BALANCE DE LNEA Uno de los problemas ms importantes que se tiene dentro de la manufactura, es el de asegurar un flujo continuo y uniforme de los

productos a travs de los diferentes procesos dentro de la planta. Esto es debido a que los tiempos de operacin por parte de las personas, es variable segn un sin nmero de factores, como lo son el cansancio, la curva de rendimiento, el nivel de aprendizaje, dificultad de la operacin, temperatura, etc, adems de la mano de obra, se cuenta con recursos que pueden limitar en un momento dado como lo son las mquinas, materiales, insumos, etc; hallar la distribucin de la capacidad de manera de minimizar este problema es lo que se conoce como Balance de Lnea. Balancear una lnea en un proceso productivo, es un problema de balance de operaciones o estaciones de trabajo existente en una planta, de manera que en funcin de tiempos iguales se logre alcanzar la deseada tasa de produccin. Es decir que teniendo una seria de tareas u operaciones por realizar, cada una de las cuales representa un determinado tiempo, se debe tomar las dediciones necesarias para distribuir estas tareas de tal forma que los tiempos asignados a cada estacin de trabajo (operario, maquina, seccin) sean en lo posible iguales y tener de esta manera un tiempo mnimo nulo. (Tiempo muerto =tiempo ocioso).En la practica un balance perfecto (tiempo muerto nulo) rara vez se consigue, debido a muchos factores. En realidad, balancear una lnea productiva es un problema que busca determinar el nmero de maquinas, de trabajadores, etc. que debe asignarse a cada una de las estaciones de trabajo; tratando en lo posible de que los tiempos en cada estacin sean iguales. Generalmente un balance se realiza de acuerdo a las tasas de produccin requeridas. Si usted es el responsable del proceso productivo de alguna planta manufacturera, y en algunas partes sus operarios se encuentran trabajando a todo vapor, mientras que algunos en operaciones subsecuentes se encuentran en tiempo

ocioso o trabajando a mitad de marcha, le cuento algo que ya sabe: su planta est desbalanceada. No se preocupe, no es al nico que le ha pasado, personalmente, lucho contra eso, todos los das. El Balance de Lnea debe realizarse segn el proceso productivo que se tenga. Recordemos que existen muchas configuraciones posibles de procesos productivos. Por ejemplo, si se tiene una serie de operaciones subsecuentes divididos entre secciones o departamentos, con relativamente pocos productos, pero con gran volumen, a esto lo llamamos Produccin en Lnea (o Flujo Lineal), pero si para los diferentes productos, debemos realizar diferentes operaciones, con diferentes rutas de proceso, a esto lo llamamos Proceso Intermitente (o Job Shop en ingls). Un ejemplo del primer tipo de proceso lo tenemos en una embotelladora de gaseosas y del segundo en una fbrica de muebles. La tercera forma de produccin es la de produccin por proyectos, es aquella en la que la produccin de un slo item nos podemos estar demorando un buen tiempito... por ejemplo en un astillero de submarinos, en la fabricacin de un edificio, de aviones, etc, y ahora, en tiempos relativamente recientes, se ha puesto de moda la manufactura modular, es aquella dnde a una lnea de produccin la dividimos en varias, para que cada una se encargue de una referencia, reduciendo los tamaos de lote, el tiempo de carga de la lnea, el inventario en proceso, aumentando la flexibilidad, y el tiempo de respuesta. Un ejemplo para este tipo de produccin lo podemos encontrar en Confeccin. Objetivos del Balance de Lnea * Hallar una combinacin de tiempo de ciclo y nmero de estaciones de trabajo que determine un tiempo ocioso mnimo. * Reducir los costos de mano de obra con la disminucin de estaciones en la lnea. * Reducir al mnimo el tiempo de ciclo para una cantidad especfica de estaciones de trabajo al equilibrar la lnea.

Concepto Asignacin de carga de trabajo entre diferentes estaciones o centros de trabajo que busca una lnea de produccin balanceada (carga de trabajo similar para cada estacin de trabajo, satisfaciendo requerimientos de produccin). Es importante considerar las operaciones por realizar y las relaciones de precedencia entre ellas. Definiciones * Centro de trabajo: conjunto de personas y/o maquinas que, para fines de planeacin de la capacidad y de programacin de la produccin, pueden considerarse como una unidad. * Disposicin de planta: (facility layout) forma en que se arreglan o acomodan fsicamente los equipos y las instalaciones. * Objetivos de un estudio de planta: * Minimizar demoras y reducir manejo de materiales. * Mantener la flexibilidad. * Utilizar efectivamente la mano de obra y el espacio. Elementos a considerar en el balanceo de lnea El problema de diseo para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de lnea. Deben existir ciertas condiciones para que la produccin en lnea sea prctica: 1) Cantidad. El volumen o cantidad de produccin debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de produccin y de la duracin que tendr la tarea. 2) Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operacin en lnea deben ser aproximadamente iguales.

3) Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la prevencin de fallas de equipo. Los casos tpicos de balanceo de lnea de produccin son: 1) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de operarios necesarios para cada operacin. 2) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo. 3) Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma PRONOSTICO DE VENTAS La intencin de medir la precisin de los pronsticos un valor relativamente objetivo - tiene una doble finalidad: la precisin de los pronsticos influye en diversos costos operativos y en la satisfaccin del cliente. Del mismo modo, la propia aparicin de una funcin de control de eficacia descubre el potencial que tienen los vendedores como agentes generadores de informacin que retroalimenta al sistema de pronsticos - y, al mismo tiempo plantea la necesidad de que la buena administracin de pronsticos sea recompensada (lo que se mide se recompensa y lo que se recompensa se hace). Una de las derivaciones de la importancia de la precisin de los pronsticos est el pronostico de ventas se trata de relacionarla con su efecto en los denominados costos operativos, los cuales incluyen la generacin y gestin del propio sistema de administracin de pronsticos. Una forma de atenuar o minimizar esa gestin es examinar slo los productos con respecto a los cuales no se ha alcanzado l precisin aceptable, o trabajar sobre los productos con respecto a los cuales no se ha alcanzado la precisin aceptable, o trabajar sobre los productos que requieran niveles de servicio ms elevados. Dentro del proceso de generacin de los pronsticos el pronostico de ventas, a existencia de un campen del pronstico, con el consiguiente costo que aquello genera, y las derivaciones de capacitacin que trae aparejadas para las diversas lneas funcionales -, son aspectos por considerar. Los que usan los

pronsticos necesitan entrenamiento sobre cmo fueron elaborados, sus limitaciones y cmo deben ser aplicado a la planeacin. Entre los costos operativos derivados se pueden mencionar los de operacin (produccin logstica), mercadotcnica (promociones, publicidad, cuotas de venta, desarrollo de producto, precio). Estos surgen, en el caso de las operaciones, por costos de inventario, por errores en el producto, cambios en los programas, envos errneos que aumentan costos de inventario, transporte, etc.

PRODUCCIN REQUERIDA Produccin requerida en el justo momento (jem) Esta es una tendencia reciente en el rea de manufacturas. Las principales caractersticas de estos modernos escenarios en que se basa la JEM son: 1.-Las existencias de seguridad para materias primas deben reducirse al mximo, porque es ineficiente y costoso mantener grandes inventarios de existencias de seguridad. 2.-Maximizar los tiempos de preparacin con el de maquinarias sofisticadas. 3.-Debe lograrse una mxima calidad de los sub ensambles y productos finales. El empleo del enfoque JEM sugiere que ni se compra ni se fabrica hasta el momento que surge la necesidad, y esto es esencial que se refleje en el proceso de presupuestacin. Es decir que el presupuesto debe suponer que se comprar o producir en el momento que surja la necesidad para minimizar los costos. CAPACIDAD DISPONIBLE Es la capacidad de un sistema o recurso para producir una cantidad de produccin en un perodo de tiempo especfico. Es una capacidad disponible con las siguientes propiedades: es vlida indefinidamente tiene un horario de trabajo fijo es vlida todos los das laborables del calendario de fbrica, sino se ha introducido un intervalo de capacidad disponible. Se utilizan los intervalos de capacidad

disponible para describir una capacidad disponible que cambia con el tiempo y que est basada en el uso multiturno. La capacidad disponible estndar se utiliza, entre otras cosas, para calcular el tiempo de ejecucin en una hoja de ruta sin referencia a una orden. DISTRIBUCIN DE PLANTA DISTRIBUCION POR PRODUCTO Arreglo fsico basado en la secuencia de las operaciones que se realizan para la produccin. Los materiales se mueven en una trayectoria continua de uno a otro departamento. * Ventajas: * flujo de produccin sencillo y lgico. * Uso de equipo especializado par manejo de materiales. * Bajo inventario en proceso, tiempo de produccin corto, bajo manejo de materiales, bajos requerimientos de personal calificado y planeacin y control de la produccin simple. * Desventajas: * altos costos de manejo y transporte de materiales. * Planeacin y control de produccin complejas. * Mayor tiempo total de produccin. * Alto inventario en proceso. DISTRIBUCION POR GRUPO Disposicin fsica segn grupos de productos, tambin conocida como manufactura celular. Se basa en la tecnologa de grupos, que clasifica a las partes en familiares o grupos.

