu
ajutorul unor solutii de acid sulfuric si de bioxid de sodiu. Pentru o buna cromare este
necesar ca raportul dintre anhidrida cromica si acidul sulfuric din electrolit sa se mentina
constant, optim fiind 90 120. Micsorarea acestui raport duce la scaderea capacitatii de
difuziune a electrolitului, precum si a randamentului. Marirea lui peste limita admisa
sporeste cantitatea de gaze degajata (hidrogen si oxigen) si favorizeaza aparitia fisurilor
in stratul de crom depus. Concentratia de anhidrida cromica si acid sulfuric determina trei
categorii de electrolit care conduc la randamente diferite si proprietati specifice .
Regimul electrolizei influenteaza structura, proprietatile si aspectul exterior al
stratului de crom depus. Densitatea de curent variaza in limite largi intre 10 100 A/dm2
si chiar pana la 200 A/dm2. Daca densitatea de curent este mare durata operatiunii se
micsoreaza iar randamentul creste.
Temperatura baii de cromare variaza intre 45
0
Csi 75
0
C. Micsorarea temperaturii,
favorizeaza cresterea randamentului curentului. Daca se lucreaza la temperaturi prea mici
27
stratul de crom devine fragil, se fisureaza sau chiar exfoliaza. Cresterea temperaturii
electrolitului favorizeaza cristalizarea cromului in proportie mai mare in retea cubica
decat in retea hexagonala; acest fapt previne aparitia fisurilor din stratul depus.
Straturile de crom obtinute pot fi: lucioase si laptoase, in functie de temperatura
baii de electroliza. Cromarea mata se obtine la temperaturi mici ale baii, de 35 40oC.
Cromarea mata se obtine la temperaturi mici ale baii, de 35 40oC, iar pelicula de metal
este foarte dura (pana la 1200 unitati Brinell) dar fragila; din aceasta cauza cromare mata
nu se recomanda pentru reconditionare. Cromare se obtine la temperaturi medii de 45
65oC; stratul obtinut are duritate cuprinsa intre 650 si 900 HB, o buna aderenta,
fragilitate redusa si proprietati anticorozive satisfacatoare. In acest caz suprafata stratului
are o retea foarte fina si deasa de fisuri; cromarea lucioasa se recomanda la
reconditionarea pieselor care lucreaza la solicitari mici si mijlocii. Stratul obtinut are
duritatea relativ mica, de 400 pana la 600 HB, are bune proprietati de plasticitate si
anticorozive, suficienta rezistenta la uzura, iar ungerea se poate face in conditii
satisfacatoare (fig. 2.24). In raport cu proprietatile ce urmeaza sa le aiba stratul depus,
cromarea poate fi: dura (neteda), 500 800 HB, o buna tenacitate, iar ungerea se poate
face in conditii satisfacatoare oferind o buna rezistenta la uzura. Pentru piesele care sunt
intens solicitate se foloseste cromarea poroasa. Ea realizeaza un strat cu o retea fina de
fisuri, favorizand umectarea cu ulei si marind astfel rezistenta la uzura a pieselor care
lucreaza in conditii grele de frecare, la temperaturi si solicitari mari. Se obtine din
cromarea lucioasa prin corodarea electrolitica, tot in baie de cromare,. inversand
polaritatea. Cromarea anodica, dizolva particulele de crom de pe marginea fisurilor, ceea
ce are ca urmare transformarea suprafetei netede intr-una poroasa, cu bune proprietati de
ungere (fig. 2.12).
Fig. 2.12 Influenta regimului de lucru asupra formarii retelei de fisuri: a-diagrama; b-
porozitati punctiforme; c-porozitati liniare la 50
0
C
Cromarea decorativ-protectoare se intrebuinteaza pe scara larga, ca urmare a
rezistentei chimice si mentinerii indelungate a luciului stratului depus. Se aplica pieselor
din otel, cupru, alama, aluminiu, aliaje de aluminiu care lucreaza in medii puternic
28
oxidante sau care trebuie sa prezinte un aspect placut. Luciul se obtine prin asigurarea
unei temperaturi a baii si a unei densitati de curent corespunzatoare. Din cauza retelei de
fisuri fine la suprafata, cromarea lucioasa nu constituie o protectie sigura impotriva
corodarii pieselor din otel. De aceea, initial ele se aramesc sau se nicheleaza, dupa care li
se aplica un strat de crom lucios. In acest caz in electrolit se adauga acid boric, 10 g/l,
care favorizeaza depunerile in adancime.
Nichelarea
Este un procedeu de galvanizare care se foloseste mai ales pentru scopuri
decorativ-protectoare. Stratul de nichel are plasticitate redusa, duritatea lui o poate atinge
pe aceea a otelului calit, se prelucreaza usor si este rezistent la actiunea chimica a
diferitilor agenti. Nichelarea pieselor din otel reclama mai intai aplicarea unui strat de
cupru.
La nichelare procesul de electroliza este foarte sensibil; el reclama un mare grad
de puritate si respectarea stricta (continua) a regimului de lucru, orice abatere de la
regimul de lucru conducand la exfolierea stratului depus.
Fierarea (otelirea)
Procedeul conduce la obtinerea unui strat cu o mare puritate chimica si in
consecinta, la o rezistenta la coroziune mai mare decat a otelului cu un continut redus de
carbon. Rezistenta la rupere a stratului de fier este de 0 400 N/mm2, iar duritatea de
200 300 HB, ea putand fi marita prin cementare, cianurare sau cromare.
Avantajele procedeului constau in viteza mare a depunerii (0,5 mm/ora),
randament mare al curentului (80-90%), densitate de curent suficient de mare (10-20
A/dm2), pret de cost redus si o buna aderenta a stratului depus. Fierarea se poate folosi ca
faza intermediara la cromare (cand acoperirea trebuie sa fie de grosime mare) sau
independenta.
Daca suprafata pe care s-a depus un strat de fier pe cale electrolitica urmeaza a fi
solicitata la uzura, atunci piesa reconditionata se supune unui tratament termic
corespunzator cementare, cianurare etc.
Fierarea are si unele dezavantaje: astfel, ea comporta o serie de operatii
pregatitoare ale piesei de reconditionat rectificarea, izolarea suprafetelor care nu trebuie
acoperite, degresarea electrolitica, spalarea, degresarea si iar spalarea. De asemenea, ca si
la nichelare, electrolitul baii trebuie sistematic completat si filtrat.
Electrolitul folosit la fierare este o solutie apoasa cu saruri de fier. Procesul se
poate desfasura la rece, fara incalzirea electrolitului. Depunerile de fier electrolitic la
rece, se fac cu o viteza foarte mica, productivitatea fiind necorespunzatoare. De aceea,
frecvent se foloseste procedeul de fierare la cald, cand electrolitul se incalzeste la
temperaturi de 95 100oC; se utilizeaza densitati mari de curent de 10 pana la 20 A/dm2,
care asigura viteze mari de depunere (fig. 2.26).
2.1.5. Reconditionarea pieselor prin inlocuirea partilor uzate
29
Datorita conditiilor de lucru, multe piese se uzeaza neuniform. Sunt intalnite
frecvent situatii cand o parte a piesei este atat de uzata, incat nu mai poate functiona, iar
alta parte este neuzata sau foarte putin uzata.
Pentru a putea refolosi piesele costisitoare, partea uzata se taie si se imbina prin
presare sau sudare cu partea buna a piesei.
2.1.6. Reconditionarea pieselor prin deformare plastica
Procedeul de reconditionare a pieselor prin deformare plastica se bazeaza pe
proprietatea materialelor de a-si schimba, sub actiunea unor forte exterioare, forma si
dimensiunile geometrice (deformatii remanente si plastice) fara a le rupe. Prin utilizarea
acestui procedeu, volumul piesei reconditionate ramane constant: se schimba insa forma,
structura si proprietatile mecanice ale materialului din care este confectionata piesa. In
esenta are loc redistribuirea materialului din zonele inactive in zonele active, in acest fel,
piesele uzate fiind aduse la dimensiuni nominale. Procesul tehnologic presupune
efectuarea a doua operatii: schimbarea formei si dimensiunilor prin deformare plastica si
prelucrarea piesei la dimensiunile finale. Cele mai raspandite moduri de prelucrare prin
deformare plastica sunt: refularea, restrangerea, intinderea, mandrinarea, indreptarea,
moletarea.
Procedeul de reconditionare prin deformare plastica prezinta avantajul ca
prelucrarile de finisare se fac cu adaosuri mici, iar costul este, in cele mai multe cazuri,
