HERRAMIENTAS DE ING

INDUSTRIAL
FMEA / AMEF
UNIDAD 1
Erick Teran

 Qu es el AMEF?

El Anlisis de del Modo y Efectos de Falla es un grupo

sistematizado de actividades para:

Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos.

Identificar acciones que reduzcan o eliminen las

probabilidades de falla.

Documentar los hallazgos del anlisis.

Existe el estndar MIL-STD-1629, Procedure for Performing a

Failure Mode, Effects and Criticality Analysis

Tipos de AMEFs

FMEA de Diseo (AMEFD), su propsito es analizar

como afectan al sistema los modos de falla y
minimizar los efectos de falla en el sistema. Se
usan antes de la liberacin de productos o
servicios, para corregir las deficiencias de diseo.

FMEA de Proceso (AMEFP), su propsito es

analizar como afectan al proceso los modos de
falla y minimizar los efectos de falla en el
proceso. Se usan durante la planeacin de
calidad y como apoyo durante la produccin o
prestacin del servicio.

AMEFP o AMEF de Proceso

Fecha lmite:
Concepto

Prototipo

Pre-produccin /Produccin

FMEAD
FMEAP

FMEAD
Falla

Controles

FMEAP

Caracterstica de Diseo
Forma en que el
producto o servicio falla

Paso de Proceso
Forma en que el proceso falla
al producir el requerimiento
que se pretende

Tcnicas de Diseo de
Verificacin/Validacin

Controles de Proceso

Modos de fallas vs
Mecanismos de falla

El modo de falla es el sntoma real de la falla

(altos costos del servicio; tiempo de entrega
excedido).

Mecanismos de falla son las razones simples o

diversas que causas el modo de falla (mtodos
no claros; cansancio; formatos ilegibles) o
cualquier otra razn que cause el modo de
falla
5

Definiciones
Modo
Modo de
de Falla
Falla
--La
Laforma
formaen
enque
queun
unproducto
productoooproceso
procesopuede
puedefallar
fallarpara
para
cumplir
cumplircon
conlas
lasespecificaciones
especificacionesoorequerimientos.
requerimientos.
--Normalmente
Normalmentese
seasocia
asociacon
conun
un Defecto,
Defecto, falla
fallaooerror.
error.
Diseo
Proceso
Diseo
Proceso
Alcance
Omisiones
Alcanceinsuficiente
insuficiente
Omisiones
Recursos
Recursosinadecuados
inadecuados Monto
Montoequivocado
equivocado
Servicio
Serviciono
noadecuadoTiempo
adecuadoTiempode
derespuesta
respuestaexcesivo
excesivo

Definiciones
Efecto
Efecto
--El
Elimpacto
impactoen
enel
elCliente
Cliente cuando
cuandoel
elModo
Modode
deFalla
Fallano
nose
se
previene
previeneni
nicorrige.
corrige.
--El
Elcliente
clienteooel
elsiguiente
siguienteproceso
procesopuede
puedeser
serafectado.
afectado.
Ejemplos:
Ejemplos:

Diseo
Diseo
Serv.
Serv.incompleto
incompleto
Operacin
Operacinerrtica
errtica

Proceso
Proceso
Servicio
Serviciodeficiente
deficiente
Claridad
Claridadinsuficiente
insuficiente

Causa
Causa
--Una
Unadeficiencia
deficienciaque
quegenera
generael
elModo
Modode
deFalla.
Falla.

--Las
Lascausas
causasson
sonfuentes
fuentesde
de Variabilidad
Variabilidad asociada
asociadacon
con
variables
de
Entrada
Claves
variables de Entrada Claves
Ejemplos:
Ejemplos:

Diseo
Diseo
Material
Materialincorrecto
incorrecto

Demasiado
Demasiadoesfuerzo
esfuerzo
requerimientos
requerimientos

Proceso
Proceso
Error
Erroren
enservicio
servicio
No
No cumple
cumple

Preparacin
Preparacin del
del AMEF
AMEF

Se recomienda que sea un equipo

multidisciplinario

El responsable del sistema, producto o

proceso dirige el equipo, as como
representantes de las reas involucradas y
otros expertos en la materia que sea
conveniente.