La distribucin se hace conforme a las diferentes maquinas requeridas para producir una familia de partes. Ventajas: * Cada celda funciona como un sola lnea de produccin (en serie): reduccin de tiempo de alistamiento, manejo de materiales, tiempos de espera, etc. DISTRIBUCION POR POSICION FIJA Disposicin en la cual las herramientas y los componentes se llevan al lugar de ensamble (en lugar de que la parte por procesar se desplace). Se utilizan para la construccin de productos grandes, como maquinaria pesada, aviones, locomotoras, etc. FLUJO DE PRODUCCIN Un flujo de produccin es el "camino" que sigue la materia prima desde que llega a la fbrica hasta que se obtiene el producto terminado y est vinculado a la tecnologa de fabricacin. Adems es considerado como la expresin espacial de la divisin y cooperacin del trabajo. El flujo debe garantizar el funcionamiento armnico de la produccin y el uso adecuado de los recursos materiales y humanos. CARGA Y CAPACIDAD La carga de produccin no es ms que el volumen de produccin a obtener para un puesto de trabajo en un determinado perodo de tiempo. Adems, puede ser vista por la demanda de produccin establecida por programacin (normalizacin), basada en los pedidos de los clientes o en los planes de venta. Por capacidad productiva mxima se entiende la cantidad mxima de productos de la calidad del surtido correspondiente, la cual puede ser producida por un medio bsico en una unidad de tiempo, con la ptima utilizacin y bajo las condiciones de explotacin. Adems expresa la mxima velocidad de produccin de una actividad y

puede ser tomada tambin como la produccin mxima posible en un periodo dado, utilizando plenamente y en correspondencia con el rgimen de trabajo normado, los equipos productivos y reas de produccin, considerando la realizacin de las medidas para la introduccin de tecnologas ms avanzadas. Analizar las capacidades de produccin implica determinar el nivel de utilizacin de las mismas, as como identificar los factores que determinan las magnitudes de estas y definir las reservas existentes para aumentar la magnitud y el nivel de utilizacin de las capacidades de produccin. Estos factores pueden clasificarse: La magnitud. * El nivel de la tecnologa. * La cantidad de equipos y la magnitud de las reas productivas. * Rgimen de trabajo normado. * Diseo y caractersticas del producto. * Calidad y composicin normada de la materia prima. * La especializacin de la produccin. * Indicadores de rendimiento de los equipos y reas. * Duracin ptima de la temporada. * La organizacin de la produccin. El nivel de utilizacin. * El nivel de la organizacin. * La eficiencia de Abastecimiento Tcnico Material. * Rgimen de trabajo normado. * La demanda. * La disponibilidad de la fuerza de trabajo. * La calificacin de los trabajadores y su estimulacin. * Coeficiente de disposicin tcnica de los equipos. * Cumplimiento promedio de las normas. * La eficiencia de la direccin. * La estabilidad de la fuerza de trabajo.

* El nivel de desarrollo de la actividad y su eficiencia. Por medio de la interrelacin de los factores antes mencionados se puede realizar un anlisis que exige en cada situacin especfica determinar la posicin relativa de cada grupo de factores, hasta dnde influyen y a partir de que nivel comienzan a influir. Esta justa valoracin es el punto de partida para determinar las medidas correctas para elevar el nivel de utilizacin de las capacidades y su magnitud. La magnitud de la produccin para el clculo de la productividad del trabajo puede expresarse en unidades o en valor. El clculo de la magnitud de la produccin en unidades fsicas solo es posible cuando se trata de una produccin homognea que no tenga variacin en cuanto a su calidad; por tal razn, la productividad del trabajo se planifica y calcula en expresin monetaria, utilizando para ello la produccin bruta de la industria. El nmero de trabajadores de una empresa se calcula por promedio anual de trabajadores, lo que obliga a incluir en el clculo a los trabajadores permanentes y a aquellos que laboran con carcter cclico en la empresa. Este mtodo de determinar el nmero de trabajadores, para el clculo de la productividad del trabajo, eleva la responsabilidad de la empresa en la correcta utilizacin de los recursos laborales. En actividades mecanizadas este depende del nmero de equipos necesarios de acuerdo a la demanda, del nmero de trabajadores por equipo y de los turnos de trabajo. El gasto de tiempo de trabajo se puede expresar por hombre/da y por hombre/hora. Se entiende por hombre/da trabajado, la asistencia al trabajo, independientemente de la cantidad de horas que efectivamente se dediquen a la actividad productiva incluyendo tambin los trabajadores en comisin de servicios de la misma. Por hombre/hora se entiende la cantidad de horas de presencia del trabajador en la empresa, independientemente tambin de la actividad a la que se dedique durante ellas. La capacidad productiva es lo mximo que puede hacer un equipo en cada parte o actividad del proceso; es lo mximo que puede hacerse de acuerdo a su estado tcnico, afectado por el tiempo de mantenimiento, es decir, constituye la produccin mxima en un periodo dado (o el volumen de elaboracin de materia prima) en la

