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LIQUIDOS PENETRANTES

INTRODUCCIN

El mtodo por Lquidos Penetrantes se basa en el principio de CAPILARIDAD y se aplica en la deteccin de discontinuidades abiertas a la superficie (fisuras, poros, etc.), en metales ferrosos y no ferrosos y otros materiales slidos tales como cermicos, plsticos y vidrios que no sean porosos ni presenten rugosidad excesiva. De manera general se puede decir que este Mtodo se caracteriza porque es prcticamente independiente de la forma de la pieza a ensayar; la mayora de los casos se pueden resolver con un equipamiento mnimo y tiene gran sensibilidad para la deteccin de fisuras. El antecedente histrico del mtodo actual de ensayo por lquidos penetrantes, es el conocido como del petrleo y la cal, que antiguamente se empleaba en talleres para buscar fisuras en piezas de acero, particularmente en la industria ferroviaria. ste mtodo consista en limpiar la superficie de la pieza y cubrirla con un aceite mineral disuelto en keroseno durante un tiempo determinado, remover la mezcla de la superficie mediante trapos o papeles y una vez seca, cubrirla con una lechada de cal. Posteriormente la pieza se golpeaba o se haca vibrar para ayudar a salir al lquido de las fisuras, con los que se obtena una mancha oscura sobre el fondo blanco como indicacin de la discontinuidad. Este mtodo, permita detectar solo fisuras grandes. La necesidad de mejorar y acelerar los mtodos de control en la produccin masiva de equipos y armamento durante la segunda guerra mundial, especialmente para materiales no ferrosos impuls el mejoramiento de este antiguo mtodo. As en 1941 Roberto y Jos Switzer patentaron un mtodo muy mejorado que posteriormente venden a la Magnaflux Corporation que inicia rpidamente su difusin y comercializacin. El desarrollo y perfeccionamiento del mtodo se extendi a todas las etapas del proceso sobre la base de la aplicacin de conocimientos fsicos que otorgaron al mismo gran sensibilidad para detectar discontinuidades pequeas, sin recurrir a auxiliares de la visin. Para lograr resultados satisfactorios es muy importante;

la experiencia, habilidad y la responsabilidad del operador; as como se puede decir que es relativamente fcil comprender las diferentes tcnicas de LP, se puede afirmar que la
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implementacin de stas pueden resultar laboriosa y suele suceder que operadores diferentes no obtengan exactamente el mismo resultado.

la calidad, tipo y estado de los productos utilizados; la calidad est relacionada al fabricante del producto, a su vez cada fabricante vende productos de sensibilidades diferentes. La sensibilidad del sistema penetrante a utilizar, estar relacionada a la importancia de la funcin de la pieza. Se debe esperar que con un lquido penetrante fluorescente sin el agente emulsivo incorporado, se pueda lograr mayor sensibilidad que con un lquido penetrante coloreado con el agente emulsionante incorporado, debindose asegurar que el estado de los productos mantienen sus condiciones originales.

disponer de instrumentos de medicin y control; se necesita disponer de estos elementos, con el propsito de uniformizar y tener controladas las variables del ensayo y en consecuencia asegurar la repetibilidad de los resultados y la sensibilidad del Sistema Penetrante. Los instrumentos de medicin y control que normalmente se requieren cuando se deben implementar todas las tcnicas de LP son: termmetro, cronmetro, luxmetro, medidor de intensidad de luz negra, refractmetro, balanza, manmetro, hidrmetro, cinta mtrica, calibre tipo pie de rey, rugosmetro. Todos estos elementos deben ser calibrados, garantizando trazabilidad, cuando sea aplicable, a patrones nacionales o internacionales.

piezas de referencia; la efectividad de la inspeccin con LP, depende del cuidado con que se desarrolla el proceso, de las propiedades de los materiales del sistema de inspeccin y la tcnica aplicada. Todos los materiales del sistema de inspeccin sern sometidos a ensayos de calificacin. El usuario realizar ensayos comparativos con piezas de referencia, para controlar la sensibilidad del sistema penetrante, siendo este un control operativo y adicional a los ensayos de calificacin y calidad de los productos. La sensibilidad obtenida en la pieza de referencia, no es indicativa de la sensibilidad que se puede obtener en la pieza que se esta ensayando. Un componente con una discontinuidad conocida y calificada, se puede tomar con una pieza de referencia. Existen otras piezas de referencias como los bloques o patrones fabricados de acuerdo a las recomendaciones de Cdigos o Normas.

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Los bloques patrones ms utilizados son: placas de latn o cobre con un depsito electroltico de una capa delgada de nquel seguida de una capa de cromo. La capa de cromo es frgil y su espesor determina la profundidad; acero inoxidable con recubrimiento de cromo; aluminio

Los recubrimientos tienen espesores determinados con el propsito de inducir fisuras controladas. Las fisuras se pueden producir: flexionando los paneles sobre una base la cual tiene una cierta curvatura establecida; mediante un equipo para medir dureza con carga variable (de dureza Brinell) o por calentamiento diferencial y enfriamiento rpido. En los patrones de latn o cobre con depsitos nquel cromo, las fisuras se clasifican en fina, medianas y gruesas, el ancho de las mismas varan de 0,5 a 2,5 con profundidades que oscilan de 5 a 50 aproximadamente. Algunos patrones tienen terminaciones superficiales diferentes (rugosidad), lo que permite hacer un control de la capacidad de lavado.

El ensayo de LP, se puede considerar como una mejora a la inspeccin visual, pero un ensayo de LP mal realizado, puede no detectar discontinuidades observables mediante la inspeccin visual. La norma ISO 9712 establece que el personal que se quiere calificar en algn mtodo de END debe presentar un certificado de aptitud visual corregida o no, expedido por una institucin o personal idneo de acuerdo con los requisitos siguientes: a) la agudeza de visin cercana deber permitir como mnimo la lectura de letras Jaeger nmero 1 o Times Roman N4,5 o letras equivalentes a no menos de 30 cm con uno o ambos ojos, ya sea con o sin correccin. b) la visin de color deber ser tal que el candidato pueda distinguir y diferenciar el contraste entre los colores usados en el mtodo de END pertinente, como lo especifique el empleador. Posteriormente a la certificacin, las pruebas de agudeza visual debern efectuarse anualmente y ser verificadas por el empleador o la agencia de empleo. Es de hacer notar que respecto de la versin anterior de la norma, se cambi el tamao de letra a leer, Jaeger N 2 por Jaeger N 1 y se elimin los requisitos de agudeza visual lejana.

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Resumiendo, aplicada una tcnica del mtodo de LP y considerando los factores anteriormente comentados, si una pieza que fue ensayada con una tcnica de sensibilidad baja y en condiciones extremas no presenta discontinuidades, puede suceder que si se recurre a una tcnica de mayor sensibilidad y en mejores condiciones de aplicacin, se detecten. Si en estas condiciones no se detectan, discontinuidades, no significa que no existan y que puedan detectarse por algn otro mtodo de END, por ejemplo, con alguna tcnica de PM, CI y/o US.

En la aplicacin del Mtodo de LP, se puede decir que la Norma ASTM E 165 se asemeja mucho al contenido de un Procedimiento Escrito de ensayo.

PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DE LA INSPECCION POR LIQUIDOS PENETRANTES

El Mtodo por Lquidos Penetrantes se basa en el principio de CAPILARIDAD y se aplica en la deteccin de discontinuidades abiertas a la superficie ( fisuras, poros, pliegues de forja etc.), en metales ferrosos y en otros tipos de materiales, tales como cermicos esmaltados, plsticos y vidrios que no sean porosos ni presenten rugosidad excesiva. Sobre la superficie preparada de un componente, se aplica el lquido penetrante quien luego de un cierto tiempo penetrar en la discontinuidad por CAPILARIDAD. Despus de eliminar el exceso de lquido penetrante de la superficie del componente se aplica el revelador quien absorber al lquido penetrante que se introdujo en la discontinuidad, sacndolo a la superficie por CAPILARIDAD, produciendo una indicacin o marca visual. Como vemos la CAPILARIDAD interviene dos veces: para la entrada del penetrante en la discontinuidad y para la absorcin del penetrante por el revelador

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DESCRIPCIN DEL PROCESO DE LIQUIDOS PENETRANTES

En la inspeccin por Lquidos Penetrantes se requiere realizar las siguientes etapas bsicas:

Preparacin de la superficie Aplicacin del penetrante Remocin del exceso de penetrante Aplicacin del revelador Inspeccin

Limpieza final

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ETAPAS BASICAS DEL METODO

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1. La superficie de los componentes a examinar debern prepararse mediante limpieza previa y desengrase. 2. Se aplica el lquido penetrante sobre la superficie preparada dejando transcurrir cierto tiempo para permitir la penetracin del lquido en cualquier discontinuidad que se abra sobre la superficie. 3. El exceso del penetrante se elimina de forma que asegure la permanencia del lquido en cualquier discontinuidad. 4. Se aplica en agente revelador para extraer el lquido penetrante de la discontinuidad hacia la superficie dando as mayor realce a las discontinuidades. 5. A continuacin, las indicaciones se examinan visualmente y se evalan bajo condiciones de visibilidad apropiadas. 6. La pieza se limpia y, cuando corresponda, se aplica un inhibidor de corrosin.

APLICACIN DEL METODO PARA LA DETECCIN DE FUGAS

Tipo de inspeccin por Lquido Penetrante en la que ste se aplica de un lado del material, mientras se observa por el lado opuesto para comprender la presencia o ausencia de vacos a travs del espesor del material.

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PRINCIPIOS DEL METODO POR LIQUIDOS PENETRANTES

ACCION CAPILAR

Es un principio generalmente aceptado que el lquido penetrante halla su camino hacia discontinuidades pequeas o aberturas mediante la accin capilar. Esta accin se ilustra por el ejemplo del tubo de un termmetro de pequeo dimetro. Si tomamos el tubo vaco de un termmetro y lo invertimos, colocando la parte abierta en un lquido, este ascender a lo largo del tubo, de la misma manera que las plantas llevan desde el piso a cada una de sus hojas el agua que absorben de sus races. Este fenmeno es debido a la accin capilar. La distancia que recorrer el lquido en el tubo queda mayormente determinada por la tensin superficial y por la propiedad humectante del lquido. Asimismo, la accin elevadora, debida a la accin capilar, aumenta en la medida que disminuye el dimetro.

No obstante, cabe sealar que la accin capilar es menor en un tubo cerrado que en otro abierto, debido al aire que queda atrapado en el primero. Entonces podemos preguntarnos que sucede con el aire que queda atrapado en un defecto? Puede evitar que el lquido penetrante entre en la abertura? Se ha llegado a la conclusin de que el aire atrapado es despejado por el lquido penetrante y se difunde desplaza hacia la superficie. Adems, las matemticas de la fuerza capilar indican que la fuerza ejercida es mayor en la parte delgada o fina de la abertura que en la porcin ms gruesa. Este es el principio presente en la accin del lquido penetrante. Por ello podemos manifestar que la funcin de un lquido penetrante depende en gran medida de sus propiedades de tensin superficial y de sus propiedades humectantes.

El qumico fabricante tiene constantemente presente la importancia de estas dos propiedades al formular los lquidos penetrantes. Estas propiedades tienen una relacin directa con la sensibilidad del lquido penetrante.

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MATERIALES PENETRANTES Y SUS PROPIEDADES

INTRODUCCIN

En el mtodo de inspeccin por lquido penetrante, el penetrante es un lquido que tiene la propiedad de penetrar en cualquier abertura u orificio que se abra ante el. No obstante y a fines de la inspeccin, se requiere mucho ms que la habilidad de esparcirse, penetrar las aberturas y orificios en la superficie.

Para que realice bien su funcin, el penetrante ideal deber reunir los requisitos siguientes: Habilidad para penetrar orificios y aberturas muy pequeos y estrechos Habilidad de permanencia en aberturas grandes Resistencia a la evaporacin Deber ser de fcil eliminacin de la superficie Deber ser difcil de eliminar una vez dentro de las discontinuidades Facilidad de salida de las discontinuidades Habilidad para extenderse en capas muy finas Habilidad para mantener el color o la fluorescencia No deber facilitar la corrosin de materiales y recipientes Deber ser inodoro, antiinflamable, y estable bajo condiciones de almacenamiento Deber ser atoxico y de costo razonable

Como no existe una sustancia nica que rena todas las propiedades, los lquidos penetrantes comerciales son una mezcla de sustancias diversas, que se aproxima a lo descrito anteriormente considerando las propiedades fsicas siguientes:

Viscosidad Tensin superficial Poder humectante Capilaridad Gravedad especfica Volatilidad


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Inflamabilidad Inactividad qumica y propiedades anticorrosivas

VISCOSIDAD

El coeficiente de viscosidad es caracterstico de cada lquido y es la resistencia que opone un lquido a fluir, como resultado de la friccin molecular o interna. La viscosidad de los lquidos, disminuye al aumentar la temperatura y viceversa. Fundamentalmente la viscosidad afecta a la velocidad de penetracin. Un lquido penetrante con viscosidad alta, requiere de largos perodos para introducirse en las discontinuidades mas estrechas, pero el lquido atrapado en las discontinuidades, no tendr tendencia a salir de ellas, por el contrario, un lquido de viscosidad baja, requerir un tiempo de penetracin menor pero tender a salir fcilmente de las continuidades, por lo tanto se puede arrastrar en la etapa de remocin del exceso del lquido penetrante. Por estos motivos, es conveniente que los lquidos tengan un valor de viscosidad intermedio. Este valor de viscosidad se mide con un instrumento llamado viscosmetro.-

TENSIN SUPERFICIAL Se denomina tensin superficial a la resistencia que ofrecen los lquidos a la rotura de la superficie Esta es una caracterstica intrnseca del lquido, la cual es producida por la cohesin entre sus molculas. Esta propiedad le permite a un lquido humedecer la superficie de un slido. Los lquidos con tensin superficial alta son buenos disolventes, lo que facilita la disolucin de los pigmentos y/o colorantes que forman parte en la composicin de los lquidos penetrantes, pero tienen malas propiedades de penetracin, por lo tanto un buen lquido penetrante deber tener una tensin superficial lo mas baja posible. Las sustancias que disminuyen la tensin superficial son denominadas tenso activas, y entre ellas estn los alcoholes, jabones, detergentes, etc. La tensin superficial se mide en unidad de fuerza por unidad de longitud y disminuye al aumentar la temperatura.

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HUMECTABILIDAD / MOJABILIDAD / PODER HUMECTANTE Esta propiedad fsica importante es una caracterstica intrnseca del lquido pero tambin depende de la superficie a mojar. Afecta las caractersticas de penetracin y de sangrado de los lquidos penetrantes. Est controlada por el ngulo de contacto, la tensin superficial del penetrante y el estado superficial del componente. El poder humectante se puede definir como el ngulo de contacto que forma la gota lquida con la superficie del material Cabe aclarar que cuanto menor sea el ngulo de contacto, mayor ser el poder humectante, por lo tanto un lquido penetrante debe tener un ngulo de contacto pequeo. La adicin de sustancias tenso activas, adems de disminuir la tensin superficial, disminuye el ngulo de contacto. El poder humectante y la tensin superficial, son determinadas en la caracterizacin del lquido penetrante. En la figura siguiente se muestran las caractersticas de la humectabilidad en funcin del ngulo de contacto entre la gota de un lquido y la superficie de un slido, ( A) Cuando el ngulo es menor de 90 se obtiene una buena humectabilidad, en los casos ( B) y (C) se puede ver que cuando el ngulo es igual o mayor de 90 la humectabilidad va decreciendo hasta llegar a un valor mnimo, como en el caso del mercurio.

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Las fuerzas con la cual las molculas semejantes se atraen entre si, se denominan fuerzas de cohesin y determinan la tensin superficial del lquido, mientras que en la superficie lmite entre dos sustancias diferentes, o en el interior de una mezcla, las molculas de distinta naturaleza se atraen unas a otras, debido a las fuerzas de adherencia. Cuando un lquido entra en contacto con la superficie de un slido, la superficie del lquido tiende a ser curva. En la zona de contacto entre el slido y el lquido, las molculas estn sometidas a las fuerzas de cohesin y a las fuerzas de adherencia del slido y el gas, siendo esta ltima muy pequea y por lo tanto despreciable. La accin de estas dos fuerzas determinan el ngulo de contacto . Para apreciar de mejor manera el fenmeno de las fuerzas de cohesin y adherencia observamos las figuras siguientes:

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a) Las molculas que estn en el interior de la masa lquida, la fuerza de cohesin (F) es nula y no ser en aquellas que estn en contacto con la pared de la vasija.

b) En el caso de este esquema las molculas que estn en contacto con la pared de la vasija estn sometidas adems a unas fuerzas atraccin entre la pared-lquido, llamadas fuerzas de adherencia (F) cuya resultante es perpendicular a la pared y dirigida hacia el exterior, es decir en sentido contrario a las fuerzas de cohesin.

c) Estas fuerzas son las responsables de que la superficie libre de lquido no sea horizontal en las proximidades de las paredes, y que segn sea mayor la fuerza de adherencia o la de cohesin se formar un menisco cncavo o convexo, es decir, el lquido mojara o no mojara la pared de la vasija.

d) Se cumple lo mismo que en el caso anterior.

Resumiendo la tensin superficial si es alta, el ngulo de contacto ser mayor y no humectar bien la superficie. la relacin entre ngulo de contacto, tensin superficial y viscosidad puede ser establecida mediante la observacin del fenmeno de capilaridad

CAPILARIDAD

La capilaridad, junto con la humectabilidad, determina el poder de penetracin de un lquido a travs de las discontinuidades. El ejemplo tpico es como las plantas llevan desde el piso a cada una de sus hojas el agua que absorben de sus races. Cuando existe contacto entre un lquido y una pared slida. Como se muestra en la (figura 3.2) la altura o depresin de un tubo capilar vertical est determinada por el ngulo de contacto formado entre el lquido y la pared de un tubo capilar. Si el ngulo de contacto es menor de 90, el dardo del lquido en el tubo es cncavo, entonces el lquido asciende por el tubo. Si el ngulo es igual a 90 no existe ascenso capilar. Si el ngulo de contacto es mayor a 90 el lquido no humedece la pared del tubo, el dardo formado es convexo y el lquido en el tubo no asciende.
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Es obvio que las discontinuidades que se presentan no son precisamente tubos capilares. Sin embargo, el anlisis hecho anteriormente ejemplifica la forma en que interactan el lquido penetrante y una superficie slida.

La columna del lquido que asciende por el tubo capilar es directamente proporcional a la tensin superficial por el coseno del ngulo de contacto e inversamente proporcional a la viscosidad por el radio del tubo capilar.

Esto nos indica que para obtener un buen lquido penetrante se debe buscar un equilibrio entre todos estos factores ya que por lo explicado anteriormente dependiendo de la superficie a examinar, el lquido mojar o no la misma acordndonos que si el coseno del ngulo de contacto es alto y la tensin

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superficial tambin, el lquido no asciende por el capilar lo que nos hara suponer que las pequeas discontinuidades no seran detectables.

GRAVEDAD ESPECFICA

La gravedad especfica es una comparacin entre la densidad de un penetrante y la densidad del agua destilada a 4 C tiene un valor de 1 (uno). El penetrante debe tener una gravedad especfica menor que 1 para evitar que en un recipiente por ejemplo, el agua flote en la superficie del penetrante, ya que puede afectar la sensibilidad del ensayo.

VOLATILIDAD

Est definida por la presin de vapor y el punto de ebullicin de un lquido. Es recomendable una baja volatilidad del penetrante para evitar las prdidas por evaporacin especialmente en tanques abiertos. Un penetrante de alta volatilidad tambin se secar ms rpidamente en la superficie de la pieza de ensayo. Si los lquidos contienen disolventes muy voltiles, pueden desequilibrar la formula original, reducir su extensin en la superficie, causando con ello el secado del penetrante. De estos dos ejemplos, se puede deducir que la sensibilidad puede resultar afectada. Cuando se utilicen materiales con bajo punto de inflamacin y/o txicos, la volatilidad ser una consideracin de seguridad.