redus. El are insa si unele dezavantaje. Astfel, in timpul procesului de deformare are loc o
reasezare a unor straturi de material, prin alunecarea cristalelor dupa planurile de minima
rezistenta, ceea ce determina deformarea retelei cristaline. Totodata, materialul se
durifica (se ecruiseaza) pe anumite suprafete iar fragilitatea materialului creste.
Ecruisarea si fragilitatea pot fi insa atenuate sau chiar anulate prin incalzire, dar aceasta
anuleaza tratamentele termice anterioare ale piesei, fiind necesara refacerea lor, ceea ce,
evident, ridica pretul de cost al reconditionarii.
2.1.7. Reconditionarea pieselor prin aschiere
Rabotarea
Rabotarea este procedeul de prelucrare prin aschiere la care miscarea principala
rectilinie alternativa este executata de catre semifabricat sau scula. Aschierea are loc,
numai intr-un singur sens, al miscarii principale, la cursa activa (Ca), iar miscarea de
avans se realizeaza, intermitent, la capatul cursei inactive (Cg). Ambele miscari se
desfasoara in plan
orizontal.
In vederea protejarii taisului si calitatii suprafetei prelucrate, scula se ridica de pe piesa
in timpul cursei de retragere.
Se pot genera suprafete plane orizontale, verticale sau inclinate, profilate, etc, in functie
de directia miscarii de avans, folosind scule aschietoare simple.
30
Fig. 2.13. Principiul de lucru
Mortezarea
La mortezare, spre deosebire de rabotare, miscarea principala (rectilinie alternativa) este
executata in plan vertical de catre scula, iar miscarea de avans (intermitenta) se
efectueaza, lacapatul fiecarei curse inactive a sculei, de catre semifabricat. Prin
mortezare, se pot genera suprafete verticale plane, cu profiluri curbilinii, canale de pana,
caneluri si danturi interioare sau exterioare etc. Simplitatea constructiei sculei si
solicitarea convenabila (compresiune) a acesteia, precum si folosirea meselor rotitoare
prevazute cu dispozitive de divizare, oferamai largi posibilitati de lucru la mortezare, fata
de rabotare, desi procesele efective de formare aschiei sunt similare.
Fig. 2.14 Generarea suprafetelor prin mortezare
Strunjirea
Strunjirea (figura 2.15) este procedeul de prelucrare prin aschiere care se
realizeaza prin
combinarea miscarii principale de rotatie executata, de semifabricat cu miscarea de avans
31
rectilinie sau curbilinie, realizata de scula. Cele doua miscari se desfasoara simultan iar
ca rezultat se genereaza suprafete de rotatie (cilindrice, conice, profilate etc.), elicoidale
(filete) sau plane, in functie de directia miscarii de avans fata de axa de rotatie a piesei.
Ca urmare a combinarii miscarii principale a semifabricatului cu miscarile de
avans (longitudinal si transversal) ale cutitului, la strunjire se pot genera urmatoarele
forme de suprafete de revolutie:
cilindrice exterioare si interioare de regula, cu avans longitudinal;
frontale in mod curent, cu avans transversal;
conice cu avans dupa o directie inclinata fata de axa piesei.
Utilizarea unor dispozitive speciale face posibila strunjirea si a altor forme a suprafetelor
de revolutie:
sferice, figura 14.2, unde miscarea de avans a cutitului in planul axial al
semifabricatului este circulara;
profilate, prin deplasarea simultana a cutitului in directie longitudinala si transversala,
rezultand o traiectorie corespunzatoare profilului piesei. Coordonarea miscarilor de avans
pe cele doua directii se realizeaza prin sabloane sau in comanda numerica;
poligonale, daca se imprima sculei, cu ajutorul unor dispozitive speciale, pe langa
miscarea de avans longitudinal si o miscare radiala, efectuata dupa o anumita lege,
corelata cu miscarea de rotatie; se pot obtine piese cu sectiune ovala, patrata etc, cat si
detalonarea suprafetelor de asezare ale dintilor unor scule aschietoare.
Fig. 2.15 Principiul generarii
Frezarea
Frezarea este procedeul de prelucrare prin aschiere realizat cu ajutorul unor scule
numite freze prevazute cu mai multi dinti aschietori, repartizati pe suprafata cilindrica sau
frontala a sculei.
Procedeul de aschiere prin frezare, figura 2.16, rezulta din actiunea simultana a
miscarii principale de rotatie executata de scula cu miscarea de avans (rectilinie)
realizata, in general, de semifabricat. Procedeul de frezare se poate desfasura utilizand
directoare cinematice, transpuse prin rulare, sau programate si generatoare materializate
sau cinematice, permitand obtinerea urmatoarelor forme de suprafete: plane, cilindrice,
profilate, elicoidale etc. Folosirea dispozitivelor de divizare ofera posibilitatea prelucrarii
prin frezare a canalelor de pana, canelurilor, danturilor etc. Dupa sensul miscarii de avans
a semifabricatului, in raport cu sensul miscarii principale a frezei (ambele considerate in
zona de aschiere), se deosebesc doua metode de frezare, figura 2.17:
32
-frezarea contra avansului, figura 2.17.a, la care viteza are sensul contrar vitezei de
avans;
-frezarea in sensul avansului, figura 2.17.b, la care sensul celor doua miscari coincid.
Forta de aschiere F, rezultata din compunerea fortei tangentiale Ft si a fortei
radiale Fr, se poate descompune dupa doua directii: intr-o componenta orizontala Fo
(apasarea de avans) si o componenta verticala Fv ce apasa semifabricatul sau tinde sa-l
ridice de pe masa masinii, in functie de metoda de frezare folosita.
Fig. 2.16 Princpiul de lucru
La frezarea in sensul avansului, aschierea se produce cu socuri deoarece
componenta orizontala Fo a fortei de aschiere isi schimba sensul, iar dintele frezei ataca la
inceput grosimea maxima a aschiei.
Fig. 2.17 Frezarea in sensul si contra avansului (a si b)
In cazul frezarii contra avansului, dintele aluneca la inceput pe materialul prelucrat pana
ce atinge o grosime minima de aschie ce poat fi detasata. Acest proces influenteaza
negativ asupra calitatii suprafetei obtinute si a consumului energetic la frezare.
Brosarea
Este procedeul de prelucrare la care aschierea este executata de o scula prevazuta
cu un numar mare de dinti, care detaseaza metalul prin atac succesiv, in cursul unei
33
singure miscari relative fata de semifabricat. Indepartarea adaosului de prelucrare se
realizeaza in mod obisnuit la o singura trecere a sculei in raport cu piesa, rezultand forma
si dimensiunile finale ale suprafetei prelucrate. Miscarea principala de aschiere poate fi
rectilinie sau elicoidala, executata de scula sau semifabricat.
Caracteristica procedeului de brosare o constituie inlocuirea miscarii de avans,
necesara indepartarii intregului adaos de prelucrare, cu actiunea succesiva a unor taisuri
suprainaltate pe directia adancimii stratului de aschiere. Prin aceasta avansul se fixeaza
in constructia brosei si nu poate fi modificat pentru o brosa data.
Fig. 2.18 operatia de brosare
Operatiile de brosare se impart in doua mari categorii, in functie de pozitia suprafetei
prelucrate:
brosari interioare;
brosari exterioare.
Formele de suprafete care se pot realiza prin brosare sunt diverse: suprafete
exterioare plane sau profilate, suprafete de revolutie profilate, roti dintate, alezaje, canale
de pana si caneluri interioare etc. In conditii de lucru obisnuite, prin operatiile de
brosare interioara se pot obtine suprafete care se incadreaza in clasa a 7-a de precizie
ISO, in schimb la brosarea exterioara nu se atinge decat precizia apartinand claselor 8 9
ISO, deoarece mai intervin precizia de montare a sculelor in portbrose. In ceea ce priveste
calitatea suprafetei, in conditii normale, rugozitatea (parametrul Ra) este cuprinsa intre
0,8 si 3,2 m.
2.1.8. Reconditionarea pieselor prin gaurire
Burghierea
Este operatia prin care se pot obtine gauri in material plin. Aceasta poate fi executata fie
cu burghiul elicoidal (figura 2.19 a), care, prin cele doua taisuri principale ce se extind de
la periferie pana in axa sculei, transforma in aschie intregul adaos de prelucrare, fie cu
burghiul carotier (figura 2.19 b), care decupeaza adaosul de prelucrare sub forma unui
cilindru recuperabil.
34