nomenclatura y calidad establecida, utilizando plenamente y en correspondencia con el rgimen de trabajo normado, los equipos productivos y las reas de produccin, considerando la realizacin de las medidas para la introduccin de la tecnologa y organizacin de la produccin progresiva. FACTORES PARA EL BALANCE DE LINEA Capacidad real unitaria del equipo. La capacidad real unitaria del equipo es el trabajo que puede hacer el mismo en un perodo de tiempo dado: lo mximo que puede hacer de acuerdo a su estado tcnico, afectado por el tiempo de mantenimiento, reparaciones y/o requerimientos tecnolgicos. Cri = (1) Cri = FTi NPi (2) Capacidad total del equipo. La capacidad total - CTi de una actividad del proceso - es la suma de las capacidades reales unitarias de todos los equipos que realizan la misma actividad. Incluye todos los equipos disponibles, aunque estn en reparacin o en fase de montaje. Si las Cri de los equipos son iguales: CTi = Cri Nei (3) Si las Cri de los equipos son diferentes: CTi = (4) Siendo Nei el nmero de equipos en la actividad "i". Capacidad real unitaria del trabajador. Si la actividad se realiza de forma manual, sin especializacin: Crti = FTTi (5) FTTi = FTLi (1 - K) (6) Pero si la actividad manual es especializada: Crti = (7) Crti = FTTi NPi (8) Donde:

Crti : Capacidad real del trabajador. FTTi : Fondo de tiempo disponible (minutos, horas., das). FTLi : Fondo de tiempo laborable (minutos, horas., das). K : Coeficiente de ausentismo planificado. NTi : Norma de tiempo por unidad (minutos/unidad, horas/unidad). NPi : Norma de Produccin (unidades/minuto, unidades/turno). Cantidad de equipos Se tiene: Nei = (10) En virtud del balance necesario entre carga y capacidad se tiene que: QTi Cri * Nei no se cumple el plan. QTi < Cri * Nei existen capacidades subutilizadas. QTi = Cri * Nei el proceso se encuentra balanceado. Cantidad de obreros. En actividades manuales: QTi = Crti NTi (11) Por tanto: NTi = (12) En determinadas actividades mecanizadas, el nmero de trabajadores depende de: * nmero de equipos necesarios de acuerdo a la demanda. * nmero de trabajadores por equipos (complejidad del equipo a ser operado) * cantidad de turnos de trabajo. Punto Limitante de un proceso. El punto limitante o cuello de botella de un proceso es aquella actividad cuya capacidad total es la que condiciona la capacidad total del proceso (CTp). Segn el criterio de Marsn sobre el balance de procesos, el punto limitante o cuello de botella es aquella actividad de menor capacidad total en el proceso productivo. Para determinarlo, se emplea el siguiente conjunto de reglas al proceso en cuestin: [Marsn, 1987].

* Cuando no hay entradas o salidas de productos al proceso el punto limitante es la actividad que tiene la menor capacidad total. * Cuando hay entradas o salidas de productos al proceso hay que analizar actividad por actividad para detectar donde se encuentra el punto limitante. * En un proceso son puntos limitantes todas aquellas actividades que estn utilizadas al 100% de sus capacidades totales. Para eliminar el punto limitante existen varias vas: * Dividir o cambiar actividades. * Mejorar la forma de ejecutar las actividades. * Acumular material y realizar las actividades ms lentas en tiempo desplazado. Hace referencia a la velocidad con que se est cumpliendo la produccin por producto. Est representada por la operacin ms lenta y es la que origina los tiempos muertos. Luego el problema de balance se proyecta a mejorar la estacin de cuello de botella bajo las siguientes alternativas: 1) Realizar una mejora de mtodos de trabajo en dicha estacin, hasta lograr el tiempo deseado en el balance (mejora de procedimientos, mejora de equipo, etc.). tambin puede realizarse simultneamente una distribucin del trabajo entre las operaciones en toda lalnea. 2) Trabajar con sobre tiempos o con un segundo turno para esta mquina; o en todo caso se debe subcontratar la operacin mencionada. 3) Efectuar la compra de maquinas similares de acuerdo a necesidades de produccin. Esta compra puede ser tanto para la estacin cuello de botella, como para todas las otras operaciones menos lentas. En muchas situaciones reales lo que se usa es una combinacin de esta alternativa, al tratar de lograr un balance perfecto. Para fines de clculo esta operacin se representa por c (ciclo).

TIPOS DE BALANCE Balance segn Punto Limitante. Las tareas involucradas en el balance de una lnea segn el criterio del punto limitante se enumeran a continuacin: 1. Elaborar el cursograma analtico o sinptico del proceso. 2. Calcular el fondo de tiempo disponible de equipos y obreros. 3. Calcular las capacidades reales unitarias de equipos y obreros. 4. Calcular las capacidades totales de las actividades del proceso. 5. Determinar el punto limitante y la capacidad total del proceso. 6. Determinar la carga que llega a cada actividad del proceso. 7. Calcular el nmero de equipos necesarios en cada actividad y el aprovechamiento de las capacidades instaladas. 8. Calcular el nmero de trabajadores necesarios en cada actividad y el aprovechamiento de la jornada laboral. Balance segn Demanda de Cliente. Las tareas involucradas en el balance de una lnea segn una demanda de cliente se enumeran a continuacin: 1. Elaborar el cursograma analtico o sinptico del proceso. 2. Calcular el fondo de tiempo disponible de equipos y trabajadores. 3. Calcular las capacidades reales unitarias de equipos y trabajadores. 4. Determinar la carga para cada actividad partiendo de la demanda del cliente. 5. Calcular el nmero de equipos necesarios en cada actividad y su aprovechamiento. 6. Calcular el nmero de trabajadores necesarios en cada actividad y su aprovechamiento. LINEA DE FABRICACION Y LINEA DE ENSAMBLE Una versin de una distribucin orientada al producto es una lnea de fabricacin; otra es una lnea de ensamble. La lnea de fabricacin construye componentes, tales