INFLAMABILIDAD

La inflamabilidad de los aceites, valga la redundancia, est relacionada con su punto de inflamacin. De acuerdo a las especificaciones, se requiere un mnimo de 51,6 C (125 F) como punto de inflamacin. Los fabricantes consideran por lo general una temperatura mnima de 57 C (135 F). En las especificaciones ASTM D-93 y D-92, aparecen algunas otras consideraciones sobre el punto de inflamacin. Existen reveladores en aerosol, que contienen alcohol, sustancia que es inflamable a la temperatura ambiente. En el mercado existen reveladores no-inflamables.
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ACTIVIDAD QUMICA

Es importante que los penetrantes sean qumicamente compatibles con el material a ser inspeccionado y con los recipientes que los contienen. Los penetrantes que contienen elementos tales como sodio, sulfuro y los algenos (cloro, flor) estn restringidos para la inspeccin de aceros austenticos, aleaciones de titanio y aceros de alto nquel.

TIPOS DE PENETRANTES Y SISTEMAS PENETRANTES

INTRODUCCIN

Existen dos tipos bsicos de lquidos penetrantes, fluorescentes y no fluorescentes. La caracterstica distintiva principal entre los dos tipos es:

a) Los lquidos penetrantes fluorescentes contienen un colorante que fluoresce bajo la luz negra o ultravioleta.

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b) Los lquidos penetrantes no fluorescentes contienen un colorante de alto contraste bajo luz blanca. Se conocen como penetrantes visibles o coloreados.

c) Existen los lquidos denominados duales, ya que los mismos se pueden comportar tanto como fluorescentes o como visibles.

SISTEMAS PENETRANTES

Los sistemas penetrantes generalmente se identifican por el mtodo empleado en su eliminacin. Los tres mtodos generales son los siguientes:

(a) Por lavado al agua (b) Post-Emulsificables (c) Eliminables por disolventes

Estos tres sistemas son comunes tanto a los tipos de penetrante fluorescente como a los de coloreados o visible.

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SISTEMAS PENETRANTES FLUORESCENTES

Sistema Penetrante Fluorescente Lavable al Agua

Este sistema consiste en un lquido penetrante lavable con agua que al ser aplicado sobre la superficie de la pieza y despus de haberlo dejado un tiempo de penetracin suficiente, se retira de la superficie de la pieza mediante lavado con agua. Los penetrantes empleados en los procesos lavables con agua no son soluciones simples sino ms bien combinacin de ciertas sustancias. Estas comprenden aceites penetrantes, colorantes, agentes emulsificadores y agentes estabilizadores. El objetivo de la formulacin es producir un lquido nico que combine caractersticas de buena penetrabilidad y solubilidad del colorante con propiedades de lavado bajo el agua en un material que mantenga su estabilidad bajo condiciones variables de temperatura y otras condiciones operativas.

Ventajas del Sistema Fluorescente Lavable con Agua

(a) Como todo proceso fluorescente incorpora todas las ventajas que representan el brillo y visibilidad de las indicaciones.

(b) Simplicidad. La aplicacin del revelador hmedo se efecta inmediatamente despus de la remocin del exceso de lquido penetrante. Esto permite una mayor facilidad de operacin y economa de costos.

(c) Rapidez, especialmente en el control de una produccin de piezas pequeas.

(d) De uso fcil y econmico en cuanto al costo de materiales.

(e) Aplicable a gran variedad de piezas (tamao, forma, material) y para la localizacin de una amplia variedad de defectos.

(f) Adecuado para superficies rugosas o speras.

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Desventajas del Sistema Penetrante Fluorescente Lavable con Agua

(a) No es seguro para la deteccin de defectos demasiados abiertos a la superficie y/o de poca profundidad

(b) Riesgo de lavado-excesivo por la eliminacin del penetrante de las discontinuidades por la accin prolongada del lavado.

(c) Susceptible de deterioro por contaminantes, especialmente con agua, debido a formulaciones complejas de los penetrantes, no olvidar que tiene el agente emulsificable incluido en su formula.

(d) Si se necesita repetir el proceso despus de la primera inspeccin, no es muy seguro, ya que las indicaciones podran no reproducirse. Cuando los penetrantes lavables al agua entran en una discontinuidad, el emulsificador tambin penetra, y al intentar limpiar tal abertura, por ejemplo, con un desengrasado al vapor, el emulsificador tiende a separarse del penetrante y parte de este no se elimina del todo, dado que no es soluble en el disolvente desengrasador. Esto deja entonces un residuo en la grieta que obstaculiza la entrada de un nuevo lquido penetrante al repetir el proceso.

(e) Al igual que todos los procesos fluorescentes, la inspeccin requiere la luz negra y debe realizarse en un rea que cumpla con la penumbra adecuada.

Sistema Penetrante Fluorescente Post Emulsificable

Este mtodo consiste en la aplicacin de un penetrante post-emulsionable a la superficie de la pieza. Despus de un perodo de penetracin adecuado, el penetrante se hace lavable al agua por la aplicacin de un emulsificador.

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Ventajas del Sistema Penetrante Fluorescente Post Emulsificable

(a) Aptitud para detectar defectos abiertos y poco profundos no detectables por el mtodo de lavable con agua. Esto se hace posible por la separacin de la fase de emulsificacin, lo cual permite el control del lavado aplicado.

(b) Alta sensibilidad a los defectos muy pequeos. El no contar con el agente favorece la mxima penetracin por el penetrante.

emulsificador

(c) Brillo alto, dado que la formula permite el uso de altas concentraciones de colorantes fluorescentes.

(d) Corto perodo de penetracin. El penetrante sin emulsificador penetra en las discontinuidades con ms rapidez.

(e) Los cidos y los cromatos no dificultan tanto al proceso como sucede con los Sistemas Penetrantes Fluorescentes Lavable con Agua. Esto se debe a que los cidos y los agentes oxidantes reaccionan con los colorantes fluorescentes solamente en presencia de agua. Dado que los penetrantes del proceso post-emulsificable no contienen o toleran el agua, no existe posibilidad de que los cidos o los cromatos presentes puedan reaccionar con los colorantes.

(f) Se puede repetir la inspeccin de las piezas obteniendo casi siempre buenos resultados.

(g) El penetrante no absorbe o tolera el agua por lo que la contaminacin con agua no representa problema con respecto a la vida del penetrante.

Desventajas del sistema Penetrante Fluorescente Post Emulsificable

(a) La desventaja principal reside en que el mtodo de post-emulsificacin es un proceso con una mayor cantidad de etapas, anterior al lavado final. Esto significa, no obstante, que para ejecutar y controlar este proceso se puede llegar a requerir ms tiempo, mas mano de obra y mas equipo.
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(b) El Tiempo de permanencia o tiempo de contacto en la fase de emulsionamiento es crtico a la sensibilidad del proceso. Para asegurar resultados satisfactorios y constantes es preciso un meticuloso control del tiempo de contacto. Esto es particularmente crtico con los emulsificadores convencionales a base de aceite.

(c) Presenta una dificultad en la limpieza de ranuras tales como nervios, roscas, chaveteros, etc., ya que el emulsificador podra no tener tiempo de extenderse en el penetrante en los puntos crticos.

(d) El costo total del proceso de dos fases en cuanto a tiempo, mano de obra y materiales, es por lo general ms alto que el mtodo soluble en agua. El gran uso comercial que se hace hoy de penetrantes post-emulsificables parece indicar que la calidad de los resultados justifica, el mayor tiempo y cuidado adicionales como as tambin, el costo adicional del proceso.

Remocin de los Penetrantes Fluorescentes con Disolvente

Los penetrantes fluorescentes removibles con disolvente solo se debern emplear para inspecciones puntuales. Por ste mtodo se pueden inspeccionar pequeas cantidades de piezas. En ste mtodo, el exceso del penetrante se elimina en dos etapas. Primero, se elimina todo el penetrante posible limpiando la superficie de la pieza con un pao limpio y seco, exento de pelusa. La capa superficial del penetrante que queda se elimina a continuacin pasando por la pieza un pao humedecido en un disolvente apropiado. Es preciso tener cuidado de no emplear demasiado disolvente con objeto de minimizar la posibilidad de eliminar el penetrante contenido en las discontinuidades.

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SISTEMAS PENETRANTES COLOREADOS

Estos penetrantes se identifican por los tres mtodos de eliminacin del penetrante anteriormente descritos. Con excepcin de las caractersticas de fluorescencia, inherentes a los penetrantes fluorescentes, las mismas ventajas y desventajas de los sistemas son comunes a los dos tipos bsicos de penetrantes.

Penetrantes Coloreados Removibles con Disolvente

Se debe utilizar en inspecciones puntuales. Por este mtodo se pueden inspeccionar pequeas cantidades de piezas.

El penetrante coloreado mas utilizado es del tipo removible con disolvente. En este caso, el exceso del lquido penetrante se elimina de la superficie de la pieza empleando un disolvente que disuelve tanto el penetrante como el colorante. Generalmente se emplean tres variantes:

(a) El tipo de bajo punto de inflamabilidad en el que el lquido penetrante es principalmente un aceite inflamable relativamente voltil.

(b) El tipo de alto punto de inflamabilidad, en el que el penetrante consiste en lquidos orgnicos que pueden ser combustibles pero que ofrecen mucho menos riesgo de incendio que el tipo de bajo punto de inflamabilidad.

(c) El tipo no combustible en el que el lquido penetrante consiste en un lquido orgnico o en una mezcla de lquidos orgnicos que son esencialmente incombustibles y no inflamables.

La ventaja de los lquidos penetrantes coloreados reside precisamente en su extrema simplicidad de operacin ya que por lo general, se pueden emplear en cualquier sitio.

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Penetrantes Coloreados Lavables con Agua

Debern utilizarse cuando no es necesario obtener un nivel elevado de sensibilidad y cuando se inspeccionan grandes volmenes de piezas.

Penetrantes Coloreados Post-emulsificables

Se debern utilizar cuando se desea obtener una sensibilidad mayor que la que pueden proporcionar los penetrantes coloreados lavables al agua. Tambin se utilizan cuando se inspeccionan grandes cantidades de piezas.

En la familia de los mtodos por lquidos penetrantes, los penetrantes coloreados tienen un campo bien definido de utilidad. Como sucede con todos los mtodos de END, la decisin sobre la mejor tcnica a utilizar ante un problema de inspeccin dado, se deber efectuar en base a las discontinuidades que se quieran detectar y en base a la capacidad de la tcnica.

GUIA PARA LA SELECCIN DE LA TCNICA PARA LA INSPECCION POR LIQUIDO PENETRANTE

En el resumen siguiente se da una gua orientativa para la seleccin en la aplicacin de los sistemas penetrantes

PENETRANTES FLUORESCENTES

1.- Penetrantes Fluorescentes, Lavables con Agua, recomendados para su uso cuando: se inspeccionan grandes volmenes de piezas las discontinuidades son mas estrechas que su profundidad las superficies son muy speras se inspeccionan roscas y chaveteros la sensibilidad del penetrante fluorescente lavable al agua es suficiente para detectar defectos propios de la pieza
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2.- Penetrantes Fluorescentes Post-Emulsificados, recomendados para su uso cuando:

Se inspeccionan grandes volmenes de piezas Se requiere una mayor sensibilidad que la proporcionada por penetrantes fluorescentes lavables con agua

La pieza est contaminada por cido u otros qumicos que perjudicarn a los penetrantes lavables con agua.

Se inspeccionan piezas que pudieran contener defectos contaminados por tipos diferentes de impurezas.

Se realiza la inspeccin para detectar corrosin bajo tensiones o corrosin intergranular, ya que se requiere utilizar el penetrante de mayor sensibilidad.

Cuando se requiere detectar grietas de amolado.

3.- Penetrantes Fluorescentes Removibles con Disolvente

Recomendado para inspeccin puntual y cuando el sistema de lavado con agua no es factible.

Para revelar grietas por fatiga, corrosin bajo tensiones y corrosin intergranular solo debern emplearse fluorescentes de la mas alta sensibilidad.

PENETRANTES COLOREADOS

1.- Penetrantes coloreados Solubles en Agua

Recomendados para uso cuando: no se requiere una sensibilidad elevada se inspeccionan grandes volmenes de piezas.

2.- Penetrantes Coloreados Post-emulsificables.

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Recomendados para uso cuando:

se desea obtener mayor sensibilidad que la brindada por los penetrantes visibles lavables con agua

se inspeccionan grandes volmenes de piezas

3.- Penetrantes Coloreados Lavables con Disolvente

Recomendados para inspeccin puntual y cuando el mtodo de remocin con agua no es factible.

Por este sistema no se pueden inspeccionar cantidades grandes de piezas.

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CLASIFICACIN DEL SISTEMA PENETRANTE DE ACUERDO A ASTM E 165

La clasificacin de acuerdo a la Norma ASTM E 165 es la siguiente: Tipo I Inspeccin con Lquido Penetrante Fluorescente Mtodo A (tcnica A) Lavable con agua (ver ASTM E 1209) Mtodo B Post emulsificable lipoflico (ver ASTM E 1208) Mtodo C Removible con solvente (ver ASTM E 1219) Mtodo D Post emulsificable hidroflico (ver ASTM 1210) Tipo II Inspeccin con Lquido Penetrante Visible Mtodo A (tcnica A) Lavable con agua (ver ASTM E 1418) Mtodo C Removible con solvente (ver ASTM E 1220)

Combinando ambas clasificaciones resultan 6 (seis) procesos bsicos de lquidos penetrantes Lavables con agua o autoemulsificables COLOREADOS Post emulsificables (lipoflico-hidroflico)

Removibles con disolventes

Lavables con agua o autoemulsificables FLUORESCENTE Post emulsificables (lipoflico hidroflico)

Removibles con disolventes

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CLASIFICACION DEL SISTEMA PENETRANTE DE ACUERDO A ASTM E 1417

El proceso y materiales de la inspeccin mediante lquidos penetrantes clasificada de acuerdo a la Norma MIL I 25135 o AMS 2644 es la siguiente:

TIPO Tipo I Tipo II Lquido Penetrante fluorescente Lquido Penetrante coloreado

METODO (TCNICA) Mtodo A Lavable con agua. Mtodo B Post emulsificable , lipoflico (emulsificador base aceite). Mtodo C Removible con disolvente Mtodo D Post emulsificable , hidroflico (emulsificador base agua).

SENSIBILIDAD (estos niveles son aplicables al Tipo I) Nivel de sensibilidad - muy baja Nivel de sensibilidad 1 baja Nivel de sensibilidad 2 media Nivel de sensibilidad 3 alta Nivel de sensibilidad 4 ultra alta

REVELADORES Forma a Polvo seco Forma b Soluble en agua Forma c Suspendible en agua Forma d Hmedo no acuoso para penetrantes fluorescentes (Tipo I) Forma e Hmedo no acuoso para penetrantes coloreados (Tipo II) Forma f De aplicacin especfica

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DISOLVENTES-ELIMINADORES Clase 1 Halogenados Clase 2 No halogenados Clase 3 De aplicacin especfica

El sistema de inspeccin mas adecuado, se elige en funcin del tipo de discontinuidad a detectar, del material, terminacin superficial, geometra de la pieza y sensibilidad requerida etc.

REQUERIMIENTO DE ILUMINACIN PARA APLICAR EL METODODE LIQUIDOS PENETRANTES

LA ILUMINACIN DURANTE LA INSPECCION

En la etapa de remocin del LP y despus de un tiempo determinado en el que acta el revelador, se procede a la inspeccin de la muestra, esto se lleva a cabo observando el contraste de color entre el penetrante extrado de la discontinuidad y la superficie de fondo.

La iluminacin empleada en la inspeccin est determinada por el proceso utilizado. Cuando el Sistema Penetrante utilizado es el de penetrante visible, la inspeccin se efecta bajo luz blanca y para el mtodo de penetrantes fluorescentes, la observacin se realiza bajo luz negra en una zona preparada de oscuridad adecuada bajo luz negra.

Para asegurar la mxima eficiencia en la inspeccin, el operador debe entrar al rea oscura minutos antes de la inspeccin a fin de acostumbrarse a la luz negra.

Debido a que los resultados obtenidos en la inspeccin por cualquiera de los mtodos de lquidos penetrantes dependen en gran parte de la capacidad del tcnico para observar las indicaciones, la iluminacin empleada en la inspeccin visual y su adaptacin al medio es de gran importancia.

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LUZ NEGRA, NATURALEZA, FUENTES Y REQUERIMIENTOS

INTRODUCCIN

La luz negra se utiliza cuando se aplican las tcnicas de lquidos penetrantes fluorescentes y duales. La luz negra tiene una longitud de onda aproximada de 360 nm.. Esta est contenida dentro del espectro ultravioleta. Se considera que la luz en este intervalo no es perjudicial a la piel o a los ojos. Por lo general se obtiene una intensidad adecuada para la inspeccin, empleando una lmpara de vapor de mercurio de 100 w del tipo de reflector sellado y un filtro especial, que filtra la mayor parte de la luz visible. Se pueden tambin utilizar luces de 400 w. Estas lmparas iluminan adecuadamente un rea diez veces mayor que la iluminacin de 100 w. La intensidad de luz negra durante la inspeccin, deber cumplir con los requisitos establecidos en las normas, cdigos, etc.

CONCEPTOS FUNDAMENTALES

La luz negra, es un trmino aplicado a la radiacin dentro del espectro ultravioleta. Tiene una longitud de onda mas corta que la luz visible y tiene la capacidad de hacer fluorescer ciertas sustancias, como ser ciertos minerales y tintes. La fluorescencia, es la propiedad que tienen, por ejemplo los lquidos penetrantes fluorescentes, de emitir una radiacin detectable para el ojo humano cuando se produce la absorcin de otra fuente de radiacin. Esta cesa cuando la radiacin que la produce desaparece. Especficamente en nuestra aplicacin los tintes que son usados, absorben la radiacin no visible (luz negra) de onda corta y reemiten esta energa en longitudes de onda ms larga en el rango visible. Los tintes utilizados en los lquidos penetrantes ms habituales, son los que reemiten la luz en el rango del amarillo-verde del espectro visible, ya que el ojo humano ve mejor ese tipo de color aunque tambin, en ciertas formulaciones y aplicaciones, existen tintes que fluorescen con otro color.

LUZ ULTRAVIOLETA

Este trmino es aplicado para caracterizar a la radiacin que tiene una longitud de onda mas corta que la de la luz violeta visible. Su longitud de onda se encuentra en el rango de 4000 ngstrom a los 2000

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ngstrom. En general cuanto mas corta es la longitud de onda mas penetrante y activa es la radiacin. En el cuadro siguiente se esquematiza el espectro de radiacin electromagntica.

LUZ NEGRA PARA LA INSPECCION POR LIQUIDOS PENETRANTES

En estos casos la luz negra que se utiliza, es producida por una lmpara de vapor de mercurio a la que se le coloca un filtro para atenuar lo mximo posible las ondas de luz visible y las ondas mas cortas del espectro ultravioleta y dejar pasar lo mximo posible, la luz cuya longitud de onda activa los tintes del lquido penetrante fluorescente. Las longitudes de onda que se desea que pasen son las que estn entre 3500 y 4000 ngstrom, esta es la llamada radiacin UV-A.

FUENTES DE LUZ NEGRA

La intensidad ms alta en el rango del ultravioleta se obtiene por el arco elctrico producido entre dos electrodos de metal o carbn. Las lmparas de vapor de mercurio ofrecen una conveniente fuente alta en la onda deseada de luz negra (3650 ngstrom, tintes amarillos fluorescentes). Las fuentes ms comunes
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son las lmparas de 100 w en configuracin PAR 38. Se encuentran en otros formatos como tubos fluorescentes pero estos tampoco son recomendados ya que la potencia es un poco baja para las inspecciones y adems el rea de los tubos no concentra la potencia en un rea especfica como lo hacen las lmparas de 100 w.