Fig. 2.19 Burgiul elicoidal si burghiul carotier (a si b)
2.1.9. Reconditionarea pieselor prin rectificare
Rectificarea
Rectificarea este operatia de aschiere a pieselor metalice, cu ajutorul corpurilor
abrazive, in scopul obtinerii unor suprafete foarte netede sau a unor dimensiuni foarte
precise. Rectificarea se foloseste in special la prelucrarea fina a pieselor metalice cu
duritate mare. Granulele abrazive ale corpului de rectificat desprind de pe suprafata piesei
care se prelucreaza, un numar foarte mare de aschii de dimensiuni mici si forma
nedefinita. Actiunea de aschiere a granulei abrazive incorporata intr-o scula solida (piatra
de rectificat) asupra stratului de metal indepartat nu este intru totul analoaga cu cea a
sculelor metalice. Datorita formei deosebite a partii active a granulei si marimii reduse
(max. 0,05 mm) a grosimii stratului de metal asupra caruia se exercita actiunea acesteia,
procesul capata un caracter aparte.
Fig. 2.20 Geometria de aschiere a granulelor abrazive
Dupa cum se vede in figura 2.20, unghiulde degajare este variabil si, in general,
negativ. Cu cat unghiul de degajare este mai mare in valoare absoluta, situatie existenta
pentru majoritatea granulelor abrazive din stratul periferic al corpului abraziv, procesul
de aschiere decurge cu o mare degajare de caldura, aschierea propriu-zisa fiind precedata
si de o deformare plastica foarte intensa a materialului supus actiunii taisului granulei
abrazive. Pe masura ce muchiile de taiere se uzeaza, sub actiunea fortelor crescande de
35
aschiere, granulele abrazive se desprind din masa liantului si apar altele noi, cu muchii de
taiere ascutite, corpul abraziv pastrandu-si proprietatile de aschiere. Duritatea este
proprietatea care asigura aceasta comportare a corpurilor abrazive Astfel, de exemplu,
daca liantul corpului abraziv este prea moale, granulele abrazive se desprind fara a fi
tocite si ca atare, corpul abraziv se uzeaza prea repede; cand liantul prea dur, nu este
permisa detasarea granulelor tocite, corpul lustruindu-se, necesita o refacere a suprafetei
active prin reascutire. Pentru o rectificare corecta, trebuie sa se aleaga caracteristicile
corpului abraziv de rectificat (de exemplu, natura liantului, natura materialului abraziv,
duritatea, granulatia, structura), in functie de materialul piesei, forma suprafetelor care se
rectifica, gradul de netezire urmarit, precizia dimensionala care trebuie obtinuta, procedee
de prelucrare utilizate. De asemenea, pentru evitarea supraincalzirii piesei si, in felul
acesta, pentru a putea obtine o precizie ridicata, se recomanda o racire intensa, utilizand
ca lichide de aschiere emulsii cu concentratii reduse.
2.2. Alegerea justificata a metodei si a procedeelor de
restabilire a formelor geometrice si a ajustajelor initiale
In aceasta etapa se urmareste adoptarea metodei si procesului de reconditionare
pentru fiecare suprafata uzata si fiecare defect care apare la piesa respectiva. Studiul
tuturor metodelor si procedeelor de reconditionare utilizate, in general, la reconditionarea
pieselor auto si analiza metodelor si procedeelor de reconditionare utilizate la piese care
fac parte din aceeasi grupa cu piesa analizata, va duce la alegerea catorva posibilitati de
reconditionare pentru fiecare suprafata uzata sau defect posibil.
Pentru reconditionarea suprafetelor uzate, vor fi analizate metode de restabilire a
formei si dimensiunilor initiale ale suprafetei cat si metoda aducerii suprafetei la
dimensiuni de reconditionare, in corelatie cu piesa conjugata.
Pentru metoda restabilirii formei si dimensiunilor initiale, vor fi analizate
procedee de incarcare a suprafetei uzate prin sudare, metalizare prin pulverizare termica,
acoperire electrolitica sau chimica, prelucrare electromecanica, bucsare, mansonare etc.
In cazul deformarilor spatiale ale pieselor, vor fi analizate metodele de indreptare
la rece sau la cald a piesei sau posibilitatile de eliminare a abaterilor de forma si pozitie
prin prelucrari mecanice.
Procedeele concurente de reconditionare propuse trebuie sa asigure restabilirea
formei, dimensiunilor si proprietatilor fizico-mecanice ale piesei uzate, in concordanta cu
desenul de executie al piesei noi.
Alegerea procedeului optim de restabilire a formei geometrice si a ajustajelor
initiale, se face pe baza a trei criterii:
a) Criteriul aplicabilitatii stabileste posibilitatea de utilizare a diferitelor precedee de
reconditionare in raport cu principalele caracteristici ale piesei. Acest criteriu poate fi
exprimat prin indicele aplicabilitatii:
i
a
= f (m
p
,f
p
,d
p
,S
p
,F
p
,pt) (2.1)
unde:
m
p
este materialul;
f
p
- forma piesei;
36
d
p
- dimensiunea suprafetei uzate a piesei;
S
p
- marimea suprafetei care trebuie reconditionata;
F
p
- caracterul si marimea solicitarilor preluate de piesa;
pt - suma particularitatilor tehnologice ale procedeului;
b)Criteriul durabilitatii are in vedere alegerea ca procedeu optim, acel procedeu care
asigura piesei o durabilitate maxima. Criteriul este exprimat prin indicele durabilitatii:
i
d
= i
u
i
o
i
ad
c (2.2)
unde:
i
u
este indicele rezistentei la uzare;
i
o
indicele rezistentei la oboseala;
i
ad
indicele aderentei depunerii la metalul de baza;
c coeficient de corectie care tine seama de conditiile de exploatare ale piesei.
c) Criteriul tehnico-economic exprima conditia eficientei tehnico-economice a
procedeului de reconditionare. Pentru ca reconditionarea sa fie eficienta in comparatie cu
inlocuirea piesei uzate cu o piesa noua, trebuie satisfacuta relatia:
n
n
r
r
L
C
L
C