como llantas para automvil o partes metlicas para un refrigerador, en una serie de mquinas. Una lnea de ensamble junta las partes fabricadas en una serie de estaciones de trabajo. Ambas pertenecen a los procesos repetitivos y en ambos casos la lnea debe ser balanceada. Es decir, el trabajo llevado a cabo en una mquina debe balancear el trabajo realizado en la siguiente mquina en la lnea de fabricacin, de la misma manera en que se debe balancear la actividad realizada por un empleado en una estacin de trabajo, dentro de una lnea de ensamble, esto mismo debe llevarse a cabo con el trabajo hecho en la siguiente estacin de trabajo por el siguiente empleado. Las lneas de fabricacin tienden a estar acompasadas por la mquina, y requieren cambios mecnicos y de ingeniera para facilitar el balanceo. Por otro lado, las lneas de ensamble tienden a ser acompasadas por tareas de trabajo asignadas a individuos o a estaciones de trabajo. Las lneas de ensamble, por lo tanto, pueden ser balanceadas moviendo las tareas de un individuo a otro. De esta manera, la cantidad de tiempo requerido por cada individuo o estacin se iguala. El problema central en la planeacin de la distribucin orientada al producto es balancear la salida de cada estacin de trabajo en la lnea de produccin, de tal forma que sea casi igual, mientras se obtiene la cantidad de salida desea. La meta de la administracin es crear un flujo continuo suave sobre la lnea de ensamble, con un mnimo de tiempo ocioso en cada estacin de trabajo de la persona. Una lnea de ensamble bien balanceada tiene la ventaja de la gran utilizacin del personal, y de la instalacin y equidad entre las cargas de trabajo de los empleados. Algunos contratos de sindicatos incluyen un requerimiento, las cargas de trabajo sern casi iguales entre aquellos en la misma lnea de ensamble. El trmino ms frecuentemente utilizado para describir este proceso es el balanceo de la lnea de ensamble. Secuencia fija de diferentes etapas de produccin. Cada etapa consta de una o ms maquinas.

LNEAS DE PRODUCCIN O FABRICACIN Este trmino va a ser usado para calificar al grupo de operaciones que cambian o forman las caractersticas fsicas o qumicas del producto. En este caso la materia prima que se va a procesar se traslada de estacin a estacin, adems las maquinas usadas son pesadas y permanecen fijas en sus reas asignadas en la distribucin de la planta. Ejemplo: * Fabricacin de ropa * Fabricacin de zapatos * Fabricacin de azcar, etc * Obtencin de petrleo, etc CONTROL DE LA PRODUCCION CONTINUA El problema ms importante en los talleres cuyas actividades dependen del flujo de trabajo es lograr la cantidad de produccin que se desea, que puede ser de 60 automviles o 600 telfonos al da, con la mxima eficiencia posible. El contenido total del trabajo se divide en operaciones elementales, y estas operaciones se agrupan en las estaciones de trabajo. El trabajo se desplaza en forma sucesiva, y en muchas situaciones de manera continua, de una estacin a otra. Todas las estaciones de trabajo se ocupan de trabajos que tienen diversos grados de avance. La velocidad de la lnea de ensamble se controla mediante la cantidad de produccin que se requiere, el espacio entre las estaciones y los requerimientos respecto al tiempo de cada estacin de trabajo. Al controlar la velocidad del transportador o el tiempo del cliente, en esencia es posible controlar la cantidad que produce la lnea de produccin.