Funcionamiento de la lmpara:

Esta lmpara utiliza vapor de mercurio a alta presin como fuente de radiacin ultravioleta. En las lmparas de este tipo la luz negra se genera en una cpsula de cuarzo. Esta contiene una cantidad de gas inerte como Argn y una gota de mercurio. En el arranque la resistencia limitadora regula la corriente de arranque para que entre el electrodo de arranque y uno de los electrodos principales se establezca un pequeo arco elctrico, este calienta el mercurio hasta alcanzar la temperatura en la que entre los electrodos principales se produzca el arco elctrico cuya corriente es limitada por un transformador. A medida que aumenta la presin de vapor de mercurio se libera luz negra, as hasta alcanzar la intensidad mxima.

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FILTRO DE LUZ NEGRA

Los filtros de vidrio universalmente usados son de color rojo-prpura denso. Estos remueven prcticamente toda la luz visible de la energa obtenida de la lmpara de vapor de mercurio. Al mismo tiempo elimina toda la radiacin de longitud de onda menor a 3000 ngstrom, eliminando toda la onda corta que produce dao del espectro ultravioleta. Solo pasa radiacin en el rango de 4000 ngstrom (limite inferior de la luz visible violeta) hasta 3200 ngstrom. La radiacin emitida tiene un pico de 3650 ngstrom de longitud de onda siendo esta la ideal para la inspeccin por el mtodo de lquidos penetrantes.

MEDICION DE LA LUZ NEGRA SOBRE LA PIEZA La norma A.S.T.M. E 165 indica que sobre la pieza tienen que haber como mnimo 1000 w/cm. La mayora de las lmparas cuando son nuevas poseen aproximadamente 5000 w/cm a 38 cm. desde el foco de la lmpara a la superficie del objeto a examinar. Se debe medir de la siguiente forma: se coloca la lmpara a 38 cm como se describi anteriormente, buscando la lectura mxima que indique el instrumento de medicin (generalmente se obtiene cuando el foco de la lmpara se encuentre de manera perpendicular al censor del instrumento), verificando que durante la medicin, no se produzcan sombras. Se debe comprobar que la lmpara tenga la potencia mnima citada anteriormente, si es menor se puede acercar mas la lmpara y ver a que distancia se obtienen los 1000 w/cm. Esta ser la distancia mxima de trabajo. Si tengo que colocar la lmpara muy cera se deber cambiar la lmpara ya que si la distancia es corta obstruir la observacin de la falla, esto es natural ya que la lmpara envejece y pierde su capacidad. Esta medicin debe tomarse al menos una vez al da y as controlar el envejecimiento.

ADAPTACIN VISUAL A LA OSCURIDAD

El ojo normalmente se habita por si mismo a los cambios de intensidad luminosa por medio de la variacin del tamao de la pupila y por la aclaracin del humor vtreo. Esta adaptacin es un ajuste natural en la visin normal y no es un factor peculiar de la inspeccin con penetrantes fluorescentes.

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Sin embargo, el cambio de un rea iluminada a un rea oscura requiere al menos de un minuto para que se acostumbren los ojos del tcnico a la oscuridad. La intensidad de la luz blanca mxima en el ambiente en donde se realiza la inspeccin, ser como mnimo de 20 lux.

CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD PARA LAS LAMPARAS DE UV-A (LUZ NEGRA)

El personal que este usando la fuente de luz negra no deber mirar hacia la lmpara ya que puede causar fluorescencia ocular con la aparejada disminucin de la capacidad para detectar una falla. Si el personal est trabajando continuamente es aconsejable usar lentes especiales transparentes que bloquean la radiacin UV-A, tambin es aconsejable usar guantes y gorras que protejan a la piel de la radiacin. Por ltimo se debe mantener en estado el filtro, este no tiene que tener fisuras o rajaduras por la cual pase luz visible o radiacin de longitudes de onda cercana a los 3000 Angstrom.

FUENTES DE LUZ BLANCA

Las fuentes de luz blanca utilizadas en las pruebas de inspeccin con penetrantes visibles no difieren de las empleadas en otras aplicaciones de inspeccin visual. Algunos medios de iluminacin son:

a) b) c) d)

Luz solar Lmparas incandescentes. Lmparas fluorescentes Lmparas de vapor de mercurio

Con una lmpara incandescente blanca de 150 w, con una pantalla adecuada, produce una intensidad de luz de 1000 lux a aproximadamente a 55 cm de distancia medida desde la lmpara a la superficie de ensayo. Este valor es solo de referencia, ya que cambia, entre otros factores con el fabricante y la forma de la lmpara.

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NIVELES DE ILUMINACIN PARA EL PENETRANTE VISIBLE

La intensidad de la iluminacin esta determinada por la naturaleza de la inspeccin a realizar, para discontinuidades densas o gruesas, donde las indicaciones son grandes, por lo general es suficiente un nivel de iluminacin de 300 a 550 luxes (30 a 55 candelas/pie) sobre la superficie de la muestra. Para inspecciones crticas se requieren intensidades mayores, donde los niveles de iluminacin deben estar en el rango de 1000 lux (100 candelas/pie). Como citamos anteriormente la norma A.S.T.M. E 165 indica un mnimo de 1000 lux sobre la zona de la superficie de la pieza a inspeccionar.

MEDIDOR DE LUZ NEGRA Y BLANCA

Hay varios tipos de medidor de luz negra, el ms utilizado es el radimetro o fotmetro. Cabe destacar que tanto para la luz negra o visible los instrumentos son los mismos, difieren en el que el de la luz negra, el censor es una celda fotovoltaica sensible a la longitud de onda de luz negra, la cual se adosa un ampermetro que es el que da valor en las unidades citadas. Estos a su vez pueden ser analgicos o digitales.

Los medidores de luz blanca (luxmetros), tienen escalas con alcances diferentes, por ejemplo es norma encontrar luxmetros con escala de 0-20; 0-200; 0-2000; 0-20000 lux.
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Estos deberan estar certificados. La calibracin de los instrumentos de medicin de luz negra, se realiza con incertidumbre mas grandes que cuando se realiza la calibracin con el medidor de luz blanca. Para la calibracin es importante demostrar la linealidad de los equipos, para los cuales se determinan valores de inters que estn relacionados a la magnitud que se va a medir. Por lo general la calibracin del punto cero es mandatoria para casi todos los instrumentos de control. A modo de ejemplo, podramos decir que si tendramos que definir puntos de calibracin para un luxmetro, estos podran ser 0, 20, 1000, 5000, 20000 lux. En este caso no solo tendramos cubiertos las aplicaciones en los mtodos de LP y PM respecto de las condicione de iluminacin, sino que tambin lo podremos utilizar en tres aplicaciones referidas al mtodo radiogrfico.

CARACTERSTICAS Y TIPOS DE REMOVEDORES

Se entiende por exceso de lquido penetrante todo aquel que no se ha introducido en la discontinuidad y permanece sobre la superficie a inspeccionar. La eliminacin del exceso de lquido penetrante es una tarea delicada y del cuidado con que se realice depender en gran parte el resultado final del ensayo. Hay que eliminar el exceso de lquido penetrante de la superficie de la pieza, sin sacar el penetrante introducido en la discontinuidad. Se recomienda dejar un fondo mnimo que asegure una buena relacin seal-ruido. Para eliminar el exceso de lquido penetrante hay que tener en cuenta los tres tipos de lquidos penetrantes que existen;

Lquidos penetrantes auto emulsificables Lquidos penetrantes post emulsificables Lquidos penetrantes removibles con disolventes

Tanto los lquidos penetrantes auto emulsificables como los post emulsificables se eliminan con agua; los primeros llevan incorporado un emulsificador por lo que slo necesitan agua, mientras que a los segundos es necesario aplicar un emulsificador antes de lavar con agua.

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EMULSIFICADORES LIPOFILICOS

Los emulsificadores lipoflicos contienen agentes disueltos en base aceite y trabajan por difusin, una vez aplicados, emulsifican el exceso de penetrante de base aceite, hacindolo lavable con agua. Se aplican puros. El tiempo de emulsificacin, se determina experimentalmente.

Los emulsificantes lipoflicos poseen tres propiedades bsicas, las cuales se deben equilibrar para asegurar las caractersticas de uso:

1.- Actividad 2.- Viscosidad 3.- Tolerancia al agua.

Estas propiedades deben ser compatibles con las caractersticas del penetrante, si este es altamente insoluble en agua, es necesario utilizar emulsificantes mas activos.

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La actividad se define como la rapidez con la cual emulsifica al penetrante, de tal forma que se pueda remover con agua. Esta interaccin se relaciona con la capacidad del emulsificante para actuar como dispersante del aceite del penetrante. La viscosidad y la actividad estn interrelacionadas, un emulsificante muy viscoso se difunde en el penetrante a menor velocidad que un emulsificante poco viscoso. Balanceando la actividad con la viscosidad se obtienen las caractersticas para lograr tiempos de emulsificacin adecuados.

La viscosidad puede variar entre 10 y 100 centistokes. Por lo que es ms econmico emplear un emulsificante de menor viscosidad para producir los mismos resultados.

La tolerancia al agua es otra propiedad importante del emulsificante. Este debe tolerar la adicin del agua por lo menos en el orden del 5%.

En la prctica, generalmente el tanque de emulsificante se encuentra localizado cerca de un lugar de lavado. Si por accidente se le agrega agua al emulsificante, este toma una apariencia turbia, lo que es consecuencia del grado de tolerancia al agua.

Al agregar agua se reduce la actividad y la viscosidad del emulsificante.

Se puede efectuar una prueba de comparacin entre el emulsificante recin preparado y el emulsificante sin diluir para determinar el efecto del agua sobre los mismos.

Esta comparacin indica como afecta a la viscosidad del emulsificante el agregar agua y observar al emulsificante bajo la luz. Si se afecta la viscosidad del emulsificante al agregar agua, se observa que el emulsificante tiende a volverse turbio.

Este experimento puede realizarse tambin con emulsificante usado, comparndose la cantidad de agua necesaria para enturbiar el emulsificante usado con la cantidad de agua necesaria para enturbiar el emulsificante recin preparado. Hay emulsificantes que muestran una ligera turbiedad antes de alcanzar la tolerancia establecida, la turbiedad es ms notable al adicionar mas agua. Algunos emulsificantes se espesan pero no se enturbian, otros presentan ambos fenmenos.
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La volatilidad de un emulsificante debe ser baja para reducir la prdida de evaporacin y a la vez prevenir en exceso de vapores en el tanque. La tolerancia al penetrante es un requisito esencial del emulsificante ya que las partes cubiertas con penetrante se sumergen en el emulsificante. El emusificador debe tolerar un 20 % de penetrante por volumen manteniendo la sensibilidad requerida.

EMULSIFICANES HIDROFILICOS

Los emulsificadores hidroflicos contienen esencialmente agentes tensoactivos y su accin es decapante y detergente. Actan desplazando el exceso de penetrante en la superficie. Una vez aplicados, emulsifican el exceso de penetrante de base aceite, hacindolo lavable con agua. Se aplican diluidos.

El procedimiento de inspeccin vara cuando se utiliza emulsificadores hidroflicos debido a que se realiza un enjuague previo a la pieza, con el propsito de remover la mayor cantidad posible del exceso de penetrante antes de aplicar el emulsificador.

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Se venden como concentrados lquidos para su dilucin posterior en concentraciones que varan aproximadamente entre el 5 al 33% cuando se aplique por inmersin y del 0.5 a 5% para cuando se aplique por rociado. Como la concentracin del emulsificador esta relacionada a la sensibilidad del ensayo, se deber determinar la concentracin mas adecuadas en piezas con terminaciones superficiales diferentes.

Existe una relacin entre la terminacin superficial, concentracin, modo de aplicacin y el tiempo de emulsificacin. Esto se deber determinar experimentalmente y no es tan crtico como cuando se utilizan emulsificadores lipoflicos.

Los emulsificantes hidroflicos con frecuencia se drenan a travs de los sistemas de desage. En este caso. Deben ser biodegradables, especialmente libre de espuma. Adems, estos no deben contener compuestos fenlicos, cromatos o algn otro metal pesado, como ser cianuros, sulfatos o hidrocarburos clorados.

Los emulsificadores lipofilicos se aplican por inmersin o inundacin y los hidrfilos por inmersin, inundacin o rociado, pero ambos no se deben aplicar con pincel o rodillo.

VENTAJAS Y LIMITACIONES DE LOS TIPOS DE EMULSIFICADORES

El costo inicial del concentrado hidroflico es similar al del emulsificador lipoflico: sin embargo, la alta dilucin con agua del hidroflico proporciona una considerable reduccin del costo.

Los emulsificadores hidroflicos tienen gran tolerancia al agua, esto permite el prelavado de las piezas, que remueve aproximadamente un 80% del penetrante antes de la emulsificacin, con los cual se reduce considerablemente la contaminacin del emulsificante por el penetrante. El agua del prelavado puede recolectarse y separarse para recuperar el penetrante.

La baja viscosidad del emulsificante hidroflico provoca que este se escurra ms rpidamente de las piezas, dando como resultado una adherencia mnima del emulsificante hidroflico con respecto al emulsificante lipoflico que tiene mayor viscosidad.
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Los emulsificantes hidroflicos diluidos no son inflamables y son poco txicos. Los emulsificantes lipoflicos tienen un alto punto de inflamacin. A continuacin se muestra una tabla comparativa de los dos tipos de emulsificantes.

HIDROFILICO

LIPOFILICO

Se suministra como concentrado

Se suministra listo para usarse

Base agua

Base aceite

Baja viscosidad

Alta viscosidad

Tolerancia limitada al penetrante

Tolerancia limitada al agua

Miscible con agua en cualquier concentracin Miscible con el penetrante en cualquier concentracin

Mayor variedad en la forma de aplicacin que el emulsificador lipoflico

Menor variedad en la forma de aplicacin que el emulsificador hidroflico

Accin detergente

Accin difusin activada por la agitacin

Los lquidos penetrantes removibles con disolventes requieren de un removedor, que es un preparado constituido por disolventes orgnicos adecuados a cada tipo de lquido penetrante.

La forma de realizar la remocin del exceso del lquido penetrante, depende del tipo lquido penetrante utilizado (lavable con agua, post-emulsificante o removible con solvente) y del tipo de emulsificador utilizado (hidroflico o lipoflico).

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La etapa de remocin del exceso de lquido penetrante, se debe realizar en condiciones de iluminacin apropiada.

CARACTERSTICAS Y TIPOS DE REVELADORES

INTRODUCCIN

El revelador es el medio que pone de manifiesto los lugares donde se encuentra retenido el lquido penetrante. Est constituido por yeso o talco finamente dividido o mezcla de silicatos y carbonatos de gran absorcin y blancura, que se extienden sobre la superficie a inspeccionar despus de haber eliminado el exceso de Lquido Penetrante. Las funciones y caractersticas del revelador son las siguientes:

debe ser un buen absorbente para extraer el lquido penetrante de la discontinuidad; debe tener un buen poder cubriente, generar un buen contraste entre la indicacin y el fondo de la pieza y brindar una buena definicin del contorno de las discontinuidades;

debe acortar el tiempo necesario para que la indicacin resulte visible; al aplicarse, se debe poder lograr fcilmente una capa continua de espesor uniforme; se debe poder eliminar fcilmente despus de la inspeccin; no debe contener productos nocivos o txicos.

Las formas ms comunes de aplicar son: por inmersin por pulverizacin (pistola, aerosol).

Una capa de revelador muy fina puede hacer que no se observen las discontinuidades por falta de contraste. Una capa de revelador muy gruesa puede hacer que no se observen las discontinuidades por enmascaramiento. Los reveladores pueden ser: reveladores secos
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reveladores hmedos, que pueden ser: soluciones de polvo en agua; suspensiones de polvo en agua; suspensiones de polvo en disolventes

reveladores tipo pelcula.

Los reveladores hmedos no dan lugar a reveladores de polvo y son de fcil aplicacin cubriendo con facilidad superficies difcilmente accesibles al polvo seco. Los reveladores hmedos acuosos, son suspensiones y soluciones de polvo en agua, tienen el inconveniente de que es necesario un cierto tiempo para que se evapore el agua de la capa de revelador, lo que prolonga la duracin del ensayo. Este proceso es cmodo para instalaciones automticas ya que no hay peligro de toxicidad. Los reveladores hmedo acuosos en suspensin, se deben agitar para evitar la formacin de grumos. Los reveladores hmedos no acuosos son suspensiones de polvo en disolventes, generalmente se presentan en forma de aerosoles y se aplican por pulverizacin sobre la superficie de la pieza. Se deben agitar continuamente. El disolvente se evapora instantneamente y el polvo queda sobre la pieza como una pelcula homognea, seca y sin crteres. El problema de eliminacin del revelador despus de la inspeccin es ms difcil en el caso de los reveladores hmedos, siendo necesario chorros de agua a presin sobre todo en superficies de cierta rugosidad. El tiempo de revelado es el tiempo que transcurre entre la aplicacin del revelador y la inspeccin final, este tiempo no es crtico pero debe estar controlado. Las observaciones de las discontinuidades se deben realizar de acuerdo a los tiempos que se fijen en el procedimiento o instruccin escrita.

COMENTARIOS SOBRE LOS TIPOS DE REVELADORES Existen tres tipos de reveladores:

1. Secos. 2. En solucin acuosa (solubles en agua). 3. En suspensin (acuosa o no acuosa).


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REVELADORES SECOS

Se aplican sobre la superficie seca por: aspersin, aspersin electrosttica o inmersin. Se utiliza solo con penetrantes fluorescentes ya que con los visibles no producen un contraste satisfactorio. Estn constituidos de un polvo fino que, al aplicarse sobre la superficie, tiene la capacidad de adherirse en ella y formar una pelcula muy delgada. La tendencia a fijarse no debe ser excesiva, ya que en el caso de discontinuidades muy finas, el penetrante no puede formar indicaciones ntidas sobre una capa gruesa de polvo. La figura 3.11 nos muestra la reaccin del penetrante con el revelador. El color del revelador seco es generalmente blanco.

En muchos casos la cantidad de polvo adherido a la superficie es tan pequea que no es necesario su remocin despus de la inspeccin especialmente cuando se trabajan piezas fundidas. Sin embargo en algunos casos, es esencial la remocin del revelador. En ocasiones, es suficiente eliminarlo con agua o solvente. Los reveladores secos no deben ser higroscpicos, pues durante su manejo y almacenamiento pueden perder su habilidad de fluir al ser humedecidos.

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REVELADORES EN SOLUCION ACUOSA

Con la utilizacin de este tipo de reveladores, se han eliminado muchos problemas inherentes a las suspensiones, ya que proveen una capa uniforme y adecuada para la inspeccin. Una limitante de este tipo de revelador es que la capa formada en la superficie se compone de material cristalizado que disminuye la capacidad de absorcin del penetrante, comparada con la del revelador en suspensin. Adems la capa de revelador es ms delgada, motivo por el que deben emplearse penetrantes mas coloridos o brillantes para observar mejor las indicaciones.

Los cambios de concentracin debido a la evaporacin, deben controlarse. La distribucin del revelador sobre la superficie y su remocin despus de la inspeccin son fciles de llevar a cabo. Estos son utilizados tanto para visibles como fluorescentes en los penetrantes removibles con solventes o post-emulsificables ya que en los lavables con agua pueden sacar el penetrante de las discontinuidades.

Estos se suministran en forma de polvo para disolver en agua en concentraciones que varan de 0.12 a 0.24 kilogramos por litro de agua destilada.

La medicin de la concentracin se debe realizar con un hidrmetro apropiado.

REVELADORES EN SUSPENSIN

Existen dos tipos de reveladores en suspensin, el ms empleado es una suspensin de revelador en agua y el otro es una suspensin en un solvente adecuado. La formulacin del material para el revelador en suspensin es ms complicada que para el revelador seco. Este debe contener agentes que logren una buena suspensin. Son necesarios agentes que retarden el aglutinamiento, as como inhibidores de la corrosin.

