TRƯỜNG ĐẠI HỌC NHA TRANG

KHOA CƠ KHÍ

NGÔ QUANG TRỌNG

BÀI GIẢNG

THIẾT KẾ DỤNG CỤ CẮT

Nha Trang, 2011
1

Mục lục
Mục lục .....................................................................................................................................1
VẤN ĐỀ 1.................................................................................................................................6
CƠ SỞ LÝ THUYẾT THIẾT KẾ DỤNG CỤ CẮT ..............................................................6
1.1
Cơ sở lý thuyết tạo hình bề mặt: ..............................................................................6
1.2
Động học tạo hình bề mặt chi tiết ............................................................................7
1.2.1
Nhóm bậc 0 ........................................................................................................8
1.2.2
Nhóm bậc 1 ........................................................................................................8
1.2.3
Nhóm bậc 2 ........................................................................................................9
1.2.4
Nhóm 3...............................................................................................................9
1.3
Mặt khởi thủy K của dụng cụ cắt ...........................................................................10
1.4.1
Phương pháp xác định mặt khởi thủy K của dụng cụ bằng mặt bao của họ
mặt chi tiết C. ..................................................................................................................10
1.4.2
Phương pháp giải tích xác định mặt khởi thủy K ..........................................11
1.4.3
Phương pháp động học xác định mặt khởi thủy K ........................................11
1.4
Những điều kiện để tạo hình đúng bề mặt chi tiết ................................................13
1.4.1
Điều kiện cần ...................................................................................................13
1.4.2
Điều kiện đủ .....................................................................................................14
VẤN ĐỀ 2...............................................................................................................................16
DỤNG CỤ CẮT ĐƠN VÀ DỤNG CỤ CẮT TIÊU CHUẨN ............................................16
2.1 Công dụng và phân loại ...............................................................................................16
2.2 Thông số hình học phần cắt của dụng cụ ....................................................................17
2.2.1 Các chuyển động khi cắt .......................................................................................17
2.2.2 Các mặt phẳng tọa độ và các tiết diện ..................................................................17
2.2.3 Các góc phần cắt của dụng cụ ..............................................................................18
2.3 Xác định kích thước thân dao tiện...............................................................................19
VẤN ĐỀ 3...............................................................................................................................21
THIẾT KẾ DAO TIỆN ĐỊNH HÌNH GIA CÔNG BỀ MẶT TRÒN XOAY TRÊN MÁY
TIỆN ........................................................................................................................................21
3.1. Công dụng, phân loại và phạm vi sử dụng ............................................................21
3.2. Mặt trước, mặt sau và kết cấu dao tiện ..................................................................22
3.3. Thiết kế dao tiện định hình hướng kính .................................................................24
3.3.1. Góc trước, góc sau tại các điểm cắt nhau trên lưỡi cắt dao tiện định hình ..24
3.3.2. Xác định profin lưỡi cắt dao tiện định hình hướng kính gá thẳng ...............26
3.4. Sai số khi gia công bằng dao tiện định hình ..........................................................30
3.4.1. Khảo sát sai số khi gia công chi tiết bằng dao tiện định hình hình lăng trụ:
30

3.4.2. Khảo sát sai số khi gia công chi tiết bằng dao tiện định hình hình tròn: .....30
3.5. Chiều rộng B của dao tiện định hình: ....................................................................31
3.6. Hình dáng và kích thước kết cấu dao tiện định hình: ...........................................32
VẤN ĐỀ 4...............................................................................................................................33
THIẾT KẾ DAO PHAY RĂNG NHỌN ..............................................................................33
4.1. Các yếu tố kết cấu chung của dao phay: ................................................................33
4.1.1. Đường kính dao phay: .....................................................................................33
4.1.2. Kích thước lắp ghép: .......................................................................................34
4.1.3. Số răng: ............................................................................................................35
4.1.4. Các góc ở răng và rãnh răng: ..........................................................................36
4.1.5. Dạng răng và rãnh: ..........................................................................................36
2

4.2. Thông số hình học phần cắt của dao phay:............................................................37
4.2.1. Góc sau α: ........................................................................................................37
4.2.2. Góc trước γ: .....................................................................................................38
4.2.3. Góc nghiêng chính φ: ......................................................................................38
4.2.4. Góc nghiêng phụ φ1:........................................................................................38
4.2.5. Góc nâng của lưỡi cắt chính λ: .......................................................................38
4.2.6. Góc nghiêng của rãnh xoắn ω: .......................................................................39
VẤN ĐỀ 5...............................................................................................................................41
THIẾT KẾ DAO PHAY LƯNG ...........................................................................................41
5.1. Các yếu tố kết cấu chung của dao phay: ................................................................41
5.2. Đường cong hớt lưng dao phay:.............................................................................41
5.2.1. Đường cong hớt lưng dao phay: .....................................................................41
5.2.2. Phương trình đường cong hớt lưng là đường xoắn Acsimet: .......................42
5.2.3. Lượng hớt lưng K và góc sau ở đỉnh răng αd ................................................42
5.3. Thông số hình học phần cắt của dao phay hớt lưng..............................................43
VẤN ĐỀ 6...............................................................................................................................46
THIẾT KẾ MŨI KHOAN .....................................................................................................46
6.1. Công dụng và phân loại ..........................................................................................46
6.2. Các yếu tố kết cấu của mũi khoan rãnh xoắn ........................................................46
6.2.1. Góc ở đỉnh 2φ ..................................................................................................46
6.2.2. Góc nghiêng của rãnh xoắn ............................................................................48
6.2.3. Các góc của lưỡi cắt ........................................................................................49
6.3. Các kiểu mũi khoan ................................................................................................51
6.3.1. Mũi khoan được làm nguội từ phía trong ......................................................51
6.3.2. Mũi khoan gắn mảnh hợp kim cứng ..............................................................51
VẤN ĐỀ 7...............................................................................................................................53
THIẾT KẾ MŨI KHOÉT ......................................................................................................53
7.1. Công dụng và phân loại ..........................................................................................53
7.2. Các yếu tố kết cấu của mũi khoét ..........................................................................53
7.2.1. Số rãnh .............................................................................................................53
7.2.2. Phần cắt ............................................................................................................53
7.2.3. Phần sửa đúng ..................................................................................................54
7.2.4. Các góc cắt .......................................................................................................54
7.2.5. Góc nghiêng của rãnh .....................................................................................55
7.2.6. Biên dạng rãnh .................................................................................................55
7.2.7. Dung sai đường kính mũi khoét .....................................................................56
7.3. Các kiểu mũi khoét .................................................................................................57
7.3.1. Mũi khoét hai răng ..........................................................................................57
7.3.2. Mũi khoét lỗ trụ chìm......................................................................................58
7.3.3. Mũi khoét lỗ côn chìm ....................................................................................58
VẤN ĐỀ 8...............................................................................................................................60
THIẾT KẾ MŨI DOA ...........................................................................................................60
8.1. Công dụng và phân loại ..........................................................................................60
8.2. Các yếu tố kết cấu của mũi doa ..............................................................................60
8.2.1. Phần cắt ............................................................................................................60
8.2.2. Phần sửa đúng ..................................................................................................61
8.2.3. Số răng .............................................................................................................61
8.2.4. Hướng của răng ...............................................................................................61
3

.................. Phần định hướng sau .......2............. Dao phay đĩa mô đun ......................................2..... Phần định hướng trước .........................104 11.............................96 10................................2......................................75 9...................................2...........65 8...................70 9...5..................2....................... Công dụng và phân loại . Chiều dài toàn bộ dao chuốt ..............................2..... Phần làm việc của dao chuốt .....................................8..........68 9...................101 VẤN ĐỀ 11 ...............4............... Răng cắt tinh..........................................................................2............. Dung sai kích thước ren ........ GIA CÔNG REN BẰNG PHƯƠNG PHÁP BIẾN DẠNG DẺO ............... Các kiểu mũi doa......................................8..3.... Các bộ phận của dao chuốt ............1.................................4.........................74 9.................... Dạng rãnh ................101 10...........2..........................................69 9..................63 8............................... Mũi doa hợp kim cứng .......................................................................87 10.........................................2.................... răng sửa đúng và chiều dài của dao chuốt .................................68 9...................................................................................................................................................63 8...................... Dụng cụ cán ren .....3............................. Quá trình cán ren .......................................................4.............................................................................................................................................................66 VẤN ĐỀ 9................................................5......87 10......100 10...................................6...................................................6........3................ Dao tiện ren đơn ..........................87 THIẾT KẾ DỤNG CỤ GIA CÔNG REN .2..........2.............................................. Taro ren .........................104 4 ...85 VẤN ĐỀ 10 .. Cạnh viền .......2.......................................................................91 10......................... Dao chuốt cắt nhóm .............1....................................................68 THIẾT KẾ DAO CHUỐT ......................... Dao chuốt cắt đơn.......................................71 9................1.......................................................... Các góc ỏ phần cắt ......... Dung sai kích thước dao chuốt ......... Mũi doa lắp răng......3...........................................................96 10.................. Tính toán profil dao phay đĩa mô đun .......72 9............................... Góc sau và góc trước của phần cắt ..................1....64 8......................89 10................................... BÀN REN ..............................68 9................ Dao tiện ren và các thông số hình học ..100 10...............................1...............4...........101 10........... Phần cổ và phần côn chuyển tiếp ..........4..........................97 10...................3.................1...........................3.............................................1..104 11........................2...........................................91 10...........................70 9...................................................... Các thành phần kết cấu của taro ......................................... Sơ đồ cắt và các dạng dao chuốt .....104 THIẾT KẾ DỤNG CỤ GIA CÔNG RĂNG BẰNG PHƯƠNG PHÁP ĐỊNH HÌNH ..............2.......4.... Công dụng và phân loại ........65 8............64 8....3.........................104 11................... Phần kẹp chặt .......................................2............3....................... Mũi doa tăng ..........1.........................4.......................................3................................ Dao phay vấu mô đun ..........................2....................1...........................................................3..........................................................................2.....................64 8.................................................68 9.........................62 8...................91 10.....75 9............ Răng cắt thô .4............................................6... Dao tiện ren hình thang ........................2...1............6........... Công dụng và phân loại ............... Kết cấu bàn ren tròn ..........................................1...............................3...................................... Phần đầu kẹp dao....... Mũi doa côn .......71 9......................3.......................3...........................................2.............................2...........4.......................................................... Sự phân bố răng không đồng đều ....64 8...........................9....4.....82 9........6..............................................................84 9..............7...............87 10..................................................................................................................................................................................................3..................1.........2... Phương pháp chủ yếu tạo bề mặt bằng dao chuốt .....................................1...........3...............6.............2..................................................

............... Các loại mặt xoắn vít dùng trong thiết kế dụng cụ cắt..........127 Tài liệu tham khảo: ........................................1............................................107 12..................1.............................................117 13...............2.........................................1...................1......................2.......105 VẤN ĐỀ 12 ........124 13.........................4......................117 13............................117 13..........127 5 ..................117 ỨNG DỤNG TIN HỌC TRONG THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO DỤNG CỤ CẮT ...................117 13..........107 12....................................... Nguyên lý làm việc và kết cấu .114 12.. Mở đầu ..3...................... Khái niệm cơ bản .......................4...............4.................113 12............................3............................................................ Mô hình bề mặt......4............................4...................107 12.....2................... Nguyên lý làm việc ....................................... Thiết kế dao phay lăn răng ..........................2.....3............................. Thiết kế các dụng cụ cắt răng theo nguyên lý bao hình có tâm tích gia công bánh răng trụ thân khai ....................................................... Biểu diễn các đường cong tổ hợp .................... Biểu diễn quét (sweep representation) .............................................................................116 VẤN ĐỀ 13 ..........2. Kết cấu dao phay lăn răng.....................110 12....................................................................3...................122 13........................119 13...... Biểu diễn các đường cong phân tích .......2..107 12.....110 12...... Các góc cắt của răng ..........................................4.....................11...............................................................................................................................2...... Thiết kế dao xọc răng thân khai .......................... Thiết kế prôfin dao phay lăn răng .......112 12.............. Mô hình biểu diễn biên B-rep .....................1.............................................. Mô hình khối rắn ....3..........................................1.........................................3...........................4...............113 12.............. Mô hình CSG (constructive solid geometry) ......................................................................................... Khoảng cách khởi thủy a của dao xọc ...4...............110 12..................................................107 THIẾT KẾ DỤNG CỤ GIA CÔNG RĂNG BẰNG PHƯƠNG PHÁP BAO HÌNH .........................................................................4.......2........................................................................126 13.........3.............. Bộ dao phay đĩa môđun ......................124 13........................................3............ Mô hình khung dây ........2...............................1....

Ví dụ: khi tiện mặt trụ ngoài. Trong khi đó. người ta thường dùng sơ đồ động học tạo hình dựa trên tổ hợp hai chuyển động cơ bản của phôi và dụng cụ là: chuyển động tịnh tiến và chuyển động quay tròn. có nghĩa là lưỡi cắt phải nằm trên mặt tiếp tuyến và tiếp xúc với bề mặt chi tiết trong suốt quá trình gia công. sơ đồ động học của máy thì còn phải đảm bảo chuyển động chạy dao ngang là chuyển động để đưa dụng cụ vào vị trí cần thiết để đạt được đường kính đã cho của chi tiết. tuổi bền của dụng cụ ứng với phương pháp gia công đã chọn phụ thuộc rất nhiều vào nó.VẤN ĐỀ 1 CƠ SỞ LÝ THUYẾT THIẾT KẾ DỤNG CỤ CẮT 1. cũng có thể nói rằng. Dụng cụ cắt để có thể cắt gọt các chi tiết khác nhau thì lưỡi cắt của dụng cụ cắt phải ăn sâu vào vật liệu của phôi và cắt. năng suất lao động. cũng như quyết định đến các chuyển động tương đối của dụng cụ và chi tiết. tập hợp các chuyển động của bề mặt dụng cụ và chi tiết trong quá trình cắt chính là sơ đồ động học tạo hình của quá trình cắt. Để đơn giản các chuyển động của máy cắt. Quĩ đạo chuyển động tương đối tại mỗi điểm của lưỡi cắt so với phôi là kết quả chuyển động tổng hợp do dụng cụ và chi tiết thực hiện trên máy. Do đó.hai chuyển động quay 6 . Khi lưỡi cắt của dụng cụ hình thành được bề mặt gia công. Vậy.1 Cơ sở lý thuyết tạo hình bề mặt: Một bề mặt sẽ được hình thành do một đường sinh nào đó chuyển động theo một qui luật nhất định.một chuyển động thẳng . Việc nghiên cứu sơ đồ động học tạo hình có ý nghĩa rất quan trọng trong việc gia công kim loại vì các thông số hình học phần cắt của dụng cụ. sơ đồ động học tạo hình chỉ gồm chuyển động quay tròn của chi tiết. tách các phần kim loại dư ra khỏi chi tiết dưới dạng phoi cắt.hai chuyển động thẳng . Các chuyển động đó là động học hình thành bề mặt. sự mài mòn. thì hình dạng của chi tiết là yếu tố quyết định đến hình dạng của lưỡi cắt của dụng cụ cắt.một chuyển động quay Nhóm có 2 chuyển động: . Mặt tiếp xúc được gọi là mặt khởi thủy của dụng cụ. Độ phức tạp của sơ đồ động học tạo hình phụ thuộc vào số lượng các chuyển động thành phần và đặc trưng tổ hợp của nó. Sơ đồ động học tạo hình khi cắt nói chung khác với sơ đồ động học của máy. chế độ cắt. chuyển động tịnh tiến dọc trục của dao. Ta có các nhóm như sau: Nhóm có 1 chuyển động: .

1.hai chuyển động quay và một chuyển động thẳng . Bảng 1. Loại sơ đồ I II Kiểu sơ đồ Các chuyển động thành phần của chi tiết gia công và dụng cụ khi tạo hình 1 Tịnh tiến 2 Chuyển động tổng hợp tức thời Chuyển động tương đối với sự trợ giúp của cặp bề mặt Cặp bề mặt Sơ đồ vị trí tương hỗ của cặp bề mặt Dụng cụ Vật gia công Tịnh tiến Đường thẳng Đường thẳng Quay Quay - - 3 Xoắn vít Xoắn vít - - 1 Quay và tịnh tiến với vận tốc vuông góc với trục quay Quay Sự dịch chuyển của trụ theo mặt phẳng Mặt phẳng Trụ 2 Hai chuyển động quay quanh trục song song Quay Sự dịch chuyển của trụ theo trụ Trụ Trụ 3 2 chuyển động quay quanh trục cắt nhau Quay Sự dịch chuyển của mặt côn theo mặt phẳng Mặt phẳng Mặt côn 7 .1 giới thiệu các sơ đồ tạo hình bề mặt với chuyển động chính là tịnh tiến và quay tròn..hai chuyển động thẳng và một chuyển động quay .2 Động học tạo hình bề mặt chi tiết Khi tạo hình bề mặt chi tiết thì cần phải nghiên cứu các phương án khác nhau của sự phối hợp các chuyển động của chi tiết đối với dụng cụ. nhưng trong thực tiễn ứng dụng thì điều này bị giới hạn bởi độ phức tạp của tổ hợp và khó khăn trong việc chế tạo các thiết bị tương ứng.ba chuyển động quay Về mặt nguyên lý có thể tổ hợp nhiều yếu tố chuyển động hơn.một chuyển động thẳng và một chuyển động quay Nhóm có 3 chuyển động: .

khi chuốt. Sơ đồ được đặc trưng ở chỗ là khi đó các cặp bề mặt của phần tử quay và đứng yên trùng nhau và tạo thành đường thẳng. lúc này chuyển động tương hỗ gọi là chuyển động tự trượt và để xác định bề mặt khởi thủy thì không cần quan tâm đến chuyển động này. Ví dụ: khi cắt ren bằng tarô.2. Trục của vít tức thời và trục quay thứ 2 là 2 đường chéo nhau Xoắn vít 2 chuyển động quay quanh trục chéo nhau Xoắn vít Sự dịch chuyển và sự trượt của mặt côn theo mặt phẳng Sự dịch chuyển và sự trượt của mặt hypecbolit với mặt hypecboloit Côn Mặt phẳng Mặt phẳng Côn Hypecb oloit hypecb oloit 1.2 Nhóm bậc 1 Nhóm sơ đồ tạo hình mà chuyển động tương hỗ của dụng cụ đối với chi tiết là chuyển động tịnh tiến. xoay hoặc xoắn vít. 8 . 1.2.III 4 2 chuyển động quay quanh trục cắt nhau Quay Sự dịch chuyển của mặt côn theo mặt côn Côn Côn 5 Bộ đôi quay Tịnh tiến Sự trượt của vòng theo vòng Vòng Vòng 1 Quay và tịnh tiến vận tốc có hướng tạo thành góc với trục quay Xoắn vít Sự dịch chuyển với sự trượt của trụ theo mặt phẳng Mặt phẳng trụ Trụ Mặt phẳng 2 3 2 chuyển động quay quanh trục chéo nhau (góc hợp thành với trục quay và trục của đường vít. khi đột lỗ.1 Nhóm bậc 0 Tập hợp các sơ đồ động học tạo hình khi bề mặt khởi thủy của dụng cụ trùng với bề mặt nguyên gốc chi tiết.

Chuyển động tịnh tiến có thể coi là trường hợp đặc biệt của chuyển động quay và có thể xem mặt phẳng là hình trụ có bán kính vô cùng lớn. Các bề mặt liên kết được tạo thành bởi các bề mặt sau: - Trụ . tiện bằng dao tiện định hình tiếp tuyến có phương chạy dao thẳng.Kiểu thứ nhất: chứa chuyển động thẳng đều. Các bề mặt gồm: - Trụ .mặt phẳng. Trong nhóm này thì các bề mặt tự lăn theo nhau có sự trượt. Các cặp động học lăn theo nhau không có sự trượt. Kiểu thứ hai: chứa các chuyển động quay. Kiểu thứ ba: khi phay bánh răng có răng thẳng bằng dao phay lăn răng. Chuyển động tịnh tiến tức thời là chuyển động tổng hợp của hai chuyển động quay quanh hai trục song song có vận tốc góc và hướng giống nhau. các cặp bề mặt giữa dụng cụ và chi tiết có thể đổi chỗ cho nhau.2. ví dụ dao phay định hình để phay các bề mặt trụ. 9 .2. dụng cụ có thể là dao xọc răng hình đĩa. 1.phẳng. Ví dụ: gia công bánh răng bằng dao xọc răng hoặc dao răng lược… ở các sơ đồ động học này.4 Nhóm 3 Nhóm chứa các sơ đồ mà các chuyển động tương hỗ là chuyển động xoắn vít tức thời. Theo sơ đồ này. - Côn – phẳng. Ở nhóm hai chứa kiểu sơ đồ khi mà chuyển động tức thời là kết quả của hai chuyển động quay quanh các trục song song nhau hay ngoài nhau.phẳng.trụ. - Côn – côn. 1.3 Nhóm bậc 2 Nhóm sơ đồ động học khi mà chuyển động tương hỗ của dụng cụ và chi tiết là chuyển động quay tức thời hay tịnh tiến thẳng. chi tiết là thanh răng và ngược lại. để tạo hình các loại dụng cụ hoặc các loại bề mặt. - Trụ . Thực ra kiểu thứ nhất là trường hợp đặc biệt của kiểu thứ ba khi trục quay ở vô cùng. để tạo hình cho các loại dụng cụ chuốt ngoài các bề mặt tròn xoay. bề mặt xoắn vít hoặc bề mặt tròn xoay. - Hai mặt hypecboloit. - Côn – phẳng. chẳng hạn như ở sơ đồ trụ .

Mặt khởi thủy K là mặt bao của họ mặt chi tiết C khi nó chuyển động tương đối so với dụng cụ. Hai mặt C và K tiếp xúc với nhau theo một đường E gọi là đường đặc tính. vật thể tròn xoay giới hạn bởi mặt tròn xoay K.1 Phương pháp xác định mặt khởi thủy K của dụng cụ bằng mặt bao của họ mặt chi tiết C. Nếu dùng bề mặt khởi thủy như thế làm bề mặt dụng cụ thì với sơ đồ cắt như hình 1. Mặt khởi thủy K của dụng cụ là bề mặt tiếp xúc với họ mặt C đó trong quá trình chuyển động tạo hình. Sau khi tạo mặt trước rãnh thoát phoi và mặt sau thì vật thể đó trở thành dụng cụ cắt. trong quá trình gia công nó luôn tiếp tuyến với các bề mặt gia công của chi tiết. Ta có Sơ đồ gia công là: - Chuyển động quay của chi tiết quanh trục O1 - Chuyển động tịnh tiến dọc trục O1 Dụng cụ quay quanh trục O2 vuông góc với trục O1. Ví dụ: Hãy tìm bề mặt khởi thủy K của dụng cụ gia công mặt tròn C. Như vậy bề mặt khởi thủy K của dụng cụ cắt luôn phải tiếp xúc với bề mặt của chi tiết trong quá trình gia công. 10 . 1. Mặt K sẽ là mặt cong lõm. Ví dụ.1 sẽ gia công được bề mặt trụ tròn xoay của chi tiết C. trên đó phân bố các lưỡi cắt có prôfin thích hợp để trực tiếp hình thành bề mặt chi tiết. Do đó mặt khởi thủy K của dụng cụ chính là mặt bao của họ mặt chi tiết C. đó chính là dao phay. Nói cách khác.3 Mặt khởi thủy K của dụng cụ cắt Dụng cụ cắt có thể xem như một vật thể bị giới hạn bởi một bề mặt. Trong quá trình gia công thì bề mặt chi tiết C thực hiện các chuyển động tương đối đối với dụng cụ và hình thành tập hợp các vị trí tiếp xúc nhau được gọi là họ mặt C. được hình thành bằng cách quay đường đặc tính E quanh trục O2.4. 1. bề mặt đó gọi là mặt khởi thủy K của dụng cụ cắt. Đây là trường hợp tổng quát nhất. chẳng hạn như phay bánh răng bằng dao phay lăn răng.Chuyển động xoắn vít tổng hợp tức thời là tổng hợp của hai chuyển động quay quanh các trục ngoài nhau và có thể hình dung nó như là bề mặt hypecboloit theo hypecboloit có gắn sự trượt. đường đặc tính E là đường tiếp xúc của cặp động học bề mặt C và K.

2 Phương pháp giải tích xác định mặt khởi thủy K Phương pháp đi từ phương trình đường cong phẳng C. và từ phương trình của họ đường cong phẳng C đi xác định phương trình đường bao của họ theo hình học giải tích. v.z.  ∂t ∂t ∂t 1. ∂y .1 Đường đặc tính E và mặt khởi thủy của dụng cụ 1. t.v. y. . t ) 2   z = f 3 (u . v. t ) = 0   ∂F ( x. y . thì phương trình mặt bao sẽ là nghiệm của hệ:  x = f 1 (u . ∂y .Thông số bề mặt. t )   ∂x . z . v.3 Phương pháp động học xác định mặt khởi thủy K 11 . t ) 3  Trong đó: u.4. với t là tham số chuyển động của họ thì phương trình mặt bao sẽ là nghiệm của phương trình:  F ( x.4.Hình 1. Nếu họ họ đường cong phẳng C cho dưới dạng tổng quát F(x. z. t ) =0  ∂t Nếu họ đường cong cho dưới dạng phương trình thông số:  x = f 1 (u .t)=0. v. ∂z  ∂u ∂u ∂u   ∂x . t )  y = f (u . v. v. t )   y = f 2 (u . ∂z = 0  ∂v ∂v ∂v  ∂x ∂y ∂z  . tiến đến xác định phương trình của họ đường cong phẳng C. t )  z = f (u .Tham số của họ.y.