Configuraciones bsicas de una lnea de produccin Lnea en serie La produccin en serie (tambin llamado flujo de la produccin, el flujo de la produccin repetitiva, la produccin en serie, o la produccin en serie) es la produccin de grandes cantidades de productos normalizados, incluidos y sobre todo en lneas de montaje. Los conceptos de la produccin en masa se aplican a diversos tipos de productos, de fluidos y partculas manipulados a granel (tales como alimentos, combustible, productos qumicos, minera y minerales) que se hable de las partes slidas (como sujetadores) a las asambleas de las partes (como electrodomsticos y automviles). La produccin en serie se populariz a principios del siglo 20 por Henry Ford de Ford Motor Company, que introdujo los motores elctricos de la entonces conocida tcnica de la cadena o secuencia de produccin y, en el proceso, se inici una nueva era a menudo llamado la "segunda revolucin industrial ". Ford a la contribucin de la produccin en masa era de carcter sinttico, a la recopilacin y la mejora de los mtodos existentes de produccin y la aplicacin secuencial de energa elctrica a los mismos, lo que resulta en extremo-de alto rendimiento, de flujo continuo de produccin en serie, haciendo que el Modelo T de bajo costo y, como tal, un xito instantneo. Produccin en serie de las asambleas generalmente utiliza electro-motor en movimiento pistas o cintas transportadoras para mover parcialmente completo de los productos a los trabajadores, que realizan tareas repetitivas simples. Mejora en las anteriores de alto rendimiento, de flujo continuo de produccin en masa posible gracias a la mquina de vapor. Produccin en serie de las partculas de fluido y normalmente implica tuberas con bombas o barrenas para transferir parcialmente completa de productos entre buques. La produccin en masa es intensiva en capital y energa, ya que utiliza una alta proporcin de la maquinaria y la energa en relacin con los trabajadores. Tambin es

generalmente automatizada en la mayor medida de lo posible. Con menos costes laborales y un ritmo ms rpido de la produccin, el capital y la energa se incrementa, mientras que el gasto total por unidad de producto disminuye. Sin embargo, la maquinaria que se necesita para crear una lnea de produccin masiva (como los robots y mquinas prensas) es tan cara que debe haber garantas de que el producto va a tener xito para alcanzar los beneficios. Una de las descripciones de la produccin en serie es que la artesana es el trabajo en s mismo, no la formacin de los trabajadores, por ejemplo, en lugar de tener un trabajador calificado medida de todas las dimensiones de cada parte del producto en contra de los planes o las otras partes como que se est formando, hay plantillas y evaluar los bloques que estn listos a mano para garantizar que la parte se hace para adaptarse a esta configuracin. Ya se ha comprobado que la parte se termin con las especificaciones para adaptarse a todas las dems piezas y ser ms rpido, sin tiempo empleado en el acabado de las piezas encajan entre s. Esta es la capital especializados necesarios para la produccin en masa, cada trabajo es diferente y cada conjunto de herramientas de trabajo en cada uno se limita a lo necesario para hacer una parte. Como cada una de estas partes est construido de manera uniforme y coherente, la intercambiabilidad de los componentes es, pues, otra caracterstica de los bienes producidos en masa. Lnea en paralelo LINEA DE ENSAMBLE El problema de balancear una lnea de fabricacin o maquinado es por lo general ms difcil que balancear una lnea de ensamble. No es fcil dividir las operaciones en elementos tan pequeos como para redistribuir en igual magnitud de tiempo. Las restricciones de procedencia son por lo general ms rigurosas, mientras que los ensambles pueden ser ajustados fcilmente a hasta cierto punto de su secuencia o por lo menos ms fcil que el proceso de maquinado. Por ejemplo una maquina

determinada, no puede ser utilizada continuamente para una variedad de operaciones sin cambios costosos de herramientas, manipuleo y ajustes. Sin embargo una produccin efectiva requiere utilizacin eficiente de las mquinas. Una maquina reparada representa dinero y para utilizar eficientemente los recursos disponibles debemos contrapesar los costos de manipuleo y de tiempo muerto del operario contra los tiempos muertos de la maquina. Conceptualmente no hay ninguna diferencia en los procedimientos de balance de las lneas de ensamblaje y de fabricacin, pero los tiempos de actuacin por estacin de trabajo tienen mayor flexibilidad en los procesos de ensamblaje, lo que permite mayores posibilidades de lograr el balance .El carcter flexible de un proceso de ensamble, indica que una operacin ejecutada en una estacin de trabajo determinada, puede dividirse en sub operaciones para nivelar los requerimientos de tiempo de las secciones ms pequeas posibles; por ejemplo: apretar un tornillo, alcanzar una herramienta, hacer un punto de soldadura, etc. Para tener facilidades en el balance, se debe conocer los tiempos de actualizacin de unidades de trabajo .Balancear una lnea de ensamble, consiste en repartir tareas entre las estaciones de trabajo, lomas parejo y compacto que se pueda. DISTRIBUCION DE UNA LINEA DE ENSAMBLE Ya que los problemas de las lneas de fabricacin y las lneas de ensamble son similares, se entablar la discusin en trminos de una lnea de ensamble. En una lnea de ensamble, el producto generalmente se mueve va medios automatizados, tal como una banda de transportacin, a travs de una serie de estaciones de trabajo hasta que se complete (Ver figura 4.1). Esta es la manera en que se ensamblan los automviles, y se producen los aparatos de televisin y los hornos, o las hamburguesas de comida rpida.