(2.3)
unde:
C
r
si C
n
sunt costurile piesei reconditionate si ale piesei noi;
L
r
si L
n
parcursurile realizate cu piesa reconditionata si cu piesa noua.
Acest criteriu este dificil de aplicat in cadrul acestui proiect, din lipsa datelor
necesare.
Se adopta pentru suprafetele 4 si 5 sudura oxiacetilenica ca procedeu de acoperire
cu material si metalizarea pentru suprafata 6.
2.3. Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei
dimensionale si a rugozitatii prescrise in desenul de
executie
Obiectivul acestei etape este stabilirea acelor procedee de prelucrare care, fiind
ultimele aplicate in succesiunea operatiilor, pentru fiecare suprafata, asigura conditiile
tehnice impuse prin desenul de executie. Rezultatele acestei analize sunt prezentate in
tabelul urmator.
37
38
Tabelul 2.6 Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a rugozitatii prescrise in desenul de executie
39
Nr.
crt.
Tipul
suprafetei
si nr.
Conditii tehnice impuse
Procedeu posibil de
aplicat
Criterii de decizie
Concluzii Rugozitate
clasa prec.
Abateri de
forma si de
prec.
Dimensiune
si abateri
Clasa de
precizie
Cost
1
cilindrica
6
1, 6
a
R