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REVELADORES EN SUSPENSIN ACUOSA

El revelador suspendido en agua fue una solucin al problema de agilizar la aplicacin en la inspeccin de piezas de tamao mediano y pequeo, mediante el proceso fluorescente.

El material para los reveladores en suspensin se suministra como polvo seco, al cual se le adiciona agua, por lo general en porciones de 50 a 150 gramos de polvo por litro de agua. Antes de secarse sobre la superficie de la pieza, la pelcula del revelador debe poseer, en general, las mismas caractersticas del revelador seco: esto es, la habilidad de absorber el penetrante que emerge de la discontinuidad.

Este revelador se puede aplicar a cualquier tcnica de lquidos penetrantes.

REVELADORES EN SUSPENSIN NO ACUOSA

La tcnica de la suspensin en solvente es un medio efectivo para proporcionar una capa ligera de revelador sobre la superficie, ya que los solventes usados son de secado rpido.

El solvente puede o no disolver al penetrante. En ocasiones, puede servir como solvente parcial para los penetrantes coloreados visibles. Tiene la funcin de ayudar a extraer el penetrante de la discontinuidad y lo disuelve dndole mayor movilidad y produciendo una mancha en el revelador. En superficies rugosas, este tipo de reveladores no es adecuado. Ya que extrae todo indicio de penetrante de la superficie.

Los reveladores suspendidos en solventes, generalmente se emplean para mostrar discontinuidades muy finas. Si el rociado se hace en forma rpida y ligera sobre la superficie, el penetrante es extrado de las discontinuidades, pero su difusin es minimizada por la rpida evaporacin del solvente. Los solventes utilizados con mayor frecuencia son el alcohol y los solventes clorados, que tienen la ventaja de no ser inflamables. La prctica aconseja que se aplique mediante pasadas sucesivas e incentivando el aclarado. La figura 3.12 muestra esquemticamente la formacin de la pelcula del revelador por los diferentes tipos de reveladores.
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VENTAJAS Y LIMITACIONES DE LOS REVELADORES EN SUSPENSIN

Pueden aplicarse mediante inmersin o por rociado. Se debe tenerse especial cuidado de que las suspensiones estn perfectamente bien agitadas para conservar las partculas en suspensin. Sin lo anterior no es posible controlar el espesor de la capa, lo que es gran importancia para asegurar una inspeccin uniforme.

La principal ventaja del revelador hmedo no acuoso es que la evaporacin del solvente es ms rpida por lo que no se requiere de hornos de secado. Es recomendable en superficies largas y lisas como las alas de un avin ya que su rpido secado mejora la tersura superficial del revelador. Este tipo de revelador no se recomienda para rociado electrosttico.

Los reveladores no acuosos no tienen problemas de congelacin pero si de evaporacin, sobre todo si se tienen en tanques para inmersin. Este problema se reduce aplicando por rociado en cualquiera de sus variantes.

La aplicacin del revelador acuoso en suspensin se realiza despus del lavado y antes del secado. Posteriormente, las piezas se colocan en el secador, las superficies secas se cubren uniformemente con una capa fina de revelador, reducindose considerablemente el tiempo de revelado ya que el calor del secado ayuda a extraer el penetrante. Con la pelcula del revelador distribuida uniformemente, la accin de revelado se efecta de manera ms eficiente.

Las ventajas de emplear revelador en suspensin acuosa se visualizan mejor cuando se utiliza equipo automtico de inspeccin, ya que las canastas portadoras de piezas o partes individuales pueden recubrirse completamente con revelador mediante inmersin.

Puesto que el lquido de suspensin es agua, se tienen dificultades al operar el equipo a temperaturas inferiores a la temperatura de congelacin. Si se realizan inspecciones en lugares con altas temperaturas, se puede prevenir la evaporacin del agua.

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La remocin del revelador se realiza mediante un lavado con agua, ya sea por rociado de agua caliente o por lavado mecnico utilizando detergentes.

SENSIBILIDAD DE LOS REVELADORES

Cada tipo de revelador posee ciertas ventajas respecto a su sensibilidad bajo ciertas condiciones operativas. Estudios de laboratorio han demostrado que el revelador en suspensin puede ser ligeramente menos sensible que el revelador seco, sobre todo al mostrar los lmites de las indicaciones.

La sensibilidad del revelador en suspensin puede ser afectada seriamente, si el espesor de la capa aplicada tiende a ser muy gruesa, razn por la cual es necesario mantener la concentracin adecuada de las suspensiones.

MANEJO DE LOS AEROSOLES

Se deben manejar con mucho cuidado y comprobar el buen funcionamiento de la vlvula antes de aplicar los productos sobre el material a inspeccionar. Los penetrantes y los disolventes en aerosol no necesitan agitarse ya que son soluciones homogneas. Los reveladores en aerosol son suspensiones por lo que se deben agitar bien; llevan incorporada una bolita que facilita la homogenizacin y evita la formacin de grumos. Se deben aplicar a una distancia adecuada para cubrir bien la pieza pero sin ensuciar demasiado la zona operacional. La prctica aconseja que se aplique mediante pasadas sucesivas e incentivando el aclarado. No deben situarse nunca cerca de fuentes de calor ni someterlos a golpes ni perforarlos.

CLASIFICACION Y CARACTERSTICAS GENERALES DE LOS EQUIPOS EMPLEADOS EN LA INSPECCION POR LIQUIDOS PENETRANTES

La seleccin del equipo utilizado en la inspeccin con lquidos penetrantes est determinado por la cantidad y tamao de las piezas a inspeccionar, la sensibilidad requerida, el lugar donde se efecta la prueba, etc., tomando en cuenta estos puntos, el equipo se clasifica en tres categoras:
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1. Equipo porttil. 2. Equipo estacionario. 3. Unidades especiales (proceso automtico).

EQUIPO PORTTIL

Equipo sencillo, de tamao y peso reducidos, puede ser transportado a cualquier lugar remoto y ser operado manualmente. Est compuesto por envases a presin (en forma de aerosol), que contienen limpiador / removedor, penetrante visible o fluorescente, revelador no acuoso y seco, paos o trapos y brochas (Figura 7.1)

Si la inspeccin requiere el uso de penetrante fluorescente, se incluye una lmpara de luz negra porttil y una cabina que proporciona un rea oscura para la observacin de las indicaciones. El sistema de luz negra porttil consiste en un transformador de corriente regulada, una caja para la lmpara, un bulbo o lmpara de vapor de mercurio de 100 watts y un filtro de alta densidad rojo prpura (Figura 7.2)

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EQUIPO ESTACIONARIO

Es un equipo que se localiza en un lugar determinado, caracterizndose por la versatilidad en el tamao y forma de las piezas que se pueden inspeccionar. Consta de unidades o estaciones capaces de manejar varias piezas por hora. Normalmente un equipo de inspeccin est compuesto por:

a) Estacin de prelimpieza (separada de la estacin del penetrante). b) Estacin del penetrante. c) Estacin de drenado (opcional). d) Estacin del emulsificador (opcional). e) Estacin de remocin del exceso de penetrante (incluye equipo de rociado). f) Estacin de secado-generalmente del tipo de horno (opcional). g) Estacin del revelador (incluye equipo de rociado o cmara de polvos) h) Estacin de inspeccin (cabina con luz negra o mesa con luz visible). i) Estacin de limpieza posterior (separada del resto dela unidad).

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El nmero de estaciones y la disposicin de las mismas depende del penetrante utilizado, del mtodo de remocin del penetrante y del tipo de revelador. As, en la figura siguiente se muestra el arreglo y disposicin de un equipo estacionario para una prueba con penetrante visible y revelador seco.

En caso de utilizar en suspensin, la estacin de revelado estar despus que la de secado.

A continuacin se muestran diferentes arreglos del equipo estacionario, dependiendo del tipo de penetrante y revelador utilizado.

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Dentro del equipo adicional se encuentran las bombas que estn instaladas en las estaciones del penetrante, del emulsificante y del revelador hmedo para agitar las soluciones. Los termostatos y termmetros proporcionan el control de temperatura en el lquido penetrante en el secado; el cronmetro controla el ciclo del penetrante, emulsificante, revelador y secado.

EQUIPO ESTACIONARIO PARA PROPSITOS GENERALES

El equipo para propsitos generales se compone de varias estaciones que manejan slo algunas partes por hora, as como tambin combinaciones de grandes unidades. El equipo, independientemente del tamao o la capacidad, generalmente tienen las siguientes caractersticas:

a) El equipo es una coleccin de unidades pequeas y simples, las cuales pueden ser arregladas en varias secuencias b) El proceso es realizado manualmente o mediante dispositivos manuales como transportadores de rueda y polipastos. c) Teniendo como limitante slo las dimensiones de una unidad en particular, la forma o tipo de artculos que pueden ser inspeccionados es limitado.

ESTACION DE PENETRANTE

Pueden ser de dos tipos:

a) Por rociado en cualquiera de sus variantes. b) Por inmersin.

ESTACION DE ROCIADO

El penetrante es aplicado por aspersin, el cual cuenta por lo general con un sistema de ventilacin para evitar la acumulacin de vapores. Normalmente, la misma estacin es empleada para el drenado del exceso de penetrante.

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ESTACION DE INMERSIN Y DRENADO DEL PENETRANTE

El penetrante est contenido en un tanque localizado generalmente en el extremo izquierdo de la unidad y se puede aplicar a la pieza de inmersin, por vaciado o con brocha. La seccin de drenado se localiza cerca del tanque que contiene el penetrante. Despus de que las piezas han sido cubiertas con penetrantes, se colocan sobre el emparrillado en el rea de drenado, con el objetivo de que se escurra el penetrante hacia el interior del tanque dejndolas el tiempo suficiente para permitir que el penetrante se introduzca en las discontinuidades.

ESTACION DE REMOCIN DEL EXCESO DE PENETRANTE Puede ser de tres tipos: a) Para removibles con solvente b) Para removibles con agua c) Para postemulsificantes

Por lo regular se localiza en la parte central del tren de inspeccin y adyacente a la zona de aplicacin del penetrante.

ESTACION PARA PENETRANTES REMOVIBLES CON SOLVENTE

Est compuesta por una mesa de trabajo, un sistema de distribucin o almacenamiento de material absorbente para la limpieza; un depsito para el material de limpieza usado y un sistema dosificador del lquido removedor. Puede contar con sistemas de iluminacin blanca o negra, dependiendo del penetrante empleado.

ESTACION PARA LA APLICACIN DEL EMULSIFICADOR

Es similar a la estacin de inmersin, ya que cuenta con un tanque abierto que contiene al emulsificador y un rea de drenado del exceso. Suele estar entre la estacin de aplicacin y la remocin del excedente .
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ESTACION PARA PENETRANTES REMOVIBLES CON AGUA

Est equipada con un sistema de drenado y una manguera con una boquilla especial para lavar las piezas manualmente. Tambin est equipada con un sistema de iluminacin con luz blanca o negra montado sobre el tanque de lavado, de tal forma que el tcnico pueda observar cuando todo el exceso del penetrante ha sido removido.

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ESTACION DE SECADO

Est constituido por secadores que circulan el aire caliente, los cuales se localizan en la parte posterior de la unidad. La temperatura del secado es controlada por medio de un termostato. Pueden secarse rpidamente piezas grandes y complicadas, la parte frontal del secador est cubierta con cortinas que retienen el calor y mantienen una circulacin adecuada del aire en el interior de la estacin (Figura 7.6). Esta estacin es recomendable cuando se emplean penetrantes lavables con agua o postemulsificables.

ESTACION DEL REVELADOR

Est diseada para emplearse con revelador seco o en suspensin. Cuando se emplea revelador seco, las piezas se lavan para eliminar el exceso de penetrante y se secan completamente antes de aplicar el revelador. El revelador est contenido en un tanque cercano a la esquina de la zona de trabajo (Figura 7.6). Por lo general el revelador en forma de polvo se aplica mediante inmersin aunque tambin puede ser por aspersin sobre la pieza.

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La tcnica de inmersin tambin puede ser empleada con el revelador hmedo. Existe un emparrillado removible sobre el tanque de revelado en el que pueden ser colocadas las piezas para que escurra el revelador hmedo despus de que ha sido aplicado. En este ltimo caso, el tren de secado se coloca despus de la estacin de revelado.

ESTACION DE INSPECCION

Es comn que se ubique a la derecha y al final del tren de inspeccin y que cuente con sistemas de iluminacin tanto estacionarios como mviles de luz blanca y negra. Cuando se emplean lquidos fluorescentes, esta estacin es una cabina cerrada para impedir la entrada de luz.

UNIDAD ESTACIONARIA DE TAMAO REDUCIDO

Aunque las unidades estacionarias pequeas proporcionan los suficientes medios para llevar a cabo todas las etapas de inspeccin, stas tienen ciertas limitaciones:

a) Debido a que el equipo es pequeo, las piezas de dimensiones mayores a las del tanque no pueden ser introducidas b) Existe un lmite en el nmero de piezas que pueden ser inspeccionadas en un tiempo determinado, debido al tamao del equipo.

UNIDADES ESPECIALIZADAS PARA GRANDES VOLMENES DE PRODUCCIN

En las operaciones de manufactura en donde se producen grandes cantidades de piezas, la inspeccin de las mismas se realiza introduciendo bandas transportadoras. El mtodo de lquidos penetrantes se presta por s mismo a la mecanizacin. En tal caso, es necesario disear un equipo especial tal que su operacin se coordine con el sistema de produccin; generalmente contiene transportadores y accesorios para la fijacin. Este tipo de equipo nicamente requiere los servicios de un operador, para cargar las piezas en el transportador.

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La rapidez con que se lleva a cabo la inspeccin est determinada por la lnea de produccin y el tamao de la cabina. El tiempo de la inspeccin para una pieza puede ser reducido al mnimo mediante dispositivos que faciliten al tcnico la observacin de la pieza.

UNIDADES AUTOMATICAS EQUIPADAS CON TRANSPORTADORES

Existen equipos especialmente diseados para la inspeccin de piezas fundidas, las cuales despus de ser colocadas en el transportador, pasan automticamente por las estaciones y son colocadas finalmente en la cabina de inspeccin.

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA SELECCIN DEL EQUIPO

Para determinar los requisitos del equipo de proceso, debe tenerse en cuenta la capacidad de la lnea de produccin y considerar factores como:

1.- Manejo de piezas pequeas

Cuando se maneja una cantidad significativa de piezas pequeas en unidades de este tipo, el mtodo mas prctico para inspeccionarlas es empleando canastas de alambre con mallas abiertas. Las canastas cuadradas son mas convenientes, en donde se realiza un lavado manual, pero las redondas proporcionan un mejor balance cuando se usa un lavador automtico.

Mediante la utilizacin de las canastas y del uso de un lavador automtico, el tcnico puede inspeccionar miles de pequeas piezas por hora.

2.- Tipos de piezas a inspeccionar

Tipo de material Forma, tamao y peso de las piezas


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Volumen de inspeccin Etapa de proceso de manufactura en la que se efecta la inspeccin Aplicacin crtica o no crtica

3.- Tipos de defectos que se buscan

Naturaleza de los defectos buscados Requisitos de la especificacin de proceso

4.- Factores que afectan la velocidad de produccin

Como llegan las piezas para su proceso Equipo existente para el manejo de las piezas. Nmero y nivel de habilidad de los operadores Equipo requerido para la descarga de las piezas

5.- Requisitos particulares del proceso

Temperatura mxima y/o mnima de las piezas Tratamiento de prelimpieza y poslimpieza

6.- Requisitos del equipo o facilidades necesarias para cumplir con las especificaciones de los diferentes cdigos y normas de seguridad y de salud

Espacio disponible Requisitos del nivel de ruido en el rea general. Acceso por medio de transportadores u otro equipo similar

Una vez definidos los factores antes descriptos, es posible seleccionar cual es el mtodo y tipo de Lquidos Penetrantes a ser empleados, as como el grado de automatizacin o mecanizacin que se requiere para optimizar la Inspeccin No Destructiva.
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Si bien cada proceso y cada material tienen caractersticas particulares, que no pueden detallarse en un texto como el presente; el ensayo, la prctica y la experiencia permitirn conocer la informacin especfica necesaria que conduzca a la finalidad de los Ensayos No Destructivos: mejorar el producto, a fin de competir en los mercados con el mayor recurso; alta confiabilidad, resultado de un eficiente control de calidad.

METODOS DE EVALUACIN DE LOS SISTEMAS DE LIQUIDOS PENETRANTES

INTRODUCCIN

En esta seccin se describen los mtodos empleados para evaluar la sensibilidad de los sistemas penetrantes, bajo condiciones especficas de prueba. Todos los materiales del sistema penetrante debern ser sometidos a ensayos de calificacin. Este es un control operativo y adicional a los ensayos de calificacin y calidad de los productos.

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La sensibilidad obtenida en la pieza de referencia, no es indicativa de la sensibilidad que se puede obtener en la pieza que se est ensayando. Un componente con una discontinuidad conocida y calificada, se puede tomar como una pieza de referencia. Existen otras piezas de referencia como los bloques o patrones fabricados de acuerdo a las recomendaciones de Cdigos o Normas. Los bloques patrones ms utilizados son: aluminio placas de latn o cobre con un depsito electroltico de una capa delgada de nquel seguida de una capa de cromo. La capa de cromo es frgil y su espesor determina la profundidad; acero inoxidable con recubrimiento de cromo.

BLOQUE DE COMPARACIN DE ALUMINIO

Son relativamente fciles de fabricar, econmicos y en el Cdigo A.S.M.E. Seccin 5 Artculo 6 a partir del ao 2004 aparece como Apndice Mandatorio y tambin su criterio para la fabricacin.

CRITERIOS GENERALES DE FABRICACIN

Para la fabricacin de estos bloques se puede emplear una placa de aluminio laminada de 3x2x3/8 de pulgada, la cual se maquina para simular rugosidad superficiales.

Despus se calienta con un mechero Bunsen por lo menos durante 4 minutos, aplicando el calor en forma constante en el centro de la placa para que presente una diferencia de temperatura del centro hacia los extremos, hasta alcanzar una temperatura de aproximadamente 525C, se templa (en agua fra) produciendo de esta forma las grietas en la placa. Se calienta nuevamente para eliminar cualquier residuo de agua en las grietas. Como ltimo paso los bloques se deben cortar a la mitad.

Antes de iniciar la comparacin, debe colocarse una marca distintiva en cada bloque, como identificacin de la tcnica que se aplic en sus distintas secciones.

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RENOVACIN DE LOS BLOQUES

Los bloques de aluminio no se deben utilizar para efectuar una nueva comparacin sin haberlos limpiado correctamente. Al paso del tiempo los bloques se obstruyen y contaminan, por lo que se deben renovar de acuerdo al siguiente procedimiento:

a) Desengrase al vapor b) Limpiar con una brocha, agua y jabn c) Remojar en acetona, mnimo durante toda la noche. d) Lavar con agua e) Calentar con un quemador a 422C y templar f) Calentar moderadamente para eliminar cualquier rastro de agua y dejar enfriar a temperatura ambiente.

PROCEDIMIENTO PARA EL USO DE LOS BLOQUES DE COMPARACIN DE ALUMINIO

Para verificar la funcionalidad de los penetrantes utilizados se procede de la manera siguiente: El penetrante de prueba se coloca en el bloque (A) y el penetrante con sensibilidad conocida se coloca en la otra mitad, el bloque (B) de aluminio. Se debe utilizar en ambos casos la misma secuencia de operacin. Posteriormente, se realiza la comparacin entre ambos bloques mediante la inspeccin de las indicaciones presentes (nitidez, definicin, color y las caractersticas similares de inters), realizndose as la calificacin del sistema penetrante. Por ejemplo, cuando no es prctico realizar una inspeccin a una temperatura entre 10 y 52 C (segn ASME), el procedimiento de inspeccin a la temperatura propuesta requiere de la calificacin del sistema. Para ello se utiliza el bloque de comparacin en donde una seccin se examina a la temperatura de ensayo y la otra a la temperatura entre 10 y 52 C.