Estos arreglos debern hacerse considerando algunas restricciones, como: * El tiempo de cada estacin de trabajo, no debe exceder al tiempo de ciclo escogido. * Debe conocerse la secuencia y el orden en que las tareas deben ejecutarse (restriccin de secuencia), por ejemplo: la arandela debe colocarse antes de la tuerca, dos alambres. * Otras restricciones fijas inamovibles, como: equipos, procesos, aparatos de prueba, etc., que son parte del ensamblaje y constituyen estaciones de trabajo fojas e inamovibles, de tal forma que en estas estaciones, algunas tareas deben realizarse de todas maneras. El problema del balance de lnea de ensamble, consiste en determinar el nmero de operaciones que son necesario para cumplir una produccin requerida tratando en lo posible de lograr la mxima eficiencia y un mnimo tiempo muerto. En general, en una lnea de ensamble balanceada: * El nmero de operario ser mayor que la situacin inicial, cuando para efectuar el balance se ha subdividido las operaciones iniciales. * El numero de operarios ser menor que la situacin inicial, cuando se han juntado varias operaciones. Estos casos estn restringidos al tiempo de ciclo escogido y a la demanda del producto. Mtodos para el balance de lnea METODO ANALITICO Se utiliza para determinar el nmero de operaciones que se deben asignar a las diferentes secciones de una lnea de ensamble, para que la planta cumpla con

una produccin determinada (demanda requerida por el mercado) y opere con una adecuada eficiencia de lnea. Vamos a considerar la siguiente NOMENCLATURA: Vamos a explicar el mtodo, mediante el siguiente ejemplo: EJEMPLO: En una planta ensambladora de un producto de gran demanda diaria, presenta 8 operarios diferentes en su lnea productiva. Se desea determinar la produccin actual de sus indicadores respectivos, si se supone que labora un operario por estacin. b) Se pide calcular el nmero de trabajadores necesario para balancear la lnea, cuando el mercado requiere de 700 unidades/da, y de tal manera que se consiga una eficiencia de 95.c) Determinar el nmero de operarios para cada estacin de trabajo y adems halle los tiempos muertos. MTODO DE PESO POSICIONAL Este mtodo est basado en la publicacin de un programa de balanceo de la lnea de General Electric, para una computadora, se usa cuando es necesario reducir el nmero de operarios de red inicial. El primer paso para la solucin del problema, es la determinacin de la secuencia de cada uno de los elementos de trabajo. PASOS 1. Determine el peso de posiciones de cada elemento, sumando el tiempo de duracin (tj) de este elemento y de todos los que le sigan. Para el ejemplo son: 2. elabore las tablas siguientes:

3. escoger un tamao de ciclo. Puede ser para: a) Cumplir con una demanda esperada. b) Minimizar el tiempo ocioso en la lnea. Para ambos incisos se sigue el mismo procedimiento que e mtodo de Kibridge y Wester. Para nuestro ejemplo se tomara: C=16 4. Efectuar la asignacin de elementos a las estaciones de trabajo. Se asigna primero el elemento de mayor ponderacin, verificando que cumpla con la precedencia y que haya tiempo de ciclo disponible. Solo que no exista ya tiempo disponible que le alcance, se pasa al otro elemento con ponderacin menor.

Ejercicio resuelto Balancea la siguiente lnea de ensamble, con el fin de minimizar el trabajo ocioso en la lnea utilizando los mtodos de posiciones ponderadas y el de Kibridge y Wester. TJ=80 Paso1. Red AEN Paso 2. Determinacin del tiempo de ciclo Se alcanza mayor eficiencia con C=10, pero en este ejercicio se realizara el balanceo para C=20. Paso 3. Representacin tabular del diagrama de precedencias. Paso 4. Tabla ordenada de pesos de posicin.

Paso 5. Asignacin de elementos a estaciones de trabajo para C=20. MTODO HEURISTICO Es muy usado en los problemas de gran escasa, fue desarrollado por Kilbridge y Wester y consiste en ir asignando tareas a estaciones de manera ordenada, tratando de obtener los tiempos menores o iguales a la duracin del ciclo, para cada estacin de trabajo. En primer lugar se debe conocer la secuencia de actividades del sistema, as mismo se debe tener como dato la produccin requerida, para lo cual har el balance. Considerando la siguiente secuencia de tareas Se debe balancear esta lnea para una produccin de 2100 unidades/da, conocida la produccin se puede hallar el ciclo sobre el cual se debe balancear la lnea. As: C=Tbase /produccin= 480/2100=0.23 minutos/unidad La lnea producir entonces, unidad cada 0.23 minutos. As tenemos que: ai= suma de los tiempos de tareas que figuran en la secuencia inicial. c= ciclo sobre el cual se har el balance n=nmero de estaciones NOTACION * tj= tiempo de duracin del elemento j (numero entero). min/unidad, para satisfacer los