5ISO
-
0
0,2
55


Strunjire de finisare 6-8 ISO 10
Se adopta rectificarea
Rectificare 4-6 ISO 9
2
cilindrica
3
- - 18, 5 15 M
Tarodare 6-8 ISO 10 Se adopta tarodarea
3
cilindrica
4
6, 3
a
R

7ISO
- 16 Burghiere 6-8 ISO 9 Se adopta burghierea
4 canelata 5
6, 3
a
R

7ISO
-
0
0,19
54, 5

Frezare cu freza melc 3-6 ISO 10
Se adopta rectificarea cu
pietre profilate Rectificare 5-6 ISO 10
2.4 Stabilirea operatiilor de reconditionare in succesiunea lor
logica
2.4.1. Stabilirea traseului tehnologic al operatiilor de reconditionare
Traseul tehnologic al operatiilor de reconditionare a piesei presupune enumerarea
tuturor operatiilor de la preluarea pieselor provenite din demonatarea ansamblurilor pana
la reconditionarea lor completa. Pentru piesa arbore planetar cu flansa traseul tehnologic
de reconditionare este urmatorul:
1) Operatia de spalare, curatire si uscare a piesei;
2) Operatia de constatare a starii tehnice a piesei prin constatarea existentei uzurilor si
defectelor;
3) Operatii de pregatire a suprafetei, prin prelucrari mecanice, pentru a elimina, in
general, abaterile de la forma initiala (circularitate, cilindricitate, planeitate etc.) ale
suprafetei uzate si pentru a asigura o buna aderenta a stratului depus;
4) Operatia de incarcare cu material prin sudura oxiacetilenica a suprafetelor 4 si 5;
5) Opertia de incarcare cu material prin metalizare a suprafetei 6;
6) Operatia de rectificare a suprafetelor 5 si 6;
7) Operatia de burghiere a suprafetei 4;
8) Operatia de burghiere a suprafetei 3;
9) Control intermediar;
10) Operatia de rectificare a canelurilor arborelui planetar;
11) Control intermediar;
12) Operatia de tarodare a gaurilor de extragere din flansa:
13) Operatia de introducere a spirelor filetate in gaurile de extragere din flansa;
14) Spalare si uscare;
15) Demagnetizare;
16) Control final;
2.4.2. Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice
Alegerea utilajelor si a instalatiilor tehnologice se face avand in vedere
particularitatile procesului logic adoptat, referitoare la:
Precizia de executie ce trebuie realizata;
Productivitatea;
Gradul de tehnologicitate al piesei;
Economicitatea procedeului folosit.
In consecinta se aleg urmatoarele utilaje impreuna cu principalele lor caracteristici
in conformitate cu ().
Masina universala de gaurit si frezat model OPTI BF 46 Vario
40
Fig. 2.21 Masina universala de gaurit si frezat model OPTI BF 46 Vario
Date tehnice:
Diametru de gurire 44 mm
Diametru capului de frezare 38 mm
Diametru frezei deget 80 mm
Cursa 260 mm
Cursa manonului 115 mm
Dispozitiv de fixare al axului ISO40 (DIN 2,080, DIN 69,871)
Rotirea capului +/- 90
Dim. mesei transversale (l L) 850 x 240 mm
Dim. canalului n form de T 18 mm
Viteze rotaie 65 - 3,300 rotatii/ min
Avansul axei Z 500 mm
Avansul axei Y 260 mm
Avansul axei X 520 mm
Dimensiuni (l L h) 1230 x 948 x 1519 mm
Greutatea net 480 kg
Puterea motorului 2 kW 230 V ~50 Hz
Strung model OPTI D 330 x 1000
41
Fig. 2.22 Strung model OPTI D 330 x 1000
Date tehnice:
nlime centru 165 mm
Diametru strunire deasupra ghidajului 330 mm
Distan ntre centre 1000 mm
Viteze rotaie 70 - 2,000 rotatii/ min
Numrul de trepte 8 trepte
Diametru strunjire 198 mm
Diametru strunjire fr ghidaje 476 mm
Ax conic MT 5
Gaur ax 38 mm
Dispozitiv de fixare al axului Camlock ASA D 1 - 4
Lime batiu 187 mm
Lungime punte batiu 115 mm
Curs sanie superioar 85 mm
Curs sanie transversal 170 mm
Avans Ppu mobil MT 3
Curs ax ppu mobil 110 mm
Avans longitudinal 0.097 - 2.713 mm/rot
Avans transversal 0.033 - 0.933 mm/rot
Avans filet metric 0.4 - 7 mm
Avans filet inci 4 - 56 fileturi/1
Dimensions mm (L x W x H) 1,960 x 755 x 1,400
Greutatea net 600 kg
Puterea motorului 1.5 kW 400 V ~50 Hz
Masina de rectificat rotund interior-exteriror PBK-1000
42
Fig. 2.23 Masina de rectificat rotund interior-exteriror PBK-1000
Date tehnice:
Inaltimea la centre 180 mm
Lungimea maxima de rectificare pe exterior 1000 mm
Diametrul exterior de rectificare 8-320 mm
Greutate maxima a piesei 150 kg
Cursa cap de rectificare 246 mm
Diametrul interior de rectificare 35 - 100 mm
Diametrul interior de rectificare fr luneta 30 - 100 mm
Adancimea maxima de rectificare la interior 125 mm
Viteza avans continuu 0.1 - 4 m / min.
Unghi maxim de inclinare masa 3 / -7
Viteza periferica 35 m / s
Diametru mandrina 200 mm
Turatii arbore 25 - 220/min.
Inclinare cap arbore 90
Con prindere Mk IV
Turatie ax rectificare exterioara 1670/min
Turatie ax rectificare interioara 10000/min
Inclinare brosa de recitifcare 30
Cursa la o rotatie completa a rotii pe axa X 0,5 mm
Cursa la o rotatie completa a rotii pe axa Z 2 mm
Cursa la o diviziune a rotii - axa X 0.0025 mm
Cursa la o diviziune a rotii - axa Z 0,01 mm
Con papusa mobila Mk IV
Cursa papusa mobila 30 mm
43
Cursa rapida a papusii mobile 50 mm
Precizia de prelucrare a piesei: circularitate 0.003 mm
Precizia de prelucrare a piesei: cilindricitate 0.006 mm
Rugozitate 0,32 microni
Putere utila totala instalata 9 kW
Putere utila cap de antrenare disc abraziv 5,5 kW
Putere utila arbore 1,5 kW
Putere utila motor pompa hidraulica 0,75 kW
Putere utila motor pompa de racire 0,12 kW
Dimensiunile discului abraziv 400x50x203 mm
Dimensiune maxima a pietrei de rectificat interior 50x25x13 mm
Dimensiune minima a pietrei de rectificat interior 17x20x6 mm
Dimensiuni utilaj 3605x1810x1515 mm
Greutate 3700 kg
Presa hidro-pneumatica, 45 t
Fig. 2.24 presa hidro-pneumatica, 45 t
Date tehnice:
For de presare 45 t
Lungimea cursei 235mm
Lungimea max a cursei 885mm
Dimensiune de ambalare 1850x950x430mm
44
2.5. Stabilirea schemelor de orientare si bazare a piesei
Ansamblul schemelor de bazare si fixare a piesei se afla in stransa legatura cu
succesiunea logica a operatiilor de prelucrare mecanica si tratament termic.
Schemele de bosare si fixare sunt prezentate in continuare:
1) Indreptare arbore;
- se utilizeaza presa hidro-pneumatica, 45 t
Este foarte important ca forta exercitata asupra arborelui sa fie calculata pentru a
nu se produce deteriorari ale pieselor in cadrul procesului de reconditionare. Aceasta
problema va fi tratata la punctul 3.1.
2) Rectificare suprafata exterioara caneluri;
45
- se utilizeaza masina de rectificat rotund interior-exteriror PBK-1000;
3) Rectificare suprafata asezare rulment;
- se utilizeaza masina de rectificat rotund interior-exteriror PBK-1000;
4) Rectificare caneluri;
- se utilizeaza masina de rectificat rotund interior-exteriror PBK-1000;
46
5) Gaurire flansa;
- se utilizeaza masina universala de gaurit si frezat OPTI BF 46 Vario;
6) Tarodare gauri
- se utilizeaza masina universala de gaurit si frezat OPTI BF 46 Vario;
47
In urma acestor actiuni si a altor actiuni care nu necesita fixarea piesei
(introducerea spirelor filetate in gaurile de extragere din flansa cu diametrul marit) se
obtine piesa reconditionata care se curata si se ambaleaza.
2.6. Alegerea S.D.V.-urilor
La intocmirea listei de SDV-uri se tine cont in primul rand de tipul productiei
adoptate. Pentru productia de serie mare se recomanda ca SDV-urile sa fie de tip
specializat pentru o cat mai buna productivitate.
Lista de SDV-uri alese este prezentata in tabelul 2.7.
Tabelul 2.7 Alegerea S.D.V.-urilor
Nr.
crt.
Denumirea
operatiei
Scule Dispozitive Verificatoare
1 Rectificare
Pietre
abrazive
masina de rectificat
rotund interior-exteriror
PBK-1000
Micrometru
2
Rectificare
canelura
Piatra
abraziva
Disc de
divizare
masina de rectificat
rotund interior-exteriror
PBK-1000
Micrometru
special
3 Gaurire Burghiu spiral
Masina universala de
gaurit si frezat OPTI BF
46 Vario
-
4 Tarodare Tarod
Masina universala de
gaurit si frezat OPTI BF
46 Vario
-
5 Spalare Container Masina de spalat -
6 Demagnetizare - Demagnetizor -
48
Capitolul 3
3. Determinarea regimurilor optime de lucru si a
normelor tehnice de timp
3.1. Determinarea regimului optim de indreptare a arborelui
Este extreme de important pentru reusita reconditionarii arborelui prin indreptare
ca forta utilizata sa fie corelata cu sageata deformatiei, diametrul arborelui, materialul
arborelui, si cu modul de fixare.
Forta necesara pentru corectarea deformatiilor difera chiar si la acelasi tip de
arbore, unde diametrul si materialul sau nu variaza, datorita variatiei locului de aparitie a
defectului.
Forta de indreptare conform (8) este data de relatia:

2 2
15
t
f D E I l
F
a b

(3.1)
Unde:

f
reprezinta sageata deformatiei [ ] cm
;
D este diametrul arborelui [ ] mm
;
E este modulul de elasticitate
2
/ N mm 1
]
;
I momentul de inertie axial
4
cm 1
]
;
l distanta intre prisme [ ] mm
;

, a b
distantele de la punctual de aplicare a fortei la prismei;
Exemplificand, pentru o sageata
2 mm f
, 200 mm l , 100 mm a b si
48, 5 mm D
avem urmatorul rezultat:
4
5
2 2
4, 85
15 0, 2 48, 5 2,1 10 200
64
1659, 774 N
100 100
t
F

Dupa indreptarea arborelui se verifica daca acesta mai prezinta sageata. Daca
acest lucru se intampla se repeta operatia dar cu o forta calculata pentru noua sageata.
Pentru reducerea timpului de calcul noua forta
'
t
F
se poate calcula cu formula:
49

'
'
t t
f
F F
f

(3.2)
Unde:

' f
reprezinta noua sageata a deformatiei [ ] cm
;
Indreptarea arborilor presupune un control nedistructiv pentru observarea
eventualelor fisuri, aparute in urma acestui proces.
3.2. Determinarea regimurilor optime de aschiere
Conform lucrarii (6) se vor stabili regimurile de aschiere pentru fiecare operatie
de prelucrare mecanica in parte.
Stabilirea regimurilor otime de aschiere reprezinta o etapa foarte importanta in
cadrul procesului de reconditionare a pieselor care necesita un volum insemnat de
calcule. In cadrul acestui proiect ce are caracter pur didactic se va stabili regimul optim
de aschiere doar pentru doua operatii de reconditionare.
3.2.1 Regimul optim de aschiere la gaurire
Determinarea regimului de aschiere presupune:
Alegerea sculei aschietoare;
Adancimea de aschiere t [mm];
Avansul la o rotatie S [mm/rot.];
Viteza de aschiere p
V
[m/min];
In cazul in care avem de prelucrat o gaur ace indeplineste relatia 10 l D se
folosesc burghie din otel rapid si aliat. Se va alege un burghiu elicoidal pentru otel aliat
cu Mo si Cr, avand duritatea de 200-250 HB.
Avand in vedere ca diametrul gaurii ce urmeaza a fi prelucrata este
16
mm, se
alege un burghiu ce are urmatoarele caracteristici: unghiul de asezare 8 11 .
Calculul adancimii de aschiere se face pe baza relatiei:
[ ]
2
D d
t mm

(3.3)
Unde:
D diametrul burghiului;
d diametrul gaurii initiale.
Astfel:
50

16 0
8 mm
2
t


Calculul avansului se face astfel:
[ ]
0,6
S=K /
S S
C D mm rot
(3.4)
Unde:
D - diametrul burghiului;
K
S
- coeficient de corectie in functie de lungimea gaurii. Pentru cazul in care 3 l D < se
considera
1
S
K
;
S
C
- coeficient de avans, se considera pentru gauri cu precizie ridicata, deci
0, 031
S
C
;
Astfel:

0,6
S=1 0, 031 16 0,164 mm/rot
Viteza de aschiere se determina pe baza relatiei 3.5:

[ ]
22
/ min
p v
v v
p v y m
C D
v K m
T S

(3.5)
Din lucrarea (10), pentru burghiul din otel rapid avand ca material de prelucrat un
otel aliat, se iau urmatoarele valori:
12, 4
v
C
;
0, 4
v
z
;
0, 2 m
;
0, 5
v
y
. Coeficientul
de corectie
p
v
K
se determina cu relatia 3.6:

p v v v v
v M T l S
K K K K K
(3.6)
Unde:
0,9
0,9
75 75
0, 708
110
v
M
r
K

_
_


,
,
;
1
v
T
K
;
1
v
l
K
pentru lungimea gaurii 2 l D ;
0, 85
v
S
K
pentru otel aliat imbunatatit.
Astfel:

0, 708 1 1 0,85 0, 602
p
v
K
Iar
51

0,4
0,2 0,5
12, 4 16
0, 602 30, 693 m/min
20 0,164
p
v

De aici reiese ca:

1000 30, 7
n 598, 22 rot/min
16
s

Din gamele de turatii se alege:
n 670 rot/min
pc

Recalculand viteza se obtine:
670 16
v 33, 68 m/min
1000
p


3.2.2. Regimul optim de aschiere la rectificare
Se alege, pentru exemplificare, rectificarea rotunda exterioara a arborelui.
Diametrul discului abraziv se alege in functie de diametrul de asezare al rulmentului :

0, 9
da r
D D
(3.7)
0.9 55 49, 5 mm
da
D
Latimea discului abraziv se alege in functie de lungimea suprafetei ce trebuie
rectificata :
15 mm
da
L
Avansul discului abraziv se determina cu relatia urmatoara in care coeficientul se
determina ca fiind .
(3.8)

0.5 25 12, 5 mm/rot
l
S
Viteza periferica a pietrei se determina cu relatia:
(3.9)
52
Unde:
o - coeficientul vitezei care tine seama de natura materialului;
;
o d diametrul arborelui ce trebuie rectificat; ;
o T durabilitatea discului abraziv; se alege economic: ;
o t avansul la patrundere; ;
Pentru otel aliat, folosind un disc abraziv din electrocordon mobil cu granulatia de
50, se aleg urmatoarele valori: ; ; .
Astfel rezulta:
0,5
0,6 0,9 0,9
0, 05 55
21, 38 m/min
2, 5 0, 003 0, 5
p
v



Atunci turatia sculei va fi:
1000 21, 38
n 123, 73 rot/min
55
p

Se alege iar viteza de prelucrare recalculata va fi:
130 55
22, 46 m/min
1000
p
v