INTERPRETACIN DE LOS BLOQUES DE COMPARACIN

Una vez efectuado el procedimiento para la verificacin del sistema penetrante mediante los bloques de aluminio, se examina el bloque, ya sea bajo luz normal o con luz negra, de acuerdo a los tipos de
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penetrantes utilizados (visibles o fluorescentes). Si no existen diferencias sobresalientes entre las dos mitades del bloque, se puede considerar que el procedimiento de inspeccin conserva la sensibilidad deseada.

LIMITACIONES DE LOS BLOQUES DE COMPARACIN DE ALUMINIO

Existen ciertas precauciones que se deben tomar en cuenta para el uso de los bloques de aluminio.

a) Las grietas artificiales en los bloques de aluminio no son uniformes, es imposible fabricar dos bloques idnticos. Algunos bloques son ms efectivos que otros para indicar diferencias entre sistemas penetrantes b) Estos bloques son confiables para evaluar los sistemas penetrantes, sin embargo, se debe tener cuidado y en cuenta que el comportamiento en otras piezas puede ser diferente. c) Estos ensayos pueden demostrar si los penetrantes ya usados conservan las mismas caractersticas de sensibilidad que penetrantes nuevos. d) A pesar de estas limitaciones, los bloques de aluminio son bastante utilizados.

PATRON DE ALUMINIO DE ACUERDO A CRITERIOS DEL CODIGO ASME

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PLACAS DE PRUEBA CON DEPOSITOS METALICOS CROMO-NQUEL CON GRIETAS SUPERFICIALES

Las placas recubiertas con nquel-cromo, se utilizan fundamentalmente para la evaluacin de la sensibilidad de un sistema penetrante, como as tambin, para calificar el sistema penetrante en condiciones de trabajo contempladas en un procedimiento escrito. Generalmente las pruebas efectuadas con estas placas no proporcionan informacin til sobre el nivel de color o de fluorescencia causados por la rugosidad de las superficies de prueba, o sobre la capacidad del penetrante para revelar microfracturas en presencia de porosidades. Este tipo de placas se obtiene por medio de un depsito electroltico de una capa delgada de nquel seguida de una capa de cromo sobre una superficie pulida de cobre o de latn. La capa de cromo es frgil, las grietas pueden ser generadas por doblado del panel (en forma curva). La profundidad de la grieta es controlada por el espesor de la capa de cromo. La profundidad de la grieta vara en un rango de
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TAMAO DE LAS GRIETAS EN LAS PLACAS CON DEPOSITO CROMO-NQUEL

El tamao y tipo de la grieta en este tipo de placa estn determinados por la composicin del bao y por la tcnica de depsito empleada. En la especificacin MIL-1-8963 se clasifican las grietas en tres tamaos: a) Grietas burdas con amplitud de 10 m y profundidad de 50 m aproximadamente b) Grietas medias con amplitud de 2 a 3 m y profundidad de 40 m aproximadamente c) Grietas finas con amplitud de 0,5 m y profundidad de 2 m aproximadamente
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EMPLEO DE LAS PLACAS CON DEPOSITO CROMO-NIQUEL

Esta placa se emplea para determinar la sensibilidad de los penetrantes por medio de comparacin, pueden utilizarse varias veces sin sufrir modificaciones. A modo de ejemplo a continuacin, se da una seleccin del tipo de placa a utilizar en funcin del sistema a emplear.

a) La placa con grietas burdas se emplea para evaluar los penetrantes visibles y fluorescentes de baja sensibilidad. b) La placa con grietas medias se emplea en la evaluacin de penetrantes visibles de alta sensibilidad y de penetrantes fluorescentes de media y alta sensibilidad. c) La placa con grietas finas se emplea en la evaluacin de penetrantes fluorescentes de alta y muy alta sensibilidad, especialmente con reveladores no acuosos.

En la figura siguiente se muestra una placa para la evaluacin de la sensibilidad.

Debido a que la superficie de estas placas es altamente reflexiva, al efectuar la observacin deben sostenerse en un ngulo tal que el haz de luz no se refleje directamente. Esta superficie dificulta la observacin de las indicaciones antes de la aplicacin del revelador.

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PATRONES CON RECUBRIMIENTO DE LATON-CROMO-NIQUEL Y SU REFERENCIA

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Las medidas de estos patrones, son orientativas

CUIDADO Y MANEJO DE LAS PLACAS CON DEPOSITO CROMO-NQUEL

Para evitar el dao de las placas, es recomendable observar las siguientes precauciones:

a) No doblar las placas, pues se incrementa el tamao de las grietas existentes y pueden crearse nuevas grietas b) Es muy importante efectuar la limpieza de las placas despus de cada ensayo, para evitar interferencias en los ensayos posteriores. Se recomienda practicar el siguiente proceso:

Limpiar la placa con un pao suave, saturado con una solucin lquida de detergente suave. Se recomienda un emulsificante comn hidroflico. Enjuagar con agua mediante rociado para remover el revelador y parte del penetrante.

Sumergir la placa en acetona durante unos minutos y agitar para remover el penetrante atrapado en las grietas. Cambiar la acetona en intervalos regulares. De ser posible, para realizar la limpieza usar una cuba ultrasnica.

Sacar la placa.

Si la limpieza no es completa, repetir el paso en que se emplea acetona.

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PATRON DE CROMO NIQUEL CONTAMINADO En las figuras siguientes se muestra el patrn de 20 que por mal limpieza se contamin ya que para un mismo proceso, se observa correctamente el de 10 y 30 .

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PANEL DE CONTROL PARA LIQUIDOS PENETRANTES FLUORESCENTES PSM-5 EN CONCORDANCIA CON EXIGENCIAS DE PRATT AND WHITNEY

Estos patrones se utilizan para monitorear cambios sbitos de capacidad en los materiales y en los equipos por el mtodo de lquido penetrante empleado. Se debe conducir este sistema de ensayo previo a aceptar partes de produccin y dejar asentado las variables de proceso en libro de registro por ejemplo, tiempo de prelavado, tiempos de emulsificacin y drenado, temperatura del horno de secado y tiempo de exposicin, temperatura y presin del agua de lavado y tiempo de revelado.

Estos paneles suelen usarse en pares. Sin embargo los dos paneles no tienen exactamente los mismos patrones de fisuras pero hay similitudes muy cercanas en estos patrones. Sobre recibo, hay una diferencia en los patrones de fisura, los paneles deben ser procesados para establecer una lnea de base en orden para grabar fisuras caractersticas para propsitos de referencia.

Se designara un panel como panel de trabajo y el otro como control o panel maestro. Usar el panel de trabajo para conducir rutinarios sistemas de ensayo. Peridicamente usar el panel de control para validar los resultados del panel de trabajo o para verificar anomalas del sistema revelado por el panel de trabajo. Adicionalmente, ambos paneles deben ser revalidados peridicamente contra algn otro dentro del laboratorio usando nuevos materiales. Esto es tambin benfico para comparar peridicamente el panel de trabajo procesado con material de la lnea de produccin contra el panel de control procesado con nuevos materiales desde el laboratorio. Los tcnicos de produccin deben presenciar estos ensayos.

DISEO DE LAS PLACAS DE MONITOREO

Un panel de monitoreo se fabrica con acero inoxidable de 2,3 mm (0,090 pulg.) de espesor, en forma de rectngulo con medidas aproximadas de 10 x 15 cm (4 x 6 pulg.). Un lado del panel se recubre con cromo. Posteriormente se inducen 5 fracturas centrales mediante un equipo para medicin de dureza con carga variable. En la figura 5.2 se muestra un patrn de grietas colocadas en orden de magnitud: las mas grandes son fcilmente visibles con materiales de baja sensibilidad, mostrndose como una grieta de
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consideracin. Las mas pequeas son difciles de observar an con materiales penetrantes de alta sensibilidad. Sobre la misma cara de la placa y adyacente al depsito de cromo, existe un rea de xido de rugosidad media, que se limpi con arena a presin; dicha rea se emple como monitor para los niveles de color o fluorescencia.

PROCEDIMIENTO ESPECIFICO DE USO

1- Este panel se debe limpiar y secar completamente antes de usar.

2- Poner el panel cerca del cesto de piezas en la posicin ms cercana y erguida como sea posible, no deber posicionarse en forma plana,. Tpicamente, el panel es procesado con el centro de la fisura grande en la posicin superior.

3- Registrar todas las variables de proceso en su correspondiente registro. El panel puede ser procesado solo o con otras partes. Si es procesado con otras partes, se debe asegurar que

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las otras piezas no daen el panel. Tambin, si el panel es procesado con otras partes que deben ser prelavadas no prelavar el panel si este corre riesgo de shock trmico.

4- Seguir los procedimientos normales de produccin. Si es procesado manualmente, se sugiere usar los parmetros ms adversos a la capacidad del sistema, tal como ....

abcd-

...el tiempo mnimo deducible de penetracin. ...mximo lavado, emulsificacin y tiempos de drenado. ...mxima temperatura del horno de secado y tiempo de exposicin. ...el tiempo mnimo deducible de revelado.

5- Manejar con cuidado el panel cuidando de que no sufra ralladuras, golpes, cadas, shock trmico u otro dao posible.

6- Limpiar el panel inmediatamente despus de usarlo, ver la seccin de mantenimiento por los mtodos de limpieza. Asegurarse que el panel este limpio y seco antes de cada uso.

CONSIDERACIONES ESPECIALES DE USO

1- Usar otro juego de paneles para cada sistema de penetrantes. No usar penetrantes con diferentes niveles de sensibilidad en el mismo juego de paneles.

2- Los paneles PSM-5 deben ser recalibrados peridicamente. Dentro de la empresa se debe recalibrar cada seis meses dependiendo del uso que se les de a los paneles y como sean mantenidos, de todos modos la recalibracin no puede pasar del ao de uso. Los paneles pueden volver a fbrica para limpieza, para re-arenar, medicin de las fallas y recertificacin.

3- Los paneles deben ser protegidos de ralladuras o rasguos, fisuracin por temperatura, sobre frotamiento de la superficie arenada, y exposicin a materiales corrosivos.

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4- Con el uso, hay una tendencia de las pequeas fisuras a obstruirse con residuos y la superficie arenada de perder rugosidad. Por favor referirse a la seccin de mantenimiento de este boletn.

CARACTERSTICAS QUE AFECTAN LAS INDICACIONES DE LAS PLACAS DE MONITOREO

El funcionamiento confiable de un sistema de penetrantes se verifica por la deteccin del nmero requerido de grietas centrales, en tanto que las caractersticas de lavado del sistema se comprueba por la apariencia del rea oxidada, despus de concluido el proceso. Si existen cambios en cualquiera de los siguientes aspectos del sistema penetrante, esto puede afectar adversamente su funcionamiento:

1. Composicin del penetrante (contaminacin) 2. Composicin del emulsificador (contaminacin) 3. Intensidad del revelador. 4. Modo y tiempo de penetracin del revelador. 5. Modo y tiempo de penetracin del emulsificante. 6. Lavado con agua a presin, temperatura y tiempo de permanencia. 7. Temperatura del horno y tiempo de penetracin.

Estas pruebas alertan al personal sobre problemas mayores que puedan afectar el funcionamiento del sistema penetrante. La placa se debe procesar a intervalos frecuentes y programacin definida. regulares sobre una

INTERPRETACIN DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS CON LAS PLACAS DE MONITOREO

La efectividad de la placa monitora depende directamente de la habilidad del operador que efecta la prueba. El tcnico debe ser capaz de distinguir las diferencias entre una placa y otra. El cambio puede ser un aumento en el nivel de color o de fluorescencia o una marcada disminucin en la brillantez de las indicaciones.

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MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA:

Estos paneles son fabricados con acero inoxidable cromado para una larga duracin y no son fcilmente daados como los CR-NI o cuando los paneles de aluminio son expuestos a corrosin. Estos paneles (PSM-5) deben ser manejados adecuadamente para prevenir: 1- Rallar las secciones cromadas o arenadas. 2- El calor excesivo podra fisurar el cromado. a. El excesivo frotamiento o cepillado podra disminuir la rugosidad de la parte arenada b. La sobre exposicin a los materiales corrosivos pueden picar el cromado 3- Contaminacin y obstruccin de las fisuras

LA IMPORTANCIA DE LA POST LIMPIEZA

La pos limpieza es esencial para atrasar o prevenir obstrucciones de las pequeas fisuras. El panel se debe limpiar inmediatamente despus de cada ensayo. No permitir al penetrante secar u oxidarse en las fisuras.

Limpieza despus de cada uso

Extender el remojo por lo menos cuatro horas dentro de un solvente voltil como alcohol isoproplico. Previo al remojo es aconsejable remover el revelador de la superficie del panel con una solucin detergente dbil (por Ej. ER 83, 1 al 5% en solucin) y un cepillo blando, seguido de un sencillo enjuague con agua. No hace falta secar el panel despus de la inmersin en alcohol. La limpieza ultrasnica con un solvente voltil es la preferida para el mtodo de pos limpieza, siempre que el solvente cumpla los requerimientos de salud y seguridad. Luego de la limpieza ultrasnica debe seguirle un bao en alcohol isoproplico.

Fisuras obstruidas

Hay una tendencia de las pequeas fisuras a obstruirse con residuos, como partculas de revelador y minerales duros del agua (calcio, magnesio) y volverse indetectables. Esto puede minimizarse si la pos
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limpieza incluye la remocin de las partculas de revelador con una solucin detergente como la que se detalla ms abajo y utilizar agua destilada para el tratamiento del panel especialmente en el enjuague final.

Una manera de desobstruir fisuras es poner sobre la fisura una gota de un material cido suave aproximadamente tres minutos. Luego enjuagar cuidadosamente con agua, usando agua destilada.

Secado antes de re-uso: los solventes y el agua pueden interferir en el ensayo con este panel por lo tanto deber secarse completamente antes del ensayo dejando evaporar. Si el secado completo esta en duda se puede secar en horno. Prevenir fisuras dejando enfriar antes de aplicar el penetrante.

Limpieza esmerada peridica: A pesar de la pos limpieza, el residuo del penetrante se puede acumular en las fisuras. Por lo tanto despus de una limpieza es recomendable usar revelador de manera peridica para el mantenimiento.

Introducir el panel toda la noche en solvente, luego secar y aplicar revelador hmedo no acuoso. Luego colocar el panel en horno a 180 F (82 C) un periodo de 10 minutos. El calor y el revelador deben dibujar el residuo de penetrante disuelto en la superficie. Colocar el panel a enfriar, luego remover el revelador y examinar bajo luz negra. Si las fisuras son detectables continuar con el proceso descrito. Para paneles muy contaminados un enjuague adicional con ultrasonido es posiblemente requerido.

Vida til del panel: Muchos factores influyen en la vida de este panel patrn. Excesivas fisuraciones en caliente, ralladuras, boquetes, y trato rudo acortan la vida del panel. Adems las fisuras naturales del panel tienden a propagarse con los ciclos de calentamiento. Eventualmente se deber remplazar.

LIMITACIONES DE LAS PLACAS DE MONITOREO

Las placas de monitoreo no estn diseadas para reemplazar la examinacin peridica de los reactivos qumicos que proporcionan la brillantez, para la contaminacin del agua o cualquier otro deterioro. No reemplazan tampoco la inspeccin peridica de los controles de presin y temperatura, las aberturas de las toberas o cualquier otro componente del equipo de proceso.
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LIMITACIONES DE LA REPRODUCTIBILIDAD DE LOS PATRONES DE FRACTURA DE LOS PANELES DE PRUEBA

Cualquier tipo de fractura, independientemente del mtodo de produccin utilizado, tendr un punto de iniciacin infinitesimal. Esta zona de problema, que mantiene una fuerza capilar tremenda, es capaz de atrapar y mantener todos los tipos de contaminacin. Este hecho, junto con la imposibilidad de limpiar el rea de la fractura, es la razn principal para no obtener resultados reproducibles en los paneles de prueba. Si la fractura se reproduce en una superficie laminada con un recubrimiento electroltico o andico, el problema aumenta debido a la separacin de las capas laminadas.

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INSTRUMENTOS DE MEDICION

A continuacin se muestran los instrumentos de medicin que son necesarios para la implementacin de las tcnicas del mtodo de lquidos penetrantes.

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Para la aplicacin de todos los mtodos de Ensayos No Destructivos es necesario contar con instrumentos de medicin para asegurarnos trabajar dentro de criterios de aseguramiento de calidad. Muchos de los instrumentos de medicin se aplican en varios mtodos, por lo que hoy en da se hace necesario contar con ellos. A modo de ejemplo podemos nombrar el caso del termmetro que se utiliza en muchas aplicaciones de Radiografa Industrial, como ser el control de la temperatura de los baos de procesado, del horno de secado etc., en Ultrasonidos, cuando se debe medir la temperatura de la pieza para realizar correcciones de la medida por variacin de la velocidad acstica, en Lquidos Penetrantes para medir la temperatura de la superficie de la pieza, del agua con que se realiza la remocin del exceso de lquido penetrante etc. De la misma manera, se podra dar ejemplos de aplicaciones del luxmetro, sea en lquidos penetrantes, partculas magnetizables o radiografa industrial. Todos los instrumentos deberan estar certificados, por lo que es importante el conocimiento de valores de referencia aplicables a la tcnica y al mtodo en cuestin, por ejemplo, un termmetro con termocupla en las diferentes tcnicas de los mtodos, deber medir correctamente valores cercanos a 0, 4, 10, 18, 20, 22, 24, 26, 30, 40, 52, 70, 100, 200, 300, 400, 525 grado Celsius. A continuacin se da una descripcin breve de algunos instrumentos de medicin. Por lo general la calibracin del punto cero es mandatoria para casi todos los instrumentos de control. Todos los instrumentos deben tener linealidad en sus escalas de medicin.

REFRACTMETRO

Este es un instrumento que sirve para medir concentraciones de productos orgnicos e inorgnicos, presentes en una solucin acuosa. La manera de trabajar de este instrumento es la siguiente: Cuando un haz de luz ingresa en el prisma del instrumento este se refractara e indicara el cero en la escala de concentracin cuando se coloco sobre el cristal de medicin agua destilada, este cero se calibra segn el instrumento. Si en cambio en esta agua se disuelve un componente como en nuestro caso lo son los emulsificadores hidroflicos el haz de luz que ingresa en el instrumento se refractara ms indicando en la escala una concentracin mayor. Cabe destacar que con la compra del instrumento vienen tablas de
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correccin por temperatura. No es as en los refractmetros auto compensados que compensan la lectura automticamente entre temperaturas de 10 y 38 grados sin necesidad de recurrir a la tabla. Estos refractmetros miden la concentracin en una escala llamada Brix que determina el porcentaje de concentracin de cualquier producto orgnico e inorgnico disuelto en agua, cabe destacar que hay refractmetros para usos especiales por eso para la compra hay que asegurarse que sea para medir todo tipo de soluciones como el refractmetro magnaflux (con escala de hasta 30 Brix) que es vendido para medir la concentracin de hidrofilico que no es ni mas ni menos que un refractmetro con escala Brix.

HIDROMETRO

Este instrumento se utiliza para medir la densidad de un lquido. En nuestro caso se utiliza para medir la densidad del revelador hmedo en suspensin acuosa. Hay varios tipos de hidrmetros, estn los que indican la densidad en grados Baum, en estos se debe recurrir a una tabla para ver la correspondiente densidad en kg/m, estn los hidrmetros que indican la densidad en grados API en cuyo caso tambin se debe recurrir a una tabla y estn los que indican la densidad en gr/cm, estos son los que se debern utilizar ya que son los de mas fcil lectura. Para cada uno de estos casos hay dos tipos, para densidades mayores que el agua y para menores de ella. En lquidos penetrantes se utilizan los de densidad superior al agua ya que se le agrega revelador al agua destilada. En las comprobaciones de densidad se deben hacer correcciones por temperatura por lo tanto es indispensable contar tambin con un termmetro para medir la temperatura teniendo cuidado adems que no haya mucha diferencia de temperatura entre los instrumentos ( que se encuentran a temperatura ambiente) y la temperatura del lquido a examinar. El cero, se determina introduciendo el instrumento en agua destilada.