V = 0 Hình 1.tgα 12 . xét trong hệ tọa độ gắn với dụng cụ. nếu mặt chi tiết C chuyển động trong không gian thì đường đặc tính của mặt bao K sẽ là đường tập hợp của tất cả → → các đường tiếp xúc mà tại đó vectơ vận tốc V thẳng góc với vectơ pháp tuyến N . Chuyển động xoắn vít của → mặt phẳng P được phân tích thành hai chuyển động: chuyển động tịnh tiến với vận tốc V → và chuyển động quay với vận tốc góc ω . Tập hợp tất cả các điểm tiếp xúc đó. Tập hợp tất cả các điểm tiếp xúc đó. → → Điều kiện tiếp xúc được biểu thị bằng phương trình: N . Ví dụ: xác định đường đặc tính của một mặt phẳng có chuyển động xoắn vít. do đó khi xác định → đường đặc tính không cần chú ý đến nó. chuyển động của C có thể phân tích thành nhiều thành phần. Khi xác định mặt khởi thủy K của bề mặt chuyển động C. → → → → Chuyển động V được phân tích thành hai thành phần: V = V 1 + V 2 . Như vậy. là bề mặt khởi thủy của dụng cụ K. cho phép tìm được điểm tiếp xúc của cặp bề mặt tiếp xúc tại bất kỳ thời điểm nào. vì vectơ V hướng theo phương tiếp tuyến chung của hai bề mặt. → Sự chuyển động theo vectơ V 2 dẫn đến sự trượt của mặt phẳng P.Khi cho hai bề mặt bất kỳ chuyển động thì tại các điểm tiếp xúc. xét trong hệ tọa độ gắn với chi tiết. trong đó V 1 → → hướng thẳng góc với V . còn V 2 nằm trong mặt phẳng P. và việc phân tích đó sẽ hợp lý hơn nếu có một trong những thành phần đó gây ra sự trượt của bản thân C và như vậy sẽ làm cho bài toán trở nên đơn giản.2 Điều kiện tiếp xúc động học của 2 bề mặt Từ điều kiện tiếp xúc này. Góc giữa trục của chuyển động vít và mặt phẳng P là φ. là bề mặt chi tiết C. vectơ tốc độ chuyển → → → động tương đối V và vectơ pháp tuyến bề mặt N phải vuông góc với nhau. Độ lớn của vectơ V 1 được tính theo công thức: → → V 1 = V .

tgα ω = h. V = 0.Hình 1. Có nghĩa là.4. khảo sát sơ đồ gia công mặt phẳng P. V =0. Kết quả là chuyển động xoắn vít của những đường đặc tính E tạo ra một mặt bao là bề mặt xoắn vít thân khai có bán kính hình trụ cơ sở là r.tgϕ • h: thông số của chuyển động xoắn vít. nghĩa là những đường thẳng cách hình chiếu của trục chuyển động xoắn vít một khoảng r và làm với nó một góc φ.4 Những điều kiện để tạo hình đúng bề mặt chi tiết 1. có nghĩa là không thể thay đổi vị trí của pháp tuyến N nếu không thay đổi hình dạng của chi tiết.3 Xác định đường đặc tính khi mặt phẳng có chuyển động xoắn vít → Chuyển động theo vectơ V 1 có thể hình dung là sự quay của hệ thống với vectơ tốc → độ góc ω . 1. Như vậy chuyển động xoắn vít dẫn đến một chuyển động quay. vậy. nghĩa là: N . Ví dụ.1 Điều kiện cần Điều kiện cần để tạo được bề mặt mong muốn là tồn tại bề mặt khởi thủy K của dụng cụ cắt ứng với bề mặt chi tiết đã cho. Đường đặc tính E trong trường hợp này sẽ thẳng góc với hình chiếu của trục quay trên mặt phẳng P. nếu ta biết các chuyển động của chi tiết và dụng cụ thì việc thay đổi hướng và tốc độ chuyển động tương đối giữa cặp bề → → mặt đó sẽ đảm bảo N . vectơ pháp tuyến tại các điểm của bề mặt là hoàn toàn → xác định. Do đó. tại một sơ đồ gia công đã chọn. nếu cho mặt C quay quanh trục cố định nằm trên mặt phẳng P thì khi đó tốc độ quay của một điểm bất kỳ của mặt cắt C quanh 13 . Khoảng cách giữa chúng là: r = V1 ω = V . Tại các điểm tiếp xúc này. cần tồn tại các điểm tiếp xúc chung của hai bề mặt. các điểm trên bề mặt chi tiết có ít nhất một lần tiếp xúc với các điểm của bề mặt khởi thủy của dụng cụ. pháp → → tuyến chung phải thẳng góc với vectơ chuyển động tương đối. Đối với bề mặt chi tiết đã cho. trong quá trình gia công.

Trong các tiết diện đó.4 Các dạng tiếp xúc Hãy khảo sát quá trình mài mặt côn trong bằng đá mài tròn.4. Sự tiếp xúc trên có thể là tiếp xúc ngoài hoặc tiếp xúc trong.2 Điều kiện đủ Điều kiện đủ 1: sự tiếp xúc của bề mặt khởi thủy K của dụng cụ và bề mặt chi tiết gia công không xảy ra hiện tượng cắt lẹm. Sự tiếp xúc của bề mặt tạo hình K với mặt côn của lỗ C xảy ra dọc theo đường sinh – đường đặc tính. Tại tiết diện II-II thẳng góc với đường đặc tính xảy ra sự tiếp xúc giữa hai bề mặt. bán kính cong của đá mài lớn hơn bán kính cong của mặt côn và do đó có sự cắt lẹm nên việc gia công vùng đó bằng đá mài tròn như trên là không thể thực hiện được. Tại điểm giới hạn M. bán kính cong của mặt côn bằng bán kính cong của đá mài. khi đó không có sự cắt lẹm của dụng cụ vào thân chi tiết. V =0 thỏa mãn do đó không tồn tại mặt khởi thủy K của dụng cụ và việc gia công mặt phẳng P trong điều kiện như trên là không thể thực hiện được. Khi tiếp xúc trong. để gia công bề mặt chi tiết đạt yêu cầu thì bề mặt khởi thủy của dụng cụ K không được cắt lẹm vào bề mặt chi tiết. Khi tiếp xúc ngoài. do đó có hiện tượng cắt lẹm. Điều đó có nghĩa là mặt khởi thủy K tồn tại và trùng với mặt P. tốc độ V sẽ song song với pháp tuyến N của mặt → → phẳng chi tiết. Nếu chọn trục quay thẳng góc với mặt phẳng P thì đương nhiên tại tất cả các điểm của mặt phẳng P vectơ pháp tuyến luôn vuông góc với vectơ tốc độ cắt.→ → trục sẽ vuông góc vói mặt phẳng P. 1. mặt khởi thủy K của dụng cụ 2 nằm ngoài thân chi tiết 1. Như vậy. Tại điểm m’ đến đỉnh côn. mặt khởi thủy của dụng cụ 2 có bán kính cong lớn hơn bán kính cong của chi tiết 1. Điều kiện đủ 2: trên bề mặt của chi tiết không có những mặt chuyển tiếp. Điều kiện N . Như vậy việc tạo đúng hình dáng của chi tiết là không thể thực hiện được. 14 . bán kính cong của đá mài tròn luôn giữ nguyên không đổi trong lúc bán kính cong của mặt côn chi tiết giảm dần khi tiến về phía đỉnh côn. Hình 1.

khi dao phay quay tròn quanh trục của nó. còn đường đặc tính E2 chỉ tạo mặt phẳng C2 đến điểm C của prôfin. Các phần lân cận của mặt khởi thủy K của dụng cụ có thể cắt nhau. Độ chính xác của bề mặt chi tiết gia công phụ thuộc vào độ chính xác của bề mặt khởi thủy. Đường đặc tính E1 quay xung quanh trục của chi tiết chỉ hình thành mặt rụ C1 trên đoạn Me của prôfin. Kết quả là trên thân chi tiết sẽ hình thành một mặt chuyển tiếp. Các mặt K1 và K2 cắt nhau theo vòng tròn A do đó không thể có phần nối tiếp giữa hai phần đó được. nghĩa là độ chính xác chế tạo các kích thước tương ứng của dụng cụ. Điều đó được chứng minh bằng ví dụ sau: dùng dao phay ngón gia công mặt trụ quay gồm một phần hình trụ C1 và mặt đầu C2. nối tiếp nhau hoặc tách rời nhau. do đó bề mặt chi tiết được cắt bằng phần của mặt khởi thủy cắt nhau sẽ không được thực hiện và sẽ có mặt chuyển tiếp để nối các phần bề mặt lân cận của chi tiết. Trục chi tiết và trục dụng cụ vuông góc với nhau và cách nhau một khoảng k. Khi các phần của mặt khởi thủy cắt nhau thì chúng không thể cắt hết phần kim loại dành cho từng phần được. do đó mặt khởi thủy K của dụng cụ cũng gồm nhiều mặt tương ứng để hình thành các bề mặt của chi tiết. các lưỡi cắt tạo ra mặt khởi thủy K1 còn chi tiết quay chậm quanh trục của nó. Để đạt độ chính xác chi tiết sau khi gia công nằm trong phạm vi dung sai cho phép của nó thì dụng cụ phải có dung sai chế tạo bé hơn. dung sai các kích thước của dụng cụ trực tiếp ảnh hưởng đến hình dáng và kích thước bề mặt gia công nằm trong giới hạn 1/3-1/4 dung sai kích thước tương ứng của chi tiết. Giữa hai điểm E và C có một đường cong chuyển tiếp. Thông thường. 15 . Khi đó mặt khởi thủy tiếp xúc với mặt trụ C1 là K1 với đường đặc tính E1 quay quanh trục dụng cụ.Chi tiết có thể gồm nhiều mặt nối tiếp. còn phần mặt khởi thủy của mặt phẳng C2 là K2 có đường đặc tính E2 cũng quay quanh trục của dụng cụ.

dao xén mặt đầu. dụng cụ cắt đơn có nhiều hình dạng và kết cấu khác nhau tùy theo công dụng của chúng. dao tiếp tuyến… - Theo tính chất gia công: dao cắt thô. hình tròn… - Theo kết cấu đầu dao: dao đầu thẳng. mũi dao. máy bào. đầu cong… - Theo hướng chạy dao: dao chạy phải. dao chạy trái - Theo loại vật liệu dụng cụ: dao thép gió. máy xọc và có thể dùng trên các máy chuyên dùng khác.1 Dao cắt đơn 16 . lưỡi cắt phụ. dao kẹp mảnh… Dụng cụ cắt đơn có thể coi như một vật thể hình học bao gồm hai phần: - Phần thân dao: dùng để kẹp chặt dao và đồng thời kẹp chặt dao vào bàn dao. mặt sau phụ. dao cắt tinh… - Theo kết cấu thân dao: hình chữ nhật. và đã được tiêu chuẩn hóa. Do đó. thường được chia thành các loại sau: - Theo loại máy sử dụng: dao tiện. dao tiện ren… - Theo cách gá dao: dao hướng kính. Hình 2. dao bào.VẤN ĐỀ 2 DỤNG CỤ CẮT ĐƠN VÀ DỤNG CỤ CẮT TIÊU CHUẨN 2. Dụng cụ cắt đơn được dùng phổ biến trong quá trình gia công cắt gọt trên máy tiện vạn năng. Nó không những tác động trực tiếp tới chất lượng chi tiết mà còn chi phối không nhỏ tới vấn đề năng suất và giá thành chế tạo sản phẩm. Hình dáng và kích thước phần thân dao được chế tạo theo tiêu chuẩn. lưỡi cắt chính. mặt sau chính. dao tiện lỗ. Trong phần đầu dao có các mặt trước. dao cắt đứt. hình vuông. dao hợp kim cứng… - Theo phương pháp chế tạo dao: dao đầu liền. dao hàn mảnh. - Phần đầu dao: để thực hiện cắt gọt.1 Công dụng và phân loại Dụng cụ cắt hay còn gọi là dao là bộ phận của hệ thống công nghệ có nhiệm vụ trực tiếp tách phoi để hình thành bề mặt gia công. máy tiện tự động. Chính vì vậy đòi hỏi phải đủ độ cứng vững. Dao có ảnh hưởng rất lớn đến quá trình cắt gọt. dao xọc… - Theo dạng gia công: dao tiện ngoài.

2.2 Thông số hình học phần cắt của dụng cụ - Lưỡi cắt chính là giao tuyến của mặt trước và mặt sau chính.2 Các mặt phẳng tọa độ và các tiết diện Mặt phẳng đáy Pr: tại một điểm trên lưỡi cắt M là mặt phẳng đi qua điểm đó và r r vuông góc với vectơ tốc độ cắt Ve . 17 .2. - Giao điểm của lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ là mũi dao. là chuyển động cơ bản để tạo ra phoi và chiếm hầu hết năng lượng cắt. tức là mặt phẳng chứa vectơ tốc độ cắt Vc và tiếp tuyến với lưỡi cắt tại điểm M. chuyển động cắt với tốc độ Ve là chuyển động tổng r r r hợp của chuyển động cắt chính Vc và chuyển động chạy dao dọc V f . - Chuyển động chạy dao ngang với tốc độ Vn là chuyển động tịnh tiến theo phương chiều sâu cắt. Nếu ở trạng thái tĩnh V f =0. 2. - Chuyển động tổng hợp Me.2. Đây chính là chuyển động tạo hình mặt trụ ngoài của chi tiết. Tiết diện dọc Y-Y: là mặt phẳng cắt qua một điểm trên lưỡi cắt chính và vuông góc với phương chạy dao dọc. Mặt phẳng cắt Ps: tại một điểm trên lưỡi cắt chính M là mặt phẳng đi qua điểm đó và r tiếp tuyến với mặt đang gia công của chi tiết. hoặc là r chuyển động tổng hợp của chuyển động cắt chính Vc với chuyển động chạy dao r ngang Vn . Do đó mặt cắt và mặt đáy luôn vuông góc với nhau. Tiết diện phụ N1-N1: là mặt phẳng cắt đi qua một điểm trên lưỡi cắt phụ và vuông góc với hình chiếu của lưỡi cắt phụ trên mặt đáy. Thông số hình học phần cắt của dụng cụ ở trạng thái tĩnh được xác định như khi r không có chuyển động chạy dao Mf ( V f =0) trong trường hợp đó Ve được xác định như là r r r chuyển động cắt chính Vc ( Ve = Vc ). - Lưỡi cắt phụ là giao tuyến của mặt trước và mặt sau phụ. - Chuyển động chạy dao dọc Mf với tốc độ Vf là chuyển động để cắt hết toàn bộ bề mặt chi tiết.1 Các chuyển động khi cắt Trong quá trình cắt dao và chi tiết cần phải thực hiện các chuyển động sau: - Chuyển động cắt chính Mc với tốc độ cắt chính là Vc. 2. Tiết diện chính N-N: là mặt phẳng cắt đi qua một điểm của lưỡi cắt chính và vuông góc với hình chiếu lưỡi cắt chính trên mặt đáy. thì mặt đáy vuông góc với r Vc .

φ + φ1 + ε = 1800 Góc nâng của lưỡi cắt λ: là góc giữa lưỡi cắt chính và hình chiếu của nó trên mặt đáy. Hình 2.Tiết diện ngang X-X: là mặt phẳng cắt đi qua một điểm trên lưỡi cắt chính và song song với phương chạy dao dọc.1 mặt phẳng tọa độ và tiết diện 2. αx). γx… Góc trước γ có thể dương. γy. 18 . βy. âm hoặc bằng không. Góc sắc β: tại một điểm trên lưỡi cắt là góc hợp bởi mặt trước và mặt sau đo trong tiết diện khảo sát (βn. Góc nghiêng chính φ: là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt chính trên mặt đáy và phương chạy dao..2. Góc cắt δ: tại một điểm trên lưỡi cắt là góc hợp bởi mặt trước và mặt cắt đo trong tiết diện khảo sát (δn.3 Các góc phần cắt của dụng cụ Góc trước γ: tại một điểm trên lưỡi cắt là góc hợp bởi mặt trước và mặt đáy đo trong tiết diện khảo sát γn. Góc mũi dao ε: là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt chính và phụ trên mặt đáy. Góc nghiêng phụ φ1: là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt phụ trên mặt đáy và phương chạy dao. δy. βx). δx). hoặc bằng không. Góc sau α luôn luôn dương. Góc sau α: tại một điểm trên lưỡi cắt là góc hợp bởi mặt cắt và mặt sau đo trong tiết diện khảo sát (αn. αy. λ có thể dương. âm.

3 xác định kích thước thân dao tiện Kích thước thân dao tiện được xác định ở tiết diện ngang của thân dao theo thành phần lực cắt chính Pz và khoảng cách l từ điểm đặt lực đến mặt tựa.3 Xác định kích thước thân dao tiện Thông thường thì phần thân dao và phần gá đặt đầu dao được chế tạo cùng loại vật liệu. Chính vì vậy khi nói tới vật liệu chế tạo dao có nghĩa là nói đến vật liệu chế tạo phần làm việc của dao. Theo kinh nghiệm thì hầu hết các loại dao cần chế tạo phần cắt và phần cán riêng thì vật liệu phần cán được chế tạo bằng thép 45 hoặc thép hợp kim 40X. Hình 2. Lực cắt chính Pz được xác định theo công thức: Pz = p.f 19 .2 các tiết diện và các góc 2.Hình 2.

Px = (0.5 3 12x20 16 - - 2.4-0.4)Pz (với φ=450 và λ=0) Bảng 2.3-0.f.H2 = (6. mm2 Để đảm bảo sức bền thân dao. Py tác dụng lên phần cắt của dụng cụ.l)/ [σu] o Thân dao hình tròn đường kính d: W=d3/10 => d3 = (10.f. trị số lực Px.5 4 16x25 20 4 6 4 5 20x30 25 8 10 6 6 25x40 30 18 13 9 7 30x45 40 25 18 16 8 40x60 50 40 25 25 12 50x80 65 60 36 - - Số liệu được áp dụng cho vật liệu chi tiết có độ cứng trung bình với σtb=750N/mm2. mm 10x16 12 - - 1.H2/6 => B.l)/ [σu] [σu]: ứng suất cho phép của vật liệu thân dao. Trong thực tế.f.Trong đó: p. bằng dao tiện ngoài có góc φ=450 20 . mm Chiều sâu cắt lớn nhất. Py có thề được lấy gần đúng như sau: Py = (0. o Thân dao hình chữ nhật BxH: W=B.lực cắt đơn vị.l ≤ W. mm Chiều sâu cắt lớn nhất. ngoài lực Pz còn có các thành phần lực Px. N/mm2 f.p. mm Diện tích cắt lớn nhất.diện tích cắt.l)/ [σu] o Thân dao hình vuông BxB: W=B3/6 => B3 = (6.1 Chọn tiết diện thân dao theo diện tích lớp cắt Kích thước dao tiện Mảnh dao hợp kim cứng Mảnh dao thép gió Chữ nhật Vuông Diện tích cắt lớn nhất.p.5)Pz. mômen uốn do lực PZ gây ra phải nhỏ hơn mômen uốn cho phép của tiết diện thân dao: Mu ≤ [Mu] Pz.[σu] W: mômen chống uốn của tiết diện thân dao.p.

- Tuổi thọ của dao lớn vì mài được nhiều lần.1 Các loại dao tiện Phân loại dao tiện định hình: a. việc thiết kế và chế tạo dao tiện định hình phức tạp hơn nhiều so với dao tiện đơn thông thường.1.Theo cách gá dao: - Dao hướng kính (hình3. cho nên dao tiện định hình được dùng chủ yếu trong sản xuất hàng loạt lớn. - Mài sắc lại dao đơn giản vì mài theo mặt trước là mặt phẳng. hàng khối.VẤN ĐỀ 3 THIẾT KẾ DAO TIỆN ĐỊNH HÌNH GIA CÔNG BỀ MẶT TRÒN XOAY TRÊN MÁY TIỆN 3. - Dao tiếp tuyến (hình3. phân loại và phạm vi sử dụng Dao tiện định hình dùng để gia công các bề mặt tròn xoay định hình.1a) - Dao hình lăng trụ (hình3.Theo hình dạng dao: - Dao đĩa (hình 3.1b) b. - Số lượng phế phẩm ít.b).1a. - Năng suất cao vì giảm được thời gian máy. - Tuy nhiên. thời gian phụ.1c) 21 . Hình 3. Gia công bằng dao tiện định hình có những ưu nhược điểm so với các dao tiện đơn như sau: - Đảm bảo độ đồng nhất prôfin chi tiết trong quá trình gia công vì không phụ thuộc vào tay nghề công nhân mà chỉ phụ thuộc vào độ chính xác dao tiện định hình. Công dụng.

Thường được dùng gia công các chi tiết có đường kính nhỏ và dài (chịu uốn kém) với chiều sâu cắt nhỏ. Dao tiện định hình tròn: được dùng để gia công các bề mặt định hình tròn xoay ngoài và trong.1a) - Mặt sau xoắn (hình 3.Theo dạng bề mặt sau định hình: - Mặt tròn xoay (hình 3. Mặt trước. tâm lỗ dao và chuẩn kẹp: - Dao gá thẳng (hình 3.1a. Dao tiện định hình gá nghiêng: được dùng khi chi tiết gia công có phần prôfin đặc biệt và gá nâng khi chi tiết có phần prôfin yêu cầu độ chính xác cao. được lắp vào trục gá và chống xoay bằng các khía mặt đầu hoặc bằng chốt. Dao tiện định hình hướng kính: được gá sao cho đỉnh dao nằm ngang tâm chi tiết để đảm bảo chạy hướng kính. Dao tiện định hình tiếp tuyến: được gá sao cho mặt sau tiếp xúc với đường tròn nhỏ nhất của chi tiết. có prôfin trong tiết diện hướng kính. mặt sau và kết cấu dao tiện Để cho quá trình mài sắc dao tiện được đơn giản thì mặt trước của dao tiện định hình được chọn là mặt phẳng. Có khả năng cứng vững hơn dao tiện hình tròn. Hình 3. Mặt sau của dao tiện định hình hình tròn là mặt tròn xoay định hình.Theo vị trí của đường tâm chi tiết.Theo vị trí mặt trước: - Dao mặt trước không nâng λ=0 (hình 3.2.1d) - Dao gá nghiêng (hình 3.1e) e.c. 22 . gia công chi tiết đạt độ chính xác cao hơn so với dao hình tròn. Dễ chế tạo hơn dao tiện hình lăng trụ. hướng chạy dao tiếp tuyến với bề mặt của chi tiết.2 Kẹp chặt dao tiện định hình 3. góc sau có thể lớn.1g) Dao tiện định hình lăng trụ: được kẹp chặt bằng mang cá và vít giữ dùng để tiện các bề mặt ngoài định hình tròn xoay. Dao có phần lưỡi cắt tham gia cắt lớn nên lực cắt lớn. vì vậy cần giảm chế độ cắt khi gia công. có chế độ tính toán đặc biệt khi thiết kế.b) - Dao mặt trước gá nâng λ>0 (hình 3.1đ) d.

Hình 3. đường kính lớn hơn 30mm được chế tạo cán rời. góc trước và góc sau của dao. Đường kính ngoài De và lỗ d0 nên dùng theo bảng. Trong đó: d0 – đường kính lỗ gá. trục phôi và trục dao sẽ song song với nhau.75dct. De 30 40-50 60-75 90 d0 13 16 22 27 23 . khi tiện trong De≤0. Đường kính ngoài của dao tiện cho phép nhỏ nhất có lỗ gá lắp trục gá: Demin≥1.Hình 3.3 Kết cấu dao tiện định hình hình tròn Mặt sau của dao tiện định hình lăng trụ là mặt kẻ mà đường chuẩn được xác định dựa vào prôfin chi tiết. đường kính của dao khi tiện ngoài De=10-120mm. Kích thước của dao tiện định hình được xác định dựa vào chiều sâu lớn nhất tmax và chiều dài L của prôfin chi tiết. Dao tiện có đường kính nhỏ hơn 30mm được chế tạo cán liền.5d0 + 2t + 6mm.4 Kết cấu dao tiện định hình hình lăng trụ Đối với dao tiện định hình hình tròn gá thẳng. dct là đường kính lỗ chi tiết gia công. t – chiều sâu prôfin dao.

chiều rộng B được lấy phụ thuộc vào chiều dài prôfin chi tiết.Để lắp dao tiện định hình hình tròn được dễ dàng và nâng cao độ cứng vững kẹp chặt thì trên mặt đầu của dao được chế tạo có các răng khía mặt đầu.3. Hình 3.6 Dao định hình hình tròn 24 . Góc trước. Thông thường. Điểm cơ sở là điểm mà biên dạng của chi tiết và biên dạng của lưỡi cắt trùng nhau và nằm trong mặt phẳng ngang đi qua trục của chi tiết. Hình 3. Thiết kế dao tiện định hình hướng kính Có nhiều phương pháp khác nhau để xác định prôfin lưỡi cắt như: giải tích. 3.5 Lắp đặt dao tiện định hình Chiều dài của dao hình lăng trụ được lấy khoảng 75-100mm. sơ đồ gia công là sơ đồ biểu diễn vị trí cuối cùng của chi tiết và dao tại điểm cơ sở. 3.1. số răng khía Z thường lấy z=34 răng và theo phương hướng kính. góc sau tại các điểm cắt nhau trên lưỡi cắt dao tiện định hình Sơ đồ xác định góc trước và góc sau tại các điểm cơ sở như hình vẽ. đồ thị. đồ thị giải tích… Ở đây ta áp dụng sơ đồ gia công để tính prôfin lưỡi cắt. điểm cơ sở được chọn tại vị trí có biên dạng của chi tiết là nhỏ nhất r1=rmin.3.

muốn góc sau α>0 thì tâm của dao phải cao hơn tâm của chi tiết một khoảng là h so với mặt phẳng nằm ngang. h được gọi là chiều cao gá dao và được xác định: h = R.Hình 3. cosψ  (rx . đối với dao hình lăng trụ có thể chọn lớn hơn α=120-150.bán kính dao hình tròn tại điểm cơ sở. đồng đỏ γ=00-50.sin γ → r  γx = arcsin sin γ   rx  Vậy: - Góc trước và góc sau tại các vị trí khác nhau trên lưỡi cắt dao tiện định hình là không bằng nhau. - Góc trước phụ thuộc chủ yếu vào vật liệu gia công. sinψ . cos γ x − r. 25 .sin γx = r. cos γ → β x = arctg  Góc trước γ: Quan hệ giữa góc trước γ tại điểm cơ sở và góc trước γx tại điểm bất kỳ như sau: rx. R − τ x . cos γ x − r.sinα. - Để đảm bảo góc sau không quá nhỏ thì điểm cơ sở khi thiết kế dao tiện định hình nên trùng với điểm của chi tiết có bán kính nhỏ nhất. α x =ψ − γ x . Trong đó: R. α x =ψ − γ x + βx . đối với gia công đồng thau. - Tại các điểm càng xa tâm chi tiết thì góc sau αx càng lớn và góc trước γx càng nhỏ. cos γ x − r.7 Dao định hình hình lăng trụ Góc sau α: Đối với dao tiện định hình hình tròn. cos γ ) cosψ  τ x = rx . cos γ ) sinψ    R − (rx . đối với gia công nhôm γ=250300. đối với gia công gang γ=00-100. Đối với dao tiện hình tròn. Đối với dao tiện định hình hình lăng trụ. góc sau được tạo thành do gá đặt dao. nếu điểm cơ sở là nhỏ nhất thì R là bán kính lớn nhất của dao. ψ = γ + σ . tgβ x = τ x . - Góc sau α tại điểm cơ sở đối với dao hình tròn α=100-120.