Cuando iniciar un FMEA?

Al disear los sistemas, productos y procesos nuevos.

Al cambiar los diseos o procesos existentes o que
sern usados en aplicaciones o ambientes nuevos.

Despus de completar la Solucin de Problemas (con el

fin de evitar la incidencia del problema).

El AMEF de diseo, despus de definir las funciones del

producto, antes de que el diseo sea aprobado y
entregado para su manufactura o servicio.

El AMEF de proceso, cuando los documentos preliminares

del producto y sus especificaciones estn disponibles.

10

Pasos del proceso

Del diagrama de flujo
11

12

Efecto(s) Potencial(es) de falla

Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de
Falla
Efectos Locales
Efectos en el rea Local
Impactos Inmediatos
Efectos Mayores Subsecuentes
Entre Efectos Locales y Usuario Final
Efectos Finales
Efecto en el Usuario Final del producto o

13

CTQs del QFD o

Matriz de Causa Efecto

14

Rangos de Severidad (AMEFD)

Efecto
.

Rango

Criterio

No

Sin efecto

Muy poco
componente o

Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeo del

servicio.

Poco
comp. o
Menor
desempeo

Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeo del

servicio.
El cliente se siente un poco fastidiado. Efecto menor en el
del componente o servicio.

Moderado

El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el

desempeo del componente o servicio.

Significativo
6
comp. o
salvo. Falla parcial,

El cliente se siente algo inconforme. El desempeo del

servicio se ve afectado, pero es operable y est a
pero operable.

Mayor
seriamente

El cliente est insatisfecho. El desempeo del servicio se ve

afectado, pero es funcional y est a salvo. Sistema afectado.

Extremo
Sistema

Cliente muy insatisfecho. Servicio inadecuado, pero a salvo.

inoperable.

Serio
perder
reglamento del

Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin

tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el
gobierno en materia de riesgo.

Peligro

10

Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina.

15

CRITERIO DE EVALUACIN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA AMEFP

Esta calificacin resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta
de manufactura / ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor
de las dos severidades
Efecto
Efecto en el cliente
Efecto en Manufactura /Ensamble
Calificacin de severidad muy alta cuando un modo
potencial de falla afecta la operacin segura del
producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna
regulacin gubernamental, sin aviso
Calificacin de severidad muy alta cuando un modo
potencial de falla afecta la operacin segura del
producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna
regulacin gubernamental, con aviso
El producto / item es inoperable ( prdida de la funcin
primaria)

Puede exponer al peligro al operador (mquina o

ensamble) sin aviso

Calif
.
10

Puede exponer al peligro al operador (mquina o

ensamble) sin aviso

El 100% del producto puede tener que ser

desechado op reparado con un tiempo o costo
infinitamente mayor

Alto

El producto / item es operable pero con un reducido

nivel de desempeo. Cliente muy insatisfecho

El producto tiene que ser seleccionado y un parte

desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto

Modera
do

Producto / item operable, pero un item de

confort/conveniencia es inoperable. Cliente insatisfecho

Una parte del producto puede tener que ser

desechado sin seleccin o reparado con un tiempo y
costo alto

Bajo

Producto / item operable, pero un item de

confort/conveniencia son operables a niveles de
desempeo bajos

El 100% del producto puede tener que ser

retrabajado o reparado fuera de lnea pero no
necesariamente va al rea de retrabajo .