MEDIDOR DE LUZ NEGRA Y BLANCA

Hay varios tipos de medidor de luz negra, el ms utilizado es el radimetro o fotmetro. Cabe destacar que tanto para luz negra o visible los instrumentos son los mismos, difieren en el que el de la luz negra, el sensor es una celda fotovoltaica sensible a la longitud de onda de la luz negra, la cual se adosa un ampermetro que es el que da el valor en las unidades citadas. Estos a su vez pueden ser analgicos o digitales.

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Los medidores de luz blanca (luxmetros), tienen escalas con alcances diferentes, por ejemplo es normal encontrar luxmetros con escalas de 0-20; 0-200; 0-2000 lx. La calibracin de los instrumentos de luz negra, se realiza con incertidumbres mas grandes que cuando se realiza la calibracin con el medidor de luz blanca. Para la calibracin es importante demostrar la linealidad de escala de los equipos, para los cuales se definen valores de inters que estn relacionados a la magnitud que se va a medir. A modo de ejemplo, podemos decir que si tenemos que definir puntos de calibracin para un luxmetro, estos pueden ser 0, 20, 1000, 5000, 20000 lx. En este caso no solo tendramos cubiertas las aplicaciones en los mtodos de LP y PM respecto de las condiciones de iluminacin, sino que tambin lo podemos utilizar en tres aplicaciones referidas al mtodo radiogrfico.

INTERPRETACIN DE LAS INDICACIONES OBTENIDAS EN LA INSPECCION POR LIQUIDOS PENETRANTES

En esta seccin se resume las caractersticas de diferentes tipos de discontinuidades detectables por el mtodo de lquidos penetrantes, as como la definicin de una serie de conceptos importantes para la interpretacin de resultados: como por ejemplo discontinuidad, tipos de discontinuidad (inherente de proceso y de servicio), proceso de manufactura del que se obtienen (tratamiento trmico, maquinado, depsitos metlicos), indicacin relevante y no relevante, etc.

As mismo, se definen las funciones del inspector, remarcado que requiere experiencia para efectuar las pruebas, adems de una absoluta honestidad en la evaluacin e interpretacin de las indicaciones. Tambin se presenta un glosario de los trminos empleados para describir las causas de las discontinuidades y los defectos encontrados en los materiales.

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FUNCIONES DEL INSPECTOR.

INTERPRETACIN DE LOS RESULTADOS DE LA INSPECCION POR LIQUIDOS PENETRANTES.

En todos los mtodos de ensayos no destructivos, incluyendo la inspeccin por lquidos penetrantes, se producen indicaciones indirectas, las cuales deben ser correctamente interpretadas antes de obtener informacin til. Existe una gran tendencia por parte de los inspectores de confundir los trminos Interpretacin y evaluacin. Actualmente, estos se refieren completamente diferentes en el proceso de inspeccin y requieren distintas categoras de conocimiento y de experiencia por parte del inspector. El trmino interpretar una indicacin significa tomar una decisin de las causas que la originan. La evaluacin es posterior a la interpretacin. Si por ejemplo, existe una fractura, debe evaluarse su efecto antes de usar la pieza o de pasarla a su proceso posterior.

Para interpretar las indicaciones correctamente, el inspector debe familiarizarse completamente con el proceso que esta empleando. Debe saber si se efectu correctamente, adems de ser capaz de obtener toda la informacin acerca de una discontinuidad y sus consecuencias en la pieza.

Esta tarea se vuelve muy sencilla cuando el inspector posee conocimientos acerca de la pieza de prueba, como el proceso de fabricacin, los defectos caractersticos del material, etc.

Puesto que la evaluacin correcta de las indicaciones obtenidas depende de la interpretacin exacta de las mismas, el inspector es un elemento clave del proceso. Generalmente, el operador de una mquina solamente separa las piezas que no cumplen las especificaciones y deja la decisin de su destino a otras personas. En muchas ocasiones se espera que el inspector que observa la indicacin, tambin la interprete. Por lo que un inspector hbil y con experiencia puede ser de gran utilidad para mejorar los mtodos de inspeccin.

A continuacin se definen algunos trminos importantes en la interpretacin de indicaciones:


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INDICACIN.

Es una seal o marca producida por una alteracin detectada por el mtodo de inspeccin no destructiva.

Pueden ser:

Falsas. No relevantes. Relevantes

INDICACIN FALSA.

Es aquella que aparece durante la inspeccin y que puede ser provocada por una mala aplicacin del mtodo o por contaminacin de la superficie.

La causa ms comn de la formacin de una indicacin falsa es la contaminacin de la superficie con penetrante o por una remocin deficiente del exceso de penetrante.

INDICACIN NO RELEVANTE

Es producida por una configuracin del material o de la pieza. En general, es el resultado de los hilos de una rosca, las zonas de ajuste a presin, o bien de cualquier cavidad natural que pueda alojar al lquido penetrante.

INDICACIN RELEVANTE

Es producida por una discontinuidad y para determinar su importancia se debe interpretar la indicacin y evaluar la discontinuidad.

DISCONTINUIDAD
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Es la falta de homogeneidad o interrupcin en la estructura fsica normal de un material, o una falta o deficiencia en la configuracin fsica normal de una pieza, parte o componente.

La discontinuidades pueden ser:

No relevantes Relevantes

DISCONTINUIDAD NO RELEVANTE

Es aquella que por su tamao, forma o localizacin, requiere ser interpretada pero no es necesario evaluarla.

DISCONTINUIDAD RELEVANTE

Es aquella que por su tamao, forma o localizacin, requiere ser interpretada y evaluada.

DEFECTO

Es toda discontinuidad o indicacin de una discontinuidad que por su tamao, forma o localizacin ha excedido los lmites de aceptacin establecidos por el cdigo, norma o especificacin aplicable.

Con base de lo anterior, se puede concluir que:

1. Todos los defectos son discontinuidades 2. No todas las discontinuidades son defectos 3. No todas las indicaciones son discontinuidades

INTERPRETACIN

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Es la determinacin del significado de las indicaciones desde el punto de vista de si es o no relevante.

SENSIBILIDAD

Capacidad del proceso de lquidos penetrantes para detectar discontinuidades superficiales de un tamao mnimo establecido por un cdigo, norma o especificacin.

EVALUACIN

Es la determinacin de la severidad de la condicin despus de que la indicacin se ha interpretado, es decir, determina si el artculo es aceptado, reparado o rechazado.

CLASIFICACION DE LAS DISCONTINUIDADES DE ACUERDO A SU ORIGEN

Las discontinuidades se dividen en tres clases: inherentes, de proceso y de servicio.

DISCONTINUIDADES INHERENTES

Son aquellas que se forman durante la solidificacin del metal fundido, existen dos tipos:

De fundicin primaria. Estas discontinuidades estn directamente relacionadas con la condicin y solidificacin original del metal o lingote.

De fundicin secundaria. Son discontinuidades que se relacionan con el vaciado y solidificacin del metal, incluyendo aquellas discontinuidades que puedan ser propias de las variables de manufactura tales como una alimentacin inadecuada, vertedero en mal estado, temperatura alta de vaciado y gases atrapados.

DISCONTINUIDADES DE PROCESO
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Las discontinuidades de proceso son aquellas que se relacionan con los procesos de manufactura como maquinado, tratamientos trmicos, recubrimiento metlico, forja, extrusin, rolado, etc. Durante los procesos de manufactura, muchas discontinuidades que son superficiales se abren a la superficie.

DISCONTINUIDADES DE SERVICIO

Discontinuidades que se forman por las diferentes condiciones de servicio, como son: esfuerzos de tensin o comprensin, por corrosin, fatiga o friccin.

MECANISMO DE FORMACIN DE LAS INDICACIONES

Cualquier indicacin del penetrante seala la ubicacin de una discontinuidad superficial, por lo que para detectar discontinuidades como inclusiones, segregaciones, metal extrao o cualquier otra anormalidad, estas deben estar abiertas a la superficie. Los lquidos penetrantes se emplean para detectar discontinuidades superficiales.

La figura siguiente muestra como opera la inspeccin con lquidos penetrantes, independientemente de la composicin o proceso a que se haya sometido al material.

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EVALUACIN DE UNA DISCONTINUIDAD

La presencia de una indicacin plantea cuatro interrogantes.

a) Qu tipo de discontinuidad causa esta indicacin? b) Cul es la extensin de la discontinuidad? c) Qu efecto provoca la discontinuidad sobre el servicio posterior de la pieza? d) Cules son las tolerancias establecidas por el documento aplicable?

Con base de las repuestas de estas preguntas es posible determinar si la pieza se acepta o se rechaza.

El tipo y tamao de la discontinuidad no solo se determina con respecto a la inspeccin superficial, sino tambin a la experiencia del tcnico, ya que de l no depende la estimacin del posible dao de la pieza.

APARIENCIA DE LAS INDICACIONES

Si se usa un penetrante fluorescente y el examen se realiza bajo luz negra (ultravioleta) las reas sanas aparecern de un color azul-violeta intenso, mientras que las discontinuidades se observarn resplandecientes con una luz brillante verde-amarilla. La intensidad de la fluorescencia esta asociada con el volumen y concentracin del penetrante retenido en la discontinuidad. Si se usa penetrante con colorante, el examen se deber hacer bajo luz natural. El revelador forma un fondo blanco, y las

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discontinuidades son visibles mediante una indicacin de color rojo, la cual esta estrechamente relacionada con el volumen de penetrante atrapado en la discontinuidad.

NITIDEZ DE LAS INDICACIONES

La definicin de la indicacin del penetrante es afectada por el volumen de lquido retenido en la discontinuidad, y por las condiciones de prueba tales como la temperatura, tiempo de revelado de las indicaciones y tipo de penetrante usado. Por lo general, las indicaciones bien definidas o claras provienen de discontinuidades lineales y angostas.

BRILLANTEZ Y EXTENSIN DE LAS INDICACIONES

El color o brillo fluorescente de las indicaciones del penetrante puede ser muy til en la evaluacin de una discontinuidad. La brillantez esta directamente relacionada con la cantidad de penetrante presente y con el tamao de la discontinuidad. Es difcil para el ojo humano detectar pequeas diferencias en el color de los penetrantes visibles o fluorescentes.

Algunas pruebas han demostrado que con instrumentos ticos se pueden registrar cambios hasta del 4% en brillantez y el ojo humano no puede detectar menos de 10% de diferencia.

PERSISTENCIA DE LAS INDICACIONES

Con el tiempo algunas indicaciones disminuyen su coloracin y en ocasiones desaparecen. Esto era un fenmeno comn cuando fueron empleados los primeros penetrantes visibles, que tenan baja concentracin de pigmento.

Una buena forma de estimar el tamao de las indicaciones es mediante la persistencia de la indicacin. Las indicaciones que aparecen despus de remover y volver aplicar el revelador, generalmente son indicaciones muy grandes que pueden mantener una gran cantidad de penetrante, sin embargo, los lquidos penetrantes solo nos pueden indicar el largo y ancho pero no la profundidad de una discontinuidad.
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Existen variables que influyen en la persistencia de la indicacin. Algunas de estas son:

a) los mtodos de prelimpieza (los restos de lcalis o de cidos pueden disminuir la coloracin del pigmento). b) El tipo de penetrante y su tipo de pigmento. c) La temperatura (la alta temperatura o un tiempo excesivo en el secado). d) Tipo de revelador. e) La concentracin del emulsificante y el tiempo de emulsificacin. Influencia de la seleccin del mtodo y tipo de lquidos penetrantes en la formacin de las discontinuidades.

Existe una serie de materiales comerciales que son tiles para la inspeccin por lquidos penetrantes, cada uno de los cuales tiene un campo de ptima aplicacin. La sensibilidad de un proceso de inspeccin con lquidos penetrantes puede ser variable, as como la seleccin adecuada del penetrante y del revelador.

Para obtener mejores resultados es importante consultar con el proveedor o fabricante sobre el tipo de discontinuidad que puede ser localizada y de preferencia, realizar pruebas para establecer el procedimiento de inspeccin a ser empleado.

EFECTOS DEL TIEMPO DE REVELADO

El tiempo requerido para que aparezca una indicacin es inversamente proporcional al volumen de la discontinuidad. Mientras mayor sea la discontinuidad, el tiempo de absorcin del penetrante es menor, adems de que el penetrante es extrado mas fcilmente por el revelador.

Es importante que transcurra el tiempo suficiente para permitir la aparicin de las discontinuidades muy finas. Es posible emplear el tiempo de revelado como una medida de extensin de la discontinuidad, si se toman en consideracin las siguientes variables:

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Tipo de penetrante. Sensibilidad de la tcnica. Temperatura del penetrante. Condiciones del examen.

El tiempo de revelado comienza inmediatamente despus de aplicar el revelador, tan pronto como se evaporen los solventes y se forme la pelcula blanca de revelador. Se recomienda un tiempo mnimo de revelado de 10 minutos. Un perodo extenso permite el exudado excesivo del penetrante, que al extenderse oscurece las indicaciones. Por ejemplo una grieta en una vlvula de mquina diesel (ver figura 4.2), aparece inmediatamente, lo que indica una discontinuidad de tamao significativo.

Efectos del proceso de manufactura del material en la formacin de las indicaciones.

Las indicaciones del penetrante pueden ser influidas seriamente por un proceso previo durante la manufactura, la inspeccin o el tratamiento superficial de las piezas bajo prueba.

Sin embargo, la composicin qumica o forma del material no afectan a las indicaciones presentes. Es cierto que una misma tcnica produce una variedad de indicaciones sobre fundiciones speras, partes con maquinado final o en forjas, debido a que los diferentes procesos de manufactura producen ciertas caractersticas o condiciones superficiales que con frecuencia tienen tipos discontinuidades.
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particulares de

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Adems, algunas operaciones pueden interferir en la inspeccin con penetrantes. Los efectos de los procesos de manufactura en los metales sobre las indicaciones del penetrante son diversos.

EFECTOS DE LAS INSPECCIONES PREVIAS EN LAS INDICACIONES DEL PENETRANTE

Algunos procesos de inspeccin pueden alterar la condicin de las discontinuidades superficiales. No es posible determinar la eficiencia relativa de diversos procesos mediante inspecciones sucesivas sobre el mismo material, ya que muchos de los materiales usados para la inspeccin no destructiva no son compatibles, por ejemplo el polvo ferromagntico, los penetrantes fluorescentes y visibles. Las discontinuidades pueden ser indetectables por la inspeccin con penetrante, si previamente se han usado partculas magnetizables, ya que el xido de hierro residual puede tapar las posibles discontinuidades.
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De la misma forma sucede cuando se utilizan penetrantes fluorescentes, si anteriormente se ha inspeccionado el mismo material con penetrantes visibles. En este caso, el colorante absorbe la

radiacin ultravioleta incidente o puede anular o reducir por completo la fluorescencia.

En inspecciones posteriores con penetrantes visibles, pueden omitirse algunas discontinuidades indicadas mediante la aplicacin de penetrantes fluorescentes, ya que afectan el color visible del penetrante. Por lo tanto, antes de interpretar la presencia o ausencia de las indicaciones de penetrante, se debe conocer si el material ha estado sujeto a otro proceso de inspeccin. En tales casos se deben limpiar las piezas antes de realizar la inspeccin posterior. EL TRATAMIENTO ANDICO CON CIDO CRMICO Y SU EFECTO EN LA COLORACIN DE LAS INDICACIONES.

El propsito de este tratamiento no es precisamente la deteccin de discontinuidades, pero la anodizacin con cido crmico provocan que estas sean mas visibles. Mientras no sea muy visible a la inspeccin con penetrantes, la anodizacin se acepta como un mtodo alternativo para la deteccin de discontinuidades superficiales en aleaciones forjadas de aluminio.

INFLUENCIA DEL PROCEDIMIENTO DE INSPECCION EN LA FORMACIN DE LAS INDICACIONES

Las indicaciones pueden ser evaluadas con base en la tcnica usada o en las siguientes variables, las cuales tienen un efecto marcado sobre el tamao, brillantez y apariencia de las indicaciones del penetrante.

a) Acabado superficial. b) Temperatura del material a inspeccionar. c) Temperatura del penetrante. d) Tiempo de penetracin. Cantidad de lavado ( remocin). e) Cantidad y tiempo de revelado. f) Condicin del examen.

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EFECTO DEL ACABADO SUPERFICIAL DEL MATERIAL

A continuacin se presentan diferentes condiciones superficiales que pueden interferir en la evaluacin de los resultados:

a) Las aberturas superficiales pueden estar cerradas. Esto ocurre cuando lubricantes, compuestos para pulir suciedad, pelcula de xido u otro contaminantes penetran en el interior de grietas o agujeros, o bien cuando el metal es martillado sobre las discontinuidades superficiales, ya sea mediante forja, pulido o granallado. b) Las reas porosas o speras pueden retener penetrante produciendo con esto indicaciones fluorescentes naturales (tales como aceites y grasas) pueden causar indicaciones confusas.

c) Los depsitos sobre la superficie o reas abiertas pueden diluir al penetrante, reduciendo con esto su efectividad. Tales materiales pueden reaccionar con el penetrante destruyendo la coloracin o la fluorescencia.

EFECTO DE LA TEMPERATURA DEL MATERIAL O DEL PENETRANTE SOBRE LAS INDICACIONES

La viscosidad de muchos lquidos se incrementa a baja temperatura y los penetrantes no son la excepcin. Si la pieza se mantiene fra, por ejemplo, debajo de 16C (60F), el penetrante puede congelarse o concentrarse y no puede entrar en defectos muy finos. Si por el contrario tanto la pieza como el penetrante estn muy calientes, los componentes voltiles pueden evaporarse, afectando la capacidad del penetrante para revelar pequeas discontinuidades. Si las temperaturas del penetrante y del material sujeto a inspeccin estn en el rango de 25 a 50C (60-120 F), se producen ptimos resultados, adems, tambin existen penetrantes recientemente desarrollados para los programas en las reas nuclear y aeroespacial, que se usan a temperaturas extremadamente bajas y otros a temperaturas relativamente altas.

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EFECTO DEL TIEMPO DE PENETRACIN Y REMOCIN

Las indicaciones finas del penetrante, por lo general denotan discontinuidades finas. No obstante, estas indicaciones pueden ser causadas por un tiempo de penetracin inadecuado o insuficiente. Una

indicacin muy difusa suele ser producida por una condicin porosa, pero tambin puede implicar una remocin incompleta.

Si no se remueve el exceso de penetrante, pueden presentarse indicaciones falsas. Por el contrario, una remocin excesiva puede ocasionar la extraccin del penetrante de las discontinuidades grandes o poco profundas, dando como resultado una intensidad reducida.

EFECTO DEL REVELADOR

El revelador logra que las indicaciones sean fcilmente visibles mediante:

a) Un fondo que proporcione un buen contraste. b) Una extraccin del penetrante fuera de las aberturas mediante la accin de remocin c) Reduciendo la intensidad de la luz negra reflejada durante la observacin de las indicaciones fluorescentes.

EFECTO DE LAS CONDICIONES DE EXAMINACION SOBRE LA VISIBILIDAD DE LAS INDICACIONES

La interpretacin correcta de las indicaciones de una prueba con penetrantes es de gran importancia. Adems de tener conocimiento de lo que significa una indicacin y de las variables que la afectan, un buen tcnico debe poseer buena vista y una iluminacin adecuada. Esto es especialmente importante para el caso de penetrantes fluorescentes , que deben observarse en un rea oscura con iluminacin ultravioleta. Una intensidad de luz negra tan baja como 0.1 w/m2 permite detectar indicaciones anchas y gruesas, pero se logra una mxima sensibilidad visual con una intensidad de 3 w/m2 en ambientes con poca luz.