3. 3 tương ứng với khoảng cách từ điểm 1 đến điểm 2. Mặt T cắt vòng tròn bán kính r2.8 Phương pháp đồ thị Mô tả phương pháp xác định profin lưỡi cắt dao tiện định hình hình lăng trụ: cho chi tiết hình nón cụt với bán kính đường tròn đáy lớn r2 và bán kính đường tròn đáy nhỏ r1. 3 là τ2.9. Chọn điểm 1 làm điểm cơ sở. Kẻ bất kỳ mặt Q vuôn góc với đường sinh lăng trụ thì tiết diện này chính là profin lưỡi cắt dao tiện. mặt trước cắt đáy lớn tại điểm 2* và cắt đáy nhỏ tại điểm 1. 26 . E và F được xem là mặt lăng trụ và mặt đáy. tạo với bán kính cơ sở góc sau α.3. profin lưỡi cắt là tiết diện pháp tuyến với mặt sau. τ3. kẻ mặt T là mặt trước của dao và hợp với phương ngang một góc γ.2. Xác định profin lưỡi cắt dao tiện định hình hướng kính gá thẳng a) Phương pháp đồ thị Đối với dao tiện định hình hình lăng trụ. r3 tại các điểm 2. Mặt phẳng T được xem là mặt trước của dao. Hình 3. Đối với dao tiện định hình hình tròn thì profin lưỡi cắt là giao tuyến của mặt sau với mặt phẳng đi qua tâm dao. b) Phương pháp tính toán * Đối với dao tiện định hình hình lăng trụ: Giả sử chi tiết đã có hình dạng và kích thước như hình 3.

cos γ r r2 γ 2 = arcsin( 1 sin γ ) Tương ứng với điểm x bất kỳ tại bán kính rx: hdx = τ x . cos(γ + α ) τ x = rx . cos γ r rx γ x = arcsin( 1 sin γ ) Vậy. ta sẽ có được tiết diện vuông góc với mặt sau như sau: 27 . từ đó ta được chiều cao profin dao hd2 và hd3.Tại điểm 1 kẻ mặt sau hợp với phương đứng một góc α. cos γ 2 − r1 .9 Sơ đồ tính toán biên dạng dao lăng trụ Dễ dàng xác định được: hd 2 = τ 2 . Hình 3.3 kẻ vuông góc với mặt sau của dao. cos γ x − r1 . cos(γ + α ) τ 2 = r2 . Ta đi tìm chiều cao profin dao bằng cách từ các điểm 2.

* Đối với dao tiện định hình hình tròn tiện ngoài: Giả thiết chi tiết định hình được cho như hình 3. Hình 3.10 là vị trí đã gia công xong của chi tiết. điểm 1 là điểm cơ sở. góc trước γ và góc sau α đã xác định.10 Sơ đồ tính toán dao tiện định hình hình tròn Bán kính Ri tại các điểm của dao được xác định như sau: 28 .

τi. r1. góc trước γ và góc sau α được chọn tùy theo vật liệu gia công.11 là vị trí đã gia công xong của chi tiết. Sau khi xác định được Ri. Điểm 1 là điểm cơ sở.Chiều cao mặt trước dao.75-0. ta có thể xác định bán kính Ri của dao như sau: Ri = H sinψ i H = R sin(α + γ ) tgψ i = H Bi Bi = B − τ i τ i = r1 cos γ − ri cos γ i B = R cos(γ + α ) Hình 3. cos(γ + α ) τ i = ri cos γ i − ri cos γ Trong đó: H.Chiều cao profin theo mặt trước.Bán kính chi tiết của điểm cơ sở 1. ri. Bán kính dao được chọn theo bán kính nhỏ nhất của chi tiết R=(0. * Đối với dao tiện định hình hình tròn tiện trong: Giả thiết chi tiết đã được cho như hình 3. sin(γ + α ) = sinψ i sinψ i tgψ i = H E −τ i E = R.8)rmin. tức chiều cao profin của lưỡi cắt trong tiết diện hướng kính được xác định.11 Sơ đồ tính profin dao tiện định hình hình tròn tiện trong 29 .Bán kính chi tiết của điểm khảo sát i.Ri = H R. Tương tự. Chiều rộng li cũng được xác định theo phương trục.

Khảo sát sai số khi gia công chi tiết bằng dao tiện định hình hình lăng trụ: Bề mặt chi tiết cần có là nón cụt với đường sinh là đoạn 1-2’.3. chi tiết quay quanh trục của nó và lưỡi cắt 1-2 sẽ tạo ra bề mặt chi tiết. 3. Ở đây ta xem xét 2 trường hợp sai số khi gia công chi tiết bằng dao tiện định hình hình lăng trụ. Trị số ∆1 phụ thuộc vào kích thước chi tiết và góc trước γ. prôfin chi tiết bị sai số do nhiều nguyên nhân gây ra. Lưỡi cắt dao tiện định hình sẽ là đoạn 1-2.4 Sai số profin do tiện bằng dao hình tròn gây ra Sai số ∆1 có thể khắc phục bằng các biện pháp sau: - Lưỡi cắt 1-2 được thiết kế không phải là đoạn thẳng mà là đường cong hypecbol theo giao tuyến của mặt T-T với mặt côn chi tiết.4. Sai số khi gia công bằng dao tiện định hình Khi gia công bằng dao tiện định hình. lưỡi cắt 1-2 là đoạn thẳng và chiều cao prôfin trong tiết diện hướng kính là hd2=R-R2.4. Tức mặt trước của dao đi qua trục của chi tiết. Với biện pháp này thì việc chế tạo dao trở nên phức tạp và khó thực hiện. - Biện pháp thứ 2 là nâng mặt trước lên một góc λ sao cho điểm 2 trùng với điểm 2’. sai số khi gia công chi tiết bằng dao tiện định hình hình tròn. Khi gia công. nên tiết diện của đoạn 1-2 sẽ là đoạn hypecbol và sẽ cắt chi tiết thành hình hypecboloit với sai số của chiều cao hypecbol là đoạn ∆1. Khảo sát sai số khi gia công chi tiết bằng dao tiện định hình hình tròn: Khi thiết kế. 3.2. Vì dao có góc trước γ tạo bởi mặt trước T-T không đi qua trục chi tiết. Hình 3.1. 30 . prôfin dao tiện định hình được xác định trong tiết diện hướng kính.4.

5.5-1mm. Mặt trước là mặt phẳng cách trục dao một khoảng H=R.sin(γ + α). sai số ∆1 tránh được giống như dao tiện lăng trụ. Phần tạo rãnh cắt đứt được xác định theo các kích thước sau: b=3-8mm. Hình 3. khi tiện bằng dao hình tròn thì chi tiết có sai số gia công ∆ = ∆1 + ∆2. Lưỡi cắt gia công bằng đường H2 sẽ gây ra sai số ∆2. Sai số ∆2 không thể tránh được.5mm. ngoài phần gia công đúng chiều dài prôfin chi tiết Lct cần tính thêm phần phụ để vát mép mặt đầu và cắt đứt. Lưỡi cắt gia công bằng đường H1 gây ra sai số ∆1. b1=0. chiều rộng toàn bộ dao B=Lct + b1 + c + a. góc vát mép φ1=300-450. 31 . Nếu chi tiết không vát mép thì φ1=150-200 và c=1-3mm. mà là đường hypecbol H2.4 Sai số profin do tiện bằng dao hình tròn gây ra 3. kích thước d=1-1. Do đó lưỡi cắt 1-2 là giao tuyến của mặt trước và mặt sau không phải là đường thẳng. t<tmax. Do đó. Chiều rộng B của dao tiện định hình: Chiều rộng B của dao tiện định hình.Mặt sau tròn xoay được chế tạo là mặt côn có bán kính R và R2. a=2-5mm.

kích thước kết cấu được tiêu chuẩn hóa và phụ thuộc vào chiều sâu cắt tmax của prôfin chi tiết gia công.12 Kết cấu dao tiện định hình 32 . lúc này sẽ đảm bảo góc trước γ và góc sau α là không đổi.6 Chiều rộng B của dao tiện định hình 3. Đối với dao tiện định hình hình tròn thì được gá lên trục gá dao và kẹp chặt bằng răng khía mặt đầu hoặc chốt. đối với dao tiện định hình hình lăng trụ thì mài mặt trước theo các mặt phẳng song song nhau. Hình 3.6. Hình dáng và kích thước kết cấu dao tiện định hình: Đối với dao tiện định hình hình lăng trụ thì kết cấu kẹp chặt bằng rãnh mang cá. Đối với dao tiện định hình hình tròn thì mặt trước được mài sao cho luôn tiếp xúc với đường tròn có bán kính H không đổi là chiều cao mài dao.Hình 3. Khi mài dao. lúc này sẽ đảm bảo góc trước γ và góc sau α tại điểm cơ sở.

H. Khi chọn đường kính dao phay cần phải đảm bảo đủ chiều dày của thân dao. Các yếu tố kết cấu chung của dao phay: Dao phay răng nhọn là nhóm dao có nhiều loại và có công dụng khác nhau như: dao phay hình trụ. sự thoát nhiệt tốt vì bề mặt tiếp xúc với chi tiết gia công lớn.Các góc ở phần cắt của răng dao.1. m. mm. Đường kính ngoài của dao phay được tính theo công thức: D = d + 2m + 2H Trong đó: d.chiều cao răng dao. chiều dày thân dao… Tuy nhiên.Các góc ở thân và chân răng.Đường kính dao. . Đường kính dao phay càng lớn thì chiều dày cắt và tải trọng phân bố trên lưỡi cắt giảm. mm.đường kính lỗ để lắp trục gá dao. mm.đường kính đáy rãnh.1. . dao phay đĩa. dao phay góc. rãnh then… ). Vì vậy cần phải lựa chọn đường kính ngoài của dao một cách hợp lý.chiều dày thân dao phay. kích thước và hình dáng của răng. 4.VẤN ĐỀ 4 THIẾT KẾ DAO PHAY RĂNG NHỌN 4. Dao phay có đường kính lớn thì giúp người thiết kế dễ dàng lựa chọn các yếu tố kết cấu như: số răng. Đường kính dao phay: Đường kính dao phay có ảnh hưởng lớn đến quá trình phay cũng như việc lựa chọn kết cấu răng của dao. làm tăng giá thành của dụng cụ.Kích thước phần lắp ghép (lỗ.1. với kết cấu lớn thì sẽ làm tiêu hao lượng vật liệu lớn.Số răng. lưỡi cưa… Các yếu tố kết cấu chung của dao phay răng nhọn bao gồm: . Tất cả các yếu tố này làm tăng tuổi bền của dao và ảnh hưởng tốt đến năng suất. rãnh chứa phoi. 33 . .6-2. . dao phay mặt đầu. và giảm thời gian cắt liên tục của lưỡi cắt. vì vậy đường kính đáy rãnh răng có thể được xác định như sau: D1 = d + 2m ≈ (1.5)d Trong đó: D1. . mm.Bộ phận bẻ phoi.

Với φ là công bội.58. Có khoảng 75% φ=1. 175. 90.26 là phù hợp nhất.41 và 10% φ=1.58 = 1.262 và 1. .26 125 160 200 250 320 400 500 630 800 1000 1. 130. 350.2.1. 4. 250. dao phay rãnh và dao phay trụ đứng. 110.58 1. 300. đường kính ngoài D. dao phay mặt đầu. Nếu D1 không đủ lớn thì thân dao thường bị nứt ở chỗ rãnh then. 150. 60.412 nên chọn công bội φ=1. dao phay đĩa. các kích thước lắp ghép có thể là kích thước đường kính lỗ dao. Giá trị của D1 thường chọn theo bảng sau: d 13 16 22 27 32 40 D1 24 28 35 40 50 60 Hiện nay. Đường kính lỗ dao phay d phụ thuộc vào kết cấu của dao. Kích thước lắp ghép: Đối với dao phay răng nhọn.26 và φ=1. Tuy nhiên cũng có đề nghị thay dãy kích thước trên bằng: Dz = D1φz-1.d. khoảng 15% φ=1.263 = 1.Giảm được số kích thước đến 30%.Sai lệch của tốc độ nhận được và tốc độ cắt hợp lý là không đáng kể (10-12%).đường kính lỗ. Bảng kích thước đường kính dao phay với φ=1. cắt đứt trong phạm vi đường kính đến 160mm. Ở dao phay răng nhọn có thể chọn đường kính d của lỗ như sau: Đường kính lỗ 16 22 27 32 40 50 60 Đường kính dao phay D 40 50÷62 62 80÷100 100÷125 125÷160 160÷200 34 .58 - 4 - 6 - 10 - 16 - 25 - 40 - 62 - 100 1. Dãy dưới dùng cho: dao phay cắt rãnh. chiều sâu của lớp kim loại bị cắt và vật liệu gia công. 50. đường kính tiêu chuẩn được chọn theo dãy số: 40. 75.58 - 160 - 250 - 400 - 630 - 1000 Dãy trên dùng cho: dao phay trụ. kích thước rãnh then hoặc vành vòng của lỗ. mm. Dãy kích thước mới trên có ưu điểm: .26.26 3 4 5 6 8 10 12 16 20 25 32 40 50 62 80 100 1. 200. Vì 1. 400.

φ. do đó làm giảm tuổi thọ của dao.1. tính chất gia công (thô. với t là chiều sâu cắt khi phay và R là bán kính của dao.góc giữa hai răng.dψ 2. kích thước ngoài của răng và rãnh xoắn. số lần mài sắc cũng ít đi. Nếu số răng tăng lên thì công và nhiệt khi cắt cũng tăng lên. cosφ=1-t/R. nghĩa là: Z= 360 0. đây là trường hợp phay cân bằng.S z (sinψ 1 − cosψ 2 ) 2.Đối với dao phay răng nhỏ để gia công tinh thì kích thước lỗ có thể lấy nhỏ hơn đối với dao phay răng lớn. Đối với dao phay gắn mảnh hợp kim cứng. Nếu chọn thích hợp các điều kiện cắt. Vi phân diện tích cắt của các răng đồng thời tham gia cắt có thể được xác định như sau: d fi = D.góc tiếp xúc. nhờ đó lực cắt P và mômen xoắn sẽ không đổi và dao phay sẽ làm việc êm.góc tiếp xúc tức thời. dạng răng.sin ω 35 . khi số răng của dao tăng lên thì khó lựa chọn được hình dáng hình học của dao hợp lý. Điều kiện cân bằng khi cắt trong quá trình chọn số răng dao: Đối với dao phay răng thẳng: để đảm bảo cắt tốt thì số răng đồng thời tham gia cắt không được ít hơn hai răng.S z sinψ . Số răng dao phay phụ thuộc vào đường kính dao. ε. tinh). 4. Đối với dao phay răng nhọn nên chọn số răng là số chẵn để dễ dàng đo kiểm tra đường kính ngoài. Tích phân theo ψ ta được diện tích cắt của một răng: fi = D. Số răng: Số răng của dao phay có ảnh hưởng đến quá trình cắt gọt.3. thường làm việc ở chế độ cắt cao nên kích thước lỗ phải lấy lớn hơn so với dao phay thép gió.sin ω Trong đó: ψ. ε=3600/Z Đối với dao phay răng xoắn: tiết diện phoi thay đổi dọc theo chiều dài lưỡi cắt. tổng số tiết diện phoi trên các răng làm việc sẽ không đổi dù cho mỗi răng cắt có tiết diện thay đổi. Nói chung.ξ ϕ ξ= ϕ ε Trong đó: ξ-số răng đồng thời tham gia cắt và là hệ số cân bằng. Nếu số răng của dao nhiều thì khó đảm bảo không gian chứa phoi.

Do đó khi thiết kế dao cần đặc biệt chú ý đến các yếu tố như chiều cao răng.số răng đồng thời tham gia cắt. thường η≥470-520. - Đảm bảo phoi thoát tốt nhất. ω. ε = 3600/Z Ta có η = θ .S z z0 ∑ (cosψ 1 − cosψ 2 ) 2.sin ω i =1 Trong đó: Z0. vì D. D. 36 . i =1 4. do đó để giảm số loại dao phay thì chọn θ=450-1000.4.1. độ nhẵn của rãnh.1. không gian chứa phoi cũng như chiều rộng răng và số răng đều có sự liên quan đến góc răng η và góc rãnh răng θ.góc nghiêng của răng xoắn. Các góc ở răng và rãnh răng: Độ bền của răng.Trong đó: ψ1 và ψ2. - Có không gian chứa phoi lớn nhất. hình dạng lưng răng… chính vì vậy hình dạng răng phải thỏa mãn: - Đảm bảo độ bền của răng.góc tiếp xúc tức thời của điểm cuối và điểm đầu của răng xoắn trong cung tiếp xúc.1 Góc ở đỉnh răng 4. Sz và ω không đổi nên để cân bằng chỉ phụ thuộc vào tổng z0 ∑ (cosψ 1 − cosψ 2 ) . Dạng răng và rãnh: Việc chọn số răng dao phay có ảnh hưởng lớn đến dạng răng.5. Phần lớn các dụng cụ bị gãy là do bị kẹt phoi trong rãnh. Góc rãnh răng θ: góc này cũng chính là góc của dao phay để phay nó. Góc răng η: đối với dao phay răng liền răng nhọn.đường kính của dao phay. chỉ trong trường hợp đặc biệt mới lấy η≥300-400. kích thước của răng và rãnh. Tổng diện tích của các răng đồng thời tham gia cắt: z0 F = ∑ fi F= i =1 D. bán kính đáy rãnh.ε. trong đó Hình 4.

chiều cao răng thường lấy bằng 0.4-0. góc sau α và góc vát lưng α1=200-300. Khi yêu cầu độ nhẵn bề mặt cao Ra= 2.2.5-0. 37 . - Dao phay răng nhỏ α=160. thường dùng cho dao phay gia công tinh.2 Các dạng răng nhọn Trong 3 kiểu răng trên. Hình 4.2.3-0. Góc sau α: Góc sau có tác dụng làm giảm ma sát giữa mặt sau của dao và mặt gia công. Lưng răng thường là đường cong parabol hoặ cung tròn với bán kính R=0.15 µm và độ chính xác không thấp hơn cấp 3 thì : - Dao gắn hợp kim cứng α=5-80.75 chiều cao răng. Khi không yêu cầu độ nhẵn và độ chính xác bề mặt cao thì góc sau có thể chọn như sau: - Dao phay răng lớn α=120.3-0. chiều rộng đỉnh răng p=0. Bán kính cung lượn r nên chọn càng lớn càng tốt để dễ thoát phoi. Kiểu thứ III được dùng phổ biến hơn kiểu thứ II. kiểu thứ I được dùng nhiều hơn cả. cưa đĩa α=200.- Cho phép có số lần mài sắc lại lớn nhất. Kiểu thứ II thường dùng cho dao phay răng lớn. - Dao có gắn thêm lưỡi cắt phụ thì α1=4-80. vì làm cho răng dao bị yếu.45 bước vòng. thường thì r=0. Đỉnh răng có 2 góc.5-2mm.45 đường kính dao phay.1. Chiều cao răng h=0. đáy rãnh có bán kính lượn r=0. - Dao phay đĩa. Nếu giá trị góc sau lớn thì sẽ không tốt. Thông số hình học phần cắt của dao phay: 4. dao phay rãnh. chóng mòn nên nhanh giảm đường kính.65 bước vòng.52mm. 4. - Dao phay rãnh then hoa α=300. Để tránh các vết nứt khi nhiệt luyện.5-1. - Tránh bị nứt khi nhiệt luyện.

4. nên dùng lưỡi cắt có góc chuyển tiếp với φ=40600 và φ=200. vì vậy giúp tăng tuổi bền dao và tăng được lượng chạy dao.5. Góc nghiêng chính φ: Được xác định giữa tỉ lệ chiều dày và chiều rộng lớp cắt theo chiều sâu và lượng chạy dao.1 Góc nghiêng phụ 4. Thông thường góc trước được chọn như sau: Giá trị của góc trước trong tiết diện pháp tuyến Vật liệu gia công Dao phay thép gió Dao phay hợp kim cứng σb ≤ 60kG/mm2 200 150 σb = 60-100kG/mm2 150 50-(-50) σb > 60kG/mm2 120-100 (-100)-(-150) Gang (tùy theo độ cứng) 50-150 50-(-50) 4. đặc tính của vật liệu làm dao. Giảm φ chiều dày cắt giảm và chiều rộng cắt tăng lên.- Đối với dao phay mặt đầu có góc φ1 thì α=6-100. Hình 4. - Khi chiều sâu cắt lớn hơn 6mm. làm cho điều kiện thoát nhiệt ở vùng cắt tốt hơn.2. - Khi dao cắt hai mặt thẳng góc thì φ=900.4.2.2. Góc nâng của lưỡi cắt chính λ: 38 . Góc nghiêng phụ φ1: Nếu giảm góc nghiêng phụ thì sẽ làm tăng độ bóng bề mặt.5-1. việc giảm φ làm cho lực hướng kính và lực chiều trục tăng lên. việc chọn góc trước tùy thuộc vào cơ lý tính của vật liệu gia công.5mm để tạo ra lưỡi chuyển tiếp. chế độ cắt. hệ thống công nghệ cứng vững thì nên chọn φ≈200. - Nếu chiều sâu cắt nhỏ hơn 3mm.2. 4. Tuy nhiên. Góc trước γ: Là nơi để thoát phoi.3. để tăng độ bền ở đỉnh răng nên vát ở đỉnh góc 450 với chiều dài 0.2.

4.λ là góc giữa véc tơ tốc độ cắt ở điểm đang xét và pháp tuyến N với lưỡi cắt chính cũng chính tại điểm đó trong mặt phẳng cắt. khi ω lớn thì đỉnh răng sẽ kém bền. nếu góc nghiêng tăng từ 100-600 thì tuổi bền dao tăng 3-5 lần. Đối với dao phay hình trụ răng xoắn thì λ= ω. mức ảnh hưởng của góc nghiêng đối với tuổi bền của dao lớn hơn rất nhiều so với các yếu tố khác như tốc độ cắt… chẳng hạn tuổi bền của dao vẫn tăng lên mặc dù tăng tốc độ cắt nếu có sự tăng góc nghiêng. Góc λ làm tăng độ bền của dao. nếu có sự gia công trái chiều thì cần chú ý đến hướng thoát phoi để không bị kẹt phoi.2. ngoài ra răng xoắn có số răng đồng thời tham gia cắt nhiều hơn nên ít bị va đập hơn so với răng thẳng nên làm cho bề mặt gia công được nhẵn hơn. khi tải nhẹ thì vát góc dương. Góc nghiêng của rãnh xoắn ω: Răng xoắn giúp cho phoi thoát được dễ dàng hơn. lúc đó cần phải vát một góc âm 30-50 trên chiều dài 0. Vì trục chính của dao có độ cứng vững theo chiều hướng trục lớn hơn so với chiều ngược lại. Đối với răng mặt đầu. dao phay 2 hoặc 3 mặt đều có góc λ. Việc tăng góc nghiêng ω của dao cũng đồng nghĩa là góc trước thực tế được tăng lên. Qua thí nghiệm cho thấy. vì vậy nên chọn chiều quay của dao sao cho lực tác dụng theo chiều hướng về trục chính. Các dao phay mặt đầu. Thực nghiệm chỉ ra rằng. đối với dao phay mặt đầu bằng thép gió λ≈100. lực này có chiều dọc trục và có hướng tùy thuộc vào hướng xoắn của dao. phoi cắt thoát dễ dàng hơn nên cho năng suất và tuổi bền dao cao hơn.5-2mm. Góc trước thực tế γφ có thể thay đổi trong mặt phẳng thoát phoi mà không phải ở mặt phẳng NN thẳng góc với lưỡi cắt chính γN. Hướng góc ω nên thuận chiều với hướng cắt. nếu dao phay có góc nghiêng càng lớn thì cắt nhẹ hơn. dao phay đĩa. Góc ω có ảnh hưởng lớn đến độ bền của dao phay. Tuy nhiên răng xoắn sẽ tạo ra lực cắt gọt theo chiều trục.tgγ N 1 + tg 2ω + tg 2γ N Bảng trị số góc trước thực tế Góc nghiêng của răng Khi γN=5 Khi γN=10 Khi γN=15 50 50 100 150 39 . Việc tăng góc nghiêng ω thì γφ và γN biến thiên rất lớn theo bảng sau: 2 sin γ φ = sin ω + cos 2 ω. Đối với dao phay gắn mảnh hợp kim cứng λ=12-150.6. Khi tải nặng thì vát góc âm.

40 . - Khi ω=40-600 thì góc trước thực tế thay đổi trong khoảng không lớn (2-50) và góc trước γN thay đổi từ (5-150). o Dao phay mặt đầu răng nhỏ: 250-300. o Dao phay hình trụ răng nhỏ: 250-300. o Dao phay đĩa 3 và 2 mặt: 150-200. điều này giúp cho dao bền hơn. - Có thể dùng các trị số góc nghiêng sau cho các kiểu dao phay khác nhau: o Dao phay hình trụ lắp chuôi: 450-600. thoát nhiệt tốt hơn. o Dao phay trụ dạng chuôi: 300-600. Vì thế đối với những dao phay có ω lớn có thể chọn γN không lớn.100 6030’ 11020’ 16010’ 200 110 15010’ 19020’ 300 17050’ 21020’ 24050’ 400 270 29030’ 320 500 37030’ 39015’ 410 600 49030’ 50030’ 51030’ Kết luận: - Khi tăng góc nghiêng ω thì góc trước thực tế không ngừng tăng lên.

1 Đường cong hớt lưng Đường cong hớt lưng dao phay phải đảm bảo sao cho chiều cao prôfin dao và góc sau α không đổi sau mỗi lần mài sắc lại theo mặt trước. Các yếu tố kết cấu chung của dao phay: Dao phay hớt lưng được dùng rất phổ biến. là hằng số. 5.2.bán kính tương ứng với đỉnh răng. dao phay đĩa môđun.1.12mm) do không có nguyên công mài tròn đỉnh dao. Đối với dao không mài prôfin thì độ đảo tâm ở đỉnh lớn (0. Đường cong hớt lưng dao phay: Hình 5.e mθ Trong đó: Re.2. nhất là khi gia công các chi tiết định hình. Cotgα=m.04-0.VẤN ĐỀ 5 THIẾT KẾ DAO PHAY LƯNG 5. Một số loại dao phay đã được tiêu chuẩn hóa: dao phay rãnh lồi-lõm. Đó chính là đường cong logarit. Đường cong hớt lưng dao phay: 5. dao phay lăn răng. 41 . Số lượng răng ít nên khi phay không cân bằng. cộng thêm độ đảo tâm lớn nên chất lượng bề mặt thấp hơn nhiều so với dao phay răng nhọn. có phương trình trong hệ tọa độ cực là: ρ = Re . do đó được dùng chủ yếu cho gia công định hình. dao phay lăn trục then hoa… Dao phay hớt lưng được chia thành 2 nhóm: Nhóm không mài hớt lưng: có prôfin không mài như dao phay đĩa môdun… - Nhóm có mài hớt lưng: có mài prôfin như dao phay lăn răng… Đặc điểm chung về kết cấu: Đảm bảo prôfin lưỡi cắt không đổi và đồng nhất trong quá trình sử dụng sau khi mài sắc lại theo mặt trước.1.