Muy
bajo

No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y

rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes

El producto puede tener que ser seleccionado, sin

desecho, y una parte retrabajada

Menor

No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y

rechinidos. Defecto notado por el 50% de los clientes

El producto puede tener que ser retrabajada, sin

desecho, en lnea, pero fuera de la estacin

Muy
menor

No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos,

y rechinidos. Defecto notado por clientes muy crticos
(menos del 25%)

El producto puede tener que ser retrabajado, sin

desecho en la lnea, en la estacin

Ninguno

Sin efecto perceptible

Ligero inconveniente para la operacin u operador, o

sin efecto

Peligros
o sin
aviso
Peligros
o con
aviso
Muy
alto

16

17

Identificar Causa(s) Potencial(es) de la Falla

Causas relacionadas con el diseo - Caractersticas
del servicio o Pasos del proceso
Diseo de formatos
Asignacin de recursos
Equipos planeados
Causas que no pueden ser Entradas de Diseo,
tales como:
Ambiente, Clima, Fenmenos naturales
Mecanismos de Falla
Rendimiento, tiempo de entrega, informacin
completa
18

Causas potenciales
De Diagrama de Ishikawa
Diagrama de rbol o
Diagrama de relaciones

19

Rangos de Ocurrencia (AMEFD)

Ocurrencia

Criterios

Remota
fallas
con
idntico

Falla improbable. No existen

asociadas con este producto o
un producto / Servicio casi

Muy Poca
con
Servicio

Slo fallas aisladas asociadas

este producto /
casi idntico

Poca

Fallas aisladas asociadas con

productos / Servicios similares

Moderada

Este producto / Servicio ha

tenido fallas ocasionales

Rango Probabilidad de Falla

1

<1 en 1,500,000

Zlt > 5

2
4.5

1 en 150,000

Zlt >

1 en 30,000
Zlt > 4

Alta

Este producto / Servicio ha

fallado a menudo

800

Muy alta

La falla es casi inevitable

2.5

Nota:

7
8
1.5

1 en 4,500
Zlt > 3.5 5
Zlt > 3
1 en 150
1 en 50
1 en 15

1 en 6de la
El criterio se basa en la probabilidad 9
de ocurrencia
10
>1de
enun
3 diseo
causa/mecanismo. Se puede basar en el desempeo
similar en una aplicacin similar.

1 en
6
Zlt >
Zlt > 2
Zlt >
Zlt > 1
Zlt < 1

CRITERIO DE EVALUACIN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA

AMEFP
Probabilidad
Indices Posibles de
ppk
Calif.
falla
Muy alta: Fallas
< 0.55
10
100 por mil piezas
persistentes
50 por mil
> 0.55
9
piezas
Alta: Fallas frecuentes
20 por mil
> 0.78
8
piezas
10 por mil
> 0.86
7
piezas
Moderada: Fallas
5 por mil
> 0.94
6
ocasionales
piezas
2 por mil
> 1.00
5
piezas
1 por mil
> 1.10
4
piezas
Baja : Relativamente
0.5 por mil
> 1.20
3
pocas fallas
piezas
0.1 por mil
> 1.30
2
piezas
Remota: La falla es
< 0.01 por mil
> 1.67
1
improbable
piezas

21

22

Identificar Controles de Diseo o

ProcesoValidacin
Actuales
de
Verificacin/
de actividades de
Diseo o control de proceso usadas para
evitar la causa, detectar falla
anticipadamente, y/o reducir impacto:
Clculos, Anlisis, Prototipo de Prueba, Pruebas
piloto
Poka Yokes, planes de control, listas de verificacin
Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla
o error
Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar fallas o
errores Anticipadamente

23

24

Rangos de Deteccin (AMEFD)

Rango de Probabilidad de Deteccin basado en la
efectividad del Sistema de Control Actual; basado
en el cumplimiento oportuno con el Plazo Fijado
1

Detectado antes del prototipo o prueba piloto

2-3

Detectado antes de entregar el diseo

4-5

Detectado antes del lanzamiento del servicio

6-7

Detectado antes de la prestacin del servicio

Detectado antes de prestar el servicio

Detectado en campo, pero antes de que ocurra la falla o

error

10

No detectable hasta que ocurra la falla o error en campo

CRITERIO DE EVALUACIN DE DETECCION SUGERIDO PARA

AMEFP
Detecci
Criterio
Tipos de
n

Mtodos de seguridad de Rangos

de Deteccin

Inspeccin

Casi
imposibl
e
Muy
remota

Certeza absoluta de no
deteccin

Los controles probablemente

no detectarn

Remota

Los controles tienen poca

oportunidad de deteccin

Muy baja

Los controles tienen poca

oportunidad de deteccin

Baja

Los controles pueden detectar

Moderad
a

Los controles pueden detectar

Moderad
amente
Alta
Alta

Los controles tienen una buena

oportunidad para detectar

Los controles tienen una buena

oportunidad para detectar

Muy Alta
Muy Alta

Cali
f

No se puede detectar o no es
verificada
El control es logrado solamente
con verificaciones indirectas o al
azar
El
control es logrado solamente
con inspeccin visual
El control es logrado solamente
con doble inspeccin visual