3.3. Stabilirea normelor tehnice de timp
3.3.1. Calculul normei tehnice de timp la gaurire
Timpul de baza la gaurire se calculeaza pe baza relatiei:
(3.10)
Unde:
o L lungimea suprafetei prelucrate; ;
o - este dat de relatia:

53

o si se alege ;
o - numarul de treceri; 10 i .
Astfel rezulta:
10 6, 7 3, 5
10 1, 84 min
670 0,164
b
t
+ +

Timpul auxiliar pentru comanda masinii este:

0, 03 min
acm
t
Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei se aproximeaza:
1 min
acm
t
Timpul auxiliar pentru evacuarea aschiilor:
0, 06 min
aea
t
Timpul auxiliar specific fazei de lucru:
0,12 min
asf
t
Din acestea rezulta ca timpul efectiv de lucru va fi:
(3.11)
1, 84 0, 03 1 0, 06 0,12 3, 05 mm
ef
t + + + +
Timpul de descriere tehnica:
(3.12)
Timpul de descriere organizatorica:
(3.13)
Timpul de odihna si necesitati fiziologice:
(3.14)
54
Atunci timpul unitar este dat de relatia:
(3.15)
3, 05 0, 0368 0, 0305 0, 0915 3, 21 mm
u
t + + +
Timpul de pregatire incheiere este:
0, 79 mm
pi
t
Norma tehnica de timp pe faza se calculeaza cu relatia:
(3.16)
3.3.2. Calculul normei tehnice de timp la rectificare
Pentru operatia de rectificare, calculul timpului de baza se face cu relatia:

c
b
p l
A k
t
n S
+

(3.17)
Unde:
o ;
o ;
o ;
o
Astfel rezulta:
0, 36 1, 25
0, 31 min
130 0, 04
b
t
+

Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei:

0, 58 min
apd
t
55
Timpul auxiliar pentru comanda masinii:
0, 21 min
acm
t
Timpul auxiliar pentru control cu sublerul:
0, 33 min
as
t
Timpul efectiv:
0, 31 0, 21 0, 58 0, 33 1, 43 min
ef b acm apd as
t t t t t + + + + + +
Timpul de descriere tehnica:
t 2, 5% 0, 025 0, 31 0, 00775 min
dt b
t
Timpul de descriere organizatorica:
t 2% 0, 02 1, 43 0, 0286 min
do b
t
Timpul de odihna si necesitati fiziologice:
t 3% 0, 03 1, 43 0, 0429 min
od b
t
Timpul unitar va fi:
1, 43 0, 00775 0, 0286 0, 0429 1, 51 min
u ef dt do od
t t t t t + + + + + +
Timpul de pregatire incheiere:
0, 73 mm
pi
t
Norma tehnica pe faza va fi:
t 1, 51 0, 73 2, 24 min
n u pi
t t + +
Capitolul 4
56
4. Stabilirea necesarului de forta de munca, de utilaje,
de scule si de materiale
4.1. Determinarea volumului anual de lucrari
In cadrul acestui subcapitol se va determina volumul anual de lucrari pentru
fiecare operatie in parte.
Relatia de calcul este urmatoarea:
(4.1)
Unde:
o - norma de timp de operatie;
o - planul de productie de piese de acelasi tip specificat in tema de proiect; .
Utilizand relatia 4.1 se centralizeaza rezultatele operatiilor in tabelul 4.1.
Tabelul 4.1 Volumul de munca pentru principalele operatii
Denumirea operatiei
t
n

[min]
V
[ore]
Rectificare 4 16800
Gaurire 2,24 9408
4.2. Calculul numarului de forta de munca si utilaje
4.2.1. Fondul de timp anual al muncitorului
Fondul de timp anual al muncitorului se determina cu relatia:
(4.2)
Unde:
o este numarul zilelor calendaristice dintr-un an; ;
o este numarul zilelor de duminica dintr-un an; ;
57
o este numarul zilelor de sambata dintr-un an; ;
o este numarul de zile sarbatori legale; ;
o este numarul de zile de concediu dintr-un an; ;
o este numarul de ore dintr-un schimb; ;
o este un coefficient care tine seama de pierderile de timp de lucru
datorita reparatiilor executate in timpul normal de lucru al schimbului
respectiv; pentru acesta are valoarea .
Atunci rezulta:
4.2.2. Fondul de timp anual al utilajului
Fondul de timp anual al utilajului se determina cu relatia:
(4.3)
Unde:
o este numarul zilelor calendaristice dintr-un an; ;
o este numarul zilelor de duminica dintr-un an; ;
o este numarul zilelor de sambata dintr-un an; ;
o este numarul de zile sarbatori legale; ;
o este numarul de zile pentru reparatii;
Se alege
o este numarul de ore dintr-un schimb; ;
o ;
58
o este un coefficient cu valori in intervalul (0,80,9) Se alege valoarea
.
Atunci rezulta:
4.2.3. Calculul necesarului de forta de munca la fiecare utilaj
Calculul necesarului de forta de munca se determina pentru utilaje pe baza
relatiei:
(4.4)
Unde:
o este numarul de muncitori pentru operatia i;
o este volumul de lucrari la operatia i;
o este fondul de timp anual al muncitorului, calculate mai sus.
Astfel, rezultatele sunt trecute in tabelul 4.2.
Tabelul 4.2 Calculul necesarului de forta de munca la fiecare utilaj
Nr
.
crt
.
Denumirea
operatiei
Calificare
a
Norm
a de
timp
Volumu
l de
lucrari
Fondu
l de
timp
Calculat Ales
1 Rectificare
Rectificator
6-I
4 16800 1805 9,31 10
2 Gaurire
Lacatus
mecanic 3-II
2,24 9408 1805 5,21 6
3 Spalare Spalator 2-I 1,5 6300 1805 3,49 4
4.2.4. Calculul necesarului de utilaje
Calculul necesarului de utilaje se determina cu relatia:
(4.5)
59
Unde:
o este numarul de utilaje;
o este volumul de lucrari la operatia i;
o este fondul de timp anual al utilajului, calculate mai sus.
Astfel, rezultatele sunt trecute in tabelul 4.3.
Tabelul 4.3 Calculul necesarului de utilaje
Nr
.
crt
.
Denumirea
operatiei
Denumire
a
utilajului
Norm
a de
timp
Volumu
l de
lucrari
Fondu
l de
timp
Calculat Ales
1 Rectificare PBK - 1000 4 16800 3223 5,21 6
2 Gaurire OPTI BF 46 2,24 9408 3223 2,92 3
3 Spalare
Banc de
spalare
1,5 6300 3223 1,95 2
4.3. Calculul necesarului de SDV-uri
Norma anuala de consum de scule se calculeaza in functie de timpul total de
utilizare a sculei si durabilitatea totala a sculei. Timpul total este dat de formula:
(4.6)
Consumul de scule este:
(4.7)
Unde:
o r este grosimea stratului ce poate fi indepartat la toate reascutirile;
(4.8)
o ;
o ;
o este un coeficient care tine seama de distrugerile accidentale ale sculei;
se alege .
60
Astfel rezultatele calculelor se centralizeaza in tabelul 4.4.
Tabelul 4.4 Calculul necesarului de scule
Denumirea
sculei
M h r T
Calculat Adoptat
Piatra
abraziva
20 0,5 40 2,5 1,84 1,1
4976,0
8
4978
Burghiu 1,2 0,5 2,4 40 0,31 1,1 631,85 632
4.4. Calculul necesarului de material
Materialul din care este construit arborele planetar este un otel aliat de si are
densitatea:
Analizand desenul de executie al semifabricatului si grosimea straturilor de
material de adaos, se calculeaza volumul acestuia in vederea determinarii necesarului de
material.
Astfel se poate stabili volumul de material de adaos pentru un arbore planetar:
3
70 cm
ma
V
Deci masa de material de adaos va fi:
70 7, 85 549, 5 g
ma
m
Atunci pentru un plan de reconditionare anual de 252000 de bucati, necesarul de
material va fi:
549, 5 252000
m= 138474 kg
1000