42 .2 Đường cong hớt lưng là đường xoắn Acsimet 5. Với góc sau α tại điểm khảo sát A thì cotgα = θ.Z/2π Re trong đó: Re.3.góc quay độc cực.2.2.θ.số răng dao phay.2. b.Z/2πρ. Z.hệ số của đường cong Acsimet. Lượng hớt lưng K và góc sau ở đỉnh răng αd Ta có lượng nâng của đường xoắn Acsimet: a = K. ρ. Do đó trong thực tế đường cong lôgarit được thay thế bằng đường cong Acsimet.bán kính đỉnh dao phay.bán kính lớn nhất của dao phay.lượng nâng của đường xoắn ứng với một răng và được gọi là lượng hớt lưng.2π. Tuy nhiên việc sử dụng đường cong hớt lưng là không khả thi vì khó chế tạo và mỗi một đường kính dao cần có một cam riêng. Phương trình đường cong hớt lưng là đường xoắn Acsimet: Phương trình đường xoắn Acsimet đỉnh răng dao phay có dạng: ρd = R − a θ 2π Trong đó: R. Ta có tgα = K. Hình 5. a = b.bán kính độc cực. 5. nếu tại đỉnh răng có góc sau là αd tương ứng với ρ=Re thì: tg αd = K.Z Trong đó: K.

đường kính vòng tròn đáy răng. r. 5.bán kính đáy răng.3. Trong đó r được xác định theo công thức: r = R2.đường kính đỉnh dao phay.lượng hớt lưng. b) Phần lượn tròn chân răng: cung lượn bắt đầu từ điểm hớt lưng cuối cùng M. H. Được xác định như sau: H=h+k+r Trong đó: h.chiều cao răng. ξ=4/5. αd. Thông số hình học phần cắt của dao phay hớt lưng a) Đường kính ngoài của dao: D=D1 + 2H Trong đó: D1.3 Yếu tố kết cấu của dao Bán kính R đi qua điểm M được tính theo công thức: R2 = 0. thường khoảng 1. Đường kính lỗ d Đường kính dao phay D 16 22 27 32 40 50 40-50 55-65 65-70 70-130 130-195 195-230 Chiều dài dao phay hớt lưng: được chọn phụ thuộc vào chiều rộng profin chi tiết. K. c) Đường kính lỗ d: được chọn trên cơ sở đảm bảo sức bền và độ cứng vững của trục gá.5D – h – ξ K Trong đó: ξ.6-2 lần đường kính lỗ gá d.góc sau ở đỉnh răng. 43 .sin ψ/2 Hình 5.hệ số tính đến trị số hớt lưng ở điểm dao tiện thoát ra khỏi lưng răng.lượng hớt lưng.De. k. Trong thực tế K=0.chiều cao profin chi tiết gia công cộng thêm 1-2mm. có bán kính r nằm giữa cung có góc là ψ.5-12mm và được ghi rõ trên các cam hớt lưng. ngoài ra còn phụ thuộc vào chiều cao profin.

25 6. mm Chiều cao răng H.7 16 36 38 170 10 4. Bảng số răng dao phay đĩa modun Modun m Chiều cao profin h.3 Trị số góc dao e) Góc rãnh giữa các răng: Góc rãnh giữa các răng được xác định theo công thức: θ=µ+η 44 . đủ không gian thoát phoi và khả năng mài sắc lại nhiều lần.d) Số răng Z: chọn sao cho đảm bảo sức bền răng dao.5 Bảng số răng dao phay không mài Số răng Z 18 16 14 12 11 10 9 8 Đường kính dao phay.5 50 14 22. mm Số răng Z Tỷ số D/h Tỷ số D/H 1 2. mm 40 40-45 50-55 60-75 80-105 110-125 130-140 150-230 Hình 5. mm Đường kính dao phay D.7 4.7 7.

Hình 5.4 Trị số góc dao 45 .Để đảm bảo sức bền răng sau khi mài sắc lại nhiều lần thì cần tạo ra góc µ = 150-200. 300. điều này đảm bảo sức bền của răng khi mài sắc đến lần cuối. 250. 220. θ= 180. trong trường hợp đặc biệt có thể lấy θ=450. Cần có góc φ1 và góc φ2 để đáp ứng yêu cầu công nghệ trong quá trình phay chế tạo. (φ1+ φ2)=1030’-20. Sau khi tính toán. trị số θ có thể được chọn theo dãy kích thước thường dùng cho dao phay rãnh.

Mở rộng lỗ đã có sẵn. mũi khoan tâm.Cần tạo ren sau khi khoan. Ảnh hưởng đến thành phần lực cắt. . Theo tiêu chuẩn. . mũi khoan xoắn được chia ra các nhóm sau: .Mũi khoan trái chuôi trụ dùng trên máy tự động. . mũi khoan lỗ sâu. tiết diện phôi cắt. Hình 6.Công dụng: mũi khoan thường dùng để . cấp 5. Các yếu tố kết cấu của mũi khoan rãnh xoắn 6. . khoét.2. quyết định đến tuổi bền và năng suất khoan. . Trong đó mũi khoan xoắn thường dùng rộng rãi hơn cả.Cần mở rộng sau khi khoan.1. .1 Kết cấu mũi khoan tiêu chuẩn 46 .Tạo lỗ trên chi tiết. đầu khoan vành.5-0.Mũi khoan chuôi côn.1. Công dụng và phân loại a.Mũi khoan ngắn chuôi trụ. . Góc ở đỉnh 2φ Góc nghiêng chính φ là thông số quan trọng nhất của mũi khoan. độ nhẵn bề mặt đạt Ra=12.2.Phân loại: Các loại mũi khoan thường gặp là: mũi khoan xoắn vít.Không yêu cầu gia công thêm sau khi khoan. .Mũi khoan chuôi côn 4 cạnh.Mũi khoan dài chuôi trụ.Tạo những lỗ có bề mặt định hình như lỗ tâm… b. đạt cấp chính xác cấp 4. Nó được dùng để khoan các lỗ có đường kính đến 80mm.VẤN ĐỀ 6 THIẾT KẾ MŨI KHOAN 6. doa. chiều dài lưỡi cắt.8µm với các trường hợp sau: . 6.

22 lần đường kính mũi khoan. chiều rộng lưỡi chuyển tiếp B=0. Với điều kiện này. Px tăng. còn mô men xoắn Pz giảm. Căn cứ vào vật liệu gia công có thể chọn giá trị góc φ của đỉnh mũi khoan như sau: Vật liệu gia công Thép σb=400-1400N/mm2 Thép tấm Giá trị φ (độ) 58-60 62 Thép không rỉ 58-60 Thép mangan (Mn) 58-60 Gang HB=130-220 58-60 Đồng 58-60 Đồng thau. làm cho nhiệt cắt giảm đi. đura. cho phép mũi khoan dễ dàng đi sâu vào chi tiết khoan. tuy nhiên độ bền của nó sẽ giảm xuống.18-0.Khi φ tăng thì lực chiều trục P0. babit 65-70 Nhôm tấm. tăng tuổi bền của mũi khoan và tăng được tốc độ cắt khoảng 25-30%. 47 . 0 Nếu góc φ giảm thì độ nhọn của mũi khoan tăng. còn mômen xoắn Pz tăng lên 25-30%. Khi giảm φ từ 70 đến 450 thì lực chiều trục P0 giảm 40-50%. đồng thanh mềm 65 Nhôm. Góc φ0 chọn trong khoảng 350-370. tấm ghép 50-55 Các hợp kim nhẹ 58-65 Vật đúc bằng kim loại màu 58-60 Có thể giảm sự mài mòn tại phần cắt có đường kính lớn nhất của mũi khoan bằng cách tạo ra lưỡi chuyển tiếp theo hai góc φ và φ0. silumin.

mômen xoắn và lực cắt giảm nhanh. Thực nghiệm cho thấy.55-3 3.đường kính ngoài của mũi khoan. Tính chất của phoi phụ thuộc rất nhiều vào góc nghiêng ω. phoi có dạng dải dài và khó dịch chuyển trong rãnh. với: tgω = Π. làm cho quá trình cắt được dễ dàng hơn. Để nâng cao độ bền của mũi khoan tiêu chuẩn trong quá trình gia công kim loại màu thì nên chọn góc ω<350.2. Góc nghiêng của rãnh xoắn Góc nghiêng ω của rãnh xoắn được tính theo đường kính ngoài của mũi khoan. Khi ω lớn thì phoi có dạng dây.4 1.2-6 6.Hình 6. Với cùng một góc nghiêng. có thể tắc nghẽn làm gãy mũi khoan. khi góc ω tăng đến 25-300.2. dễ thoát theo rãnh.1-4 4. nếu đường kính bé thì độ bền của mũi khoan sẽ giảm nhanh.bước của rãnh xoắn. 6. Và nếu tiếp tục tăng góc ω thêm nữa thì sự giảm đó biến đổi không đáng kể. Nếu ω nhỏ.25-1 1-1.3-1.2 Hình cắt mũi khoan mài kép góc φ và φ0 Đối với các mũi khoan có đường kính nhỏ hơn 10mm thì nên vê tròn lưỡi cắt với bán kính vòng tròn khoảng 0.2 Góc ω (độ) 19 22 23 24 25 26 27 48 .2mm với chiều dài từ 2-6mm tại đường kính lớn nhất của mũi khoan. D Sk Trong đó: Sk. D.2-8.5 1. Khi góc ω tăng thì sự biến dạng của phoi giảm. Vì vậy nên chọn giá trị góc ω theo bảng sau: Đường kính mũi khoan (mm) 0.45-1.

Dạng thứ 2 với phía đầu có ω lớn hơn phía đuôi.3.Đường kính mũi khoan (mm) 8.2. Các góc của lưỡi cắt Các góc của lưỡi cắt bao gồm góc trước γ và góc sau α.5-33 33. 6.5-80 - Góc ω (độ) 28 29 30 31 32 33 - Việc lựa chọn góc ω còn phụ thuộc vào vật liệu gia công: . dùng khi gia công lỗ có chiều sâu bằng hoặc lớn hơn 5 lần đường kính mũi khoan. để tăng độ bền và giảm nhiệt cắt nên chọn ω=10-150. Dạng thứ 1 với phía đầu có ω nhỏ hơn phía đuôi. . và tiếp tuyến tại chính điểm đó với vòng tròn tạo thành khi quay lưỡi cắt quanh trục của mũi khoan. σb=1400-1500N/mm2). Góc sau α là góc giữa tiếp tuyến của mặt sau với vết của nó tại một điểm trên lưỡi cắt xét trong mặt phẳng đo.5 11. đồng thanh ω = 8-120. đồng đỏ ω = 35-450.6-16. 49 .Khi gia công thép và gang có độ cứng cao hoặc qua nhiệt luyện (HB=300-350. . thép) thì các mũi khoan tiêu chuẩn thường bị tắc và dễ gẫy.Khi gia công đồng thau.5 16. đồng thau. Khi đó thường dùng mũi khoan có rãnh thẳng ω=0 hoặc ω=10-120.5-11.5-22 22. . và cũng được gọi là góc mài sắc.5-44 44.Khi khoan thép tấm ghép. .Có thể cho ω thay đổi theo chiều dài mũi khoan nhằm để cải thiện việc thoát phoi và tạo nên góc cắt thích hợp trên phần cắt. Mũi khoan thường có rãnh xoắn phải. các lá kim loại dẻo (nhôm. được dùng khi gia công nhôm và đồng đỏ.Khi gia công nhôm. rãnh xoắn trái ít dùng và chỉ dùng cho điều kiện gia công buộc phải theo chiều trái.

cần phải xét đến góc nghiêng θ.d x Trong đó: S: lượng chạy dao sau một vòng quay của mũi khoan. có bước bằng lượng chạy dao. Tại một điểm x bất kỳ ứng với đường kính dx thì ta có công thức tính góc θx như sau: tgθ x = S π . Trong đó: θ: góc giữa quĩ đạo thực là đường xoắn vít và quĩ đạo qui ước là đường tròn. nên tại một điểm bất kỳ của lưỡi cắt là một đường xoắn vít. Mặt phẳng thứ 1 được xác định bởi lưỡi cắt AB của mũi khoan. Nhìn chung. ta không cần tính đến đại lượng này. mũi khoan quay quanh và dịch chuyển dọc trục. và đường pháp tuyến cũng tại điểm đó với vòng tròn tạo thành khi quay lưỡi cắt quanh trục của mũi khoan. Chính vì vậy. vì vậy khi xét các góc trong quá trình cắt. trong trường hợp AB 50 . cần biết vị trí của mặt phẳng tiếp tuyến với mặt trước và mặt cắt. Xác định góc trước γ: Để xác định góc trước. và lúc này làm cho α thành α’ và γ thành γ’ với độ lệch là α = α’ + θ. góc θ không ảnh hưởng lớn đến các góc cắt. Vì trong quá trình gia công.3 Góc của lưỡi cắt Góc trước γ là góc giữa tiếp tuyến với vết của mặt trước tại một điểm xác định.Hình 6.

Mũi khoan gắn mảnh hợp kim cứng Mũi khoan gắn mảnh hợp kim được dùng rất phổ biến để gia công gang.3. Mũi khoan được làm nguội từ phía trong Để nâng cao năng suất và tuổi bền của mũi khoan thì cần có chế độ làm mát thích hợp. R. 6. rx.2. hoặc là làm lõi có đường kính lớn gấp 0.5-2)d Trong đó: l0. Các kiểu mũi khoan 6.1.là đường cong thì đường thẳng khi này là tiếp tuyến với lưỡi cắt cong AB. (1.bán kính mũi khoan.đoạn dự trữ để mài sắc lại mũi khoan. Đối với việc phun trực tiếp dung dịch làm nguội lên phoi sẽ giúp cho phoi được thoát ra một cách dễ dàng. Đường thẳng thứ 2 là xE tiếp tuyến với mặt xoắn vít tại điểm x trên lưỡi cắt.chiều sâu khoan.3. phoi có thể bị vỡ vụn nên dễ dàng thoát ra theo rãnh thoát phoi. Đối với việc làm nguội bên trong. thường tại các me của mũi khoan người ta tạo ra các ống xoắn. có thể làm mảnh hợp kim cứng bị mẻ hoặc bị bật ra khỏi thân dao. bằng cách dẫn dung dịch làm nguội trực tiếp đến vùng cắt.25 lần đường kính mũi khoan. 6. l. đối với mũi khoan làm việc không có bạc dẫn l0=l+(1. Đường thẳng xE nghiêng một góc ω với trục mũi khoan và nằm trong mặt phẳng T tiếp tuyến với mặt trụ tại điểm x.3. Ví dụ.5-2)d.góc nghiêng của rãnh xoắn vít tại Dmax. Vì tính chất cơ lý của hợp kim cứng nên cần hệ thống công nghệ có đủ độ cứng vững. đảm bảo nâng cao năng suất lên gấp 2 lần so với mũi khoan bằng thép gió.chiều dài phần làm việc. dung dịch được dẫn theo lỗ ở phần chuôi hoặc cổ mũi khoan để vào ống xoắn. Nếu chế độ làm lạnh thích hợp thì nhờ đó mà một lượng nhiệt lớn được thoát ra khỏi vùng cắt và cho phép nâng cao chế độ cắt lên 40% khi khoan bằng mũi khoan thép gió. Góc ω được tính từ công thức: tgω = rx tgω R Trong đó: ω. 51 . Để nâng cao độ cứng vững và chống rung của thân dao. và nhờ vào lực phun.bán kính vòng tròn đi qua điểm x. hoặc là chiều dài phần làm việc của mũi khoan lấy nhỏ hơn khá nhiều so với chiều dài mũi khoan. Nếu không đạt được điều này.

12 Những trị số trên cho thấy độ côn là khá lớn so với mũi khoan thép gió.08-0. 52 .05-0. Các thông số hình học phần cắt của mũi khoan gia công gang Độ côn ngược ở phần sửa đúng có ý nghĩa quan trọng đối với khả năng làm việc của mũi khoan: Đường kính khoan. mm 0.05 15-20 Lớn hơn 25 0.08 0. mm mũi 10-150 Độ côn ngược.Đường kính lõi tăng dần theo hướng chuôi dao với độ dốc 1.03-0. Nếu độ côn không đủ sẽ làm cho mũi khoan bị kẹt trong lỗ và làm gãy mảnh hợp kim.4-1.8mm trên 100mm chiều dài.

Mũi khoét có gắn mảnh hợp kim cứng thường là 3-4 rãnh. Phần cắt Phần cắt dùng để cắt toàn bộ lượng dư.1.đoạn phụ để cho mũi khoét dễ dàng đưa vào lỗ khoét. đối với đường kính lớn hơn 58mm thì nên là 6 rãnh. đúc. Tuy nhiên khoét có các tính năng như sau: - Tăng cường đường kính lỗ sau khi đã khoan.2. góc nghiêng của lưỡi cắt chính. đối với đường kính 10-32mm thì thường là 3 rãnh.1.5-1)t 53 . Hình 7. rèn dập.2. 7. a=(0. - Khỏa bề mặt côn hoặc mặt bích.2. Số rãnh Mũi khoét thông thường có 3-4 rãnh. biên dạng rãnh và phần kẹp chặt. 7. Mũi khoét đã được tiêu chuẩn hóa. do đó chiều dài phần cắt l được chọn theo chiều sâu cắt: l=(t+a)cotgφ Trong đó: φ. Công dụng và phân loại Khoét là một trong những nguyên công để gia công lỗ.VẤN ĐỀ 7 THIẾT KẾ MŨI KHOÉT 7. Trong trường hợp cần không gian thoát phoi lớn thì chỉ cần 2 rãnh. kết cấu chủ yếu của mũi khoét có thể kể đến: phần cắt và phần sửa đúng. các góc cắt và góc nghiêng của rãnh thoát phoi.2. - Khoét sâu lỗ trụ đồng thời khỏa bằng mặt đáy lỗ. số rãnh. Các yếu tố kết cấu của mũi khoét Nhìn chung. chỉ khác là có số răng nhiều hơn và không có mũi cắt ngang.góc nghiêng chính a.1 Các kiểu mũi khoét 7. mũi khoét cũng tương tự như mũi khoan.

Phần sửa đúng và góc sau thường lấy trong khoảng 8-100.8-2mm (hình 7.6-1. Mũi khoét hợp kim cứng. độ côn ngược vào khoảng 0. góc α=8-100 trên đoạn dài 0. 7. thường chọn φ=600. đôi khi phần sửa đúng lấy đến 5-60. và 0. lượng chạy dao có ảnh hưởng rất nhỏ đến thông số mặt cắt và các góc cắt. nghĩa là đường kính ở phía chuôi giảm dần. Phần sửa đúng Phần sửa đúng nhằm đảm bảo định hướng dao trong quá trình gia công.1mm trên 100mm dài đối với đường kính lớn hơn 18mm.Hình 7. Để nâng cao tuổi bền thì cần làm thêm lưỡi chuyển tiếp có góc φ1=300 với độ dài là 3t. Góc sau α: là góc tạo bởi tiếp tuyến của vết mặt sau với tiếp tuyến của đường tròn tạo thành khi quay lưỡi cắt quanh trục dao. Các góc cắt Tương tự như mũi khoan.4).2. Mặt sau sẽ có 2 góc.2 Các yếu tố phần cắt mũi khoét Góc φ có ảnh hưởng lớn đến hình dáng phoi và sự thoát phoi.3. trên phần phụ có làm cạnh viền với chiều rộng 0. Khi gia công thép. Để cắt được dễ dàng và tránh cho mũi khoét không bị kẹt trong lỗ.2. 7. Vì vậy yếu tố chạy dao có thể bỏ qua.4. Đối với mũi khoét có đường kính dưới 18mm thì đường kính giảm 0.04-0. Góc trước γ: là góc tạo bởi tiếp tuyến của vết mặt trước với pháp tuyến vòng tròn tạo thành khi quay quanh trục dao.5mm và phần còn lại có góc α1=15-200.05-0.08mm.08mm trên 100mm dài. Góc sau α có ảnh hưởng lớn đến tuổi bền của dao. phần sửa đúng làm côn ngược. Khi gia công gang. Đối với mũi gắn mảnh hợp kim cứng lấy φ=600. cũng như để dự trữ khi mài lại phần cắt. 54 .05-0. góc φ=600 và không có lưỡi chuyển tiếp.

- Kim loại nhẹ và kim loại màu: γ=25-300.Hình 7. - Thép cacbon. nhất là rãnh thẳng có gắn mảnh hợp kim nhằm gia công vật liệu cứng.5)d. Gia công gang có thể chọn ω=00. γ và φ tương quan theo công thức tgω sau: tgγ = sin ϕ 7. 7. • Chiều rộng me: p=(0.5. góc nghiêng của rãnh xoắn trong khoảng 100-250.1-0. rãnh nghiêng và rãnh xoắn. dạng có 3 rãnh thoát phoi và dạng có 4 rãnh thoát phoi.45)d. Góc nghiêng của rãnh Mũi khoét được chế tạo với 3 dạng rãnh: rãnh thẳng. γ=60-100. Nếu tăng góc trước thì lực cắt và mo6men xoắn giảm.5-0.25)d.03-0. - Gang có độ cứng HB<200.4 Thông số góc sau và phần sửa đúng Góc trước γ ảnh hưởng đến quá trình cắt của dao. hợp kim cứng thông thường: γ=80-120. Thông thường góc trước γ được lựa chọn tùy theo vật liệu gia công.45)d. Đối với vật liệu dẻo và mềm thì cần góc nghiêng ω lớn hơn so với vật liệu giòn và cứng. góc nghiêng ω của rãnh phụ thuộc vào tính chất của vật liệu gia công. Rãnh thẳng được dùng phổ biến và dễ chế tạo. Giá trị của ω. Dạng 3 rãnh thoát phoi: đối với đường kính d=10-32mm được đặc trưng bởi các thông số sau: • Đường kính lõi: d0=(0. 55 . Rãnh xoắn thuận tiện cho việc thoát phoi.6. chính vì vậy nên biên dạng rãnh đóng vai trò quan trọng trong quá trình thoát phoi. Biên dạng rãnh Vì phoi hình thành trong quá trình khoét là khá lớn. • Chiều cao cạnh viền: t=(0. Thông dụng nhất. • Chiều rộng cạnh viền: f=(0.2.2. Trong thực tế có 2 dạng chủ yếu.48-0.

2.1-0.6 Biên dạng rãnh 7. • Loại để gia công tinh lỗ. Trong cả hai loại trên. • Lượng dịch chuyển theo chiều cao của trục mũi khoét và trục dao phay: P=(0. Dung sai đường kính mũi khoét Mũi khoét được chế tạo theo 2 loại: • Loại để gia công sơ bộ trước khi doa. • Lượng dịch chuyển ngang của hai trục đó: • Chiều rộng cạnh viền: g=0.2-0.3)d. • Khoảng cách từ tâm bán kính R1 tới trục dao phay: C1=(0.7. dung sai của đường kính mũi khoét được tính toán với điều kiện gia công lỗ theo cấp chính xác cấp 4 với các trị số dung sai như sau.Dạng 4 rãnh thoát phoi: đối với đường kính 10-80mm được đặc trưng bởi các thông số sau: • Chiều sâu rãnh: h=(0.21d.7)d.1)d.4)d. f=(0.27)d.7-0. Đường kính. mm Mũi khoét số 1 Mũi khoét số 2 Trên Dưới Trên Dưới Từ 10-18 -210 -245 +70 +35 Trên 18-30 -215 -290 +85 +40 56 . • Bán kính đáy rãnh: l=(1.22-0.25-0. Hình 7.

Kiểu mũi khoét 2 răng có đường kính từ 28-300mm và chiều dài lỗ gia công có thể lên đến 4000mm. Hình 8. Để khắc phục nhược điểm này có thể sử dụng mũi khoét 2 răng. Để chia phoi thành từng phần nhỏ.1.Trên 30-50 -290 -340 +100 +60 Trên 50-80 -350 -410 +120 +60 Trên 80-120 -420 -490 +140 +70 7. Có thể kết hợp mũi khoan cùng mũi khoét cùng một lúc cho mũi khoét 2 lưỡi. lưỡi cắt phụ nghiêng với trục 1 góc ω=750-800. Mũi khoét hai răng Mũi khoét tiêu chuẩn có nhược điểm là khả năng thoát phoi kém và không gian chứa phoi nhỏ.3.1 Mũi khoét 2 răng có lắp thêm mũi khoan 57 . Các kiểu mũi khoét 7. nhờ đó quá trình mài sắc được thuận tiện. Phần sửa đúng phải mài với lỗ côn nhỏ với góc φ=20’-2030’ theo hướng mặt đầu. Đặc điểm của phần sửa đúng là chiều dài nhỏ và không có cạnh viền để tránh cho phoi khỏi bị kẹt và dính trên mũi khoét. Góc trước chọn trong phạm vi 10-250 tùy theo vật liệu gia công. Vì vậy cần phải đưa mũi khoét ra để làm sạch trong quá trình gia công. trên mặt sau bố trí các rãnh chia phoi là các vòng tròn đồng tâm với bước lệch nhau. Mặt trước là mặt phẳng.3.

58 . Loại lắp vào mâm cặp có thể có răng ở cả 2 phía mặt đầu. mũi khoét tâm có đầu côn bảo vệ. Mũi khoét chế tạo với chuôi lắp.2.3. Mũi khoét lỗ trụ chìm Dùng để gia công lỗ chìm của đầu hình trụ hoặc đầu vít. Tức mũi khoét có đoạn định hướng trên mặt đầu của phần cắt dùng để định hướng mũi khoét khi làm việc và đảm bảo độ đồng trục của lỗ chìm và lỗ bắt vít. 900. mũi khoét vát côn và xoắn. Về kết cấu chỉ khác nhau ở phần định hướng.3. Góc ở đỉnh 2φ phổ biến là 600. 750. Mũi khoét khỏa mặt đầu Đặc điểm là chỉ có răng ở mặt đầu của mũi khoét. mũi khoét tâm.7.4.4 Mũi khoét lỗ tâm 7. Đoạn định hướng được chế tạo liền với thân mũi khoét hoặc làm rời để thay đổi được. Hình 8. chuôi liền hoặc lắp vào mâm cặp thay nhanh.3.3. 1200 và đường kính từ 12mm đếm 60mm với số răng từ 4 đến 12 răng. Hình 8.2 Mũi khoét lỗ trụ chìm 7. Mũi khoét lỗ côn chìm Để gia công lỗ tâm người ta thường dùng mũi khoét vát một răng.