10
9
8
7

El control es logrado con mtodos

grficos con el CEP

El control se basa en mediciones por variables despus de

que las partes dejan la estacin, o en dispositivos Pasa NO
pasa realizado en el 100% de las partes despus de que las
partes han dejado la estacin

Deteccin de error en operaciones subsiguientes, o medicin

realizada en el ajuste y verificacin de primera pieza ( solo
para causas de ajuste)

Deteccin del error en la estacin o deteccin del error en

operaciones subsiguientes por filtros multiples de
aceptacin: suministro, instalacin, verificacin. No puede
aceptar parte discrepante

Controles casi seguros para

detectar

Deteccin del error en la estacin (medicin

automtica con dispositivo de paro automtico).
No puede pasar la parte discrepante

Controles seguros para

detectar

No se pueden hacer partes discrepantes porque el

item ha pasado a prueba de errores dado el diseo del
proceso/producto

Tipos de inspeccin: A) A prueba de error

B) Medicin automatizada C) Inspeccin

26

27

Calcular RPN (Nmero de Prioridad de

Riesgo)
Producto de Severidad, Ocurrencia, y Deteccin
RPN / Gravedad usada para identificar
principales CTQs
Severidad mayor o igual a 8
RPN mayor a 150

28

Causas probables
a atacar primero
29

Planear Acciones
Requeridas para todos los CTQs

Listar todas las acciones sugeridas, qu

persona es la responsable y fecha de
terminacin.
Describir la accin adoptada y sus
resultados.
Recalcular nmero de prioridad de riesgo .
Reducir el riesgo general del diseo

30

31

Ejemplo de AMEFP

32

Herramientas de la
Fase de Anlisis
Identificacin de causas potenciales
Cartas Multivari y Anlisis de Regresin
Intervalos de confianza y Pruebas de
Hiptesis
33

Identificacin de causas
potenciales
Tormenta de ideas
Diagrama de Ishikawa
Diagrama de
Relaciones
Diagrama de rbol
Verificacin de causas
raz

34

Tormenta de ideas

Tcnica para generar ideas creativas cuando la mejor

solucin no es obvia.

Reunir a un equipo de trabajo (4 a 10 miembros) en un

lugar adecuado

El problema a analizar debe estar siempre visible

Generar y registrar en el diagrama de Ishikawa un gran
nmero de ideas, sin juzgarlas, ni criticarlas
Motivar a que todos participen con la misma oportunidad

35

Tormenta de ideas

Permite obtener ideas de los participantes

36

Diagrama de Ishikawa

Anotar el problema en el cuadro de la derecha

Anotar en rotafolio las ideas sobre las posibles

causas asignndolas a las ramas
correspondientes a:
Medio ambiente
Mediciones
Materia Prima
Maquinaria
Personal y
Mtodos
o
Las diferentes etapas del proceso de
manufactura o servicio
37

Diagrama de Ishikawa
Medio
ambiente
Clima
hmedo
Distancia de
la agencia al
changarro

Clientes con
ventas bajas
Malos
itinerarios

Mtodos
Frecuencia
de visitas

Posicin de
exhibidores

Falta de
supervi
Falta de
cin
motivacin

Elaboracin
de pedidos

Seguimiento
semanal
Conocimiento
de los
mnimos por
ruta

Descompostura
del camin
repartidor

Maquinara

Personal

Medicin

Rotacin de
personal
Ausentismo

Qu
produce
bajas ventas
Calidad del de
Tortillinas
producto
Ta Rosa?
Tipo de
exhibidor

Materiales

38