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Un tcnico cuya visin se encuentra por debajo del promedio recomendado o que no est adaptado a la oscuridad, no puede detectar grietas finas, como las producidas por tratamientos trmicos. Este tipo de grietas pueden ser muy serias en materiales para aviacin.

INDICACIONES NO RELEVANTES

En la inspeccin con penetrantes, un lavado inadecuado o un montaje mal hecho causan su acumulacin, lo que en algunas ocasiones puede confundirse con las discontinuidades reales.

Indicaciones debidas a una remocin inadecuada del exceso de penetrante.

Si no se remueve por completo el penetrante de la superficie en la operacin del lavado y enjuague, ser visible, esto puede ocurrir con el penetrante visible o con el fluorescente.

Las evidencias de una remocin incompleta son por lo general fciles de identificar ya que el penetrante se aloja mas en las reas amplias que en las zonas agudas en donde se encuentran las verdaderas indicaciones.

Cuando se encuentra acumulacin de penetrante, las piezas deben reprocesarse. A su vez, estas deben limpiarse antes de reaplicar el lquido penetrante. En tales casos se recomienda desengrasar las piezas para remover todos los posibles trazos de penetrante. El peligro de aprobar piezas con una remocin deficiente reside en el hecho de que en ciertas reas pueden existir grietas, las cuales pueden ser enmascaradas o cubiertas por el penetrante sobre la superficie. Una pieza completamente limpia y sin discontinuidades no debe tener reas de penetrante visible o fluorescente sobre ella. Por el contrario, una pieza bien procesada debe mostrar el penetrante visible o fluorescente solamente sobre las discontinuidades.

RECOMENDACIONES PARA UNA REMOCIN CORRECTA

En la inspeccin de piezas complejas debe tenerse presente lo siguiente:

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Rugosidad del cordn. Salpicaduras de soldadura. Ranuras, muescas, acanalado. Superficie rugosas de fundicin o forjadas. Desalineamientos. Ranuras maquinadas

Estas irregularidades aparecen con bastante firmeza al manejar penetrantes coloreados y revelador sobre la superficie, a pesar de un lavado cuidadoso. En estos casos las indicaciones fluorescentes no relevantes pueden brillar con el mismo grado de brillantez que las indicaciones relevantes, tales como grietas o poros. Un ejemplo de este tipo de piezas es el diafragma de gas de una turbina. Estos componentes requieren de una gran cantidad de soldadura y maquinado, de lo que resultan sin nmero de indicaciones no relevantes.

Para diferenciar las indicaciones relevantes puede aplicarse el solvente tricloroetano sobre estas. Las indicaciones legtimas exudan inmediatamente, las acumulaciones superficiales deben ser eliminadas y la superficie deber secarse. Con la reduccin en la fluorescencia de las indicaciones y los fondos negros se puede proceder a realizar el examen. Se debe tener cuidado en no aplicar un exceso de solvente que remueva las indicaciones relevantes.

Despus de la interpretacin se puede realizar una limpieza utilizando un solvente con bajo contenido de halgenos, sobre todo para piezas fabricadas con aceros inoxidables austenticos, con el objeto de remover cualquier posibilidad de corrosin por esfuerzo.

INDICACIONES EN PIEZAS HERMTICAMENTE AJUSTADAS

Otra condicin que puede crear indicaciones falsas es el lugar donde se ensamblan las piezas. Al presionar la flecha en una rueda, el penetrante muestra una indicacin en la lnea de separacin. Esto es perfectamente normal ya que las dos piezas no se encuentran soldadas entre si. El nico problema con tales indicaciones es que el penetrante absorbido en la unin de ambas piezas puede exudar y cubrir alguna discontinuidad real.
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ESTABLECIMIENTO DE LAS NORMAS DE ACEPTACIN

Las especificaciones en dibujos de la pieza bajo examen deben precisar el mtodo de Ensayo No Destructivo requerido para la aceptacin, adems de especificar los criterios de aceptacin y rechazo proporcionado al tcnico los documentos suplementarios, como las especificaciones aplicables para la aceptacin y/o rechazo. Si estas indican inspecciones a piezas crticas como equipo nuclear o componentes de motores de reaccin, se debe contar con la ayuda de un experto, para la evaluacin de las indicaciones y obtener as un juicio adecuado. Para establecer el criterio de aceptacin y rechazo, es necesario llevar a cabo un extenso estudio de correlacin entre las indicaciones de prueba no Destructiva y sus resultados, siendo este ltimo paso del procedimiento, pero pueden prevalecer ciertas dudas, ya que las discontinuidades o indicaciones no siempre se presentan en el mismo lugar, con la misma frecuencia ni en la misma magnitud.

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA PRUEBA DE CALIDAD

Es obvio que para la evaluacin final entran en consideracin una serie de factores. Algunos de estos son:

a) La composicin qumica del metal o aleacin involucrado en los objetos de prueba. b) La composicin qumica del no metal en objetos a inspeccionar que tienen superficies no metlicas. c) La ubicacin de las indicaciones, las cuales estn por ejemplo en: reas crticas. Bordes que van a ser maquinados. Partes diseadas para aplicaciones de alta resistencia. Secciones gruesas en donde se pueden remover las discontinuidades superficiales.

d) Las superficies que puedan o no ser reparables mediante la aplicacin de soldadura o por otros medios. e) El costo de la pieza o parte. Puede darse el caso de que el costo de una nueva pieza sea mas bajo considerando el costo de su reparacin.
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ESPECIFICACIONES EN LA EVALUACIN DE INDICACIONES DE LQUIDOS PENETRANTES.

Algunas industrias han preparado normas para la evaluacin (aceptacin-rechazo) de piezas sometidas a la inspeccin por lquidos penetrantes. Estas normas varan desde consideraciones generales hasta muy detalladas. En la industria las piezas que muestran indicaciones del penetrante deben ser proporcionadas a los departamentos tcnicos (control de calidad, de diseo y metalrgico) para su estudio. Por lo tanto, estos departamentos deben decidir cuales piezas son aceptadas, reparadas o rechazadas.

Algunas especificaciones han sido preparadas por agencias gubernamentales y otras por sociedades tcnicas, tales como la American Society of Mechanical Engineers (ASME), The American Society for Testing and Materials (ASTM) y la Society of Automotive Enginners (SAE).

CRITERIO DE ACEPTACIN Y RECHAZO DE PIEZAS CRTICAS

El criterio de inspeccin para piezas o muestras debe estar basado en una especificacin aplicable, por ejemplo: una norma para un artculo o algn otro documento gubernamental deben contemplar que tipo de discontinuidad puede ser causa de rechazo.

Estas normas estn aplicadas a los criterios de pruebas no destructivas, las cuales deben incluir la inspeccin con lquidos penetrantes. Dichas normas tambin deben contemplar el mismo tamao aceptable de la discontinuidad y el proceso de inspeccin.

TIPOS DE ESPECIFICACIONES PARA LA INSPECCIN CON LQUIDOS PENETRANTES

Las especificaciones y normas que son aplicables a la inspeccin con penetrantes pueden dividirse en dos grandes grupos:

Las que tratan con mtodos y tcnicas.


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Las que tratan con materiales.

METODOS Y TCNICAS

a) Amplias guas de procedimientos del tipo general. b) Guas de procedimiento de compaas. c) Guas de procedimiento para tipos especficos de productos o para industria. d) Procedimiento para examinar artculos especficos, detallados por el cliente o por la compaa. e) Procedimientos especficos para una inspeccin total de los productos de alguna compaa. f) Especificacin para la certificacin de tcnicos. g) Normas para la aceptacin y rechazo establecidas por el cliente o por alguna compaa de control de calidad. h) Requisitos de las estaciones de reparacin. i) Especificaciones del equipo. j) Instrucciones para la operacin de tipos especficos de equipo o de unidades especiales.

MATERIALES

a) Especificaciones diseadas para la compra de penetrantes y otros materiales. b) Especificaciones para la prueba y evaluacin de los penetrantes y otros materiales.

En conclusin, para una ptima interpretacin de las indicaciones que resultan de la aplicacin de lquidos penetrantes, es necesario contar no solo con los instrumentos adecuados, como se ha visto en el capitulo III. Es indispensable que el inspector tenga la experiencia suficiente para interpretar las indicaciones, pero adems, que en los casos necesarios se apoye en los especialistas de otras disciplinas afines al proceso de produccin del material examinado, para la evaluacin final de las piezas inspeccionadas. As mismo, deber acatar la normatividad emitida para tal efecto, ms que ser un obstculo para su labor, puede convertirse en una gua para la toma de decisiones.

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FLUJOGRAMA DE LOS PROCEDIMIENTOS GENERALES PARA LA INSPECCION CON PENETRANTES VISIBLES Y FLUORESCENTES (ASTM E 165)
INGRESO DE PIEZAS

ALCALINA

VAPOR

VAPOR DESENGRASANTE

LAVADO CON SOLVENTE

ATAQUE CON ACIDO

PRE-LIMPIEZA

MECANICA

REMOVEDOR DE PINTURA

ULTRASONIDOS

DETERGENTE

SECADO

Tipo 1 Procedimiento A-1 & B-1

Tipo 3 Procedimiento A-3 & B-3


APLICAR PENETRANTE REMOVIBLE CON SOLVENTE

Tipo 2 Procedimiento A-2 & B-2


APLICAR PENETRANTE POS EMULSIFICABLE

PENETRANTE

APLICAR PENETRANTE LAVABLE CON AGUA

APLICAR EMULSIFICADOR

APLICAR REMOVEDOR

REMOCIN

LAVADO CON AGUA

TRAPEADO CON SOLVENTE

LAVADO CON AGUA

SECADO (Ver 6.6)

REVELADOR (ACUOSO)

REVELADOR (SECO O NO ACUOSO)

SECADO

REVELADOR (ACUOSO)

REVELADO

REVELADOR (Seco o No Acuoso)

REVELADOR (Seco o No acuoso) SECADO

SECADO

INSPECCIONAR

INSPECCION

ENJUAGUE CON AGUA

DETERGENTE

LIMPIEZA FINAL
SECADO

LAVADO MECANICO

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VAPOR DESENGRASANTE

SOLVENTE

LIMPIEZA ULTRASONICA

EGRESO DE PIEZAS

TCNICA OPERATIVA DE ACUERDO A LA NORMA ASTM E 165-02 LIMITACIONES EN LA APLICACIN DE LOS SISTEMAS PENETRANTES

Estas limitaciones se dan a modo de ejemplo para demostrar que en algunos casos, no son aplicables todas las tcnicas del mtodo de lquidos penetrantes.

Salvo que se indique una desviacin aprobada por el Departamento de Ingeniera, la inspeccin final de los componentes aeroespaciales se deben realizar con Sistemas Penetrantes Fluorescentes.

Queda prohibido realizar inspecciones previas, utilizando Sistemas Penetrantes Visibles, salvo que por procesos de fabricacin se remuevan las superficies inspeccionadas.

Las inspecciones de mantenimiento de los componentes crticos de turborreactores se deben realizar con sistemas fluorescentes post emulsificables hidroflicos de sensibilidad tres (3) cuatro (4).

En los sistemas penetrantes fluorescentes no se debe utilizar reveladores suspendibles en agua. En los sistemas penetrantes visibles y en el sistema fluorescente, mtodo A (lavable con agua) no se deben utilizar reveladores solubles en agua.

El uso del revelador, es mandatorio para cualquier inspeccin en servicio.

Limitaciones semejantes, se pueden observar en el punto 6.9 de la norma ASTM E 1417.

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CONDICIONES DEL LUGAR DE TRABAJO-ILUMINACION-EQUIPAMIENTO

RECOMENDACIONES GENERALES

El lugar donde se realiza la inspeccin, debe estar limpio, libre de residuos, manchas de tintas o de cualquier otro elemento que pueda perjudicar el ensayo.

La inspeccin con luz visible, se puede realizar con luz natural o artificial con pantalla adecuada. La intensidad de luz sobre la superficie del componente no debe ser menor a 1000Lux.

En la inspeccin con luz fluorescente, la luz blanca del ambiente donde se observacin, no debe exceder los 20 Lux.

realiza la

La intensidad de luz mnima sobre la superficie del componente, debe ser de 1000 micro Watt/cm. Algunas normas piden valores mayores.

El equipo de luz negra se debe mantener en buenas condiciones. Los reflectores y filtros se deben chequear diariamente para observar si se encuentran sucios o daados.

Las temperaturas, se deben controlar con Termmetros certificados con apreciacin adecuada como ser utilizando termocuplas de inmersin y de contacto.

El medidor de luz blanca tendr preferentemente clula de silicio y al igual que el medidor de intensidad de luz negra, deber estar certificado.

MATERIALES

Los ensayos se deben realizar con los productos de los fabricantes listados en el Anexo ..... En el almacenamiento, los Lquidos Penetrantes se deben identificar con un N de lote de fabricacin, que debe corresponder con un cerificado de anlisis qumico provisto por el fabricante.

Los productos en uso se deben almacenar separados de los nuevos. En la aplicacin de un sistema penetrante NO se permite el uso de productos de fabricantes diferentes.

En las etapas donde se utilice agua, deber estar limpia y adecuada al material que se esta inspeccionando.

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Antes de cada inspeccin, se debe chequear el sistema penetrante con los patrones de referencia conocidos que figuren en el Procedimiento Especfico.

PREPARACIN DE LA SUPERFICIE

Todas las superficies a inspeccionar deben estar limpias y secas, libres de aceite, grasas, pinturas, productos de corrosin, xidos, residuos qumicos, impresin de dedos u otra condicin que pueda impedir la entrada del penetrante a las discontinuidades. Se debe proteger las superficies o componentes que puedan sufrir deterioros por los productos utilizados, de acuerdo a la tcnica seleccionada, ejemplo removedor, penetrante, revelador etc. Al final del proceso, controlar si la proteccin fue adecuada. De ser necesario, sacar las partes que se puedan afectar o cambiar las afectadas. La eleccin del mtodo de limpieza adecuado se basa en factores tales como, el contaminante a remover, el efecto del mtodo de limpieza sobre la pieza, la geometra y tamao de la pieza y otros requerimientos de limpieza especficos. Los mtodos de limpieza que se puedan utilizar son:

LIMPIEZA CON DETERGENTE

Estos son compuestos no inflamables solubles en agua que contienen agregados especiales para el buen mojado, penetrado, emulsificado y saponificado de distintas suciedades como ser grasa y pelculas de aceite, fluido de corte y maquinado y compuestos no pigmentados. Los limpiadores detergentes pueden ser alcalinos, neutro o de naturaleza cida, pero no deben ser corrosivas para el elemento a inspeccionar. Las propiedades de limpieza de los detergentes facilitan la fcil remocin de suciedades y contaminaciones de la superficie para la buena absorcin del penetrante. El tiempo de limpieza debe estar entre 10 a 15 minutos y entre 77C a 93C de temperatura con agitacin moderada. Las concentraciones oscilan entre 45 a 60 kg./m.

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LIMPIEZA MEDIANTE SOLVENTES

En general se utiliza para eliminar materias orgnicas, como ser ceras, grasas, aceites, selladores. Se debe tener precaucin, ya que los solventes se contaminan con las suciedades de la superficie y las redistribuye. En algunos casos una limpieza ms efectiva se logra aplicando el solvente mediante un sopleteado vertical a alta presin. Pueden ser inflamables y txicos. Ejemplos de disolventes que se pueden utilizar, son: acetona, tricloroetileno, benceno, tolueno, isoproplico etc.

DESENGRASADO POR VAPOR

Este es el mtodo preferido para remover aceite o grasa y suciedades de la superficie de la pieza de discontinuidades abiertas a la superficie. Este proceso no elimina suciedades inorgnicas (corrosin, sales, etc.), ni tampoco resinas como capas plsticas, barnices, pinturas, etc.. Generalmente emplea solventes clorados. No son recomendables para aplicarlos en titanio y sus aleaciones. Pueden no limpiar bien, discontinuidades profundas.

LIMPIEZA ALCALINA

Estos limpiadores son no inflamables, son solubles en agua y se utilizan como los detergentes, adems las soluciones alcalinas calientes son muy usadas para remover herrumbre y poseen accin decapante que elimina el xido de la superficie que puede enmascarar discontinuidades. Luego de la limpieza por este mtodo la pieza se debe enjuagar y secar completamente, cuidando que la temperatura al momento de aplicar el penetrante no exceda los 52C.

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LIMPIEZA ULTRASNICA

Se opera entre frecuencias de 20 kHz y 40 kHz. Se combina la utilizacin del mtodo, con detergentes o solventes, para mejorar la eficiencia y disminuir los tiempos de limpieza. Las piezas se deben calentar para eliminar el fluido de limpieza. Los patrones y piezas utilizadas para evaluar la sensibilidad de los sistemas penetrantes, como as tambin los componentes delicados se deben preferentemente limpiar con este mtodo.

REMOCIN DE PINTURA

Las pelculas de pintura se pueden remover utilizando removedores de pintura o del tipo desintegrador a temperatura y removedores alcalinos de pintura. En el mayor de los casos, se debe remover completamente la pintura, de manera que quede expuesta la superficie a inspeccionar. Existen diferentes tipos de removedores como ser de tipo solvente de alta y baja viscosidad para ser aplicados por pulverizacin, inmersin, etc. Estos son generalmente utilizados a temperatura ambiente. Los removedores alcalinos calentados en tanques, son compuestos solubles en agua y generalmente se usa a una concentracin de 60 a 120 kg/m de agua y de 82 a 92C de temperatura. Despus de haber removido la pintura, se deben enjuagar y secar cuidadosamente las partes para eliminar cualquier tipo de contaminante de las discontinuidades.

LIMPIEZA POR MEDIOS MECNICOS

Los medios que a continuacin se detallan, se deben utilizar con precaucin ya que puede cubrir o enmascarar las discontinuidades, especialmente en metales tales como, aluminio, titanio, magnesio. Remueven escamas, rebabas, escorias, xidos, pinturas, residuos varios, grasas, aceites, etc. Los principales mtodos son, pulido abrasivo, aplicacin de agua y vapor a alta presin, arena seca, hmeda u xido de aluminio a alta presin, utilizacin de cepillos de acero, bronce, etc.

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NOTA.

Los aceros inoxidables austenticos, se deben limpiar con cepillos de acero inoxidables austenticos o revestido de ese material. Los discos de corte o de esmerilar, deben tener el alma de nylon o similar. Dichos materiales se deben utilizar exclusivamente en superficie de acero inoxidable austentico.

SECADO

El tiempo de secado vara con las caractersticas y nmero de piezas en ensayo y debe ser el mnimo necesario para secar adecuadamente a las mismas. Los componentes se pueden secar al aire a temperatura ambiente, rfaga de aire caliente o en un horno de secado. La temperatura del horno de secado no debe exceder los 71C (160F) La temperatura final de las piezas no deber exceder los 38C (100F), cuando se deba aplicar penetrantes fluorescentes y 52C(125F), cuando se deba aplicar penetrantes visibles. Esto era vlido para la norma ASTM E 165 95, la norma ASTM E 165 02 uniformiz ambos sistemas a la misma temperatura. Las temperaturas, se deben controlar con Termmetros certificados con apreciacin adecuada. Despus de utilizar cualquiera de estos mtodos de limpieza, puede ser recomendable pasar el limpiador del sistema penetrante a utilizar. Las piezas se deben secar por evaporacin, por lo menos durante 5 (cinco) minutos. Se debe asegurar eliminar todo residuo del mtodo de limpieza. Se debe aplicar el penetrante, inmediatamente despus de transcurrido el tiempo de evaporacin.

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APLICACIN DEL PENETRANTE

El penetrante se aplica sobre la superficie limpia y seca por cualquier mtodo que humedezca totalmente la superficie a inspeccionar.

El penetrante se puede aplicar con pincel, brocha, rodillo, inmersin o rociado en aerosol, neumtico o electroesttico.

La seleccin del mtodo se har en funcin de la cantidad y tamao de las piezas, superficies a inspeccionar, etc. Se debe controlar que el mtodo utilizado no contamine al penetrante por ejemplo agua o aceite en las caeras de aire comprimido.

TIEMPO DE PENETRACIN

Se seguirn las recomendaciones del fabricante, de no ser posible se determinar en funcin de los siguientes factores:

Tipo de penetrante Material a inspeccionar Proceso de fabricacin Discontinuidades a detectar Temperaturas de la superficie en inspeccin

La norma ASTM E 165 02, establece

tiempos mnimos, segn material, proceso, tipo de

discontinuidad y temperatura. Entre 4 y 10C, el tiempo mnimo es de 20 minutos. En algunas normas se especifican los tiempos mnimos y mximos de penetracin, por ejemplo que varen entre 10 y 240 minutos respectivamente. La temperatura lmite de los penetrantes y de la superficie a inspeccionar se debe mantener: para los penetrantes fluorescentes entre 4-52C (50 100F), antes era entre 10 y 38C y para los visibles entre 4 y 52C, antes entre 10-52C (50 125F). Cuando no se pueda inspeccionar entre estos lmites de temperatura, se debe calificar el procedimiento a la temperatura de inters. Se puede reaplicar el penetrante con el propsito que el mismo no se seque sobre la superficie.
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En el mtodo de inmersin, el componente no debe estar sumergido ms de la mitad del tiempo de penetracin. En el tiempo de penetracin, se considera incluido el tiempo de escurrimiento.

REMOCIN DEL EXCESO DE PENETRANTE

PENETRANTES LAVABLES CON AGUA

El exceso de penetrante se puede remover por enjuague manual, rociado automtico o semiautomtico.

La presin de rociado no debe exceder los 280 kPA (40 psi). De ser posible la distancia entre la boquilla y la pieza se debe mantener en un mnimo de 30 cm. Las boquillas hidroneumticas se permiten solo en los procesos de sensibilidad 1 o 2 con un mximo de 175 kPA (25 psi) de presin de aire adicional.

En el enjuague manual los excesos del penetrante se deben remover con un trapo limpio, seco, que no libere hilachas o con un pao absorbente.

El residuo del penetrante de la superficie se debe remover con un trapo humedecido con agua ( o pao hmedo). No se debe utilizar chorro de agua ni trapos o paos saturados en agua.

El tiempo mximo de lavado es de 120 segundos. Si ocurriese un sobrelavado, los componentes se deben secar y reprocesar. La temperatura del agua, debe estar comprendida entre 10 y 38C (50 - 100 F). Remocin por trapeado. En aplicaciones especiales el penetrante se puede remover de la superficie mediante el fregado de un material absorbente limpio levemente humedecido con agua hasta que se remueva el penetrante superficial.

PENETRANTES POS EMULSIFICABLES LIPOFLICOS

En el sistema penetrante pos emulsificable lipoflico, el exceso de LP se debe remover mediante la aplicacin de un emulsificador lipoflico y un posterior enjuague con agua.

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Aplicacin del emulsificador

El sistema penetrante con emulsificador lipoflico se aplica por inmersin o inundacin durante un cierto tiempo.

No se debe aplicar por ningn otro mtodo (pincelado, rociado, etc.) El tiempo de emulsificacin depende del emulsificador empleado y la condicin superficial de la pieza.

El fabricante recomienda un tiempo nominal de emulsificacin. El tiempo real de emulsificacin se determina experimentalmente para cada aplicacin y no deber exceder el mximo especificado para la pieza o el material. Algunas normas especifican tiempos mximos de emulsificacin

Debe ser necesario, para producir un fondo aceptable en el componente en el proceso posterior de lavado.

Pos enjuague

Se debe realizar un pos enjuague del penetrante emulsificador, mediante un lavado manual o con equipos automticos o semiautomticos por inmersin o rociado.

El lavado se debe realizar con iluminacin apropiada.

Inmersin

La pieza debe estar totalmente sumergida en un bao de agua con agitacin mecnica o con aire a temperatura constante.

Despus de la inmersin se puede necesitar un retoque de enjuague. Si no se especifica lo contrario, el tiempo mximo ser de 120 segundos. La temperatura del agua debe estar comprendida entre los 10-38 C (50-100F).

Rociado

Se puede aplicar automticamente, semiautomticamente o manualmente.


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La temperatura del agua debe estar comprendida entre 10-38 C (50-100 F) La presin del agua no debe superar los 275 kPa (40 psi) Si no se especifica lo contrario, el tiempo mximo de lavado, ser de 120 segundos. Si la emulsificacin y el lavado final no son efectivos, se debe comenzar nuevamente el proceso.

POS EMULSIFICABLE HIDROFILICO

En el sistema penetrante pos emulsificable hidroflico, el exceso de LP se debe remover con un preenjuague con agua limpia, la aplicacin de un emulsificador hidroflico y un posterior enjuague con agua.

Pre enjuague La temperatura del agua debe estar comprendida entre los 10 38C (50-100F). La presin del agua debe estar comprendida entre 175 y 275 kPa (20 a 40 psi) El prelavado con agua se debe realizar en un tiempo mximo de 60 segundos. Se remover el agua atrapada en cavidades o charcos de la superficie mediante la proyeccin de aire filtrado a una presin nominal de 175 kPa (25 psi) o mediante un dispositivo de succin.

Aplicacin del emulsificador y tiempo de emulsificacin

El bao emulsificador hidroflico se debe aplicar por inmersin o rociado preparado de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.

Inmersin

El componente debe estar totalmente sumergido en el bao emulsificador. El bao emulsificador o el componente en inspeccin se deben agitar moderadamente. En la preparacin del bao para inmersin, se deben seguir las recomendaciones dadas por el fabricante. La concentracin nominal es del 20 % en volumen.

La temperatura del bao se debe mantener entre 10 y 38 C (50 a 100 F)


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El tiempo de emulsificacin se determina experimentalmente y debe ser el mnimo con el que se logra un buen fondo en el componente en el proceso posterior de lavado.

Rociado

Toda la superficie en ensayo, debe ser uniformemente rociada. La concentracin de bao emulsificador para la aplicacin por rociado, se debe realizar siguiendo las recomendaciones del fabricante, pero no debe exceder el 5 %.

La temperatura del bao se debe mantener entre 10 y 38 C (50 y 100 F) La presin de rociado no debe exceder los 175 Kpa (2.5 psi) para el aire y 280 Kpa (40 psi) para el agua.

El tiempo de emulsificacin, se determina experimentalmente y debe ser el mnimo con el que se logra un buen fondo en el componente en el proceso posterior de lavado. No debe exceder los 120 segundos.

Pos enjuague

Despus de transcurrido el tiempo de emulsificacin, la pieza en inspeccin, se debe enjuagar con agua mediante la utilizacin de un equipo manual o automtico de inmersin o de rociado o una combinacin de ambos.

Inmersin

Las piezas se deben sumergir completamente en agua con agitacin area o mecnica. La temperatura del bao se debe mantener entre 10 y 38C (50 y 100 F). El tiempo de inmersin ser el mnimo y no deber exceder los 120 segundos. Precaucin: Puede ser necesario un toque de enjuague despus de la inmersin.

Rociado

La temperatura del bao se debe mantener entre 10 y 38C (50 y 100 F). La presin del agua no debe superar los 275 kPa (40 psi)
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El tiempo de inmersin ser el mnimo requerido y no deber exceder los 120 segundos. Si despus de la emulsificacin y del enjuague final la remocin no fuese efectiva, se debe limpiar de nuevo la superficie de las piezas y reaplicar el penetrante por el tiempo preestablecido.

PENETRANTE REMOVIBLE CON SOLVENTE

Se remueve todo el penetrante posible, con paos secos de material absorbentes, libres de pelusa El penetrante remanente se remover con paos adecuados humedecidos con removedores solventes.

Esta prohibido sumergir la pieza en removedor, lavar el componente con chorro de removedor o utilizar trapos o paos saturados de removedor.

Si la remocin no resulta efectiva, se sobre remociona o se salpica con removedor antes de aplicar el revelador, se debe secar la pieza y reaplicar el lquido penetrante el tiempo establecido.

Se requiere el uso de iluminacin apropiada para asegurar una remocin adecuada del penetrante.

SECADO

Es necesario el secado de la superficie de las piezas antes de aplicar el revelador seco, hmedo no acuoso o despus de aplicar revelador acuoso.

El tiempo de secado vara con las caractersticas y el nmero de piezas en ensayo.

PARMETROS DE SECADO

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Los componentes se deben secar al aire a temperatura ambiente, rfaga de aire caliente o fro o en un horno de secado.

La temperatura del horno no debe exceder los 71 C (160 F) El tiempo de secado debe ser el mnimo necesario para secar adecuadamente el componente. Los componentes no se deben colocar en el horno con charcos de agua o de soluciones o suspensiones acuosas.

Las piezas permanecern en el horno de secado, el tiempo mnimo requerido para secar la superficie

Los tiempos mayores a 30 minutos pueden daar la sensibilidad del ensayo.

REVELADO

Los reveladores se pueden aplicar espolvoreando, por inmersin, inundado o atomizado. La seleccin de la forma de aplicacin, depende de factores tales como: geometra, condicin superficial, nmero de piezas a ser procesadas, etc.

REVELADOR DE POLVO SECO

Los reveladores de polvo seco se deben aplicar inmediatamente despus del secado, de tal forma que cubra con seguridad la totalidad de la pieza.

Las piezas se pueden introducir en un contenedor de polvo de revelador seco o en una cama fluida de revelador seco.

Las piezas se pueden espolvorear con un bulbo de mano convencional o una electrosttica.

o con una pistola de polvo

Es comn y efectivo aplicar el polvo seco en una cmara de polvo cerrada, lo que crea una efectiva y controlada nube de polvo.

Tambin se pueden usar otros mtodos, siempre y cuando el revelador sea uniformemente desparramado sobre la entera superficie de las piezas que estn siendo examinadas.

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El exceso de polvo se puede remover sacudiendo, dando pequeos golpecitos sobre las piezas o soplando con aire comprimido limpio a baja presin a 34 kPa (5 psi) sobre la superficie de las piezas.

Algunas normas no recomiendan utilizar los reveladores secos con penetrantes Tipo II (visible). REVELADORES ACUOSOS

Los reveladores acuosos solubles no se podrn usar con los penetrantes tipo 2 o tipo 1 del Mtodo A.

Los reveladores acuosos se deben aplicar a la pieza inmediatamente despus que se removi el penetrante superficial y antes del secado.

Los reveladores acuosos se deben preparar y mantener de acuerdo con las instrucciones del fabricante y aplicados de forma tal que asegure la cobertura total y uniforme de la superficie a examinar.

Los reveladores acuosos se pueden aplicar por atomizado ( siempre que la superficie no quede goteada), inundando o inmersin de las piezas.

Cuando se aplica por inmersin, se debe sumergir las piezas en un bao de revelador preparado, solo el tiempo mnimo necesario para cubrir la superficie de las piezas con el revelador, retirar las piezas del bao y dejarla escurrir.

Se debe escurrir el exceso de revelador atrapado en todos los recovecos y cavidades de la superficie que luego puedan enmascarar discontinuidades.

Secar las piezas de acuerdo con lo expresado en (1).

REVELADORES HMEDOS NO ACUOSOS

Los componentes se deben secar antes de la aplicacin del revelador. Solamente se pueden aplicar por rociado. En los penetrantes Tipo I (fluorescentes), se debe aplicar una capa fina y uniforme sobre toda la superficie en ensayo.

En los penetrantes Tipo II, el revelador se debe aplicar sobre toda la superficie formando una capa blanca y uniforme, que provea un contraste adecuado.

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Es importante la uniformidad y espesor de la capa del revelador para ambos tipos de sistemas penetrantes. Para el sistema Tipo I, si el espesor de la capa es demasiado grueso, el componente se debe limpiar y reprocesar.

Para reveladores suspendibles no acuosos, el bidn se debe agitar frecuentemente durante la aplicacin. REVELADORES DE PELCULA LIQUIDA

Se aplican sobre el rea de inters por atomizado de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.

La pelcula de revelador debe ser fina y uniforme. TIEMPO DE REVELADO

La cantidad de tiempo que el revelador debe permanecer sobre la pieza antes de la inspeccin no ser inferior a 10 minutos.

El tiempo de revelado comienza inmediatamente despus que se aplic el revelador de polvo seco y tan pronto como la pelcula de revelador hmedo (acuoso/no acuoso) se sec (esto es, el vehculo de solvente ha evaporado hasta secar)

Los mximos tiempos de revelado permitidos sern de 4 horas para polvo seco, de 2 horas para revelador hmedo acuoso y de 1 hora para revelador hmedo no acuoso.

INSPECCION

Realizar la inspeccin despus que ha transcurrido el tiempo de revelado como se especific anteriormente, para permitir el sangrado del penetrante de las discontinuidades dentro del recubrimiento de revelador.

Es una buena prctica observar el sangrado mientras se aplica el revelador como una ayuda en la interpretacin y evaluacin de las indicaciones.

Recordamos algunas condiciones expresadas anteriormente.

LUZ PARA EXAMEN FLUORESCENTE

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NIVEL DE LUZ VISIBLE AMBIENTE

Examinar las indicaciones de penetrante fluorescente bajo luz negra en un rea obscurecida. La luz visible ambiente no debe superar los 20 Lux. La medicin se efectuar con un fotmetro adecuado para medir la intensidad de la luz sobre la superficie a ser examinada.

CONTROL DEL NIVEL DE LUZ NEGRA

La luz negra dar una intensidad mnima de 1000 W/cm, sobre la superficie de examen. La longitud de onda negra estar entre los 320 a 380 nm.

La intensidad se comprobar semanalmente (menos) para asegurar una potencia adecuada. Los reflectores y filtros se revisarn diariamente para asegurar su limpieza e integridad Los filtros UV rajados o rotos se reemplazarn de inmediato. Los bulbos defectuosos que irradian energa UV, se reemplazarn antes de un uso posterior. Como una baja en la tensin de lnea puede causar una baja de la potencia de las lmparas con la consecuente inconsistencia en el rendimiento, se tendr que usar un transformador de voltaje constante cuando haya evidencia de fluctuacin en la lnea.

Precaucin: Como ciertas lmparas

de alta intensidad negra pueden emitir cantidades

inaceptables de luz visible, que pueden hacer desaparecer indicaciones fluorescentes, se tendr la precaucin de utilizar slo bulbos adecuados y certificados por el proveedor.

Nota: La intensidad mnima recomendada es para el uso general. Pueden ser necesarios mayores niveles de intensidad para aplicaciones crticas.

PRECALENTAMIENTO DE LAS LAMPARAS DE LUZ NEGRA

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Permitir que la luz negra se caliente por lo menos 10 minutos antes del uso o medicin de la intensidad de luz negra emitida.

ADAPTACIN VISUAL

El examinador permanecer en el rea obscurecida por lo menos 1 minuto antes de examinar las piezas. Bajo ciertas circunstancias pueden ser necesarios tiempos mayores.

Precaucin: No podrn usarse lentes fotocromticos durante el examen.

EXAMEN CON LUZ VISIBLE

NIVEL DE LUZ VISIBLE

Las indicaciones con penetrante visible se pueden examinar con luz artificial o natural. Hace falta iluminacin adecuada para asegurar que no haya prdida de sensibilidad durante el examen.

Se recomienda una intensidad mnima durante el examen de 1000 Lux.

CONTROL DEL ENTORNO

Mantener el entorno libre de deshechos contaminantes, incluyendo objetos fluorescentes. Practicar un buen control del entorno en todo momento.

EVALUACIN

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A menos que se acuerde otra cosa, es una prctica normal que interpretar y evaluar discontinuidades basndose en el tipo y el tamao de las indicaciones ( a modo de ejemplo se menciona que existen las referencias fotogrficas E 433).

LIMPIEZA FINAL

La limpieza final es necesaria en aquellos casos donde el penetrante residual y el revelador pueden interferir con los procesos subsiguientes o con los requisitos de servicio de las piezas.

Es particularmente importante donde los materiales del penetrante residual del examen se podran combinar con otros factores y materiales y producir corrosin.

Una tcnica apropiada como un simple enjuague con agua, aspersin con agua, lavado a mquina, desengrase con vapor, enjuague con solvente, o limpieza ultrasnica pueden emplearse en forma efectiva.

Si es necesario remover el revelador, se recomienda que se haga tan pronto como se termine con el examen para que este no se fije a la pieza.

Precaucin: el revelador se debe remover antes de aplicar vapor desengrasante. El desengrase con vapor puede endurecer al revelador sobre la superficie.

REQUISITOS ESPECIALES

IMPUREZAS

Cuando se usa materiales penetrantes sobre aceros inoxidables austenticos, titanio, base nquel y otras aleaciones de alta temperatura, la necesidad de restringir impurezas como halgenos, sulfuros y otros materiales alcalinos debe ser considerada.

Estas impurezas pueden causar fragilizacin y/o corrosin, particularmente a altas temperaturas. Cualquier evaluacin en este sentido debe tambin contemplar la forma en la cual estas impurezas estn presentes.
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Algunos materiales penetrantes contienen cantidades significativas de estas impurezas en la forma de solventes orgnicos voltiles. Estos normalmente evaporan rpidamente y normalmente no causan problemas.

Otros materiales pueden contener impurezas que no sean voltiles y pueden reaccionar con los materiales de las piezas, particularmente en presencia de humedad o altas temperaturas.

A causa de que los solventes voltiles dejan la superficie rpidamente sin reaccionar en condiciones normales de ensayo, los materiales penetrantes estn sujetos a un procedimiento de evaporacin para remover los solventes antes de que los materiales sean analizados por impurezas.

El residuo de este procedimiento se analiza con el Mtodo de Ensayo D 129, Mtodo de Ensayo D 1552, o Mtodo de Ensayo D 129 descomposicin seguida por el Mtodo de Ensayo D 516, Mtodo B (Mtodo turbidimtrico) para sulfuro. El residuo puede ser tambin analizado por el Mtodo de Ensayo D 808 o Anexo A 2, sobre Mtodos para medir el Contenido Total de Cloro en materiales combustibles de lquidos penetrantes (para halgenos que no sean flor) Y Anexo A3 sobre Mtodos para medir el contenido total de flor en materiales combustibles de lquidos penetrantes (para flor). Un procedimiento alternativo, Anexo A4 sobre Determinacin de aniones por Cromatografa inica, facilita una simple tcnica instrumental para una rpida medicin secuencial de aniones comunes tales como cloro, flor y sulfato. Los metales alcalinos en el residuo es determinado por fotometra de la flama o espectrometra de absorcin atmica.

Nota: Algunas normas corrientes indican que los niveles de impureza de sulfuros y halgenos que excedan el 1% de algn elemento sospechado pueden ser considerados excesivos. Sin embargo, este alto nivel puede ser inaceptable para algunas aplicaciones, de modo que el actual mximo aceptable nivel de impurezas debe ser decidido entre proveedor y usuario sobre la base de caso por caso.

PALABRAS CLAVE

Ensayo de lquidos penetrantes fluorescente, emulsificacin hidroflica, emulsificacin lipoflica, ensayo de lquidos penetrantes, ensayo no destructivo, removible con solvente, ensayo de lquidos penetrantes visible, mtodos lavables con agua.

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REGISTRO DE LAS INDICACIONES

Las indicaciones del ensayo se deben registrar por medio de un sistema de identificacin y rastreabilidad adecuado.

Para el registro, se pueden utilizar: croquis , fotografas o resina monocomponente elastoplstica.

INFORME Debe contener como mnimo la siguiente informacin:

a) Nombre de la empresa b) N de informe c) Identificacin de la pieza d) Procedimiento y normas utilizadas e) Productos utilizados f) Caractersticas tcnicas relevantes generales del ensayo (tcnica empleada, valores de iluminacin, valores de temperatura, tiempo de penetracin, modo de remocin del penetrante, tiempo de emulsificacin, concentracin de emulsificador, etc.) g) Resultados h) Registro i) Fecha j) Firma e identificacin del operador responsable.

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