Đường kính phổ biến của mũi khoét từ 14mm đến 40mm. với số răng khoảng 2 đến 6 răng. có thể phần định tâm làm liền với trục gá hoặc làm rời để thay đổi được. mũi khoét cũng có phần định hướng trong gia công lỗ trụ chìm.Để đảm bảo độ đồng tâm. Hình 7. Mũi khoét có đường kính lớn thường làm răng lắp. Để giảm tải khi gia công các bề mặt lớn thì cần làm cơ cấu bẻ phoi.8 Mũi khoét khỏa mặt đầu 59 .

Mũi doa gồm các nhóm sau: • Mũi doa tay chuôi trụ • Mũi doa máy chuôi trụ liền và chuôi lắp • Mũi doa máy chuôi trụ liền và chuôi lắp với răng chắp • Mũi doa tăng để doa tay • Mũi doa máy gắn hợp kim cứng với chuôi trụ liền và chuôi chắp • Mũi doa máy chắp răng gắn hợp kim cứng • Mũi doa côn để gia công lỗ chốt côn… 8. khi gia công gang nên có góc nghiêng φ=30-50. kích thước của phoi.1. độ mòn của mũi doa và từ đó ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt gia công. khoét. nó quyết định đến hình dáng. độ nhẵn bóng của bề mặt gia công khi dùng mũi doa có góc φ=200. Vì vậy. chỗ phần cắt đến phần sửa đúng cần vê tròn. Gia công bằng phương pháp doa có thể đạt cấp chính xác từ 4 đến cấp 1 và độ nhẵn bóng bề mặt từ cấp 6 đến cấp 10. φ=50 thì mũi doa chủ yếu bị mòn theo mặt sau. φ=450 thì sự mòn xuất hiện theo cạnh viền của đoạn sửa đúng trên một đoạn dài 5-8mm kể từ phần cắt.VẤN ĐỀ 8 THIẾT KẾ MŨI DOA 8. ảnh hưởng đến điều kiện thoát phoi.2. 60 . Thực nghiệm chỉ ra rằng.2.1. độ côn và ovan thì với góc nghiêng φ=150 sẽ đảm bảo chất lượng lỗ tốt hơn. khi gia công thép 45. Công dụng và phân loại Mũi doa dùng để gia công chính xác lỗ. Tại cuối phần cắt cần cạnh vát 450 để bảo vệ mũi doa khỏi bị mẻ. 300 và 400 có phần nào kém hơn khi dùng mũi doa có góc φ=150. Các yếu tố kết cấu của mũi doa 8. tỷ lệ thành phần lực cắt. Cạnh viền trên phần sửa đúng nằm kề phần cắt bắt đầu tham gia vào quá trình cắt và dần dần vừa đóng vai trò phần sửa đúng và vừa đóng vai trò lưỡi cắt thay thế cho phần lưỡi chính bị cùn. Phần cắt Đặc trưng của phần cắt là góc nghiêng φ của mũi doa. Sự thay đổi độ mòn được giải thích bởi sự thay đổi của thành phần lực cắt hướng tâm. khoan. nếu góc mũi doa nhỏ. Thường phương pháp doa được dùng sau khi gia công lỗ bằng phương pháp tiện. Đối với độ lay rộng. Qua thực nghiệm nhận thấy khi gia công vật liệu dẻo góc nghiêng φ=150 là tốt. Nếu góc mũi doa lớn.

2.1mm. Ngoài ra nó còn đảm bảo hình dạng của lỗ. Bảng đường kính mũi doa và số răng Đường kính.3 đường kính mũi doa.8 Vát me của phần cắt mũi doa 8.2. Mũi doa thép tấm có đường kính dưới 50mm thường làm 4 răng. Phần sửa đúng Phần này dùng để định hướng mũi doa trong quá trình gia công và để dự trữ khi mài sắc lại. Đối với mũi doa. mm 3-10 11-19 20-30 32-45 46-50 Số răng 6 8 10 12 14 8.04-0.4.Để gia công vật liệu dẻo nên vát răng ở phần cắt đi một góc 300 so với trục. khi này nên dùng mũi doa ngắn với chiều dài phần sửa đúng khoảng 0. Đối với mũi doa lắp răng thì cần có số răng nhỏ hơn để có chỗ cho phần kẹp chặt. độ chính xác và độ nhẵn bóng bề mặt gia công. Hướng của răng 61 . còn rãnh thì lõm xuống tạo góc 80. Hình 8. Phần sửa đúng thường có dạng trụ ngắn và đoạn côn nhỏ dần về phía chuôi.3.2.06mm. khi kẹp cứng thì độ côn lấy khoảng 0. Nếu lỗ có yêu cầu đặc biệt về độ chính xác thì cần tăng chiều dài phần sửa đúng.2. Số răng Số răng thường được lấy chẵn để có thể đo được kích thước một cách dễ dàng. Độ côn nhằm giảm ma sát giữa mũi doa và bề mặt đã gia công.08-0. cũng như đề phòng bị lay rộng lỗ.25-0. 8. khi lắc được hoặc tùy động thì độ côn khoảng 0.

Mũi doa răng thẳng và nghiêng thì việc mài sắc. tuy nhiên lúc này tốc độ cắt không vượt quá 2m/ph. mũi doa có góc sau từ 150-200 thì làm cho bề mặt gia công tốt hơn so với mũi doa có góc sau α=80. Mũi doa tự điều chỉnh được nên mài sắc theo hai góc. 62 . nếu có yêu cầu đặc biệt có thể lấy γ=100. Nếu tăng góc sau α sẽ làm điều kiện cắt dễ. đối với gang xám hoặc thép cứng ω=70-80. đối với gang rèn và thép ω=120-200. Hướng của rãnh xoắn nên ngược với chiều quay của dao để tránh hiện tượng kẹt cứng và đồng thời giúp cho quá trình tháo dao được dễ dàng. chế tạo đơn giản hơn nhiều.Mũi doa cũng có 3 dạng hướng của răng là thẳng. Đối với mũi doa tinh nên chọn góc α nhỏ hơn so với mũi doa thô. Thực tế chứng tỏ. Vì vậy. α=60-80 và α1=150-200. Việc mài sắc lại mũi doa đã bị mòn gặp rất nhiều khó khăn.5. nhưng làm cho tuổi bền của dao giảm đến 3 lần. răng mỏng hơn.2. khi gia công thép 45. đối với nhôm và hợp kim nhẹ ω=350-450. đôi khi không thực hiện được. yếu hơn và quá trình thoát nhiệt cũng bị hạn chế.9 Hướng và kiểu mũi doa thép tấm 8. cần chọn góc α nhỏ khoảng 50-80. Khi gia công thép. Do đó làm dao chóng mòn. nghiêng và xoắn. Mũi doa răng xoắn giúp cho tuổi bền của dao cao hơn và chất lượng bề mặt tốt hơn. Đối với mũi doa thép tấm nên có góc nghiêng ω=250-300 để tránh bị kẹt mũi doa. Góc sau và góc trước của phần cắt Góc sau và góc trước của phần cắt chọn theo công dụng của mũi doa và vật liệu gia công. Giá trị góc nghiêng ω của rãnh xoắn tùy thuộc vào vật liệu gia công. Góc trước γ=50-100 dùng cho gia công kim loại dẻo nhằm tránh cho phoi khỏi bị dính trên lưỡi cắt. Hình 8. nhưng sẽ làm cho góc sắc giảm. kiểm tra.

chiều rộng cạnh viền có thể là 0. Nếu dùng dao phay hai góc thì sẽ khắc phục các khiếm khuyết trên. Quan hệ giữa góc γN trong tiết diện pháp tuyến và γT trong tiết diện mặt đầu được biểu thị qua công thức: tg γN=tg γT.15-0.7. làm nhẵn bề mặt gia công và sửa đúng lỗ theo kích thước. Dạng rãnh Dạng rãnh thoát phoi của mũi doa không quan trọng như mũi khoan.3mm.Góc γ âm sẽ có nguy cơ làm giảm độ bóng vì có khả năng xuất hiện lẹo dao. có thể gia công rãnh bằng dao phay một góc hoặc dao phay hai góc. chiều rộng cạnh viền lấy bằng 0. Nếu dùng dao phay một góc để phay mũi doa thì sẽ làm cho mặt trước của mũi doa không được nhẵn. Để tránh hiện tượng nứt đáy rãnh khi tôi thì nên vê tròn đáy rãnh với bán kính 0. tuy nhiên tuổi bền của mũi doa giảm xuống nhiều do xuất hiện các vết lõm trên cạnh viền.3mm tùy theo kích thước mũi doa.2.18mm. Cạnh viền Cạnh viền đảm bảo việc định hướng mũi doa trong lỗ. Việc giảm chiều rộng cạnh viền sẽ làm cho độ nhẵn bề mặt gia công tốt hơn.9 Hình dạng me của phần vát và phần sửa đúng 8.cosω Hình 8.05-0.30. còn mặt đầu của dao phay chóng mòn. Đối với mũi doa có kích thước lớn nên phay bằng dao phay lưng cong để đảm bảo không gian chứa phoi và độ bền của mũi doa.2-0.8mm.6. kinh nghiệm nên lấy γ=00. Nếu phay mũi doa xoắn bằng dao phay một góc sẽ gây hiện tượng cắt răng.10 Dạng rãnh mũi doa được phay bởi các dao phay 63 . Hình 8.2. Đối với mũi doa có lưỡi mạ crom. 8. Mũi doa thép tấm thường làm cạnh viền rộng 0.

8.2.8. Sự phân bố răng không đồng đều
Sự phân bố răng không đều nhằm mục đích ngăn chặn các lỗi mang tính chu kỳ.
Chẳng hạn xuất hiện một vị trí không đồng nhất của vật liệu, sẽ làm mũi doa bị nén lại
mang tính chu kỳ và làm xuất hiện sự khoét sâu vào bề mặt gia công và để lại các vạch
dọc.
Sự không đều của răng mũi doa sẽ giúp loại bỏ các khuyết tật mang tính chu kỳ như
trên.
Sự không đồng đều của răng có thể đạt được bằng cách phân bố mỗi nửa vòng tròn
là các bước chia khác nhau, hoặc bằng cách tạo ra các răng có rãnh nghiêng khác nhau,
hoặc bằng đầu phân độ.

Hình 8.11 Sơ đồ phân bố không đều răng theo vòng tròn

8.2.9. Phần kẹp chặt
Phần kẹp chặt của mũi doa có 3 dạng sau:
-

Dạng trụ, chỉ dùng cho mũi doa nhỏ, có đường kính 10-12mm;

-

Dạng côn;

-

Dạng vuông, dạng này ít được dùng.

Để đạt được sự đồng trục của lỗ cần doa và mũi doa thì có thể dùng cơ cấu trục gá
tùy động hoặc trục lắc. Khi đó, mũi doa đi vào lỗ và có sự tự lựa.
8.3. Các kiểu mũi doa
8.3.1. Mũi doa tăng
Trong kết cấu của mũi doa có cơ cấu dùng để tăng đường kính mũi doa bằng cách xẻ
các rãnh dọc theo răng, trong đó số răng lấy lớn hơn số rãnh 2 lần. Phần lõi mũi doa có lỗ
và có độ côn ở phần đầu mũi doa. Khi cần tăng đường kính mũi doa thì vặn chốt đẩy viên
bi trong phần côn dịch chuyển, sẽ làm nới rộng đường kính mũi doa.
Lượng điều chỉnh mũi doa theo đường kính không được nhỏ hơn các trị số sau:

64

Đường kính mũi
doa, mm

Lượng điều chỉnh

Đường kính mũi
doa, mm

Lượng điều chỉnh

6-10

+0,15

10-20

+0,25

20-30

+0,40

30-50

+0,50

Hình 8.12 Mũi doa tăng

8.3.2. Mũi doa hợp kim cứng
Mũi doa gắn mảnh hợp kim cứng có chuôi trụ với đường kính 6÷9mm, chuôi côn với
đường kính 10÷32mm và chuôi lắp với đường kính 34÷50mm. Các kích thước chung còn
lại được qui định theo tiêu chuẩn.
Số răng của mũi doa từ 4-10 răng trong khoảng đường kính từ 6÷50mm. Đối với mũi
doa lắp thì từ 6÷8 răng trong khoảng đường kính từ 52÷75mm.
Thông số hình học phần cắt:
-

Góc trước bằng 0, trên đỉnh răng làm cạnh vát nhỏ 0,2-0,3mm và có trị số góc âm
50 để tăng độ bền lưỡi cắt.

-

Góc sau trên cạnh viền đoạn rộng 0,3-0,5mm lấy góc 50-60, phần còn lại lấy 100120. Bề mặt kim loại gắn dao lấy góc 160-200.

-

Góc nghiêng chính lấy 150, mặt đầu cạnh vát lấy 450.

-

Thân dao cần làm có độ chuôi về phía côn nhằm tránh bị mòn và bị mẻ mũi cắt.
thường là 0,1mm trên chiều dài 15mm.

-

Gia công lỗ sâu có đường kính nhỏ 7÷20mm thì dùng mũi doa gắn hợp kim cứng
có 3 răng.

8.3.3. Mũi doa lắp răng

65

Về mặt kết cấu, mũi doa có răng liền là không hợp lý vì không có khả năng phục hồi
đường kính dao khi bị mòn. Vì vậy nên chuyển sang mũi doa có lắp răng.
Mũi doa có kết cấu điều chỉnh được, và lượng điều chỉnh trong khoảng 1÷2mm tùy
theo đường kính mũi doa.
Thân dao có thể làm theo hình trụ hoặc hình đa diện với số mặt bằng số răng. Tuy
nhiên hiện nay thường sử dụng hình trụ hơn vì dễ kiểm tra và dễ chế tạo.

Để tăng khoảng không gian chứa phoi, có thể khoét sâu tăng dần về phía đầu mũi
dao.
Lưỡi cắt có thể lắp đồng trục hoặc nghiêng góc ω = 120-150. Hướng của dao thường
ngược với hướng cắt.

8.3.4. Mũi doa côn
Mũi doa côn dùng để gia công lỗ tròn thành lỗ côn hoặc chính lỗ côn cần doa.
Mũi doa côn thường được chế tạo theo từng bộ 2 đến 3 chiếc. Chiếc thứ nhất có dạng
mũi khoét, có ren với góc nghiêng bằng góc nghiêng của côn, hướng của ren trùng với
hướng cắt. Dạng mũi doa này gia công lỗ hình trụ thành lỗ có bậc, răng mũi doa có hớt
lưng, số răng từ 3 đến 8 răng tùy theo số hiệu của côn, phần làm việc giống mũi dao tiện
lỗ.

Hình 8.13 Mũi doa côn thứ nhất
Mũi doa thứ 2 làm ren vuông để bẻ phoi và tạo cho lỗ có những bậc nhỏ hơn. Bước
răng S chọn trong khoảng 1,5-3mm, chiều rộng rãnh b = 0,4.S, chiều sâu a = 0,2.S. Răng
có cạnh nhọn với cạnh viền nhỏ f = 1÷2mm. Mặt sau mài theo 2 góc α = 60 và α = 150.

Hình 8.14 Mũi doa côn thứ hai
Mũi doa thứ 3 có kết cấu tương tự mũi doa hình trụ, tuy nhiên không cần làm bước
răng không đều vì lỗ có độ côn. Cạnh viền trong khoảng 0,12÷0,15mm.

66

có tuổi bền cao hơn và cho phép tốc độ cắt lớn hơn.Hình 8.16 Mũi doa chốt xoắn 67 . Hình 8. có không gian chứa phoi lớn.15 Mũi doa côn thứ ba Mũi doa chốt xoắn có hướng xoắn có hướng xoắn ngược với hướng cắt vì vậy mũi doa không kẹt trong lỗ.

thực hiện quá trình cắt đi lớp kim loại lượng dư nhờ răng tiếp theo rộng hơn hoặc cao hơn răng kế trước mà không dùng đến chuyển động chạy dao. - Dao chuốt ngoài. Dao chuốt kéo khi lực tác dụng vào đầu dao để kéo dao chuốt.1 Các bộ phận chủ yếu của dao chuốt kéo Hình 9. Phần định hướng trước. 9. Dao chuốt có thể chuyển động thẳng hoặc chuyển động tròn. dao chuốt nén khi lực tác dụng vào chuôi dao để đẩy dao đi. lưỡi cắt là đường bao không khép kín. Công dụng và phân loại Là dụng cụ cắt nhiều răng. 8. trên dao chuốt có thể bố trí nguyên công cắt thô. Các bộ phận của dao chuốt 9. Điều này vì tổng chiều dài lưỡi cắt tham gia lớn. các răng dao liên tục tiếp xúc với bề mặt gia công. doa thô. lưỡi cắt là đường bao khép kín. Phần sửa đúng.1. Có 2 dạng dao chuốt cơ bản: - Dao chuốt trong. trong thời gian cắt. Phần định hướng sau. Hình 9. Phần cắt. Cổ dao. Phần đầu kẹp dao 68 . - Đạt được độ chính xác và độ nhẵn bề mặt cao mà không yêu cầu bậc thợ cao.1.2. cắt tinh và sửa đúng nhờ đó mà có thể thay thế các nguyên công khoét. 4. - Tuổi bền của dao cao. Côn chuyển tiếp. dùng để chuốt các bề mặt hở. doa tinh. 7. Trị số lớn hơn này gọi là lượng nâng của dao chuốt. thông thường v=3-8m/ph. 5. 6. 2. Phần đỡ Dao chuốt được sử dụng rộng rãi nhờ các đặc điểm sau: - Năng suất cao mặc dù tốc độ làm việc thấp. dùng để chuốt các loại lỗ. 3.2 Các bộ phận chủ yếu của dao chuốt nén 1.2.VẤN ĐỀ 9 THIẾT KẾ DAO CHUỐT 9. Đầu dao.

5µm.3-1mm.chiều dài chi tiết. Chiều dài cổ dao lmin sau khi tính toán thường được tăng thêm 5-30mm để dễ dàng thao tác khi kẹp.3 Các kiểu đầu kẹp dao Lmin = l m + l b + l ct − (l c + l đh ) Trong đó: lm.chiều dài bạc đỡ. chiều dài của phần cổ và phần côn này phải đảm bảo nối được dao chuốt với đầu kẹp của máy chuốt. Đường kính cổ dao thường lấy nhỏ hơn đường kính đầu kẹp 0. Dao chuốt ép cũng như dao chuốt ngoài không có phần đầu kẹp dao. Đường kính đầu dao thường làm nhỏ hơn đường kính lỗ của chi tiết trước khi chuốt ít nhất 0. Chiều dài phần đầu dao chuốt phụ thuộc vào kích thước đầu kẹp dao. 9.3mm.chiều dài phần định hướng trước.Phần kẹp đầu dao đã được tiêu chuẩn hóa. mỗi một kiểu đầu kẹp dao đều có một tác dụng riêng. trên đó ghi nhãm của dao chuốt.2. Phần cổ và phần côn chuyển tiếp Phần cổ và phần côn chuyển tiếp nối đầu kẹp dao với phần làm việc của chi tiết. 69 . Chiều dài lc=10-20mm tùy theo đường kính của dao chuốt. Phần côn chuyển tiếp lc nhằm giúp cho việc đưa chi tiết vào phần định hướng trước dễ dàng. Với dung sai C5 và được gia công đạt độ nhẵn Ra=2. Lct. Chiều dài nhỏ nhất của cổ dao được tính theo công thức: Hình 9. Lb.chiều dài thành máy. Lđh.2.

ngoài ra còn giúp khử độ nghiêng của chi tiết để tránh gãy răng dao. Py nhỏ nên có thể bỏ qua. Nếu chiều dài lỗ chuốt lct lớn thì có thể lấy phần định hướng bằng 0. Phần định hướng sau Phần định hướng sau đảm bảo cho chi tiết không bị nghiêng ở thời điểm các răng cuối cùng của dao chuốt ra khỏi chi tiết. làm cho chi tiết đồng tâm với dao chuốt.lực cắt đơn vị. Pz=p. Py: hướng thẳng góc với trục dao chuốt.chiều rộng lớp cắt bằng a.diện tích lớp cắt của 1 răng dao chuốt. được xác định theo công thức: Zmax = 1+ L/t 70 . ta chỉ xét lực Pz. Thường lấy lc bằng chiều dài lỗ chuốt nhưng không nhở hơn 40mm. Đường kính phần định hướng trước lấy bằng đường kính của lỗ trước khi chuốt với dung sai L. f. Lực cắt khi chuốt và tính toán dao chuốt theo độ bền Lực cắt tổng sinh ra khi chuốt có thể phân thành các phần lực: Pz: lực dọc trục dao. chuốt ngoài lực Py tác dụng vào thân dao và đầu chuốt. f=b.f.chiều dài chuốt không có rãnh khoét t. Bảng chiều dài phần định hướng sau Chiều dài lỗ chuốt Đến 25 25-30 30-40 40-50 50-70 70-100 >100 Chiều dài phần định hướng sau 20 25 30 35 45 50-65 70 9.4.bước răng dao chuốt. b.số răng dao chuốt lớn nhất có thể tiếp xúc với chi tiết gia công (là số nguyên). Phần định hướng trước Phần định hướng trước có tác dụng định vị chi tiết.2.2. nhằm đảm bảo độ nhẵn bề mặt đã gia công và tránh gãy các răng dao sửa đúng.Zmax Trong đó: p.3.lượng nâng một răng L.3. chuốt trong thì lực Py =0. Các lực Px. N/mm2. Chiều dài phần định hướng trước được tính từ cuối côn chuyển tiếp đến răng đầu tiên của dao. mm Zmax. Px: chỉ có đối với dao chuốt ngoài răng nghiêng.75 chiều dài lỗ chuốt.9.a (mm2). 9.

Dao chuốt cắt đơn 71 . HB > 180. HB198-229.5 Sơ đồ làm việc của dao chuốt cắt đơn 9. 2. HB > 229 (đối với thép cacbon) 4. 6. trên biểu đồ cho thấy nếu chọn chiều dày cắt a càng nhỏ thì lực cắt đơn vị càng lớn. HB ≤ 180.4. Hình 9. Sơ đồ cắt đơn: lượng nâng của răng sau cao hơn răng trước.4. 5. HB ≤ 197. trong đó chiều rộng răng sau lớn hơn răng trước trong cùng một nhóm. 3. HB > 229 (đối với thép hợp kim) 7. khi chuốt thường có 2 sơ đồ cắt chủ yếu sau: 1. Gang rèn (đối với gang xám) 9. HB198-229. 9. 8.1. Trong xu hướng hiện tại nên chọn chiều dày cắt a lớn. HB ≤ 197.Ta có biểu đồ giữa lực cắt đơn vị p và chiều dày cắt a. Hình 9.4 Biểu đồ lực cắt đơn vị tính bằng kG/mm2 khi chuốt tùy theo trị số lượng nâng cho một răng đối với các vật liệu khác nhau 1. 2. Sơ đồ cắt nhóm: có 2 hay nhiều răng làm thành một nhóm có cùng đường kính. Sơ đồ cắt và các dạng dao chuốt Hiện nay.

6 Kết cấu rãnh chia phoi Dao chuốt có đường kính nhỏ hơn 100mm thì chiều rộng lưỡi cắt nên là b=(1÷3) d . Số rãnh chia phoi phải là số chẵn để có thể đo được đường kính ngoài. do đó làm cho phoi có cạnh gờ cứng nên khó cuộn lại.03÷0. Chiều rộng lớp cắt có thể đến b=1. Trị số lượng nâng nên dùng đối với dao chuốt cắt đơn Tên dao chuốt Kim loại gia công Thép Gang Chuốt tròn 0. Không nên dùng rãnh chia phoi có dạng bán nguyệt hay chữ nhật vì như vậy thì góc sau của lưỡi cắt phụ bằng 0 và góc ψ bị giảm hẳn.04mm nhằm 72 .15 0. Đối với dao chuốt có đường kính lớn hơn 100mm thì b=10÷12mm. khoảng 0. chuốt rãnh ngoài 0. nên việc thoát phoi được dễ dàng hơn. lỗ khía tam giác. Nếu thực hiện rãnh chia phoi trên lưỡi cắt thì phoi lúc này ở dạng lát mỏng có chiều rộng b.04 0.12 Chuốt lỗ vuông và lỗ 6 cạnh 0.05÷0. Hình 9.05÷0.01÷0. Đường kính trục của răng thứ 2 nhỏ hơn răng thứ 1 khoảng 0.4.1 Chuốt lỗ then hoa.005mm và không có rãnh chia phoi.03÷0. Vì có rãnh chia phoi nên các răng của dao chuốt hình thành lưỡi cắt phụ f-e tham gia vào quá trình cắt. lỗ thân khai.2.5 d nhưng không quá 12÷14mm.01 0. trị số góc ψ tại chỗ chuyển tiếp không được nhỏ hơn 1000. Để nâng tuổi thọ của dao chuốt.05÷0. 9.05÷0. nếu không thực hiện rãnh chia phoi trên lưỡi cắt thì phoi sẽ liền khối và ở dạng hình trụ nên rất khó thoát phoi. Rãnh chia phoi sinh ra các hiện tượng không tốt cho dao như sau: - Lớp kim loại lấy đi tại chỗ có rãnh thoát phoi sẽ cao hơn chỗ khác. - Độ mòn lớn nhất của dao tại chỗ chuyển tiếp giữa lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ.2 Để nâng cao độ chính xác và chất lượng bề mặt thì trên dao chuốt thường bố trí một hoặc hai dao cắt tinh cuối cùng có lượng nâng nhỏ hơn.03÷0. Dao chuốt cắt nhóm Dao chuốt cắt nhóm có răng phân chia theo từng nhóm hai đến ba răng hoặc nhiều hơn.12 0.Khi chuốt.2 Chuốt rãnh then 0.015÷0.02÷0.

Dạng nhóm 3: việc vát lõm theo hình tròn bằng đá mài. nhưng các răng có vát rãnh thì răng sau có chiều rộng răng lớn hơn răng trước đó.04mm thì lượng nâng của dao chuốt cắt nhóm có thể đến 0. Nếu trong nhóm có nhiều hơn 2 răng thì răng cuối cùng vẫn là liền và các răng trước đó được bố trí so le.trong trường hợp vật liệu biến dạng đàn hồi thì không thực hiện cắt toàn bộ để sinh ra phoi liền. lưỡi cắt dạng liền và cắt phần còn lại của phoi. Với cùng một lực chuốt Pz thì dao chuốt cắt nhóm có thể cắt một diện tích lớn hơn dao chuốt cắt đơn. răng thứ 2 không có lượng nâng. Việc sử dụng dao chuốt cắt đơn ngày càng hạn chế. - Trên các lưỡi cắt phụ của răng có góc sau đạt yêu cầu. dao chuốt cắt nhóm có rãnh lõm tròn và có nhiều cạnh được xem là những kết cấu phù hợp nhất cho gia công lỗ tròn. kết cấu này có ưu điểm sau: - Loại trừ được khả năng làm hỏng các răng bên cạnh khi gia công các rãnh chia phoi. Dạng nhóm 2: cũng tương tự như vậy. - Phoi có dạng hợp lý nên cuốn chặt hơn và yêu cầu không gian chứa phoi tương đối nhỏ hơn. Ngày nay. khi đó đường sinh của mặt côn làm với trục dao chuốt góc α = 4÷60. Vì vậy lượng nâng của dao chuốt cắt đơn tối đa là 0. tăng tuổi bền dao. Hình 9. 73 .25mm. - Lưỡi cắt phụ nối tiếp với lưỡi cắt chính dưới một góc ψ lớn giúp thoát nhiệt nhanh hơn.7 Sơ đồ làm việc của dao chuốt cắt nhóm Dạng nhóm 1: răng thứ 1 có vát rãnh và cắt một phần chu vi lỗ.15÷0.