Materiale auxiliare:
o Vaselina 100 g/piesa; ;
o Emulsie 10 l/piesa; ;
o Hartie 0,25 ; ;
Tabelul 4.5 Materiale necesare
Materiale Otel Vaselina Emulsie Hartie
61
[kg] [kg] [l] [ ]
Cantitatea 138474 25200 2520000 63000
Capitolul 5
5. Calculul costurilor de fabricatie
5.1. Structura generala a costului de fabricatie
Structura generala a costului de fabricatie este data de relatia:
(5.1)
Unde:
o A termen ce reprezinta cheltuielile directe;
o B termen ce reprezinta cheltuielile indirecte.
5.2. Cheltuielile directe
5.2.1 Costul materialului
Costul materialului este dat de relatia:
(5.2)
Unde:
o este costul unitar al semifabricatului;
o este masa semifabricatului;
o este costul deseului recuperabil;
62
o este masa deseului recuperabil.
In conformitate cu site-urile producatorilor de specialitate se considera ca pretul
unui kg de otel aliat este de 20 lei ia costul unui kg de deseu recuperabil este de 3,3 lei.
Atunci rezulta:
20 0, 55 3, 3 0, 0275 10, 91 lei/piesa
mat
C
5.2.2 Costul manoperei
Se determina cu ajutorul relatiei:
(5.3)
Unde:
o este retributia orara a muncitorului la operatia i;
o este timpul normat la operatia i;
o .
Astfel se calculeaza costul manoperei pentru fiecare operatie si rezultatele se
centralizeaza in tabelul 5.1.
Tabelul 5.1 Costul manoperei
Nr.
crt.
Denumirea
operatiei
Calificare
muncitor [lei/ora] [min]
Cost
manopera
1 Gaurire Lacatus 3-II 14 2,24 0,7
2 Rectificare Rectificator 6-I 18,5 4 1,67
3 Spalare Spalator 2-II 11,75 1,5 0,4
4 Demagnetizare Muncitor 3-III 12,5 3 0,84
3, 61 lei/piesa
man
C
Totalul cheltuielilor directe va fi:
10, 91 3, 61 14, 52 lei/piesa A +
63
5.3. Cheltuielile indirecte
5.3.1 Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor
Acestea se calculeaza cu formula:
(5.4)
Unde:
o este cota de amortizare a utilajului sau a masinii-unelte;
o este cota de intretinere si reparatii; ;
o este costul utilajului i;
o este timpul normat de lucru al utilajului i.
Folosind aceste date se poat determina valoarile cheltuielilor cu amortizarea.
Acestea sunt trecute in tabelul 5.2.
Tabelul 5.2 Cheltuielile de amortizare
Denumirea
operatiei
Utilaj
Costul
utilajului
[lei]
Norma
de timp
[min]
Gaurire OPTI BF 46 23500 2,24 0,028
Rectificare PBK - 1000 40000 4 0,15
Spalare Inst. de spalare 12000 1,5 0,005
S-a obtinut, astfel, pentru cheltuielile de amortizare, valoarea:
C 2, 457 lei/piesa
ifu

5.3.2 Cheltuieli generale ale sectiei
Regia de sectie, , reprezinta cheltuielile privind salariul personalului de
conducere si de alta natura din cadrul sectiei, amortizarea cladirilor si mijloacele fixe
aferente sectiei, cheltuieli administrative gospodaresti la nivel de sectie, cheltuieli
pentru protectia muncii si cheltuieli de cercetare, inventii si inovatii.Se calculeaza ca
procent 180% din cheltuielile de manopera. Astfel rezulta:
64
R 1, 8 1, 8 3, 61 6, 498 lei/piesa
s man
C
Totalul cheltuielilor indirecte va fi:
6, 498 2, 457 8, 955 lei/piesa B +
5.4. Calculul costului piesei si al pretului piesei
Se potate calcula totalul cheltuielilor:
( ) C 8, 955 14, 52 252000 5915700 lei
p pr
B A N + +
Costul de productie este dat de relatia:
(5.5)
Pretul de productie se determina cu relatia:
(5.6)
Unde:
o este cota de beneficiu; .
10
1 23, 475 25, 823 lei
100
p
P
_
+

,
65
Bibliografie :
[1] Bejan , N. Fabricarea si repararea autovehiculelor , Notite de curs , UPB
Facultatea Transporturi , an universitar 2011-2012 .
[2] Fratila , Gh. Calculul si constructia automobilelor , Editura Didactica si
Pedagogica , Bucuresti 1977.
[3] Marincas , D. si Abaitanei , D. Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ,
Editura Didactica si Pedagogica , Bucuresti 1982.
[4]Iiozsa , D. si Bejan , N. Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor
Indrumar de proiect , Litografia U.P.B. 1995 .
[5] Slgean T., Tehnologia proceselor de sudare cu arc, Editura Tehnic, Bucureti,
1985.
[6] Teodor V., Bazele proceselor de prelucreare prin aschiere, Galati, 2008.
[7] Rdoi, M. , Huzum, N. , Rantz,G. , Baciu, E. ,Crivac, Gh. , Dinic, C. , Dragomir, I. ,
Recondiionarea pieselor, Editura Tehnic,Bucureti,1986.
[8] Lisnic, A. , Recondiionarea pieselor auto, Catedra Transport Auto,Chisinau,2008.
[9] http://www.masiniunelte-optimum.ro
66