requerimientos de demanda. A ninguna estacin se le puede asignar ms de 0.23

* N= nmero de elementos de trabajo requeridos para terminar una unidad de producto. * J=1ntj= contenido total de trabajo. * C= tiempo de ciclo. * K= nmero de estaciones de trabajo. * d= demora del balance =nK-tj * eficiencia de la estacin=suma de las duraciones de los elementos de trabajo asignados a la estacin tiempo de ciclo * eficiencia de la lnea= suma de las duraciones de los elementos de trabajo asignados a la estacin tiempo de ciclo (nmero de estaciones) METODO DE KILBRIDGE Y WESTER Considere el problema de balancear una lnea de ensamble, con el fin de minimizar el tiempo ocioso en la lnea. El tiempo y los elementos de trabajo necesarios para completar una unidad de producto son: PASOS: 1. construya un diagrama de precedencia, actividades en nodos (AEN), de tal manera que las actividades sin precedencia queden todas acomodadas en una misma columna que se etiquetara con el numero II y contendr a todos los elementos que tenan como requerimiento alguna actividad previa que se encontraba en la columna I. siga este procedimiento hasta terminar. 2. a) Determine un tamao de ciclo (C). El tamao de ciclo se puede definir con el fin de cumplir con dos objetivos: cumplir una demanda o tasa de produccin esperada: Donde: C=TQ T= tiempo disponible para producir en un periodo dado,

ejm: min/dia, horas/men, etc. Q= unidades a producir en el periodo anterior, ejm: unid/dia, Unid/mes, etc. b) Minimizar el tiempo ocioso en la red. Procedimiento de asignacin * Asignar los elementos por columna. Dentro de cada columna, asignar primero el elemento de mayor duracin, a menos que no haya tiempo de ciclo disponible, pasarse a elementos con menor duracin. * Una vez que se hayan asignad todos los elementos de una columna, pasarse al siguiente en el orden de numeracin ascendente. EJEMPLO 2 Balancee la siguiente lnea de ensamble, con el fin de minimizar el tiempo ocioso en la lnea Paso 2. Determinacin del tiempo de ciclo tj=28 6C28 Se selecciona C=7 por tener el mayor porcentaje en eficiencia real de la lnea. Paso 4. Asignacin de elementos a las estaciones de trabajo para C=7. EJERCICIO DE BALANCEO DE LINEA CON EL OBJETIVO DE CUMPLIR CON UNA TASA DE PRODUCCION ESPERADA. La seccin de ensamble de una fbrica requiere satisfacer la demanda de 2400 pequeos relevadores elctricos por semana. El relevador esta formado por el ensamble de un numero de partes individuales, algunas de las cuales se producen internamente, mientras que otras son compradas del exterior.

Los elementos involucrados en el ensamble se enlistan a continuacin. La compaa opera una semana de trabajo de 40 horas. a) Determine el nmero ptimo de trabajadores requeridos para operar la lnea de ensamble. Paso 1. Red AEN. En este ejercicio no se incluye la red de actividades en arco para que el alumno la desarrolle como practica. Paso 2. Determinacin del tamao de ciclo. C=40horassemana60minutos/hora2400 unidad/semana=1 minuto/unidad C= 60 segundos/unidad Asignacin para C= 50 segundos Paso 3. Representacin tabular del diagrama de precedencias Paso 4. Asignacin de elementos a estaciones para C=60 En esta asignacin se observa que ninguna estacin alcanzo una eficiencia del 100%. En este caso debe realizarse un ajuste al tiempo de ciclo, definiendo como ciclo real el de aquella estacin con la mayor asignacin realizada. En el presente ejercicio el ciclo real es 57. En los mrgenes superiores derechos de las columnas ocio y eficiencia se efecta el ajuste. Eficiencia real de lnea=(366x100)//8x57)= 81% EJERCICIO DE BALANCE DE LINEA Balancear las siguientes lneas de ensamble con el fin de minimizar el tiempo ocioso en la lnea utilizando el mtodo de: a) Kibridge and Wester

b) Posiciones ponderadas METODO PROPUESTO POR SLAVENSON Slavenson propone un tiempo de ocio igual a cero (Tocio=0) Propone: Las lneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una pieza de trabajo de una estacin de trabajo a otra. Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y asignadas a las estaciones de trabajo tal que cada estacin ejecuta la misma operacin en cada producto. La pieza permanece en cada estacin por un perodo de tiempo llamado tiempo de ciclo, el cual depende de la demanda. Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice un indicador de desempeo determinado. El criterio para seleccionar una asignacin de tareas determinada puede ser el tiempo de ocio total: ste se determina por: I= Kc-spi Dnde k es el nmero de estaciones de trabajo, c representa el tiempo pi corresponde al tiempo total de operacin. El propsito es el de tener I = 0. Esto se dara si la asignacin de tareas puede hacerse a una cantidad entera de estaciones. MTODO DE ENUMERACIN EXHAUSTIVA O ENUMERACIN EXPLCITA Consiste en enumerar todas las soluciones posibles, a partir de los valores tomados para las variables enteras y realizar todas las combinaciones posibles hasta encontrar una combinacin que nos proporcione el valor ptimo de la funcin objetivo y que cumpla con todas las restricciones del problema. Una de las objeciones principales que presenta ste mtodo es el nmero de variables, ya que se presentan demasiadas combinaciones antes de encontrar la solucin ptima.