Hình 9.9 Sự phân chia chưa tốt phoi bằng lõm cắt tròn 9. phương pháp tổ hợp.8 Kết cấu răng dao chuốt cắt nhóm Hình 9.Hình 9. phương pháp ăn dần.10 Các phương pháp tạo bề mặt bằng nguyên công chuốt 74 . Phương pháp chủ yếu tạo bề mặt bằng dao chuốt Kết cấu dao chuốt được xác định bằng sơ đồ cắt lớp phoi và phương pháp chế tạo bề mặt khi chuốt.5. bao gồm: phương pháp theo lớp đồng dạng.

là lượng nâng của nhóm. Việc chế tạo dao lúc này trở nên đơn giảm hơn.lượng dư một bên để lại cho các răng cắt tinh.6. Atinh. mm. Phương pháp ăn dần: các răng dao chuốt có hình dáng giống như prôfil của từng đoạn chi tiết được gia công xong. trong đó các răng thô tham gia bóc tách phoi và các răng sửa đúng thực hiện việc hình thành bề mặt chuốt cuối cùng. phương pháp này trở nên khó khăn khi lỗ chuốt có hình dáng phức tạp khác nhau. răng cắt tinh và răng sửa đúng ra thì đôi khi còn có phần ép nhẵn. Số răng cắt thô được tính theo công thức: Z thô = A − Atinh +1 a Trong đó: A. a.số răng trong nhóm. 1. a.lượng dư tổng cộng cho một bên của nguyên công chuốt. 9. mm.Phương pháp theo lớp đồng dạng: các răng dao chuốt có hình dạng giống prôfil bề mặt chuốt. Tuy nhiên có nguy cơ hình thành các vết dọc theo bề mặt chuốt là do việc chế tạo dao không chính xác. chỉ để lại cắt tinh một lượng dư tối thiểu. Răng cắt thô Nhiệm vụ chủ yếu là cắt đi lượng dư. còn khoảng 2-3 dao sau cùng sử dụng phương pháp đồng dạng.1.răng đầu tiên không có lượng nâng và bằng kích thước với rang định hướng. số răng thô được tính theo công thức: Z thô = Z r ( A − Atinh ) + 0.lượng nâng của một răng. 9.6. Phương pháp tổ hợp: các dao đầu làm theo phương pháp ăn dần. ar. Tuy vậy.Thông số hình học phần cắt của răng cắt thô: Góc trước γ: giá trị góc trước được chọn theo tính chất của vật liệu gia công Vật liệu gia công Thép Độ cứng HB Góc trước γ (độ) <197 16-18 198-229 15 ≥ 229 12 75 . mm. 5 Z r ar Trong đó: Zr . Đối với dao chuốt nhóm. Phần làm việc của dao chuốt Phần làm việc của dao chuốt ngoài các răng cắt thô.

khi tăng góc trước của răng cắt thô thì sẽ làm tăng tuổi bền của dao chuốt. đồng đỏ. - Đối với dao chuốt ngoài. góc sau có thể lấy lớn hơn α = 100. - Trên mặt sau dao cắt thô có thể có cạnh viền với α = 00. nếu bước răng nhỏ thì ảnh hưởng đến tính công nghệ gia công và rãnh thoát phoi.5) L Đối với dao chuốt cắt nhóm: 76 . Thông thường nên chọn bước răng cho dao chuốt cắt đơn như sau: t = (1.09mm.Gang xám ≤ 180 8 > 180 5 Gang rèn - 10 Nhôm.25 ÷ 1.11 Mài sắc dao chuốt lỗ Góc sau α: góc sau thường bị hạn chế do: - Nếu góc sau chọn lớn thì khi mài sắc lại dao chóng bị mất kích thước.05mm. b. Hình 9. khi γ ≥ 150 thì đường kính lỗ sau chuốt tăng lên đôi khi đến 0.Bước của răng cắt thô: bước răng của dao chuốt là khoảng cách giữa 2 đỉnh răng liền kề theo chiều dọc trục dao. Nếu bước răng dao chuốt lớn thì dao dài và ảnh hưởng đến giá thành. theo kinh nghiệm thì dao chuốt trong. Ngoài ra yêu cầu trong quá trình gia công phải có 4-5 răng dao cùng tham gia cắt cùng lúc. α = 30. sai lệch góc sau cho phép ±30’. - Nếu góc sau quá nhỏ sẽ làm tăng ma sát giữa mặt sau của dao với bề mặt đã gia công làm độ nhẵn giảm và lực chuốt tăng. dao chuốt ngoài α = 30-40. f ≤ 0. hợp kim babit - 25 Thực nghiệm chứng tỏ: khi γ ≤ 50 thì lỗ chuốt ra có hiện tượng co lại tức giảm đường kính so với răng cuối cùng của dao. Vậy.

t = (1,45 ÷ 1,9) L

Trong đó: L- chiều dài lỗ chuốt, mm.
Tiêu chuẩn đối với bước răng dao chuốt: 4, 5, 6, 8, 10, 12, 14, 18, 20, 22, 25 mm.
Sau khi tính bước dao chuốt và lấy tròn theo tiêu chuẩn thì số răng đồng thời tham
gia cắt được tính theo
Z=

L
t

Trong đó: L- chiều dài chi tiết, mm.
t- bước răng dao được chọn, mm.

c- Rãnh thoát phoi:
Rãnh thoát phoi phải đảm bảo sao cho phoi được cuốn chặt và chứa đủ phoi, như
vậy kích thước rãnh thoát phoi phụ thuộc vào bước dao chuốt và chiều dày phoi cắt.

Hình 9.12 Các dạng rãnh thoát phoi
Dạng rãnh thoát phoi theo các thông số sau:
t- bước răng;
C- chiều rộng mặt sau;

η- góc lưng răng đối với dao chuốt răng thẳng;
r- bán kính cung chuyển tiếp giữa mặt trước và lưng răng.
Bảng kích thước rãnh thoát phoi thường gặp
Bước t

Chiều sâu rãnh h

Chiều rộng mặt Bán kính
sau C
rãnh r

4,5

2

1,5

1

6

2

2

1

2,5

đáy Bán kính lưng R
2,5

1,25

77

8

2,5

3

3
10

3

3

14

4

18

20

4

1,5

4

2

5

2,5

6

3
4,5

2

5

2,5

6

3

7

3,5
6

2,5

6

3

7

3,5
6

3

7

3,5

9

4,5

6

25

1,5

2,5

6

22

4

5

5

6

3

7

3,5

9

4,5

10

7

2

2

4

16

1,5

4

3

5

1,5

4
12

1,25

8

8

10

12

12

14

16

5

Các kích thước này được tính gần đúng theo công thức:
h = (0,45÷0,38)t
C = (0,35÷0,3)t
R = (0,65÷0,7)t
r = 0,5h
78

Kinh nghiệm cho thấy rãnh thoát phoi có dạng cung tròn là tốt nhất vì có sự chuyển
tiếp đều giữa đáy rãnh và lưng răng. Khi chuốt vật liệu giòn có thể dùng rãnh thoát có
lưng thẳng, đối với dao chuốt có bước lớn nên sử dụng rãnh có đáy là một đường thẳng.
Bảng bán kính đáy rãnh tương ứng với lượng nâng sao cho phoi cuộn ra bình thường
Chiều rộng Lượng nâng răng giới hạn (mm) ứng với chiều sâu rãnh thoát phoi h(mm)
lớp cắt b
3
4
5
6
7
(mm)
3

0,15

0,2

0,25

0,3

0,4

Đến 1,2 d

0,1

0,15

0,2

0,3

0,3

Đến 1,5 d

0,05

0,1

0,15

0,2

0,25

Diện tích rãnh chứ phoi trong tiết diện chiều trục lấy gần đúng bằng diện tích vòng
tròn Fk với bán kính r = h/2, do đó Fk =

πh 2
4

Diện tích phoi cắt ra trong tiết diện chiều trục: Fc = a.L
Trong đó: a- chiều dày cắt;
L- chiều dài của chi tiết chuốt.
Vì các vòng của phoi có khe hở nên nếu gọi K là hệ số điền đầy của rãnh thì
K=

πh 2
4aL

=

0,785h 2
a.L

Nếu cho trước K và L thì chiều cao của rãnh phoi là h ≥ 1,13 K .a.L
Trong đó: L- chiều dài rãnh
a- chiều rộng rãnh
hoặc a ≤

0,785h 2
K .L

Đối với dao cắt đơn hệ số điền đầy K lớn hơn 25% so với dao chuốt nhóm.
Bảng hệ số điền đầy rãnh K của dao chuốt cắt nhóm
Bước răng t(mm)

Hệ số điền đầy rãnh K ứng với lượng nâng a của răng (mm)
0,5

0,05-0,1

>0,1

4,5-8

3,3

3,0

2,5

10-14

3,0

2,7

2,2

16-25

2,8

2,5

2,0
79

sau đó theo công thức h = 0. xác định lực cắt đơn vị p. kiểm tra số răng tối thiểu đồng thời tham gia chuốt. kích thước bề mặt cần chuốt. đi tìm kích thước rãnh thoát phoi với chiều sâu h lớn nhất. - Lượng dư chuốt và hình dáng lượng dư bố trí trên chi tiết. chất lượng bề mặt sau khi gia công. (Đối với dao chuốt cắt đơn. - Ứng với kích thước đã chọn.đường kính lỗ chuốt.Tuy nhiên chiều sâu rãnh không được vượt quá trị số h = 0. - Kích thước. - Lực kéo của máy chuốt. tính bước răng của dao chuốt. kích thước lỗ kẹp chi tiết.7A520 20 1600 7530M 30 1800 7540 40 2000 7551 70 2000 7552 100 2000 80 . Đối với dao chuốt cắt đơn: - Từ chiều dài bề mặt cần chuốt.17d Trong đó d. Nếu không thỏa mãn thì chọn kích thước rãnh liền kề nhỏ hơn và kiểm tra lại. từ đó xác định Pz và so sánh với Pc của máy và lực bền Pn của dao. kiểu đầu kẹp. tấn Hành trình lớn nhất mm Máy chuốt ngang 7510M 10 1400 7A510 10 1250 7520.Tính toán răng cắt thô của dao chuốt: Các thông số ban đầu cần thiết cho tính toán dao chuốt: - Kích thước và hình dạng của chi tiết gia công. hệ số K trong bảng phải tăng thêm 25%) Dựa vào đồ thị. dung sai. - Tra bảng để chọn lượng nâng ứng với kiểu dao chuốt và vật liệu gia công. Khi số răng không đủ thì phải thay đổi bước răng cho phù hợp. Bảng lực kéo danh nghĩa Pc và chiều dài hành trình lớn nhất của máy chuốt Kiểu máy Lực kéo danh nghĩa Pc. - Tra bảng chọn hệ số điền đầy rãnh K và kiểm tra kích thước rãnh có đủ để chứa phoi không.17d để kiểm tra độ cứng vững của dao chuốt. d.

1 38.10.0 20.09 23.5 32.8 25.08 21.8 36.4 0.5 14.5 12.8 26.5 - 15.02 9.5 10.4 35.8 12.5 18.2 0.4 20.4 30.6 13.7 25.9 18.6 13.8 8.06 17.1 15.5 0.6 81 .0 20.8 21.6 29.5 23.7 23.0 15.4 10.5 12.2 31.4 32.6 17.7 22.0 35.9 0.6 21.5 21.9 7.1 21.07 19.0 22.2 33.2 16.6 25.6 9.0 16. 7705A 5 600 7A705B 5 800 7710 10 1350 7A710 10 1200 7B710.2 23.7 19.7 16.6 19.7 18.4 11.6 20.04 14. - Lượng nâng răng đối với dao chuốt có vát lõm tròn lấy tối đa trong giới hạn 0.1 42.1 13.2mm.9 0.2 19. 7720B 20 1250 Dao chuốt cắt nhóm: - Chọn sơ bộ bước răng và các kích thước của rãnh thoát phoi được thực hiện như đối với dao chuốt cắt đơn.03 12.0 28.5 28.3 13.10 24.3 23.7 18.3 18.5 30.8 18.7 27.05 16.1 8.4 39.1 25.5 12.1 16.8 35.4 14.0 28.0 30.4 19. Bảng lực cắt trên 1mm chiều dài lưỡi cắt dao chuốt (kG/mm) Lượng nâng răng mm Vật liệu gia công Thép cacbon HB≤197 HB Thép hợp kim HB>229 HB≤197 197-229 HB Gang HB>229 197-229 Gang xám Gang rèn HB<180 HB>180 0.4 0. Đối với điều kiện chuốt bình thường thì lấy bằng 2.6 16.6 10.Máy chuốt đứng 7705.3 0.2 24.3 0. - Xác định số răng trong nhóm Zr.3 15. 7710B 10 1000 7720 20 1600 7B720.11 26.4 0.3 32.6 15.

2 43.0 68.5 23.1 36.5 56.5 48.0 42.7 73. sau khi cắt thường để lại các khuyết tật trên bề mặt.2 32.26 51.28 54.14 32.0 0.0 56.0 53.3 60.5 36.5 43.8 88.22 45.4 33.0 41.0 30.4 35.0 66. đoạn phân tinh tinh tinh mm đoạn - - - 0. răng sửa đúng và chiều dài của dao chuốt a.0 30.3 45.13 30.7 42.8 38.6 27.5 73.18 39.2 0.6 0.2 70.0 78. còn ở dao chuốt đơn thì chỉ theo phương pháp cắt đơn.2 57.4 79.15 34.1 63.7 50.5 33.7 45.5 31.9 45.050.8 22.0 62.7 47. vì vậy giữa các răng cắt thô và răng sửa đúng cần có răng cắt tinh để cắt hết các khuyết tật bề mặt do răng cắt thô để lại.0 25.9 78.16 36.0 39.8 47.3 56.0 56.1 46.2.0 32.6 39.3 43.25µm chuốt Dao chuốt Lượng Dao then hoa dư hai tròn bên Số Số Số Số cho răng phân phân phần phân ngoài đoạn đoạn tinh. mm Dao tròn Số phân đoạn tinh - - Độ nhẵn bề 2.0 44.0 74.25 49.5÷1.0 40.0 52.3 30.6 70.2 47.0 45.1 26.6 0.2 37.4 42. Răng cắt tinh.20 42.7 34.7 39.1 0.8 28.0.0 53.5 42.5 50.6 52. Lượng dư một bên cho các răng cắt tinh và số răng cắt tinh hay số nhóm răng được chọn theo bảng Lượng nâng phân đoạn thô Đến 0.3 26.1 51.3 0.2 68.3 83.5 33.5 93.6 41.3 47.6 75.8 0.0 0.3 25.6 60.5 37.1 9.9 0.1 Lượng nâng phân đoạn bán tinh Độ nhẵn bề mặt gia công Ra= 10÷5µm Lượng dư hai bên cho phần tinh.6 52.6 50. Đoạn răng cắt tinh của dao chuốt nhóm có thể làm việc theo phương pháp cắt đơn hoặc cắt nhóm.6 0.0 24.8 70.24 48.5 62.8 40.0 58.07 1 mặt gia công Ra= chuốt Dao chuốt then hoa Số răng ngoài phân đoạn Số phân đoạn tinh Số răng ngoài phân đoạn 1-2 1 1-2 82 .12 28.30 56.1 66.0 81.0 29.Răng cắt tinh Các răng cắt thô.0 0.5 54.8 40.5 37.6.9 47.5 84.4 37.4 48.4 0.5 27.3 45.2 66.5 42.0 73.5 37.4 61.5 65.

Lượng nâng răng cắt tinh được làm thay đổi giảm dần từ nhóm này đến nhóm khác 1.5-2 lần. Hình 9.4-0.20.0. mm Thô Tinh và sửa đúng 18 12 Đến 80 14 Trên 80 20 16 Đến 110 22 14 Trên 110 16 Đến 110 16 Trên 110 25 (Đối với chi tiết gia công đạt cấp chính xác 2-3 lấy 5 răng sửa đúng. nếu góc trước γ càng lớn thì càng làm giảm đi kích thước đường kính răng lượng ∆R. mm Chiều dài bề mặt chuốt.6 Có một đoạn răng bán tinh trung gian giữa đoạn răng cắt thô và cắt tinh.4÷0. Để giảm chiều dài dao chuốt và tăng độ nhẵn bề mặt gia công thì bước của các răng sửa đúng cần làm nhỏ lại nếu bước ≥ 10mm.130. hoặc là 1 đến 2 nhóm răng mà có lượng nâng bằng 0. cấp chính xác 4 lấy 3-4 răng và cấp chính xác 5 lấy 2-3 răng) Góc trước γ của răng cắt tinh và răng sửa đúng được lấy như ở răng cắt thô. Bảng trị số bước giảm nhỏ của răng tinh và răng sửa đúng Bước răng.41÷0.110. mm Thô Tinh và sửa đúng 10 8 Đến 45 12 9 >45 10 14 16 10 ≤65 12 >65 12 Bước răng. Hình dưới đây chỉ cho thấy.32 2-3 3-5 2-3 2-3 0.13 Góc trước của răng cắt trụ và răng sửa đúng 83 .21÷0.6 lượng nâng răng cắt thô.110.13 1-2 3 1-2 2-3 0.16 2 0-3 2-3 0-2 0.08 (0.20 1 0-2 1 0-2 0.4 0.06- 0.2 2 3-5 2-3 2-3 0.11÷0.070. mm Chiều dài bề mặt chuốt.6)2a 0.16 2 0-3 2 0-2 0.

Hình 9. Đối với dao chuốt ép. - Đáp ứng khả năng thuận tiện khi gia công cũng như các mối nguy về độ ổn định. rãnh then và dao chuốt ngoài không điều chỉnh thì α=20. cổ.3mm. đoạn răng cắt tinh. nhẵn bề mặt.6. Thông thường trong trường hợp này thì ngoài biến dạng dư còn có biến dạng đàn hồi. then hoa. Để có thể nhận được bề mặt nhẵn sáng thì đôi khi người ta còn làm thêm các răng cà nhẵn. độ cứng vững. - Phải phù hợp với bàn máy của máy gia công. - Đối với các dao chuốt ngoài khác thì răng cắt và răng sửa đúng có góc sau α=3-40. đoạn răng sửa đúng và phần định hướng sau.14 Prôfin răng cà nhẵn 9. răng sửa đúng thì α=10. - Có thể có đường viền tại mặt sau của dao sửa đúng với chiều rộng 0.2-0. Chiều dài toàn bộ dao chuốt Chiều dài dao chuốt bao gồm chiều dài của các thành phần: phần chuôi. đoạn răng cắt thô. Bảng chiều dài giới hạn của dao chuốt gia công được trên các mũi tâm Đường kính dao chuốt Từ 12 -15 Từ 15-20 Từ 20-25 Từ 25-30 Từ 30-50 ≥ 50 Chiều dài dao chuốt 700 800 1000 1200 1300 1500 Bảng chiều dài giới hạn của dao chuốt phẳng và rãnh then 84 . Chiều dài dao chuốt phải đáp ứng được các yêu cầu sau: - Không được vượt quá chiều dài hành trình tối đa của máy chuốt. phần định hướng trước. các răng này chỉ làm nhiệm vụ ép chặt. côn chuyển tiếp. thông thường chiều dài dao không được vượt quá 10d.3. do đó đường kính lỗ nhận được trên chi tiết sẽ nhỏ hơn đường kính các răng cà nhẵn.Góc sau của răng cắt tinh thường được chọn theo trị số sau: - Đối với dao chuốt tròn.

3mm đối với chiều sâu rãnh đến 4mm và +0. Nếu không được nữa thì phải dùng bộ dao chuốt với 2.05 Trên 0.Kích thước nhỏ nhất của tiết diện ngang dao chuốt 5 Từ 5-8 Từ 8-12 Từ 12-18 Từ 18-22 ≥ 22 Chiều dài dao chuốt 500 750 1000 1200 1300 1500 Nếu kết quả nhận được có chiều dài của dao quá lớn thì phải tính toán lại để chiều dài đạt được kích thước giới hạn cho phép. - Độ đảo hướng kính của răng cắt tinh.08 Đến 80 -0. mm) Đến 0. - Dung sai chiều dài toàn bộ dao chuốt không được vượt quá ±3mm đối với chiều dài dao chuốt đến 1000mm và ±5mm đối với chiều dài dao chuốt trên 1000mm.05 đến 0.015 Trên 80 -0.015 -0.08 Trên 0.5mm đối với chiều sâu ãnh lớn hơn 4mm. Bảng dung sai đường kính tính toán của răng cắt thô Kích thước danh nghĩa dao chuốt Dung sai khi lượng nâng các răng 2a (theo đường kính.6. ngoài ra độ đảo tất cả các răng chỉ có thể về một phía.012 -0.4. 3 hoặc nhiều dao hơn nữa.020 Bảng dung sai đường kính răng sửa đúng Ad của dao chuốt trụ Đường kính danh nghĩa dao chuốt. có giá trị đắt nhất và ngắn nhất có thể. mm Cấp chính xác lỗ A A2a A3 85 . Tính toán sao cho dao chuốt cuối cùng hoặc những răng dao cuối cùng là chính xác nhất.010 -0. - Dung sai chiều sâu rãnh thoát phoi cho phép không vượt quá ±0. - Dung sai đường kính răng sửa đúng và đường kính răng cắt tinh không được vượt quá các trị số cho trong bảng.008 -0. Dung sai kích thước dao chuốt Tiêu chuẩn về kích thước cơ bản của dao chuốt được cho như sau: - Sai lệch lớn nhất của đường kính tính toán răng thô được xác định tùy thuộc vào lượng nâng của răng và không được vượt trị số trong bảng. răng sửa đúng và phần định hướng sau không được vượt quá giá trị tuyệt đối của dung sai cho đường kính tương ứng. 9.

Dung sai Ad (µm) Đến 18 5 7 8 Trên 18 đến 30 5 8 10 Trên 30-50 7 10 12 50-80 8 12 15 80-120 10 14 18 120-150 12 16 20 86 .

1 Dao tiện ren đơn và dao tiện ren hình lược 10. 87 . phay ren.Góc sau α Dao tiện ren đơn có một răng để cắt ren. cos ε 2 Trong đó: τ.góc nâng của ren.VẤN ĐỀ 10 THIẾT KẾ DỤNG CỤ GIA CÔNG REN 10.1.góc sau của lưỡi cắt bên phải ở trạng thái tĩnh.góc sau của lưỡi cắt bên trái khi cắt. vì khi cắt ren có chuyển động chạy dao dọc nên giá trị các góc sau ở hai lưỡi cắt trái và phải thay đổi khác nhau. prôfil dao phải thiết kế phù hợp với prôfil ren được cắt. Góc µ có thể được xác định như sau: tgµ = tgτ . Dao tiện ren và các thông số hình học Chi tiết ren là vô cùng quan trọng trong việc liên kết các chi tiết máy lại với nhau.c.góc sau của lưỡi cắt bên phải khi cắt. Prôfin dao phù hợp với prôfin ren được cắt.góc sau của lưỡi cắt bên trái ở trạng thái tĩnh.c = α f + µ Trong đó: αt. αt.c = α t − µ Góc sau ở lưỡi cắt phải: α f . Góc sau ở lưỡi cắt trái: α t .c.đại lượng thay đổi góc sau. mài ren… Hình 10. Có nhiều phương pháp để gia công ren như tiện ren. bàn ren. αf.1. a. µ.1. Dao tiện ren đơn có 2 lưỡi cắt chính. tarô ren. αf. Dao tiện ren đơn Dao tiện ren đơn cũng giống như dao tiện đơn để cắt ren trên máy tiện vạn năng.

Hình 10.3 Sơ đồ tính toán prôfin dao tiện ren 88 .Góc trước γ Góc trước γ được chọn phụ thuộc vào vật liệu gia công và có thể được chọn như dao tiện định hình. Hình 10.2 Dao tiện ren đơn b.góc prôfil ren.ε.

2. εn.bước ren. cos(γ + α ) εn 2 2 o = 2 1 2 S 2 0 2 1 2( r − r . sin γ − r1 .1. 89 . εp. Thông số hình học của ren và dao tiện ren: ε. sin 2 γ − r1 . Cách tính thì giống như với dao tiện định hình. S. cos α = S 2. tp.chiều sâu ren trên chi tiết.góc prôfil ren trong tiết diện qua trục.Nếu chọn γ ≠ 0 thì prôfil dao tiện ren phải được tính lại dựa vào prôfin ren của chi tiết. 10.t. cos γ . Để đảm bảo cắt được ren có góc profil chính xác là ε thì cần phải tính chính xác góc profil của dao tiện trong tiết diện vuông góc với mặt sau của dao như sau: tg εp 2 = tg S [ ] 2 r − r . γ.góc prôfil dao tiện trong tiết diện mặt trước. t.góc trước. Dao tiện hình răng lược nhờ có nhiều lưỡi cắt nên có thể tăng năng suất rất nhiều.góc prôfil dao tiện trong tiết diện vuông góc với mặt sau.t Vậy dao tiện ren đơn hình lăng trụ hoặc hình tròn cũng được tính toán như dao tiện định hình hình lăng trụ hoặc hình tròn. Dao tiện ren hình thang Khi tiện ren hình thang thì lưỡi cắt đỉnh dao thường nằm ở đáy rãnh trùng với tiết diện đáy của ren hoặc vuông góc với đường kính trung bình. cos γ ) Trong trường hợp γ=0 thì: tg εp 2 tg = εn 2 S 2.chiều cao prôfil dao trong tiết diện vuông góc với mặt sau.

5mm cho nguyên công cuối. nhưng lưỡi cắt bên không phải là đường thẳng. Vì vậy. Trong trường hợp thứ hai thì điều kiện cắt của hai lưỡi cắt bên là như nhau. để lượng dư gia công là 0. Thông thường.4 Các cách gá đặt dao khi tiện ren Trong trường hợp thứ nhất. Tuy nhiên.5 Sơ đồ xác định góc sau và chiều rộng dao tiện 90 . dao trong trường hợp này chỉ dùng cho gia công sơ bộ.4-0. hai lưỡi cắt bên là đường thẳng và trùng với tiết diện của bề mặt ren là đường xoắn vít Acsimet nên việc chế tạo là đơn giản. mà là đường cong nên việc chế tạo dao gặp khó khăn. Hình 10. vì không đòi hỏi độ chính xác cao. trong trường hợp này thì giá trị góc sau trong trạng thái động của hai mặt bên là khác nhau bởi lượng thay đổi góc sau µ.Hình 10.

91 .2. tuổi bền và độ chính xác của ren cắt.1. số rãnh. 10. vì góc nâng ren thay đổi theo đường kính nên giá trị góc sau thay đổi dọc theo lưỡi cắt của dao. Chiều dài phần cắt có ảnh hưởng đến năng suất.6 Các loại tarô 10.Góc sau của dao phụ thuộc vào giá trị góc nâng của ren. - Tarô máy được dùng để cắt ren trên máy tiện. Các thành phần kết cấu của taro Kết cấu và kích thước cơ bản của tarô đã được tiêu chuẩn hóa.2. Hình 10. Công dụng và phân loại Ta rô được dùng để cắt hoặc sửa đúng ren trong. máy chuyên dụng… - Tarô dùng để gia công ren ống. được chế tạo thành bộ gồm 2 hoặc 3 chiếc.2. hướng rãnh… Hình 10.2. bao gồm: phần cắt. Taro ren 10. phần sửa đúng.7 Thành phần kết cấu của tarô a) Phần cắt Phần cắt l1 là phần quan trọng nhất của tarô bởi vì thực hiện chủ yếu để cắt ren và có góc côn φ. tùy theo công dụng và phân loại có thể được phân thành: - Tarô tay được dùng để cắt ren bằng tay.

h.số răng tarô.số ren cắt trên phần cắt. bằng 2 tarô thì l1 bằng 6 đối với. Giá trị chiều dài phần côn l1 được xác định như sau: h= d0 − dc .tgϕ (1 − f ) Trong đó: d0.8 Phần côn cắt của tarô Vì góc côn φ là nhỏ nên nếu gọi a là chiều dày lớp cắt theo phương vuông góc trục tarô thì a = h cũng chính là chiều dày thực của lớp cắt theo phương góc φ. n l1 = d0 − dc 2. lỗ không thông thì l1 bằng hai ren cắt.18 đối với tarô từ 2 đến 30mm Đối với các loại tarô đai ốc có đường kính từ 2 đến 30mm thì góc φ được chọn là 3 30’. 0 Chiều dày cắt a không được nhỏ hơn bán kính vê tròn của lưỡi cắt. p Trong đó: p. dc. lỗ thông thì l1 bằng 6 ren cắt. Trong trường hợp bộ hai tarô thì tarô thô lấy bằng 6 ren cắt và tarô tinh lấy bằng hai ren cắt. S.bước ren. Tarô máy.đường kính ngoài của ren.tgϕ . 2 a= S . n. Tarô tay khi cắt bằng 1 tarô thì l1 bằng 8 ren cắt. bằng 2 đối với tinh. f = 0.chiều cao thực tế ren.đường kính lỗ khoan trước khi tarô.Hình 10.3÷0. Tarô có phần côn cắt ngắn được dùng phổ biến hơn vì: 92 . Tarô đai ốc phần côn cắt được chọn bằng 12 lần bước ren cắt.

đường kính ngoài tarô. - Đối với tarô đai ốc l2 ≥ 0. Phần cắt của tarô cần được chế tạo chính xác nhằm đảm bảo dẫn hướng tốt khi tarô đi vào lỗ ren. Chiều dài phần sửa đúng có thể chọn sơ bộ l2 = (6÷12)S. H.05÷0.6H. b) Phần sửa đúng Phần sửa đúng l2 nhằm sửa đúng ren và định hướng tarô và đồng thời cũng nhằm dự trữ khi mài lại tarô. - Nhiệt luyện dễ hơn. 93 .chiều cao đai ốc. Bảng số rãnh của tarô chọn theo đường kính ngoài Vật liệu gia công Đường kính ngoài tarô (mm) 2-6 8-14 16-20 22-24 27-30 33-36 39-52 Kim loại đen 2-3 3 3 3 4 4 4-6 Kim loại màu 2 2-3 3 3 4 4 4-6 Các thông số tiết diện rãnh bao gồm: đường kính lõi d.01mm trên 100mm chiều dài.5. - Đối với ren bước nhỏ l2 ≥ (1.- Giảm lực cắt đơn vị vì cắt một tiết diện lớp cắt lớn.2÷1). Răng đầu tiên sẽ làm nhiệm vụ sửa đúng ren. Trong đó: d0. chiều rộng p. các phần ren còn lại có tác dụng định hướng khi tarô đi vào lỗ ren. - Giảm lực ma sát và chèn phoi tránh bị gãy vỡ.d0. phần sửa đúng được chế tạo côn ngược về phía cán là 0. số rãnh của tarô được chọn phụ thuộc vào đường kính của tarô và vật liệu gia công. Để giảm ma sát.d0. chiều dài phần sửa đúng phải bảo đảm: - Đối với ren bước lớn l2 ≥ 0. - Giảm thời gian máy. - Giảm mô men xoắn trong tất cả các trường hợp trừ khi cắt đai ốc ngắn. góc trước γ. Trong quá trình mài lại. c) Số rãnh và dạng rãnh Số lượng rãnh của tarô ảnh hưởng đến chiều dày lớp cắt và mômen xoắn khi cắt.

thép cứng vừa thì γ = 8-100.55)d0 Chiều rộn răng p (0.45)d0 (0.18)d0 d0.9 Prôfin rãnh tarô và các dạng rãnh xoắn Bảng kích thước p và d theo số rãnh tarô Ký hiệu Số rãnh 2 3 4 5 6 Đường kính lõi d (0.32)d0 (0. đồng. thép dẻo và dai thì γ = 12-150.45)d0 (0. khi gia công ren cần độ chính xác cao hoặc ren trong lỗ sâu để dễ thoát phoi thì làm rãnh xoắn.4÷0. Trị số góc sau α có thể được chọn phụ thuộc vào kiểu của tarô và vật liệu gia 94 . thép cứng thì γ = 0-50.Hình 10. Khi cắt kim loại màu có thể chọn ω = 25-250.đường kính ngoài tarô Hướng của rãnh: Để dễ chế tạo thì thường làm rãnh thẳng. Góc sau α thường được tạo thành ở phần cắt côn l1 bằng cách hớt lưng theo đường kính ngoài.38)d0 (0. d) Các góc ở phần cắt Góc trước γ được lựa chọn phụ thuộc vào vật liệu gia công.52÷0.5÷0. Để hướng phoi về phía đầu của dao thì cần vát góc λ = 7-100.52)d0 (0.36÷0.16÷0.38÷0. Góc xoắn ω thường từ 10-160. Gia công gang.3÷0.17÷0. hợp kim nhẹ thì γ = 20-300.2)d0 (0.42÷0.2÷0.4)d0 (0.22)d0 (0.

cắt hợp kim nhẹ α = 560 . dung sai góc α 2 2 = ±35'÷ ± 15' = ±100'÷ ± 30' b.Đối với cấp chính xác H: S=0.Đối với cấp chính xác C: dung sai S=±0.2÷5. - Đường kính trung bình dtb. .Dung sai các đường kính Dung sai các đường kính ngoài và trong được qui định dựa theo trường dung sai của ren đai ốc. - Bước ren S.Đối với cấp chính xác E: S=0. . H. bao gồm: - Góc prôfin ren α.Đối với cấp chính xác C. .Đối với cấp chính xác H: dung sai S=±0.7÷5.số răng. Giá trị lượng hớt lưng K theo công thức: K= π .d T n tgα Trong đó: n.Dung sai bước ren S . D được áp dụng cho tarô có mài prôfin ren.công. dung sai góc α = ±85'÷ ± 20' 2 . dung sai góc α . Đối với tarô máy và tarô đai ốc α = 8-100.2÷5. D. c. D: S=0. H đối với tarô không mài prôfin ren. Dung sai của tarô ren được qui định cho các thông số của ren. Cấp chính xác C. 95 .đường kính đầu nhỏ của tarô.Đối với cấp chính xác E: dung sai S=±0.05mm trên 25mm chiều dài.Dung sai góc prôfin ren α: . cấp E.10mm trên 25mm chiều dài. tarô tay α = 6-80. E. a. - Đường kính ngoài d0.07mm trên 25mm chiều dài. dT. e) Dung sai các kích thước của taro Theo tiêu chuẩn tarô được chế tạo với các cấp chính xác C.Đối với cấp chính xác D: dung sai S=±0. - Đường kính trong d1.05mm trên 25mm chiều dài.

bàn ren vuông. - j là lượng dự trữ cho mòn tarô khi gia công và lượng giảm đường kính khi mài lại.1.3. - p là lượng lay rộng khi cắt.Hình 10. bàn ren điều chỉnh… 96 .6 chiều rộng đỉnh ren lý thuyết. bàn ren ống.10 Phân bổ dung sai ren tarô Trên sơ đồ phân bố dung sai thì: - N là dung sai chế tạo tarô. Đường kính trong của tarô không tham gia cắt nên giới hạn trên đường kính trong của tarô phải nhỏ hơn giới hạn dưới đường kính trong của ren đai ốc.3. Dung sai đường kính trung bình quyết định đến độ chính xác của rarô. BÀN REN 10. Công dụng và phân loại Bàn ren dùng để cắt ren ngoài. Giới hạn trên của đường kính ngoài tarô được chọn sao cho chiều rộng đỉnh ren thực tế bằng khoảng 0. Dung sai đường kính trung bình cảu đai ốc luôn nằm trên đường kính danh nghĩa để khi lắp vào bulong không bị kẹt. 10. Dung sai đường kính ngoài của đai ốc nằm trên đường kính danh nghĩa. bàn ren có nhiều loại như bàn ren tròn.

Đường kính ngoài D Đường kính ngoài được chọn phụ thuộc vào kích thước của ren và lỗ thoát phoi.Hình 10. Hình 10. Bàn ren tròn là loại dụng cụ cắt ren không chính xác vì sau khi nhiệt luyện không mài lại được prôfin ren.3.12 Kết cấu bàn ren tròn a.11 Các loại bàn ren 10.2. Kết cấu bàn ren tròn Kích thước bàn ren tròn đã được tiêu chuẩn hóa. Đường kính ren d0 (mm) Đường kính ngoài D Đường kính ren d0 (mm) Đường kính ngoài D 97 .

S>2 thì 2φ=300. Khi chiều rộng b tăng thì bàn ren được định hướng và định tâm tốt.Số lỗ thoát phoi Số lỗ thoát phoi n được chọn theo đường kính ren như trong bảng Đường kính ren 1-5 5.Chiều rộng răng b và chiều rộng lỗ thoát phoi c Chiều rộng b và c có ảnh hưởng đến sức bền và độ cứng vững của bàn ren. Bước ren càng lớn thì nên chọn góc φ càng nhỏ. mặt đầu của bản ren phải được khoét lõm. Góc nghiêng của phần cắt φ được chọn phụ thuộc vào bước ren. S<2 thì 2φ=500. e. góc nghiêng φ càng nhỏ thì càng có nhiều răng tham gia vào quá trình cắt và càng dễ dàng cắt vào chi tiết gia công. trong đó 3-4 vòng ren cho phần cắt và 3-5 vòng ren cho phần sửa đúng. Nếu b lớn thì lỗ thoát phoi c giảm và ảnh hưởng đến khả năng thoát phoi.5-16 18-27 30-33 36-48 52-64 Số lỗ thoát phoi n 3 4 5 6 7 8 d. Đối với ren bước nhỏ thì phải bảo đảm từ 12 đến 16 vòng ren. S=2-3 thì 2φ=400.Phần cắt l1 của bàn ren Bàn ren được chế tạo có phần cắt ở cả hai phía để tăng tuổi thọ và thuận tiện trong sử dụng. c. 98 .Chiều rộng bàn ren Chiều rộng bàn ren B có bị ảnh hưởng bởi biến dạng khi tôi và khả năng định hướng của bàn ren khi làm việc.(mm) (mm) 1-2. Thông thường chiều rộng B chọn sao cho có được 6-9 vòng ren.6 16 20-25 55 3-5 20 27-36 65 6-9 25 39-42 75 10-11 30 45-52 90 12-14 38 56-60 105 16-20 45 62 120 b. Chiều rộng bàn ren được chọn sao cho đủ số vòng ren trên phần cắt và phần sửa đúng. nhưng lực ma sát lại tăng.

đường kính trong d1 và góc trước γ.12)D đối với bàn ren có 3-5 lỗ thoát phoi và lớn hơn (0. trong trường hợp đặc biệt có thể lấy c đến 0. f.65 − 0. Đối với mặt trước cong D1=d1[cosω+sinω.7 .09)D đối với bàn ren có 6-8 lỗ thoát phoi. Chúng phụ thuộc vào đường kính ngoài d0. sin ω = 2 cos(ω + γ ) D1 d 1 d = cos ω + x.3)S Sau khi tính d và D1 cần kiểm tra lại sức bền bàn ren qua giá trị l l= D D1 d − − 2 2 2 Giá trị l phải lớn hơn (0. sin(ω + γ ) d 2. cos(ω + γ ) + sin(ω + γ ) 2 2 2 x = (1.Kích thước và vị trí lỗ thoát phoi Lỗ thoát phoi được thể hiện qua đường kính của lỗ thoát d và đường kính D của tâm của lỗ thoát phoi.1-0.8 nhưng không được bằng 1.2÷1.Mối quan hệ giữa b và c theo b = 0.15-0. 99 .cotg(δ-ω)] Đối với mặt trước phẳng d1 + x.

d 1 n tgα Ở phần sửa đúng góc sau thường bằng 0 vì rất khó tạo ra góc sau tại phần sửa đúng.35 0.0 1.3.4.Hình 10.5 1. tuy nhiên để việc cắt được dễ dàng hơn thì góc trước γ ở phần cắt có thể được chọn lớn hơn. vật liệu cứng trung bình γ=25-300. 10. Góc trước γ ở phần cắt và phần sửa đúng thường được chọn như nhau. Góc sau α có giá trị khoảng 6-90. vật liệu mềm γ=20-250.3. Khi cắt vật liệu cứng γ=100 12 . Sai lệch bước ren S=±0. Sai lệch kích thước của bàn ren được chọn với cấp chính xác cấp 2. Bảng sai lệch nửa góc α phụ thuộc vào bước ren Bước ren S(mm) α/2 (phút) 0. Các góc ỏ phần cắt Góc trước γ được chọn phụ thuộc vào vật liệu gia công.13 Các dạng mặt trước của bàn ren 10. Dung sai kích thước ren Việc kiểm tra trực tiếp độ chính xác của ren là rất khó do đó thường kiểm tra qua mẫu thử được cắt bởi bàn ren. Góc sau α ở phần cắt được tạo thành do hớt lưng.01mm trên chiều dài 10 vòng ren.25-1.3. lượng hớt lưng K sau một răng có thể được xác định: K= π .75 1.75 ±55 ±35 ±27 ±27 ±20 - 100 .5 0.

4.dtb. Hình 10. - Phần thoát l3.2. Quá trình cán ren Cán ren là phương pháp gia công ren bằng biến dạng dẻo được dùng trong sản xuất hàng loạt lớn. Hai phương pháp cán ren thường gặp là cán ren bằng bàn cán ren phẳng và bằng con lăn cán. Trong đó dtb. - Phần sửa đúng l2. GIA CÔNG REN BẰNG PHƯƠNG PHÁP BIẾN DẠNG DẺO 10.1.14 Cấu trúc kim loại bên trong ren và các phương pháp cán ren 10.4.1.đường kính trung bình của ren cán. Phần cắt l1 thường được chọn l1=1.10.Bàn cán ren Kết cấu bàn cán ren gồm có: - Phần cắt l1. Dụng cụ cán ren a.4. 101 . Bề mặt gia công ren bằng phương pháp này có độ cứng và độ bền cao do cấu trúc của thớ kim loại được liên tục.π.

Hướng ren của bàn cán cố định và di động ngược nhau, các đường ren trên bàn cán
có góc nghiêng τ bằng góc nghiêng của ren.
tgτ =

S
π .d tb

Trong đó S là bước ren. Sai lệch của góc nghiêng τ không vượt quá 10. Chiều dài L
của bàn cán di động lớn hơn chiều dài của bàn cán cố định khoảng 15-25mm để chi tiết
dễ rời khỏi bàn cán sau khi gia công. Khi cán thì ren của hai bàn cán lệch nhau bước S/2.

Hình 10.15 Bàn cán ren phẳng
Chiều rộng bàn cán B=2.l0 + (2÷3)S. Trong đó l0 là chiều dài phần ren cần cán của
chi tiết.

b- Con lăn cán
Cán ren bằng con lăn có nhiều ưu điểm hơn bàn cán vì áp lực lên chi tiết cán nhỏ
hơn nên có thể cán các chi tiết thành mỏng, việc gá đặt và điều chỉnh được dễ dàng hơn.
Cán ren bằng con lăn có hai phương pháp chính: cán ren bằng chạy dao tiếp tuyến
và hướng kính.

Hình 10.16 Cán ren bằng con lăn chạy dao hướng kính
102

Để tránh hiện tượng tự trượt của phôi, tốc độ của hai con lăn phải bằng nhau. Để
tránh việc phôi bị đẩy lên khi cán thì tâm của phôi được đặt cao hơn tâm của chi tiết
lượng (0,1-0,5)mm.

Hình 10.17 Cán ren bằng con lăn chạy dao tiếp tuyến

Điều kiện để phôi đi qua được giữa hai con lăn cán là:
V1
= 1,1 ÷ 1,25
V2

Trong đó: V1- tốc độ dài ở điểm tiếp xúc phôi với con lăn 1.
V2- tốc độ dài ở điểm tiếp xúc của phôi với con lăn 2.

Điều kiện cơ bản để gia công đúng ren chi tiết là góc nâng của ren con lăn và của
chi tiết phải bằng nhau.

103

VẤN ĐỀ 11
THIẾT KẾ DỤNG CỤ GIA CÔNG RĂNG BẰNG PHƯƠNG PHÁP ĐỊNH HÌNH
11.1. Dao phay vấu mô đun
Dao phay vấu môđun dùng để cắt bánh răng có môđun lớn m>50mm. Các bánh
răng này thường khó có thể gia công bằng các loại dụng cụ cắt khác.
Prôfil của dao phay vấu môđun trùng với profil của rãnh bánh răng gia công. Dao
phay vấu có thể dùng để gia công bánh răng nghiêng, trong trường hợp này dao phay vấu
làm việc theo phương pháp bao hình không tâm tích, môđun được chọn là môđun trong
tiết diện pháp tuyến với bánh răng.

Hình 11.1 Dao phay vấu môđun và dao phay đĩa môđun

11.2. Dao phay đĩa mô đun
Dao phay đĩa môđun là dao phay định hình hớt lưng có góc trước γ=0. Do đó profil
lưỡi cắt trùng với profil rãnh răng bánh răng.
Prôfil của rãnh bánh răng được xác định theo số liệu ban đầu là môđun m, số răng Z
và góc ăn khớp α, trên cơ sở đó, các thông số của bánh răng tiêu chuẩn được xác định:
-

Bước răng: t = π.m

-

Bán kính vòng chia: rc =

-

Chiều dày răng: S =

m.Z
2

π .m
2

11.3. Tính toán profil dao phay đĩa mô đun
Sơ đồ tính toán prôfin dao phay đĩa môđun trong hệ tọa độ đề các như sau:
104

bán kính ứng với điểm M bất kỳ trên prôfin. sin(δ 0 + θ x )   y = rx . - rx. khi đó: δc = π 2.bán kính chân răng.tgα ∆S c + Z m.bán kính đỉnh răng. - Ri.Z thì δ c' = π 2.bán kính vòng cơ sở.2 Prôfin thân khai dao phay đĩa môđun Điểm M(x. cos(δ 0 + θ x ) Đối với bánh răng hiệu chỉnh “dương” hoặc “âm” thì vẫn áp dụng công thức trên. 11. Hình 11.góc nghiêng của rãnh xoắn. - rc. sin δ x = rx .số răng của bánh răng xoắn được gia công. - Re.lượng giảm chiều dày răng trên vòng chia để tạo nên khe hở sườn răng khi ăn khớp. tuy nhiên số răng lúc này là: Z tđ = Z cos 3 β Trong đó: Z. Khi gia công bánh răng trụ thân khai xoắn thì có thể dùng dao phay đĩa môđun như khi phay bánh răng thẳng.y) bất kỳ trên đoạn thân khai có bán kính rx được xác định như sau:  x = rx .bán kính vòng chia.Z − 2. m. Bộ dao phay đĩa môđun 105 .- r0.ξ .hệ số dịch chỉnh dương hoặc âm ∆Sc.4. cos δ x = rx .Z Trong đó: ξ.môđun pháp tuyến. β.

mỗi dao có số răng nhất định. Vậy đòi hỏi một dao phay có cùng môđun m và góc ăn khớp α thì có thể gia công các bánh răng có số răng là khác nhau trong một khoảng nhất định. khó thực hiện. Số hiệu dao N Số răng bánh răng gia công Bộ 15 dao Bộ 8 dao 1 12 12÷13 112 13 2 14 212 15. Điều này có nghĩa là nếu số răng Z là khác nhau thì prôfin răng sẽ khác nhau. nếu cần gia công các bánh răng có số răng khác nhau thì đòi hỏi phải có số dao là khác nhau. Điều này là không thực tế. Thông thường thì thiết kế một bộ dao 8 dao hoặc 15 dao.22 412 23÷25 5 26÷29 512 30÷34 6 35÷41 612 42÷54 7 55÷79 712 79÷134 8 135 14÷16 17÷20 21÷25 26÷34 35÷54 53÷134 135÷∞ 106 .16 3 17.Trong tính toán prôfin dao phay đĩa môđun thì tọa độ điểm prôfin phụ thuộc vào môđun m.18 312 19.20 4 21. góc ăn khớp α và số răng Z của bánh răng gia công. Như vậy.

Và cũng từ tập hợp các điểm tiếp xúc chung đó sẽ cho ra đường ăn khớp.VẤN ĐỀ 12 THIẾT KẾ DỤNG CỤ GIA CÔNG RĂNG BẰNG PHƯƠNG PHÁP BAO HÌNH 12.2.1 Nguyên lý gia công theo phương pháp bao hình 12.2. Các loại mặt xoắn vít dùng trong thiết kế dụng cụ cắt Dạng mặt xoắn vít thường được dùng khi thiết kế dụng cụ cắt răng theo phương pháp bao hình có tâm tích. 107 . Mặt xoắn vít kẻ là mặt xoắn vít mà đường sinh là một đường thẳng chuyển động tạo thành. Khái niệm cơ bản Nguyên lý cơ bản khi gia công các chi tiết răng theo phương pháp bao hình có tâm tích là chi tiết trong quá trình gia công được cho có chuyển động ăn khớp với dụng cụ. còn gọi là đường tạo hình. Hình 12. Dụng cụ có thể quay tròn hoặc tịnh tiến. và khi đó gọi là đường thẳng tâm tích hay vòng tròn tâm tích. Thiết kế các dụng cụ cắt răng theo nguyên lý bao hình có tâm tích gia công bánh răng trụ thân khai 12. Điểm tiếp xúc chung sẽ có vận tốc tương đối V quanh một tâm quay tức thời P nào đó. Khi đó sẽ có một điểm tiếp xúc chung mà có cùng tiếp tuyến và pháp tuyến chung.1. Tập hợp tâm quay tức thời P được gọi là tâm tích của hai chi tiết phôi và dụng cụ.1. Trong quá trình gia công chi tiết luôn có sự quay tròn nên tâm tích của chi tiết là vòng tròn tâm tích.

Điểm M(x. cos ϕ + t. cos ϕ − t. cot gβ Chuyển động của đường thẳng AB theo trục Z có vận tốc V và vận tốc tròn ω. sin ϕ   y = ro . Mặt xoắn vít Convoluyt có đặc điểm là giao tuyến của mặt xoắn vít với mặt phẳng vuông góc trục Oz là đường thân khai có phương trình: 108 . cos ϕ  z = P.ro .ϕ + t.y. sin ε .π ϖ P được gọi là thông số của mặt xoắn vít. khi đó: h = 2.Hình 12. cos ε  Đây là phương trình tổng quát của mặt xoắn vít kẻ. chuyến động xoắn vít tạo nên đường GL có bước xoắn h.z) trên đường thẳng AB có phương trình tham số như sau:  x = ro .Mặt vít Convoluyt Phương trình tổng quát trên cũng là phương trình mặt xoắn vít hở Convoluyt. a. xét mặt trụ tròn xoay có trục Oz và bán kính ro là mặt trụ cơ sở. thì khi đó: V h = =P 2.π . sin ε .2 Dụng cụ cắt răng theo nguyên lý bao hình và Sơ đồ mặt xoắn vít kẻ Xét hệ tọa độ Oxyz. Có đường thẳng AB tạo với trục Oz góc β không đổi và tiếp tuyến với mặt trụ tại điểm N.

π . sin β . 3 Mặt xoắn vít Convoluyt và mặt xoắn vít Acsimet 109 . sin ε .ρ = r02 + P 2 .tg 2 ε . cos ϕ + t.ro . sin ϕ   y = ro .ϕ + t.ϕ 2 b. cot gβ Mặt phẳng vuông góc với trục Oz cắt mặt thân khai theo đường thân khai có dạng ρ= r0 . cos ϕ  z = P. c. sin ϕ   y = t.ϕ Trong trường hợp góc ε = 0 thì ta có dạng xoắn vít Helicoit với đường thẳng AB vuông góc với trục Oz.Mặt xoắn vít Acsimet Từ phương trình tổng quát trên.tgε . cos β  Trong đó β được xác định theo công thức h = 2. cos ϕ − t. cos ϕ  z = P. sin ε . sin β . Nếu cho r0=0 thì phương trình lúc này trở thành dạng mặt xoắn vít Acsimet:  x = t.Mặt xoắn vít thân khai Ta có phương trình mặt xoắn vít thân khai có dạng:  x = ro .ϕ + t. cos ε  Giao tuyến của mặt xoắn vít Acsimet với mặt phẳng vuông góc với trục Oz là đường cong Acsimet: ρ = P. cos θ ρ 2 = x2 + y2 Hình 12.

4 Mặt xoắn vít Hêlicoit và mặt xoắn vít thân khai 12. Chuyển động quay của trục vít và bánh vít có quan hệ là trục vít quay một vòng thì bánh vít quay 1/Z1 vòng.3. cải thiện được điều kiện cắt.Dtv . Tuy nhiên sẽ gia tăng chi phí.Dtb Dtb 12.3.3. => tgτ = tn π .góc nâng của đường vít ứng với hình trụ chia trung bình có đường kính Dtb. do vậy dao phải được chọn lại theo tiêu chuẩn. Chuyển động quay của dao quanh trục cũng đồng thời là chuyển động cắt chính.Hình 12. tn = t1. Kết cấu dao phay lăn răng Dao phay có đường kính ngoài càng lớn thì càng gia tăng độ chính xác prôfin răng và năng suất cắt gọt. cosτ sin τ = tn m = π . 110 . Nguyên lý làm việc Dao phay lăn răng được thiết kế dựa theo nguyên lý ăn khớp của trục vít với bánh vít trong quá trình làm việc. trong đó Z1 là số răng của bánh cần gia công.Dtb Trong đó: τ. to = αd = α1. Đường kính dao phay đã được tiêu chuẩn hóa. trong đó trục vít là dụng cụ. Thiết kế dao phay lăn răng 12.1.2. tn cosτ md = m1 tgτ = to π . bánh vít là bánh răng cần gia công. Để có thể ăn khớp đúng thì các kích thước cơ bản của răng bánh vít và trục vít trong tiết diện pháp tuyến với hướng răng phải bằng nhau.

d. H k + 2. Hình 12.đường kính lỗ gá. Chiều dài làm việc l được xác định: 111 . vị trí giới hạn của các điểm tạo hình được xác định bởi giao điểm của đường tạo hình với vòng đỉnh răng. các điểm tiếp xúc của hai prôfin phải nằm trên đường tạo hình.6 Sơ đồ ăn khớp của dao phay lăn răng với bánh răng Chiều dài dao L và chiều dài phần làm việc l sau khi tính toán cũng được chọn theo tiêu chuẩn. p + d De ≥ 2(t1 − d + p + Hk ) 2 Trong đó: t1. Khi gia công ăn khớp. Thông thường d = (0.Các điều kiện đối với đường kính dao Dc: D e ≥ 2.2÷0.kích thước rãnh then.45)De.5 Kết cấu dao phay lăn răng Hình 12.

bán kính vòng tròn chia bánh răng.π = m/2. Trục vít mà dùng để thiết kế dao phay lăn răng gọi là trục vít cơ bản. p = t0 / 2. Tọa độ điểm bất kỳ trên đường cong giao tuyến được xác định theo hàm inv() như sau: x k = ± p.Các phương pháp gần đúng khi thiết kế dao phay lăn răng Phương pháp 1: prôfin thẳng trong tiết diện qua trục Ở phương pháp này. Giao tuyến của trục vít thân khai với mặt phẳng đi qua trục là đường cong.Trục vít cơ bản Bánh răng thân khai chỉ ăn khớp đúng và chính xác với trục vít thân khai. lưỡi cắt 3. các dạng trục vít khác không ăn khớp được với bánh răng thân khai.l = Rel2 − ro2 − r∂ . Phương pháp 2: prôfin thẳng trong tiết diện pháp tuyến với rãnh răng 112 . α ∂ . Thiết kế prôfin dao phay lăn răng a.chiều cao đầu răng của thanh răng khởi thủy của dụng cụ. tức không nằm tại vị trí thân khai nữa. ro.3.3.invα k Trong đó: cosαk = r0/yk. sin 2 α ∂ − h . Vì cần phải có góc sau nên mặt sau 4 được hình thành dưới dạng hớt lưng hướng kính. Vì vậy.bán kính vòng tròn cơ sở bánh răng gia công. prôfin cong của tiết diện đi qua trục vít thân khai được thay bằng prôfin thẳng. mặt trước 2 và mặt sau 4. mà được thiết kế theo dạng gần đúng. Hình 12.góc prôfin răng. Chính vì vậy khi mài sắc lại mặt 2 thì lưỡi cắt 3 sẽ không còn đúng giá trị ban đầu.bán kính ngoài của bánh răng gia công. Trục vít cơ bản có mặt vít cơ bản 1.cosτ : là thông số của mặt vít.7 Trục vít cơ bản và răng dao phay lăn răng b. cos α ∂ sin α ∂ Trong đó: Rel. r∂1 . có thể nói trục vít thân khai là khó chế tạo. Hd. cho nên dao phai lăn răng không thiết kế đúng như dạng trục vít thân khai. 12.

bánh răng bậc. 12. 12. dao xọc răng nghiêng để cắt răng nghiêng và răng chữ V. Thiết kế dao xọc răng thân khai Dao xọc răng thân khai dùng để cắt bánh răng trụ răng thẳng. góc prôfin của răng dao phay trong tiết diện pháp tuyến được chọn khác với góc prôfin dạng sinh của bánh răng gia công một lượng ∆α.8 Kết cấu xọc răng cho mặt bên là mặt vít thân khai Tại tiết diện BB thì khoảng dịch chỉnh của dao bằng 0. răng nghiêng. lượng dịch chỉnh của thanh răng khởi thủy giảm dần từ mặt AA đến mặt CC và chính sự giảm dần này tạo nên góc sau của răng dao xọc. dao xọc răng cán liền.ξm.4. Tại tiết diện AA là mặt trước của dao có lượng dịch chỉnh lớn nhất x = + ξm. và tại tiết diện CC có lượng dịch chỉnh nhỏ nhất x = . bánh răng tương ứng ở tiết diện BB là bánh răng tiêu chuẩn không dịch chỉnh. Prôfin của trục vít được xác định theo hai phương pháp: prôfin thẳng tiết diện pháp tuyến được chọn bằng với prôfin dạng sinh của bánh răng gia công. Để tạo thành góc sau αđ ở lưỡi cắt đỉnh và góc sau αb ở hai lưỡi cắt bên thì prôfin răng dao trong tiết diện vuông góc với trục dao phải có lương dịch chỉnh x = ξm. Vậy.4. Hình 12.Phương pháp này thực hiện bằng cách thay thế trục vít thân khai cơ bản bằng trục vít có prôfin thẳng trong tiết diện pháp tuyến với rãnh của trục vít. bánh răng chữ V.1. trong đó một bên là chi tiết cần gia công và một bên là dao xọc. 113 . dao xọc răng hình cốc. Nguyên lý làm việc và kết cấu Cũng tương tự như trong quá trình ăn khớp của hai bánh răng. bao gồm dao xọc răng hình đĩa.

Tại tiết diện AA Ở tiết diện này tương ứng với bánh răng dịch chỉnh dương.m tgα đ − Chiều dày răng trên vòng chia S’c= Sc + 2. kích thước của răng dao xọc bằng kích thước của thanh răng khởi thủy của dao xọc. Việc gia công răng dao xọc có thể thực hiện được bằng cách phay lăn răng trên máy phay lăn răng với sự kết hợp của chạy dao theo phương thẳng đứng và chạy dao theo phương ngang. Các góc cắt của răng a.tgαđ Trong đó f’ và c’ là hệ số chiều cao đầu răng và khe hở hướng kính. sao cho phương chạy dao tổng hợp tạo với trục dao xọc góc αd. − Đường kính vòng chia: dc = m. tgαb = tgαđ .Tại tiết diện khởi thủy BB Tại tiết diện này. − Khoảng cách khởi thủy a = x tgα d = ξ d . 114 .ξ d . − Chiều dày Sc đo theo cung vòng chia: S c = t π .25m − Chiều cao chân răng hh = 1.m.2.tgα d  2  => S c = m − Chiều cao răng hd = m(f’ + c’) + a.Mặt sau ở đỉnh răng của dao xọc là mặt côn.a.tgαb αb – góc sau ở lưỡi cắt bên tại giao điểm của mặt trụ chia với lưỡi cắt nằm trên mặt bên của dao xọc.tgαđ − Chiều cao chân răng hd2 = m(f’+c’)-a.Zd.Góc prôfin của răng dao xọc Nếu tăng số răng dao xọc lên vô cùng thì dao xọc trở thành thanh răng. tgαd π  + 2.cosαd.4. và có: − Bước răng: t = π. mặt bên trái và mặt bên phải là mặt xoắn vít thân khai.25m Trong đó: αd – góc prôfin răng dao xọc Zd – số răng dao xọc b. − Đường kính vòng cơ sở: d0 = dc. 12. − Lượng dịch chỉnh x = +ξd m. a.m = 2 2 − Chiều cao đầu răng hd1 = 1.

để cắt bánh răng có góc prôfin đã cho là α dx thì dao xọc phải được chế tạo với góc prôfin trong tiết diện vuông góc với trục phải là αd. để giảm sai số prôfin ở thì ở lưỡi cắt trước góc đỉnh và góc sau nên là γd = 50 và αd = 60 đo trong tiết diện đi qua trục dao. 115 . Đường kính hình trụ răng cơ sở của dao xọc có thể được tính theo công thức: d0 = ddx. Nếu dao xọc có γ ≠ 0 thì hình chiếu của lưỡi cắt lên mặt đầu không trùng với prôfin dao trong tiết diện vuông góc với trục. b.cosαd Trong đó: ddx. Theo tiêu chuẩn.9 Xác định góc prôfin dao xọc Ta có tgα d = e e = hN h(1 − tgγ đ . vì vậy cần phân biệt góc trước và góc sau tại lưỡi cắt đỉnh và lưỡi cắt bên. hay nói cách khác biên dạng răng khi gia công sẽ khác.tgα đ ) Mà e = tgα dx h => tgα d = tgα dx 1 − tgγ đ . Hình 12.tgα đ Vậy.cosαd = m. Vì góc trước và góc sau khác 0 nên cần phải xác định lại góc prôfin để gia công đúng bánh răng có góc prôfin răng là αdx.Góc cắt của răng dao xọc Mỗi răng của dao xọc có một lưỡi cắt đỉnh và hai lưỡi cắt bên.Nếu dao xọc có góc trước và góc sau bằng 0 thì góc prôfin dao xọc trong tiết diện vuông góc với trục dao bằng góc prôfin của bánh răng được cắt bởi dao xọc.Zd.đường kính hình trụ chia của dao xọc.

12.4. Khoảng cách khởi thủy a của dao xọc Từ công thức a = ξ d max .0375 116 .m .Góc sau ở lưỡi cắt bên được xác định tại giao điểm của hình trụ chia với lưỡi cắt dao xọc.2594m − 0. để xác định khoảng cách khởi thủy a cần phải xác định tgα đ hệ số dịch dao lớn nhất của dao xọc ξdmax. do đó cần chọn ξdmax theo chiều rộng đỉnh dao nhỏ nhất cho phép [Sed]: S ed = 0.3. Nếu chọn a quá lớn thì làm cho bề rộng của đỉnh dao quá hẹp.

cung tròn.2. Biểu diễn các đường cong phân tích a. 13. Đối với việc thiết kế dụng cụ cắt thì việc ứng dụng tin học sẽ giải quyết nhiều vấn đề kỹ thuật phức tạp cũng như giúp cho việc thiết kế. Nhược điểm: - Thời gian để chuẩn bị dữ liệu đầu vào là khá nhiều.1.Đường thẳng Hình 13. Mô hình khung dây Mô hình khung dây là mô hình đơn giản nhất. - Không tốn nhiều thời gian và bộ nhớ tính toán. Ưu điểm: - Việc xây dựng mô hình khá đơn giản.VẤN ĐỀ 13 ỨNG DỤNG TIN HỌC TRONG THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO DỤNG CỤ CẮT 13. bao gồm: điểm. việc ứng dụng tin học đã trở nên phổ biến cho tất cả các ngành và lĩnh vực. chế tạo trở nên linh hoạt hơn. đường thẳng. - Khi đối tượng phức tạp thì dữ liệu trở nên rất lớn. Mở đầu Ngày nay.1.2. 13. Các đường cong cũng có thể biểu diễn bằng 2 dạng phương trình toán học là phương trình tham số và phương trình tường minh. đường cong… các thực thể trên được chia làm 2 loại là đường cong phân tích và đường cong tổ hợp. - Mô hình chỉ nêu các cạnh tạo nên các mặt mà không chứa đựng thông tin về bản thân các mặt và bên trong lòng của vật thể. Phương trình véctơ có thể viết như sau: P = P1 + AB = P1 + (P-P1) 117 .1 Biểu diễn đoạn thẳng Xét đường thẳng được tạo bởi hai điểm AC.

2 Biểu diễn đường tròn Phương trình tham số cơ bản của đường tròn (đường tròn nằm trong mặt phẳng song song với mặt tọa độ Oxy):  x = xc + R. sin u z = z c  0≤u≤1 c. cos u   y = y c + R.Đường tròn Hình 13.Với định nghĩa rằng tham số u có giá trị 0 tại điểm A và giá trị 1 tại điểm C thì phương trình viết dưới dạng tham số: P – P1 = u(P2 – P1) Thay vào ta có phương trình đường thẳng đi qua hai điểm AC:  P = P1 + u ( P2 − P1 )  0 ≤ u ≤ 1 Dưới dạng khai triển  x = x1 + u ( x 2 − x1 )   y = y1 + u ( y 2 − y1 )  z = z + u( z − z ) 1 2 1  0≤u≤1 b.Đường elíp 118 .

Đường cong Hermite 119 . cos α z = z c  13. đó là đường cong tổ hợp. cos u. cos u   y = y c + R.Hình 13.t i i =0 Trong đó: 0 ≤ t ≤ 1.3 Biễu diễn đường elip Nếu trục lớn của elíp song song với trục Ox thì phương trình tham số của elíp được biểu diễn:  x = xc + R. sin u. sin u. đường cong được hiểu là tập hợp các điểm tạo thành. a. cos α − B. a là các hệ số. sin u z = z c  Nếu trục lớn của elíp nghiêng một góc α so với trục Ox thì:  x = xc + A.2. Đa thức bậc 3 là dạng thấp nhất để biểu diễn đường cong nhưng lại mang lại hiệu quả đáng kể vì nó cho phép tốc độ tính toán rất nhanh. nó được sử dụng phổ biến trong CAD/CAM. Biểu diễn các đường cong tổ hợp Đối với các đường cong phân tích thì không đủ để biểu diễn các bề mặt phức tạp. cos u. Trong nội dung này chỉ xét đường cong ở dạng đa thức bậc 3 với phương trình tham số: 3 P(t ) = ∑ a i . sin α   y = y c + A. P(t) là điểm trên đường cong. Chính vì vậy.2. sin α + B. Trong toán học. Chính vì vậy mà cần có các đường cong phức tạp hơn.

b. chúng có thể điều khiển hình dạng của đường cong theo ý muốn.P(1) + (3t2 – 4t + 1). Hình 13.Đường cong Hermite là đường cong trơn tham số bậc 3 được định nghĩa bởi tọa độ và véctơ tiếp tuyến tại hai đầu mút.4 Biểu diễn đường cong Hermite Phương trình tổng quát: H(t) = (2t3 – 3t2 + 1). tuy nhiên bậc của đường cong vẫn là bậc 3.GH Trong đó: Ma trận tham số T=[t3 t2 t 1] Ma trận đặc trưng của đường cong Hermite M H 1  2 −2 1 − 3 3 − 2 − 1  = 0 0 1 0   0 0 0 1  P ( 0)   P(1)   Ma trận hình học G H =   P ' ( 0)     P' (1)  Đặc tính điều khiển của đường cong mang tính toàn cục. Để tăng tính mềm dẻo trong thiết kế thì có thể tăng số điểm của đường cong.P(0) + (-2t3 + 3t2).MH.Đường cong Bezier Đường cong Bezier nhận các điểm điều khiển được sắp đặt theo một trật tự nhất định. 120 .P’(0) + (3t2 – 2t).P’(1) Viết dưới dạng ma trận: H(t) = T.P’(0) + (t3 – t2).P(1) + (t3 – 2t2 + t). có nghĩa là khi thay đổi vị trí của một điểm điều khiển thì sẽ làm thay đổi toàn bộ hình dáng của đường cong.P(0) + (-6t2 + 6t).P’(1) Phương trình tiếp tuyến của đường cong Hermite: H’(t) = (6t2 – 6t).

là các điểm điều khiển.5 Đường cong Bezier bậc 3 và các cách điều chỉnh Đường cong Bezier dựa trên nền tảng là các hàm đa thức dùng để biểu diễn các đường tự do.Bin (t ) i =0 i n-1 Trong đó: Bin(t) = C(n. Đường cong Bezier có bậc n được định nghĩa bằng n+1 điểm điều khiển và là hàm tham số dạng: n B(t ) = ∑ Pi .(1-t) . Bậc của đường cong không phụ thuộc vào số điểm điều khiển.Hình 13.k (t ) với 0 ≤ t ≤ tmax i =0 Trong đó: Pi. Ni.Đường cong B-Spline Đường cong B-Spline là dạng đường cong trơn có tính linh hoạt hơn đường cong Bezier.6 Ảnh hưởng của các bậc đường cong đến hình dạng của nó 121 .i). c. bậc 1.N i . bậc 2. với 0 ≤ t ≤ 1 là hàm trộn các điểm biểu diễn Pi. bậc 3.k(t).là các hàm trộn cơ sở của đường cong B-Spline. chẳng hạn với 4 điểm điều khiển có thể tạo ra đường cong bậc 4. k. Đường cong BSpline định nghĩa bởi (n+1) điểm điều khiển như sau: n P(t ) = ∑ Pi .t . Hình 13.là tham số xác định bậc (k-1) của đường cong B-Spline.

Mô hình bề mặt Mô hình bề mặt được tạo bởi các dạng bề mặt cơ bản như mặt phẳng. mà chỉ ảnh hưởng đến một số điểm lân cận.Mặt phẳng Trường hợp 1: Xét mặt phẳng đi qua 3 điểm A. tức là nếu điều khiển 1 điểm sẽ không ảnh hưởng đến toàn bộ đường cong.v) = P1 – P0.Đường cong B-Spline rất hiệu quả cho thiết kế mô hình khung dây bởi chúng có các đặc điểm như sau: - Phương cách điều khiển mang tính cục bộ. Với một bề mặt phức tạp hơn thì có thể tách chúng thành vô số các bề mặt nhỏ cơ bản như trên và có thể hiểu là lưới của các mặt. mặt trụ. mặt cầu. Khi đó. vị trí của một điểm bất kỳ trên mặt phẳng P(u.7 Biểu diễn mặt phẳng qua 3 điểm Véctơ AB xác định hướng tham số u.v) = P2 – P0 Véctơ pháp tuyến của mặt phẳng tại điểm P: 122 . a.3.v) được viết như sau: P(u. véctơ AC xác định hướng tham số v. B. 13. mặt nón… các bề mặt này có thể biểu diễn dưới dạng toán học. - Nếu k = n+1 thì đường cong B-Spline sẽ suy biến thành đường cong Bezier. Pv(u. C tương ứng với véctơ tọa độ P0. - Bậc của đường cong càng thấp thì càng gần với điểm điều khiển. P1. Hình 13. P2.v) = P0 + u(P1 – P0) + v(P2 – P0) với 0≤u≤1 0≤v≤1 Véctơ tiếp tuyến tại điểm P bất kỳ xác định theo 2 hướng u và v: Pu(u.

Khi đó đường cong phẳng và trục quay tạo thành mặt phẳng gốc tại góc quay ban đầu bằng 0. XL và Y L theo qui tắc bàn tay phải thì điểm P(u. Hình 13. v) = rz (u ).8 Biểu diễn mặt phẳng qua 1 điểm và 2 véctơ định hướng Trường hợp 3: mặt phẳng đi qua điểm P0 và vuông góc với véctơ n .Lu . khi đó tích hai véctơ sẽ bằng không: ( P − P0 ).n1 + rz (u ). sin v.r + v.Lv .n(u.n 2 + Z L (u ).s với 0≤u≤1 0≤v≤ 1 Hình 13.9 Biểu diễn mặt phẳng qua 1 điểm và vuông góc với véctơ n b. v) = ( P1 − P0 ) x ( P2 − P0 ) ( P1 − P0 ) x ( P2 − P0 ) Trường hợp 2: mặt phẳng được tạo bởi 1 điểm và 2 véctơ định hướng r và s P(u .v) bất kỳ trên mặt tròn xoay được xác định: P(u .v ) = P0 + u.Mặt tròn xoay Bề mặt tròn xoay được tạo ra khi quay một đường cong phẳng xung quanh một trục. cos v. Nếu gắn hệ trục tọa độ có ZL trùng với trục quay của mặt tròn xoay.n = 0 .n3 0 ≤ u ≤1 0 ≤ v ≤ 2π 123 .

- Phương pháp quét. Với một tiết diện 2D. Dữ liệu thông tin bao gồm các đặc tính về sự liên kết của các phần tử. Mô hình CSG (constructive solid geometry) Mô hình solid của vật thể được định nghĩa dưới dạng toán học như là tập hợp điểm trong không gian Ơclit ks = is ∪ bs 124 .4. nếu nâng theo một góc nghiêng với chính nó thì là quét nghiêng.4. nếu di chuyển theo một đường dẫn nào đó thì là quét theo đường dẫn.1. nếu xoay quanh một trục nào đó được khối đặc thì gọi là quét tròn. Mô hình solid chứa đựng cả dữ liệu hình học và thông tin. mặt lưới tự động. Hai sơ đồ phổ biến nhất để biểu diễn mô hình solid là CSG và B-rep. Mô hình khối rắn Mô hình khối rắn (solid) là mô hình biểu diễn đầy đủ nhất các thuộc tính của vật thể như khối lượng. Dữ liệu hình học là các kích thước. dạng hình học bề mặt. Có 4 phương pháp để tạo ra mô hình khối rắn gồm: - Phương pháp hình học khối đặc hợp thành CSG (được trình bày cụ thể).Hình 13. mômen quán tính. 13.10 Bề mặt tròn xoay 13. nếu ta nâng vuông góc với chính nó thì gọi là quét thẳng. - Phương pháp phối hợp giữa phương pháp quét và phương pháp CSG - Phương pháp tổng hợp khác.

phép trừ (-). x2 + y2 + z 2 ≤ R2 Hình nêm: xác định bởi chiều cao h. chiều sâu đáy D. D. a.Các toán tử Boolean và cấu trúc dữ liệu cây CSG Ba toán tử Boolean cơ bản là: phép hợp ( ∪ ). chiều rộng W.Các phần tử cơ sở của mô hình CSG Các phần tử cơ bản (primitive) cũng được xem như là các solid tham số được xác định bởi 2 tập dữ liệu hình học. Hình 13. 0 ≤ x ≤ W 0≤ y≤H 0≤z≤D Hình trụ: dữ liệu hình học là bán kính R và chiều dài H. x 2 + y 2 ≤ [( R 2 ) z] H 0≤ z≤H Hình cầu: xác định bởi bán kính đáy R và tâm gốc tọa độ. phép giao ( ∩ ). bao gồm các tham số cấu hình và các tham số chuyển động. Hình vành khăn: xác định bởi bán kính R1. trong đó mỗi nút là một primitive kèm theo một toán tử Boolean. Các primitive cơ sở bao gồm: Hình hộp: được xác định bởi dữ liệu hình học là gốc P và các giá trị của 3 chiều là W.tập điểm bên trong bs. b. H. R2 và bán kính ngoài R0. 125 . x2 + y2 ≤ R2 0≤ z≤H Hình nón: xác định bởi bán kính đáy R và chiều cao H.11 Biểu đồ Venn Cấu trúc dữ liệu CSG thường được biểu diễn dưới dạng cây nhị phân.Trong đó: ks.tập điểm bề mặt Mô hình CSG có thể được chia thành một tập các phần tử cơ bản gọi là primitive và chúng có thể kết hợp với nhau theo một thứ tự nào đó nhờ toán tử Boolean.tập điểm is.

số vertices. Một cạnh (edge): là một đường trong không gian giới hạn bởi 2 đỉnh. Các bề mặt là các mặt hình học kín và có định hướng.số faces. số lượng các handle được gọi là genus. kín. V. a. Mặt hình học có định hướng là mặt hình học mà có thể phân biệt là mặt trong hay mặt ngoài của mô hình solid khi xây dựng.loop. Mỗi bề mặt được xác định bởi các cạnh.12 Cây CSG 13. Một nút (loop): là một đường cong trong không gian kín. mặt. Các định nghĩa cơ sở: Một đỉnh (vertex): là một điểm duy nhất trong không gian. L.số body. giới hạn bởi một hay nhiều loop. đường. đường. Một handle: là một lỗ xuyên qua vật thể. Một mặt (face): là một vùng bề mặt có định hướng. Luật Euler: F + E + V + L = 2(B + G) Trong đó: F. gồm các đỉnh và các cạnh kế tiếp nhau. thể tích… dạng liên kết được tạo ra nhờ toán tử Euler.số handle 126 . Mặt hình học kín là mặt hình học liên tục và không bị đứt. B. Vật thể (body): là tập hợp các điểm.Hình 13. Cơ sở dữ liệu của mô hình B-rep cũng bao gồm các thông tin về hình học và thông tin về liên kết. mặt chứa đựng nên một thể tích. 2 đỉnh này có thể trùng nhau. E.Các phần tử cơ sở Các vật thể kỹ thuật được phân thành 2 loại là: đa diện và vật thể có bề mặt cong. Mô hình biểu diễn biên B-rep Mô hình này được xác định trên cơ sở một vật thể được bao kín bởi một tập hợp các bề mặt. các góc.2.4. G.số edges. và mỗi cạnh được xác định bởi các đỉnh. Thông tin hình học cũng bao gồm tọa độ các điểm.

TS Trần Sĩ Túy. b. 3.GS. Công nghệ tạo hình các bề mặt dụng cụ công nghiệp. face. 383 tr. Tài liệu tham khảo: 1. vertex KEF loại bỏ edge.Các toán tử Euler và cấu trúc dữ liệu Cấu trúc dữ liệu: object – body – genus – face – loop – edges – vertex Một số toán tử Euler: MBFV tạo body. Quét ở đây có thể là dạng tuyến tính hoặc phi tuyến tính. năm 2004. a. Thiết kế dụng cụ công nghiệp. 136 tr. face. 3 hoặc cao hơn.TS Trần Thế Lục-ThS. 419 tr.Quét tuyến tính Dịch chuyển tịnh tiến: tập hợp điểm hoặc đường biên kín dịch chuyển vuông góc với chính nó.Bùi Song Cầu-Lê Minh Ngọc. Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật. face KHFV loại bỏ body. Biểu diễn quét (sweep representation) 1 2 Phương pháp này để tạo ra các đối tượng 2 D .G. Trường Đào tạo Giáo dục TP. Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật.b. Giáo trình thiết kế dụng cụ cắt kim loại. Nhà xuất bản Hải Phòng.4. 495 tr. Quay: một đường cong kín quay quanh trục nào đó. 127 . 2.Quét phi tuyến Tập hợp điểm có đường biên kín di chuyển theo đường dẫn phi tuyến tính bậc 2. năm 2005.TS Trần Thế Lục-PGS.GS.HCM. Dụng cụ cắt gọt. MEV tạo edge. 4.3. năm 1980.V Philipôp. vertex KEV loại bỏ edge.TSKH Bành Tiến Long-PGS. vertex.TSKH Bành Tiến Long-PGS. năm 2005. vertex MEF tạo edge. face 13. Nguyễn Chí Quang.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful